Ishikawa Cortadora
Click here to load reader
-
Upload
manuel-andres-castillo-cano -
Category
Documents
-
view
126 -
download
2
description
Transcript of Ishikawa Cortadora
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
DISEÑO Y ELABORACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE LA
EMPRESA CARLI SNACKS
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO
CÓRDOVA DELGADO BERNARDO XAVIER
MALDONADO CANDO ANDRÉS FERNANDO
DIRECTOR: Ing. Fernando Jácome
Quito, Junio 2011
I
DECLARACIÓN
Nosotros, Bernardo Xavier Córdova Delgado y Andrés Fernando Maldonado
Cando, declaramos bajo juramento que el trabajo aquí descrito es de nuestra
autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación
profesional; y que hemos consultado las referencias bibliográficas que se incluyen
en este documento.
A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad
intelectual correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional,
según lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por
la normatividad institucional vigente.
___________________ __________________
Xavier Córdova Delgado Andrés Maldonado Cando
II
CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Bernardo Xavier Córdova
Delgado y Andrés Fernando Maldonado Cando, bajo mi supervisión.
____________________
Ing. Fernando Jácome
DIRECTOR DEL PROYECTO
III
AGRADECIMIENTO
A Dios por darnos la salud física y mental y permitirnos terminar una etapa más
de nuestras vidas con éxito, dándonos fuerzas para continuar cuando el camino
se volvía complejo y lleno de obstáculos.
A nuestros padres por apoyarnos incondicionalmente, ya que gracias a su
esfuerzo, cariño y sacrificio nosotros podemos volver este sueño una realidad.
A nuestros hermanos por brindarnos su apoyo y cariño, por haber compartido
hermosos momentos y sobretodo darnos la voluntad para seguir adelante.
A nuestros maestros que nos han impartido sus conocimientos, y sus vivencias, a
fin de que seamos unas excelentes personas y unos excelentes profesionales.
A nuestros compañeros con quienes hemos compartido buenos y malos
momentos.
A la empresa CARLI SNACKS por permitirnos realizar el presente proyecto, en
especial al Señor Nelson Aragón Vicepresidente, quien nos facilitó el ingreso a la
empresa, los manuales y otras informaciones necesarias para el desenvolvimiento
de este proyecto.
Al Ing. Fernando Jácome por su acertada guía y dirección en el desarrollo del
proyecto.
En general a todas las personas que directa o indirectamente se han cruzado en
este largo camino recorrido y nos han brindado su apoyo.
IV
DEDICATORIA
A mis padres Cesar y Livia, quienes con su apoyo incondicional, cariño y ejemplo
me ayudaron a que me forme correctamente tanto como una persona, como un
profesional.
A mis Hermanos Emilia y Jaime por su apoyo en los momentos difíciles.
BERNARDO XAVIER CÓRDOVA DELGADO
A mis padres Marcelo y Rosario, quienes me han sabido guiar con su ejemplo por
el camino del bien y me han enseñado lo importante que es la humildad en una
persona, y han sido mi apoyo incondicional en los tiempos de tristeza y alegría, a
mi hermano Freddy, quien ha sido un ejemplo de superación para mí, a mi
hermano Alejandro, quien se ha convertido en el motor que me impulsa a seguir
adelante y sobretodo me ha brindado su cariño y confianza.
A mis abuelitos, tíos y primos que aunque no han estado a mi lado directamente,
han sido una parte importante en el logro de esta meta.
A todos mis amigos Santiago, Carlos, Pablo, Darwin, Omar, Esteban, Xavier, Luis,
Daniel, Mauricio, con quienes hemos compartido momentos llenos de alegría y
me han apoyado en los momentos difíciles que se han presentado.
ANDRÉS FERNANDO MALDONADO CANDO
V
CONTENIDO
DECLARACIÓN ...................................................................................................... I
CERTIFICACIÓN ................................................................................................... II
AGRADECIMIENTO .............................................................................................. III
DEDICATORIA ...................................................................................................... IV
CONTENIDO .......................................................................................................... V
INDICE ................................................................................................................... V
RESUMEN ........................................................................................................ XXIII
PRESENTACIÓN ............................................................................................. XXIV
INDICE
CAPITULO 1 .......................................................................................................... 1
GENERALIDADES DE LA EMPRESA ................................................................... 1
1.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA ................................................... 1
1.1.1 INTRODUCCIÓN .................................................................................... 1
1.1.2 RESEÑA HISTÓRICA ............................................................................. 1
1.1.3 VISIÓN ACTUAL..................................................................................... 2
1.1.4 MISIÓN ACTUAL .................................................................................... 2
1.1.5 VALORES: .............................................................................................. 2
1.2 CARACTERÍSTICAS DE LA EMPRESA ............................................... 2
1.2.1 UBICACIÓN DE LA PLANTA ................................................................. 2
1.2.2 DIMENSIONES DE LA PLANTA............................................................. 3
VI
1.2.3 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA ............................................................. 3
1.3 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL ..................................................... 4
1.4 PRODUCTOS ........................................................................................ 6
1.4.1 INTRODUCCIÓN .................................................................................... 6
1.4.2 PRODUCTOS COMERCIALIZADOS POR LA EMPRESA CARLI
SNACKS .................................................................................................. 6
1.4.3 CAPACIDAD PRODUCTIVA .................................................................. 8
1.5 PROCESOS DE PRODUCCIÓN ........................................................... 9
1.5.1 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PANCHITOS Y ROSQUITA. ........... 9
1.5.2 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE FRUTITAS, BOLIQUESO Y
CANGUIL............................................................................................... 11
1.5.3 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PAPAS .......................................... 13
1.5.4 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CHICHARRÓN ............................. 16
CAPITULO 2 ........................................................................................................ 18
TEORIA DEL MANTENIMIENTO ......................................................................... 18
2.1 EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO ................................................ 18
2.2 CONCEPTOS BÁSICOS DE MANTENIMIENTO ................................ 19
2.2.1 DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO .................................................... 19
2.2.2 FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO .................................................... 20
2.2.3 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO ................................................... 20
2.2.3.1 Máxima producción......................................................................... 20
2.2.3.2 Mínimo costo .................................................................................. 20
2.2.3.3 Calidad requerida ........................................................................... 20
VII
2.2.3.4 Conservación de la energía ............................................................ 20
2.2.3.5 Conservación del medio ambiente ................................................. 21
2.2.3.6 Higiene y seguridad ........................................................................ 21
2.2.4 FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO .................................................. 21
2.2.4.1 Funciones primarias ....................................................................... 21
2.2.4.2 Funciones secundarias ................................................................... 22
2.2.5 VARIABLES DEL MANTENIMIENTO .................................................. 22
2.2.5.1 Confiabilidad ................................................................................... 22
2.2.5.2 Disponibilidad ................................................................................. 22
2.2.5.3 Mantenibilidad ................................................................................ 22
2.2.5.4 Seguridad ....................................................................................... 23
2.2.5.5 Detectabilidad ................................................................................. 23
2.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO ................................................................. 23
2.3.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO ....................................................... 23
2.3.1.1 Características del mantenimiento correctivo ................................. 24
2.3.1.2 Ventajas del mantenimiento correctivo ........................................... 24
2.3.1.3 Desventajas del mantenimiento correctivo ..................................... 24
2.3.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO ........................................................ 25
2.3.2.1 Características del mantenimiento preventivo ................................ 25
2.3.2.2 Ventajas del mantenimiento preventivo .......................................... 26
2.3.2.3 Desventajas del mantenimiento preventivo .................................... 26
2.3.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO ......................................................... 27
VIII
2.3.3.1 Ventajas del mantenimiento predictivo ........................................... 27
2.3.3.2 Desventajas del mantenimiento predictivo ..................................... 28
2.3.3.3 Técnicas aplicadas en el mantenimiento predictivo ........................ 28
2.3.3.3.1 Análisis de vibraciones ............................................................. 29
2.3.3.3.2 Análisis de lubricantes .............................................................. 29
2.3.3.3.3 Análisis por ultrasonido ............................................................ 31
2.3.3.3.4 Termografía. ............................................................................. 31
2.3.3.3.5 Radiografía industrial ............................................................... 32
2.3.3.4 Aplicación de las técnicas de mantenimiento predictivo ................. 32
2.3.3.5 Desventajas de las técnicas de mantenimiento predictivo.............. 34
2.3.4 MANTENIMIENTO CERO HORAS (OVERHAUL) ................................ 34
2.3.5 MANTENIMIENTO PROACTIVO .......................................................... 35
2.3.5.1 Ventajas del mantenimiento proactivo ............................................ 35
2.3.5.2 Desventajas del mantenimiento proactivo ..................................... 36
2.3.6 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) ................................ 36
2.3.6.1 Características del mantenimiento productivo total ........................ 36
2.3.6.2 Ventajas del mantenimiento productivo total .................................. 37
2.3.6.3 Desventajas del mantenimiento productivo total ............................ 37
2.3.7 MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM) ............. 38
2.3.7.1 Características del mantenimiento centrado en confiabilidad ......... 39
2.3.7.2 Ventajas del mantenimiento centrado en confiabilidad ................... 39
2.3.7.3 Desventajas del mantenimiento centrado en confiabilidad ............. 40
IX
2.4 ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO ....................................... 40
2.4.1 GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO ....................................................... 40
2.4.2 PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO ........................................... 42
2.5 HERRAMIENTAS PARA LA ADMINISTRACIÓN DEL
MANTENIMIENTO ................................................................................ 43
2.5.1 RECONOCIMIENTO DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO ........... 43
2.5.1.1 Funciones del personal de mantenimiento ..................................... 44
2.5.2 ANÁLISIS DE LOS PROBLEMAS ........................................................ 44
2.5.3 INVENTARIO Y CODIFICACIÓN.......................................................... 44
2.5.4 RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN PRIORITARIA ........................... 45
2.5.5 CREACIÓN DEL LIBRO DE REGISTRO DIARIO DE
MANTENIMIENTO. ............................................................................... 46
2.5.6 HOJAS DE RECOPILACIÓN DE DATOS ............................................. 47
2.6 FALLAS ............................................................................................... 47
2.6.1 DEFINICIÓN ......................................................................................... 47
2.6.2 ORIGEN DE LAS FALLAS .................................................................... 47
2.6.3 CLASIFICACIÓN DE LAS FALLAS ...................................................... 48
2.6.3.1 Etapas de vida de un equipo .......................................................... 50
2.7 IDENTIFICACIÓN Y ANÁLISIS DE FALLAS ....................................... 52
2.7.1 ANÁLISIS DE LA PRIORIDAD DE LA REPARACIÓN (MATRIZ DE
PRIORIZACIÓN) ................................................................................... 52
2.7.1.1 Influencia sobre la producción ........................................................ 52
2.7.1.2 Importancia sobre el mantenimiento. ............................................. 54
X
2.7.1.3 Importancia sobre la calidad ........................................................... 54
2.7.1.4 Importancia en el medio ambiente .................................................. 54
2.7.1.5 Importancia sobre la seguridad ...................................................... 55
2.7.2 DIAGRAMA DE PARETO ..................................................................... 55
2.7.2.1 Características del diagrama de Pareto ......................................... 55
2.7.2.2 Elaboración del diagrama de Pareto .............................................. 56
2.7.3 ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ ................................................................. 59
2.7.3.1 Pasos del análisis de causa raíz (RCA)......................................... 59
2.7.4 DIAGRAMA CAUSA EFECTO .............................................................. 61
2.7.4.1 Características del diagrama causa efecto ..................................... 61
2.7.4.2 Pasos para la elaboración del diagrama causa efecto ................... 62
2.7.5 ANÁLISIS DEL ÁRBOL DE FALLOS .................................................... 64
2.7.5.1 Pasos para realizar un análisis por árbol de fallas ......................... 66
2.7.6 ANÁLISIS MODAL DE FALLA Y EFECTO (AMFE) .............................. 69
2.7.6.1 Objetivos del AMFE ........................................................................ 69
2.7.6.2 Tipos de AMFE ............................................................................... 69
2.7.6.3 Características del análisis modal de falla y efecto ........................ 70
2.7.6.4 Pasos para realizar un análisis modal de falla y efecto .................. 70
2.8 COSTOS DE MANTENIMIENTO ......................................................... 74
2.8.1 DIVISIÓN DE LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO ........................... 74
2.8.1.1 Costos fijos ..................................................................................... 75
2.8.1.2 Costos variables ............................................................................. 75
XI
2.8.1.3 Costos financieros .......................................................................... 75
2.8.1.4 Costos por falla ............................................................................... 75
2.8.2 COSTO TOTAL DE MANTENIMIENTO (CTF) ..................................... 76
2.8.3 COSTO ÓPTIMO O DE EQUILIBRIO ................................................... 77
2.9 INDICADORES DE MANTENIMIENTO ............................................... 77
2.9.1 FIABILIDAD .......................................................................................... 79
2.9.2 DISPONIBILIDAD ................................................................................. 79
2.9.3 MTBF (MEAN TIME BETWEEN FAILURES) ........................................ 79
2.9.4 MTTR (MEAN TIME TO REPAIR) ........................................................ 79
2.9.5 CALIDAD .............................................................................................. 79
2.9.6 EFICIENCIA .......................................................................................... 80
2.9.7 COSTO DE MANTENIMIENTO POR FACTURACIÓN ......................... 80
2.9.8 OEE (OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS) .............................. 80
2.9.9 OLE (OVERALL LUBRICATION EFFECTIVENESS) ........................... 80
CAPITULO 3 ........................................................................................................ 82
DIAGNÓSTICO ACTUAL DE LA PLANTA ........................................................... 82
3.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................. 82
3.2 ANÁLISIS DEL ESTADO ACTUAL ...................................................... 82
3.2.1 ORGANIZACIÓN .................................................................................. 82
3.2.2 MAQUINARIA ....................................................................................... 83
3.2.3 SEGURIDAD ........................................................................................ 84
3.2.4 MANO DE OBRA .................................................................................. 84
XII
3.2.5 MEDIO AMBIENTE DE TRABAJO ....................................................... 84
3.2.6 JORNADA DE TRABAJO ..................................................................... 84
3.2.7 PRESUPUESTO ................................................................................... 85
3.2.8 MATERIALES, REPUESTOS Y HERRAMIENTAS .............................. 85
3.3 EVALUACIÓN DEL MANTENIMIENTO REALIZADON EN LA
EMPRESA ............................................................................................. 85
3.3.1 TIPO DE MANTENIMIENTO REALIZADO EN LA EMPRESA CARLI
SNACKS ................................................................................................ 85
3.3.1.1 Proceso de mantenimiento correctivo............................................. 85
3.3.2 FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO .................................................. 86
3.3.3 MANUAL DE PROCESOS DE MANTENIMIENTO ............................... 86
3.3.4 CODIFICACIÓN DE ACTIVOS DE PRODUCCIÓN .............................. 86
3.4 DIAGNÓSTICO DEL TIPO DE MANTENIMIENTO.............................. 86
3.5 SELECCIÓN DE LA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO PARA LA
EMPRESA CARLI SNACKS .................................................................. 87
CAPITULO 4 ........................................................................................................ 90
ELABORACIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO ................................. 90
4.1 RECONOCIMIENTO DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO .......... 90
4.2 RECONOCIMIENTO DE CADA UNA DE LAS MÁQUINAS Y/O
EQUIPOS .............................................................................................. 90
4.3 CODIFICACIÓN DE MÁQUINAS Y EQUIPOS .................................... 92
4.4 RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN REQUERIDA PARA LA
ELABORACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO. ........................... 95
4.5 CREACIÓN DEL LIBRO DE REGISTRO DE MANTENIMIENTO. ....... 96
XIII
4.5.1 FORMATO DEL LIBRO DE BITÁCORA ............................................... 96
4.6 LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE PAPAS ................................................ 98
4.7 PRIORIZACIÓN DE MAQUINARIA DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN
DE PAPAS FRITAS ............................................................................. 100
4.7.1 INFLUENCIA SOBRE LA PRODUCCIÓN .......................................... 101
4.7.1.1 Porcentaje de tiempo de uso del equipo....................................... 101
4.7.1.2 Posibilidad de poseer una instalación alternativa ......................... 103
4.7.1.3 Influencia sobre el resto de la planta ............................................ 103
4.7.2 IMPORTANCIA SOBRE EL MANTENIMIENTO ................................. 104
4.7.3 INFLUENCIA SOBRE LA CALIDAD ................................................... 105
4.7.4 IMPORTANCIA SOBRE EL MEDIO AMBIENTE ................................ 106
4.7.5 INFLUENCIA SOBRE LA SEGURIDAD ............................................. 107
4.7.6 ANALISIS DE LOS RESULTADOS .................................................... 110
4.8 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO ............................................... 110
4.8.1 SELECCIÓN DE LAS MÁQUINAS Y EQUIPOS ................................. 110
4.8.2 IDENTIFICACIÓN DE SISTEMAS Y SUBSISTEMAS ........................ 110
4.8.3 ANÁLISIS MODAL DE FALLA Y EFECTO ......................................... 110
4.8.4 DESCRIPCIÖN DEL MËTODO .......................................................... 111
4.8.4.1 Nombre del producto y componente ............................................. 111
4.8.4.2 Operación o función ..................................................................... 111
4.8.4.3 Modo de fallo ................................................................................ 111
4.8.4.4 Efecto(s) del fallo .......................................................................... 112
4.8.4.5 Causas del modo de fallo ............................................................. 112
XIV
4.8.5 MEDIDAS DE ENSAYO Y CONTROL PREVISTAS ........................... 113
4.8.5.1 Gravedad del fallo (Índice de Gravedad o Severidad S) .............. 113
4.8.5.2 Probabilidad de ocurrencia (Índice de Frecuencia O) ................... 114
4.8.5.3 Probabilidad de no Detección (Índice de Detectabilidad D) .......... 116
4.8.5.4 Número de Prioridad de Riesgo (NPR)......................................... 117
4.8.6 DEFINIR RESPONSABLES ............................................................... 118
4.8.7 ACCIONES IMPLANTADAS ............................................................... 118
4.8.8 NUEVO NÚMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO ............................... 118
4.9 DESARROLLO DE LA ESTRATEGIA ............................................... 119
4.9.1 MAQUINA EMPACADORA ................................................................. 119
4.9.1.1 Especificaciones técnicas ............................................................. 120
4.9.1.2 Funcionamiento y Operación ........................................................ 120
4.9.1.3 Sistemas y Componentes ............................................................. 122
4.9.1.3.1 Subsistema Mecánico ............................................................ 122
4.9.1.3.2 Subsistema Eléctrico .............................................................. 122
4.9.1.3.3 Subsistema Neumático .......................................................... 122
4.9.1.4 Sistema Electromotriz .................................................................. 122
4.9.1.5 Sistema Formador de Bolsa ........................................................ 123
4.9.1.6 Sistema Tablero de Control .......................................................... 124
4.9.1.7 Sistema Puente Porta Mordaza .................................................... 126
4.9.1.8 Sistema Porta Rollo ...................................................................... 127
4.9.1.9 Otras partes de la maquina Empacadora ..................................... 128
XV
4.9.2 CODIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS, SUBSISTEMAS Y
COMPONENTES DE LA MÁQUINA EMPACADORA ......................... 129
4.9.3 DEFINICIÓN DE TAREAS Y RESPONSABLES................................. 133
4.9.4 TIPOS Y CODIFICACIÓN DE FALLOS .............................................. 133
4.9.5 FUNCIÓN Y FUNCIONAMIENTO DE LOS COMPONENTES DE LA
MÁQUINA EMPACADORA ................................................................. 135
4.9.5.1 Diagrama de Ishikawa para la máquina empacadora ...................... 142
4.9.5.2 Diagrama de árbol de fallas para la máquina empacadora .............. 143
4.9.6 TABLAS AMFE ................................................................................... 144
4.9.6.1 Sistema electromotriz ................................................................... 144
4.9.6.1.1 Subsistema mecánico ............................................................ 144
4.9.6.1.2 Subsistema eléctrico .............................................................. 146
4.9.6.2 Sistema formador de bolsa ........................................................... 147
4.9.6.2.1 Subsistema mecánico ............................................................ 147
4.9.6.2.2 Subsistema neumático ........................................................... 150
4.9.6.3 Tablero de control ......................................................................... 154
4.9.6.3.1 Subsistema eléctrico .............................................................. 154
4.9.6.3.2 Subsistema neumático ........................................................... 163
4.9.6.4 Sistema puente porta mordazas ................................................... 166
4.9.6.4.1 Subsistema mecánico ............................................................ 166
4.9.6.4.2 Subsistema eléctrico .............................................................. 171
4.9.6.4.3 Subsistema neumático ........................................................... 172
4.9.6.5 Sistema porta rollo ........................................................................ 174
XVI
4.9.6.5.1 Subsistema mecánico ............................................................ 174
4.9.6.5.2 Subsistema eléctrico .............................................................. 176
4.9.6.5.3 Subsistema neumático ........................................................... 177
4.9.6.6 Otras partes .................................................................................. 179
4.9.6.6.1 Subsistema eléctrico .............................................................. 179
4.9.6.6.2 Subsistema neumático ........................................................... 180
4.9.7 TABLA DE ACCIONES CORRECTIVAS ............................................ 181
4.9.7.1 Sistema electromotriz ................................................................... 181
4.9.7.1.1 Subsistema mecánico ............................................................ 181
4.9.7.1.2 Subsistema eléctrico .............................................................. 182
4.9.7.2 Sistema formador de bolsa ........................................................... 183
4.9.7.2.1 Subsistema mecánico ............................................................ 183
4.9.7.2.2 Subsistema neumático ........................................................... 184
4.9.7.3 Sistema tablero de control ............................................................ 188
4.9.7.3.1 Subsistema eléctrico .............................................................. 188
4.9.7.3.2 Subsistema neumático ........................................................... 190
4.9.7.4 Sistema puente porta mordazas ................................................... 191
4.9.7.4.1 Subsistema mecánico ............................................................ 191
4.9.7.4.2 Subsistema neumático ........................................................... 192
4.9.7.5 Sistema porta rollo ........................................................................ 194
4.9.7.5.1 Subsistema mecánico ............................................................ 194
4.9.7.5.2 Subsistema neumático ........................................................... 194
XVII
4.9.7.6 Otras partes .................................................................................. 196
4.9.7.6. 1 Subsistema eléctrico ............................................................. 196
4.9.8 TABLA DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO ............................. 197
CAPITULO 5 ...................................................................................................... 209
DISEÑO DEL SOFTWARE PARA LA EMPRESA CARLI SNACKS ................... 209
5.1 OBJETIVO ......................................................................................... 209
5.2 DISEÑO DE LA BASE DE DATOS .................................................... 209
5.2.1 PANTALLA DE INICIO DE SESIÓN ................................................... 209
5.2.2 MENÚ PRINCIPAL ............................................................................. 210
5.2.3 MENÚ DE ÁREAS Y EQUIPOS ......................................................... 210
5.2.4 MENÚ ORDEN DE TRABAJO ............................................................ 213
5.2.5 MENÚ ACTIVIDADES ........................................................................ 215
5.2.6 MENÚ BITÁCORA .............................................................................. 216
5.2.7 MENÚ FALLAS ................................................................................... 218
CAPÍTULO 6 ...................................................................................................... 220
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................................... 220
6.1 CONCLUSIONES .............................................................................. 220
6.2 RECOMENDACIONES: ..................................................................... 222
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................. 223
ANEXOS ............................................................................................................ 224
ANEXO 1 ............................................................................................................ 225
DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE CARLI SNACKS ....... 225
XVIII
ANEXO 2 ............................................................................................................ 226
PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA CARLI SNACKS ............... 226
ANEXO 3 ............................................................................................................ 236
LAY OUT DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE PAPAS FRITAS ..................... 236
ANEXO 4 ............................................................................................................ 237
PLANOS DE MONTAJE DE LA MÁQUINA PELADORA DE PAPAS ................ 237
ANEXO 5 ............................................................................................................ 238
TABLAS AMFE PARA LA MÁQUINA PELADORA DE PAPAS.......................... 238
ANEXO 6 ............................................................................................................ 275
HOJA DE REGISTRO DE MANTENIMIENTO DIARIO REALIZADA POR UNA
PERSONA DE MANTENIMIENTO ..................................................................... 275
ANEXO 7 ............................................................................................................ 277
NORMAS DE SEGURIDAD PARA EL USO Y MANTENIMIENTO DE LA
MÁQUINA EMPACADORA ................................................................................ 277
ANEXO 8 ............................................................................................................ 279
TABLA DE LUBRICANTES PARA LA MÁQUINA EMPACADORA .................... 279
ANEXO 9 ............................................................................................................ 281
SEGURIDAD DURANTE LA UTILIZACIÓN DE LA MÁQUINA FREIDORA ....... 281
XIX
INDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Ubicación de la planta CARLI SNACKS ................................................ 3
Figura 1.2 Organigrama estructural CARLI SNACKS ............................................ 5
Figura 1.3 Productos extruidos de maíz producidos por CARLI SNACKS ............. 7
Figura 1.4 Frituras producidas y comercializadas por CARLISNACKS .................. 8
Figura 1.5 Flujograma del proceso de producción de extruidos de maíz ............. 12
Figura 1.6 Flujograma del proceso de producción de papas fritas ....................... 15
Figura 1.7 Flujograma del proceso de producción de chicharrón ......................... 17
Figura 2.1 Evolución del mantenimiento .............................................................. 19
Figura 2.2 Espectro de vibraciones ...................................................................... 29
Figura 2.3 Análisis por ultrasonido ....................................................................... 31
Figura 2.4 Termografía ......................................................................................... 32
Figura 2.5 Radiografía Industrial .......................................................................... 32
Figura 2.6 Etapas de la vida de un equipo: curva de “la bañera” ......................... 51
Figura 2.7 Ejemplo de diagrama de Pareto .......................................................... 58
Figura 2.8 Estructura del diagrama causa efecto o Ishikawa ............................... 64
Figura 2.9 Representación gráfica del árbol de fallos .......................................... 68
Figura 2.10 Distribución de los costos de mantenimiento .................................... 77
Figura 4.1 Formato de codificación para la empresa CARLI SNACKS ................ 92
Figura 4.2 Formato de hoja de libro de registro de actividades diarias ................ 97
Figura 4.3 Vista general de la máquina empacadora ......................................... 120
Figura 4.4 Flujograma de operación de la máquina empacadora ...................... 121
Figura 4.5 Subsistemas del sistema Electromotriz ............................................. 123
XX
Figura 4.6 Subsistemas del Sistema Formado de Bolsa .................................... 124
Figura 4.7 Subsistemas del Sistema Tablero de Control ................................... 126
Figura 4.8 Subsistemas del Sistema Puente Mordaza ....................................... 127
Figura 4.9 Sistema Porta Rollo ........................................................................... 128
Figura 5.1 Pantalla de inicio de sesión ............................................................... 209
Figura 5.2 Pantalla de Menú Principal ................................................................ 210
Figura 5.3 Pantalla de áreas y equipos .............................................................. 211
Figura 5.4 Pantalla de ingreso de nueva área .................................................... 212
Figura 5.5 Pantalla de consulta de áreas ........................................................... 212
Figura 5.6 Pantalla de consulta de equipos ....................................................... 213
Figura 5.7 Menú de órdenes de trabajo ............................................................. 213
Figura 5.8 Pantalla de consulta de orden de trabajo .......................................... 214
Figura 5.9 Pantalla de ingreso de orden de trabajo ............................................ 214
Figura 5.10 Pantalla de menú de actividades..................................................... 215
Figura 5.11 Pantalla de consulta de actividades ................................................ 215
Figura 5.12 Pantalla de ingreso de actividades .................................................. 216
Figura 5.13 Pantalla de menú de bitácora .......................................................... 216
Figura 5.14 Pantalla de consulta de bitácora ..................................................... 217
Figura 5.15 Pantalla de ingreso de bitácora ....................................................... 217
Figura 5.16 Pantalla de menú de fallas .............................................................. 218
Figura 5.17 Pantalla de ingreso de fallas ........................................................... 219
Figura 5.18 Pantalla de consulta AMFE ............................................................. 219
XXI
INDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 Pruebas del análisis de aceite .............................................................. 30
Tabla 2.2 Aplicaciones de las técnicas del mantenimiento preventivo ................. 33
Tabla 2.3 Desventajas de las técnicas de mantenimiento predictivo ................... 34
Tabla 2.4 Porcentaje de uso de los equipos......................................................... 53
Tabla 2.5 Posibilidad de poseer un equipo duplicado o una instalación alternativa
............................................................................................................................. 53
Tabla 2.6 Influencia sobre el resto de componentes de la planta......................... 53
Tabla 2.7 Importancia sobre la calidad ................................................................. 54
Tabla 2.8 Importancia sobre el medio ambiente ................................................... 54
Tabla 2.9 Importancia sobre la seguridad ............................................................ 55
Tabla 3.1 Priorización del tipo de mantenimiento ................................................. 89
Tabla 4.1 Inventario de las máquinas y equipos presentes en CARLI SNACKS.. 91
Tabla 4.2 Formato de codificación de acuerdo al área ......................................... 92
Tabla 4.3 Lista de equipos y máquinas existentes en CARLI SANACKS ............ 94
Tabla 4.4 Número de horas de uso por semana ................................................ 102
Tabla 4.5 Determinación del número de horas y la influencia de cada una de las
máquinas o equipos del sistema de freído de papas ......................................... 102
Tabla 4.6 Determinación de los pesos de la posibilidad de poseer un equipo
duplicado o una instalación alternativa ............................................................... 103
Tabla 4.7 Influencia de las máquina y equipos de la línea de producción de papas
sobre el resto de componentes de la planta. ...................................................... 104
Tabla 4.8 Peso de la influencia sobre el mantenimiento .................................. 104
XXII
Tabla 4.9 Influencia de las máquinas y equipos de la línea de producción de
papas sobre el mantenimiento ........................................................................... 105
Tabla 4.10 Influencia de las máquinas y equipos de la línea de producción de
papas sobre la calidad ....................................................................................... 106
Tabla 4.11 Influencia de las máquinas y equipos de la línea de producción de
papas sobre el medio ambiente ......................................................................... 107
Tabla 4.12 Influencia de las máquinas y equipos de la línea de producción de
papas sobre la seguridad ................................................................................... 108
Tabla 4.13 Suma de pesos para cada componente de la línea de producción de
papas ................................................................................................................. 109
Tabla 4.14 Clasificación de la gravedad del modo de fallo ................................ 114
Tabla 4.15 Clasificación de la frecuencia de ocurrencia en el modo de fallo ..... 115
Tabla 4.16 Clasificación de la detectabilidad en el modo de fallo ...................... 117
Tabla 4.17 Especificaciones técnicas de la maquina Empacadora ................... 120
Tabla 4.18 Sistemas de la máquina empacadora .............................................. 130
Tabla 4.19 Sub sistemas de la máquina empacadora ........................................ 130
Tabla 4.20 Listado de componentes de la máquina empacadora ...................... 133
Tabla 4.21 Codificación de fallas ........................................................................ 134
XXIII
RESUMEN
En el presente proyecto se elabora un plan de mantenimiento preventivo para la
empresa “CARLI SNACKS”, éste se desarrolla en 6 capítulos que se detallan a
continuación.
En el capítulo 1 se muestra las Generalidades de la empresa CARLI SNACKS;
su misión, visión objetivos, infraestructura, ubicación, entre otros, además
menciona a los productos elaborados y comercializados por la empresa CARLI
SNACKS, así como a los procesos de fabricación de los mismos.
El capítulo 2 contiene el marco teórico en el cual se basa el desarrollo del
proyecto, aquí se muestran los fundamentos teóricos del mantenimiento. Además
se estudian las herramientas de diagnóstico de fallos y herramientas estadísticas
para la correcta elaboración de un plan de mantenimiento preventivo, así como
los índices más usados para la verificación de la mejoría del departamento de
mantenimiento.
El capítulo 3 muestra una idea general sobre el estado actual del mantenimiento
de las máquinas y/o equipos que posee la empresa CARLI SNACKS y se realiza
una evaluación del mismo, además se analiza el tipo de mantenimiento que es
factible de implementarse en la empresa.
En el capítulo 4, se realiza el plan de mantenimiento preventivo para la empresa
CARLI SNACKS y se realiza la planificación de las actividades de mantenimiento.
En el capítulo 5, se realiza un breve análisis del software elaborado para el
manejo de información del departamento de mantenimiento de la empresa CARLI
SNACKS.
En el capítulo 6 se detallan conclusiones y recomendaciones del proyecto, para
que sean acogidas dentro del área de mantenimiento de la empresa CARLI
SNACKS.
XXIV
PRESENTACIÓN
Actualmente en nuestro país existe un gran número de empresas dedicadas a la
producción de snacks, cada una de ellas tiene un gran objetivo bien definido, el
mismo que es el de mantener un prestigio tanto a nivel nacional como
internacional en lo referente a calidad de producto y tiempos de entrega del
mismo.
La Empresa CARLI SNACKS se ha dedicado por muchos años a la fabricación
de dichos productos, utilizando para este fin una amplia infraestructura, personal
capacitado, óptima materia prima y máquinas de excelentes características, que
cumplen con los requerimientos de la empresa.
Las máquinas y/o equipos son de gran importancia para la producción de éste tipo
de producto, es por eso que la empresa ve la necesidad de diseñar un plan de
mantenimiento con la finalidad de mejorar la vida útil de las máquinas y/o
equipos.
El siguiente proyecto busca mejorar el plan de mantenimiento actual de las
máquinas y/o equipos de la empresa CARLI SNACKS, buscando el cambio de un
plan de mantenimiento correctivo por un plan de mantenimiento preventivo.
A fin de que la empresa se mantenga en estado competitivo el presente trabajo
propone una metodología de mantenimiento preventivo programado a los equipos
críticos, para disminuir las pérdidas de producción y ventas causadas por el mal
funcionamiento de los mismos, esto nos permite elevar la producción, por la
disminución de la los paros no programados.
1
CAPITULO 1
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA 1
1.1.1 INTRODUCCIÓN
En la actualidad en nuestro país existen un gran número de empresas tanto
nacionales como internacionales dedicadas a la producción de snacks.
CARLI SNACKS es una empresa productora y comercializadora de estos
productos, ganándose un prestigio a nivel nacional, logrando además la
exportación de sus productos a Colombia.
1.1.2 RESEÑA HISTÓRICA
CARLI SNACKS inició sus actividades el 2 de Agosto de 1999, con un capital de
30000 dólares, sus tres socios Rodrigo Laso, Carlos Forero y Nelson Aragón,
decidieron compartir sus ideales y ambiciones, conocimientos y experiencias e
identificaron la forma más adecuada de cómo encaminar el funcionamiento y
desarrollo de la organización.
Es así como nace CARLI SNACKS con una producción de 5000 pacas mensuales
de extruidos de maíz, en una sola presentación con el nombre de PANCHITOS,
hasta en la actualidad obtener una producción de 100000 pacas mensuales,
actualmente es una industria dedicada a la fabricación, venta y distribución a nivel
nacional de los productos: Panchitos, Pa’ Fritas, Q’ Chifles, Frutitas, Rosquitas,
Bolitas de Queso, Chicharrón Americano; en presentaciones: individual, familiar y
gigante.
En la actualidad la empresa cuenta con distribuidoras a nivel nacional, llegando a
un total aproximado de 2500, ubicadas en las principales provincias de nuestro
país, lo cual demuestra la gran demanda de los productos que produce la planta.
1 MARTÍNEZ E, 2007, “Estrategias de marketing para la comercialización de los productos de Carli Snacks Cía. Ltda.
Dentro de La ciudad de Quito”, EPN, Quito, Pág. 1-2
2
1.1.3 VISIÓN ACTUAL
“Llegar a ser los primeros en nuestro campo, que la marca CARLI SNACKS sea
reconocida y tener la potencialidad de seguir adelante junto con las nuevas
expectativas de los consumidores, lo que nos significará desarrollo empresarial
(Empresa en marcha).”
1.1.4 MISIÓN ACTUAL
“Somos una empresa alimenticia que se dedica a la fabricación, venta y
distribución a nivel nacional de pasa bocas; orientada al mercado ecuatoriano
con productos de calidad, al menor costo posible.”
1.1.5 VALORES:
1. Respeto por el cliente. Respetar las creencias y derechos de los
ciudadanos, de sus clientes y colaboradores en todos sus niveles.
2. Calidad. Calidad como norma de vida corporativa y obligación permanente
de todos los miembros de la institución.
3. Servicio. Es una responsabilidad de todos los miembros de la organización,
debe darse en la relación humana, gestión administrativa y todos los
procesos.
4. Responsabilidad Social. Debe asumir los compromisos que le compete con
todos los miembros de la organización, de la sociedad, de sus familias.
1.2 CARACTERÍSTICAS DE LA EMPRESA
1.2.1 UBICACIÓN DE LA PLANTA
La planta se encuentra ubicada en la provincia de Pichincha, en la parte norte del
distrito metropolitano de Quito, a una cuadra del complejo industrial conocido
como PARQUENOR, en las calles Fernando de Vera y Sebastián Moreno
(Panamericana Norte Km. 5 y ½). Ver figura 1.1
3
Figura 1.1 Ubicación de la planta CARLI SNACKS
1.2.2 DIMENSIONES DE LA PLANTA
La planta de producción cuenta con dos galpones perfectamente diferenciados,
cuya área total es de 2100 m2 y 300 m2 respectivamente.
1.2.3 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA
La planta se encuentra dividida en ocho áreas, las cuales se detallan a
continuación:
· Área de Frutitas, en esta área se produce y se empaca las bolitas de dulce,
conocidas como Frutitas
· Área de extrusión de maíz, en la cual se fabrican los productos Panchitos,
Rosquitas, Boliqueso.
· Área de Frituras, en esta área se fabrican los productos P’ Fritas, Q’ Chifles
y Chicharrón.
· Área de Empacado, aquí se empacan la mayor parte de productos que
salen del área de extruidos.
CARLI SNACKS
4
· Área de mantenimiento, aquí se realiza el mantenimiento de las máquinas.
· Área de servicios, la cual se halla conformada por todos los equipos
requeridos para el funcionamiento de cada una de las áreas de producción,
desde aquí se distribuye lo que es aire comprimido, agua, así como otros
servicios.
· Área administrativa, desde la cual se toma las decisiones tanto de
personal, máquinas y equipos y materia prima.
· Área de almacenamiento de materia prima
· Área de almacenamiento de producto terminado.
1.3 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL 2
Entre el personal de planta y administrativo suman 155 individuos, entre personal
administrativo, de planta y ventas.
Además se da trabajo a aproximadamente 80 personas que están indirectamente
ligadas, distribuyendo el producto y permitiendo que éste llegue a los
consumidores, a cada una de las zonas donde este es comercializado.
El organigrama funcional se encuentra en la figura 1.2
2 MARTÍNEZ E, 2007, “Estrategias de marketing para la comercialización de los productos de Carli Snacks Cía. Ltda. Dentro de La ciudad de Quito”, EPN, Quito. Pág. 38
5
Jun
tad
eA
ccin
ista
s
Vic
ep
resi
de
nte
Ge
ren
teG
en
era
lP
resi
de
nte
De
pa
rta
me
nto
Ve
nta
sD
ep
art
am
en
toP
rod
ucc
ión
De
pa
rta
me
nto
Ad
min
istr
aci
ón
Co
nta
bili
da
dR
ecu
rso
sH
ima
no
sS
iste
ma
sF
act
ura
ció
nC
ob
ran
zas
Ma
nte
nim
ien
toM
ate
ria
Prim
aP
roce
soP
rod
uct
oT
erm
ina
do
Co
nta
bili
da
dG
en
era
lC
on
tab
ilid
ad
de
Co
sto
sM
ecá
nic
aE
léct
rica
yE
lect
rón
ica
Co
ntr
old
eC
alid
ad
Fig
ura
1.2
Org
an
igra
ma e
stru
ctu
ral C
AR
LI S
NA
CK
S
FU
EN
TE
: C
AR
LI S
NA
CK
S
6
1.4 PRODUCTOS
1.4.1 INTRODUCCIÓN 3
Los alimentos tipo snack siempre han tenido una parte importante en la vida y
dieta de todas las personas. Un sin número de alimentos pueden ser utilizados
como snacks siendo los más populares; las papas fritas, frituras de maíz, pretzels,
nueces y snacks extrudidos.
Los snacks son un tipo de alimento que generalmente se utiliza para satisfacer el
hambre temporalmente, proporcionar una mínima cantidad de energía para el
cuerpo, o simplemente por placer.
Estos alimentos están hechos para ser menos perecederos y más apetecibles que
los alimentos naturales. Contienen a menudo cantidades importantes de
edulcorantes, conservantes, saborizantes, sal.
La empresa ha trabajado fuertemente en innovar sus productos con el objetivo de
impactar de mejor manera al consumidor
1.4.2 PRODUCTOS COMERCIALIZADOS POR LA EMPRESA CARLI SNACKS
Desde que la empresa se inició hasta hoy los productos han tenido varios e
importantes cambios que han otorgado más calidad a los mismos ésta ha
trabajado fuertemente en innovar a sus productos con el objetivo de impactar de
mejor manera al consumidor, para esto se han aplicado cambios como por
ejemplo:
· Diversidad de modelos de extruidos de maíz, se los ha presentado en
formas de rosca, de bolita, algo alargado, de varios colores, entre otras.
· Luego se estudió la posibilidad de ofrecer cantidades diferentes que
satisfagan deseos o necesidades diferentes, hoy por hoy se tiene las
presentaciones pequeña, mediana y grande.
· Los materiales de empaque también se están cambiando, hoy en día se
empaca con polipropileno, que otorga mejor presentación y mayor
3 http://es.wikipedia.org/wiki/Snack
7
seguridad al producto, ya que cuando CARLI SNACKS empezó la
comercialización de sus productos se utilizaba un material transparente
que a opinión de sus fabricantes hacía que el producto sea percibido como
de menor calidad
En el mercado ecuatoriano, CARLI SNACKS, produce los productos de extruidos
de maíz y frituras de diverso tipo.
Dentro de los productos de extruidos de maíz, CARLI SNACKS produce
productos como Panchitos, Frutitas, Rosquitas y Bolitas. Figura 1.3
Figura 1.3 Productos extruidos de maíz producidos por CARLI SNACKS
CARLI SNACKS produce frituras como P’ Fritas, Q’ Chifles, Palomitas y
Chicharrón. Figura 1.4
8
Figura 1.4 Frituras producidas y comercializadas por CARLI SNACKS
1.4.3 CAPACIDAD PRODUCTIVA
El área de producción, si bien cuenta con una infraestructura adecuada para las
actividades mismas del negocio, no cuenta con materiales de gran tecnología. Se
cuenta con personal antiguo y de experiencia en la elaboración de este tipo de
productos, ya que anteriormente han trabajado en la misma línea de producción
(ECUDAL), a los mismos que se le dan capacitaciones continuas dependiendo
campos de trabajo y necesidades.
Las máquinas nunca se detienen, trabajan las 24 horas del día con 3 turnos de
trabajo, este esfuerzo es necesario para lograr entregar las cantidades requeridas
de producto a nivel nacional y abrir campo a nivel internacional.
Las cantidades aproximadas de materia prima por mes que se necesitan para ser
transformadas en cada uno de los procesos son:
· Maíz: Se necesitan 62900 kg / mes.
· Papas: Se necesitan 12500 kg / mes.
· Chicharrón: Se requieren 1300 kg /mes, se compra 15000 kg una vez/año.
· Chifles: Se necesitan 6800 kg mensual, se compran 3 veces por mes.
· Condimentos: Se lo adquiere aprox. 3 veces por semana.
De acuerdo al tipo de producto se tienen los siguientes tiempos
aproximadamente:
a) Los productos medianos se hacen de 48 a 50 fundas por minuto
9
b) Las familiares o gigantes trabajan a 38 fundas por minuto
1.5 PROCESOS DE PRODUCCIÓN
En la elaboración del producto hay un error en cantidades por cada funda de
aproximadamente ±2 gr.
Existe la aplicación de eficacia en cada proceso de transformación, pero hay un
porcentaje de producto que no termina su proceso satisfactoriamente, por ejemplo
cuando las papas se queman en el momento de la fritura.
Los productos que no pasan las normas de calidad son desperdicios que serán
vendidos a personas que los utilizan para otros fines como por ejemplo
alimentación de animales.
Los gráficos de los procesos de producción se encuentran en el anexo 2
1.5.1 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PANCHITOS Y ROSQUITA.
Recepción y control de materias primas
Para la elaboración de los extruidos de maíz, se utiliza como materia prima gritz
de maíz (maíz molido), en la recepción de los gritz se toma en cuenta la
granulometría y el porcentaje de humedad, para posteriormente ser almacenados
en un lugar seco y ventilado.
Mezclado y pesaje de ingredientes
Una vez almacenada la materia prima, se procede a pesar de acuerdo a la
fórmula del producto y se procede a la colocación de ésta en el mezclador de
gritz, el cual permite obtener una mezcla homogénea, para la realización de la
siguiente etapa del proceso.
Proceso de extrusión
Esta es la técnica preferida para la elaboración de este tipo de snacks. Cuando la
mezcla presenta una homogeneidad, se procede a colocarla en el cilindro donde
es arrastrada y comprimida por los tornillos y amasada con el objeto de
transformar su estructura granular en una masa viscosa y plástica que
posteriormente es enviada hacia el troquel o dado, lo que causa el descenso de
10
presión y provoca la expansión del producto. La temperaturas de trabajan llegan
hasta los 200 oC y presiones de 60 atmósferas , el producto posteriormente se
corta con una cuchilla rotatoria montada en la cubierta del troquel, pudiendo
obtenerse gran variedad de formas.
Horneo o secado
Una vez realizada la extrusión, el producto pasa a los hornos, donde se hace uso
del aire caliente para modificar las características del alimento haciéndose
crujientes.
Los hornos empleados para este propósito son los de túnel. Éstos son grandes
cámaras a través de las cuales se transportan los extruidos mediante una banda
móvil.
El calentamiento produce la evaporación del agua desde la superficie del
alimento.
Saborización del producto
Una vez horneados cada uno de los productos, pasan a los tombles, donde se les
da el sabor, se coloca sal, para posteriormente ser transportados y almacenados.
Transporte y almacenamiento del producto terminado
Una vez dado el sabor al producto, este es recolectado en fundas plásticas y
transportado a la zona de empaque.
Empacado
Una vez realizado todos los procesos anteriores, finalmente se empaca en bolsas
adecuadas y se almacena, para su posterior comercialización. Los empaques no
permiten el paso de humedad, evitando la pérdida de textura y forma del
producto. Los empaques para este tipo de snacks son laminados con hojas de
aluminio para mantener un largo tiempo de vida.
El flujograma de proceso de producción de extruidos de maíz se encuentra en la
figura 1.5
11
1.5.2 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE FRUTITAS, BOLIQUESO Y CANGUIL
Recepción y control de materias primas
Para la elaboración de los extruidos de maíz, se utiliza como materia prima gritz
de maíz (maíz molido), en la recepción de los gritz se toma en cuenta la
granulometría y el porcentaje de humedad, para posteriormente ser almacenados
en un lugar seco y ventilado.
Mezclado y pesaje de ingredientes
Una vez almacenada la materia prima, se procede a pesar de acuerdo a la
fórmula del producto y se procede a la colocación de ésta en el mezclador de
gritz, el cual permite obtener una mezcla homogénea, para la realización de la
siguiente etapa del proceso.
Proceso de extrusión
Cuando la mezcla presenta una homogeneidad, se procede a colocarla en el
cilindro donde es arrastrada y comprimida por los tornillos y amasada con el
objeto de transformar su estructura granular en una masa viscosa y plástica que
posteriormente es enviada hacia el troquel o dado, lo que causa el descenso de
presión y provoca la expansión del producto. La temperaturas de trabajan llegan
hasta los 200 oC y presiones de 60 atmósfera, el producto posteriormente se corta
con una cuchilla rotatoria montada en la cubierta del troquel, pudiendo obtenerse
gran variedad de formas, y el producto es recolectado dependiendo de su forma y
color.
Saborizado del producto
En este proceso, se colocan las bolitas extruidas en unos bombos especiales,
donde se les aplica el sabor y el color característico de cada uno de los productos
mencionados.
Empacado
Una vez realizado todos los procesos anteriores, finalmente se empaca en bolsas
laminadas de aluminio y se almacena, para su posterior comercialización.
12
Inic
ioR
ecep
ció
n y
C
on
tro
l de
Mat
eria
s Pr
imas
Mez
cla
Se a
cep
ta e
l p
rod
uct
o?
No
, se
dev
uel
ve
Si
Se r
ealiz
ó b
ien
la
mez
cla?
Si
Extr
usi
ón
Ho
rneo
Sab
ori
zad
o
en T
amb
les
Rec
ole
cció
nEl
pro
du
cto
reú
ne
la c
alid
ad p
ara
ser
enva
sad
o?
No
, fal
ta s
abo
riza
r
Si
El p
rod
uct
o t
ien
e la
fo
rma,
tam
año
y
hu
med
ad
op
tim
a p
ara
con
tin
uar
co
n e
l p
roce
so?
No
, se
des
ech
a
No
, fal
ta h
orn
eo
No
, en
exc
eso
. Se
des
ech
a
Esco
ger
No
, se
esco
ge
ELA
BO
RA
CIÓ
N D
E P
AN
CH
ITO
S Y
RO
SQU
ITA
S
ELA
BO
RA
CIÓ
N D
E C
AN
GU
IL, F
RU
TITA
Y B
OLI
QU
ESO
Si Rec
ole
cció
n
po
r fo
rma
o
po
r co
lore
s
Sab
ori
zad
o
en B
om
bo
s,
Fru
tita
Rec
ole
cció
nEl
pro
du
cto
reú
ne
la c
alid
ad p
ara
ser
enva
sad
o?
Si
No
, se
des
ech
a
Enva
sad
oEm
pac
ado
Alm
acén
1A
lmac
én 2
Des
pac
ho
Se e
ncu
entr
a b
ien
se
llad
o,
cod
ific
ació
n y
co
n
su p
eso
net
o?
No
, ab
rir
enva
se
Si
Hay
sto
ck p
ara
des
pac
ho
NO
Sab
ori
zad
o
en B
om
bo
s,B
oliq
ues
o
Sab
ori
zad
o
en B
om
bo
s,
Can
guil
No
Si
Fig
ura
1.5
Flu
jogr
am
a d
el p
roce
so d
e p
rod
ucc
ión
de
ext
ruid
os
de
ma
íz
FU
EN
TE
: C
órd
ova
- M
ald
ona
do
13
1.5.3 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PAPAS
Almacenamiento y control de la materia prima
Al llegar las papas a la fábrica, se comprueba que estas cumplan con los
requisitos impuestos por CARLI SNACKS, procediendo a la realización de una
inspección, la misma que sirve para verificar que éstas no presenten defectos
internos y externos. Una vez pasada la inspección se procede a almacenar la
materia prima.
Pre lavado
Los papas son transportadas hacia una banda transportadora por un trabajador,
una vez colocadas, dicha banda las transporta hacia unos tanques de agua,
donde se remueve la tierra.
Pelado
Una vez realizado el prelavado, se procede al transporte de las papas hacia una
máquina peladora, entre los principales métodos para realizar este proceso se
tienen los siguientes:
· Pelado por abrasión: Consiste en someter al producto a la acción de
rodillos de carborundo.
· Pelado al vapor: el alimento se introduce en un recipiente que se mueve a
una velocidad de 4 a 6 rpm y a presiones de 0.7 a 0.9 MPa por períodos
de 50 a 80 segundos, se alimenta vapor, el cual calienta superficialmente
al producto, facilitando la eliminación de la cáscara,
· Pelado cáustico: Se introduce el alimento en sosa diluida, de manera que
la piel se ablanda y luego se elimina por baños.
Proceso de selección
En este proceso, las papas son transportadas por medio de una banda
transportadora, donde una persona se encarga de cortar y verificar que las papas
no se encuentren en mal estado o no tengan gran tamaño para el posterior
proceso.
14
Proceso de corte o rebanado
Una vez seleccionada la papa, ésta es llevada por una banda transportadora a un
proceso intermedio de lavado, para posteriormente transportarla a la máquina
cortadora rotativa, donde la papa es cortada en rodajas de 1/15 a 1/25 de
pulgada, en este proceso, la papa es lavada nuevamente para retirar el exceso de
almidón, evitando que las rodajas se adhieran entre sí durante la fritura y para
impedir el rápido deterioro del aceite de fritura.
Proceso de freído.
Las rodajas son transportadas por medio de bandas transportadoras a la freidora,
el método utilizado es el de inmersión, el tiempo de friura varía entre 2 y 3 minutos
y la temperatura entre 140 y 180 o C la freidora está constituida por una cinta sin
fin de malla de acero inoxidable, la cual transporta las papas a través del aceite.
Saborizado y selección
Una vez terminado los procesos anteriores se procede a enfriar a las papas, y se
esparcen los saborizantes para dar cada uno de los sabores que Carli Snacks
posee en esta línea, en este mismo punto, el personal selecciona las papas
quemadas o partidas y las retira.
Empacado
Una vez realizado todos los procesos anteriores, finalmente se empaca y se
almacena cada uno de los productos, para su posterior comercialización.
El diagrama de proceso de producción de papas fritas se encuentra en la figura
1.6
15
Inic
io
Re
ce
pció
ny
Co
ntr
old
eM
ate
ria
sP
rim
as
Alm
ace
na
lam
ate
ria
prim
a
Se
ace
pta
el
pro
du
cto
?
No
Se
de
vu
elv
e
Si
Tra
nsp
ort
ar
las
Pa
pa
sh
acia
las
ba
nd
as
Tra
nsp
ort
ad
ora
s
Elpro
du
cto
tiene
lafo
rma
,ta
ma
ño
optim
apara
co
ntin
uar
co
nelp
roce
so?
No,se
de
se
ch
a
Pe
lad
oP
ap
as
Se
lecció
nd
ela
sp
ap
as
Re
ba
na
do
de
las
pa
pa
s
Lava
do
de
la
s p
ap
as
pe
lad
as
La
va
do
de
las
pa
pa
sre
ba
na
da
sF
ritu
raE
nfr
iad
oE
sp
arc
imie
nto
de
sa
zo
na
do
res
Elp
rod
ucto
tie
ne
lafo
rma,
tam
añ
oo
ptim
ap
ara
co
ntin
ua
rco
ne
lp
roce
so?
No,
se
de
se
ch
a
Se
leccio
na
rla
sp
ap
as
En
va
sa
do
Fin
Pre
lava
do
de
las
Pa
pa
s
Las
Pa
pa
s so
n
tra
nsp
ort
ad
as
ha
cia
ta
nq
ue
s l
len
os
de
a
gu
a
Si
No
Co
rta
r la
s P
ap
asSi
Co
rta
rla
sP
ap
as
Ro
da
jas
de
:1
/15
"1
/25
"
Mé
tod
od
eIn
me
rsió
nT
≈1
40
–1
80
0C
t≈ 2
-3 m
in
Em
paca
do
Se
en
cu
en
tra
bie
nse
llad
o,
co
dific
ació
ny
co
nsu
pe
so
ne
to?
No
,a
brir
en
va
se
Fig
ura
1.6
Flu
jogr
am
a d
el p
roce
so d
e p
rod
ucc
ión
de
pap
as
frita
s
FU
EN
TE
: C
órd
ova
- M
ald
ona
do
16
1.5.4 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CHICHARRÓN
Este tipo de snacks se obtiene a partir de la piel de cerdo cocinada, deshidratada
y frita (pellets de cerdo).
Los pellets son freídos en un baño de grasa a una temperatura de 204 a 218 oC,
por un tiempo aproximado de un minuto, hasta obtener un producto con
expansión perfecta. Los chicharrones presentan formas con enrollamientos
irregulares
El flujograma del proceso de producción de chicharrones se encuentra en la figura
1.7
17
Inic
io
Rec
epci
óny
Con
trold
eM
ater
ias
Prim
as
Alm
acen
ala
mat
eria
prim
a
Se
acep
tael
prod
ucto
?
No
Se
devu
elve
Si
Tran
spor
tada
spo
rel
oper
ador
haci
ala
freid
ora
Fritu
raR
etiro
delo
sP
elle
tsA
lmac
enad
asE
nvas
ado
Fin
Bañ
ode
Gra
saT≈
204
–21
80 C
t≈ 1
min
Em
paca
doS
een
cuen
trabi
ense
llado
,co
dific
ació
ny
con
supe
sone
to?
No,
abrir
enva
se
Elp
rodu
cto
tiene
lafo
rma,
tam
año
optim
apa
raco
ntin
uarc
onel
proc
eso?
Si
No
Fig
ura
1.7
Flu
jogr
am
a d
el p
roce
so d
e p
rod
ucc
ión
de
ch
icha
rró
n
FU
EN
TE
: C
órd
ova
- M
ald
ona
do
18
CAPITULO 2
TEORIA DEL MANTENIMIENTO
2.1 EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO 4
El mantenimiento industrial es un pilar importante en la ejecución de los diferentes
procesos de producción existentes en una empresa y de su correcta aplicación
depende tanto el funcionamiento óptimo de las instalaciones, así como el control
del ciclo de vida de las mismas.
La ingeniería de mantenimiento conjuntamente con el vertiginoso cambio
científico y tecnológico, ha sufrido una constante evolución y cambio. En su
evolución, se consideran cuatro diferentes generaciones, las mismas que se
detallan a continuación:
· PRIMERA GENERACIÓN (1914-1945): Esta se desarrolla desde la primera
hasta la segunda guerra mundial, se encuentra caracterizada por la
utilización del mantenimiento reactivo y correctivo, es decir que se
esperaba a que la falla se produzca para corregirla, va apareciendo el
concepto de fiabilidad y los departamentos de mantenimiento no solo
buscan solucionar las fallas que se producen en los equipos, sino que
actúan para prevenirlas.
· SEGUNDA GENERACIÓN (1945-1980): Dura hasta finales de los años
setenta e inicio de los ochenta, se caracterizó por el uso de la estrategia de
mantenimiento preventivo. En esta generación se supone una nueva figura
en los departamentos de mantenimiento: personal cuya función es estudiar
qué tareas de mantenimiento deben realizarse para evitar las fallas.
El personal indirecto, que no está involucrado directamente en la realización de
las tareas, aumenta, y con él, los costos de mantenimiento.
· TERCERA GENERACIÓN (1980-1990): Aparecen el mantenimiento
predictivo, el mantenimiento proactivo, la gestión del mantenimiento 4 DÍAZ Juan, 2004, “Técnicas de Mantenimiento Industrial”, 2004, España. Pág. 3
19
asistido por ordenador, el mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM),
en esta generación se empieza a monitorear los parámetros, en función de
los cuales se realizan las tareas.
· CUARTA GENERACIÓN (1990-…): Se implementan sistemas de mejora
continua de los planes de mantenimiento preventivo y en sí de la
organización y ejecución del mantenimiento. Además se establecen grupos
de mejora y seguimiento en las acciones.
La figura 2.1 representa la evolución del mantenimiento.
CUARTA GENERCIÓN
TERCERA GENERACIÓN PROCESO DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
CONDICIONAL
SEGUNDA GENERCIÓN CALIDAD TOTAL
PRIMERA GENERACIÓN RELACIÓN ENTRE PROBABILIDAD DE FALLO Y EDAD
COMPROMISO DE TODOS LOS DEPARTAMENTO
ANÁLISIS CAUSA EFECTO
REPARAR AVERÍA MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PROGRAMADO
MANTENIMIENTO CORRECTIVO PARTICIPACIÓN DE PRODUCCIÓN MANTENIMIENTO BASADO EN EL
RIESGO SISTEMAS DE PLANIFICACIÓN
HASTA 1945 1945-1980 1980-1990 1990+
Figura 2.1 Evolución del mantenimiento
FUENTE: DÍAZ J, Técnicas de Mantenimiento Industrial, 2004, España
2.2 CONCEPTOS BÁSICOS DE MANTENIMIENTO
2.2.1 DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO
Se entiende por mantenimiento a las actividades que tienen por objetivo controlar
el estado de las instalaciones de todo tipo, tanto productivas como auxiliares y de
servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el conjunto de
acciones necesarias para conservar o restablecer un sistema en un estado que
permita garantizar su funcionamiento a un costo mínimo.
20
2.2.2 FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO
Debido a la alta competitividad a nivel industrial, en nuestro medio se hace
indispensable una disminución en los tiempos de entrega y una mejora en los
niveles de calidad, de ahí que la finalidad del mantenimiento sea:
“Conseguir el máximo nivel de efectividad en el funcionamiento del sistema
productivo y de servicios, con la menor contaminación del medio ambiente y la
mayor seguridad al menor costo posible”
2.2.3 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO 5
Los objetivos del mantenimiento deben ser específicos y estar presentes en las
acciones que realiza dicha área.
Los objetivos del mantenimiento son los mencionados a continuación:
2.2.3.1 Máxima producción
Asegurar la óptima disponibilidad y mantener la fiabilidad de los sistemas,
instalaciones, máquinas y equipos, realizando para esto la reparación en el menor
tiempo posible.
2.2.3.2 Mínimo costo
Reducir al máximo las fallas, aumentar la vida útil de las máquinas e instalaciones
y manejar de manera óptima el stock, a fin de que la inversión en mantenimiento
se maneje dentro de los costos anuales.
2.2.3.3 Calidad requerida
Mantener el funcionamiento regular de los equipos y eliminar las averías que
afectan la calidad del producto.
2.2.3.4 Conservación de la energía
Controlar el rendimiento de los equipos, así como eliminar los paros y las puestas
en marcha continuos y mantener en buen estado las instalaciones auxiliares.
5 TORRES Leandro, 2005, “Mantenimiento su Implementación y Gestión”, Editorial Universitas, Argentina. Pág. 23
21
2.2.3.5 Conservación del medio ambiente
Mantener en óptimas condiciones los equipos que pueden producir fugas
contaminantes y evitar avería en equipos que producen poluciones.
2.2.3.6 Higiene y seguridad
Mantener las protecciones de seguridad en los equipos y adiestrar al personal en
las normas para evitar los accidentes.
2.2.4 FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO 6
Las funciones del mantenimiento son de muy amplias, y éstas dependen del
tamaño de la empresa, de la actividad que ésta realiza y de las políticas de
manejo que se tengan en la misma, por lo que resulta complejo definir las
funciones del departamento de mantenimiento, pero se puede generalizar y
dividirlas en dos grandes grupos, las funciones primarias y las funciones
secundarias.
2.2.4.1 Funciones primarias
Son las que comprenden la justificación del sistema de mantenimiento
implementado en la empresa, y son de vital importancia en el manejo del mismo,
son las siguientes:
· Desarrollo de programas de mantenimiento preventivo programado.
· Conservar, reparar y revisar los equipos e instalaciones.
· Generación y distribución de los servicios eléctricos, vapor, agua, gas,
entre otros.
· Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones.
· Selección y entrenamiento del personal del área de mantenimiento.
6 PRANDO Raúl, 1996, “Manual de Gestión de Mantenimiento a la Medida”, Editorial Piedra Santa, Guatemala. Pág. 7-8
22
2.2.4.2 Funciones secundarias
Se encuentran vinculadas estrechamente con las actividades del mantenimiento,
están definidas con precisión y consignadas por escrito, a fin de que se cumplan
totalmente, son las siguientes:
· Asesorar la compra de nuevos equipos.
· Hacer el pedido de herramientas, repuestos y suministros.
· Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.
· Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección.
· Llevar de manera clara la contabilidad e inventario de los equipos.
· Cualquier otro servicio delegado por la administración.
2.2.5 VARIABLES DEL MANTENIMIENTO 7
Las variables que repercuten en el desempeño de los sistemas de mantenimiento
son: confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad, calidad, seguridad.
2.2.5.1 Confiabilidad
Es la probabilidad de que los equipos, máquinas o instalaciones se desempeñen
sin fallar en un tiempo determinado, bajo condiciones específicas.
2.2.5.2 Disponibilidad
Proporción del tiempo durante la cual un equipo, máquina o instalación estuvo en
condiciones de ser usado.
2.2.5.3 Mantenibilidad
Probabilidad de que una máquina, equipo o instalación pueda ser reparada a una
condición especificada en un período de tiempo dado.
7 TORRES Leandro, 2005, “Mantenimiento su Implementación y Gestión”, Editorial Universitas, Argentina. Pág. 19-21
23
2.2.5.4 Seguridad
Está referida al personal, instalaciones, equipos y máquinas, no debe ser dejada
de lado, a fin de cumplir las demandas pactadas.
2.2.5.5 Detectabilidad
Capacidad de detectar una falla, antes de que ésta se produzca, se relaciona
íntimamente con los controles de detección actuales y la causa que produce la
falla.
2.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO
El tipo de mantenimiento que una determinada empresa posea se relaciona
directamente a la actividad productiva que ésta desempeñe, pudiendo en algunos
casos utilizar los diferentes tipos de mantenimiento, pero dosificados de acuerdo a
la disponibilidad de recursos.
2.3.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO 8
Conocido también como mantenimiento reactivo o de emergencia, consiste en ir
reparando las averías a medida que se van produciendo, es decir una vez
producida la falla, se realizan las debidas reparaciones.
Una vez solucionada la falla, no se realizan chequeos periódicos, sino hasta que
se presente una nueva anomalía.
Dentro de este tipo de mantenimiento, se puede contemplar dos tipos de
enfoques:
· No programado: Supone la reparación de la falla inmediatamente después
de presentarse.
· Programado: Supone la corrección de la falla cuando se cuenta con el
tiempo, personal, herramientas, información y materiales necesarios y éste
debe adaptarse a las necesidades de producción.
8 TORRES Leandro, 2005, “Mantenimiento su Implementación y Gestión”, Editorial Universitas, Argentina. Pág.123-124
24
2.3.1.1 Características del mantenimiento correctivo
· Está basado en la intervención rápida, después de ocurrida la avería.
· Conlleva discontinuidad en los flujos de producción y logísticos.
· Tiene una gran incidencia en los costos de mantenimiento por producción
no efectuada.
· Tiene un bajo nivel de organización.
2.3.1.2 Ventajas del mantenimiento correctivo
Debido a las actualizaciones que se han venido llevando a cabo en la industria, se
puede aseverar que este tipo de mantenimiento casi no posee ventajas, pero
puede hallarse las siguientes:
· Si el equipo de mantenimiento está preparado, la intervención en el fallo es
rápida· y la reposición en la mayoría de los casos será con el mínimo
tiempo.
· Se necesita una infraestructura básica, con un· grupo de operarios de
mantenimiento competentes será suficiente, por lo tanto el costo de mano
de obra será mínimo.
· No requiere de un programa de mantenimiento para ser ejecutado.
· Es rentable en equipos y mano de obra, cuando la solución es sencilla,
donde la implantación de otro sistema resultaría poco económico.
2.3.1.3 Desventajas del mantenimiento correctivo
· El costos de tiempo de parada, cuando se presentan daños complejos
pueden ser extremadamente altos.
· La carga de trabajo de mantenimiento resulta condicionada por una
demanda no planificada de acciones operativas
25
· Altos costos de mantenimiento y baja disponibilidad, cuando se aplica a
equipos vitales, cuyos repuestos son costosos y las actividades de
reacondicionamiento son complejas.
· Incertidumbre sobre cuándo se producirá la falla, que puede ser en el
momento más inconveniente.
· Origina una depreciación excesiva en los equipos afectados, ya que el
arreglo se centra sólo en el elemento afectado.
· Se basa principalmente en la habilidad del personal del departamento de
mantenimiento más que en técnicas precisas.
· La acción se centra básicamente en el efecto y no en su origen o causa.
2.3.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO 9
El mantenimiento preventivo se diseñó con la idea de prever y anticiparse a los
fallos de las máquinas y equipos, utilizando para ello una serie de datos sobre los
distintos sistemas y sub-sistemas e inclusive partes.
En este tipo de mantenimiento, se ejecutan inspecciones periódicas, cíclicas y
programadas, por lo cual se diseña un programa con frecuencias calendario o uso
del equipo, para realizar cambios de sub-ensambles, cambio de partes,
reparaciones, ajustes, cambios de aceite y lubricantes, a fin de permitir un mayor
tiempo de operación en forma continua.
2.3.2.1 Características del mantenimiento preventivo 10
· Se realiza en un momento en que no se está produciendo, por lo que se
aprovecha las horas ociosas de la planta.
· Se lleva a cabo siguiendo un programa previamente elaborado donde se
detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener
las herramientas y repuestos necesarios “a la mano”.
9 http://www.mantenimientoplanificado.com/j Guadalupe articulos/MANTENIMIENTO PREVENTIVO parte 1.pdf
10 http://www.mitecnologico.com/Main/TiposDeMantenimiento
26
· Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de
terminación preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.
· Está destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente.
Aunque también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de
todos los componentes de la planta.
2.3.2.2 Ventajas del mantenimiento preventivo
· Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además
brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos.
· Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.
· Reduce las fallas y tiempos muertos (incrementa la disponibilidad de
equipos e instalaciones).
· Incrementa la vida de los equipos e instalaciones.
· Mejora la utilización de los recursos.
· Reduce los niveles del inventario.
· Se actúa sobre el origen de la falla.
2.3.2.3 Desventajas del mantenimiento preventivo
· Se requiere de experiencia y capacidad técnica del personal de
mantenimiento como de las recomendaciones del fabricante para hacer el
programa de mantenimiento a los equipos.
· No permite determinar con exactitud el desgaste o depreciación de las
piezas de los equipos.
· La infraestructura representa una inversión inicial considerable.
· La mano de obra utilizada en este tipo de mantenimiento debe ser
calificada, por ende, aumenta su costo.
· Se sacrifica la vida útil de algunos componentes, para evitar múltiples
paradas.
27
· Se sustituyen componentes sobre la base del tiempo de duración promedio
de las piezas, desperdiciando un tiempo de vida útil que puede resultar
elevado.
2.3.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO 11
Este tipo de mantenimiento se basa en predecir el fallo antes de que este se
produzca. Se trata de conseguir adelantarse al fallo o al momento en que el
equipo deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se
diagnostica basándose en el análisis de parámetros (vibración, radiación
infrarroja, tensiones y corrientes de alimentación), que emiten las maquinas sin
que estas dejen de producir.
En general, el mantenimiento predictivo, determina el período de tiempo en el
que el fallo va a tomar una relevante importancia, para poder planificar todas las
intervenciones con tiempo suficiente, para que el fallo nunca tenga consecuencias
graves.
El mantenimiento predictivo consiste en:
· Análisis. Determinar el número de equipos objetivo, estudiar sus
características fundamentales y sus modos potenciales de fallo.
· Normalización. Traducir los modos de fallo a parámetros predictivos de
supervisión y asignarles los límites de aceptación o alarmas
correspondientes.
· Sistematización. Establecer las pautas de comportamiento de la
organización en la eventualidad de que un parámetro supere su valor de
alarma: confirmación del diagnóstico, evaluación, acción.
2.3.3.1 Ventajas del mantenimiento predictivo 12
· Reduce el tiempo de parada al conocerse exactamente que órgano es el
que falla
11 http://www.apvibraciones.com/pages/index/26-el-mantenimiento-predictivo?lang=es 12 TORRES Leandro, 2005, “Mantenimiento su Implementación y Gestión”, Editorial Universitas, Argentina. Pág. 137-138
28
· Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
· Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
· Requiere una plantilla de mantenimiento más reducida.
· La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma
periódica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo
histórico del comportamiento mecánico y operacional muy útil en estos
casos.
· Permite conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no
implique el desarrollo de un fallo imprevisto.
· Permite tomar decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en
momentos críticos.
· Garantiza la confección de formas internas de funcionamientos o compras
de nuevos equipos.
2.3.3.2 Desventajas del mantenimiento predictivo
· La implantación de un sistema de este tipo requiere una· inversión inicial
importante, los equipos de detección de fallas, analizadores de
vibraciones y otros tienen un costo elevado.
· Se debe destinar un personal calificado para realizar la lectura periódica de
datos en los equipos a utilizar en éste tipo de mantenimiento.
· Se justifica en· máquina o instalaciones donde los paros intempestivos
ocasionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocasionen
grandes costos.
2.3.3.3 Técnicas aplicadas en el mantenimiento predictivo
Entre las técnicas de monitoreo más utilizadas para la detección de fallas en el
mantenimiento predictivo tenemos las siguientes:
29
2.3.3.3.1 Análisis de vibraciones
El interés de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la
mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que
significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevención de las
fallas que traen las vibraciones a medio plazo. La figura 2.2 representa un
espectro de vibraciones.
Figura 2.2 Espectro de vibraciones
2.3.3.3.2 Análisis de lubricantes
Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según:
Análisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten
dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten
correcciones en la selección del producto, motivadas a cambios en condiciones
de operación.
Análisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como críticos o de gran
capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo
principal de los análisis la determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y
contaminación entre otros. La tabla 2.1 indica las pruebas realizadas a los aceites.
Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el
equipo y/o lubricante, según:
· Contaminación con agua
· Sólidos (filtros y sellos defectuosos).
· Uso de un producto inadecuado
30
Análisis de Aceite Objetivo Resultado esperado
Viscosidad Salud del lubricante Estable
Número de Neutralización (AN y BN) Degradación del lubricante Tendencia decreciente lenta
Punto de inflamación Contaminación Estable
Análisis de elementos por emisión atómica
Degradación de aditivos
Contaminación
Metales de Desgaste
Decremento suave
Negativo
Negativo – Tendencia suave
FTIR – Análisis infrarrojo Degradación de aditivos
Contaminación
Decremento suave
Negativo
Conteo de partículas Contaminación y/o desgaste Estable en la meta establecida
Análisis de humedad Contaminación Negativo
Densidad ferrosa o partículas ferrosas Desgaste Decremento o Estable
Ferrografía analítica Localización del tipo de desgaste presente
Identificación del tipo de desgaste, procedencia y causa
Resistencia a la oxidación RPVOT Salud del lubricante Estable
Pruebas de membrana y gota
Salud del lubricante
Contaminación
Desgaste
Conservación de aditivos
Negativo
Negativo – Estable
Tabla 2.1 Pruebas del análisis de aceite
FUENTE: http://www.mantenimientoplanificado.com
Los equipos utilizados en este método son los siguientes:
· Bombas de extracción
· Envases para muestras
· Etiquetas de identificación
· Formatos
Este método asegura que tendremos:
· Máxima reducción de los costos operativos.
· Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste.
31
· Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado.
· Mínima generación de efluentes.
2.3.3.3.3 Análisis por ultrasonido
Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los
equipos que no son perceptibles por el oído humano. Figura 2.3
El Ultrasonido permite:
· Detección de fricción en máquinas rotativas.
· Detección de fallas y/o fugas en válvulas.
· Detección de fugas de fluidos.
· Pérdidas de vacío.
· Detección de "arco eléctrico".
· Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.
Figura 2.3 Análisis por ultrasonido
FUENTE: http://www.jupesa.com.ec/web/ensayos-no-destructivos.php
2.3.3.3.4 Termografía.
La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún
contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión. Figura 2.4
32
Figura 2.4 Termografía
FUENTE: http://www.leonardo-energy.org/espanol/01/webinar-en-espanol
2.3.3.3.5 Radiografía industrial
Esta técnica permite la evaluación volumétrica de los componentes, es una
imagen impresa en una película magnética que previamente ha sido expuesta a
una fuente de alta energía. Figura 2.5
Figura 2.5 Radiografía Industrial
FUENTE: http://radiologia.foroes.net/
2.3.3.4 Aplicación de las técnicas de mantenimiento predictivo
En la tabla 2.2 se muestra las aplicaciones de las técnicas aplicadas en el
mantenimiento Predictivo, y se determina cuáles son las fallas que detecta cada
una de las técnicas.
33
Técnicas Aplicable a Fallas detectables
Análisis de vibración
Amplio rango de máquinas rotativas ,cojinetes, rodamientos, bombas,
Ventiladores engranajes, reductores,
poleas y correas, cadenas ,ejes ,acoplamientos
Fallas de elementos de
rodamientos (pista, rodillos, jaula) problemas de lubricación en
cojinetes. Engranajes dañados o gastados, Ejes, problemas de lubricación en
reductores. Desbalanceo en ventiladores,
bombas. Problemas de alineación por
acoplamientos dañados o gastados
Análisis de vibración de
modulado o “stress waves”
Detección temprana de fallas y
problemas de lubricación en rodamientos a rodillos y engranajes en máquinas rotativas. Puede ser usado
en bajas velocidades
Fallas de elementos de
rodamientos (pista, rodillos, jaula) problemas de lubricación en
cojinetes. Engranajes dañados o gastados
Ultrasonido
Sistemas presurizados o de vacío tales
como intercambiadores de calor ,enfriadores, compresores de aire,
válvulas, trampas de vapor, Cojinetes en máquinas rotativas
Interruptores eléctricos
Pérdidas, sellos y juntas falladas, operación de válvulas defectuosas
cavitación Problemas de lubricación,
descargas eléctricas, Rajaduras, medición de espesores,
corrosión
Análisis de aceite
Reductores industriales, motores de
combustión interna compresores, sistemas hidráulicos , transformadores Aceites minerales y sintéticos-grasas
Condiciones físico químicas del
aceite o grasa, contaminación del lubricante
Análisis de desgastes de componentes (engranajes etc.)
Termografías
Sistemas de distribución eléctricos
transformadores, CCMs, sistemas de bajo voltaje,
Máquinas y sistemas rotativos de alta y bajas revoluciones, poleas, motores,
bombas Tanques, intercambiadores, calderas,
chimeneas
Fallas en contactores, relés e
interruptores fusibles, conexiones flojas, sobrecargas, pérdidas de
aislación, etc.
Estroboscopio
Inspección de máquinas rotativas en general, incluyendo poleas, correas, cadenas y piñones, ejes de mando,
engranajes, acoplamientos
Fallas en paleteros de ventilador,
acoplamientos gastados , correas y poleas dañadas o gastadas,
cadenas y piñones , Condición de escobillas en motores
de corriente continua
Tabla 2.2 Aplicaciones de las técnicas del mantenimiento preventivo
34
2.3.3.5 Desventajas de las técnicas de mantenimiento predictivo
La tabla 2.3 muestra las desventajas de las técnicas aplicables al mantenimiento
predictivo.
Técnicas Desventajas
Análisis de vibración
De modulado o “stress waves”
Este método no detectará condiciones
de falla como: problemas de alineación, desbalance,
Muy poco probado por debajo de 50 rpm
Análisis de vibración estándar
Máquinas reciprocantes, (por ejemplo
motores de combustión interna) ,maquinaria trabajando por debajo de 200 rpm,
maquinaria cíclica o intermitente, fallas eléctricas pueden ser difíciles de diagnosticar
Análisis de aceite
Si no es usado rutinariamente en grasas o
aceites de transformadores
Termografías
Detectar problemas en un estado avanzado
de deterioro sobre equipos mecánicos
Estroboscopio
Ineficaz a bajas velocidades
Tabla 2.3 Desventajas de las técnicas de mantenimiento predictivo
2.3.4 MANTENIMIENTO CERO HORAS (OVERHAUL) 13
Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos
programados bien definidos antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la
fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta
arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión
consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el
equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los
elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un
tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.
13 http://mantenimientoindustrial.wikispaces.com/Tipos+de+mantenimiento
35
2.3.5 MANTENIMIENTO PROACTIVO 14
El Mantenimiento Proactivo, es una filosofía de mantenimiento, dirigida
fundamentalmente a la detección y corrección de las causas que generan el
desgaste y que conducen a la falla de la maquinaria. Una vez que las causas que
generan el desgaste han sido localizadas, no debemos permitir que éstas
continúen presentes en la maquinaria, ya que de hacerlo, su vida y desempeño,
se verán reducidos.
Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad,
colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de modo tal que
todos los involucrados directa o indirectamente en la gestión del mantenimiento
deben conocer la problemática del mantenimiento. Cada individuo desde su cargo
o función dentro de la organización, actuará de acuerdo a este cargo, asumiendo
un rol en las operaciones de mantenimiento. El mantenimiento proactivo implica
contar con una planificación de operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan
Estratégico de la organización. Este mantenimiento a su vez debe brindar
indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades,
los logros, aciertos, y también errores.
2.3.5.1 Ventajas del mantenimiento proactivo
· Identifica y corrige las causas que originan las fallas en equipos,
componentes e instalaciones industriales
· Utiliza técnicas especializadas para monitorear la condición de los equipos
basándose fundamentalmente en el análisis de aceite para establecer el
control de los parámetros de causa de falla
· Después de un periodo de tiempo los problemas de la máquina se
eliminaran.
· La vida útil de la máquina se incrementa significativamente.
· Reduce el tiempo de parada de la máquina.
14 http://www.mitecnologico.com/Main/TiposDeMantenimiento
36
2.3.5.2 Desventajas del mantenimiento proactivo
· Altos costos por desarme e inspecciones innecesarias.
· Implica contar con una planificación de operaciones, la cual debe estar
incluida en el Plan Estratégico de la organización.
2.3.6 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) 15
El mantenimiento productivo total (Total Productive Maintenaince) es una
estrategia originaria de Japón que se desarrolló a partir del concepto de
mantenimiento preventivo creado en la industria de los Estados Unidos.
Se define como la actividad cuyo objetivo es mantener la eficiencia de las
instalaciones y las máquinas en el tiempo, para mejorar la productividad a través
del involucramiento activo de todo el personal.
El JIPM (Japan Institute of Plan Maintenaince) define al TPM como un sistema
orientado a lograr:
· Cero accidentes
· Cero defectos
· Cero pérdidas
2.3.6.1 Características del mantenimiento productivo total
Las características más relevantes de este tipo de mantenimiento son:
· Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida de un
equipo.
· Participación amplia de todas las personas de la organización.
· Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un
sistema para mantener equipos.
· Está orientado a la mejora de la efectividad global de las operaciones, en
lugar de prestar atención a mantener los equipos funcionando.
15 TORRES Leandro, 2005, “Mantenimiento su Implementación y Gestión”, Editorial Universitas, Argentina. Pág. 177-179
37
· Mantiene una participación significativa del personal involucrado en la
operación y producción, y en el cuidado y conservación de los equipos y
recursos físicos.
· Los procesos de mantenimiento se fundamentan en la utilización profunda
del conocimiento que el personal posee sobre los procesos.
2.3.6.2 Ventajas del mantenimiento productivo total
· Mejora la calidad del ambiente de trabajo
· Mejora el control de las operaciones
· Previene y elimina las causas potenciales de accidentes
· Elimina radicalmente las fuentes de contaminación y polución.
· Crea un ambiente de aprendizaje permanente.
· Ayuda al dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal.
· Elimina pérdidas que afectan la productividad de las plantas.
· Mejora la disponibilidad y fiabilidad de los equipos.
· Reduce los costos de mantenimiento.
· Mejora la calidad del producto final.
· Crea capacidades competitivas desde la fábrica.
2.3.6.3 Desventajas del mantenimiento productivo total
· Exige tiempo para capacitación, reuniones periódicas, en resumen, implica
un costo extra para la entidad productiva.
· Debe ser evidente el compromiso de la Gerencia, para la implementación
de este sistema, caso contario los promotores terminan desacreditados y
hasta fuera de sus empleos.
· Requiere de evaluaciones constantes, para observar el cambio
programado.
38
· Se requiere un cambio de· cultura general, para que tenga éxito este
cambio, no puede ser introducido por imposición, requiere el
convencimiento por parte de todos los componentes de la organización de
que es un beneficio para todos.
· El proceso de implementación requiere de varios años
2.3.7 MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM) 16
El mantenimiento centrado en Confiabilidad, ha sido desarrollado para la industria
de la aviación civil durante 1960 y 1970 con la finalidad de ayudar a las personas
a determinar las políticas para mejorar las funciones de los activos físicos y
manejar las consecuencias de sus fallas.
El proceso se aplica a todo tipo de activos físicos (equipos, sistemas), y ha sido
utilizado en miles de empresas de todo el mundo. Desde empresas petroquímicas
de primer nivel hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan RCM
para determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos.
Las opciones de la política del manejo de fallas incluyen:
· Mantenimiento predictivo
· Mantenimiento preventivo
· Búsqueda de fallas
· Cambio del diseño o configuración del sistema
· Cambio de la forma en que es operado el sistema
· Operarlo para que falle
El proceso de análisis global del RCM se resume como sigue:
a. Análisis de fallos funcionales. Define el funcionamiento del componente en
un equipo, su fallo funcional, y sus efectos de fallo.
16 http://www.rcm-mantenimiento.appspot.com/
39
b. Selección de ítems críticos. Determina y analiza que componentes,
sistemas se caracterizan como funcionalmente significativos.
c. Decisión lógica del RCM. Incluye el análisis de los ítems funcionalmente
significativos, para determinar la consecuencia del fallo.
d. Análisis de inspección. La inspección determina qué datos son necesarios
para el apoyo del análisis RCM.
e. Resumen de los requisitos de mantenimiento. Determina la agrupación de
los requisitos óptimos del nivel de mantenimiento que se practica.
2.3.7.1 Características del mantenimiento centrado en confiabilidad 17
· Integra una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de
aspectos de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la
seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar
decisiones en materia de mantenimiento.
· Mantiene la atención en las actividades de mantenimiento que más
incidencia tienen en el desempeño o funcionamiento de las instalaciones.
Esto garantiza que cada peso gastado en mantenimiento se gasta donde
más beneficio va a generar.
2.3.7.2 Ventajas del mantenimiento centrado en confiabilidad
· Si el mantenimiento centrado en confiabilidad se aplicara a un sistema de
mantenimiento preventivo ya existente en las empresas, puede reducir la
cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%.
· Al aplicarlo para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento Preventivo
en la empresa, el resultado será que la carga de trabajo programada sea
mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por métodos
convencionales.
17
http://confiabilidad.net/articulos/el-camino-hacia-el-rcm/
40
· Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para todos los
empleados vinculados al proceso, permitiendo al personal involucrado en
las tareas saber qué pueden y qué no pueden esperar de ésta aplicación y
quien debe hacer qué, para conseguirlo.
2.3.7.3 Desventajas del mantenimiento centrado en confiabilidad
· El mayor problema del uso de métodos estadísticos de RCM es que en la
mayoría de plantas industriales la información histórica de falla no es muy
confiable y completa, de tal manera que los resultados estadísticos
extraídos de esta información pueden ser imprecisos y pueden carecer de
confianza estadística.
· Los algoritmos de análisis también dependen de aspectos contables tales
como costos de los mantenimientos preventivos, reparaciones y efectos de
falla. Todas estas entradas están sujetas a las inconsistencias de los
sistemas contables existentes.
2.4 ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO 18
La administración es un proceso que incluye un conjunto de funciones básicas,
cuyo cumplimiento, desde el momento en el cual se formalizan los objetivos, debe
llevar hasta la consecución de las metas trazadas, por medio del establecimiento
de planes, de la organización de los recursos, la ejecución de tales planes y el
control de las acciones cumplidas para lograr los objetivos previamente trazados.
2.4.1 GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
La gestión del mantenimiento son las actividades humanas efectivas y eficientes
que utilizan los recursos materiales, económicos y de tiempo para alcanzar los
objetivos de la cadena de mantenimiento, los cuales son confiabilidad,
mantenibilidad y disponibilidad, para de esta manera generar productos de
calidad.
La figura 2.5 representa las partes que conforman la gestión del mantenimiento
18 http://www.lacatedra.com/isid/lacatedra/file.php/1/Biblioteca_/libroplan2007.PDF
41
Figura 2.5 Esquema de la gestión del mantenimiento
FUENTE: DÍAZ J, Técnicas de Mantenimiento Industrial, 2004, España
El departamento de mantenimiento no debe limitarse solamente a la reparación
de las instalaciones, sino también debe pilotear los costos de mantenimiento,
recursos humanos y almacenes, a fin de desarrollar una óptima gestión de
mantenimiento.
La gestión pretende revolucionar los métodos antiguos de administración de
mantenimiento, para lo cual requiere de la intervención de otros equipos
gerenciales, que busquen alcanzar la culminación de las metas propuestas, parta
satisfacer las necesidades del mercado.
Para definir el alcance de la gestión de mantenimiento, se debe tomar en cuenta
la existencia de ciertas variables propias de la entidad productiva, como son: el
tipo de instalación, el proceso productivo, el grado de tecnificación y
automatización, la capacidad del personal, el estado de las máquinas, los
recursos disponibles, entre otras.
NIVEL DE INSTRUCCIÓN FORMACIÓN
CLIMA LABORAL SEGURIDAD
GESTIÓN DE RECURSOS HUM A NOS
ESTADO
ORGANIZATIVO
GESTIÓN DE ACTIVIDADES
GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
GESTIÓN DE EQUIPOS MATERIALES
STIÓN
42
2.4.2 PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO
La planificación del mantenimiento es la descomposición de un objetivo general
(alta confiabilidad en máquinas y equipos) en objetivos parciales y metas, para
precisar las actividades y tares que se deben realizar, con el fin de lograr los
propósitos y fines planteados.
En la actualidad, la planificación puede ser definida como un conjunto de
actividades mutuamente relacionadas, o que interactúan, las cuales transforman a
los elementos de entrada en resultados, criterio que es conocido como proceso de
planificación del mantenimiento.
Para realizar la planificación del mantenimiento, es conveniente aplicar el método
por fases denominado PDCA o ciclo Deming, que se basa en la aplicación de un
proceso de acción cíclica que consta de cuatro fases fundamentales, indicadas
en la figura 2.6.
Figura 2.6 Esquema del ciclo Deming
Este proceso consta de las siguientes etapas: 19
· Planificar: En base a la situación actual y los recursos disponibles, se debe
definir los objetivos que se desea cumplir con la gestión de mantenimiento
y realizar el plan de mantenimiento, cuanto más concreto sea el objetivo,
será más fácil alcanzarlo.
19 TORRES Leandro, 2005, “Mantenimiento su Implementación y Gestión”, Editorial Universitas, Argentina. Pág. 223-224
43
· Ejecutar el plan: Una vez fijado el punto de partida y los objetivos a los que
se quiere llegar, debemos gestionar los recursos disponibles para lograrlos.
· Verificar: Es necesario evaluar el grado de cumplimiento de los objetivos
marcados, el control de los resultados se realizará en comparación con las
metas prefijadas.
· Actuar: Si existen desviaciones o mejoras a realizar entre el modelo
prefijado y los resultados, se debe proceder a corregir actuando sobre la
planificación y la ejecución, estableciendo así la retroalimentación del
sistema.
2.5 HERRAMIENTAS PARA LA ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Para ejecutar satisfactoriamente la administración del mantenimiento y obtener
resultados que ayuden a tomar decisiones, se necesita de ciertos instrumentos o
herramientas que faciliten el trabajo, las mismas que ayudan al cumplimiento de
las distintas etapas del ciclo Deming.
2.5.1 RECONOCIMIENTO DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO 20
En este punto, se toma en cuenta la actitud de los operarios para realizar las
tareas de mantenimiento, sin que estas ocasionen descontento o incluso un
ambiente laboral hostil. Es imprescindible conocer estrategias de manejo de
personal y además empaparse de ciertas herramientas jurídicas legales como
son:
· Código de trabajo
· Reglamento de higiene, seguridad y medio ambiente del trabajo
· Reglamentación interna
· Organigrama estructural
· Organigrama funcional
20 DÍAZ Juan, 2004, “Técnicas de Mantenimiento Industrial”, 2004, España. Pág. 5-7
44
2.5.1.1 Funciones del personal de mantenimiento
En términos generales las funciones del personal de mantenimiento son:
· Asegurar la máxima disponibilidad de los equipos al menor costo posible.
· Registrar el resultado de su actividad para, mediante su análisis, permitir la
mejora continua (mejora de la fiabilidad, de la mantenibilidad,
productividad).
Estas funciones genéricas habrá que traducirlas en tareas concretas a realizar
por cada uno de los puestos definidos en el organigrama de mantenimiento.
2.5.2 ANÁLISIS DE LOS PROBLEMAS 21
Busca minimizar las fallas y las quejas de los clientes y del personal. Esta
herramienta puede combinarse con otros métodos para obtener un análisis más
profundo y exacto de la situación. Algunas herramientas complementarias son:
lluvias de ideas diagramas de causa y efectos y diagrama de Pareto.
2.5.3 INVENTARIO Y CODIFICACIÓN 22
Lo primero que debe tener claro el responsable de mantenimiento es el
inventario de equipos, máquinas e instalaciones a mantener. El resultado es un
listado de activos físicos de naturaleza muy diversa y que dependerá del tipo de
industria.
El inventario es un listado codificado del parque a mantener, establecido según
una lógica arborescente, que debe estar permanentemente actualizado.
Por pequeña que sea la instalación, ésta debe disponer de:
a. Un inventario de equipos que es un registro o listado de todos los equipos,
codificado y localizado.
b. Un criterio de agrupación por tipos de equipos para clasificar los equipos
21 http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lii/arias_s_ll/capitulo2.pdf 22 DÍAZ Juan, 2004, “Técnicas de Mantenimiento Industrial”, 2004, España. Pág. 5-7
45
por familias, plantas, instalaciones, etc.
c. Un criterio de definición de criticidad para asignar prioridades y niveles de
mantenimiento a los distintos tipos de equipos.
d. La asignación precisa del responsable del mantenimiento de los distintos
equipos así como de sus funciones, cuando sea preciso.
La práctica del mantenimiento sugiere fijar las máquinas a las que se puede
elaborar un plan de mantenimiento preventivo. La información recolectada a
través del inventario es de gran utilidad para:
· Conocer la cantidad, tipo, características técnicas y localización de los
equipos.
· Conocer el estado actual de funcionamiento de cada uno de los equipos.
· Implementar un programa de mantenimiento
2.5.4 RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN PRIORITARIA
Se debe recopilar la mayor cantidad de información que la entidad productiva
posea y que sirva de interés para mantenimiento.
La información requerida es la siguiente:
· Catálogos de máquinas y/o equipos
· Planos de la planta en general
· Manual de operación de máquinas y/o equipos
· Catálogos de piezas y partes de máquinas y/o equipos
· Manuales técnicos
· Diagramas operaciones de las máquinas y/o equipos
· Documentos técnicos
· Reportes estadísticos
46
Una vez obtenida la información, se procederá a codificar y guardar. Es muy
posible que la entidad productiva no posea gran parte de esta información, para
lo cual la experiencia ha determinado ciertas iniciativas, que ayudarán a
conseguirlas.
2.5.5 CREACIÓN DEL LIBRO DE REGISTRO DIARIO DE MANTENIMIENTO.23
El libro de registro diario de mantenimiento, es conocido mejor como el libro de
bitácora, en donde se almacenan los informes del personal a cargo de
mantenimiento, con la intención de controlar lo ejecutado. Esta información va a
permitir responder a las siguientes preguntas:
· ¿Qué tipo de trabajos realizan los colaboradores de mantenimiento?
· ¿Qué tipo de equipos son los que operan?
· ¿Qué tiempo se empleó en los trabajos de mantenimiento?
· ¿Cómo se redactan los informes?
· ¿Días en los que existe mayor actividad de mantenimiento?
En síntesis, la información obtenida abrirá el camino hacia la meta propuesta,
mostrando las siguientes características de los colaboradores del mantenimiento,
que al fin y al cabo, son los reales responsables del buen funcionamiento de la
programación, algunas de estas son:
· Categorizar al Colaborador
· Actitud y aptitud de los colaboradores de mantenimiento
· Calidad del trabajo
· Carga de trabajo
· Máquinas que ocupan más tiempo en ser reparadas
· Horas improductivas de los equipos
23 TORRES Leandro, 2005, “Mantenimiento su Implementación y Gestión”, Editorial Universitas, Argentina. Pág. 295
47
2.5.6 HOJAS DE RECOPILACIÓN DE DATOS 24
Estos documentos son formatos llenados por los operarios del mantenimiento;
cuya elaboración es de responsabilidad de la gerencia de mantenimiento. Esta
información se utilizará para la evaluación y posterior planificación del
mantenimiento en la entidad productiva.
2.6 FALLAS
2.6.1 DEFINICIÓN 25
Es el deterioro o desperfecto en las instalaciones, máquinas o equipos que no
permiten su normal funcionamiento.
2.6.2 ORIGEN DE LAS FALLAS
El origen de las fallas puede ser el siguiente:
a) Mal diseño o error de cálculo en las máquinas o equipos: Se dan casos en
los que el propio fabricante, por desconocer las condiciones en que
trabajará un determinado equipo o máquina, realiza un diseño no adecuado
de las mismas.
b) Defectos de fabricación de las instalaciones, máquinas o equipos: Si en la
fabricación se descuida el control de la calidad de los materiales, o de los
procesos de fabricación de las piezas componentes, las máquinas e
instalaciones pueden poseer defectos que se subsanan reemplazando la
pieza defectuosa.
c) Mal uso de las instalaciones, máquinas o equipos: Es la más frecuente de
los casos de fallas, y se producen por falta de conocimiento del modo de
operarlas, o por usarlas para realizar trabajos para los cuales no fueron
diseñadas.
d) Desgaste natural o envejecimiento por el uso: Debido al paso del tiempo y
al trabajo cotidiano, las instalaciones. Máquinas o equipos alcanzan niveles
de desgaste, de abrasión, de corrosión, entre otros.
24 TORRES Leandro, 2005, “Mantenimiento su Implementación y Gestión”, Editorial Universitas, Argentina. Pág. 297 25 TORRES Leandro, 2005, “Mantenimiento su Implementación y Gestión”, Editorial Universitas, Argentina. Pág. 24-25
48
e) Fenómenos naturales y otras causas: Las condiciones atmosféricas
pueden influir en el normal funcionamiento de las instalaciones, máquinas o
equipos, y junto con otro tipo de fallas pueden ocasionar roturas y paradas
de la producción.
2.6.3 CLASIFICACIÓN DE LAS FALLAS 26
1. Clasificación atendiendo los fenómenos que producen la degradación y
falla, las fallas pueden ser:
· Fallas catastróficas, que contemplan las fallas repentinas y
completas, tales como la ruptura de un componente mecánico o un
corto circuito en un sistema eléctrico. Es difícil observar la
degradación y por tanto no es posible establecer procedimientos
preventivos.
· Fallas por cambios en parámetros, fenómenos tales como:
§ Desgaste mecánico,
§ Fricción,
§ Aumentos en la resistencia de componentes electrónicos; la
degradación es gradual y puede ser observada directa o
indirectamente.
2. En el contexto de la recolección de datos de falla podemos distinguir:
· Fallas primarias
Son el resultado de una deficiencia de un componente, cuando ésta ocurre en
condiciones de operación dentro del rango nominal.
· Fallas secundarias
Son el resultado de causas secundarias en condiciones no nominales de
operación. Podría no haber habido falla si las condiciones hubiesen estado en el
26 PASCUAL Rodrigo, 2002, “Gestión Moderna del Mantenimiento”, Chile, Pág. 23
49
rango de diseño del componente.
Condiciones que causan fallas secundarias: temperaturas anormales,
sobrepresión, sobrecarga, velocidad, vibraciones, corriente, contaminación,
corrosión.
La ocurrencia de causas secundarias no siempre conlleva a que ocurra una falla
secundaria.
Las fallas secundarias pueden ser clasificadas en varias categorías:
Fallas con causa común
En este caso la falla secundaria induce fallas en más de un componente. (Las
catástrofes naturales son causas usuales de este tipo: terremotos, inundaciones,
huracanes, explosiones, fuego). Mal funcionamiento de otros sistemas o
componentes también pueden inducir fallas en varios componentes.
Fallas propagadas
En este caso la falla de un componente induce la falla de otro. Si la falla del
primer componente induce fallas en más de un componente puede ser
considerada como falla con causa común.
Fallas por error humano
Si las fallas son causadas errores humanos en la operación, mantención,
inspección. Los errores humanos en la etapa de diseño, construcción e
instalación del equipo, son considerados como fallas por error humano y no
deben ser consideradas como fallas primarias. Si el error conlleva la falla de
varios componentes, también se puede hablar de fallas con causa común.
3. Atendiendo los aspectos que una actividad productiva implica sería: 27
§ Fallas que afectan a la producción.
§ Fallas que afectan a la calidad del producto.
27 PASCUAL Rodrigo, 2002, “Gestión Moderna del Mantenimiento”, Chile, Pág. 24
50
§ Fallas que comprometen la seguridad de las personas.
§ Fallas que degradan el ambiente.
4. En función de la capacidad de trabajo de la instalación:
§ Averías totales: Son aquellas que pones fuera de servicio a todo el
equipo
§ Fallas parciales: Este tipo de fallas ponen fuera de servicio a sólo
una parte del equipo.
5. En función de la forma que aparece la falla:
§ Fallas repentinas: Este tipo de falla aparece sin mediar un evento
que pudiera anunciar la aparición de una falla, están asociadas a
roturas de piezas o componentes de la instalación antes de lo
previsto o a una suma de circunstancias que no se pueden
predecir.
§ Fallas progresivas: Tienen generalmente su origen en el desgaste
paulatino de algún elemento, en la abrasión, en la falta de ajustes.
Este tipo de falla da muchas señales, porque antes de producirse,
avisan la proximidad de una avería, y con un seguimiento se puede
determinar con mucha exactitud el momento en que se produce el
desperfecto.
2.6.3.1 Etapas de vida de un equipo
Para poder determinar las etapas de vida de un equipo, se utiliza el análisis de
WEIBULL. La distribución de fallos de Weibull es una herramienta importante
para mejorar la fiabilidad. La figura 2.6 representa la curva de la bañera.
Esta distribución modela la distribución de fallos (en sistemas) cuando la tasa de
fallos es proporcional a una potencia del tiempo:
· Un valor k<1 indica que la tasa de fallos decrece con el tiempo.
· Cuando k=1, la tasa de fallos es constante en el tiempo.
51
· Un valor k>1 indica que la tasa de fallos crece con el tiempo.
De acuerdo a la distribución de fallas, la vida de un equipo se puede dividir en las
siguientes etapas, las cuales se representan en un gráfico denominado curva de
la bañera: 28
· Fallos iniciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de
fallos que desciende rápidamente con el tiempo. Estos fallos pueden
deberse a diferentes razones como equipos defectuosos, instalaciones
incorrectas, errores de diseño del equipo, desconocimiento del equipo por
parte de los operarios o desconocimiento del procedimiento adecuado.
· Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante. Los
fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por
causas aleatorias externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos,
mala operación, condiciones inadecuadas u otros.
· Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores
rápidamente creciente. Los fallos se producen por desgaste natural del
equipo debido al transcurso del tiempo.
Figura 2.6 Etapas de la vida de un equipo: curva de “la bañera”
FUENTE: http://maintenancela.blogspot.com/2010/05/desde-la-implementacion-del-primer.html
28 http://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:Curva_de_la_ba%C3%B1era.png
52
2.7 IDENTIFICACIÓN Y ANÁLISIS DE FALLAS 29
Es importante identificar las fallas para luego poder encarar su análisis y ben base
a esto solucionar los problemas, no siempre es fácil realizar esta tarea, por lo que
se han desarrollado numerosas técnicas para identificar y analizar las fallas. Estás
técnicas no sólo son usadas en mantenimiento, sino que tienen utilidad en
diversos aspectos donde se implementa el mejoramiento continuo.
2.7.1 ANÁLISIS DE LA PRIORIDAD DE LA REPARACIÓN (MATRIZ DE PRIORIZACIÓN) 30
Para establecer la importancia entre los diferentes equipos y poder determinar la
prioridad que será requerida por cada máquina, es conveniente estudiar cada
equipo con respecto al conjunto de instalaciones con que cuenta la empresa.
Este análisis es conveniente realizarlo según los siguientes factores:
· Producción
· Calidad
· Mantenimiento
· Medio ambiente
· Seguridad
2.7.1.1 Influencia sobre la producción
Este aspecto se fundamenta en los puntos detallados a continuación, los mismos
que poseen una ponderación que se adaptan al tipo de planta en la que se realice
el estudio. Tabla 2.4
· Porcentaje de tiempo de uso del equipo
· Equipo duplicado o posibilidad de recuperar la producción con otro equipo.
29 http://www.infomipyme.com/Docs/GENERAL/Offline/GDE_08.htm
30 TORRES Leandro, 2005, “Mantenimiento su Implementación y Gestión”, Editorial Universitas, Argentina. Pág. 28-30
53
· Influencia sobre los otros elementos productivos.
Porcentaje de uso
Ponderación Porcentaje de Uso
4 80 %
2 Entre 50 y 80 %
1 50 %
Tabla 2.4 Porcentaje de uso de los equipos
Instalación alternativa
Ponderación Alternativa
5 Sin posibilidad
4 Recurso externo
2 Recurso en stock
1 Equipo duplicado
Tabla 2.5 Posibilidad de poseer un equipo duplicado o una instalación alternativa
Influencia en el resto de la planta
Ponderación Influencia
5 Sobre toda la planta
4 Importante (Para la línea de producción)
2 Relativa (Retarda la producción)
1 Sólo el equipo
Tabla 2.6 Influencia sobre el resto de componentes de la planta
54
2.7.1.2 Importancia sobre el mantenimiento.
Se relaciona directamente con los puntos detallados a continuación:
· Frecuencia o costo de las averías
· Número de horas paradas por mes
· Grado de especialización del equipo y personal para atenderlo
Los valores referentes a la importancia de la reparación de un equipo en lo
referente al mantenimiento dependen del tipo de maquinaría de la planta
2.7.1.3 Importancia sobre la calidad
En lo referente a la calidad, se pondera los siguientes puntos (Tabla 2.7):
· Pérdidas por no cumplir los requisitos de calidad.
· Influencia del equipo en la calidad final del producto
Ponderación Importancia
5 Decisiva
4 Importante
2 Relativa dentro de la tolerancia
1 Nula
Tabla 2.7 Importancia sobre la calidad
2.7.1.4 Importancia en el medio ambiente Ponderación Importancia
5 Grave
2 Relativa
1 Nula
Tabla 2.8 Importancia sobre el medio ambiente
55
2.7.1.5 Importancia sobre la seguridad Ponderación Importancia
5 Riesgo de desastre
2 Riesgo del operario
1 Relativo
Tabla 2.9 Importancia sobre la seguridad
Con la suma da cada una de las ponderaciones, se establecen grupos de
equipos, a fin de diseñar el sistema de mantenimiento y la planificación, las
prioridades en los mantenimientos preventivos y los stocks de repuestos.
2.7.2 DIAGRAMA DE PARETO 31
El Diagrama de Pareto es una forma especial de gráfico de barras verticales que
separa los problemas muy importantes de los menos importantes, estableciendo
un orden de prioridades. Fue creado sobre la base del principio de Pareto, según
el cual, el 80% de los problemas son provenientes de apenas el 20% de las
causas.
El objetivo de esta comparación es clasificar dichos elementos o factores en dos
categorías: Las "Pocas Vitales" (los elementos muy importantes en su
contribución) y los "Muchos Triviales" (los elementos poco importantes en ella)
2.7.2.1 Características del diagrama de Pareto 32
Las características del diagrama de Pareto son las detalladas a continuación:
Simplicidad
El diagrama de Pareto no requiere ni cálculos complejos, ni técnicas sofisticadas
de representación gráfica.
31 http://www.infomipyme.com/Docs/GENERAL/Offline/GDE_08.htm 32 http://www.fundibeq.org/opencms/export/sites/default/PWF/downloads/gallery/methodology/tools/diagrama_de_pareto.pdf
56
Impacto visual
El diagrama de Pareto comunica de forma clara, evidente y de un "vistazo", el
resultado del análisis de comparación y priorización.
2.7.2.2 Elaboración del diagrama de Pareto
Paso 1 Preparación de los datos
Consiste en recoger los datos correctos o asegurarse de que los existentes lo
son.
Para la construcción de un Diagrama de Pareto son necesarios:
· Un efecto cuantificado y medible sobre el que se quiere priorizar (Costes,
tiempo, número de errores o defectos, porcentaje de clientes, etc.).
· Una lista completa de elementos o factores que contribuyen a dicho efecto
(tipos de fallos o errores, pasos de un proceso, tipos de problemas,
productos, servicios, etc.)
Paso 2: Cálculo de las contribuciones parciales y totales. Ordenamiento de los
elementos o factores incluidos en el análisis
Para cada elemento contribuyente sobre el efecto, anotar su magnitud. Ordenar
dichos elementos de mayor a menor, según la magnitud de su contribución.
Calcular la magnitud total del efecto como suma de las magnitudes parciales de
cada uno de los elementos contribuyentes.
Paso 3: Calcular el porcentaje y el porcentaje acumulado, para cada elemento de
la lista ordenada
El porcentaje de la contribución de cada elemento se calcula:
% = (magnitud de la contribución /magnitud del efecto total) x 100
El porcentaje acumulado para cada elemento de la lista ordenada se calcula:
57
· Por suma de contribuciones de cada uno de los elementos anteriores en la
tabla, más el elemento en cuestión como magnitud de la contribución, y
aplicando la fórmula anterior.
· Por suma de porcentajes de contribución de cada uno de los elementos
anteriores más el porcentaje del elemento en cuestión. En este caso habrá
que tener en cuenta el que estos porcentajes, en general, han sido
redondeados
Paso 4: Trazar y rotular los ejes del Diagrama
El eje vertical izquierdo representa la magnitud del efecto estudiado, debe ser
rotulado con el efecto, la unidad de medida y la escala.
El eje horizontal contiene los distintos elementos o factores que contribuyen al
efecto. Se lo divide en tantas partes como factores existan y rotular su
identificación de izquierda a derecha según el orden establecido en la Tabla de
Pareto.
El eje vertical derecho representa la magnitud de los porcentajes acumulados del
efecto estudiado.
Paso 5: Dibujar un Gráfico de Barras que representa el efecto de cada uno de los
elementos contribuyentes
La altura de cada barra es igual a la contribución de cada elemento tanto medida
en magnitud por medio del eje vertical izquierdo, como en porcentaje por medio
del eje vertical derecho.
Paso 6: Trazar un Gráfico Lineal cuyos puntos representan el porcentaje
acumulado de la Tabla de Pareto
Marcar los puntos del gráfico en la intersección de la prolongación del límite
derecho de cada barra con la magnitud del porcentaje acumulado correspondiente
al elemento representado en dicha barra.
58
Paso 7: Señalar los elementos "Pocos Vitales" y los "Muchos Triviales"
Trazar una línea vertical que separa el Diagrama en dos partes y sirve para
visualizar la frontera entre los "Pocos Vitales" y los "Muchos Triviales",
basándonos en el cambio de inclinación entre los segmentos lineales
correspondientes a cada elemento. Rotular las dos secciones del Diagrama.
Rotular el porcentaje acumulado del efecto correspondiente al último elemento
incluido en la sección "Pocos Vitales".
Paso 8: Rotular el título del Diagrama de Pareto
La figura 2.7 representa un ejemplo del Diagrama de Pareto
Figura 2.7 Ejemplo de diagrama de Pareto
FUENTE: http://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_Pareto
59
2.7.3 ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ 33
Es una metodología disciplinada que permite identificar las causas físicas,
humanas y latentes de cualquier tipo de falla o incidente que ocurren una o varias
veces permitiendo adoptar las acciones correctivas que reducen los costos del
ciclo de vida útil del proceso, mejora la seguridad y la confiabilidad del negocio.
Existen tres tipos de causas que se deben tomar en cuenta para el RCA, las
cuales son:
· Causa raíz física: Es la causa tangible del porque están ocurriendo las
fallas. Siempre proviene de una raíz humana o latente. Son las más fáciles
de usar y siempre requieren verificación.
· Causa raíz humana: Es producto de errores humanos por sus inapropiadas
intervenciones. Nacen por ausencia de decisiones acertadas que pueden
ser por omisión o convicción.
· Causa raíz latente: Son producto de la deficiencia de los sistemas de
información. Proviene de errores humanos. En ciertas ocasiones afectan
más que el problema que se está estudiando, ya que pueden generar
circunstancias que ocasionan nuevas fallas
2.7.3.1 Pasos del análisis de causa raíz (RCA)
Pasó 1 Enfoque:
Los problemas o eventos no deseables pueden ser definidos con precisión como
desviaciones de la norma de rendimiento. Lo primero cosa que se debe hacer es
identificar los problemas específicos que darán el mejor retorno en la
inversión. Para hacer esto es importante entender que hay dos tipos de
problemas, esporádicos y crónicos.
· Los problemas o eventos esporádicos son aquellos que causan una
cantidad considerable de caos cuando aparecen, tienen ciertas
33 http://cir2001.es.tl/Analisis-causa-raiz.htm
60
características por ejemplo, por la naturaleza del problema capturan la
atención de todos.
· Los problemas o eventos crónicos por otro lado, ocurren una y otra vez, y
por las mismas razones aparentes. Ocurren tan frecuentemente que son
aceptados simplemente como el costo de hacer negocios. El estado normal
se mantiene a pesar de su existencia continua. A diferencia de sus
contrapartes esporádicas, los problemas crónicos tienen una alta
frecuencia de ocurrencia y generalmente no llevan mucho tiempo para ser
corregidos.
Paso 2 Preservación de la información del evento:
Este es el punto en el que se comienza a analizar un problema o evento
específico. La recolección de Datos en una parte integral del Análisis de Causa
Raíz. Sin los datos, es virtualmente imposible descubrir las causas raíz.
Paso 3 Ordenamiento del análisis del evento:
La forma convencional de formar un equipo de análisis es mediante la asignación
de un grupo de personas, que son expertos y tienen conocimiento relacionado
directamente al evento que se está analizando. Una vez que el equipo ha sido
formado, se organiza un torbellino de ideas para poder deducir cómo ocurrió el
evento y poder desarrollar recomendaciones para prevenir que el mismo vuelva a
ocurrir. Los equipos creados para resolver los problemas generalmente se forman
utilizando gente técnica que está muy familiarizada con el evento.
Paso 4 Análisis del evento:
Para analizar un evento o un problema hasta sus causas raíz más profundas es
necesario utilizar una metodología disciplinada, ya que al no poseer la misma, se
descubren las causas raíces incorrectas y por lo tanto se implementa soluciones
incorrectas a lo que en realidad está causando el problema.
Paso 5 Comunicación de lo encontrado y emisión de las recomendaciones:
Cuando el análisis ha sido completado y se han determinado las soluciones a las
raíces físicas, humanas y latentes identificadas, es necesario comunicar los
61
hallazgos y hacer recomendaciones a la administración sobre las causas
identificadas
Paso 6 Totalización de los resultados de las recomendaciones tomadas:
El análisis de causa raíz es una actividad sin valor agregado si no se actúa sobre
las recomendaciones y las soluciones no son implementadas en el tiempo
establecido.
2.7.4 DIAGRAMA CAUSA EFECTO 34
Un diagrama de Causa y Efecto es la representación de varios elementos de un
sistema (causas) que pueden contribuir a un problema (efecto). Muestra la
relación cualitativa e hipotética de los diversos factores que pueden contribuir a un
efecto o fenómeno determinado.
Fue desarrollado en 1943 por el Profesor Kaoru Ishikawa en Tokio. También es
conocido como Diagrama Ishikawa o Espina de Pescado por su parecido con el
espinazo de un pez. Es una herramienta efectiva para estudiar procesos y
situaciones, y para desarrollar un plan de recolección de datos. Figura 2.8
2.7.4.1 Características del diagrama causa efecto 35
El diagrama causa efecto se caracteriza por lo siguiente:
Impacto visual
Muestra las interrelaciones entre un efecto y sus posibles causas de forma
ordenada, clara, precisa y de un solo golpe de vista.
Capacidad de comunicación
Muestra las posibles interrelaciones causa-efecto permitiendo una mejor
comprensión del fenómeno en estudio, incluso en situaciones muy complejas.
34 http://www.actiongroup.com.ar/download/ishikawa.pdf 35 http://www.fundibeq.org/opencms/export/sites/default/PWF/downloads/gallery/methodology/tools/diagrama_causa_efecto.pdf
62
2.7.4.2 Pasos para la elaboración del diagrama causa efecto
Paso 1 Definir, sencilla y brevemente, el efecto o fenómeno cuyas causas han de
ser identificadas
El efecto debe ser:
Específico
Para que no sea interpretado de diferente forma por los miembros del grupo de
trabajo, y para que las aportaciones se concentren sobre el auténtico efecto a
estudiar.
No sesgado
Para no excluir posibles líneas de estudio sobre el efecto objeto del análisis.
Es conveniente definirlo por escrito especificando que es lo que incluye y lo que
excluye.
Paso 2 Colocar el efecto dentro de un rectángulo a la derecha de la superficie de
escritura y dibujar una flecha, que corresponderá al eje central del diagrama, de
izquierda a derecha, apuntando hacia el efecto.
Paso 3 Identificar las posibles causas que contribuyen al efecto o fenómeno de
estudio.
Atendiendo a las características y particularidades del grupo de trabajo y a las del
problema analizado, se decidirá cuál de los dos enfoques existentes para
desarrollar este paso es el más adecuado:
· Tormenta de Ideas
· Proceso lógico paso a paso
En el caso de utilizar la Tormenta de Ideas la lista resultado de la sesión será la
fuente primaria a utilizar en los siguientes pasos de construcción del diagrama.
63
En el caso de utilizar un proceso lógico paso a paso, la fuente primaria serán los
propios componentes del grupo, aportando sus ideas según se va construyendo el
diagrama.
Paso 4 Identificar las causas principales e incluirlas en el diagrama.
a) En primer lugar se identificarán las causas o clases de causas más
generales en la contribución al efecto. Esta clasificación será tal que
cualquier idea de los miembros del grupo podrá ser asociada a alguna de
dichas causas.
b) En segundo lugar se escriben en un recuadro y se conectan con la línea
central
Paso 5 Añadir causas para cada rama principal.
En este paso se rellenan cada una de las ramas principales con sus causas del
efecto enunciado, es decir con causas de las causas principales. Para incluir
estas en el diagrama se escriben al final de unas líneas, paralelas a la de la flecha
central, conectadas con la línea principal correspondiente.
Paso 6: Añadir causas subsidiarias para las subcausas anotadas.
Cada una de estas causas se coloca al final de una línea que se traza para
conectar con la línea asociada al elemento al que afecta y paralela a la línea
principal o flecha central.
Este proceso continúa hasta que cada rama alcanza una causa raíz. Causa raíz
es aquella que:
· Es causa del efecto que estamos analizando.
· Es controlable directamente.
Paso 7: Comprobar la validez lógica de cada cadena causal
Para cada causa raíz "leer" el diagrama en dirección al efecto analizado,
asegurándose de que cada cadena causal tiene sentido lógico y operativo.
Paso 8: Comprobar la integración del diagrama
64
Finalmente debemos comprobar, en una visión de conjunto del Diagrama la
existencia de ramas principales que contengan las siguientes características:
· Tienen menos de 3 causas.
· Tienen, apreciablemente, más o menos causas que las demás.
· Tienen menos niveles de causas subsidiarias que las demás.
La existencia de alguna de estas circunstancias no significa un defecto en el
diagrama pero sugiere una comprobación a fondo del proceso.
Paso 9: Conclusión y resultado
Figura 2.8 Estructura del diagrama causa efecto o Ishikawa
FUENTE: http://www.fundibeq.org
2.7.5 ANÁLISIS DEL ÁRBOL DE FALLOS 36
El método de análisis del “Árbol de Fallos” (FTA: Fault Tree Analysis) se trata de
un método deductivo de análisis que parte de la previa selección de un suceso
“no deseado o evento que se pretende evitar”, sea éste un accidente de gran
36 AGUINAGA Álvaro, 2008, ¨Ingeniería de Mantenimiento¨, EPN, Quito.
65
magnitud (explosión, fuga, derrame, etc.), o sea un suceso de menor importancia
(fallo de un sistema de cierre, etc.) para averiguar en ambos casos los orígenes
de los mismos.
El resultado de la utilización de esta herramienta es un diagrama ordenado de
posibles causas (teorías) que contribuyen a un efecto.
Seguidamente de manera sistemática y lógica se representan las combinaciones
de las situaciones que pueden dar lugar a la producción del “evento a evitar”,
conformando niveles sucesivos de tal manera que cada suceso esté generado a
partir de sucesos de nivel inferior, siendo el nexo de unión entre niveles de
existencia de “operadores o puertas lógicas”. El árbol se desarrolla en sus
distintas ramas hasta alcanzar una serie de “sucesos básicos”, denominados así
porque no precisan de otros anteriores a ellos para ser explicados. También
alguna rama puede terminar por alcanzar un “suceso no desarrollado” en otros,
sea por falta de información o por la poca utilidad de analizar las causas que los
producen.
Los nudos de las diferentes puertas y los “sucesos básicos o no desarrollados”
deben estar claramente identificados. Estos “sucesos básicos o no desarrollados”
que se encuentran en la parte inferior se caracterizan por los siguientes aspectos:
· Son independientes entre ellos.
· Las probabilidades de que acontezcan pueden ser calculadas o estimadas.
Para ser eficaz, un análisis por árbol de fallos debe ser elaborado por personas
profundamente conocedoras de la instalación o proceso a analizar y que a su vez
conozcan el método y tengan experiencia en su aplicación; por lo que, si se
precisa, se deberán constituir equipos de trabajo pluridisciplinarios (técnico de
seguridad, ingeniero del proyecto, ingeniero de proceso, etc.) para proceder a la
reflexión conjunta que el método propicia. Figura 2.9
Se usan símbolos para representar varios eventos y para describir relaciones:
Puerta Y: Representa una condición en la cual, todos los eventos mostrados
debajo de la puerta (puerta de entrada) tienen que estar presentes para que
66
ocurra el evento arriba de la puerta (evento de resultado). Esto significa que el
evento de resultado ocurrirá solamente si todos los eventos de entrada existen
simultáneamente.
Puerta O: Establece una situación en la cual, cualquiera de los eventos
mostrados debajo de la puerta (puerta de entrada) llevarán al evento mostrado
arriba de la puerta (evento de resultado). El evento ocurrirá si solamente uno o
cualquier combinación de los eventos de entrada ocurren.
Hay cinco tipos de símbolos para eventos:
Rectángulo: Representa el evento negativo y se localiza en el punto superior del
árbol y puede localizarse por todo el árbol para indicar otros eventos que pueden
dividirse más.
Círculo: Un círculo representa un evento base en el árbol. Estos se encuentran
en los niveles inferiores del árbol y no requieren más desarrollo o divisiones. No
hay puertas o eventos debajo del evento base.
Diamante: El diamante identifica un evento terminal sin desarrollar.
Óvalo: Un símbolo de oval representa una situación especial que puede ocurrir
solamente si ocurren ciertas circunstancias. Esto se explica adentro del símbolo
del ovalo.
Triángulo: El triángulo significa una transferencia de una rama del árbol de fallas
a otro lugar del árbol. Donde se conecta un triángulo al árbol con una f echa, todo
que esté mostrado debajo del punto de conexión se pasa a otra área del árbol.
2.7.5.1 Pasos para realizar un análisis por árbol de fallas 37
Para la realización de un árbol de fallos, se deben realizar los siguientes pasos:
1. Definir el evento superior.
2. Conocer el sistema.
3. Construir el árbol.
37 http://www.tdi.state.tx.us/pubs/videoresourcessp/spstpfaulttree.pdf
67
4. Validar el árbol.
5. Evaluar el árbol.
6. Considerar cambios constructivos.
7. Considerar alternativas y recomiende medidas.
Paso 1 Definición del evento superior.
Para definir el evento superior, se tiene que identificar el tipo de falla que se va a
investigar. Esto podría ser lo que haya sido el resultado final de un incidente, tal
como el volcarse un montacargas.
Paso 2 Determinación de todos los eventos no deseados en la operación de un
sistema.
Se debe separar esta lista en grupos con características comunes. Varios FTA tal
vez sean necesarios para estudiar un sistema completamente. Finalmente, un
evento debe establecerse que representa todos los eventos dentro de un grupo.
Este evento llega a ser el evento no deseado que se va a estudiar.
Paso 3 Conocimiento del sistema.
Se debe estudiar toda la información disponible sobre el sistema y su ambiente.
Puede ser de ayuda un análisis de trabajo para determinar la información
necesaria.
Paso 4 Construir el árbol de fallas.
Este paso tal vez sea el más fácil porque se usan solamente pocos de los
símbolos y la construcción práctica es muy sencilla.
Paso 5 Validación del árbol.
Esto requiere a una persona que sabe mucho del proceso para verificar que el
árbol esté completo y exacto.
Paso 6 Evaluación del árbol de fallas.
68
El árbol ahora necesita examinarse para las áreas donde pueden hacerse
mejoras en el análisis o donde tal vez haya oportunidad de utilizar procedimientos
o materiales alternativos para disminuir el peligro.
Paso 7 Estudio de cambios constructivos.
En este paso, cualquier método alternativo que se implementen deben evaluarse
más. Esto permite que los asesores vean cualquier problema que esté
relacionado con el nuevo procedimiento antes de implementarlo.
Paso 8 Consideración de alternativas y recomendación de pasos.
Este es el último paso en el proceso donde se recomiendan acciones correctivas
o medidas alternativas.
Figura 2.9 Representación gráfica del árbol de fallos
69
2.7.6 ANÁLISIS MODAL DE FALLA Y EFECTO (AMFE) 38
El AMFE o Análisis Modal de Fallos y Efectos es un método dirigido a lograr el
Aseguramiento de la Calidad, que mediante el análisis sistemático, contribuye a
identificar y prevenir los modos de fallo, tanto de un producto como de un
proceso, evaluando su gravedad, ocurrencia y detección, mediante los cuales, se
calculará el Número de Prioridad de Riesgo, para priorizar las causas, sobre las
cuales habrá que actuar para evitar que se presenten dichos modos de fallo.
2.7.6.1 Objetivos del AMFE
Con la realización del análisis modal de falla y efecto, se busca conseguir lo
siguiente:
· Satisfacer al cliente
· Introducir en las empresas la filosofía de la prevención
· Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes
respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc.
· Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de detección
· Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que se supriman
las causas de fallo del producto, en diseño o proceso
· Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el
proceso
2.7.6.2 Tipos de AMFE
Se pueden distinguir dos tipos de AMFE según en el marco de la gestión del
proceso donde se inscriba:
1. AMFE de producto. Sirve como herramienta de optimización para su
diseño.
38 http://blog.pucp.edu.pe/media/avatar/665.pdf
70
2. AMFE de proceso. Sirve como herramienta de optimización antes de su
traspaso a operaciones.
En general, los dos tipos de AMFE deben ser utilizados, en una secuencia lógica,
durante el proceso global de planificación.
· Una vez realizado el AMFE de producto/servicio, este pondrá de manifiesto
el impacto que puede tener el proceso en la ocurrencia de fallos en aquel.
Esto será el punto de partida para el análisis del proceso mediante un
nuevo AMFE (AMFE de proceso).
· A veces no se puede modificar el producto/servicio ya que nos viene
impuesto. En este caso, nuestro proceso de planificación sólo requeriría un
AMFE del proceso productivo o de prestación.
2.7.6.3 Características del análisis modal de falla y efecto 39
Carácter preventivo
El anticiparse a la ocurrencia del fallo en los productos/servicios o en los procesos
permite actuar con carácter preventivo ante los posibles problemas.
Sistematización
El enfoque estructurado que se sigue para la realización de un AMFE asegura,
prácticamente, que todas las posibilidades de fallo han sido consideradas.
Participación
La realización de un AMFE es un trabajo en equipo, que requiere la puesta en
común de los conocimientos de todas las áreas afectadas.
2.7.6.4 Pasos para realizar un análisis modal de falla y efecto
Paso 1 Selección del grupo de trabajo
39 http://www.fundibeq.org/opencms/export/sites/default/PWF/downloads/gallery/methodology/tools/amfe.pdf
71
El grupo de trabajo está compuesto por personas que dispongan de amplia
experiencia y conocimientos del producto/servicio y/o del proceso objeto del
AMFE. Se designa un coordinador para el grupo que, además de encargarse de
la organización de las reuniones, domine la técnica del AMFE y, por tanto, sea
capaz de guiar al equipo en su realización.
Paso 2 Establecer el tipo de AMFE a realizar, su objeto y límites
Se definirá de forma precisa el producto o parte del producto, el servicio o el
proceso objeto de estudio, delimitando claramente el campo de aplicación del
AMFE.
El objeto del estudio no debería ser excesivamente amplio, recomendando su
subdivisión y la realización de varios AMFE en caso contrario.
Paso 3 Aclarar las prestaciones o funciones del producto o del proceso analizado
Es necesario un conocimiento exacto y completo de las funciones del objeto de
estudio para identificar los Modos de Fallo Potenciales, o bien tener una
experiencia previa de productos o procesos semejantes.
Se expresarán todas y cada una de forma clara y concisa y por escrito.
Paso 4 Determinar los Modos Potenciales de Fallo
Para cada función definida en el paso anterior, hay que identificar todos los
posibles Modos de Fallo.
Esta identificación es un paso crítico y por ello se utilizarán todos los datos que
puedan ayudar en la tarea:
· AMFE anteriormente realizados para productos/servicios o procesos
similares.
· Estudios de fiabilidad.
· Datos y análisis sobre reclamaciones de clientes tanto internos como
externos.
72
· Los conocimientos de los expertos mediante la realización de Tormentas
de Ideas o procesos lógicos de deducción.
Paso 5 Determinar los Efectos Potenciales de Fallo
Para cada Modo Potencial de Fallo se identificarán todas las posibles
consecuencias que éstos pueden implicar para el cliente. Al decir cliente, nos
referimos tanto al cliente externo como al interno.
Cada Modo de Fallo puede tener varios Efectos Potenciales.
Paso 6 Determinar las Causas Potenciales de Fallo
Para cada Modo de Fallo se identificarán todas las posibles Causas ya sean estas
directas o indirectas.
Para el desarrollo de este paso se recomienda la utilización de los Diagramas
Causa-Efecto, Diagramas de Relaciones o cualquier otra herramienta de análisis
de relaciones de causalidad.
Paso 7 Identificar sistemas de control actuales
En este paso se buscarán los controles diseñados para prevenir las posibles
Causas del Fallo, tanto los directos como los indirectos, o bien para detectar el
Modo de Fallo resultante.
Esta información se obtiene del análisis de sistemas y procesos de control de
productos/servicios o procesos, similares al objeto de estudio.
Paso 8: Determinar los índices de evaluación para cada Modo de Fallo
Existen tres índices de evaluación:
· Índice de Gravedad (G)
· Índice de Ocurrencia (O)
· Índice de Detección (D)
73
Índice de Gravedad (G)
Evalúa la gravedad del Efecto o consecuencia de que se produzca un
determinado Fallo para el cliente.
Cada una de las Causas Potenciales correspondientes a un mismo Efecto se
evalúa con el mismo Índice de Gravedad. En el caso en que una misma causa
pueda contribuir a varios Efectos distintos del mismo Modo de Fallo, se le
asignará el Índice de Gravedad mayor.
Índice de Ocurrencia (O)
Evalúa la probabilidad de que se produzca el Modo de Fallo por cada una de las
Causas Potenciales. Para su evaluación, se tendrán en cuenta todos los controles
actuales utilizados para prevenir que se produzca la Causa Potencial del Fallo.
Índice de Detección (D)
Evalúa, para cada Causa, la probabilidad de detectar dicha Causa y el Modo de
Fallo resultante antes de llegar al cliente. Para determinar el índice D se supondrá
que la Causa de Fallo ha ocurrido y se evaluará la capacidad de los controles
actuales para detectar la misma o el Modo de Fallo resultante.
Los tres índices anteriormente mencionados son independientes y para garantizar
la homogeneidad de su evaluación, éstas serán realizadas por el mismo grupo de
análisis.
Paso 9: Calcular para cada Modo de Fallo Potencial los Números de Prioridad de
Riesgo (NPR)
Para cada Causa Potencial, de cada uno de los Modos de Fallo Potenciales, se
calculará el Número de Prioridad de Riesgo multiplicando los Índices de Gravedad
(G), de Ocurrencia (O) y de Detección (D) correspondientes.
NPR = G·O·D
El valor resultante podrá oscilar entre 1 y 1.000, correspondiendo a 1.000 el
mayor Potencial de Riesgo.
74
El resultado final de un AMFE es, por tanto, una lista de Modos de Fallo
Potenciales, sus Efectos posibles y las Causas que podrían contribuir a su
aparición clasificados por unos índices que evalúan su impacto en el cliente.
Paso 10: Proponer Acciones de Mejora
Cuando se obtengan Números de Prioridad de Riesgo (NPR) elevados, deberán
establecerse Acciones de Mejora para reducirlos. Se fijarán, asimismo, los
responsables y la fecha límite para la implantación de dichas acciones.
Con carácter general, se seguirá el principio de prevención para eliminar las
causas de los fallos en su origen (Acciones Correctoras). En su defecto, se
propondrán medidas tendentes a reducir la gravedad del efecto (Acciones
Contingentes).
Finalmente, se registrarán las medidas efectivamente introducidas y la fecha en
que se hayan adoptado.
Paso 11: Revisar el AMFE
El AMFE se revisará periódicamente, en la fecha que se haya establecido
previamente, evaluando nuevamente los Índices de Gravedad, Ocurrencia y
Detección y recalculando los Números de Prioridad de Riesgo (NPR), para
determinar la eficacia de las Acciones de Mejora.
2.8 COSTOS DE MANTENIMIENTO 40
El conseguir un costo bajo en mantenimiento es de gran importancia, ya que el
costo de mantenimiento en las reparaciones es un componente del precio del
producto, independientemente de la gestión del mantenimiento. Los costos de
mantenimiento se sitúan entre el 5 y el 12 por ciento del costo total.
2.8.1 DIVISIÓN DE LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO
Los costos de mantenimiento se agrupan en cuatro bloques:
· Costos fijos CFJ
40 TORRES L, Mantenimiento su Implementación y Gestión, 2005, Argentina
75
· Costos variable CV
· Costos financieros CFN
· Costos por falta CFA
2.8.1.1 Costos fijos
Se caracterizan porque no dependen del volumen de la producción y de las
ventas, dentro de estos costos se puede destacar el personal administrativo, el de
limpieza, la mano de obra indirecta, los alquileres y el propio del mantenimiento.
Los costos fijos de mantenimiento están compuestos principalmente por la mano
de obra y materiales necesarios para realizar el mantenimiento preventivo.
La disminución del presupuesto y recursos destinados a este gasto fijo, limita la
cantidad del mantenimiento preventivo aunque en un primer momento supone un
ahorro a la empresa, esto implica un menor índice de fiabilidad en el estado de las
máquinas, equipos, instalaciones y sistemas.
2.8.1.2 Costos variables
Estos costos son proporcionales a la producción realizada, es decir que son
costos que varían conforme a la producción.
Dentro de estos costos se encuentran los de embalaje, materia prima, energía,
entre otros y los costos variables de mantenimiento, como por ejemplo la mano de
obra directa necesaria para el mantenimiento correctivo.
2.8.1.3 Costos financieros.
Los costos financieros referidos al mantenimiento son los que surgen tanto del
valor de los repuestos como también las amortizaciones de las máquinas que se
encuentran en reserva para asegurar la producción.
2.8.1.4 Costos por falla
El costo por falla se refiere al costo o pérdida de beneficio que la empresa tiene
por causas relacionadas directamente con mantenimiento.
76
Estos dependen directamente del tipo de empresa que sea, pudiendo ser
empresas productoras o de servicios.
Empresas productoras
En las empresas productoras, los costos por falla se deben fundamentalmente a
lo siguiente:
· Pérdidas de materia prima
· Descenso de la productividad de la mano de obra causada por la
realización de reparaciones por parte de mantenimiento.
· Pérdidas de energía por malas reparaciones o por no realizarlas
· Rechazos de productos por falta de calidad adecuada.
· Producción perdida durante la reparación no programada.
· Contaminación del medio ambiente debido a reparaciones realizadas
defectuosamente o no realizadas.
· Averías que pongan en riesgo a las personas o las instalaciones.
A estos costos, se debe adicionar el importe de las reparaciones para volver a la
normalidad.
Empresas de servicios
En este tipo de empresas es difícil cuantificar el costo de la falla, aunque pueden
tomarse indicadores como el tiempo necesario para realizar las reparaciones y el
tipo de avería.
2.8.2 COSTO TOTAL DE MANTENIMIENTO (CTF)
El costo total de mantenimiento está determinado por la suma de los cuatro
costos, fijos, variables, financieros y los producidos por fallas, este costo refleja
una idea global de la gestión de mantenimiento.
CTF= CFJ+ CV + CFN+ CFA
77
2.8.3 COSTO ÓPTIMO O DE EQUILIBRIO
La gestión de mantenimiento debe realizar un control integral de los costos que
contemple los aspectos relacionados con la empresa, no es suficiente conseguir
disponibilidades bajas o costos bajos, este control debe estar dirigido a todos los
aspectos que de una u otra manera afectan el desarrollo der la empresa y a la
obtención del máximo beneficio posible.
Debido a lo mencionado anteriormente, es necesario establecer un equilibrio en
los costos para llegar a un costo óptimo. La gestión propia de mantenimiento debe
buscar el punto de menor costo y adecuar la aplicación de los distintos tipos de
mantenimiento para mantenerse en un punto. Figura 2.10.
Figura 2.10 Distribución de los costos de mantenimiento
FUENTE: http://confiabilidad.net/articulos/modelo-mixto-de-confiabilidad/
2.9 INDICADORES DE MANTENIMIENTO 41
La tecnología utilizada en la producción se ha convertido en un factor de alto nivel
y confiabilidad. Esta lleva implícito un alto costo, el cual debe evitarse que alcance
niveles aún mayores, y esto se logra cuando el costo de mantenimiento, como
parte fundamental del valor añadido de una empresa, disminuye sin dejar de
41
http://www.wearcheckiberica.es/boletinMensual/PDFs/indicadores.pdf
78
garantizar la disponibilidad de los activos productivos. Para ello se hace necesario
un mantenimiento organizado, eficiente y desarrollado que garantice, a un costo
competitivo, la disponibilidad de sus activos productivos. Toda empresa que
desee mantenerse competitiva tiene, indispensablemente, que dirigir y prestarle
una especial atención al mantenimiento de su equipamiento.
En la actualidad el mantenimiento está destinado a ser el pilar fundamental de
toda empresa que se respete y que considere ser competitiva.
Es por ello que el mantenimiento desarrolla técnicas y métodos para la detección,
control y ejecución de actividades que garanticen el buen desempeño de la
maquinaria.
Debido a estos cambios y a fin de poder tener una medición de la mejora obtenida
del desarrollo de las nuevas técnicas de mantenimiento, se hace indispensable el
uso de indicadores que faciliten la información sobre un factor crítico identificado
en la organización, en los procesos o en las personas respecto a las expectativas
o percepción de los clientes en cuanto a costo- calidad y plazos y además para
para hacer benchmarking con otras empresas.
Los indicadores usados en mantenimiento son los siguientes: 42
· Fiabilidad
· Disponibilidad
· MTBF (Tiempo medio entre fallos)
· MTTR (Tiempo medio entre reparaciones)
· Calidad
· Eficiencia
· Costo de mantenimiento por facturación
· OEE (Eficiencia global de la planta)
· OLE (Eficiencia global de la lubricación)
42
http://www.wearcheckiberica.es/boletinMensual/PDFs/indicadores.pdf
79
2.9.1 FIABILIDAD
La fiabilidad es la media de los tiempos buenos de funcionamiento de un equipo,
puede ser evaluada en horas, kilómetros, piezas producidas.
Aumentando este parámetro lograremos reducir el número de averías del equipo,
tanto en número como en severidad.
2.9.2 DISPONIBILIDAD
La disponibilidad permite estimar en forma global el porcentaje de tiempo total en
que se puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir la función para
la cual fue destinado.
2.9.3 MTBF (MEAN TIME BETWEEN FAILURES)
Indica el tiempo medio entre fallos, cuanto mayor es este parámetro mayor es la
confiabilidad del componente o equipo.
2.9.4 MTTR (MEAN TIME TO REPAIR)
Tiempo medio en reparaciones, nos proporciona una estimación del tiempo que
tarda en repararse el equipo, al lograr un MTTR menor se reducen los tiempos
muertos del equipo.
2.9.5 CALIDAD
Refiriéndose a producción se define como el porcentaje de productos óptimos
obtenidos sin tener que pasar por operaciones no previstas.
80
2.9.6 EFICIENCIA
Mide las pérdidas de rendimiento causadas por el mal funcionamiento del equipo.
2.9.7 COSTO DE MANTENIMIENTO POR FACTURACIÓN
Este índice indica cual es el porcentaje de dinero que invierte la organización en
mantenimiento respecto al total facturado, principalmente sirve para demostrar
que el equipo de mantenimiento dispone de pocos recursos si tenemos en cuenta
la relevancia e importancia de su trabajo.
2.9.8 OEE (OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS)
Para definir este parámetro se emplea dos definiciones:
· Este indicador muestra las pérdidas reales de los equipos medidas en
tiempo, posiblemente es el más importante para conocer el grado de
competitividad de una planta industrial, cabe recalcar que estos indicadores
se manejan de forma diaria.
· Muestra la diferencia entre la producción lograda y la que se obtendría si
los medios de producción hubiesen estado fabricando piezas buenas
durante todo el tiempo de trabajo, sin ningún tipo de interrupción y a la
máxima velocidad de proceso.
2.9.9 OLE (OVERALL LUBRICATION EFFECTIVENESS)
El OLE proporciona una visión global e instantánea del sistema actual de gestión
de la lubricación que se lleva a cabo en la empresa analizada, este es un
parámetro poco conocido, pero su importancia es vital para lograr llegar a los
niveles de mantenimiento de clase mundial.
81
% PM lubricación = % cumplimiento de tareas de lubricación.
% Control de contaminación = % de máquinas dentro de las metas de control de
contaminación (Mantener el lubricante limpio, seco y frío).
% Salud del lubricante = % de máquinas dentro de las metas de salud del
lubricante. (Conservar el lubricante en condiciones óptimas).
82
CAPITULO 3
DIAGNÓSTICO ACTUAL DE LA PLANTA
3.1 INTRODUCCIÓN
Es de gran importancia conocer la realidad del área de mantenimiento de la
empresa CARLI SNACKS, ya que al realizar un análisis de los problemas y
debilidades de la misma, se puede realizar una correcta gestión de
mantenimiento, lo cual ayuda de gran manera a solucionar los mismos.
Es vital que todas las personas que se relacionan directa o indirectamente con la
empresa participen activamente, a fin de que éste alcance sus objetivos
deseados.
En la empresa CARLI SNACKS no existe un plan de mantenimiento, por ello se
presenta la posibilidad de realizar un plan de mantenimiento, el cual pueda ser
implementado en un futuro inmediato.
3.2 ANÁLISIS DEL ESTADO ACTUAL
Para conocer la situación actual del área de mantenimiento de la empresa CARLI
SNACKS, se realizó un análisis de las causas que producen los problemas, los
mismos que dificultan la operación normal de las máquinas y/o equipos, además
se verificó la existencia de información, tal como catálogos, manuales, que
ayuden a la resolución de los fallos producidos de cada una de las máquinas y/o
equipos.
Se verificó el desempeño del personal que interviene en el departamento de
mantenimiento, así como los factores que influyen en la realización de las tareas
por parte de los mismos.
3.2.1 ORGANIZACIÓN
Debido a que el departamento de mantenimiento no presenta una estructura bien
definida, se presentan varios problemas que afectan tanto al departamento como
a la producción de la empresa en sí, los cuales se detallan a continuación:
83
· No existe un organigrama claramente definido en el departamento, lo que
dificulta la distribución de cada una de las tareas a realizarse por el
departamento de mantenimiento.
· No hay un registro claro de las actividades que se realizan diariamente por
el personal de mantenimiento.
· No se realiza una correcta planificación para cada uno de los trabajos que
se van a realizar.
A causa de todos estos problemas, casi no existen datos históricos de
mantenimientos realizados a cada una de las máquinas que ayuden al
departamento a la realización de un plan eficiente.
3.2.2 MAQUINARIA
Debido a que no ha existido un manejo correcto de la información, la mayoría de
máquinas no cuentan con catálogos o manuales, por lo cual se presentan las
siguientes dificultades:
· No existe información de repuestos, así como da datos que interesan al
personal para realizar una determinada tarea de la mejor manera,
reduciendo de esta manera tiempos, ya que al poseer una información
clara de los repuestos necesarios, se optimiza el tiempo de compra de los
mismos
· En algunos casos, se realiza el mantenimiento de determinada máquinas,
sin poseer ningún tipo de información previa.
· No existe una codificación clara de cada una de las máquinas, lo que
dificulta la identificación de las mismas por parte de una persona que no
forme parte de la empresa.
· No hay un inventario de la cantidad de máquinas que están presentes en
cada uno de los procesos productivos de la empresa, así como un
inventario del total de máquinas que conforma la planta.
84
3.2.3 SEGURIDAD
En forma general, la empresa no cuenta con un plan de seguridad, al cual este
regido todo el personal que participa directa o indirectamente en la empresa, por
lo que se presentan los problemas que a continuación se describen:
· Señalización de seguridad deficiente.
· Falta de orden en el lugar de trabajo
· Falta de implementos de seguridad.
3.2.4 MANO DE OBRA
Debido a que no existe un organigrama bien definido, así como una distribución
correcta de las tareas encomendadas a cada una de las personas inmersas en el
departamento, se tienes los siguientes problemas
· Desconocimiento de técnicas de mantenimiento
· Falta de organización sobre responsabilidades y tareas.
· Falta de capacitación para realizar las diversas tareas de mantenimiento,
pues existe una persona con completo conocimiento en lo referente a los
sistemas mecánicos de cada una de las máquinas.
3.2.5 MEDIO AMBIENTE DE TRABAJO
Se han reducido espacios por la necesidad de producción, incrementando
personal y máquinas. Además, hay que tomar en cuenta la actitud del personal,
ya que están sometidos a largas jornadas de trabajo, lo que puede ocasionar
cansancio físico, mental, problemas sociales, entre otros.
3.2.6 JORNADA DE TRABAJO
Los horarios de trabajo pudieran intervenir en el desarrollo normal de las
máquinas, pues, éstas operan las veinte y cuatro horas del día, necesitando un
mantenimiento eficiente.
85
3.2.7 PRESUPUESTO
Muchas veces la falta de recursos para la obtención de repuestos necesarios,
personal, capacitación, entre otros dificultan el llevar un mantenimiento adecuado
y a tiempo.
3.2.8 MATERIALES, REPUESTOS Y HERRAMIENTAS
Por la falta de un historial de mantenimiento claro, es difícil mantener un listado de
materiales y repuestos necesarios para la realización de las tareas de
mantenimiento, además es complicado mantener un stock de los mismos, por
esta causa, no existe un control eficiente de repuestos y materiales.
A causa del libre ingreso del personal de producción de la planta al área de
mantenimiento y al libre acceso a las herramientas, es difícil llevar un control de la
herramienta que se posee en el departamento, por lo que no existe la herramienta
necesaria para la realización de las actividades, debiendo llevar su propia
herramienta cada una de las personas del departamento.
3.3 EVALUACIÓN DEL MANTENIMIENTO REALIZADON EN LA EMPRESA
3.3.1 TIPO DE MANTENIMIENTO REALIZADO EN LA EMPRESA CARLI SNACKS
En la actualidad, el tipo de mantenimiento que se realiza en la empresa es
netamente correctivo, por lo que se dificulta tener un control de fallas en cada una
de las máquinas inmersas en el proceso productivo.
3.3.1.1 Proceso de mantenimiento correctivo
Este proceso tiene como punto de origen a la Jefatura de Producción, pues es
desde aquí donde se solicita el mantenimiento de las máquinas y/o equipos que
han sufrido una para inesperada. El Jefe de mantenimiento se encarga
distribuir a las personas que van a realizar dichas tareas, quienes revisan la
máquina, dan su diagnóstico y solicitan los repuestos, si no existe dicho
repuesto, es informado el jefe de planta, quien lo entrega al personal de
mantenimiento o de no existir, realiza las acciones necesarias para la compra del
mismo. Con la llegada del repuesto se repara la máquina y se toma nota de las
86
piezas y repuestos que se cambiaron
3.3.2 FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO
Al no poseer un plan de mantenimiento claro, el mantener un registro de la
frecuencia del mantenimiento de cada una de las máquinas es sumamente
complicado, ya que se realiza el mantenimiento cuando se para la máquina, o en
algunas ocasiones se realizan mantenimiento de fin de semana a determinadas
máquinas. Esto además dificulta la elaboración de un cronograma claro de
actividades, que permita obtener una frecuencia en el mantenimiento de cada una
de las máquinas.
3.3.3 MANUAL DE PROCESOS DE MANTENIMIENTO
Al no poseer un plan de mantenimiento, la empresa no cuenta con un manual de
procesos para el área de mantenimiento que facilite la realización de las tareas
realizadas por cada una de las personas que forman parte del departamento de
mantenimiento.
3.3.4 CODIFICACIÓN DE ACTIVOS DE PRODUCCIÓN
En la empresa CARLI SNACKS, no se presenta una codificación de los equipos,
que facilite su identificación de manera inmediata, además no se lleva un registro
de los activos que conforman el área de producción de la misma, dificultando más
la codificación de cada una de las máquinas.
3.4 DIAGNÓSTICO DEL TIPO DE MANTENIMIENTO
Tomando como base el análisis de la situación actual de la empresa, se
determinó que:
· La empresa CARLI SNACKS no cuenta con un programa de
mantenimiento claro, además se evidencia una completa desorganización,
lo que trae consecuencias que se reflejan en costos para la empresa.
· No existe una planificación bien definida para los trabajos de
mantenimiento, cualquier tarea se la realiza cuando la máquina ya dejó de
funcionar o se procede a realizar mantenimientos de fin de semana en
algunas de las máquinas.
87
· Es muy complicado realizar un buen mantenimiento de las máquinas, ya
que en muchos de los casos, éstas no cuentan con el manual de
operaciones o el manual de mantenimiento, por lo que solo se puede
confiar en la experiencia y conocimientos del personal de mantenimiento.
· Los trabajos realizados por el personal de mantenimiento son inadecuados,
ya que no cuentan con los equipos de protección básica pudiendo
provocarse diversos tipos de lesiones y enfermedades.
· El desorden en el área de trabajo y la falta de limpieza pueden ocasionar
un accidente de trabajo llegando a veces a consecuencias fatales.
· El recurso humano en la empresa es eficiente, pero se podría aprovechar
todo el potencial con cursos de capacitación, charlas de motivación etc.
· En cualquier empresa el tiempo es dinero, por lo que se debe tomar en
cuenta que al averiarse una máquina vital en el proceso de producción y
no existir el repuesto o material necesario en stock, perjudicaría a la
economía de la empresa.
· Es necesario e indispensable un ente coordinador, organizador, y regulador
del área de mantenimiento, que tenga conocimientos sólidos, en gestión e
implementación de programas de mantenimiento
3.5 SELECCIÓN DE LA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO PARA LA EMPRESA CARLI SNACKS
Existen múltiples tendencias para establecer los sistemas de mantenimiento y
generalmente se seleccionan atendiendo a la política de la empresa y los
requerimientos de calidad, seguridad y mercado, además de las características
del proceso productivo.
En principio un sistema de mantenimiento bien diseñado debe adecuarse a las
características de cada máquina lográndose un sistema de mantenimiento alterno,
tanto a nivel de fábrica como a nivel de máquina.
88
Diferenciación de las máquinas.
La finalidad que busca esta diferenciación, es obtener una adecuada relación
entre productividad y costo de mantenimiento a nivel de máquina, y para este
logro se establecen tres categorías de equipos.
Categoría A:
Objetivo: Lograr la máxima productividad del equipo.
Estrategias:
· Máxima utilización del mantenimiento predictivo siempre que se cuente con
equipos y personal para ello.
· Amplia utilización del mantenimiento Preventivo con periodicidad frecuente
para reducir posibilidad de fallo.
· Uso del mantenimiento Correctivo como vía para reducir el tiempo medio
de rotura.
Categoría B:
Objetivo: Reducir los costos de mantenimiento sin que esto implique una
catástrofe.
Estrategias:
· Poca utilización del mantenimiento Predictivo.
· Empleo de cálculos técnicos estadísticos para el mantenimiento
Preventivo.
· Empleo del mantenimiento Correctivo sólo en la ocurrencia aleatoria de
fallos.
Categoría C:
Objetivo: Reducir al mínimo los costos de mantenimiento.
Estrategias:
89
· Mantenimiento Predictivo anulado.
· Mantenimiento Preventivo sólo el que indique el fabricante.
· Mantenimiento Correctivo a la ocurrencia de fallos.
Debido a que en la empresa CARLI SNACKS se busca lograr la máxima
productividad del equipo, así como la reducción de los costos de mantenimiento,
sus exigencias recaen en las categorías A y B, donde el mantenimiento preventivo
y predictivo son la base para la mejora de estos dos puntos.
Debido a esto, se hace indispensable la priorización del sistema de
mantenimiento a implantarse, mediante la tabla 3.1:
FACTOR
CRÍTICO PESO
CBM RCM PREVENTIVO PREDICTIVO TPM
C P C P C P C P C P
Costos De
Mantenimiento 0.11 4 0.44 3 0.33 3 0.33 1 0.11 3 0.33
Tiempo de
Reparación 0.28 2 0.56 2 0.56 3 0.84 4 1.12 3 0.84
Capacitación
del Personal 0.19 3 0.57 2 0.38 3 0.57 3 0.57 3 0.57
Presupuesto de
la Empresa 0.11 4 0.44 3 0.33 2 0.22 1 0.11 2 0.22
Facilidad de
Programación 0.03 4 0.12 3 0.09 3 0.09 3 0.09 1 0.03
Incidencia en la
Programación 0.28 1 0.28 1 0.28 4 1.12 3 0.84 4 1.12
TOTAL 1 2.41 1.97 3.17 2.84 3.11
Tabla 3.1 Priorización del tipo de mantenimiento
Al realizar la tabla de priorización del tipo de mantenimiento, se observa que la
mejor estrategia para aplicar en la empresa CARLI SNACKS es el mantenimiento
preventivo, con una simple aclaración, que en la empresa se realiza
mantenimientos los fines de semana, por lo que el tipo de mantenimiento
seleccionado es MANTENIMIENTO PREVENTIVO A TIEMPO FIJO
90
CAPITULO 4
ELABORACIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
4.1 RECONOCIMIENTO DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO
En la empresa CARLI SNACKS, no existe un organigrama funcional del
departamento de mantenimiento, éste se encuentra conformado por ocho
personas, dos de las cuales asumen el papel de jefes del departamento, quienes
tienen a su cargo seis personas con las cuales se realizan las diferentes tareas de
mantenimiento que durante el día se presentan en el área de producción.
4.2 RECONOCIMIENTO DE CADA UNA DE LAS MÁQUINAS Y/O EQUIPOS
Al no mantener un inventario claro del número de máquinas que posee la
empresa, primero se procede a la realización del mismo, dividiendo a las
máquinas y equipos en cada una de las áreas que conforman CARLI SANCKS,
dando como resultado un total de 90 unidades entre máquinas y equipos. El
inventario de máquinas y equipos se encuentra en la tabla 4.1.
ÁREA DE EXTRUIDOS DE MAÍZ
MÁQUINAS Y/O EQUIPOS TOTAL DE MÁQUINAS Y/O EQUIPOS
Extruder 3
Hornos 3
Saborizador 3
Blower 3
Mezclador 1
ÁREA DE FRUTITAS
MÁQUINAS Y/O EQUIPOS TOTAL DE MÁQUINAS Y/O EQUIPOS
Bombos 18
Extruder 1
Mezclador 1
Empacadora 1
ÁREA DE FRITURAS
MÁQUINAS Y/O EQUIPOS TOTAL DE MÁQUINAS Y/O EQUIPOS
Empacadora 2
Cortadora 1
91
Peladora 1
Bandas de Transporte 4
Blower 2
Freidora 1
Saborizador 1
ÁREA DE EMPAQUE
MÁQUINAS Y/O EQUIPOS TOTAL DE MÁQUINAS Y/O EQUIPOS
Empacadora 13
Tablero de Control 1
Balanza 1
Estantería de Empaques 1
ÁREA DE SERVICIOS
MÁQUINAS Y/O EQUIPOS TOTAL DE MÁQUINAS Y/O EQUIPOS
Ventilador 1
Compresor de Pistón 3
Calefón 1
Compresor de Tornillo 1
Generador Eléctrico 1
Almacenador de Aire Comprimido 1
Tanque de Diesel 1
Motobomba 2
Tablero de Control 1
Tanques de Presurización 2
ÁREA DE MANTENIMIENTO
MÁQUINAS Y/O EQUIPOS TOTAL DE MÁQUINAS Y/O EQUIPOS
Torno 1
Torno de precisión 1
Taladro radial 1
Fresadora 1
Esmeril 2
Soldadora SMAW 1
Soldadora TIG 1
Tanque de Argón 1
Tanque de Gas 1
Tanque de Oxigeno 1
Suelda oxicorte 1
Taladro Manual 1
Amoladora 1
Herramienta menor
TOTAL 90
Tabla 4.1 Inventario de las máquinas y equipos presentes en CARLI SNACKS
92
4.3 CODIFICACIÓN DE MÁQUINAS Y EQUIPOS
Para realizar un correcto inventario lo primordial es la codificación de las
máquinas y/o equipos, designándose una identificación, con el fin de ubicar a las
máquinas y/o equipos dentro del proceso productivo.
Como se anotó anteriormente, el formato de codificación en CARLI SNACK no se
encuentra definido, razón por la cual se procede a realizar un formato adecuado y
fácil de manejar, con el fin de codificar a las maquinas actuales, y preestablecer
un formato para las nuevas adquisiciones.
El formato de codificación sugerido a la empresa guarda relación con el área y
nombre abreviado de cada una de las máquinas y/o equipos, el formato para la
codificación del área se muestra en la tabla 4.2.
ÁREA CODIFICACIÓN Área de extrusión de
maíz AEM
Área de Frutitas AF Área de Frituras AFP
Área de Empacado AE Área de servicios AS
Área de mantenimiento
AM
Tabla 4.2 Formato de codificación de acuerdo al área
El formato de codificación se encuentra en la figura 4.1
Figura 4.1 Formato de codificación para la empresa CARLI SNACKS
Código de área
Abreviación de la
máquina
Número de la máquina
93
Área de extruidos de maíz
Máquinas y/o Equipos
Código del Área
Nombre abreviado
de Máquinas
y/o Equipos
Total de Máquinas
y/o Equipos
Código Final
Extrusoras AEM E 03 AEM E 01-03
Hornos AEM H 03 AEM H 01-03
Saborizador AEM S 03 AEM S 01-03
Blower AEM B 03 AEM B 01-03
Mezclador AEM M 01 AEM M 01-03
Área de Frutitas
Máquinas y/o Equipos
Código del Área
Nombre abreviado
de Máquinas
y/o Equipos
Total de Máquinas
y/o Equipos Código Final
Bombos AF BB 18 AF BB 01-18
Extrusoras AF E 01 AF E 01
Mezclador AF M 01 AF M 01
Empacadora AF EM 01 AF EM 01
Área de Frituras
Máquinas y/o Equipos
Código del Área
Nombre abreviado
de Máquinas
y/o Equipos
Total de Máquinas
y/o Equipos
Código Final
Empacadora AFP EM 01 AFP EM 01
Cortadora AFP C 01 AFP C 01
Peladora AFP P 01 AFP P 01 Bandas de Transporte
AFP T 04 AFP T 01-04
Blower AFP B 02 AFP B 01-02
Horno AFP H 01 AFP H 01
Saborizador AFP S 01 AFP S 01 Intercambiador de
Calor AFP IC 01 AFP IC 01
Área de Empaque
Máquinas y/o Equipos
Código del Área
Nombre abreviado
de Máquinas
y/o Equipos
Total de Máquinas
y/o Equipos
Código Final
Empacadora AE EM 13 AE EM 01-13
Tablero de Control AE TC 01 AE TC 01
Balanza AE BL 01 AE BL 01 Estantería de
Empaques AE EE 01 AE EE 01
94
Área de servicios
Máquinas y/o Equipos
Código del Área
Nombre abreviado
de Máquinas
y/o Equipos
Total de Máquinas
y/o Equipos Código Final
Ventilador AS V 01 AS V 01
Compresor de Pistón AS CP 03 AS CP 01-03
Calefón AS CA 01 AS CA 01 Compresor de
Tornillo AS CT 01 AS CT 01
Generador Eléctrico AS GE 01 AS GE 01 Almacenador de Aire
Comprimido AS AA 01 AS AA 01
Tanque de Diesel AS TD 01 AS TD 01
Motobomba AS MB 02 AS MB 01-02
Tablero de Control AS TC 01 AS TC 01 Tanques de
Presurización AS TP 02 AS TP 01-02
Área de mantenimiento
Máquinas y/o Equipos
Código del Área
Nombre abreviado
de Máquinas
y/o Equipos
Total de Máquinas
y/o Equipos
Código Final
Torno AM TO 01 AM TO 01
Torno de precisión AM TDP 01 AM TDR 01
Taladro radial AM TR 01 AM TR 01
Fresadora AM F 01 AM F 01
Esmeril AM ES 02 AM ES 01-02
Soldadora SMAW AM SS 01 AM SS 01
Soldadora TIG AM ST 01 AM ST 01
Tanque de Argón AM TA 01 AM TA 01
Tanque de Gas AM TG 01 AM TG 01
Tanque de Oxigeno AM TO 01 AM TO 01
Suelda oxicorte AM SO 01 AM SO 01
Taladro Manual AM TM 01 AM TM 01
Amoladora AM AM 01 AM AM 01
Herramienta menor AM HM
AM HM
Tabla 4.3 Lista de equipos y máquinas existentes en CARLI SANACKS
95
4.4 RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN REQUERIDA PARA LA ELABORACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO.
Para la planificación del mantenimiento, se debe realizar una recopilación de la
Información que la empresa posea, y que sea de interés para el mantenimiento, a
pesar que en el capítulo 3, se menciona que la empresa CARLI SNACKS posee
muy poca, se recolecta la mayor cantidad de información existente.
La información requerida es la siguiente:
· Catálogos de máquinas y/o equipos
· Planos de la planta en general
· Manual de operación de máquinas y/o equipos
· Catálogos de piezas y partes de máquinas y/o equipos
· Manuales técnicos
· Diagramas operaciones de las máquinas y/o equipos
· Documentos técnicos
· Reportes estadísticos
· Cualquier información técnica de interés
La información que se obtuvo de la empresa CARLI SNACKS es la siguiente:
· Catálogos de ciertas máquinas y/o equipos
· Planos de la planta en general
· Catálogos de piezas y partes de ciertas máquinas y/o equipos
· Hojas de registro diario de mantenimiento.
A fin de obtener la información que no posee la empresa, se realizó la petición al
fabricante, a través del servicio en línea que presta en su dirección web, o a
través de contacto telefónico.
96
4.5 CREACIÓN DEL LIBRO DE REGISTRO DE MANTENIMIENTO.
También denominado libro de bitácora, son informes diarios de las actividades
realizadas por el personal de mantenimiento en las máquinas y/o equipos, este
libro lleva un registro de las averías de cada una de las máquinas y/o equipos, lo
cual facilita el control de los períodos de servicio, optimizándolos y reduciendo
costos, ya que evita mantenimiento innecesario y reduce los tiempos muertos por
falla. El libro de bitácora además permite priorizar las responsabilidades del
personal inmerso en las tareas de mantenimiento.
El libro de registro de actividades diarias de mantenimiento, permite conocer las
máquinas y/o equipos que más han dado problemas en un determinado intervalo
de tiempo, para posteriormente enfocar todos los esfuerzos en eliminar dichas
fallas.
4.5.1 FORMATO DEL LIBRO DE BITÁCORA
En el libro de actividades diarias consta información de gran importancia para el
encargado de mantenimiento, el formato implementado en CARLI SNACKS
consta de la siguiente información. Figura 4.2
· Máquina a la que se realiza el trabajo
· Fecha
· Hora de inicio del trabajo
· Hora de final del trabajo
· Procedimiento de detección de la falla
· Procedimiento de solución
· Repuestos requeridos para el trabajo
· Observaciones
97
MA
QU
INA
O E
QU
IPO
C
ÓD
IGO
IN
ICIO
H
OR
A
FE
CH
A
FIN
H
OR
A
FE
CH
A
FA
LL
A
TIP
O:
DIA
GN
ÓS
TIC
O:
PR
OC
ED
IMIE
NT
O D
E D
ET
EC
CIÓ
N:
PR
OC
ED
IMIE
NT
O D
E S
OL
UC
IÓN
:
SO
LU
CIO
N
HE
RR
AM
IEN
TA
S:
RE
PU
ES
TO
S Y
MA
TE
RIA
LE
S:
P
ER
SO
NA
L D
E M
TT
O:
NO
MB
RE
: F
IRM
A:
RE
VIS
AD
O P
OR
: N
OM
BR
E:
FIR
MA
:
OB
SE
RV
AC
ION
ES
:
Fig
ura
4.2
Form
ato
de
ho
ja d
e li
bro
de
regi
stro
de
act
ivid
ad
es
dia
rias
98
Por petición del Jefe de Producción de la empresa CARLI SNACKS, se procede a
realizar el diseño y elaboración del plan de mantenimiento preventivo de la línea
de papas, para lo cual se realiza un estudio de cada uno de los componentes que
pertenecen a la misma.
4.6 LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE PAPAS
La freidora Heat and Control está diseñada para para cocinar botanas en aceite a
una temperatura controlada, durante un período controlado, para obtener un
producto cocido en forma pareja y de calidad consistentemente alta.
La freidora es el equipo principal del sistema y consiste en un recipiente de
cocción de acero inoxidable o acero al carbón en cuyo interior se encuentra un
bastidor de transportador. La superestructura del transportador sostiene, un
transportador de inmersión y otros transportadores de drenaje. Sobre estas piezas
se encuentra una cubierta para contener y dirigir el humo, los vapores y el aire
caliente de la cocción a la atmósfera, con un malacate motorizado integral para
izar el equipo y la cubierta a fin de acceder al interior para limpiarlo. El tambor de
remojo, las paletas, el transportador de inmersión y los transportadores de drenaje
de la freidora son impulsados por transmisiones de corriente alterna de frecuencia
variable. El aceite de cocción se calienta en un intercambiador de calor
independiente y se hace circular por la freidora y el sistema de tubería mediante la
bomba principal de aceite (BPA).
El producto se deja caer en el aceite caliente por la entrada de la freidora y es
transportado por el flujo del aceite de cocción a lo largo de la freidora, desde el
extremo de entrada hasta el de salida. El producto se distribuye a lo ancho de la
freidora mediante un transportador de inmersión. El tambor de remojo también
permite la inmersión inicial del producto en el aceite para lograr una cocción más
uniforme del producto a través de la primera sección y para controlar su tiempo de
cocción.
A medida que el producto sale de la sección de las paletas de la freidora, pasa a
un área de cocción que se encuentra debajo de la correa de inmersión. Esta
correa mantiene el producto flotante inmerso en el aceite para completar su
cocción, mientras lo transporta a través de la freidora antes de alimentarlo a los
99
transportadores de drenaje para sacarlo del aceite. Las velocidades de estos
transportadores se regulan para que se disponga de un tiempo adecuado para el
drenaje del aceite.
Los sistemas que conforman la línea de producción de papas fritas tipo hojuelas
son los siguientes:
1. Sistema de pelado, lavado y rebanado de papas:
Estos equipos tienen como función principal el procesamiento de la materia prima
para su posterior cocción en el sistema de freído, las máquinas y equipos son los
siguientes:
· Transportador alimentador a peladora
· Peladora tipo Batch BP-26
· Mesa de inspección
· Transportador alimentador a rebanadora
· Lavador de hojuelas de papa modelo slicer washer under water
· Sistema escurridor por aire
2. Sistema de freído
En este sistema, se realiza por medio de diversos equipos la cocción de las papas
previamente seleccionadas y procesadas. Los equipos que conforman este
sistema son los siguientes:
· Freidor modelo PC-6.6
· Intercambiador de calor Vertical modelo CTHX-3.0
· Bomba principal de recirculación de aceite
· Caja retenedora de finos
· Tablero de control
100
3. Equipos complementarios
Estos equipos complementan el proceso de producción de papas tipo hojuelas, ya
que en estos, se verifica el producto terminado, además se da el sabor al mismo,
los equipos complementarios son:
· Transportador de inspección fastback
· Sistema de sazonado Greer
· Bombas de transferencia
4. Sistema de empaque
Aquí es donde se termina el proceso de producción de papas fritas tipo hojuelas,
los equipos del sistema de empacado son los siguientes:
· Transportador alimentador a la máquina empacadora.
· Máquina empacadora INNA V-220
El Lay Out de la línea de producción de papas se encuentra en el anexo 3
4.7 PRIORIZACIÓN DE MAQUINARIA DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE PAPAS FRITAS
Para la realización de la priorización de las máquinas y/o equipos existentes en
la línea de producción de papas fritas tipo hojuelas, se ha visto necesario,
analizar ciertos factores o índices que están relacionados con el estado de
éstas y la afectación directa o indirecta a los siguientes factores:
· Producción
· Calidad
· Mantenimiento
· Medio ambiente
· Seguridad
Un factor muy importante que se debe considerar, es la experiencia del personal
101
encargado de mantenimiento, quiénes proporcionan información valiosa acerca
del desempeño y funcionamiento de la maquinaria, esto, conjuntamente con los
factores anteriores, permite encaminar la investigación hacia una aproximada
priorización de la maquinaria.
Como se puede observar hay varios factores que están relacionados
directamente e indirectamente con el funcionamiento adecuado de las
máquinas y/o equipos. La priorización se hace empleando Análisis de la prioridad
de la reparación presentado en el capítulo 2.
4.7.1 INFLUENCIA SOBRE LA PRODUCCIÓN
4.7.1.1 Porcentaje de tiempo de uso del equipo
Para realizar este análisis, se debe realizar un estimado del número de horas de
operación de cada una de las máquinas y equipos que conforman la línea de
producción de papas fritas, el tiempo estimado es variable, éste puede ser diario,
semanal o mensual, debiendo ser único para todos los equipos. Tabla 4.4
Papa la realización de la priorización respecto al número de horas, se tomó el
tiempo de operación de cada máquina en un período de una semana laborable
(cinco días), debido a que se trabaja 24 horas al día, a la semana se tiene un total
de 120 horas semanales. Tabla 4.5
MÁQUINA O EQUIPO HORAS DE USO POR SEMANA
SISTEMA DE LAVADO, PELADO Y REBANADO DE PAPAS
Transportador alimentador a peladora 30
Peladora tipo Batch BP-26 60
Mesa de inspección 50
Transportador alimentador a rebanadora 40
Lavador de hojuelas de papa 50
Sistema escurridor por aire 50
SISTEMA DE FREIDO DE PAPAS
Freidor modelo PC-6.6 60
Intercambiador de calor Vertical 50
Bomba principal de recirculación de aceite 50
Caja retenedora de finos 30
102
EQUIPOS COMPLEMENTARIOS
Transportador de inspección 20
Sistema de sazonado 10
Bombas de transferencia 40
SISTEMA DE EMPAQUE
Transportador alimentador a máquina
empacadora 50
Máquina empacadora 90
Tabla 4.4 Número de horas de uso por semana
MÁQUINA O EQUIPO PORCENTAJE DE USO PESO
SISTEMA DE LAVADO, PELADO Y REBANADO DE PAPAS
Transportador alimentador a peladora 25,00
1
Peladora tipo Batch BP-26 50
2
Mesa de inspección 41,67
1
Transportador alimentador a rebanadora 33,33
1
Lavador de hojuelas de papa 41,67
1
Sistema escurridor por aire 41,67
1
SISTEMA DE FREIDO DE PAPAS
Freidor modelo PC-6.6 50,00
2
Intercambiador de calor Vertical 41,67
1
Bomba principal de recirculación de aceite 41,67
1
Caja retenedora de finos 25,00
1
EQUIPOS COMPLEMENTARIOS
Transportador de inspección 16,67
1
Sistema de sazonado 8,33
1
Bombas de transferencia 33,33
1
SISTEMA DE EMPAQUE
Transportador alimentador a máquina
empacadora 41,67
1
Máquina empacadora 75,00
2
Tabla 4.5 Determinación del número de horas y la influencia de cada una de las
máquinas o equipos del sistema de freído de papas
103
4.7.1.2 Posibilidad de poseer una instalación alternativa
MÁQUINA O EQUIPO ALTERNATIVA PESO
SISTEMA DE LAVADO, PELADO Y REBANADO DE PAPAS
Transportador alimentador a peladora Equipo duplicado
1
Peladora tipo Batch BP-26 Sin posibilidad
5
Mesa de inspección Recurso en stock
2
Transportador alimentador a rebanadora Equipo duplicado
1
Lavador de hojuelas de papa Sin posibilidad
5
Sistema escurridor por aire Sin posibilidad
5
SISTEMA DE FREIDO DE PAPAS
Freidor modelo PC-6.6 Sin posibilidad
5
Intercambiador de calor Vertical Equipo duplicado
1
Bomba principal de recirculación de aceite Sin posibilidad
5
EQUIPOS COMPLEMENTARIOS
Transportador de inspección Equipo en stock
2
Sistema de sazonado Equipo en stock
2
Bombas de transferencia Equipo en stock
2
SISTEMA DE EMPAQUE
Transportador alimentador a máquina
empacadora Equipo en stock
2
Máquina empacadora Recurso en stock
2
Tabla 4.6 Determinación de los pesos de la posibilidad de poseer un equipo
duplicado o una instalación alternativa
4.7.1.3 Influencia sobre el resto de la planta
MÁQUINA O EQUIPO INFLUENCIA PESO
SISTEMA DE LAVADO, PELADO Y REBANADO DE PAPAS
Transportador alimentador a peladora Sólo el equipo
1
Peladora tipo Batch BP-26 Importante
4
Mesa de inspección Relativa
2
Transportador alimentador a rebanadora Sólo el equipos
1
Lavador de hojuelas de papa Relativa
2
Sistema escurridor por aire Relativa
2
SISTEMA DE FREIDO DE PAPAS
Freidor modelo PC-6.6 Importante
4
104
Intercambiador de calor Vertical Relativa
2
Bomba principal de recirculación de aceite Importante
4
EQUIPOS COMPLEMENTARIOS
Transportador de inspección Sólo el equipo
1
Sistema de sazonado Sólo el equipo
1
Bombas de transferencia Relativa
2
SISTEMA DE EMPAQUE
Transportador alimentador a máquina
empacadora Relativa
2
Máquina empacadora Importante
4
Tabla 4.7 Influencia de las máquina y equipos de la línea de producción de papas
sobre el resto de componentes de la planta.
4.7.2 IMPORTANCIA SOBRE EL MANTENIMIENTO
Para la priorización de las máquinas, respecto a la importancia sobre el
mantenimiento, se utiliza la tabla 4.8 que indica las ponderaciones:
Peso Horas de parada
5 Mayor a 4 horas
4 Entre 2 a 4 horas
2 Entre 1 a 2 horas
1 Menor a 1 hora
Tabla 4.8 Peso de la influencia sobre el mantenimiento
MÁQUINA O EQUIPO HORAS DE PARADA PESO
SISTEMA DE LAVADO, PELADO Y REBANADO DE PAPAS
Transportador alimentador a peladora 0.5
1
Peladora tipo Batch BP-26 2.5
4
Mesa de inspección 0.5
1
Transportador alimentador a rebanadora 0.5
1
Lavador de hojuelas de papa 1.2
2
Sistema escurridor por aire 0.5
1
SISTEMA DE FREIDO DE PAPAS
Freidor modelo PC-6.6 2.5
4
Intercambiador de calor Vertical 5.2
4
Bomba principal de recirculación de aceite 1.5
2
105
EQUIPOS COMPLEMENTARIOS
Transportador de inspección 0.5
1
Sistema de sazonado 0.5
1
Bombas de transferencia 0.5
1
SISTEMA DE EMPAQUE
Transportador alimentador a máquina
empacadora 0.5
1
Máquina empacadora 2.2
4
Tabla 4.9 Influencia de las máquinas y equipos de la línea de producción de
papas sobre el mantenimiento
4.7.3 INFLUENCIA SOBRE LA CALIDAD MÁQUINA O EQUIPO IMPORTANCIA JUSTIFICACIÓN PESO
SISTEMA DE LAVADO, PELADO Y REBANADO DE PAPAS
Transportador alimentador a
peladora Nula
No Afecta la calidad del
producto final 1
Peladora tipo Batch BP-26 Nula No Afecta la calidad del
producto final 1
Mesa de inspección Nula No Afecta la calidad del
producto final 1
Transportador alimentador a
rebanadora Nula
No Afecta la calidad del
producto final 1
Lavador de hojuelas de papa Nula No Afecta la calidad del
producto final 1
Sistema escurridor por aire Nula No Afecta la calidad del
producto final 1
SISTEMA DE FREIDO DE PAPAS
Freidor modelo PC-6.6 Decisiva Una mala calibración, puede
producir producto quemado 5
Intercambiador de calor
Vertical Nula
No Afecta la calidad del
producto final 1
Bomba principal de
recirculación de aceite Nula
No Afecta la calidad del
producto final 1
EQUIPOS COMPLEMENTARIOS
Transportador de inspección Nula No Afecta la calidad del
producto final 1
Sistema de sazonado Importante Afecta al sabor del producto
terminado 4
106
Bombas de transferencia Nula No Afecta la calidad del
producto final 1
SISTEMA DE EMPAQUE
Transportador alimentador a
máquina empacadora Nula
No Afecta la calidad del
producto final 1
Máquina empacadora Importante
Afecta la calidad del producto,
ya que un fallo en el proceso
deteriora el mismo
4
Tabla 4.10 Influencia de las máquinas y equipos de la línea de producción de
papas sobre la calidad
4.7.4 IMPORTANCIA SOBRE EL MEDIO AMBIENTE MÁQUINA O EQUIPO IMPORTANCIA JUSTIFICACIÓN PESO
SISTEMA DE LAVADO, PELADO Y REBANADO DE PAPAS
Transportador alimentador a
peladora Nula
La falla del equipo no afecta al medio
ambiente 1
Peladora tipo Batch BP-26 Nula La falla del equipo no afecta al medio
ambiente 1
Mesa de inspección Nula La falla del equipo no afecta al medio
ambiente 1
Transportador alimentador a
rebanadora Nula
La falla del equipo no afecta al medio
ambiente 1
Lavador de hojuelas de
papa Considerable Contaminación de aguas 2
Sistema escurridor por aire Nula La falla del equipo no afecta al medio
ambiente 1
SISTEMA DE FREIDO DE PAPAS
Freidor modelo PC-6.6 Nula La falla del equipo no afecta al medio
ambiente 1
Intercambiador de calor
Vertical Grave
Emisiones de gases productos de la
combustión 5
Bomba principal de
recirculación de aceite Nula
La falla del equipo no afecta al medio
ambiente 1
EQUIPOS COMPLEMENTARIOS
Transportador de
inspección Nula
La falla del equipo no afecta al medio
ambiente 1
Sistema de sazonado Nula La falla del equipo no afecta al medio
ambiente 1
107
Bombas de transferencia Nula La falla del equipo no afecta al medio
ambiente 1
SISTEMA DE EMPAQUE
Transportador alimentador a
máquina empacadora Nula
La falla del equipo no afecta al medio
ambiente 1
Máquina empacadora Nula La falla del equipo no afecta al medio
ambiente 1
Tabla 4.11 Influencia de las máquinas y equipos de la línea de producción de
papas sobre el medio ambiente
4.7.5 INFLUENCIA SOBRE LA SEGURIDAD MÁQUINA O EQUIPO IMPORTANCIA JUSTIFICACIÓN PESO
SISTEMA DE LAVADO, PELADO Y REBANADO DE PAPAS
Transportador alimentador a
peladora Relativo
No representa riesgos de
consideración 1
Peladora tipo Batch BP-26 Riesgo al operario Una falla en el equipo puede provocar
lesiones al operario 2
Mesa de inspección Relativo No representa riesgos de
consideración 1
Transportador alimentador a
rebanadora Relativo
No representa riesgos de
consideración 1
Lavador de hojuelas de
papa Relativo
No representa riesgos de
consideración 1
Sistema escurridor por aire Relativo No representa riesgos de
consideración 1
SISTEMA DE FREIDO DE PAPAS
Freidor modelo PC-6.6 Riesgo al operario
Debido al manejo de altas
temperaturas, una falla puede
provocar riesgos para el operario
2
Intercambiador de calor
Vertical Riesgo de desastre
Una explosión, puede provocar
grandes desastres 5
Bomba principal de
recirculación de aceite Relativo
No representa riesgos de
consideración 1
EQUIPOS COMPLEMENTARIOS
Transportador de
inspección Relativo
No representa riesgos de
consideración 1
Sistema de sazonado Relativo No representa riesgos de
consideración 1
108
Bombas de transferencia Relativo No representa riesgos de
consideración 1
SISTEMA DE EMPACADO
Transportador alimentador a
máquina empacadora Relativo
No representa riesgos de
consideración 1
Máquina empacadora Riesgo al operario Una falla puede provocar lesiones al
operario 2
Tabla 4.12 Influencia de las máquinas y equipos de la línea de producción de
papas sobre la seguridad
La tabla 4.13 posee el resumen global de todos las ponderaciones obtenidas.
109
Máq
uina
Influ
enci
a
Sum
a S
obre
la p
rodu
cció
n
Sob
re la
ca
lidad
S
obre
el
man
teni
mie
nto
Sob
re e
l medi
o
ambi
ent
e S
obre
la
segu
ridad
P
orce
ntaj
e de
tie
mpo
de
uso
Pos
eer
un e
quip
o du
plic
ado
o un
a in
stal
ació
n al
tern
ativ
a
Sob
re e
l res
to d
e la
pl
ant
a
SIS
TE
MA
DE
LA
VA
DO
, PE
LAD
O Y
RE
BA
NA
DO
DE
PA
PA
S
Tra
nspo
rtad
or a
limen
tado
r a
pela
dora
1
1 1
1 1
1 1
7
Pel
ado
ra t
ipo
Bat
ch B
P-2
6 2
5 4
1 4
1 2
19
Mes
a de
insp
ecci
ón
1 2
2 1
1 1
1 9
Tra
nspo
rtad
or a
limen
tado
r a
reba
nad
ora
1
1 1
1 1
1 1
7
Lava
dor
de h
ojuel
as
de p
apa
1 5
2 1
2 2
1 14
Sis
tem
a es
curr
idor
por
aire
1 5
2 1
1 1
1 12
SIS
TE
MA
DE
FR
EID
O
Fre
idor
mod
elo P
C-6
.6
2 5
4 5
4 1
2 23
Inte
rcam
bia
dor
de c
alor
Ver
tical
1
1 2
1 5
4 5
19
Bom
ba p
rinci
pal
de
reci
rcul
aci
ón
de
acei
te
1 5
4 1
2 1
1 15
EQ
UIP
OS
CO
MP
LEM
EN
TA
RIO
S
Tra
nspo
rtad
or d
e in
spec
ción
1 2
1 1
1 1
1 8
Sis
tem
a de
saz
onad
o
1 2
1 4
1 1
1 11
Bom
bas
de tr
ansf
eren
cia
1 2
2 1
1 1
1 9
SIS
TE
MA
DE
EM
PA
QU
E
Tra
nspo
rtad
or a
limen
tado
r a
máq
uina
empa
cado
ra
1 2
2 1
1 1
1 9
Máq
uina
empa
cado
ra
2 2
4 4
4 1
2 19
Tab
la 4
.13
Sum
a d
e pe
sos
para
cad
a c
om
pon
en
te d
e la
lín
ea
de
pro
du
cció
n d
e p
ap
as
110
4.7.6 ANALISIS DE LOS RESULTADOS
De la suma de los factores del análisis de prioridad de la reparación, se concluye
que los equipos más críticos en la línea de producción de papas fritas de la
empresa CARLI SNACKS, son los siguientes:
1. Freidor PC 6.6
2. Máquina empacadora
3. Peladora tipo Batch BP-26
4. Intercambiador de calor vertical
4.8 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO
4.8.1 SELECCIÓN DE LAS MÁQUINAS Y EQUIPOS
En el punto 4.7 se indica las máquinas que van a ser sometidas a la estrategia de
mantenimiento, centrándose mayormente en la máquina empacadora, ya que de
ésta máquina se posee la mayor cantidad de información.
4.8.2 IDENTIFICACIÓN DE SISTEMAS Y SUBSISTEMAS
Una vez identificados los equipos críticos de la línea de producción de papas, se
precede a identificar cada uno de los componentes de las mismas.
4.8.3 ANÁLISIS MODAL DE FALLA Y EFECTO
Un modo de fallo puede estar originado por una o más causas. Éstas, pueden ser
independientes entre sí, o también pueden combinarse entre ellas, es decir, que
el modo de fallo está condicionado a que se presenten ambas,
Y por último, puede que las causas estén encadenadas En este último caso, las
causas pueden ser confundidas con los modos de fallo o los efectos. Por ejemplo,
una vibración en un elemento mecánico puede provocarle fatiga, y ésta a su vez
producir la rotura, que el cliente detectará por un ruido especial.
En este caso la fatiga se puede considerar como una causa secundaria o como
un modo de fallo. Esta secuencia de hechos se puede representar del modo
siguiente:
111
Vibración -> Fatiga -> Rotura -> Ruido
4.8.4 DESCRIPCIÖN DEL MËTODO
A continuación se indican los pasos necesarios para la aplicación del método
AMFE de forma genérica, tanto para diseños como para procesos.
4.8.4.1 Nombre del producto y componente
En este paso del AMFE, se escribe el nombre del producto sobre el que se va a
aplicar. También se incluyen todos los subconjuntos y los componentes que
forman parte del producto a analizar, bien sea desde el punto de vista de diseño
del producto o del proceso que se vaya a utilizar para la fabricación.
4.8.4.2 Operación o función
Se completa con distinta información según se esté realizando un AMFE de
diseño o proceso.
· Para el AMFE de diseño se incluyen las funciones que realiza cada uno de
los componentes, además de las interconexiones existentes entre los
componentes.
· Para el AMFE de proceso se reflejan todas las operaciones que se realizan
a lo largo del proceso de fabricación de cada componente incluyendo las
operaciones de aprovisionamiento, de producción, de embalaje, de
almacenado y de transporte.
4.8.4.3 Modo de fallo
En este punto, se recomienda comenzar con una revisión de los informes
realizados en AMFE anteriores, relacionados con el producto o proceso que se
está analizando.
Un modo de fallo significa que un elemento o sistema no satisface o no funciona
de acuerdo con la especificación, o simplemente no se obtiene lo que se espera
de él. El fallo es una desviación o defecto de una función o especificación. Con
esa definición, un fallo puede no ser inmediatamente detectable por el cliente y sin
embargo hemos de considerarlo como tal.
112
4.8.4.4 Efecto(s) del fallo
Suponiendo que el fallo potencial ha ocurrido, en este paso se describirán los
efectos del mismo tal como lo haría el cliente. Los efectos corresponden a los
síntomas. Generalmente hacen referencia al rendimiento o prestaciones del
sistema.
Cuando se analiza una parte o componente se tendrá también en cuenta la
repercusión en todo el sistema, lo que ofrecerá una descripción más clara del
efecto. Si un modo de fallo tiene muchos efectos, a la hora de evaluar, se elegirá
el más grave.
Entre los efectos típicos de fallo podrían citarse los siguientes:
· Diseño: ruido, acabado basto, inoperante, olor desagradable, inestable, etc.
· Proceso: no puede sujetar, no puede alinearse, no puede perforar, no se
puede montar, etc.
Para la obtención de los efectos se utiliza mucho el "Diagrama causa-
consecuencia" entendiendo por consecuencia el efecto.
4.8.4.5 Causas del modo de fallo
La causa o causas potenciales del modo de fallo están en el origen del mismo y
constituyen el indicio de una debilidad del diseño cuya consecuencia es el propio
modo de fallo.
Es necesario relacionar con la mayor amplitud posible todas las causas de fallo
concebibles que puedan asignarse a cada modo de fallo. Las causas deberán
relacionarse de la forma más concisa y completa posible para que los esfuerzos
de corrección puedan dirigirse adecuadamente. Normalmente un modo de fallo
puede ser provocado por dos o más causas encadenadas.
Entre las causas típicas de fallo podrían citarse las siguientes:
· En diseño: porosidad, uso de material incorrecto, sobrecarga
· En proceso: daño de manipulación, utillaje incorrecto, sujeción, amarre.
113
Decir que al igual que en la obtención de los efectos se hacía uso del
diagrama "causa-efecto", a la hora de detectar las causas de un fallo se
hace uso del "Árbol de fallos" que permitirá obtener las causas origen de
un fallo.
4.8.5 MEDIDAS DE ENSAYO Y CONTROL PREVISTAS
En muchos AMFE suele introducirse este apartado de análisis para reflejar las
medidas de control y verificación existentes para asegurar la calidad de
respuesta del componente/producto/proceso. La fiabilidad de tales medidas de
ensayo y control condicionará a su vez a la frecuencia de aparición de los modos
de fallo. Las medidas de control deberían corresponderse para cada una de las
causas de los modos de fallo.
4.8.5.1 Gravedad del fallo (Índice de Gravedad o Severidad G)
Este índice está íntimamente relacionado con los efectos del modo de fallo. El
índice de gravedad valora el nivel de las consecuencias sentidas por el cliente.
Esta clasificación está basada únicamente en los efectos del fallo. El valor del
índice crece en función de:
· La insatisfacción del cliente. Si se produce un gran descontento, el cliente
no comprará más.
· La degradación de las prestaciones. La rapidez de aparición de la avería.
· El costo de la reparación.
El índice de gravedad o también llamado de Severidad es independiente de la
frecuencia y de la detección. Para utilizar unos criterios comunes en la empresa
ha de utilizarse una tabla de clasificación de la severidad de cada efecto de fallo,
de forma que se objetivice la asignación de valores de S. En la siguiente tabla se
muestra un ejemplo en que se relacionan los efectos del fallo con el índice de
severidad. En cada empresa se debería contar con unas tablas similares
adaptadas al producto, servicio, diseño o proceso concreto para el que se vaya a
utilizar. Tabla 4.14
114
GRAVEDAD CRITERIO VALOR
Muy baja
Repercusiones
imperceptibles
No es razonable esperar que este fallo de
pequeña importancia origine efecto real alguno
sobre el rendimiento del sistema.
Probablemente, el cliente ni se dará cuenta del
fallo
1
Baja
Repercusiones irrelevantes
apenas perceptibles
El tipo de fallo originaría un ligero
inconveniente al cliente. Probablemente, éste
observará un pequeño deterioro del
rendimiento del sistema sin importancia. Es
fácilmente subsanable.
2-3
Moderada
Defectos de relativa
importancia
El fallo produce cierto disgusto e insatisfacción
en el cliente. El cliente observará deterioro en
el rendimiento del sistema.
4-6
Alta
El fallo puede ser crítico y verse inutilizado el
sistema. Produce un grado de insatisfacción
elevado.
7-8
Muy alta
Modalidad de fallo potencial muy crítico que
afecta el funcionamiento de seguridad del
producto o proceso y/o involucra seriamente el
incumplimiento de normas reglamentarias. Si
tales incumplimientos son graves
corresponden un 10
9-10
Tabla 4.14 Clasificación de la gravedad del modo de fallo
4.8.5.2 Probabilidad de ocurrencia (Índice de Frecuencia O)
Ocurrencia se define como la probabilidad de que una causa específica se
produzca y dé lugar al modo de fallo. El índice de la ocurrencia representa más
bien un valor intuitivo más que un dato estadístico matemático, a no ser que se
dispongan de datos históricos de fiabilidad o se haya modelizado y previsto éstos.
En esta columna se pondrá un valor de probabilidad de ocurrencia de la causa
específica. Tabla 4.15
115
Este índice de frecuencia está íntimamente relacionado con la causa de fallo, y
consiste en calcular la probabilidad de ocurrencia en una escala del 1 al 10.
FRECUENCIA CRITERIO VALOR PROBABILIDAD
Muy baja
Improbable
Ningún fallo se asocia a procesos
casi idénticos, ni se ha dado nunca
en el pasado, pero es concebible.
1 1/10000
Baja
Fallos aislados en procesos
similares o casi idénticos. Es
razonablemente esperable en la
vida del sistema, aunque es poco
probable que suceda.
2-3 1/5000-1/2000
Moderada
Defecto aparecido ocasionalmente
en procesos similares o previos al
actual.
Probablemente aparecerá algunas
veces en la vida del componente
sistema
4-6 1/1000-1/200
Alta
El fallo puede ser crítico y verse
inutilizado el sistema. Produce un
grado de insatisfacción elevado.
7-8 1/100-1/50
Muy alta
Fallo casi inevitable. Es seguro que
el fallo se producirá
frecuentemente.
9-10 1/20-1/10
Tabla 4.15 Clasificación de la frecuencia de ocurrencia en el modo de fallo
Cuando se asigna la clasificación por ocurrencia, deben ser consideradas dos
probabilidades:
La probabilidad de que se produzca la causa potencial de fallo. Para esto, deben
evaluarse todos los controles actuales utilizados para prevenir que se produzca la
causa de fallo en el elemento designado.
La probabilidad de que, una vez ocurrida la causa de fallo, ésta provoque el efecto
116
nocivo (modo) indicado. Para este cálculo debe suponerse que la causa del fallo y
de modo de fallo son detectados antes de que el producto llegue al cliente.
Para reducir el índice de frecuencia, hay que emprender una o dos acciones:
· Cambiar el diseño, para reducir la probabilidad de que la causa
· de fallo pueda producirse.
· Incrementar o mejorar los sistemas de prevención y/o control que impiden
que se produzca la causa de fallo.
El consejo que se da para reducir el índice de frecuencia de una causa es atacar
directamente la "raíz de la misma". Mejorar los controles de vigilancia debe ser
una acción transitoria, para más tarde buscar alguna solución que proporcione
una mejora de dicho índice.
4.8.5.3 Probabilidad de no Detección (Índice de Detectabilidad D)
Este índice indica la probabilidad de que la causa y/o modo de fallo,
supuestamente aparecido, llegue al cliente. Se está definiendo la "no-detección",
para que el índice de prioridad crezca de forma análoga al resto de índices a
medida que aumenta el riesgo. Este índice está íntimamente relacionado con los
controles de detección actuales y la causa. Tabla 4.16
DETECTABILIDAD CRITERIO VALOR PROBABILIDAD
Muy alta
El defecto es obvio, Resulta muy
improbable que no sea detectado
por los controles existentes.
1 1/10000
Alta
El defecto, aunque es obvio y
fácilmente detectable, podría en
alguna ocasión escapar a un primer
control, aunque sería detectado con
toda seguridad a posterior.
2-3 1/5000-1/2000
Mediana El defecto es detectable y
posiblemente no llegue al cliente. 4-6 1/1000-1/200
117
Posiblemente se detecte en los
últimos estadios de producción.
Pequeña
El defecto es de tal naturaleza que
resulta difícil detectarlo con los
procedimientos establecidos hasta
el momento.
7-8 1/100-1/50
Improbable
El defecto no puede detectarse.
Casi seguro que lo percibirá el
cliente final
9-10 1/20-1/10
Tabla 4.16 Clasificación de la detectabilidad en el modo de fallo
Es necesario no confundir control y detección, pues una operación de control
puede ser eficaz al 100%, pero la detección puede resultar nula si las piezas no
conformes son finalmente enviadas por error al cliente.
Para mejorar este índice será necesario mejorar el sistema de control de
detección, aunque por regla general aumentar los controles signifique un aumento
de costo, que es el último medio al que se debe recurrir para mejorar la calidad.
4.8.5.4 Número de Prioridad de Riesgo (NPR)
El Número de Prioridad de Riesgo (NPR) es el producto de la probabilidad de
ocurrencia, la gravedad, y la probabilidad de no detección, y debe ser calculado
para todas las causas de fallo. El NPR es usado con el fin de priorizar la causa
potencial del fallo para posibles acciones correctoras. El NPR también es
denominado IPR (índice de prioridad de riesgo).
NPR = G·O·D
4.8.3 Acción correctora
En este paso se incluye una descripción breve de la acción correctora
recomendada. Para las acciones correctoras es conveniente seguir un cierto
orden de prioridad en su elección. El orden de preferencia en general será el
siguiente:
· Cambio en el diseño del producto, servicio o proceso general.
118
· Cambio en el proceso de fabricación.
· Incremento del control o de la inspección.
Para un mismo nivel de calidad o un mismo valor del índice de prioridad NPR en
dos casos, suele ser más económico el caso que no emplea ningún control de
detección. Es en general más económico reducir la probabilidad de ocurrencia de
fallo (si se encuentra la manera de conseguirlo) que dedicar recursos a la
detección de fallos.
Es conveniente considerar aquellos casos cuyo índice de gravedad sea 10,
aunque la valoración de la frecuencia sea subjetiva y el NPR menor de 100 o del
valor considerado como límite.
Cuando en un modo de fallo intervienen muchas causas que no son
independientes entre sí, la primera medida correctora puede ser la aplicación del
Diseño de Experimentos (DDE), que permitirá cuantificar objetivamente la
participación de cada causa y dirigir acciones concretas. Es un medio muy
potente y seguro para reducir directamente la frecuencia de defectos.
4.8.6 DEFINIR RESPONSABLES
En este punto, se indican los responsables de las diferentes acciones propuestas
y, si se cree preciso, las fechas previstas de implantación de las mismas.
4.8.7 ACCIONES IMPLANTADAS
Aquí se refleja las acciones realmente implantadas que pueden, en algunos
casos, no coincidir con las propuestas inicialmente recomendadas.
4.8.8 NUEVO NÚMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO
Como consecuencia de las acciones correctoras implantadas, los valores de la
probabilidad de ocurrencia (O), la gravedad (S), y/o la probabilidad de no
detección (D) habrán disminuido, reduciéndose, por tanto, el Número de Prioridad
de Riesgo. Si a pesar de la implantación de las acciones correctoras, no se
cumplen los objetivos definidos en algunos Modos de Fallo, es necesario
investigar, proponer el implantar nuevas acciones correctoras, hasta conseguir
que el NPR sea menor que el definido en los objetivos. Una vez conseguido que
119
los NPR de todos los modos de fallo estén por debajo del valor establecido, se da
por concluido el AMFE.
4.9 DESARROLLO DE LA ESTRATEGIA
4.9.1 MAQUINA EMPACADORA
La máquina empacadora tiene como función principal el formado, sellado y
finalmente corte de bolsa de los snacks.
La máquina posee un sistema en el cual a partir de una bobina de papel forma la
bolsa para el producto a empacar, luego el mecanismo de brazos oscilantes hala
el material de empaque por medio del movimiento alternativo de subir y bajar, el
puente porta mordazas proporcionado por el moto reductor, bielas y correas del
panel mecánico; posteriormente el sellado tanto transversal como
longitudinalmente y finalmente la bolsa se corta a longitud programada
obteniéndose de esa manera el producto totalmente empacado.
Esta máquina es controlada por un sistema servomotor programado mediante un
módulo anexo de entradas salidas, el cual es el principal elemento de control de
los distintos mecanismos de la máquina empacadora, además de este sistema
podemos encontrar otros elementos eléctricos y neumáticos entre los más
importantes podemos mencionar. Fotocelda, fuente de voltaje de 24VDC,
electroválvulas, cilindros, y demás componentes que enumeran a continuación en
la codificación del subsistema.
La velocidad de la máquina empacadora se da por medio de un servomotor de 1.5
KW de 3000 a 5000 RPM (60 Hz) y un reductor de relación de 69.23 a 1, los
cuales son el mecanismo principal de movimiento alternativo de subir y bajar del
puente porta mordazas, para una velocidad promedio de 60 bolsas por minuto.
La velocidad es regulable desde la pantalla principal de la máquina y está
incorporada en cada receta para cada producto.
La figura 4.3 muestra una vista general de la máquina empacadora
120
Figura 4.3 Vista general de la máquina empacadora
4.9.1.1 Especificaciones técnicas ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Equipo Formadora de bolsa Código único
Modelo V-220 Marca INNA
Voltaje 220 VAC
Frecuencia 60 Hz
Fases 3 fases+ tierra + neutro
Fluido de trabajo Aire Comprimido
Presión 90 PSI
Caudal 9 CFM* máquina
Diámetro de la manguera de entrada 1/2"
Dimensiones 2030*2100*1900mm
Tabla 4.17 Especificaciones técnicas de la maquina Empacadora
4.9.1.2 Funcionamiento y Operación
Las Operaciones de la máquina empacadora se muestran en la figura 4.4, en
donde se detalla desde el arranque de la máquina hasta el apagado de la misma
121
INIC
IO
AC
CIO
NA
R E
L IN
TER
RU
PTO
R
GEN
ERA
L D
E LA
M
ÁQ
UIN
A
VER
IFIQ
UE
QU
E EN
CIE
ND
A L
A
PA
NTA
LLA
AB
RA
EL
CO
FRE
ELÉC
TRIC
O Y
V
ERIF
IQU
E B
REA
KER
S,
GU
AR
DA
MO
TOR
ES
Y FU
SIB
LES
AC
CIO
NA
R L
A
VA
LVU
LA D
E C
OR
RED
ERA
AL
LAD
O D
E FR
L
AJU
STA
R L
OS
CO
NTR
OLE
S D
E TE
MP
ERA
TUR
A Y
LA
S V
ELO
CID
AD
ES
DE
TRA
BA
JO
MO
NTE
EL
RO
LLO
D
E M
ATE
RIA
L D
E EM
PA
QU
E Y
ENH
EBR
E LA
M
ÁQ
UIN
A
SELE
CC
ION
E LA
R
ECET
A
CO
RR
ESP
ON
DIE
NTE
EN
LA
PA
NTA
LLA
«
REC
ETA
S»
PR
ESIO
NE
STA
RT
Y FA
BR
IQU
E 2
BO
LSA
S D
E P
RU
EBA
, LU
EGO
P
RES
ION
E ST
OP
VER
IFIQ
UE
LA
LON
GIT
UD
DE
LA
BO
LSA
DES
LIC
E LA
FO
TOC
ELD
A
AD
ELA
NTA
ND
OLA
O
RET
RO
CED
IEN
DO
LA
VER
IFIQ
UE
EL
CEN
TRA
DO
DE
LA
IMP
RES
IÓN
CEN
TRE
LA IM
PR
ESIÓ
N
GIR
AN
DO
LA
PER
ILLA
DEL
R
OD
ILLO
DE
LA B
OB
INA
VER
IFIC
AR
QU
E EL
SEL
LO
VER
TIC
AL
Y LA
S M
OR
DA
ZAS
SELL
EN C
OR
REC
TAM
ENTE
AJU
STE
LA T
EMP
ERA
TUR
A
PO
R M
EDIO
DEL
CO
NTR
OL
DE
TEM
PER
ATU
RA
SELE
CC
ION
E EN
LA
P
ESA
DO
RA
EL
PR
OG
RA
MA
A
MA
NEJ
AR
Y M
OD
O
AU
TO
PO
NG
A E
L C
ON
TAD
OR
DE
BO
LSA
S EN
CER
O P
ULS
AN
DO
«
RES
ET»
EN
LA
PA
NTA
LLA
DE
EMP
AQ
UE
PR
ESIO
NE
STA
RT
EN
LA P
AN
TALL
A
AU
TOM
ATI
CO
INIC
IAR
P
RO
DU
CC
IÓN
CO
NTI
NU
E P
RO
DU
CC
IÓN
N
OR
MA
LMEN
TE
VER
IFIC
AN
DO
CA
LID
AD
EN
LO
S SE
LLO
S D
E LA
S B
OLS
AS
TER
MIN
E P
RO
DU
CC
IÓN
P
RES
ION
AN
DO
STO
P E
N
LA P
AN
TALL
A
AU
TOM
ATI
CO
AP
AG
UE
LA M
ÁQ
UIN
A
CO
N E
L IN
TER
RU
PTO
R
GEN
ERA
L
CIE
RR
E EL
SU
MIN
ISTR
O D
E A
IRE
CO
MP
RIM
IDO
REA
LIC
E LI
MP
IEZA
D
E LA
MÁ
QU
INA
AL
FIN
AL
DE
CA
DA
JO
RN
AD
A
FIN
PR
ESIO
NE
LA
PA
LAB
RA
«H
OM
E»
Fig
ura
4.4
Flu
jogr
am
a d
e o
pe
raci
ón d
e la
máq
uin
a e
mp
aca
do
ra
122
4.9.1.3 Sistemas y Componentes
La máquina empacadora consta de los siguientes sistemas:
· Sistema Electromotriz
· Sistema Formador de Bolsa
· Sistema Tablero de Control
· Sistema Puente Porta Mordaza
· Otras Partes de la Máquina Empacadora.
Cada uno de los sistemas está compuesto por los siguientes subsistemas:
· Subsistema Mecánico
· Subsistema Eléctrico
· Subsistema Neumático
4.9.1.3.1 Subsistema Mecánico
Un subsistema mecánico es un conjunto de elemento que permite, transmitir,
regular o modificar movimiento.
4.9.1.3.2 Subsistema Eléctrico
Un subsistema eléctrico en una serie de elementos o componentes eléctricos o
electrónicos, tales como resistencias, inductancias, condensadores, fuentes, y/o
dispositivos electrónicos semiconductores, conectados eléctricamente entre sí con
el propósito de generar, transportar o modificar señales electrónicas o eléctricas.
4.9.1.3.3 Subsistema Neumático
Un sistema neumático es un conjunto de elementos que permiten mover y hacer
funcionar mecanismos, para lo cual el fluido de trabajo que utiliza es el aire
comprimido.
4.9.1.4 Sistema Electromotriz
Este sistema está formado por los siguientes subsistemas:
123
· Subsistema Mecánico
· Subsistema Eléctrico
Los elementos del subsistema mecánico y eléctrico del sistema electromotriz se
encuentran en la figura 4.5.
Figura 4.5 Subsistemas del sistema Electromotriz
4.9.1.5 Sistema Formador de Bolsa
Este sistema está formado por los siguientes subsistemas:
· Subsistema Mecánico
· Subsistema Neumático
Los elementos del subsistema mecánico y neumático del sistema formador de
bolsa se encuentran en la figura 4.6
Servomotor
(Subsistema Eléctrico) Sensor de
proximidad
(Subsistema Eléctrico)
Reductor
(Subsistema Mecánico)
Biela Primaria movimiento
puente
(Subsistema Mecánico)
124
Figura 4.6 Subsistemas del Sistema Formado de Bolsa
4.9.1.6 Sistema Tablero de Control
Este sistema está formado por los siguientes subsistemas:
· Subsistema Eléctrico
· Subsistema Neumático
Los elementos del subsistema neumático y eléctrico del sistema tablero de
control, se encuentran en la figura 4.7.
Soporte para Hurgón (Subsistema Mecánico)
Prolongación formador bolsa (Subsistema Mecánico)
Perilla de graduación (Subsistema Mecánico)
Cono caída de producto a formar (Subsistema
Mecánico)
Soporte para Hurgón (Subsistema Mecánico)
Válvula control de flujo de aire (Subsistema Neumático)
Formador de bolsa (Subsistema Mecánico)
Aire en bolsa (Subsistema Neumático)
Sello Vertical (Subsistema Mecánico)
Actuador neumático Hurgón (Subsistema Neumático)
125
Parte Externa
Parte Interna
Reactancia (Subsistema Eléctrico)
Control de movimiento (Subsistema Eléctrico)
Amplificador (Subsistema Eléctrico)
Relé electromecánico
(Subsistema Eléctrico)
Relé de estado sólido (Subsistema Eléctrico)
Módulo de expansión entrada y salida
(Subsistema Eléctrico)
Breaker monofásico (Subsistema Eléctrico)
Breaker trifásico (Subsistema Eléctrico)
Regleta de conexión principal
(Subsistema Eléctrico)
Termostato (Subsistema Eléctrico)
Fuente de voltaje de 24 VDC (Subsistema Eléctrico)
Fusibles (Subsistema Eléctrico)
Pantalla Programable (Subsistema Eléctrico)
Control de Temperatura de mordaza frontal
(Subsistema Eléctrico)
Control de Temperatura de mordaza posterior
(Subsistema Eléctrico)
Control de Temperatura del sello vertical
(Subsistema Eléctrico)
Muletilla de dos posiciones de mordaza
frontal (Subsistema Eléctrico)
Muletilla de dos posiciones de mordaza frontal
(Subsistema Eléctrico)
Muletilla de dos posiciones de mordaza posterior (Subsistema Eléctrico) Pulsador de Emergencia
tipo hongo con retención (Subsistema Eléctrico)
126
Parte Neumática
Figura 4.7 Subsistemas del Sistema Tablero de Control
4.9.1.7 Sistema Puente Porta Mordaza
Este sistema está formado por los siguientes subsistemas:
· Subsistema Mecánico
· Subsistema Eléctrico
· Subsistema Neumático
Los elementos del subsistema mecánico, eléctrico y neumático del sistema
puente porta mordaza se encuentra en la figura 4.8
Unidad de mantenimiento FRL
(Subsistema Neumático)
Módulo de unión (Subsistema Neumático)
Válvula corredera (Subsistema Neumático)
Aire de bolsa (Subsistema Neumático)
Manifold de 4 electroválvulas
(Subsistema Neumático)
Regulador de presión (Subsistema Neumático)
127
Vista Superior
Vista Inferior
Figura 4.8 Subsistemas del Sistema Puente Mordaza
4.9.1.8 Sistema Porta Rollo
Este sistema está formado por el siguiente subsistema:
Subsistema Mecánico
Los elementos del sistema porta rollo e encuentran en la figura 4.9
Brazo de accionamiento de cuchilla (Subsistema
Mecánico)
Resorte sistema de corte mecánico (Subsistema Mecánico)
Eje vertical guía puente porta mordaza
(Subsistema Mecánico)
Electroválvulas primer y segundo cierre (Subsistema Neumático)
Actuador Cilindro neumático (Subsistema Neumático)
Mordaza posterior (Subsistema Mecánico)
Eje con bielas motrices del puente
(Subsistema Mecánico)
Platina Horizontal cierre y apertura de mordazas
(Subsistema Mecánico)
Actuador cilindro neumático para cierre de mordaza
(Subsistema Neumático)
Caja de conexión eléctrica del puente
(Subsistema Eléctrico)
Cables de conexión manifold inyección
eléctrica puente (Subsistema Eléctrico)
Estructura Base Porta Mordaza
(Subsistema Mecánico)
Manifold Eléctrico Mordaza
(Subsistema Eléctrico)
Tirantes para abrir y cerrar mordazas
(Subsistema Mecánico)
Platinas de Ordeño (Subsistema Mecánico)
Actuador Cilindro Neumático
(Subsistema Neumático)
128
Figura 4.9 Sistema Porta Rollo
4.9.1.9 Otras partes de la maquina Empacadora
Al igual que en los otros sistemas de la máquina empacadora, las otras partes se
dividen en subsistemas:
· Subsistema Mecánico
· Subsistema Neumático
· Subsistema Eléctrico
Las partes complementarias de la máquina empacadora se encuentran en la
figura 4.10
Levas de retención de papel
(Subsistema Mecánico)
Sistema Freno Material de Empaque
(Subsistema Mecánico)
Bobina Material de Empaque
(Subsistema Mecánico) Eje Porta Rollo
(Subsistema Mecánico)
Perilla para centrado de Bobina
(Subsistema Mecánico)
Cono de Apriete Rápido (Subsistema Mecánico)
129
Figura 4.10. Otras partes de la máquina empacadora
4.9.2 CODIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS, SUBSISTEMAS Y COMPONENTES DE LA MÁQUINA EMPACADORA
Al no tener una codificación de las máquinas y componentes, se procede a
realizar una codificación que sea comprensible y fácil de manejar
Sistema
xx xx
Siglas abreviadas del Sistema
Nombre abreviado de Máquinas y/o Equipos
Ejemplo
EM SM
Sistema Electromotriz
Máquina Empacadora
Actuador Freno para el papel
(Subsistema Neumático)
Sensor de proximidad (fin de rollo)
(Subsistema Eléctrico)
130
Máquina Empacadora
Sistema Código Sistema Electromotriz EM SE
Sistema Formador de Bolsa EM SF
Sistema Tablero de Control EM SC
Sistema Puente Porta Mordaza EM SP Sistema Partes de Formadora de Bolsa (otras
partes) EM SFO
Tabla 4.18 Sistemas de la máquina empacadora
Subsistema
Xx Xx
Nombre abreviado de Máquinas y/o Equipos
Siglas abreviadas del Subsistema
Ejemplo:
EM SSM
Subsistema Mecánico
Máquina Empacadora
Máquina Empacadora
Subsistema Código
Subsistema Mecánico EM SSM
Subsistema Eléctrico EM SSE
Subsistema Neumático EM SSN
Tabla 4.19 Sub sistemas de la máquina empacadora
Componentes
Xx Xx xx
Identificación de la unidad del Componente
Siglas del Componente
Siglas abreviadas del Subsistema
Ejemplo:
SSM BP 01
Componente 01
Biela Primaria movimiento puente
Subsistema Mecánico
131
SISTEMA SUBSISTEMA COMPONENTE CÓDIGO
SISTEMA ELECTROMOTRIZ
EM – SE
Subsistema
mecánico
SSM
Reductor SSM RD 01
Biela primaria movimiento
puente SSM BP 01
Subsistema
eléctrico SSE
Servomotor SSE SM 01
Sensor de proximidad SSE SP 01
SISTEMA FORMADOR DE
BOLSAS
EM – SF
Subsistema
mecánico
SSM
Soporte para hurgón SSM SH 01
Soporte para Sello Vertical SSM SS01
Cono de caída de producto a
formador SSM CP 01
Sello vertical o longitudinal SSM SV 01
Formador de bolsa SSM FB 01
Perilla de graduación posición
del sello vertical SSM PG 01
Tijeras SSM TJ01
Subsistema
neumático
SSN
Actuador neumático hurgón SSN AN 01
Electroválvula para Hurgón SSN EV 01
Electroválvula para sello vertical SSN EV 02
Aire en bolsa SSN AB 01
Válvula de control del aire SSN VA 01
Actuador sello vertical SSN EV 02
Actuador para Tijeras SSN AN 03
Electroválvula para tijeras SSN EV 03
SISTEMA TABLERO DE
CONTROL
EM – SC
Subsistema
eléctrico SSE
Breaker trifásico SSE BT 01 Breaker monofásico SSE BM 01
Módulo de expansión entradas y salidas
SSE ME 01
Relé de estado sólido SSE RE 01 Regleta de conexión principal SSE RP 01
Termostato SSE TE 01 Fuente de voltaje de 24 VDC SSE FV 01
Reactancia SSE RT 01 Control de movimiento SSE CM 01
132
Amplificador SSE AF 01 Relé electromecánico SSE RE 02
Fusibles SSE FU 01-07 Pantalla Programable SSE PP 01
Control de Temperatura de Mordaza Frontal
SSE CT 01
Control de Temperatura de Mordaza Posterior
SSE CT 02
Control de Temperatura del sello vertical
SSE CT 03
Muletilla de dos posiciones de Mordaza Frontal
SSE MT 01
Muletilla de dos posiciones de Mordaza Posterior
SSE MT 02
Muletilla de dos posiciones del sello vertical
SSE MT 03
Pulsador parada de emergencia tipo hongo con retención
SSE PE 01
Subsistema
neumático
SSN
Manifold de 4 electroválvulas SSN MF 01 Regulador de presión SSN RP 01
Electroválvulas SSN EV 04 Válvula corredera SSN VC 01 Módulo de unión SSN MU 01
Unidad de mantenimiento FRL SSN FRL 01
SISTEMA PUENTE PORTA
MORDAZA
EM – SP
Subsistema
mecánico
SSM
Eje con bielas motrices del puente
SSM EB 01
Mordaza posterior SSM MP 01 Brazo de accionamiento de
cuchilla SSM BA 01
Eje vertical guía puente porta mordaza
SSM EM 01
Platina Horizontal cierre y apertura de mordazas
SSM PM 01
Resorte sistema de corte mecánico
SSM RM 01
Estructura Base Porta Mordaza SSM EP 01 Platinas de Ordeño SSM PO 01
Tirantes para abrir y cerrar mordazas
SSM TT 01
Cuchillas de corte SSM CU01
Subsistema
eléctrico
SSE
Cables de Conexión Manifold Inyección Eléctrico Puente
SSE CCM 01
Caja de conexión eléctrica del
puente SSM CC 01
Subsistema
neumático
SSN
Electroválvulas primer y segundo cierre
SSN EV 05-06
Manifold Eléctrico Mordaza SSN MF 02
Actuador cilindro neumático para cierre de mordaza
SSN AN 04
SISTEMA PORTA ROLLO EM SPR
Subsistema Mecánico
SSM
Cono de Apriete Rápido
SSM CP 01
Perilla para centrado de Bobina SSM PG 02
Eje Porta Rollo SSM ER 01
Sistema Freno Material de Empaque
SSM FE 01
133
Levas de retención de papel SSM LR 01
Subsistema
Eléctrico SSE
Sensor de proximidad
(fin de rollo) SSE SP 02
Fotocelda SSE FT 01
Pulsador calibración Fotocelda SSE PE 02
Subsistema
Neumático
SSN
Actuador Freno para el papel SSN AN 06
Electroválvula de freno de papel SSN EV 07
OTRAS PARTES DE LA
MÁQUINA EMPACADORA
EM – SF
Subsistema
eléctrico
SSE
Termostato para Ventilador SSE TE 02
Caja de conexión eléctrica del
sello SSE CC02
Subsistema
neumático
SSN
Tubería flexible SSN TF 01
Racores SSN RA 01-
Tabla 4.20 Listado de componentes de la máquina empacadora
4.9.3 DEFINICIÓN DE TAREAS Y RESPONSABLES
Debido a que en la empresa CARLI SNACKS todo el personal de mantenimiento
realiza todas las actividades concernientes a este tema, es difícil determinar
tareas y responsabilidades a cada una de las personas que conforman este
departamento.
4.9.4 TIPOS Y CODIFICACIÓN DE FALLOS
La clasificación de los diferentes tipos de fallos que pueden existir en las
máquinas que conforman el proceso productivo de la empresa CARLI SNACKS,
son los siguientes:
134
TIPO DE FALLO CODIFICACIÓN
Avería del elemento F 01
Desgaste de elementos F 02
Elementos mal acoplados F 03
Rotura de elementos interno y/o del mismo
elemento
F 04
Error en las lecturas del elemento F 05
Dificultad de movimiento F 06
Velocidad transmitida incorrecta F 07
Impacto F 08
Error de posicionamiento F 09
Corrosión F 10
Atascamientos del elemento F 11
Error de regulación F 12
Fugas F 13
Protección activada F 14
Recalentamiento F 15
Contactos deteriorados F 16
Señales de entrada y/o salida defectuosas F 17
Error en la calibración F 18
Tabla 4.21 Codificación de fallas
135
4.
9.5
FU
NC
IÓN
Y F
UN
CIO
NA
MIE
NT
O D
E L
OS
CO
MP
ON
EN
TE
S D
E L
A M
ÁQ
UIN
A E
MP
AC
AD
OR
A
SIS
TE
MA
F
UN
CIÓ
N
SU
BS
IST
EM
A
CO
MP
ON
EN
TE
C
ÓD
IGO
F
UN
CIÓ
N E
SP
EC
ÍFIC
A
SIS
TE
MA
EL
EC
TR
OM
OT
RIZ
EM
– S
E
Pe
rmiti
r e
l mo
vim
ien
to d
e
los
dife
ren
tes
ele
me
nto
s
me
cán
ico
s
Su
bsi
stem
a
me
cán
ico
SS
M
Red
uct
or
SS
M R
D 0
1
Red
uci
r la
vel
oci
dad
de
e
ntr
ada
a la
má
qui
na
(R
ela
ció
n 6
9.2
3
a 1
))
Bie
la p
rima
ria
mo
vim
ien
to
pu
en
te
SS
M B
P 0
1
Tra
nsm
itir
el m
ovi
mie
nto
de
l se
rvo
mot
or
a la
ma
nive
la
(30
00
a 5
000
rpm
)
Su
bsi
stem
a
elé
ctri
co S
SE
Se
rvo
mo
tor
SS
E S
M 0
1
Pro
vee
r e
l mo
vim
ient
o a
l m
eca
nis
mo
(1
.5 K
W)
Se
nso
r d
e p
roxi
mid
ad
S
SE
SP
01
Dete
cta
r la
pos
ició
n d
e la
b
iela
du
ran
te e
l pro
ceso
de
e
mp
aqu
e
SIS
TE
MA
FO
RM
AD
OR
DE
BO
LS
AS
EM
– S
F
Pe
rmiti
r la
fo
rma
ció
n d
e la
bo
lsa
de
em
pa
que
y la
colo
caci
ón d
el p
rod
uct
o
term
ina
do
en
la m
ism
a,
Su
bsi
stem
a
me
cán
ico
SS
M
So
po
rte
pa
ra h
urg
ón
S
SM
SH
01
M
an
ten
er
fijo
el h
urg
ón
y e
l ci
lind
ro n
eum
átic
o e
n la
m
áq
uin
a
So
po
rte
pa
ra s
ello
ve
rtic
al
SS
M S
S 0
1
Ma
nte
ne
r fij
o e
l se
llo v
ert
ical
e
n la
máq
uin
a e
mp
aca
dora
Con
o d
e ca
ída
de
pro
duc
to a
form
ado
r S
SM
CP
01
C
olo
caci
ón
, do
sific
aci
ón
y
po
ste
rio
r p
aso
del
pro
duc
to
a s
er
em
pa
cad
o.
Se
llo v
ert
ical
o lo
ngitu
din
al
SS
M S
V 0
1
Se
llado
de
la b
ols
a e
n
sen
tido
ve
rtic
al, c
on
la
ap
licac
ión
de
tem
pe
ratu
ra y
p
resi
ón
Fo
rmad
or
de b
olsa
S
SM
FB
01
Dar
la fo
rma
a la
bol
sa d
e
em
paq
ue
, así
com
o s
us
dim
ensi
on
es d
ep
end
ien
do
d
el p
rod
ucto
a s
er
em
pac
ado
Pe
rilla
de
gra
dua
ció
n p
osic
ión
de
l se
llo v
ert
ica
l S
SM
PG
01
R
eg
ula
r la
altu
ra y
la
po
sici
ón
de
l se
llo v
ert
ica
l.
Tije
ras
SS
M T
J 0
1
Rete
ne
r e
l pro
duc
to p
or
un
inst
an
te, m
ien
tra
s se
136
aco
mo
da
y so
ltarl
o d
esp
ués
de
ce
rra
das
las
mo
rda
zas.
Su
bsi
stem
a
ne
um
átic
o
SS
N
Act
ua
dor
neu
má
tico
hu
rgón
S
SN
AN
01
P
erm
itir
la s
alid
a y
la
en
tra
da,
del h
urg
ón
pa
ra
pe
rmiti
r el
pas
o d
el p
rodu
cto
Ele
ctro
válv
ula
pa
ra H
urg
ón
S
SN
EV
01
Con
tro
lar
el f
lujo
de
aire
p
ara
el f
unci
on
amie
nto
de
l h
urg
ón
(90
ft3/m
in)
Ele
ctro
válv
ula
pa
ra s
ello
ve
rtic
al
SS
N E
V 0
2
Con
tro
lar
el f
lujo
de
aire
a
tra
vés
de
las
tub
erí
a fle
xib
les,
pa
ra e
l co
ntr
ol d
ela
a
pe
rtu
ra y
cie
rre
de
l se
llo
vert
ica
l (9
0 ft3
/min
)
Air
e e
n b
ols
a S
SN
AB
01
Dosi
fica
r la
alim
en
taci
ón
de
a
ire
en
la b
olsa
de
em
paq
ue
Vá
lvu
la d
e c
on
trol
del
air
e
SS
N V
A 0
1
Reg
ula
r la
pre
sió
n d
e a
ire
co
mp
rim
ido
en
la e
ntr
ada
(9
0 f
t3/m
in)
Act
ua
dor
sello
ve
rtic
al
SS
N A
N 0
2
Con
ten
er
el a
ire
qu
e p
erm
ite
la a
pert
ura
y c
ierr
e d
el s
ello
ve
rtic
al.
Act
ua
dor
para
Tije
ras
SS
N A
N 0
3
Con
ten
er
el a
ire
pe
rmite
la
rea
lizac
ión
del
tra
bajo
de
las
tije
ras
Ele
ctro
válv
ula
pa
ra ti
jera
s S
SN
EV
03
Con
tro
lar
el f
lujo
de
aire
a
tra
vés
de
las
tub
erí
a fle
xib
les,
pa
ra e
l co
ntr
ol d
ela
a
pe
rtu
ra y
cie
rre
de
las
tije
ras
(90
ft3 /m
in)
SIS
TE
MA
TA
BL
ER
O D
E
CO
NT
RO
L
EM
– S
C
Alo
jar
a t
odo
s lo
s
com
po
nen
tes
que
con
form
an e
l circ
uito
,
Su
bsi
stem
a
elé
ctri
co S
SE
Bre
ake
r tr
ifási
co (
20
A)
SS
E B
T 0
1
Pro
teg
er
de
so
bre
carg
as
elé
ctri
cas
Bre
ake
r m
ono
fási
co (
20 A
) S
SE
BM
01
P
rote
ge
r d
e s
ob
reca
rga
s e
léct
rica
s
Mó
du
lo d
e e
xpa
nsi
ón
en
tra
das
y sa
lidas
S
SE
ME
01
Am
plia
r el
núm
ero
de
e
ntr
ada
s y
salid
as
qu
e p
ose
e e
l PL
C, cu
and
o la
ca
pac
ida
d d
e é
ste
no
cu
mp
le c
on
los
req
ue
rimie
nto
s de
una
a
plic
ació
n d
e a
uto
ma
tiza
ció
n
Relé
de
est
ad
o só
lido
(2
4 V
) S
SE
RE
01
Ais
lar
elé
ctric
ame
nte
el
137
circ
uito
de
en
trad
a o
man
do
y
el c
ircu
ito d
e s
alid
a
Reg
leta
de
co
nexi
ón
pri
ncip
al
SS
E R
P 0
1 R
ea
liza
r la
s co
nexi
on
es
elé
ctri
cas,
pa
ra la
pro
tecc
ión
d
e lo
s ci
rcu
itos.
Te
rmo
sta
to
SS
E T
E 0
1
Ab
rir
y ce
rra
r e
l circ
uito
de
ci
err
e d
e m
ord
aza
s e
n
fun
ció
n d
e la
tem
pe
ratu
ra
ap
lica
da
Fu
en
te d
e v
olta
je d
e 2
4 V
DC
S
SE
FV
01
Su
min
istr
ar
los
volta
jes
y co
rrie
nte
s n
eces
ario
s p
ara
a
lime
nta
r ta
nto
a
l PL
C c
om
o a
sus
cir
cuito
s a
uxi
liare
s
Rea
ctan
cia
SS
E R
T 0
1
Pe
rmiti
r la
op
osic
ión
al p
aso
d
e c
orr
ient
e a
ltern
a p
or
ind
ucto
res
o co
nd
ens
ado
res
Con
tro
lad
or
de
mo
vim
ien
to
SS
E C
M 0
1
Defin
ir la
tra
yect
oria
de
l m
oto
r d
ura
nte
el p
roce
so d
e
em
paq
ue
.
Am
plif
ica
do
r S
SE
AF
01
To
ma
r lo
s co
man
dos
del
co
ntr
ola
dor
y g
ene
ran
la
corr
ien
te r
eq
ueri
da
pa
ra
mo
ver
el m
oto
r.
Relé
ele
ctro
me
cán
ico
SS
E R
E 0
2
Act
ua
r a
nte
alg
un
a v
aria
ció
n
de
ma
gn
itud
físi
ca o
e
léct
rica
, pa
ra d
ete
rmin
ar
el
mo
vim
ien
to d
e o
tro
d
ispo
sitiv
o (
abri
r o
cerr
ar
circ
uito
s el
éct
rico
s in
de
pen
die
nte
s).
Fu
sib
les
SS
E F
U 0
1-0
7
Inte
rrum
pir
el p
aso
de
en
erg
ía e
léct
rica
al c
ircu
ito,
an
te a
lgún
co
rtoc
ircu
ito
de
ntr
o d
el m
ism
o
Pa
nta
lla P
rog
ram
ab
le
SS
E P
P 0
1
Pe
rmiti
r la
pro
gra
ma
ció
n, a
sí
com
o e
l con
tro
l de
las
div
ers
as f
unci
on
es d
e la
m
áq
uin
a e
mp
aca
do
ra
Con
tro
l de
Te
mpe
ratu
ra d
e M
ord
aza
Fro
nta
l S
SE
CT
01
M
an
ten
er
el r
ang
o d
e
tem
pera
tura
de
la m
ord
aza
138
fro
nta
l aju
sta
do
en
el
pro
gra
ma
(10
0 y
140
oC
)
Con
tro
l de
Te
mpe
ratu
ra d
e M
ord
aza
Po
ste
rio
r S
SE
CT
02
Ma
nte
ne
r e
l ran
go
de
te
mpe
ratu
ra d
e la
mo
rda
za
po
ste
rio
r a
just
ado
en
el
pro
gra
ma
(10
0 y
140
oC
)
Con
tro
l de
Te
mpe
ratu
ra d
el
sello
ve
rtic
al
SS
E C
T 0
3
Ma
nte
ne
r e
l ran
go
de
te
mpe
ratu
ra d
el s
ello
ve
rtic
al
aju
sta
do
en
el p
rog
ram
a
(10
0 y
140
oC
)
Mu
letil
la d
e d
os p
osi
cio
nes
de
M
ord
aza
Fro
nta
l S
SE
MT
01
C
om
an
dar
los
circ
uito
s d
e
con
tro
l pa
ra la
act
iva
ció
n d
e
la m
ord
aza
fro
nta
l
Mu
letil
la d
e d
os p
osi
cio
nes
de
M
ord
aza
Po
ste
rio
r S
SE
MT
02
C
om
an
dar
los
circ
uito
s d
e
con
tro
l pa
ra la
act
iva
ció
n d
e
la m
ord
aza
po
ste
rio
r
Mu
letil
la d
e d
os p
osi
cio
nes
del
se
llo v
ert
ica
l S
SE
MT
03
C
om
an
dar
los
circ
uito
s d
e
con
tro
l pa
ra la
act
iva
ció
n d
el
sello
de
vert
ica
l
Pu
lsad
or
para
da d
e e
me
rge
ncia
tip
o h
on
go c
on
ret
enc
ión
S
SE
PE
01
Dete
ne
r e
l fu
nci
ona
mie
nto
d
e la
máq
uin
a d
eb
ido
a
caus
as
pe
ligro
sas
o m
ala
m
an
ipu
laci
ón
.
Su
bsi
stem
a
ne
um
átic
o
SS
N
Ma
nifo
ld d
e 4
ele
ctro
válv
ula
s S
SN
MF
01
Cen
tra
liza
r fu
ncio
ne
s d
e u
n
de
pós
ito o
va
rios
de
fo
rma
m
od
ula
r, m
ejo
rand
o la
e
ficie
ncia
de
l sis
tem
a y
p
erm
itien
do
un
me
jor
con
tro
l d
el p
roce
so.
Reg
ula
do
r de
pre
sió
n
SS
N R
P 0
1
Reg
ula
r la
pre
sió
n d
e
en
tra
da d
el a
ire c
om
pri
mid
o
(90
psi
)
Ele
ctro
válv
ula
s S
SN
EV
04
Con
tro
lar
el f
lujo
de
aire
a
tra
vés
de
las
tub
erí
a fle
xib
les
(90
ft3 /m
in)
Vá
lvu
la c
orr
ede
ra
SS
N V
C 0
1
Con
tro
lar
el f
lujo
de
aire
a
tra
vés
de
las
tub
erí
a fle
xib
les
(90
ft3 /m
in)
Mó
du
lo d
e u
nió
n
SS
N M
U 0
1
Pe
rmite
re
aliz
ar
una
tom
a d
e a
ire
filtr
ado
a a
lta p
resi
ón
o
de
aire
no
lub
rica
do
se
gún
el
139
em
pla
zam
ien
to d
e e
ste
mó
dul
o
Unid
ad
de
ma
nte
nim
ien
to F
RL
S
SN
FR
L 0
1 M
an
ten
er
el a
ire
co
mp
rimid
o
qu
e in
gre
sa a
la m
áqu
ina
fil
trad
o r
egu
lad
o y
lub
rica
do
SIS
TE
MA
PU
EN
TE
PO
RT
A
MO
RD
AZ
A
EM
– S
P
Pe
rmiti
r e
l alo
jam
ien
to d
e
tod
os lo
s co
mp
on
ente
s
ne
cesa
rios
pa
ra e
l pro
ceso
de
em
pa
que
un
a v
ez
colo
cado
el p
rod
uct
o a
se
r
em
pac
ado
Su
bsi
stem
a
me
cán
ico
SS
M
Eje
co
n b
iela
s m
otr
ices
de
l p
ue
nte
S
SM
EB
01
Pe
rmiti
r e
l mo
vim
ien
to d
el
sist
em
a d
e m
ord
aza
s p
ara
la
ap
ert
ura
y c
ierr
e d
e la
s m
ism
as.
Mo
rda
za p
ost
eri
or
SS
M M
P 0
1
Pe
rmiti
r e
l sel
lad
o d
e la
b
ols
a d
e e
mp
aqu
e, c
on
la
ap
licac
ión
de
ca
lor
Bra
zo d
e a
ccio
nam
ien
to d
e
cuch
illa
SS
M B
A 0
1
Pe
rmiti
r e
l acc
ion
amie
nto
de
l m
eca
nis
mo
de
la c
uch
illa
de
co
rte
de
la b
olsa
de
em
paq
ue
Eje
ve
rtic
al g
uía
pu
ente
po
rta
m
ord
aza
S
SM
EM
01
Gu
iar
el p
uen
te p
ort
a
mo
rda
zas
en
sen
tido
ve
rtic
al,
pa
ra a
lca
nza
r la
p
osi
ció
n d
e la
bo
lsa
de
e
mp
aqu
e
Pla
tina
Ho
rizo
nta
l cie
rre
y
ap
ert
ura
de
mo
rda
zas
SS
M P
M 0
1
Ma
nte
ne
r la
bo
lsa
de
em
paq
ue
a u
na d
ista
nci
a e
n
la q
ue s
e p
ued
an
cerr
ar
y a
bri
r la
s m
ord
aza
s
Reso
rte
sist
ema
de
co
rte
m
ecá
nic
o S
SM
RM
01
P
erm
itir
el r
eto
rno
de
la
cuch
illa
de
co
rte
, un
a v
ez
rea
liza
do e
l mis
mo
Est
ruct
ura
Ba
se P
ort
a M
ord
aza
S
SM
EP
01
M
an
ten
er
los
ele
men
tos
del
si
ste
ma
po
rta
mo
rda
zas
fijo
s e
n la
máq
uin
a
Pla
tina
s d
e O
rdeñ
o
SS
M P
O 0
1
Aco
mo
da
r e
l pro
duc
to y
co
mp
lem
en
tar
la in
yecc
ión
d
e a
ire e
n la
bo
lsa
Tir
an
tes
pa
ra a
bri
r y
cerr
ar
mo
rda
zas
SS
M T
T 0
1
Pe
rmiti
r e
l acc
ion
amie
nto
de
la
ape
rtu
ra y
cie
rre
de
las
mo
rda
zas
140
Cuch
illa
de
co
rte
S
SM
CU
01
C
ort
ar
el m
ate
rial
de
e
mp
aqu
e u
na
ve
z te
rmin
ad
o
el p
roce
so
Su
bsi
stem
a
elé
ctri
co
SS
E
Cab
les
de
Co
ne
xió
n M
an
ifold
In
yecc
ión
Elé
ctri
co P
uen
te
SS
E C
CM
01
Pe
rmite
la c
one
xió
n d
el
ma
nifo
ld d
e in
yecc
ión
e
léct
rico
del
pu
en
te a
l si
ste
ma
elé
ctric
o d
e la
m
áq
uin
a
Caja
de
con
exi
ón
elé
ctric
a d
el
pu
en
te
SS
E C
C 0
1
Ma
nte
ne
r la
s co
ne
xio
ne
s e
léct
rica
s d
el s
iste
ma
p
ue
nte
po
rta
mo
rda
zas,
a fi
n
de
evi
tar
da
ños
en
las
mis
mas
Su
bsi
stem
a
ne
um
átic
o
SS
N
Ele
ctro
válv
ula
s p
rime
r y
seg
und
o c
ierr
e S
SN
EV
05
-06
Con
tro
lar
el f
lujo
de
aire
a
tra
vés
de
las
tub
erí
a fle
xib
les,
pa
ra e
l cie
rre
de
las
mo
rda
zas,
(9
0 f
t3/m
in)
Ma
nifo
ld E
léct
rico
Mo
rda
za
SS
N M
F 0
2
Cen
tra
liza
r fu
ncio
ne
s d
e u
n
de
pós
ito o
va
rios
de
fo
rma
m
od
ula
r, m
ejo
rand
o la
e
ficie
ncia
de
l sis
tem
a y
p
erm
itien
do
un
me
jor
con
tro
l d
el p
roce
so.
Act
ua
dor
cilin
dro
ne
umá
tico
pa
ra c
ierr
e d
e m
ord
aza
S
SN
AN
04
Pe
rmiti
r e
l cie
rre
de
las
mo
rda
zas,
un
a v
ez
fina
liza
do
el p
roce
so d
e
em
paq
ue
SIS
TE
MA
PO
RT
A R
OL
LO
E
M S
PR
Colo
car
el r
ollo
del
ma
teria
l d
e e
mp
aqu
e y
gui
arlo
al
ma
teria
l fo
rma
do
r
Su
bsi
stem
a
Me
cán
ico
SS
M
Con
o d
e A
pri
ete
Rá
pid
o
S
SM
CP
01
Pe
rmiti
r a
co
loca
ció
n d
el
rollo
, a fi
n d
e q
ue e
ste
no
se
d
esp
lace
del
eje
po
rta
ro
llos
Pe
rilla
pa
ra c
en
trad
o d
e B
obi
na
SS
M P
G 0
2
Pe
rmite
el c
entr
ado
de
la
bo
bin
a d
el m
ate
rial d
e
em
paq
ue
Eje
Po
rta
Ro
llo
SS
M E
R 0
1
Ma
nte
ne
r la
bo
bin
a d
e
ma
teria
l de
em
paq
ue.
S
iste
ma
Fre
no
Ma
teri
al d
e E
mp
aqu
e S
SM
FE
01
Ma
nte
ne
r e
l rol
lo b
ien
b
ob
ina
do
y te
nsi
ona
do
Le
vas
de r
ete
nci
ón
de
pa
pel
S
SM
LR
01
P
erm
itir
el p
aso
de
l pa
pel
d
em
paq
ue
ha
cia
el s
iste
ma
fo
rmad
or
de b
olsa
141
Su
bsi
stem
a
elé
ctri
co
SS
E
Se
nso
r d
e p
roxi
mid
ad
(fin
de
ro
llo)
SS
E S
P 0
2 D
ete
cta
r la
señ
al d
el r
ollo
cu
and
o é
ste
est
á p
róxi
mo
a
term
ina
rse
(2
cm
)
Fo
toce
lda
SS
E F
T 0
1
Pe
rmiti
r la
ob
ten
ció
n d
e la
lo
ngi
tud
co
rre
cta
de
la b
ols
a
pa
ra e
l pos
terio
r co
rte
de
la
mis
ma
(3
cm
ma
yor)
Pu
lsad
or
calib
raci
ón F
oto
celd
a
SS
E P
E 0
2
Calib
rar
la s
eña
l de
co
rte
de
la
fo
toce
lda
un
a ve
z te
rmin
ad
o e
l pro
ceso
de
e
mp
aqu
e
Su
bsi
stem
a
ne
um
átic
o
SS
N
Act
ua
dor
Fre
no
pa
ra e
l pa
pe
l S
SN
AN
06
C
on
ten
er
el a
ire
qu
e p
erm
ite
la r
edu
cció
n d
e la
ve
loci
da
d
de
l pa
pel
Ele
ctro
válv
ula
de
fre
no
pa
ra e
l
pa
pe
l S
SN
EV
07
Con
tro
lar
el f
lujo
de
aire
a
tra
vés
de
las
tub
erí
a fle
xib
les,
pa
ra la
act
ivac
ión
d
el a
ctua
do
r d
el f
ren
o d
e
pa
pe
l (9
0 ft3
/min
)
OT
RA
S P
AR
TE
S D
E L
A
MÁ
QU
INA
EM
PA
CA
DO
RA
EM
– S
F
S
ub
sist
ema
elé
ctri
co
SS
E
Caja
de
con
exi
ón
elé
ctric
a s
ello
S
SE
CC
02
Ma
nte
ne
r la
s co
ne
xio
ne
s e
léct
rica
s d
el s
ello
ve
rtic
al,
a fin
de
evi
tar
da
ños
en
las
mis
mas
Te
rmo
sta
to p
ara
Ve
ntila
do
r S
SE
TE
02
C
err
ar
el c
ircu
ito e
n c
aso
de
re
cale
nta
mie
nto
de
l ve
ntil
ado
r
Su
bsi
stem
a
ne
um
átic
o
SS
N
Tu
be
ría
fle
xib
le
SS
N T
F 0
1
Alm
ace
na
r a
ire c
om
prim
ido
p
ara
po
ste
rio
rme
nte
se
r d
istr
ibui
do
a lo
s di
fere
nte
s e
lem
en
tos
(1/2
pu
lgad
a)
Raco
res
SS
N R
A 0
1
Ma
ne
jar
con
faci
lida
d la
s co
ne
xio
nes
en
tre
la t
ube
ría
fle
xib
le
142
4.
9.5.
1 D
IAG
RA
MA
DE
IS
HIK
AW
A P
AR
A L
A M
ÁQ
UIN
A E
MP
AC
AD
OR
A
Máq
uin
a E
mp
acad
ora
F
alla
Máq
uin
a
Mét
od
o
Man
o d
e O
bra
M
ater
iale
s
Fa
llo d
el s
ub
si
ste
ma M
ecá
nico
Fa
llo d
el s
ub
si
ste
ma
Neu
má
tico
Fa
llo d
el s
ub
si
ste
ma
Elé
ctric
o
Man
teni
mie
nto
P
obr
e
No
Exi
ste
No
se
Cum
ple
Po
ca
Info
rma
ció
n In
sufic
ient
e
Su
pe
rvis
ión
Falta
C
ap
acita
ció
n
Té
cnic
a
Pre
sió
n d
e T
iem
po
Ca
nsa
ncio
Mal
a
Ca
lida
d
No
dis
pon
en
de
pla
n d
e m
ant
eni
mie
nto
No
se
dis
pon
e
Uso
de
her
ram
ient
as
inad
ecu
adas
Mal
mon
taje
M
al d
ise
ño
Mal
ca
libra
do
De
sgas
te
Mal
a
inst
ala
ció
n
Ca
ble
s e
n m
al e
sta
do
Pro
tecc
ione
s in
ad
ecu
ad
as
Pre
sio
nes
in
ad
ecu
ad
as
Man
gu
era
s e
n
ma
l est
ado
Mec
an
ism
os
def
ect
uos
os
Mec
an
ism
os
ma
l Ins
tala
do
s
143
4.
9.5.
2 D
IAG
RA
MA
DE
ÁR
BO
L D
E F
AL
LA
S P
AR
A L
A M
ÁQ
UIN
A E
MP
AC
AD
OR
A
Fa
lla
Se
rvo
mo
tor
No
fu
ncio
na
Da
ñado
N
o en
vía
seña
l
Am
plif
ica
dor
Se
rvo
mo
tor
Mor
da
za
No
cie
rra
D
aña
do
Ma
l p
rog
ram
ad
o
D
aña
do
Cili
ndro
V
álv
ula
B
aja
pr
esió
n
No
ca
lien
ta
Fu
sib
le
D
aña
do
Re
sist
enc
ia
S
uelta
Te
rmoc
upl
a
R
ota
Ca
lient
a
dem
asia
do
Te
rmoc
upl
a
S
uelta
144
4.
9.6
TA
BL
AS
AM
FE
4.9.
6.1
Sis
tem
a el
ectr
omot
riz
4.9
.6.1
.1 S
ub
sist
ema
mec
án
ico
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
E
lect
rom
otri
z F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Me
cán
ico
RE
VIS
AD
O P
OR
1
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Red
ucto
r D
e
Vel
oci
dad
S
SM
RD
01
RP
M d
el p
iñón
inco
rrec
tas
(˃50
00)
SS
M R
D F
07
Difi
culta
d pa
ra m
ove
r lo
s el
em
ento
s de
la m
áqui
na
Ser
vom
otor
no
tiene
la
vel
oci
dad
ad
ecua
da
8 3
5 12
0
Fallo
P
oten
cial
Des
gast
e de
elem
ento
s
inte
rnos
SS
M R
D F
02
Rui
do
en la
caj
a r
educ
tora
Falta
de
lubr
icac
ión
6 3
3 54
N
orm
al
Mal
aco
ple d
e el
em
ento
s 7
3 7
63
Nor
mal
Ele
men
to m
al
acop
lado
a la
estr
uctu
ra d
e la
máq
uina
SS
M R
D F
03
La c
aja n
o se
man
tiene
fija
P
erno
s de
suj
eció
n flo
jos
5 3
2 30
N
orm
al
Rot
ura
de
elem
ento
s
inte
rnos
(piñ
ones
)
SS
M R
D F
04
Giro
del
piñ
ón n
o es
co
ntin
uo
Piñ
ón in
tern
o co
n di
ent
es r
otos
4
4 4
64
Nor
mal
Des
alin
eaci
ón
de lo
s ej
es
6 3
6 10
8 F
allo
P
oten
cial
145
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
E
lect
rom
otri
z F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Me
cán
ico
RE
VIS
AD
O P
OR
2
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Bie
la P
rima
ria
Mo
vim
ien
to
Pu
en
te P
ort
a
Mo
rda
zas
SS
M B
P 0
1
Gir
o c
on
difi
culta
d S
SM
BP
F 0
6 D
ete
rio
ro d
el e
lem
ento
Rod
am
ien
to d
el
piñ
ón
de
teri
ora
do
7
3
6
1
26
Fa
llo
Po
ten
cia
l
Piñ
ón
ata
scad
o e
n
ele
me
nto
s e
xtra
ño
s 7
3
4
8
4 N
orm
al
146
4
.9.6
.1.2
Su
bsi
stem
a e
léct
rico
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
E
lect
rom
otri
z F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Elé
ctric
o A
UD
ITA
DO
PO
R
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Se
rvo
mo
tor
SS
E S
M 0
1
Ave
ría
de
l
ele
me
nto
S
SE
SM
F 0
1
Mo
tor
rem
ord
ido
Ma
l est
ad
o d
e
rod
am
ien
tos
8
3
4
96
Norm
al
Rotu
ra d
e c
ojin
ete
s P
rese
ncia
de
po
lvo
5
3
4
6
0 N
orm
al
Eje
s d
esa
line
ado
s 6
3
6
1
08
Fa
llo
Po
ten
cia
l
Reca
len
tam
ien
to d
el
mo
tor
Fa
lla e
n la
co
ne
xió
n
8
3
5
12
0
Te
nsi
on
es
an
orm
ale
s en
los
bo
rnes
7
5
5
1
75
Fa
llo
Po
ten
cia
l
Bre
ake
r d
e m
oto
r d
añ
ado
6
4
3
7
2 N
orm
al
El a
mp
lific
ad
or
de
l se
rvo
no
en
vía
la
señ
al
8
4
4
12
8 F
allo
P
ote
nci
al
Se
nso
r D
e
Pro
xim
ida
d S
SE
SP
01
Ma
las
lect
ura
s
de
pos
ició
n S
SE
SP
F 0
5 E
rro
r e
n la
alin
ea
ció
n
Influ
en
cia
de
otr
os
sens
ore
s 3
3
3
2
7 N
orm
al
Dis
tanc
ia m
al
calib
rada
7
7
3
1
47
Fa
llo
Po
ten
cia
l
Ave
ría
de
l
ele
me
nto
S
SE
SP
F 0
1
No e
s p
osi
ble
d
ete
rmin
ar
la p
osi
ció
n
de
la b
iela
pri
ma
ria
So
bre
vo
ltaje
s 5
3
2
3
0 N
orm
al
Fa
lla e
n la
co
ne
xió
n d
el
sens
or
5
6
3
90
Norm
al
147
4.
9.6.
2 S
iste
ma
form
ador
de
bol
sa
4.9
.6.2
.1 S
ub
sist
ema
mec
án
ico
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
F
orm
ado
r de
bol
sa
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Me
cán
ico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
So
po
rte
Pa
ra
Hurg
ón
SS
M S
H 0
1
Difi
culta
d e
n e
l
mo
vim
ien
to
SS
SH
F 0
6 E
l hu
rgó
n n
o s
e
de
spla
za
Fa
lta d
e lu
bric
ació
n
en
los
eje
s g
uía
s 6
4
3
7
2 N
orm
al
Fa
lta d
e li
mp
ieza
en
los
eje
s g
uía
s 5
3
4
6
0 N
orm
al
Imp
acto
S
S S
H F
08
Defo
rmac
ión
de
l
sop
ort
e
To
pe
s d
e c
auc
ho
en
ma
l est
ado
5
3
4
60
Norm
al
Con
o D
e C
aíd
a
Del P
rod
ucto
A
Fo
rmad
or
SS
M C
P 0
1
Ele
men
to m
al
aco
pla
do a
la
est
ruct
ura
de
la m
áq
uin
a
SS
M C
P F
03
Pro
du
cto
a s
er
em
pac
ado
ca
e c
on
difi
culta
d
Pe
rno
s d
e s
uje
ció
n
flojo
s 4
2
4
3
2 N
orm
al
148
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
F
orm
ado
r de
bo
lsa
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Me
cán
ico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Se
llo V
ert
ica
l S
SM
SV
01
Err
or
de
aco
pla
mie
nto
de
l se
llo v
ert
ica
l
SS
M S
V F
03
Ma
l se
llado
de
bo
lsa
en
sen
tido
lon
gitu
din
al o
pre
sen
cia
de
arr
uga
s
Desg
aste
de
l eje
rosc
ad
o d
el s
opo
rte
8
3
4
9
6 N
orm
al
Ma
l po
sici
on
ado
resp
ecto
a la
bas
e
de
la m
áqu
ina
8
6
3
14
4 F
allo
Po
ten
cia
l
Fo
rmad
or
De
Bo
lsa
SS
M F
B
01
Err
or
de
po
sici
on
amie
nto
S
SM
FB
F 0
9 A
nch
o d
e b
ols
a
inco
rre
cto
Desg
aste
de
los
torn
illos
de
suj
eci
ón
8
3
3
7
2 N
orm
al
Pe
rilla
De
Gra
du
aci
ón
Po
sici
ón
De
l
Se
llo V
ert
ica
l
SS
M P
G 0
1
Ata
sca
mie
nto
S
SM
PF
F 1
1 D
ificu
ltad
pa
ra la
reg
ula
ció
n
Fa
lta d
e lu
bric
ació
n
en
el p
unt
o d
e
con
tact
o
7
3
5
10
5 F
allo
Po
ten
cia
l
Err
or
en
la
reg
ula
ció
n S
SM
PF
F 1
2 D
esp
erd
icio
de
ma
teria
l
de
em
pa
que
Cam
bio
de
ma
teri
al
7
5
2
70
N
orm
al
149
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
F
orm
ado
r de
bo
lsa
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Me
cán
ico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
So
po
rte
Pa
ra S
ello
Ve
rtic
al
SS
M S
S 0
1
Difi
culta
d e
n e
l
mo
vim
ien
to
SS
M S
S F
06
El s
ello
ve
rtic
al
no s
e
de
spla
za
Fa
lta d
e lu
bric
ació
n
en
los
eje
s g
uía
s 6
3
4
7
2 N
orm
al
Imp
acto
S
SM
SS
F 0
8 D
efo
rmac
ión
de
l
sop
ort
e
Fa
lta d
e li
mp
ieza
en
los
eje
s g
uía
s 6
4
3
7
2 N
orm
al
To
pe
s d
e c
auc
ho
en
ma
l est
ado
5
3
6
90
Norm
al
Tije
ras
SS
M T
J 0
1
Ave
ría
de
l
ele
me
nto
S
SM
TJ
F 0
1
La
s tij
era
s n
o r
etie
nen
el p
rod
uct
o
Fa
lta d
e
sinc
roni
zaci
ón c
on
las
mo
rda
zas
7
3
3
63
Norm
al
150
4
.9.6
.2.2
Su
bsi
stem
a n
eum
áti
co
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
F
orm
ado
r de
bo
lsa
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Neu
má
tico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Act
ua
dor
Ne
umá
tico
(Hurg
ón
) S
SN
AN
01
Corr
osi
ón
SS
N A
N F
10
Red
ucc
ión
de
la v
ida
útil
F
alta
de
lub
ricac
ión
8
2
6
9
6 N
orm
al
Ata
sca
mie
nto
S
SN
AN
F 1
1 D
esp
laza
mie
nto
co
n
difi
culta
d
Pre
sión
de
aire
mu
y b
aja
6
2
6
7
2 N
orm
al
Fu
gas
S
SN
AN
F 1
3 P
érd
idas
de
pre
sió
n
Em
pa
que
s
de
terio
rado
s 5
3
7
1
05
Fa
llo
Po
ten
cia
l
Raco
res
en
mal
est
ado
3
3
5
45
Norm
al
Ele
ctro
válv
ula
Par
a
Hurg
ón
SS
N E
V 0
1
Fu
gas
S
SN
EV
F 1
3 P
érd
idas
de
pre
sió
n
Filt
ro ta
pad
o
5
4
4
80
Norm
al
Ata
sca
mie
nto
s S
SN
EV
F 1
1 D
esp
laza
mie
nto
de
l
hu
rgó
n co
n d
ificu
ltad
Fa
llo e
n la
bo
bin
a
sole
no
ide
6
4
5
12
0 F
allo
Po
ten
cia
l
151
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
F
orm
ado
r de
bol
sa
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Neu
má
tico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Ele
ctro
válv
ula
Pa
ra S
ello
Ve
rtic
al
SS
N E
V 0
2
Fu
gas
S
SN
AB
F 1
3 P
érd
idas
de
pre
sió
n
Filt
ro ta
pad
o
5
4
4
80
Norm
al
Ata
sca
mie
nto
s S
SN
AB
F 1
1 D
esp
laza
mie
nto
se
llo
vert
ica
l con
difi
culta
d
Fa
llo e
n la
bo
bin
a
sole
no
ide
6
4
5
12
0 F
allo
Po
ten
cia
l
Vá
lvu
la
De
Con
tro
l De
Flu
jo D
el A
ire
SS
N V
A 0
1
Fu
gas
S
SN
VA
F 1
3 P
erd
ida
de
pre
sió
n
Em
pa
que
s
de
terio
rado
s 5
3
7
1
05
Fa
llo
Po
ten
cia
l
Raco
res
en
mal
est
ado
3
3
5
45
Norm
al
Ata
sca
mie
nto
S
SN
VA
F 1
1 E
l mec
ani
smo
no
cam
bia
de
po
sici
ón
Pre
sión
de
aire
mu
y b
aja
6
5
3
90
Norm
al
Desg
aste
S
SN
VA
F 1
2 F
alta
de
res
pue
sta
del
ele
me
nto
Vid
a ú
til e
xce
did
a
5
2
5
50
Norm
al
Fre
cue
nci
a d
e
tra
ba
jo m
uy
alta
5
2
5
5
0 N
orm
al
152
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
F
orm
ado
r de
bol
sa
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Neu
má
tico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Air
e E
n B
olsa
S
SN
AB
01
Fu
gas
S
SN
AB
F 1
3 P
erd
ida
de
pre
sió
n
Em
pa
que
s
de
terio
rado
s 5
3
7
1
05
Fa
llo
Po
ten
cia
l
Act
ua
dor
Neu
má
tico
Se
llo V
ert
ica
l
SS
N A
N 0
2
Corr
osi
ón
SS
N A
N F
10
Red
ucc
ión
de
la v
ida
útil
F
alta
de
lub
ricac
ión
3
3
5
4
5 N
orm
al
Ata
sca
mie
nto
S
SN
AN
F 1
1 D
esp
laza
mie
nto
co
n
difi
culta
d
Pre
sión
de
aire
mu
y b
aja
6
6
2
7
2 N
orm
al
Fu
gas
S
SN
AN
F 1
3 P
érd
idas
de
pre
sió
n
Em
pa
que
s
de
terio
rado
s 5
3
7
1
05
Fa
llo
Po
ten
cia
l
Raco
res
en
mal
est
ado
3
3
5
45
Norm
al
153
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
F
orm
ado
r de
bo
lsa
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Neu
má
tico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Act
ua
dor
Ne
umá
tico
Pa
ra T
ijera
s S
SN
AN
03
Corr
osi
ón
SS
N A
N F
10
Red
ucc
ión
de
la v
ida
útil
F
alta
de
lub
ricac
ión
8
4
3
9
6 N
orm
al
Ata
sca
mie
nto
S
SN
AN
F 1
1 D
esp
laza
mie
nto
co
n
difi
culta
d
Pre
sión
de
aire
mu
y b
aja
6
6
2
7
2 N
orm
al
Fu
gas
S
SN
AN
F 1
3 P
érd
idas
de
pre
sió
n
Em
pa
que
s
de
terio
rado
s 5
3
7
1
05
Fa
llo
Po
ten
cia
l
Raco
res
en
mal
est
ado
3
3
5
45
Norm
al
Ele
ctro
válv
ula
Par
a
Tije
ras
SS
N E
V 0
3
Fu
gas
S
SN
EV
F
10
Pé
rdid
as d
e p
resi
ón
F
iltro
tapa
do
5
4
4
80
Norm
al
Ata
sca
mie
nto
s S
SN
EV
F 1
1 D
esp
laza
mie
nto
las
tije
ras
con
difi
culta
d
Fa
llo e
n la
bo
bin
a
sole
no
ide
6
4
5
12
0 F
allo
Po
ten
cia
l
154
4.
9.6.
3 T
able
ro d
e co
ntr
ol
4.9
.6.3
.1 S
ub
sist
ema
elé
ctri
co
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
T
ab
lero
de
con
tro
l F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Elé
ctric
o R
EV
ISA
DO
PO
R
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Bre
ake
r
Tri
fási
co
SS
E B
T 0
1
Ave
ría
de
l
ele
me
nto
S
SE
BT
F 0
1
Rie
sgo
de
so
bre
carg
a
Cort
oci
rcui
to
8
4
4
12
8
Fa
llo
Po
ten
cia
l P
rote
cció
n
act
iva
da
SS
E B
T F
14
N
o s
e c
ierr
a e
l circ
uito
E
rro
r d
e c
one
xió
n
8
3
5
12
0
Bre
ake
r
Mo
no
fási
co
SS
E B
M 0
1
Ave
ría
de
l
ele
me
nto
S
SE
BT
F 0
1
Rie
sgo
de
so
bre
carg
a
Cort
oci
rcui
to
8
4
4
12
8 F
allo
Po
ten
cia
l N
o s
e c
ierr
a e
l circ
uito
E
rro
r d
e c
one
xió
n
8
3
5
12
0
155
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
T
ab
lero
de
con
tro
l F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Elé
ctric
o R
EV
ISA
DO
PO
R
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Mó
du
lo D
e
Exp
an
sión
De
En
tra
das
Y
Sa
lidas
SS
E M
E 0
1
Ave
ría
de
l
ele
me
nto
S
SE
ME
F 0
1
Ma
la s
eñ
al a
la s
alid
a o
en
tra
da d
el P
LC
Retir
o d
e la
alim
en
taci
ón
al
mó
dul
o
7
4
7
19
6 F
allo
Po
ten
cia
l
Alim
enta
ción
ina
dec
uad
a
6
4
8
19
2 F
allo
Po
ten
cia
Relé
De
Est
ado
Só
lido
SS
E R
E 0
1 A
verí
a d
el
ele
me
nto
S
SE
RE
F 0
1 N
o s
e r
ea
liza
el c
amb
io
en
tre
las
term
inal
es
Te
nsi
ón
en
la
bo
bin
a in
sufic
ien
te
6
2
5
60
Norm
al
Me
can
ism
o
ave
ria
do
5
2
7
70
Norm
al
Reg
leta
De
Con
exi
ón
Pri
nci
pa
l
SS
E R
P 0
1 A
verí
a d
el
ele
me
nto
S
SE
RP
F 0
1 In
sufic
ien
te a
prie
te d
e
los
cabl
es
de
co
nexi
ón
T
iem
po
de
vid
a
6
3
5
90
N
orm
al
156
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
T
ab
lero
de
con
tro
l F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Elé
ctric
o R
EV
ISA
DO
PO
R
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E F
AL
LA
C
ÓD
IGO
DE
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Te
rmo
sta
to
SS
E T
E 0
1
Ave
ría
de
l
ele
me
nto
S
SE
TE
F 0
1
Fa
lta e
n la
abe
rtu
ra d
e
las
mo
rda
zas
Cab
les
de
co
nexi
ón
en
ma
l est
ado
o
de
sco
nec
tad
os
5
4
4
80
Norm
al
Fu
en
te D
e V
olta
je
24
V D
C
SS
E F
V 0
1
Reca
len
tam
ien
to
de
l ele
me
nto
S
SE
FV
F 1
5
Fa
lla e
n la
reg
ula
ció
n
de
vo
ltaje
Fa
lla e
n e
l
ven
tila
dor
de la
fue
nte
8
3
5
12
0 F
allo
Po
ten
cia
l
Ave
ría
de
l
ele
me
nto
S
SE
FV
F 0
1 V
ida
útil
exc
ed
ida
6
2
5
6
0 N
orm
al
Rea
ctan
cia
SS
E R
T 0
1
Ave
ría
de
l
ele
me
nto
S
SE
RT
F 0
1
Cort
oci
rcui
to e
n
bo
bin
as
y
con
den
sad
ore
s d
el
tab
lero
de
con
tro
l
Exc
eso
de
corr
ien
te
6
4
5
12
0 F
allo
Po
ten
cia
l
157
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
T
ab
lero
de
con
tro
l F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Elé
ctric
o R
EV
ISA
DO
PO
R
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Con
tro
lad
or
De
Mo
vim
ien
to
SS
E C
M 0
1
Ave
ría
de
l
ele
me
nto
S
SE
CM
F 0
1 F
alla
en
la t
raye
cto
ria
de
l eje
de
l se
rvo
mo
tor
Go
lpe
s fu
ert
es
en
el c
on
trol
ado
r
5
2
6
60
Norm
al
Vid
a ú
til e
xce
did
a
5
3
4
60
Norm
al
Fa
lla e
n la
lect
ura
de
l
ele
me
nto
SS
E C
M F
05
El c
ontr
ola
do
r n
o le
e
los
cam
bio
s en
el
cod
ifica
do
r d
e p
osi
ció
n
Fa
lla e
n la
s
con
exi
on
es d
el
con
tro
lado
r
6
3
6
10
8 F
allo
Po
ten
cia
l
Am
plif
ica
do
r S
SE
AF
01
Ave
ría
de
l
ele
me
nto
S
SE
AF
F 0
1 D
añ
o d
el s
erv
om
oto
r
Exc
eso
de
corr
ien
te o
vo
ltaje
8
4
5
1
60
Fa
llo
Po
ten
cia
l
Fa
lla d
e c
one
xió
n
7
3
6
12
6
Vid
a ú
til e
xce
did
a
6
2
5
60
Norm
al
158
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
T
ab
lero
de
con
tro
l F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Elé
ctric
o R
EV
ISA
DO
PO
R
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Relé
Ele
ctro
mec
áni
co
SS
E R
E 0
2 A
verí
a d
el
ele
me
nto
S
SE
RE
F 0
1 N
o s
e r
ea
liza
el c
amb
io
en
tre
las
term
inal
es
Te
nsi
ón
en
la
bo
bin
a in
sufic
ien
te
6
2
5
60
Norm
al
Me
can
ism
o
ave
ria
do
5
2
7
70
Norm
al
Fu
sib
les
SS
E F
U 0
1
Ave
ría
de
l
ele
me
nto
S
SE
FU
F 0
1 R
iesg
o d
e s
obr
eca
rga
Cort
oci
rcui
to
8
4
4
12
8 F
allo
P
ote
nci
al
Pro
tecc
ión
act
iva
da
SS
E F
U F
14
No s
e c
ierr
a e
l circ
uito
E
rro
r d
e c
one
xió
n
8
3
5
12
0 F
allo
P
ote
nci
al
159
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
T
ab
lero
de
con
tro
l F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Elé
ctric
o R
EV
ISA
DO
PO
R
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Pa
nta
lla
Pro
gra
ma
ble
S
SE
PP
01
Ave
ría
de
l
ele
me
nto
S
SE
PP
F 0
1
Imp
osib
ilid
ad
de
cam
bia
r p
ará
me
tro
s de
op
era
ción
de
la
má
qui
na
em
pa
cad
ora
Ma
la m
an
ipu
laci
ón
de
l ele
me
nto
4
4
5
8
0 N
orm
al
Err
or
de
co
nexi
ón
de
l ele
me
nto
5
3
5
7
5 N
orm
al
Mu
letil
la D
e D
os
Po
sici
one
s
Mo
rda
za F
ron
tal
(Se
lect
or
De
Dos
Po
sici
one
s)
SS
E M
T 0
1
Con
tact
os
de
terio
rado
s S
SE
MT
F 1
6
La
mo
rda
za f
ron
tal n
o
se a
ccio
na
corr
ecta
me
nte
Me
can
ism
o
ave
ria
do
5
4
4
80
No
rmal
Ave
ría
de
l
ele
me
nto
S
SE
MT
F 0
1
Corr
ien
te m
uy
alta
4
2
5
4
0 N
orm
al
160
.
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
T
ab
lero
de
con
tro
l F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Elé
ctric
o R
EV
ISA
DO
PO
R
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Mu
letil
la D
e D
os
Po
sici
one
s
Mo
rda
za
Po
ste
rior
(Se
lect
or
De
Dos
Po
sici
one
s)
SS
E M
T 0
2
Con
tact
os
de
terio
rado
s S
SE
MT
F 1
6
La
mo
rda
za p
ost
eri
or
no
se
acc
ion
a
corr
ecta
me
nte
Me
can
ism
o
ave
ria
do
5
4
4
80
No
rmal
Ave
ría
de
l
ele
me
nto
S
SE
MT
F 0
1
Corr
ien
te m
uy
alta
4
2
5
4
0 N
orm
al
Mu
letil
la D
e D
os
Po
sici
one
s S
ello
Ve
rtic
al (
Sel
ect
or
De D
os
Po
sici
one
s)
SS
E M
T 0
3
Con
tact
os
de
terio
rado
s S
SE
MT
F 1
6
El s
ello
ve
rtic
al n
o s
e
acc
ion
a co
rre
cta
men
te
Me
can
ism
o
ave
ria
do
5
4
4
80
No
rmal
Ave
ría
de
l
ele
me
nto
S
SE
MT
F 0
1
Corr
ien
te m
uy
alta
4
2
5
4
0 N
orm
al
161
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
T
ab
lero
de
con
tro
l F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Elé
ctric
o R
EV
ISA
DO
PO
R
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Con
tro
l De
Te
mp
era
tura
Mo
rda
za
Fro
nta
l
SS
E C
T 0
1-0
3
Se
ña
l de
en
tra
da y
salid
a
de
fect
uos
a
SS
E C
T F
17
La
s re
sist
enci
as
no
cam
bia
n d
e e
sta
do
o
no
se
enc
ien
den
de
pe
ndie
nd
o d
e la
señ
al
Te
rmo
cupl
a a
veria
da
7
5
4
1
40
Fa
llo
Po
ten
cia
l
Inte
rfe
ren
cia
en
ca
ble
4
2
6
4
8 N
orm
al
Dañ
o in
tern
o 7
2
8
1
12
Fa
llo
po
tenc
ial
Con
tro
l De
Te
mp
era
tura
Mo
rda
za
Po
ste
rior
Ma
la
calib
raci
ón
en
la t
emp
era
tura
SS
E C
T F
18
Ele
men
tos
calie
nta
n
de
mas
iad
o o
no
calie
nta
n
La
s re
sist
enci
as
no
alc
anza
n la
tem
pera
tura
des
ead
a
8
3
5
12
0 F
allo
Po
ten
cia
l
Con
tro
l De
Te
mp
era
tura
Se
llo V
ert
ica
l
Ele
men
to
ave
ria
do
SS
E C
T F
19
No e
nví
a s
eñ
al p
ara
la a
ctiv
aci
ón
de
resi
ste
ncia
s
Se
lect
or
de
en
cen
did
o d
efe
ctu
oso
5
2
7
7
0 N
orm
al
162
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
T
ab
lero
de
con
tro
l F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Elé
ctric
o R
EV
ISA
DO
PO
R
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Pu
lsad
or
Pa
rad
a D
e
Em
erg
enci
a
Tip
o H
on
go
SS
E P
E 0
1
Fa
lta d
e
con
tact
os
(Pu
lsad
o)
SS
E P
E F
16
No s
e d
esa
ctiv
a la
má
qui
na
Con
tact
os
de
terio
rado
s 6
3
4
7
2 N
orm
al
Con
tact
os
sold
ado
s 4
2
5
4
0 N
orm
al
Vid
a ú
til e
xce
did
a
4
2
3
24
Norm
al
Fa
lta d
e
con
tact
os
(Lib
re)
SS
E P
E F
16
La
má
qu
ina
no
se
po
ne
en
ma
rch
a
Resi
duo
s d
e p
olv
o
en
tre
co
nta
cto
s 4
3
6
7
2 N
orm
al
Vid
a ú
til e
xce
did
a
4
2
3
24
Norm
al
Rotu
ra d
el
bo
tón
SS
E P
E F
04
Difi
culta
d p
ara
usa
r
el e
lem
ento
Imp
acto
ext
ern
o
5
2
5
50
Norm
al
Vid
a ú
til e
xce
did
a
4
2
3
24
Norm
al
163
4
.9.6
.3.2
Su
bsi
stem
a n
eum
áti
co
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
T
ab
lero
de
con
tro
l F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Neu
má
tico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Ma
nifo
ld D
e 4
Ele
ctro
válv
ula
s S
SN
MF
01
Fu
gas
S
SN
MF
F 1
3 P
erd
ida
de
pre
sió
n
Em
pa
que
s
de
terio
rado
s 5
3
7
1
05
Fa
llo
Po
ten
cia
l
Raco
res
en
mal
est
ado
3
5
3
45
Norm
al
Ata
sca
mie
nto
S
SN
MF
F 1
1 E
l mec
ani
smo
no
cam
bia
de
po
sici
ón
Pre
sión
de
aire
mu
y b
aja
4
2
5
4
0 N
orm
al
Reg
ula
do
r D
e
Pre
sión
S
SN
RP
01
Dete
rio
ro
SS
N R
P F
01
El e
lem
ent
o n
o
resp
ond
e
corr
ecta
me
nte
Pre
sión
mu
y a
lta
3
2
6
36
Norm
al
Vid
a ú
til e
xce
did
a
4
2
6
48
Norm
al
Fa
lla d
e
reg
ula
ció
n
SS
N R
P F
12
No s
e a
just
a la
pre
sió
n
req
ue
rida
Ma
nó
me
tro
ave
ria
do
5
4
8
16
0 F
allo
Po
ten
cia
l
Fu
ga
SS
N R
P F
13
Pe
rdid
a d
e p
resi
ón
Dañ
o in
tern
o 5
3
5
7
5 N
orm
al
164
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
T
ab
lero
de
con
tro
l F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Neu
má
tico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Ele
ctro
válv
ula
s S
SN
EV
04
Fu
gas
S
SN
EV
F 1
3 P
erd
ida
de
pre
sió
n
Em
pa
que
s
de
terio
rado
s 5
3
7
1
05
Fa
llo
Po
ten
cia
l
Raco
res
en
mal
est
ado
3
5
3
45
Norm
al
Ata
sca
mie
nto
S
SN
EV
F 1
1 E
l mec
ani
smo
no
cam
bia
de
po
sici
ón
Pre
sión
de
aire
mu
y b
aja
4
2
5
4
0 N
orm
al
Vá
lvu
la
Corr
ed
era
S
SN
VC
01
Fu
gas
S
SN
VC
F 1
3 P
erd
ida
de
pre
sió
n
Em
pa
que
s
de
terio
rado
s 5
3
7
1
05
Fa
llo
Po
ten
cia
l
Raco
res
en
mal
est
ado
3
5
3
45
Norm
al
Ata
sca
mie
nto
S
SN
VC
F 1
1 E
l mec
ani
smo
no
cam
bia
de
po
sici
ón
Pre
sión
de
aire
mu
y b
aja
4
2
5
4
0 N
orm
al
165
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
T
ab
lero
de
con
tro
l F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Neu
má
tico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Mó
du
lo D
e
Unió
n S
SN
MU
01
F
ug
as
SS
N M
U F
13
P
erd
ida
de
pre
sió
n
Em
pa
que
s
de
terio
rado
s 5
3
7
1
05
Fa
llo
Po
ten
cia
l
Raco
res
en
mal
est
ado
3
5
3
45
Norm
al
Unid
ad
De
Ma
nte
nim
ien
to
FR
L
SS
N F
RL
01
Fa
llas
en la
lub
ricac
ión
SS
N F
RL
F
01
Lo
s e
lem
en
tos
de
tod
o
el s
iste
ma
ne
umá
tico
no
so
n lu
bric
ado
s
corr
ecta
me
nte
Niv
el d
e lu
bric
ante
ba
jo
6
4
2
48
Norm
al
Pa
so r
est
ring
ido
5
4
4
8
0 N
orm
al
Ba
ja p
resi
ón
SS
N F
RL
F 1
3
Lo
s e
lem
en
tos
act
uad
ore
s de
l sis
tem
a
ne
um
átic
o r
esp
ond
en
de
ma
ne
ra in
corr
ecta
Vá
lvu
la r
egu
lad
ora
cerr
ada
3
2
3
1
8 N
orm
al
Com
pre
sor
no d
a la
pre
sió
n a
dec
ua
da
7
3
4
84
Norm
al
166
4.
9.6.
4 S
iste
ma
pu
ente
por
ta m
ord
azas
4.9
.6.4
.1 S
ub
sist
ema
mec
án
ico
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
P
ue
nte
po
rta
mo
rda
zas
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Me
cán
ico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Eje
Co
n
Bie
las
Mo
tric
es
De
l P
ue
nte
SS
M E
B 0
1
Desg
aste
de
l
ele
me
nto
S
SM
EB
F 0
2
Difi
culta
d d
e
mo
vim
ien
to d
el p
uen
te
Vid
a ú
til e
xce
did
a
5
2
5
50
Norm
al
Con
tact
o c
on
el
pu
en
te
6
3
6
54
Norm
al
Ata
sca
mie
nto
s S
SM
EB
F 1
1
Pe
rno
s d
e s
opo
rte
de
eje
mu
y
aju
sta
dos
6
2
5
60
Norm
al
Fa
lta d
e lu
bric
ació
n
5
3
4
60
Norm
al
Mo
rda
zas
SS
M M
P 0
1-0
2
Fa
lla e
n e
l
mu
elle
S
SM
MP
F 0
1
Pro
ble
ma
s e
n e
l
em
paq
ue
de
l pro
duct
o
Req
ue
rimie
nto
s d
e
carg
a in
adec
ua
dos
5
3
2
30
Norm
al
167
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
P
ue
nte
po
rta
mo
rda
zas
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Me
cán
ico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Bra
zo D
e
Acc
ion
amie
nto
D
e L
a C
uch
illa
SS
M B
A 0
1
Desg
aste
de
l
ele
me
nto
S
SM
BA
F 0
2
Cuch
illa
de
co
rte
no
se
acc
ion
a
Vid
a ú
til e
xce
did
a 5
2
5
5
0 N
orm
al
Ata
sca
mie
nto
s S
SM
BA
F 1
1
Pe
rno
s d
ema
sia
do
aju
sta
dos
6
2
5
6
0 N
orm
al
Fa
lta d
e lu
bric
ació
n
5
3
4
60
Norm
al
Eje
Ve
rtic
al
Gu
ía P
ue
nte
Po
rta
Mo
rda
zas
SS
M E
M 0
1
Corr
osi
ón
en
la s
up
erf
icie
de
co
nta
cto
SS
M E
M F
10
El p
uen
te p
ort
a
mo
rda
zas
no
se m
ueve
con
faci
lida
d e
n s
en
tido
vert
ica
l
Fa
lta d
e li
mp
ieza
5
2
7
7
0 N
orm
al
Fa
lta d
e lu
bric
ació
n
7
2
6
84
No
rmal
168
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
P
ue
nte
po
rta
mo
rda
zas
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Me
cán
ico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Pla
tina
H
ori
zon
tal
Cie
rre
Y
Ap
ert
ura
De
M
ord
aza
s
SS
M P
M 0
1
Po
sici
ón
inco
rre
cta
de
la p
latin
a
SS
M P
M F
03
L
a b
olsa
no
se
se
lla
corr
ecta
me
nte
Dis
tanc
ia m
al
reg
ula
da
8
5
3
12
0 F
allo
Po
ten
cia
l
Lo
s p
ern
os n
o
est
án a
just
ad
os
corr
ecta
me
nte
6
3
5
90
Norm
al
Reso
rte
Sis
tem
a D
e
Cort
e
Me
cán
ico
SS
M R
M 0
1
Ave
ría
de
l
ele
me
nto
S
SM
PM
F 0
1
Me
can
ism
o d
e c
ort
e n
o
reg
resa
a s
u p
osi
ció
n
no
rmal
Uso
pro
long
ad
o
7
2
5
70
Norm
al
Vid
a ú
til e
xce
did
a
5
2
4
40
Norm
al
169
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
P
ue
nte
po
rta
mo
rda
zas
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Me
cán
ico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Est
ruct
ura
B
ase
Po
rta
M
ord
aza
S
SM
EP
01
Aju
ste
inco
rre
cto
de
torn
illos
SS
M E
P F
03
El p
ort
a m
ord
aza
s n
o
se m
an
tien
e fij
o
To
rnill
os f
lojo
s o
de
terio
rado
s 6
2
5
6
0 N
orm
al
Ata
sca
mie
nto
S
SM
EP
F 1
1 M
ord
aza
s n
o s
e
mu
eve
n c
on
faci
lida
d
Err
or
de
mo
nta
je
7
2
6
84
Norm
al
Pla
tina
s D
e O
rde
ño
SS
M P
O 0
1
Po
sici
ón
inco
rre
cta
de
la p
latin
a
SS
M P
O F
03
Pro
ble
ma
s e
n e
l
aco
mo
dam
ien
to d
el
pro
duc
to
Dis
tanc
ia m
al
reg
ula
da
6
4
4
96
Norm
al
Lo
s p
ern
os n
o
est
án a
just
ad
os
corr
ecta
me
nte
6
2
5
60
Norm
al
170
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
P
ue
nte
po
rta
mo
rda
zas
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Me
cán
ico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Tir
an
tes
Pa
ra
Ab
rir
Y C
err
ar
Mo
rda
zas
SS
M T
T 0
1
Aju
ste
inco
rre
cto
de
torn
illos
SS
M T
T F
03
E
l po
rta
mo
rda
zas
no
se m
an
tien
e fij
o
To
rnill
os f
lojo
s o
de
terio
rado
s 6
2
5
6
0 N
orm
al
Ata
sca
mie
nto
S
SM
TT
F 1
1
Mo
rda
zas
no
se
mu
eve
n c
on
faci
lida
d
Err
or
de
mo
nta
je
7
2
6
84
Norm
al
Cuch
illas
De
C
ort
e S
SM
CU
01
Desg
aste
irre
gul
ar
S
SM
CU
F 0
2
Fa
lla e
n e
l co
rte
de
la
bo
lsa
de
em
pa
que
Vid
a ú
til e
xce
did
a
5
2
4
40
Norm
al
Cuch
illas
flo
jas
SS
M C
U F
03
T
orn
illos
de
aju
ste
de
cu
chill
as
flojo
s 7
3
4
8
4 N
orm
al
171
4
.9.6
.4.2
Su
bsi
stem
a e
léct
rico
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
P
ue
nte
po
rta
mo
rda
zas
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Elé
ctric
o R
EV
ISA
DO
PO
R
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Cab
les
De
Con
exi
ón
D
el
Ma
nifo
ld D
e
Inye
cció
n
Elé
ctric
o
Pu
en
te
SS
E C
CM
01
A
verí
a d
el
ele
me
nto
S
SE
CC
M F
01
D
efe
cto
s el
pro
duc
to
em
pac
ado
Vid
a ú
til e
xce
did
a
5
2
4
40
Norm
al
Cab
les
con
de
terio
ros
en
el
ais
lan
te
7
2
4
56
Norm
al
Caja
De
Con
exi
ón
Elé
ctric
a D
el
Pu
en
te
SS
E C
C 0
1
Ave
ría
de
l
ele
me
nto
S
SE
CC
F 0
1 D
efe
cto
s el
pro
duc
to
em
pac
ado
Bo
rne
ras
en
mal
est
ado
8
3
4
96
Norm
al
Vid
a ú
til e
xce
did
a
5
2
4
40
Norm
al
172
4
.9.6
.4.3
Su
bsi
stem
a n
eum
áti
co
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
P
ue
nte
po
rta
mo
rda
zas
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Neu
má
tico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Ele
ctro
válv
ula
s P
rim
er
Y
Se
gu
ndo
C
ierr
e
SS
N E
V 0
5-0
6
Fu
gas
S
SN
EV
F 0
3 M
ord
aza
s n
o c
ierr
an
Fa
llo e
n la
bo
bin
a
sole
no
ide
6
4
5
12
0 F
allo
Po
ten
cia
l
Raco
res
en
mal
est
ado
6
2
5
60
N
orm
al
Ata
sca
mie
nto
S
SN
EV
F 1
1 E
l mec
ani
smo
no
cam
bia
de
po
sici
ón
Pre
sión
de
aire
mu
y b
aja
6
2
6
7
2 N
orm
al
Ma
nifo
ld
Elé
ctric
o M
ord
aza
S
SN
MF
02
Fu
gas
S
SN
MF
F 0
3 P
erd
ida
de
pre
sió
n
Em
pa
que
s
de
terio
rado
s 7
3
6
1
26
Fa
llo
Po
ten
cia
l
Raco
res
en
mal
est
ado
6
2
5
60
N
orm
al
Ata
sca
mie
nto
S
SN
MF
F 1
1 E
l mec
ani
smo
no
cam
bia
de
po
sici
ón
Pre
sión
de
aire
mu
y b
aja
6
2
6
7
2 N
orm
al
173
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
P
ue
nte
Po
rta
Mo
rda
zas
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Neu
má
tico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Act
ua
dor
Ne
umá
tico
Pa
ra C
ierr
e D
e
Mo
rda
zas
SS
N A
N 0
4
Corr
osi
ón
SS
N A
N F
10
Red
ucc
ión
de
la v
ida
útil
F
alta
de
lub
ricac
ión
8
3
5
1
20
Fa
llo
Po
ten
cia
l
Ata
sca
mie
nto
S
SN
AN
F 1
1 S
ella
do d
e m
ord
aza
s
en
ma
l est
ado
Pre
sión
de
aire
mu
y b
aja
7
4
6
1
68
Fa
llo
Po
ten
cia
Fu
gas
S
SN
AN
F 1
3 P
érd
idas
de
pre
sió
n
Em
pa
que
s
de
terio
rado
s 7
3
6
1
26
Fa
llo
Po
ten
cia
l
Raco
res
en
mal
est
ado
6
2
5
60
N
orm
al
174
4.
9.6.
5 S
iste
ma
por
ta r
ollo
4.9
.6.5
.1 S
ub
sist
ema
mec
án
ico
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
P
ort
a R
ollo
F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Me
cán
ico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Con
o D
e
Ap
rie
te R
áp
ido
S
SM
C
P 0
1
Desg
aste
de
l
ele
me
nto
S
SM
CP
F 0
2
Difi
culta
d p
ara
mo
nta
r
el p
ape
l de
em
paq
ue
Vid
a ú
til e
xce
did
a 5
2
4
4
0 N
orm
al
Con
tact
o d
ire
cto
con
el e
je p
ort
a
rollo
8
2
4
64
Norm
al
Fa
lta d
e fi
jaci
ón
de
l ele
me
nto
S
SM
CP
F 0
3 T
orn
illo
pri
sio
nero
ma
l aju
sta
do
8
3
4
96
Norm
al
Pe
rilla
Pa
ra
Cen
tra
do
De
Bo
bin
a
SS
M P
G 0
2
Ata
sca
mie
nto
S
SM
PG
F 1
1
Difi
culta
d p
ara
la
reg
ula
ció
n
Fa
lta d
e lu
bric
ació
n
en
el p
unt
o d
e
con
tact
o
7
3
5
10
5 F
allo
Po
ten
cia
l
Ma
la r
eg
ula
ció
n
SS
M P
G F
12
D
esp
erd
icio
de
ma
teria
l C
am
bio
de
ma
teri
al
7
5
2
70
N
orm
al
175
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
P
ort
a R
ollo
F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Me
cán
ico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Sis
tem
a F
ren
o
De M
ate
ria
l De
E
mp
aqu
e S
SM
FE
01
Ave
ría
de
l
sist
em
a S
SM
FE
F 0
1 R
ollo
ma
l te
nsio
na
do y
ma
l bo
bin
ado
Dañ
os
en
la p
ole
a
y la
bie
la
6
4
5
12
0 F
allo
Po
ten
cia
l
Dañ
os
en
la c
orr
ea
de
tra
nsm
isió
n y
ba
lanc
ín
7
4
4
11
2 F
allo
Po
ten
cia
l
Le
vas
De
Rete
nci
ón
De
Pa
pe
l
SS
M L
R 0
1
Ave
ría
de
l
ele
me
nto
S
SM
LR
F 0
1
Reto
rno
y
de
sem
bob
ina
do
de
l
ma
teria
l de
em
paq
ue
al
ap
lica
r el
fre
no
Fa
lta d
e li
mp
ieza
5
2
6
6
0 N
orm
al
Ele
men
tos
ma
l
aco
pla
dos
5
3
5
75
Norm
al
176
4
.9.6
.5.2
Su
bsi
stem
a e
léct
rico
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
P
ort
a R
ollo
F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Elé
ctric
o R
EV
ISA
DO
PO
R
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Se
nso
r D
e
Pro
xim
ida
d
(Fin
De
Rol
lo)
SS
E S
P 0
2
Ma
las
lect
ura
s
de
pos
ició
n S
SE
SP
F 0
5 E
rro
r e
n la
alin
ea
ció
n
Influ
en
cia
de
otr
os
sens
ore
s 3
3
3
2
7 N
orm
al
Ma
la c
alib
raci
ón
7
7
3
1
47
Fa
llo
Po
ten
cia
l
Ave
ría
de
l
ele
me
nto
S
SE
SP
F 0
1
No s
e p
ue
de
de
term
ina
r la
te
rmin
aci
ón
de
la
bo
bin
a d
e e
mp
aqu
e
(Desp
erd
icio
s d
e
ma
teria
l)
So
bre
vo
ltaje
s 5
3
2
3
0 N
orm
al
Se
nso
r m
al
con
ecta
do
5
6
3
90
Norm
al
Fo
toce
lda
SS
E F
T 0
1
Fa
lla e
n la
calib
raci
ón
SS
E F
T F
18
Lo
ng
itud
de
bo
lsa
inco
rre
cta
Err
or
de
l op
era
rio
6
5
3
9
0 N
orm
al
Ave
ría
de
l
ele
me
nto
S
SE
FT
F 0
1
So
bre
vo
ltaje
s 5
3
4
6
0 N
orm
al
Se
nso
r m
al
con
ecta
do
5
6
3
90
Norm
al
177
4
.9.6
.5.3
Su
bsi
stem
a n
eum
áti
co
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
P
ort
a R
ollo
F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Elé
ctric
o R
EV
ISA
DO
PO
R
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Pu
lsad
or
De
Calib
raci
ón
De
La
Fo
toce
lda
SS
E P
E 0
2
Fa
lta d
e
con
tact
os
SS
E P
E F
16
Fa
lla e
n e
l en
cen
did
o
y a
pa
ga
do d
e la
foto
celd
a
Con
tact
os
de
terio
rado
s 6
3
4
7
2 N
orm
al
Con
tact
os
sold
ado
s 4
2
5
4
0 N
orm
al
Vid
a ú
til e
xce
did
a
4
2
3
24
Norm
al
Resi
duo
s d
e p
olv
o
en
tre
co
nta
cto
s 4
3
6
7
2 N
orm
al
Vid
a ú
til e
xce
did
a
4
2
3
24
Norm
al
Rotu
ra d
el
pu
lsa
do
r S
SE
PE
F 0
4 D
ificu
ltad
pa
ra u
sar
el e
lem
ento
Imp
acto
ext
ern
o
5
2
5
50
Norm
al
Vid
a ú
til e
xce
did
a
4
2
3
24
Norm
al
178
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
P
ota
rol
lo
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Neu
má
tico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Act
ua
dor
Ne
umá
tico
Pa
ra F
ren
o D
e P
ape
l S
SN
AN
06
Corr
osi
ón
SS
N A
N F
10
Red
ucc
ión
de
la v
ida
útil
F
alta
de
lub
ricac
ión
8
2
6
9
6 N
orm
al
Ata
sca
mie
nto
S
SN
AN
F 1
1 M
ate
ria
l de
em
paq
ue
ma
l te
mp
lado
Pre
sión
de
aire
mu
y b
aja
6
2
6
7
2 N
orm
al
Fu
gas
S
SN
AN
F 1
3 P
érd
idas
de
pre
sió
n
Em
pa
que
s
de
terio
rado
s 5
3
7
1
05
Fa
llo
Po
ten
cia
l
Raco
res
en
mal
est
ado
3
3
5
45
Norm
al
Ele
ctro
válv
ula
Par
a
Fre
no
de
Pa
pel
SS
N E
V 0
7
Fu
gas
S
SN
EV
F 1
3 P
érd
idas
de
pre
sió
n
Filt
ro ta
pad
o
5
4
4
80
Norm
al
Ata
sca
mie
nto
s S
SN
EV
F 1
1 M
al f
un
cio
nam
ien
to d
el
fre
no
Fa
llo e
n la
bo
bin
a
sole
no
ide
6
4
5
12
0 F
allo
Po
ten
cia
l
179
4.
9.6.
6 O
tras
par
tes
4.9
.6.6
.1 S
ub
sist
ema
elé
ctri
co
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
O
tra
s P
art
es
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Elé
ctric
o R
EV
ISA
DO
PO
R
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Te
rmo
sta
to
SS
E T
E 0
2
Ave
ría
de
l
ele
me
nto
S
SE
TE
F 0
1
Fa
lta e
n la
abe
rtu
ra d
e
las
mo
rda
zas
Cab
les
de
co
nexi
ón
en
ma
l est
ado
o
de
sco
nec
tad
os
8
3
6
14
4 F
allo
Po
ten
cia
l
Caja
De
Con
exi
ón
Elé
ctric
a D
el
Pu
en
te
SS
E C
C 0
2
Ave
ría
de
l
ele
me
nto
S
SE
CC
F 0
1 D
efe
cto
s el
pro
duc
to
em
pac
ado
Bo
rne
ras
en
mal
est
ado
8
3
4
96
Norm
al
Vid
a ú
til e
xce
did
a
5
2
4
40
Norm
al
180
4
.9.6
.6.2
Su
bsi
stem
a n
eum
áti
co
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
O
tra
s p
art
es
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Neu
má
tico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Tu
be
ría
F
lexi
ble
S
SN
TF
01
Rotu
ra
SS
N T
F F
04
P
érd
ida
tota
l de
aire
a
tra
vés
del
co
ndu
cto
Imp
acto
ext
ern
o
6
2
4
48
Norm
al
Ma
teri
al d
e tu
be
ría
inco
rre
cto
5
3
5
75
Norm
al
Dete
rio
ro
SS
N T
F F
01
P
érd
ida
de
vid
a ú
til
pre
mat
ura
P
resi
ón e
xce
siva
4
2
6
4
8 N
orm
al
Raco
res
SS
N R
A 0
1
Fu
ga
S
SN
RA
F 1
3 P
erd
ida
de
pre
sió
n
Ma
ng
ue
ra d
e
diá
me
tro
me
nor
qu
e e
l re
que
rido
pa
ra la
co
ne
xió
n
4
2
2
16
Norm
al
Rotu
ra
4
5
4
80
Norm
al
Ele
men
to
ave
ria
do
SS
N R
A F
01
Fu
gas
Im
pac
to e
xte
rno
4
2
3
2
4 N
orm
al
181
4
.9.7
TA
BL
A D
E A
CC
ION
ES
CO
RR
EC
TIV
AS
4.9.
7.1
Sis
tem
a el
ectr
omot
riz
4.9
.7.1
.1 S
ub
sist
ema
mec
án
ico
TA
BL
A D
E C
OR
RE
CT
IVO
S
SIS
TE
MA
E
lect
rom
otri
z F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Me
cán
ico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
C
ÓD
IGO
DE
FA
LL
O
CA
US
A
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
AC
CIÓ
N C
OR
RE
CT
IVA
C
OM
EN
TA
RIO
S
G
O
D
NP
R
Red
uct
or
De
Ve
loci
dad
S
SM
RD
01
SS
M R
D F
17
Se
rvo
mo
tor
no
tien
e la
ve
loci
da
d
ad
ecu
ad
a
8
3
5
12
0
Reg
ula
r d
e m
ane
ra c
orr
ecta
la
s ve
loci
da
des
de
l piñ
ón
m
otr
iz m
ed
ian
te e
l sis
tem
a
de
co
ntr
ol d
el s
erv
om
oto
r e
n e
l tab
lero
de
co
ntro
l
Ve
rific
ar
en e
l cat
álo
go
la
velo
cid
ad
óp
tima
de
tra
ba
jo
SS
M R
D F
04
D
esa
line
ació
n d
e
los
eje
s 6
3
6
1
08
Desm
onta
r e
l red
uct
or
y vo
lve
r a
alin
ea
r lo
s e
jes
mo
tric
es d
el m
ism
o
Esc
uch
ar
si e
l re
duc
tor
fun
cio
na
con
ru
ido
exc
esi
vo
y ve
rific
a c
ojin
ete
s p
ara
ve
rific
ar
qu
e é
sto
s n
o
séa
nlo
s ca
usa
nte
s
Bie
la P
rima
ria
Mo
vim
ien
to
Pu
en
te P
ort
a
Mo
rda
zas
SS
M B
P 0
1
SS
M B
P F
06
Rod
am
ien
to d
el
piñ
ón
de
teri
ora
do
7
3
6
1
26
Ree
mpl
aza
rlo
Ve
rific
ar
perí
odo
de
reca
mb
io y
tip
o d
e
rod
am
ien
to e
n e
l ca
tálo
go
182
4
.9.7
.1.2
Su
bsi
stem
a e
léct
rico
TA
BL
A D
E C
OR
RE
CT
IVO
S
SIS
TE
MA
E
lect
rom
otri
z F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Elé
ctric
o R
EV
ISA
DO
PO
R
1
CO
MP
ON
EN
TE
C
ÓD
IGO
DE
FA
LL
O
CA
US
A
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
AC
CIÓ
N C
OR
RE
CT
IVA
C
OM
EN
TA
RIO
S
G
O
D
NP
R
Se
rvo
mo
tor
SS
E S
M 0
1
SS
E S
M F
01
Eje
s d
esa
line
ado
s 6
3
6
1
08
Desm
onta
r e
l se
rvo
mo
tor
y vo
lve
r a
alin
ea
r lo
s e
jes
mo
tric
es d
el m
ism
o
Ve
rific
ar
tole
ran
cia
s d
e
alin
ea
ció
n
Fa
lla e
n la
co
ne
xió
n 8
3
5
1
20
Desc
one
cta
r to
das
las
con
exi
on
es y
vo
lve
r a
re
aliz
arla
s
Ve
rific
ar
el g
iro d
el
serv
om
oto
r
Te
nsi
on
es
an
orm
ale
s en
los
bo
rnes
7
5
5
1
75
Rea
liza
r m
ed
icio
nes
en
los
bo
rnes
de
volta
je
Util
iza
r pi
nza
am
pe
rimét
rica
El a
mp
lific
ad
or
de
l se
rvo
no
en
vía
la
señ
al
8
4
4
12
8 V
eri
fica
r el
tip
o d
e
info
rma
ció
n q
ue
da
el d
rive
r d
el s
erv
om
oto
r pa
ra c
orr
egir
Revi
sar
ant
es
las
con
exi
on
es y
el b
reak
er
Se
nso
r D
e
Pro
xim
ida
d S
SE
SP
01
SS
E S
O F
05
Dis
tanc
ia m
al
calib
rada
7
7
3
1
47
Ve
rific
ar
la d
ista
nci
a c
orr
ecta
d
e la
bie
la p
rim
ari
a d
el
mo
vim
ien
to y
co
rreg
irlo
Util
iza
r el
ca
tálo
go
de
l se
rvo
mot
or
para
de
term
ina
r la
dis
tan
cia
ade
cua
da
183
4.
9.7.
2 S
iste
ma
form
ador
de
bol
sa
4.9
.7.2
.1 S
ub
sist
ema
mec
án
ico
TA
BL
A D
E C
OR
RE
CT
IVO
S
SIS
TE
MA
F
orm
ado
r de
Bo
lsa
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Me
cán
ico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
C
ÓD
IGO
DE
FA
LL
O
CA
US
A
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
AC
CIÓ
N C
OR
RE
CT
IVA
C
OM
EN
TA
RIO
S
G
O
D
NP
R
Se
llo V
ert
ica
l S
SM
SV
01
S
SM
SV
F 0
3
Ma
l po
sici
on
ado
resp
ecto
a la
bas
e
de
la m
áqu
ina
8
6
3
14
4
Ve
rific
ar
el t
orn
illo
de
n
ive
laci
ón
de
l eje
ve
rtic
al y
la
dis
tan
cia
de
la b
ase
ha
cia
la
ba
se d
el f
orm
ad
or
(5 m
m)
Ve
rific
ar
el c
atá
log
o d
e
op
era
cion
es
pa
ra m
ayo
r in
form
aci
ón
Pe
rilla
De
Gra
du
aci
ón
Po
sici
ón
De
l
Se
llo V
ert
ica
l
SS
M P
F 0
1 S
SM
PF
F 1
1
Fa
lta d
e
lub
ricac
ión
en
el
pu
nto
de
co
nta
cto
7
3
5
10
5
Colo
car
gra
sa g
rad
o
alim
en
ticio
en
el c
ont
act
o e
n
el p
unto
de
co
nta
cto
de
am
bos
ele
me
nto
s pa
ra e
vita
r
reca
len
tam
ien
to
Rea
liza
r es
ta a
cció
n
dia
riam
ente
184
4
.9.7
.2.2
Su
bsi
stem
a n
eum
áti
co
TA
BL
A D
E C
OR
RE
CT
IVO
S
SIS
TE
MA
F
orm
ado
r de
Bo
lsa
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Neu
má
tico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
C
ÓD
IGO
DE
FA
LL
O
CA
US
A
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
AC
CIÓ
N C
OR
RE
CT
IVA
C
OM
EN
TA
RIO
S
G
O
D
NP
R
Act
ua
dor
Neu
má
tico
(Hurg
ón
)
SS
N A
N 0
1
SS
N A
N F
13
Em
pa
que
s
de
terio
rado
s 5
3
7
1
05
Desm
onta
r e
l act
uad
or
y ca
mb
iar
los
em
pa
que
s,
Ma
nte
ne
r e
n s
tock
los
em
paq
ue
pa
ra r
ea
liza
r d
e
ma
ne
ra r
ápi
da
y ó
ptim
a e
l ca
mb
io y
ve
rific
ar
qu
e e
l n
ue
vo e
mp
aqu
e e
sté
en
b
ue
n e
sta
do
.
Ele
ctro
válv
ula
Pa
ra H
urg
ón
SS
N E
V 0
1 S
SN
EV
F 1
1 F
allo
en
la b
ob
ina
sole
no
ide
6
4
5
12
0 R
ee
mpl
aza
r e
l ele
men
to
Ve
rific
ar
que
la
ele
ctro
válv
ula
se
enc
ue
ntre
colo
cada
co
n la
bob
ina
en
la p
art
e s
up
erio
r y
resp
eta
r
el s
en
tido
de
flu
jo
rep
rese
nta
do
en
la v
álv
ula
.
185
TA
BL
A D
E C
OR
RE
CT
IVO
S
SIS
TE
MA
F
orm
ado
r de
Bo
lsa
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Neu
má
tico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
C
ÓD
IGO
DE
FA
LL
O
CA
US
A
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
AC
CIÓ
N C
OR
RE
CT
IVA
C
OM
EN
TA
RIO
S
G
O
D
NP
R
Ele
ctro
válv
ula
Pa
ra E
l Sel
lo
Ve
rtic
al
SS
N E
V 0
2 S
SN
AN
F 1
1 F
allo
en
la b
ob
ina
sole
no
ide
6
4
5
12
0 R
ee
mpl
aza
r e
l ele
men
to
Ve
rific
ar
que
la
ele
ctro
válv
ula
se
enc
ue
ntre
colo
cada
co
n la
bob
ina
en
la p
art
e s
up
erio
r y
resp
eta
r
el s
en
tido
de
flu
jo
rep
rese
nta
do
en
la v
álv
ula
.
Vá
lvu
la D
e
Con
tro
l De
Flu
jo
De A
ire
SS
N E
V 0
1 S
SN
EV
F 1
3 E
mp
aqu
es
de
terio
rado
s 5
3
7
1
05
Desm
onta
r la
vá
lvu
la y
ca
mb
iar
los
em
pa
que
s
Ma
nte
ne
r e
n s
tock
los
em
paq
ue
pa
ra r
ea
liza
r d
e
ma
ne
ra r
ápi
da
y ó
ptim
a e
l ca
mb
io y
ve
rific
ar
qu
e e
l n
ue
vo e
mp
aqu
e e
sté
en
b
ue
n e
sta
do
.
186
TA
BL
A D
E C
OR
RE
CT
IVO
S
SIS
TE
MA
F
orm
ado
r de
Bo
lsa
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Neu
má
tico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
C
ÓD
IGO
DE
FA
LL
O
CA
US
A
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
AC
CIÓ
N C
OR
RE
CT
IVA
C
OM
EN
TA
RIO
S
G
O
D
NP
R
Air
e e
n B
ols
a S
SN
AB
01
SS
N A
B F
13
Em
pa
que
s
de
terio
rado
s 5
3
7
1
05
Desm
onta
r e
l act
uad
or
y ca
mb
iar
los
em
pa
que
s,
Ma
nte
ne
r e
n s
tock
los
em
paq
ue
pa
ra r
ea
liza
r d
e
ma
ne
ra r
ápi
da
y ó
ptim
a e
l ca
mb
io y
ve
rific
ar
qu
e e
l n
ue
vo e
mp
aqu
e e
sté
en
b
ue
n e
sta
do
.
Act
ua
dor
Neu
má
tico
Se
llo
Ve
rtic
al
SS
N A
N 0
2
SS
N A
N F
13
Em
pa
que
s
de
terio
rado
s 5
3
7
1
05
Desm
onta
r e
l act
uad
or
y ca
mb
iar
los
em
pa
que
s,
Ma
nte
ne
r e
n s
tock
los
em
paq
ue
pa
ra r
ea
liza
r d
e
ma
ne
ra r
ápi
da
y ó
ptim
a e
l ca
mb
io y
ve
rific
ar
qu
e e
l n
ue
vo e
mp
aqu
e e
sté
en
b
ue
n e
sta
do
.
187
TA
BL
A D
E C
OR
RE
CT
IVO
S
SIS
TE
MA
F
orm
ado
r de
Bo
lsa
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Neu
má
tico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
C
ÓD
IGO
DE
FA
LL
O
CA
US
A
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
AC
CIÓ
N C
OR
RE
CT
IVA
C
OM
EN
TA
RIO
S
G
O
D
NP
R
Act
ua
dor
Neu
má
tico
Pa
ra
Tije
ras
SS
N A
N 0
3
SS
N A
N F
11
Em
pa
que
s
de
terio
rado
s 5
3
7
1
05
Desm
onta
r e
l act
uad
or
y ca
mb
iar
los
em
pa
que
s,
Ma
nte
ne
r e
n s
tock
los
em
paq
ue
pa
ra r
ea
liza
r d
e
ma
ne
ra r
ápi
da
y ó
ptim
a e
l ca
mb
io y
ve
rific
ar
qu
e e
l n
ue
vo e
mp
aqu
e e
sté
en
b
ue
n e
sta
do
.
Ele
ctro
válv
ula
Pa
ra T
ijera
s S
SN
EV
03
SS
N E
V F
11
Fa
llo e
n la
bo
bin
a
sole
no
ide
6
4
5
12
0 R
ee
mpl
aza
r e
l ele
men
to
Ve
rific
ar
que
la
ele
ctro
válv
ula
se
enc
ue
ntre
colo
cada
co
n la
bob
ina
en
la p
art
e s
up
erio
r y
resp
eta
r
el s
en
tido
de
flu
jo
rep
rese
nta
do
en
la v
álv
ula
.
188
4.
9.7.
3 S
iste
ma
tabl
ero
de
con
trol
4.9
.7.3
.1 S
ub
sist
ema
elé
ctri
co
TA
BL
A D
E C
OR
RE
CT
IVO
S
SIS
TE
MA
T
ab
lero
de
Co
ntr
ol
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Elé
ctric
o R
EV
ISA
DO
PO
R
CO
MP
ON
EN
TE
C
ÓD
IGO
DE
FA
LL
O
CA
US
A
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
AC
CIÓ
N C
OR
RE
CT
IVA
C
OM
EN
TA
RIO
S
G
O
D
NP
R
Bre
ake
r T
rifá
sico
y B
rea
ker
Mo
no
fási
co
SS
E B
T 0
1
SS
E B
T F
01
C
ort
oci
rcui
to
8
4
4
12
8 R
ee
mpl
aza
r e
l ele
men
to
Ve
rific
ar
que
cu
mp
la c
on
las
esp
eci
fica
cio
nes
req
ue
ridas
po
r la
má
quin
a
SS
E
BT
F 1
1
Err
or
de
co
nexi
ón
8
3
5
1
20
Corr
eg
ir la
s co
ne
xio
ne
s y
veri
fica
r la
s m
ism
as c
on u
n
ap
ara
to d
e m
edid
a
Cuid
ar
que
las
con
exi
on
es
se e
ncu
en
tren
bie
n
rea
liza
das
Mó
du
lo D
e
Exp
an
sión
De
En
tra
das
Y
Sa
lidas
SS
E M
E 0
1
SS
E M
E F
01
Retir
o d
e la
alim
en
taci
ón
al
mó
dul
o
7
4
7
19
6
Ve
rific
ar
las
cone
xio
ne
s de
la f
uen
te a
l mó
dulo
de
exp
an
sió
n
De s
er
ne
cesa
rio
ree
mpl
aza
r ca
ble
s y
con
ecto
res
Alim
enta
ción
ina
dec
uad
a 6
4
8
1
92
Ve
rific
ar
que
el m
ód
ulo
ten
ga
la s
ufic
ien
te e
ne
rgía
pa
ra p
od
er
alim
ent
ar
al P
LC
Ve
rific
ar
que
ca
pac
ida
d d
e
en
tra
das
y sa
lida
s tie
ne
el
PL
C
189
TA
BL
A D
E C
OR
RE
CT
IVO
S
SIS
TE
MA
T
ab
lero
de
Co
ntr
ol
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Elé
ctric
o R
EV
ISA
DO
PO
R
CO
MP
ON
EN
TE
C
ÓD
IGO
DE
FA
LL
O
CA
US
A
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
AC
CIÓ
N C
OR
RE
CT
IVA
C
OM
EN
TA
RIO
S
G
O
D
NP
R
Fu
en
te D
e V
olta
je
24
V D
C
SS
E F
V 0
1 S
SE
FV
F 1
5
Fa
lla e
n e
l
ven
tila
dor
de la
fue
nte
8
3
5
12
0
Revi
sar
las
cone
xio
ne
s d
el
ven
tila
dor
haci
a la
fu
ente
o
ree
mpl
aza
r el
ve
ntil
ado
r
Con
ect
ar
de
man
era
corr
ecta
las
term
inal
es d
el
ven
tila
dor
a la
fue
nte
Rea
ctan
cia
SS
E R
T 0
1
SS
E R
T F
01
E
xce
so d
e
corr
ien
te
6
4
5
12
0 R
ee
mpl
aza
r e
lem
en
to
Ve
rific
ar
que
el e
xce
so d
e
corr
ien
te n
o h
aya
pe
rju
dica
do
a o
tro
s
com
po
nen
tes
190
4
.9.7
.3.2
Su
bsi
stem
a n
eum
áti
co
TA
BL
A D
E C
OR
RE
CT
IVO
S
SIS
TE
MA
F
orm
ado
r de
Bo
lsa
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Neu
má
tico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
C
ÓD
IGO
DE
FA
LL
O
CA
US
A
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
AC
CIÓ
N C
OR
RE
CT
IVA
C
OM
EN
TA
RIO
S
G
O
D
NP
R
Ele
ctro
válv
ula
s S
SN
EV
01
SS
N A
N F
11
Fa
llo e
n la
bo
bin
a
sole
no
ide
6
4
5
12
0 R
ee
mpl
aza
r e
l ele
men
to
Ve
rific
ar
que
la
ele
ctro
válv
ula
se
enc
ue
ntre
colo
cada
co
n la
bob
ina
en
la p
art
e s
up
erio
r y
resp
eta
r
el s
en
tido
de
flu
jo
rep
rese
nta
do
en
la v
álv
ula
.
Vá
lvu
la
Corr
ed
era
S
SN
EV
01
SS
N E
V F
13
Em
pa
que
s
de
terio
rado
s 5
3
7
1
05
Desm
onta
r la
vá
lvu
la y
ca
mb
iar
los
em
pa
que
s,
Ma
nte
ne
r e
n s
tock
los
em
paq
ue
pa
ra r
ea
liza
r d
e
ma
ne
ra r
ápi
da
y ó
ptim
a e
l ca
mb
io y
ve
rific
ar
qu
e e
l n
ue
vo e
mp
aqu
e e
sté
en
b
ue
n e
sta
do
.
191
4.
9.7.
4 S
iste
ma
pu
ente
por
ta m
ord
azas
4.9
.7.4
.1 S
ub
sist
ema
mec
án
ico
TA
BL
A D
E C
OR
RE
CT
IVO
S
SIS
TE
MA
P
ue
nte
Po
rta
Mo
rda
zas
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Me
cán
ico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
C
ÓD
IGO
DE
FA
LL
O
CA
US
A
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
AC
CIÓ
N C
OR
RE
CT
IVA
C
OM
EN
TA
RIO
S
G
O
D
NP
R
Pla
tina
Ho
rizo
nta
l C
ierr
e Y
Ap
ert
ura
D
e M
ord
aza
s S
SM
PM
01
S
SM
PM
F 0
3
Dis
tanc
ia m
al
reg
ula
da
8
5
3
12
0
Reg
ula
r la
dis
tanc
ia d
e la
pla
tina
, pa
ra o
bte
ne
r un
sella
do
co
rre
cto
Ve
rific
ar
que
el s
ella
do
se
rea
lice
de
fo
rma
co
rrec
ta
192
4
.9.7
.4.2
Su
bsi
stem
a n
eum
áti
co
TA
BL
A D
E C
OR
RE
CT
IVO
S
SIS
TE
MA
P
ue
nte
Po
rta
Mo
rda
zas
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Neu
má
tico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
C
ÓD
IGO
DE
FA
LL
O
CA
US
A
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
AC
CIÓ
N C
OR
RE
CT
IVA
C
OM
EN
TA
RIO
S
G
O
D
NP
R
Ele
ctro
válv
ula
s
Pri
me
r y
Seg
un
do
Cie
rre
SS
N E
V 0
2 S
SN
AN
F 1
3 F
allo
en
la b
ob
ina
sole
no
ide
6
4
5
12
0 R
ee
mpl
aza
r e
l ele
men
to
Ve
rific
ar
que
la
ele
ctro
válv
ula
se
enc
ue
ntre
colo
cada
co
n la
bob
ina
en
la p
art
e s
up
erio
r y
resp
eta
r
el s
en
tido
de
flu
jo
rep
rese
nta
do
en
la v
álv
ula
.
Ma
nifo
ld E
léct
rico
M
ord
aza
S
SN
MF
02
S
SN
EV
F 1
3 E
mp
aqu
es
de
terio
rado
s 7
3
6
1
26
Desm
onta
r la
vá
lvu
la y
ca
mb
iar
los
em
pa
que
s
Ma
nte
ne
r e
n s
tock
los
em
paq
ue
pa
ra r
ea
liza
r d
e
ma
ne
ra r
ápi
da
y ó
ptim
a e
l ca
mb
io y
ve
rific
ar
qu
e e
l n
ue
vo e
mp
aqu
e e
sté
en
b
ue
n e
sta
do
.
193
TA
BL
A D
E C
OR
RE
CT
IVO
S
SIS
TE
MA
P
ue
nte
Po
rta
Mo
rda
zas
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Neu
má
tico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
C
ÓD
IGO
DE
FA
LL
O
CA
US
A
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
AC
CIÓ
N C
OR
RE
CT
IVA
C
OM
EN
TA
RIO
S
G
O
D
NP
R
Act
ua
dor
Neu
má
tico
Pa
ra
Cie
rre
de
Mo
rda
zas
SS
N A
N 0
6
SS
N A
N F
11
Em
pa
que
s
de
terio
rado
s 5
3
7
1
05
Desm
onta
r e
l act
uad
or
y ca
mb
iar
los
em
pa
que
s,
Ma
nte
ne
r e
n s
tock
los
em
paq
ue
pa
ra r
ea
liza
r d
e
ma
ne
ra r
ápi
da
y ó
ptim
a e
l ca
mb
io y
ve
rific
ar
qu
e e
l n
ue
vo e
mp
aqu
e e
sté
en
b
ue
n e
sta
do
.
Pre
sión
de
aire
mu
y b
aja
7
4
6
1
68
Cam
bia
r fil
tros
y li
mp
iar
el
act
uad
or
Ve
rific
ar
que
el e
nsam
ble
se
en
cue
ntr
e b
ien
re
aliz
ad
o a
nte
s d
e m
ont
arlo
en
el
eq
uip
o
194
4.
9.7.
5 S
iste
ma
por
ta r
ollo
4.9
.7.5
.1 S
ub
sist
ema
mec
án
ico
4.9
.7.5
.2 S
ub
sist
ema
neu
má
tico
TA
BL
A D
E C
OR
RE
CT
IVO
S
SIS
TE
MA
P
ort
a R
ollo
F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Me
cán
ico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
C
ÓD
IGO
DE
FA
LL
O
CA
US
A
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
AC
CIÓ
N C
OR
RE
CT
IVA
C
OM
EN
TA
RIO
S
G
O
D
NP
R
Pe
rilla
Pa
ra
Cen
tra
do
de
Bo
bin
a
SS
M P
F 0
1 S
SM
PF
F 1
1
Fa
lta d
e
lub
ricac
ión
en
el
pu
nto
de
co
nta
cto
7
3
5
10
5
Colo
car
gra
sa g
rad
o
alim
en
ticio
en
el c
ont
act
o e
n
el p
unto
de
co
nta
cto
de
am
bos
ele
me
nto
s pa
ra e
vita
r
reca
len
tam
ien
to
Rea
liza
r es
ta a
cció
n
dia
riam
ente
Sis
tem
a F
ren
o
De M
ate
ria
l De
E
mp
aqu
e S
SM
FE
01
SS
M F
E F
01
Dañ
os
en
la p
ole
a
y la
bie
la
6
4
5
12
0
Ree
mpl
aza
r os
ele
men
to
me
ncio
nad
os
Ve
rific
ar
que
se
en
cue
ntr
en
pe
rfec
tam
en
te a
cop
lad
os
Dañ
os
en
la
corr
ea
de
tra
nsm
isió
n y
ba
lanc
ín
7
4
4
11
2
195
TA
BL
A D
E C
OR
RE
CT
IVO
S
SIS
TE
MA
P
ort
a R
ollo
F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Neu
má
tico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
C
ÓD
IGO
DE
FA
LL
O
CA
US
A
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
AC
CIÓ
N C
OR
RE
CT
IVA
C
OM
EN
TA
RIO
S
G
O
D
NP
R
Act
ua
dor
Neu
má
tico
Pa
ra
Fre
no
de
Pa
pel
SS
N A
N 0
1
SS
N A
N F
13
Em
pa
que
s
de
terio
rado
s 5
3
7
1
05
Desm
onta
r e
l act
uad
or
y ca
mb
iar
los
em
pa
que
s,
Ma
nte
ne
r e
n s
tock
los
em
paq
ue
pa
ra r
ea
liza
r d
e
ma
ne
ra r
ápi
da
y ó
ptim
a e
l ca
mb
io y
ve
rific
ar
qu
e e
l n
ue
vo e
mp
aqu
e e
sté
en
b
ue
n e
sta
do
.
Ele
ctro
válv
ula
Pa
ra F
ren
o d
e
Pa
pe
l
SS
N E
V 0
1 S
SN
EV
F 1
1
Fa
llo e
n la
bo
bin
a
sole
no
ide
6
4
5
12
0 R
ee
mpl
aza
r e
l ele
men
to
Ve
rific
ar
que
la
ele
ctro
válv
ula
se
enc
ue
ntre
colo
cada
co
n la
bob
ina
en
la p
art
e s
up
erio
r y
resp
eta
r
el s
en
tido
de
flu
jo
rep
rese
nta
do
en
la v
álv
ula
.
196
4.
9.7.
6 O
tras
par
tes
4.9
.7.6
. 1
Su
bsi
stem
a e
léct
rico
TA
BL
A D
E C
OR
RE
CT
IVO
S
SIS
TE
MA
O
tra
s P
art
es
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Elé
ctric
o R
EV
ISA
DO
PO
R
CO
MP
ON
EN
TE
C
ÓD
IGO
DE
FA
LL
O
CA
US
A
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
AC
CIÓ
N C
OR
RE
CT
IVA
C
OM
EN
TA
RIO
S
G
O
D
NP
R
Te
rmo
sta
to
SS
E T
E 0
1
SS
E T
E F
01
Cab
les
de
con
exi
ón
en
mal
est
ado
o
de
sco
nec
tad
os
8
3
6
14
4 R
ee
mpl
aza
r e
lem
en
to
Ve
rific
ar
las
cone
xio
ne
s de
l te
rmos
tato
197
4.9.8 TABLA DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO Sistema: Sistema Electromotriz Sistema N. EM SE
Subsistema Mecánico Subsistema N.
SSM
Eléctrico SSE Componentes Componente N.
Reductor SSM RD 01 Biela Primaria movimiento puente SSM BP 01 Servomotor SSE SM 01 Sensor de proximidad SSE SP 01
PROCESO: Máquina Empacadora ACTIVIDAD General SUBPROCESO: Sistema Electromotriz Operación 89 ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes del sistema Electromotriz
Transporte 10 Espera
RESPONSABLE: Jefe de Mantenimiento Inspección 20 PROCEDER: Desarmar, inspeccionar, montar, conectar, probar, y actualizar datos
Almacenamiento
30
TIEMPO (min) 149 N DESCRIPCIÓN SIMBOLOGÍA Tiempo
min OBSERVACIONES:
1 Cortar el suministro de
energía eléctrica 2 Tomar en cuenta el
funcionamiento del sistema electromotriz, y las operaciones especificadas en el manual de la máquina
2 Cortar el suministro de aire comprimido
5
3 Transportar herramientas 5 4 Desmontar el sistema
electromotriz de la máquina y almacenar los componentes en un recipiente
10 Utilizar herramientas adecuadas, como llaves, destornilladores
5 Inspección visual de los componentes del sistema electromotriz
10 Determinar fallas, posibles causas, y condiciones encontradas en los componente
6
Desmontar componentes defectuosos
10 Utilizar herramientas adecuadas Se requiere persona de área eléctrica y mecánica Verificar las conexiones y ajuste de los elementos mecánicos y eléctricos del sistema.
7 Desarmar componente 10 8 Armar componente 15 9 Armar sistema electromotriz
10
10 Colocar el sistema electromotriz en su lugar
10
11 Ensamblar máquina 10
12 Restablecer el suministro de energía eléctrica
2 Tomar en cuenta normas de seguridad en el manual de la máquina
13 Restablecer el suministro de aire comprimido
5
14 Verificar funcionamiento
10 Observar que la biela y el sensor cumpla su función
15 Comentar situación del equipo
5 Proceder a llenar el libro de bitácora
198
16 Firmar y entregar orden de
ejecución de trabajo 5 Entregar al jefe de
mantenimiento, a fin de que se guarde el registro de las tareas realizadas
17 Enviar informe de cumplimiento de trabajo a jefe de mantenimiento
5 Actualizar la base de datos
18 Actualizar datos y trabajos en la computadora
30 Responsable: Jefe del personal del área de Mantenimiento
REVISION FRECUENCIA DE APLICACIÓN
INSUMOS UTILIZADOS DOCUMENTOS Y REGISTROS
1 Cada 3 meses Orden de trabajo, repuestos, elementos de limpieza
Informe de trabajo
199
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO Sistema: Sistema Formador de Bolsa
Sistema N. EM SF
Subsistema Mecánico Subsistema N.
SSM
Eléctrico SSE
Neumático SSN Componentes Componente N. Soporte para hurgón SSM SH 01
Soporte para Sello Vertical SSM SS 01
Cono de caída de producto a formador SSM CP 01
Sello vertical o longitudinal SSM SV 01 Formador de bolsa SSM FB 01 Tijeras SSM TJ 01
Perilla de graduación posición del sello vertical SSE PG 01 Actuador neumático hurgón SSN AN 01 Electroválvula para Hurgón SSN EV 01
Electroválvula para sello vertical SSN EV 02 Aire en bolsa SSN AB 01 Válvula de control del aire SSN VA 01
Actuador sello vertical SSN AN 02 Actuador para Tijeras SSN AN 03 Electroválvula para tijeras SSN EV 03
PROCESO: Máquina Empacadora ACTIVIDAD General SUBPROCESO: Sistema Formador de Bolsa Operación 64 ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes del sistema Formador de Bolsa
Transporte 5
Espera RESPONSABLE: Jefe de Mantenimiento Inspección 20 PROCEDER: Desarmar, inspeccionar, montar, conectar, probar, y actualizar datos
Almacenamiento
30
TIEMPO (min) 109 SIMBOLOGÍA Tiempo
min OBSERVACIONES:
N DESCRIPCIÓN 1 Cortar el suministro de
energía eléctrica 2 La máquina se encuentra
apagada razón por la cual se debe tomar precauciones en el suministro eléctrico, tomar en cuenta las operaciones especificadas en el manual de la máquina
2 Cortar el suministro de aire comprimido
5
3 Transportar herramientas 5
4 Inspección visual de los componentes del sistema formador de bolsa
10 Los componentes se encuentran visibles razón por la cual no hay un proceso de desmontaje del sistema
5 Desmontar componentes defectuosos
15 Utilizar herramientas adecuadas Se requiere persona de área eléctrica y mecánica Verificar las conexiones y ajuste de los elementos mecánicos, eléctricos y neumáticos del sistema.
6
Desarmar componente 10
7 Armar componente 10 8 Colocar el componente en su
lugar
10
200
9 Restablecer el suministro de energía eléctrica
2 Tomar en cuenta normas de seguridad en el manual de la máquina 10 Restablecer el suministro de
aire comprimido 5
11 Verificar funcionamiento
10 Verificar que no existan fugas y que cada componente realice su función
12 Comentar situación del equipo
5 Llenar el libro de bitácora
13 Actualizar datos y trabajos en la computadora
30 Responsable: Jefe del personal del área de Mantenimiento
REVISION FRECUENCIA DE APLICACIÓN
INSUMOS UTILIZADOS DOCUMENTOS Y REGISTROS
1 Cada 3 meses Guaipe, repuestos, elementos de limpieza
informe de trabajo
201
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO Sistema: Sistema Tablero de Control
Sistema N.EM SC
Subsistema Eléctrico Subsistema N.
SSE
Neumático SSN Componentes Componente N. Breaker trifásico SSE BT 01 Breaker monofásico SSE BM 01
Módulo de expansión entradas y salidas SSE ME 01 Relé de estado sólido SSE RE 01 Regleta de conexión principal SSE RP 01
Termostato SSE TE 01 Fuente de voltaje de 24 VDC SSE FV 01 Reactancia SSE RT 01
Control de movimiento SSE CM 01 Amplificador SSE AF 01 Relé electromecánico SSE RE 02
Fusibles SSE FU 01-07 Pantalla Programable SSE PP 01 Control de Temperatura de Mordaza Frontal SSE CT 01
Control de Temperatura de Mordaza Posterior SSE CT 02 Control de Temperatura del sello vertical SSE CT 03 Muletilla de dos posiciones de Mordaza Frontal SSE MT 01
Muletilla de dos posiciones de Mordaza Posterior SSE MT 02 Muletilla de dos posiciones del sello vertical SSE MT 03 Pulsador parada de emergencia tipo hongo con retención
SSE PE 01
Manifold de 4 electroválvulas SSN MF 01 Regulador de presión SSN RP 01
Electroválvulas SSN EV 01 Válvula corredera SSN VC 01 Módulo de unión SSN MU 01
Unidad de mantenimiento FRL SSN FRL 01 PROCESO: Máquina Empacadora ACTIVIDAD General SUBPROCESO: Sistema Tablero de Control Operación 68 ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes del sistema Tablero de Control
Transporte 5 Espera
RESPONSABLE: Jefe de Mantenimiento Inspección 20 PROCEDER: Desarmar, inspeccionar, montar, conectar, probar, y actualizar datos
Almacenamiento
30
TIEMPO (min)
123
SIMBOLOGÍA Tiempo min
OBSERVACIONES: N DESCRIPCIÓN 1 Cortar el suministro de
energía eléctrica 2 Tomar en cuenta el
funcionamiento del sistema tablero de control, y antes de trabajar cortar el suministro de Energía eléctrica
2 Cortar el suministro de aire comprimido
5
3 Transportar herramientas 5 4 Abrir panel de control 2 Utilizar herramientas adecuadas 5 Inspección visual de los
componentes del sistema tablero de control
10 Los componentes se encuentran visibles razón por la cual no hay un proceso de desmontaje del sistema. Determinar fallas, posibles
202
causas, condiciones encontradas en los componente
6 Desmontar componentes defectuosos
15 Utilizar herramientas adecuadas Se requiere persona de área eléctrica y mecánica Verificar los ajuste de los elementos neumáticos y eléctricos del sistema
7 Desarmar componente 10 8 Armar componente 10 9 Colocar el componente en su
lugar
10
10 Cerrar panel de control 2 Observar que no se quede ninguna herramienta dentro del mismo
11 Restablecer el suministro de energía eléctrica
2 Tomar en cuenta normas de seguridad en el manual de la máquina 12 Restablecer el suministro de
aire comprimido 5
13 Verificar funcionamiento
10 Verificar que no existan fugas en los componentes neumáticos y que el funcionamiento de los componentes eléctricos sea correcto.
14 Comentar situación del equipo
5 Proceder a llenar el libro de bitácora
15 Actualizar datos y trabajos en la computadora
30 Responsable: Jefe del personal de mantenimiento
REVISION FRECUENCIA DE APLICACIÓN
INSUMOS UTILIZADOS DOCUMENTOS Y REGISTROS
1 Semanal Repuestos, elementos de limpieza Informe de trabajo
203
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO Sistema: Sistema Puente porta Mordaza
Sistema N. EM SP
Subsistema Mecánico Subsistema N.
SSM
Eléctrico SSE Neumático SSN
Componentes Componente N. Eje con bielas motrices del puente SSM EB 01
Mordaza posterior SSM MP 01 Brazo de accionamiento de cuchilla SSM BA 01 Eje vertical guía puente porta mordaza SSM EM 01
Platina Horizontal cierre y apertura de mordazas SSM PM 01 Resorte sistema de corte mecánico SSM RM 01 Estructura Base Porta Mordaza SSM EP 01
Platinas de Ordeño SSM PO 01 Tirantes para abrir y cerrar SSM TT 01 Cuchillas de corte SSM CU 01
Caja de conexión eléctrica del puente SSE CC 01 Manifold Eléctrico Mordaza SSE MF 02 Cables de Conexión Manifold Inyección Eléctrico Puente
SSE CCM 01
Actuador Cilindro neumático SSN AN 02
Electroválvulas primer y segundo cierre SSN EV 03-04
Actuador cilindro neumático para cierre de mordaza SSN AN 03 PROCESO: Máquina Empacadora ACTIVIDAD General SUBPROCESO: Sistema Puente porta Mordaza Operación 64 ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes del sistema Puente porta Mordaza
Transporte 5 Espera
RESPONSABLE: Jefe de Mantenimiento Inspección 20 PROCEDER: Desarmar, inspeccionar, montar, conectar, probar, y actualizar datos
Almacenamiento
30
TIEMPO (min)
119
TIEMPO (min) 277 SIMBOLOGÍA Tiempo
min N DESCRIPCIÓN OBSERVACIONES: 1 Cortar el suministro de
energía eléctrica 2 Tomar en cuenta el
funcionamiento de cada uno de los componentes mencionados, y tomar en cuenta las operaciones especificadas en el manual de la máquina
2 Cortar el suministro de aire comprimido
5
3 Transportar herramientas 5
4 Inspección visual de los componentes del otras partes de maquina empacadora
10 Los componentes se encuentran visibles razón por la cual no hay un proceso de desmontaje del sistema Determinar fallas, posibles causas, y condiciones encontradas en los componente
5 Desmontar componentes defectuosos
15 Utilizar herramientas adecuadas Se requiere persona de área eléctrica y mecánica
6
Desarmar componente 10
7 Armar componente 10
204
8 Colocar componentes en su lugar
10 Verificar las conexiones y ajuste de los elementos mecánicos y eléctricos del sistema.
9 Restablecer el suministro de energía eléctrica
2 Tomar en cuenta normas de seguridad en el manual de la máquina
10 Restablecer el suministro de aire comprimido
5
11 Verificar funcionamiento
10 Verificar que no existan fugas en los componentes neumáticos y que el funcionamiento del resto de componentes sea correcto.
12 Comentar situación del equipo
5 Proceder a llenar el libro de bitácora
13 Actualizar datos y trabajos en la computadora
30 Responsable: Jefe del personal de Mantenimiento
REVISION FRECUENCIA DE APLICACIÓN
INSUMOS UTILIZADOS DOCUMENTOS Y REGISTROS
1 Cada 3 meses Guaipe, repuestos, elementos de limpieza
Informe de trabajo
205
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO Sistema: Sistema Porta Rollo Sistema N.EM SPR
Subsistema
Mecánico Subsistema N.
SSM
Eléctrico SSE
Neumático SSN
Componentes Componente N. Cono de Apriete Rápido SSM CP 01 Eje Porta Rollo SSM ER 01 Sistema Freno Material de Empaque SSM FE 01 Levas de retención de papel SSM LR 01
Sensor de proximidad(fin de rollo) SSE SP 02
Fotocelda SSE FT 01
Perilla para centrado de Bobina SSM PG 02 Pulsador calibración Fotocelda SSE PE 02
Actuador Freno para el papel SSN AN 06
Electroválvula de freno de papel SSN EV 07
Cono de Apriete Rápido SSM CP 01 PROCESO: Máquina Empacadora ACTIVIDAD General SUBPROCESO: Sistema Porta Rollo Operación 64 ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes del sistema porta rollo Transporte 5
Espera RESPONSABLE: Jefe de Mantenimiento Inspección 20 PROCEDER: Desarmar, inspeccionar, montar, conectar, probar, y actualizar datos
Almacenamiento
30
TIEMPO(min) 119 SIMBOLOGÍA Tiempo
min
N DESCRIPCIÓN OBSERVACIONES: 1 Cortar el suministro de
energía eléctrica 2 Tomar en cuenta el
funcionamiento del sistema formador de bolsa y las operaciones especificadas en el manual de la máquina
2 Cortar el suministro de aire comprimido
5
3 Transportar herramientas 5 4 Inspección visual de los
componentes del sistema formador de bolsa
10 Los componentes se encuentran visibles razón por la cual no hay un proceso de desmontaje del sistema
5 Desmontar componentes defectuosos
15 Utilizar herramientas adecuadas Se requiere persona de área eléctrica y mecánica Verificar las conexiones y ajuste de los elementos mecánicos y eléctricos del sistema
6
Desarmar componente 10
7 Armar componente 10 8 Colocar el componente en su
lugar 10
9 Restablecer el suministro de energía eléctrica
2 Tomar en cuenta normas de seguridad en el manual de la máquina 10 Restablecer el suministro de
aire comprimido 5
11 Verificar funcionamiento 10 Verificar que no existan fugas en los componentes neumáticos y que el funcionamiento del resto de componentes sea correcto.
12 Comentar situación del equipo
5 Proceder a llenar el libro de bitácora
12 Actualizar datos y trabajos en la computadora
30 Responsable: Jefe del personal de Mantenimiento
REVISION FRECUENCIA DE APLICACIÓN
INSUMOS UTILIZADOS DOCUMENTOS Y REGISTROS
1 Cada 3 meses Repuestos, elementos de limpieza informe de trabajo
206
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO Sistema: Otras Partes de la máquina empacadora
Sistema N.EM SFO
Subsistema
Mecánico Subsistema
N.
SSM
Eléctrico SSE
Neumático SSN Componentes Componente N. Termostato para Ventilador SSE TE 02
Caja de conexión eléctrica del sello SSE CC02 Tubería flexible SSN TF 01
Racores SSN RA 01-
PROCESO: Máquina Empacadora ACTIVIDAD General SUBPROCESO: Otras partes de máquina empacadora Operación 59 ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes Transporte 5
Espera RESPONSABLE: Jefe de Mantenimiento Inspección 10 PROCEDER: Desarmar, inspeccionar, montar, conectar, probar, y actualizar datos
Almacenamiento
30
TIEMPO (min)
104
TIEMPO (min) 277 SIMBOLOGÍA Tiempo
min N DESCRIPCIÓN OBSERVACIONES: 1 Cortar el suministro de
energía eléctrica 2 Tomar en cuenta el
funcionamiento de cada uno de los componentes mencionados 2 Cortar el suministro de aire
comprimido
5
3 Transportar herramientas 5 4 Inspección visual de los
componentes descritos.
5 Los componentes se encuentran visibles razón por la cual no hay un proceso de desmontaje del sistema
5 Desmontar componentes defectuosos
10 Utilizar herramientas adecuadas Se requiere persona de área eléctrica y mecánica Verificar las conexiones y ajuste de los elementos mecánicos y eléctricos del sistema
6 Desarmar componente 10 7 Armar componente 10 8 Colocar el componente en su
lugar
10
9 Restablecer el suministro de energía eléctrica
2 Tomar en cuenta normas de seguridad en el manual de la máquina
10 Restablecer el suministro de aire comprimido
5
11 Verificar funcionamiento 5 Verificar que no existan fugas en los componentes neumáticos y que el funcionamiento de componentes eléctricos sea correcto
12 Comentar situación del equipo
5 Proceder a llenar el libro de bitácora
13 Actualizar datos y trabajos en la computadora
30 Responsable: Jefe del personal de Mantenimiento
REVISION FRECUENCIA DE APLICACIÓN
INSUMOS UTILIZADOS DOCUMENTOS Y REGISTROS
1 Cada 3 meses Repuestos, elementos de limpieza Informe de trabajo
207
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO Sistema: Maquina Empacadora Sistema N. EM
Subsistema
Mecánico Subsistema
N.
SSM
Eléctrico SSE
Neumático SSN Componentes Componente N.
Fusibles SSE FU 01-07 Control de Temperatura de Mordaza Frontal SSE CT 01
Control de Temperatura de Mordaza Posterior SSE CT 02 Control de Temperatura del sello vertical SSE CT 03 Pulsador parada de emergencia tipo hongo con retención
SSE PE 01
Unidad de mantenimiento FRL SSN FRL 01 Sensor de proximidad SSE SP 01 Sello vertical o longitudinal SSM SV 01 Cuchillas de corte SSM CU 01 Cables de Conexión Manifold Inyección Eléctrico Puente
SSE CCM 01
Sensor de proximidad(fin de rollo) SSE SP 02 Fotocelda SSE FT 01
PROCESO: Máquina Empacadora
ACTIVIDAD General Operación 74
ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes de la maquina empacadora
Transporte 5 Espera
RESPONSABLE: Jefe de Mantenimiento Inspección 10 PROCEDER: Desarmar, inspeccionar, montar, conectar, probar, y actualizar datos
Almacenamiento
30
TIEMPO (min)
119
SIMBOLOGÍA Tiempo min
OBSERVACIONES: N DESCRIPCIÓN 1 Cortar el suministro de
energía eléctrica 2 Tomar en cuenta el
funcionamiento de cada uno de los componentes mencionados 2 Cortar el suministro de aire
comprimido
5
3 Transportar herramientas 5 4 Inspección visual de los
componentes de la maquina empacadora
5 Los componentes se encuentran visibles razón por la cual no hay un proceso de desmontaje del sistema
5 Desmontar componentes defectuosos
10 Utilizar herramientas adecuadas Se requiere persona de área eléctrica y mecánica Verificar las conexiones y ajuste de los elementos mecánicos y eléctricos del sistema
6 Desarmar componente 5 7 Armar componente 10 8 Colocar el componente en su
lugar
10
9 Verificar ajustes de tornillos, tuercas, etc.
5 Utilizar herramientas adecuadas, observar que no existan elementos ajenos a la máquina en cada uno de sus sistemas
10 Constatar la tensión correcta de las cadenas de transmisión
5
11 Limpiar tablero eléctrico 10
208
12 Restablecer el suministro de energía eléctrica
2 Tomar en cuenta normas de seguridad en el manual de la máquina 13 Restablecer el suministro de
aire comprimido 5
14 Verificar funcionamiento
5 Verificar que no existan fugas en componentes neumáticos y que los componentes eléctricos realicen su función
15 Comentar situación del equipo
5 Proceder a llenar el libro de bitácora
16 Actualizar datos y trabajos en la computadora
30 Responsable: Jefe del personal de Mantenimiento
REVISION FRECUENCIA DE APLICACIÓN
INSUMOS UTILIZADOS DOCUMENTOS Y REGISTROS
1 Semanal Repuestos, elementos de limpieza Informe de trabajo
209
CAPITULO 5
DISEÑO DEL SOFTWARE PARA LA EMPRESA CARLI
SNACKS
5.1 OBJETIVO
La creación de la base de datos para el área de mantenimiento de CARLI
SNACKS, fue realizada con el fin de facilitar el acceso de manera fácil y rápida a
la información que dicho departamento maneja, ya que en la actualidad no se
mantienen registros de las tareas de mantenimiento realizadas o son muy
escasos.
5.2 DISEÑO DE LA BASE DE DATOS
La base de datos fue diseñada con el objeto de editar y consultar datos siguiendo
un determinado esquema o modelo que facilite su almacenamiento, recuperación
y modificación.
Para el diseño de esta base de datos se utilizó el programa Microsoft Access
2007.
5.2.1 PANTALLA DE INICIO DE SESIÓN
El software de mantenimiento preventivo permite el ingreso al sistema a través de
una ventana de clave que permite ingresar al mismo solo a las personas
autorizadas
Figura 5.1 Pantalla de inicio de sesión
210
5.2.2 MENÚ PRINCIPAL
Al ingresar al programa se observa que el mismo está divido en varios grupos los
mismos que detallan a continuación:
· Secciones y Equipos
· Ordenes de Trabajo
· Actividades
· Análisis de Fallas
· Diario de Bitácora
Figura 5.2 Pantalla de Menú Principal
5.2.3 MENÚ DE ÁREAS Y EQUIPOS
En este menú se puede ingresar y consultar información acerca de los equipos,
sistemas, subsistemas, componentes, el estado de los mismos. Se puede
ingresar las diferentes áreas que componen la planta, la nómina de técnicos que
encargados de mantenimiento.
211
Figura 5.3 Pantalla de áreas y equipos
Este menú está divido en tres secciones principales las cuales son:
· Áreas,
· Equipos y
· Técnicos.
La sección de equipos está dividido en
· Equipos,
· Sistemas,
· Subsistemas,
· Componentes y
· Estado.
212
Figura 5.4 Pantalla de ingreso de nueva área
Figura 5.5 Pantalla de consulta de áreas
213
Figura 5.6 Pantalla de consulta de equipos
5.2.4 MENÚ ORDEN DE TRABAJO
Este menú está divido en consulta de orden de trabajo e ingreso de orden de
trabajo.
Figura 5.7 Menú de órdenes de trabajo
214
Figura 5.8 Pantalla de consulta de orden de trabajo
Figura 5.9 Pantalla de ingreso de orden de trabajo
215
5.2.5 MENÚ ACTIVIDADES
Este menú está divido en dos secciones principales las cuales son:
· Actividades y
· Trabajos a realizar
Figura 5.10 Pantalla de menú de actividades
Figura 5.11 Pantalla de consulta de actividades
216
Figura 5.12 Pantalla de ingreso de actividades
5.2.6 MENÚ BITÁCORA
Este menú está divido en dos secciones principales las cuales son:
· Consulta de bitácora e
· Ingreso de Bitácora
Figura 5.13 Pantalla de menú de bitácora
217
Figura 5.14 Pantalla de consulta de bitácora
Figura 5.15 Pantalla de ingreso de bitácora
218
5.2.7 MENÚ FALLAS
Este menú está divido en dos secciones principales las cuales son:
· Fallas y
· Análisis Modal de Fallas.
El Menú de Fallas está divido en:
· Tipo de Fallas,
· Tipo de Diagnóstico,
· Procedimiento de Detección,
· Procedimiento de Solución.
El Menú de Análisis Modal de Fallas está divido en:
· Efecto,
· Causa,
· Facilitador y
· Auditor.
Figura 5.16 Pantalla de menú de fallas
219
Figura 5.17 Pantalla de ingreso de fallas
Figura 5.18 Pantalla de consulta AMFE
220
CAPÍTULO 6
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 CONCLUSIONES
· EL programa de mantenimiento desarrollado para la empresa CARLI
SNACKS, es el resultado de un proceso planificado, el cual sigue una
secuencia organizada de pasos que culmina en el establecimiento de
tareas de mantenimiento dirigido a los activos productivos de importancia
para el desenvolvimiento óptimo de la empresa, además se determina
normas para la ejecución de las operaciones de mantenimiento, con el
objetivo de aumentar la disponibilidad y confiabilidad de los activos físicos
siguiendo procedimientos seguros para el personal del departamento de
mantenimiento.
· Es importante no esperar a que un equipo falle, para intervenir y repararlo,
ya que implica pérdidas sumamente grandes en varios sentidos, como son
económicas, productivas y de tiempos.
· Es de vital importancia tener en cuenta los fallos más frecuentes y sobre
todo los de más incidencia en la economía de la empresa y determinar las
posibles causas de los mismos, a fin de crear tareas de mantenimiento
más adecuadas.
· El AMFE es una técnica proactiva y multidisciplinaria de análisis de
confiabilidad, de aseguramiento de calidad, de estimación de riesgo y
seguridad, que debe ser considerada en toda empresa que requiera una
mejora en la productividad.
· Los cuadros generados mediante el análisis AMFE, deben ser modificados
cada cierto intervalo de tiempo, a fin de obtener un mejoramiento continuo
en todo nivel de la empresa CARLI SNACKS.
· El programa de mantenimiento realizado en la empresa CARLI SNACKS es
un conjunto de acciones de sencilla y fácil comprensión, que se cumplen
para garantizar que los servicios prestados por los equipos e instalaciones
se mantengan dentro de los rangos de operación preestablecidos.
221
· La elaboración de una base de datos para el manejo de la información,
facilita de manera amplia la recopilación de la misma, así como permite
mantener un control adecuado de herramientas, personal y proveedores.
Pero no se garantiza que dicha gestión de la información sea eficiente, sino
existe la responsabilidad de ingresar la información verdadera y oportuna.
· El éxito del plan de mantenimiento dependerá del empeño y honestidad
que ponga el personal de la planta en la realización de los trabajos
programadas y en la elaboración de informes que se ajusten lo más posible
a las labores desarrolladas.
· En la recopilación de datos, no se pudo captar la información de algunas
máquinas y/o equipos; lo cual dificultó en un inicio el desarrollo del plan,
por lo que se acudió a la experiencia de las personas a cargo de las
labores de mantenimiento.
· La implementación del programa de mantenimiento descrito en el presente
proyecto queda pendiente y bajo el criterio de las autoridades máximas de
la empresa, por lo que se hace necesario la presentación a dichas
autoridades de los beneficios que se obtienen cuando se ejecuta un plan
de mantenimiento preventivo diseñado específicamente para su empresa.
· El procedimiento realizado para la determinación de tareas de
mantenimiento de la Máquina Empacadora, se debe extender a todos los
equipos de la empresa, iniciando por los equipos que se obtienen del
análisis de priorización, y que se establecieron como un problema de vital
importancia para la empresa.
222
6.2 RECOMENDACIONES:
· Controlar la evolución del funcionamiento de cada una de las máquinas,
en lo posible de cada sistema constitutivo de las mismas, para de esta
manera tener información en la cual guiarse, a fin de cambiar los
tiempos de intervención.
· Tratar en lo posible de dotar al personal del producción de implementos
de seguridad industrial, a fin de evitar problemas de salud a largo plazo.
· Una vez implementado el programa de mantenimiento, auditar en un
lapso de seis meses, a fin de verificar el mejoramiento del
departamento de mantenimiento y que se cumplan todos los pasos
descritos en el programa.
· Cuando se instalé un equipo nuevo, se debe actualizar la jerarquización
de los equipos, a fin de mantener correctamente el listado de máquinas
que perjudican de manera notable el proceso productivo.
· Capacitar continuamente a los involucrados en el mantenimiento, a fin
de resolver problemas que generalmente se suscitan a lo largo del
proceso productivo.
· Llevar un correcto y adecuado registro de la información de las
máquinas y/o equipos una vez producida la falla a fin de poder
mantener la información de todos los parámetros que influyen en la
acción correctiva.
· Dar a conocer y concienciar a todo el personal de la planta de los
beneficios que implica la implementación de un programa de
mantenimiento preventivo.
· Guardar toda la información recopilada y tener respaldos, a fin de
mantener los datos de vital importancia de manera óptima y segura.
223
BIBLIOGRAFÍA
1. JÁCOME Fernando, Ingeniería de Mantenimiento, Escuela Politécnica
Nacional, Ecuador, 2007.
2. DÍAZ Juan, Técnicas de Mantenimiento Industrial, Editorial Calpe Institute
of Technology , España, 2004.
3. TORRES Leandro, Mantenimiento su Implementación y Gestión, Editorial
Universitas, Argentina, 2005.
4. PRANDO Raúl, Manual de Gestión de Mantenimiento a la Medida, Editorial
Piedra Santa, Guatemala, 1996.
5. MOBLEY Keith, Maintenance Fundamentals, Elsevier, Estados Unidos,
2004.
6. PASCUAL Rodrigo, Gestión Moderna de Mantenimiento, Universidad de
Chile, Chile, 2002.
7. AGUINAGA, Álvaro, Ingeniería de Mantenimiento, Escuela Politécnica
Nacional, Ecuador, 2008.
8. http://www.tdi.state.tx.us/pubs/videoresourcessp/spstpfaulttree.pdf
9. http://blog.pucp.edu.pe/media/avatar/665.pdf
10. http://www.fundibeq.org/opencms/export/sites/default/PWF/downloads/galle
ry/methodology/tools/amfe.pdf
11. http://www.mantenimientoplanificado.com/jGuadalupe/MANTENIMIENTO
PREVENTIVO parte 1.pdf
12. http://www.mitecnologico.com/Main/TiposDeMantenimiento
13. http://mantenimientoindustrial.wikispaces.com/Tipos+de+mantenimiento
14. http://www.mitecnologico.com/Main/TiposDeMantenimiento
15. http://confiabilidad.net/articulos/el-camino-hacia-el-rcm/
16. http://www.lacatedra.com/isid/lacatedra/file.php/1/Biblioteca_/libroplan2007.
17. http://www.fundibeq.org/opencms/export/sites/default/PWF/downloads/galle
ry/methodology/tools/diagrama_de_pareto.pdf
18. http://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_Pareto
19. http://cir2001.es.tl/Analisis-causa-raiz.htm
20. http://www.actiongroup.com.ar/download/ishikawa.pdf
224
ANEXOS
225
ANEXO 1
DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE
CARLI SNACKS
226
ANEXO 2
PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA CARLI
SNACKS
227
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PANCHITOS Y ROSQUITA.
Recepción Y
Control De
Materias Primas
Almacén De Materia Prima
Mezclado Y
Pesaje De
Ingredientes
Mezclado Del Gritz De Maiz
Proceso De
Extrusión
Colocar El Gritz De Maíz En La Tolva De La Extrusora
Máquina De Arrastre Y Amasado, Troquelado Y Corte Del
Producto
Caída Del Producto Y Enviado Al
Horno.
228
Horneo O
Secado
Horno, Evapora El Agua Del
Producto
Salida Del Producto Y Pasa Al
Proceso De Enfriado
Saborización Del
Producto
Saborización Y Envasado Para
Almacenar
229
Transporte Y
Almacenamiento
Del Producto
Terminado
Transporte Del Producto
Almacenamiento Del Producto
Hasta Su Proceso De
Empaque
Transportar Y Colocar El Producto
En Las Tolvas De La Máquina
Empacadora
Área De Máquinas Empacadoras
Envasado Y Empacado Del Producto
Almacenamiento De Los
Snacks
230
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE FRUTITAS, BOLIQUESO Y CANGUIL
Mezclado Y
Pesaje De
Ingredientes
Mezclado Del Gritz De
Maíz
Proceso De
Extrusión
Máquina De Arrastre Y
Amasado, Troquelado
Y Corte Del Producto
Recolección De Las Bolitas Y Envasado
Mezcla De Los
Saborizantes Y
Colorantes
231
Saborización Del
Producto
Colocación De Los
Envases De Bolitas En
Los Bombos
Proceso De Mezclado
De Los Saborizantes
Con Las Bolitas De Maíz
Almacenado Y Luego
Empacado En El
Área De Máquinas
Empacadoras
232
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PAPAS FRITAS
Almacenamiento
Y Control De La
Materia Prima
Almacenamiento De Las Papas
Pre Lavado
Colocar Las Papas En La Banda
Transportadora Para Iniciar El
Proceso
Pre Lavado De Las Papas Y
Elevadas Para Su Siguiente Proceso
Pelado
Máquina Peladora De
Papas
233
Proceso De
Selección
Proceso De Selección Y Corte De Las Papas Grandes
Proceso De
Corte O
Rebanado
Lavado Y Elevadas Para
Ir Al Proceso De
Rebanado
Máquina Rebanadora
Lavado De Las Papas
Rebanadas
234
Proceso De
Freído
Máquina Freidora
Saborización Y
Selección
Máquina Saborizadora Y
Máquina Vibratoria (Quita
El Exceso De
Saborizador)
Selección De Las Papas
Rebanadas
Empacado
Colocar Las Papas En
La Tolva Para Su
Envasado
Máquina Empacadora
235
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CHICHARRÓN
Materia Prima
Colocación De Los Pellets En La Freidora
Control Del Producto
Retiro De Los Pellets
Colocación De Producto Terminado
236
ANEXO 3
LAY OUT DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE PAPAS
FRITAS
237
ANEXO 4
PLANOS DE MONTAJE DE LA MÁQUINA PELADORA DE
PAPAS
238
ANEXO 5
TABLAS AMFE PARA LA MÁQUINA PELADORA DE
PAPAS
239
FU
NC
IÓN
Y F
UN
CIO
NA
MIE
NT
O L
OS
CO
MP
ON
EN
TE
S D
E L
A M
ÁQ
UIN
A P
EL
AD
OR
A
SIS
TE
MA
F
UN
CIÓ
N
SU
BS
IST
EM
A
CO
MP
ON
EN
TE
C
ÓD
IGO
F
UN
CIÓ
N E
SP
EC
ÍFIC
A
SIS
TE
MA
TO
LV
A
AF
P S
TV
Pe
rmiti
r la
co
loca
ción
y la
a
lime
nta
ció
n d
el
pro
duc
to a
ser
p
ela
do
Su
bsi
stem
a
me
cán
ico
SS
M
Ma
rco
S
old
ado
S
SM
MS
01
M
an
ten
er
fija
la to
lva
y s
us
com
po
nen
tes
Piv
ote
S
SM
PV
01
P
erm
itir
el m
ovi
mie
nto
de
la t
olva
e
n d
ifere
nte
s d
irec
cio
nes
So
po
rte
pa
ra e
l Piv
ote
S
SM
SP
01
M
an
ten
er
fijo
el p
ivo
te d
e la
tol
va
Pu
ert
a d
e la
to
lva
SS
M P
T 0
1
Pe
rmiti
r la
alim
enta
ció
n d
e
pro
duc
to h
aci
a la
tol
va
Gra
sero
S
SM
GR
01
In
tro
duc
ir g
rasa
de
alta
te
mpe
ratu
ra a
l in
teri
or
de
l piv
ote
d
e la
to
lva
To
rnill
os d
e A
just
e d
e la
To
lva
S
SM
TA
01
M
an
ten
er
fijos
los
ele
me
nto
s de
la
tol
va
Con
du
cto
de
Alim
enta
ció
n a
la M
áq
uin
a
Pe
lad
ora
S
SM
CT
01
P
erm
itir
el p
aso
de
l pro
duc
to a
l á
rea
de
pel
ado
So
po
rte
de
l Se
nso
r S
SM
SS
01
A
loja
r e
l se
nso
r de
alim
en
taci
ón
de
la t
olv
a
Su
bsi
stem
a
elé
ctri
co S
SE
Se
nso
r d
e C
abe
za
SS
E S
C 0
1 R
eg
ula
r la
ca
ntid
ad d
e p
rodu
cto
a
se
r p
ela
do
Mó
du
lo L
óg
ico
SS
E M
L 0
1
Pe
rmiti
r la
re
gul
ació
n a
uto
mát
ica
d
e la
can
tida
d d
e p
rod
uct
o a
se
r ve
rific
ado
po
r el
sen
sor
de
ca
be
za
Caja
de
Co
ne
xió
n d
e C
ab
lea
do d
el
Se
nso
r S
SE
CC
01
A
loja
r lo
s ca
ble
s de
co
ne
xió
n d
el
sens
or
Su
bsi
stem
a
Neu
má
tico
Act
ua
dor
Ne
umá
tico
SS
N A
N 0
1
Pe
rmiti
r la
ap
ert
ura
y c
ierr
e d
e la
p
ue
rta
de
la t
olva
Ele
ctro
válv
ula
S
SN
VS
01
Con
tro
lar
el f
lujo
de
aire
a t
ravé
s d
e la
s tu
be
ría
flexi
ble
s, p
ara
el
240
con
tro
l de
la a
pe
rtu
ra y
cie
rre
de
la
pue
rta
de
la t
olva
Tu
be
ría
Fle
xib
le
SS
N T
F 0
1
Alm
ace
na
r a
ire c
om
prim
ido
par
a
po
ste
rio
rme
nte
se
r d
istr
ibu
ido
a
los
dife
ren
tes
ele
me
nto
s
SIS
TE
MA
T
AM
BO
R
AF
P S
TB
Rea
liza
r el
pro
ceso
d
e p
ela
do
del
p
rod
ucto
Su
bsi
stem
a
me
cán
ico
SS
M
Bra
zo d
e M
on
taje
de
l Cili
ndro
S
SM
BM
01
M
an
ten
er
el c
ilin
dro
fijo
a la
e
stru
ctu
ra d
e la
má
quin
a
Pu
ert
a d
e D
esca
rga
SS
M P
D 0
1
Pe
rmiti
r e
l pas
o d
el p
rod
ucto
de
la
tol
va h
acia
el c
ilin
dro
Rod
am
ien
to d
e b
ola
s d
e a
ccio
na
mie
nto
d
e la
pu
ert
a S
SM
RB
01
P
erm
itir
el g
iro d
el e
je q
ue
acc
ion
a la
pu
ert
a c
on
faci
lida
d.
So
po
rte
de
la E
lect
rová
lvu
la
SS
M S
V 0
1
Ase
gu
rar
la e
lect
rová
lvu
la a
la
má
qui
na
Rod
illo
s S
SM
RD
01
F
aci
lita
r e
l pa
so d
el p
rod
ucto
h
aci
a e
l dis
co d
e p
ela
do
Colla
rín
de
lím
ite p
ara
la p
ue
rta
S
SM
CL
01
N
o p
erm
itir
la a
pe
rtu
ra d
e la
p
ue
rta
más
de
lo n
ece
sari
o
Rod
am
ien
to d
e B
ola
s de
acc
ion
am
ien
to
de
l bra
zo
SS
M R
B 0
2
Pe
rmiti
r e
l giro
del
eje
co
n
faci
lida
d.
So
po
rte
de
la t
ube
ría
S
SM
SR
01
M
an
ten
er
fija
la tu
be
ría
a la
m
áq
uin
a p
ara
evi
tar
da
ños
en
la
mis
ma
Dis
co d
e p
ela
do
SS
M D
C 0
1
Pe
lar
el p
rod
ucto
Su
bsi
stem
a
elé
ctri
co S
SE
Inte
rrup
tor
del r
od
illo
S
SE
IT
01
C
on
tro
lar
el e
nce
ndi
do
y
ap
ag
ado
de
l ro
dill
o d
e
alim
en
taci
ón
Inte
rrup
tor
de f
ina
l de
ca
rre
ra
SS
E I
T 0
2
Ap
ag
a la
má
qui
na
un
a ve
z fin
aliz
ad
o e
l pro
ceso
de
pe
lado
Su
bsi
stem
a
ne
um
átic
o S
SN
Act
ua
dor
neu
má
tico
SS
N A
N 0
2
Pe
rmiti
r la
ap
ert
ura
y c
ierr
e d
e la
p
ue
rta
de
la t
olva
Ele
ctro
válv
ula
S
SN
EV
02
Con
tro
lar
el f
lujo
de
aire
a t
ravé
s d
e la
s tu
be
ría
flexi
ble
s, p
ara
el
con
tro
l de
la a
pe
rtu
ra y
cie
rre
de
241
la p
uert
a d
e la
tol
va
Tu
be
ría
Fle
xib
le
SS
N T
F 0
2
Alm
ace
na
r a
ire c
om
prim
ido
par
a
po
ste
rio
rme
nte
se
r d
istr
ibu
ido
a
los
dife
ren
tes
ele
me
nto
s
Pu
lve
riza
do
r S
SN
PZ
01
Pe
rmiti
r la
alim
enta
ció
n d
e a
gua
d
e m
an
era
con
tro
lad
a d
ura
nte
el
pro
ceso
SIS
TE
MA
C
ON
JUN
TO
B
AS
E
AF
P S
CB
Ma
nte
ne
r to
dos
los
sist
em
as
de
la
má
qui
na
pe
lad
ora
Su
bsi
stem
a
Me
cán
ico
SS
M
Ba
stid
or
SS
M B
T 0
1
So
ste
ner
los
ele
me
nto
s q
ue
co
nfo
rman
la m
áqu
ina
Est
ruct
ura
ba
se d
el m
oto
r S
SM
EM
01
M
an
ten
er
el m
oto
r fij
o a
la
má
qui
na
pe
lad
ora
Rod
am
ien
to d
e b
ola
s S
SM
RB
03
P
erm
itir
el g
iro d
el e
je c
on
fa
cilid
ad
.
Corr
ea
SS
M C
R 0
1
Tra
nsm
itir
el m
ovi
mie
nto
de
l m
oto
r h
acia
los
otr
os e
lem
en
tos
Po
lea
de
l eje
de
l Mo
tor
SS
M P
J 0
1 T
rasm
itir
el m
ovi
mie
nto
de
l eje
d
el m
oto
r, y
fija
r la
vel
oci
da
d de
a
cue
rdo
al r
equ
erim
ien
to
Rod
am
ien
to d
e b
ola
s e
n e
l eje
de
l mo
tor
SS
M R
B 0
4
Pe
rmiti
r e
l giro
del
eje
co
n
faci
lida
d.
Po
lea
de
l eje
Prin
cip
al
SS
M P
J 0
2
T
rasm
itir
el m
ovi
mie
nto
de
l eje
d
el m
oto
r, y
fija
r la
vel
oci
da
d de
a
cue
rdo
al r
equ
erim
ien
to
Rod
am
ien
to d
e b
ola
s e
n e
l eje
pri
ncip
al
SS
M R
B 0
5
Pe
rmiti
r e
l giro
del
eje
co
n
faci
lida
d.
Cha
veta
S
SM
CH
01
M
an
ten
er
en
un
a s
ola
pos
ició
n a
l p
iñó
n
Su
bsi
stem
a
elé
ctri
co S
SE
Mo
tor
S
SE
MM
01
P
rove
er
de
mo
vim
ien
to a
l dis
co
de
co
rte
co
n u
na
po
ten
cia
de
3
HP
Caja
de
con
exi
ón
de
l mot
or
SS
E C
C 0
2
Alo
jar
los
cab
les
de c
on
exi
ón
de
l m
oto
r
242
TA
BL
AS
AM
FE
SIS
TE
MA
TO
LV
A D
E A
LIM
EN
TA
CIÓ
N
SU
BS
IST
EM
A M
EC
ÁN
ICO
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
T
olv
a d
e
Alim
enta
ción
F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Me
cán
ico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Ma
rco
So
lda
do
SS
M M
S 0
1
Ma
rco
de
sold
ado
SS
M M
S F
04
Pé
rdid
a d
e e
sta
bili
dad
d
e la
to
lva
de
a
lime
nta
ció
n.
Dete
rio
ro d
e la
s so
lda
du
ras
5
2
4
40
Norm
al
Piv
ote
S
SM
PV
01
Piv
ote
ma
l
aco
pla
do
SS
M P
V F
03
La
tol
va n
o s
e m
an
tiene
fij
a a
la e
stru
ctu
ra
Pe
rno
s d
e s
uje
ció
n
flojo
s 4
3
4
4
8 N
orm
al
Mo
vim
ien
to d
e
la t
olva
con
difi
culta
d
SS
M P
V F
06
Difi
culta
d p
ara
col
oca
r e
l pro
du
cto
a s
er
pe
lado
y c
ort
ad
o
Ata
sca
mie
nto
del
p
ivo
te e
n la
gu
ía
4
3
5
60
Norm
al
So
po
rte
Pa
ra e
l
Piv
ote
S
SM
SP
01
S
op
ort
e m
al
aco
pla
do
SS
M S
P F
03
Fa
lta d
e e
stab
ilid
ad d
el
piv
ote
P
ern
os
de
su
jeci
ón
flo
jos.
4
2
4
3
2 N
orm
al
243
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
T
olv
a d
e
Alim
enta
ción
F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Me
cán
ico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Gra
sero
S
SM
GR
01
Ta
po
na
mie
nto
S
SM
GR
F
19
No p
erm
ite e
l in
gre
so
de
gra
sa a
l rod
am
ient
o
Fa
lta d
e li
mp
ieza
d
el g
rase
ro
6
5
5
15
0 F
allo
P
ote
nci
al
Rotu
ra
SS
M G
R F
04
Vid
a ú
til e
xce
did
a
4
2
4
32
Norm
al
Imp
acto
co
n o
tros
e
lem
en
tos
4
4
6
96
Norm
al
Con
du
cto
e
Alim
enta
ción
a la
Má
qu
ina
Pe
lad
ora
SS
M C
T 0
1
Ta
po
na
mie
nto
S
SM
CT
F 1
9
No p
erm
ite e
l pa
so d
e
pro
duc
to h
aci
a e
l áre
a
de
pel
ad
o
Fa
lta d
e li
mp
ieza
d
el c
on
duct
o
7
5
4
14
0 F
allo
P
ote
nci
al
To
rnill
os d
e
Aju
ste
de
la T
olv
a
SS
M T
A 0
1
Rotu
ra
SS
M T
A F
04
E
rro
r e
n e
l to
rqu
e d
e
ap
rie
te d
el t
orn
illo
To
lva
ma
l aju
sta
da
resp
ecto
a la
m
áq
uin
a
6
5
5
15
0 F
allo
P
ote
nci
al
Desg
aste
de
la
rosc
a S
SM
TA
F 0
2
Vid
a ú
til e
xce
did
a
Difi
culta
d p
ara
so
po
rta
r la
tol
va e
n
la m
áq
uin
a
5
4
3
60
Norm
al
244
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
T
olv
a d
e
Alim
enta
ción
F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Me
cán
ico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Pu
ert
a d
e la
To
lva
S
SM
PT
01
Dete
rio
ro d
e
los
ele
me
nto
s
de
cie
rre
y
ap
ert
ura
de
la
pu
ert
a
SS
M P
T F
02
Cie
rre
de
fect
uos
o d
e la
p
ue
rta
y p
érd
ida
s d
e
pro
duc
to
Fa
lta d
e
ma
nte
nim
ien
to d
e
los
ele
me
nto
s d
e
suje
ció
n d
e la
p
ue
rta
5
4
3
60
Norm
al
So
po
rte
de
l
Se
nso
r S
SM
SS
01
Difi
culta
d e
n e
l
mo
vim
ien
to
de
l so
po
rte
SS
M S
S F
06
El s
enso
r se
mue
ve c
on
difi
culta
d o
no
se
m
ue
ve
Fa
lta d
e
ma
nte
nim
ien
to e
n
el s
op
ort
e
7
4
3
84
Norm
al
Rotu
ra d
el
sop
ort
e S
SM
SS
F 0
4 D
ificu
ltad
pa
ra a
cop
lar
el s
en
sor
a la
tol
va
Go
lpe
s e
xte
rno
s al
e
lem
en
to
6
3
4
72
Norm
al
245
S
UB
SIS
TE
MA
EL
ÉC
TR
ICO
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
T
olv
a d
e
Alim
enta
ción
F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Elé
ctric
o R
EV
ISA
DO
PO
R
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Se
nso
r d
e
Cab
eza
S
SE
SC
01
Ma
la le
ctu
ra
de
la c
antid
ad
de
pro
du
cto
a
ser
pela
do
SS
E S
C F
05
Can
tidad
exc
esi
va d
e
pro
duc
to h
aci
a la
zo
na
d
e p
ela
do
Fa
lla e
n la
ca
libra
ció
n d
el
sens
or
8
4
5
16
0 F
allo
P
ote
nci
al
Mó
du
lo L
óg
ico
SS
E M
L 0
1
Ave
ría
de
l
ele
me
nto
S
SE
ML
F 0
1
Ma
la le
ctu
ra d
el s
enso
r d
e c
ab
eza
Err
or
en
la
pro
gra
ma
ció
n d
el
mó
dul
o ló
gic
o
7
5
3
12
5 F
allo
P
ote
nci
al
Caja
de
Co
ne
xió
n
de
Ca
ble
ado
del
Se
nso
r
SS
E C
C 0
1
Ave
ría
de
l
ele
me
nto
S
SE
CC
F 0
1 C
ab
les
de
se
nso
r m
al
con
ecta
do
s B
orn
era
s e
n m
al
est
ado
4
4
2
32
Norm
al
246
S
UB
SIS
TE
MA
NE
UM
ÁT
ICO
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
T
olv
a d
e
Alim
enta
ción
F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Neu
má
tico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Act
ua
dor
Ne
umá
tico
SS
N A
N 0
1
Corr
osi
ón
SS
N A
N F
10
Red
ucc
ión
de
la v
ida
útil
F
alta
de
lub
ricac
ión
8
2
6
9
6 N
orm
al
Ata
sca
mie
nto
S
SN
AN
F 1
1 D
esp
laza
mie
nto
co
n
difi
culta
d
Pre
sión
de
aire
mu
y b
aja
6
2
6
7
2 N
orm
al
Fu
gas
S
SN
AN
F 1
3 P
érd
idas
de
pre
sió
n
Em
pa
que
s
de
terio
rado
s 5
3
7
1
05
Fa
llo
Po
ten
cia
l
Raco
res
en
mal
est
ado
3
3
5
45
Norm
al
Ele
ctro
válv
ula
S
SN
EV
01
Fu
gas
S
SN
EV
F 1
3 P
érd
idas
de
pre
sió
n
Filt
ro ta
pad
o
5
4
4
80
Norm
al
Ata
sca
mie
nto
s S
SN
EV
F 1
1
Desp
laza
mie
nto
de
la
pu
ert
a d
e la
tol
va c
on
difi
culta
d
Fa
llo e
n la
bo
bin
a
sole
no
ide
6
4
5
12
0 F
allo
Po
ten
cia
l
247
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
T
olv
a d
e
Alim
enta
ción
F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Neu
má
tico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Tu
be
ría
F
lexi
ble
S
SN
TF
01
Rotu
ra
SS
N T
F F
04
P
érd
ida
tota
l de
aire
a
tra
vés
del
co
ndu
cto
Imp
acto
ext
ern
o
6
2
4
48
Norm
al
Ma
teri
al d
e t
ub
erí
a
inco
rre
cto
5
3
5
75
Norm
al
Dete
rio
ro
SS
N T
F F
01
P
érd
ida
de
vid
a ú
til
pre
mat
ura
P
resi
ón e
xce
siva
4
2
6
4
8 N
orm
al
Raco
res
SS
N R
A 0
1
Fu
ga
S
SN
RA
F 1
3 P
erd
ida
de
pre
sió
n
Ma
ng
ue
ra d
e
diá
me
tro
me
nor
qu
e e
l re
que
rido
pa
ra la
co
ne
xió
n
4
2
2
16
Norm
al
Rotu
ra
4
5
4
80
Norm
al
Ele
men
to
ave
ria
do
SS
N R
A F
01
Fu
gas
Im
pac
to e
xte
rno
4
2
3
2
4 N
orm
al
248
S
IST
EM
A T
AM
BO
R
SU
BS
IST
EM
A M
EC
ÁN
ICO
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
T
am
bo
r
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Me
cán
ico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Bra
zo d
e
Mo
nta
je d
el
Cili
nd
ro
SS
M B
M 0
1
Bra
zo m
al
aco
pla
do a
la
má
qui
na
SS
M B
M F
03
Difi
culta
d p
ara
ma
nte
ne
r fij
o e
l cili
nd
ro
en
la m
áqu
ina
Pe
rno
s
de
terio
rado
s 5
3
4
6
0 N
orm
al
Pe
rno
s d
e s
uje
ció
n
flojo
s 6
2
4
4
8 N
orm
al
Rotu
ra d
el
bra
zo
SS
M B
M F
04
Imp
osib
ilid
ad
de
aco
ple
de
l cili
nd
ro a
la
má
qui
na
Vid
a ú
til e
xce
did
a
7
2
3
42
Norm
al
Go
lpe
de
ele
me
nto
s e
xte
rno
s 7
3
3
6
3 N
orm
al
Pu
ert
a d
e
Desc
arg
a S
SM
PD
01
Dete
rio
ro d
e
los
ele
me
nto
s
de
cie
rre
y
ap
ert
ura
de
la
pu
ert
a
SS
M P
T F
02
Pa
so d
e p
rod
ucto
en
e
xce
so h
acia
el á
rea
de
p
ela
do
Fa
lta d
e
ma
nte
nim
ien
to d
e
los
ele
me
nto
s d
e
suje
ció
n d
e la
p
ue
rta
8
5
3
12
0 F
allo
Po
ten
cia
l
249
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
T
am
bo
r
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Me
cán
ico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Rod
am
ien
to d
e
Bo
las
de
A
ccio
nam
ien
to
de
la P
ue
rta
SS
M R
B 0
1
Ata
sca
mie
nto
S
SM
RB
F 0
6 G
iro
con
difi
culta
d
Vid
a ú
til e
xce
did
a
6
5
4
12
0 F
allo
Po
ten
cia
l
Fa
lta d
e lu
bric
ació
n
5
4
4
80
Norm
al
Fa
lta d
e li
mp
ieza
de
l ele
me
nto
6
4
3
7
2 N
orm
al
So
po
rte
de
la
Ele
ctro
válv
ula
S
SM
SS
01
S
op
ort
e m
al
aco
pla
do
SS
M S
S F
03
Fa
lta d
e e
stab
ilid
ad d
e
la e
lect
rová
lvu
la
Pe
rno
s d
e s
uje
ció
n
flojo
s.
6
3
4
72
Norm
al
Rod
illo
s S
SM
RD
01
Po
sici
ón
inco
rre
cta
de
los
rod
illos
SS
M R
D F
09
Lo
s ro
dill
os t
ran
spo
rta
n e
l pro
du
cto
ha
cia
la
zon
a d
e p
ela
do
Reg
ula
ción
in
corr
ect
a d
el
ava
nce
de
los
rod
illo
s
8
4
4
12
8 F
allo
P
ote
nci
al
Colla
rín
de
lím
ite p
ara
la
pu
ert
a S
SM
CL
01
A
tasc
am
ien
to
SS
M C
L F
11
Difi
culta
d p
ara
la
ap
ert
ura
de
la p
ue
rta
d
e a
limen
taci
ón
Fa
lta d
e lu
bric
ació
n
de
l co
llarí
n
6
3
3
54
Norm
al
250
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
T
am
bo
r
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Me
cán
ico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Rod
am
ien
to d
e
Bo
las
de
A
ccio
nam
ien
to
de
l Bra
zo
SS
M R
B 0
2
Ata
sca
mie
nto
S
SM
RB
F 0
6 G
iro
con
difi
culta
d
Vid
a ú
til e
xce
did
a
6
5
4
12
0 F
allo
Po
ten
cia
l
Fa
lta d
e lu
bric
ació
n
5
4
4
80
Norm
al
Fa
lta d
e li
mp
ieza
6
4
3
7
2 N
orm
al
So
po
rte
de
la
Tu
be
ría
Fle
xib
le
SS
M S
T 0
1
So
po
rte
mal
aco
pla
do
SS
M S
T F
03
R
iesg
o d
e r
otu
ra d
e la
tu
be
ría
flexi
ble
P
ern
os
de
su
jeci
ón
flo
jos.
6
3
4
7
2 N
orm
al
Dis
co d
e
Pe
lad
o S
SM
DC
01
Desg
aste
de
l
dis
co
SS
M D
C F
02
Difi
culta
d p
ara
re
aliz
ar
el p
ela
do d
el p
rod
uct
o
Vid
a ú
til e
xce
did
a
5
6
3
90
Norm
al
Dis
co d
e
de
sga
ste
flo
jo
SS
M D
C F
03
T
orn
illos
de
aju
ste
d
el d
isco
flo
jos
7
5
3
10
5 F
allo
P
ote
nci
al
251
S
UB
SIS
TE
MA
EL
ÉC
TR
ICO
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
T
am
bo
r
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Elé
ctric
o R
EV
ISA
DO
PO
R
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Inte
rrup
tor
del
rod
illo
SS
E I
T 0
1
Con
tact
os
de
terio
rado
s S
SE
IT
F 1
6
Lo
s ro
dill
os d
e
alim
en
taci
ón
de
pro
duc
to n
o s
e a
ccio
na
corr
ecta
me
nte
Me
can
ism
o
ave
ria
do
5
4
4
80
No
rmal
Ave
ría
de
l
ele
me
nto
S
SE
IT
F 0
1
Corr
ien
te m
uy
alta
4
2
5
4
0 N
orm
al
Inte
rrup
tor
de
fina
l de
ca
rre
ra
SS
E I
T 0
2
Con
tact
os
de
terio
rado
s S
SE
IT
F 1
6
Difi
culta
d p
ara
con
trol
ar
el f
in d
el c
iclo
de
pe
lado
Me
can
ism
o
ave
ria
do
5
4
4
80
No
rmal
Ave
ría
de
l
ele
me
nto
S
SE
IT
F 0
1
Corr
ien
te m
uy
alta
4
2
5
4
0 N
orm
al
252
S
US
BS
IST
EM
A N
EU
MÁ
TIC
O
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
T
am
bo
r F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Neu
má
tico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Act
ua
dor
Ne
umá
tico
SS
N A
N 0
2
Corr
osi
ón
SS
N A
N F
10
Red
ucc
ión
de
la v
ida
útil
F
alta
de
lub
ricac
ión
8
2
6
9
6 N
orm
al
Ata
sca
mie
nto
S
SN
AN
F 1
1 D
esp
laza
mie
nto
co
n
difi
culta
d
Pre
sión
de
aire
mu
y b
aja
6
2
6
7
2 N
orm
al
Fu
gas
S
SN
AN
F 1
3 P
érd
idas
de
pre
sió
n
Em
pa
que
s
de
terio
rado
s 5
3
7
1
05
Fa
llo
Po
ten
cia
l
Raco
res
en
mal
est
ado
3
3
5
45
Norm
al
Ele
ctro
válv
ula
S
SN
EV
02
Fu
gas
S
SN
EV
F 1
3 P
érd
idas
de
pre
sió
n
Filt
ro ta
pad
o
5
4
4
80
Norm
al
Ata
sca
mie
nto
s S
SN
EV
F 1
1
Desp
laza
mie
nto
de
la
pu
ert
a d
e a
lime
nta
ció
n
con
difi
culta
d
Fa
llo e
n la
bo
bin
a
sole
no
ide
6
4
5
12
0 F
allo
Po
ten
cia
l
253
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
T
am
bo
r
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Neu
má
tico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Tu
be
ría
F
lexi
ble
S
SN
TF
02
Rotu
ra
SS
N T
F F
04
P
érd
ida
tota
l de
aire
a
tra
vés
del
co
ndu
cto
Imp
acto
ext
ern
o
6
2
4
48
Norm
al
Ma
teri
al d
e tu
be
ría
inco
rre
cto
5
3
5
75
Norm
al
Dete
rio
ro
SS
N T
F F
01
P
érd
ida
de
vid
a ú
til
pre
mat
ura
P
resi
ón e
xce
siva
4
2
6
4
8 N
orm
al
Pu
lve
riza
do
r S
SN
PZ
01
Fu
ga
S
SN
PZ
F 1
3 P
erd
ida
de
pre
sió
n
Rotu
ra d
e
ma
ngu
era
de
alim
en
taci
ón
4
2
2
16
Norm
al
4
5
4
80
Norm
al
Ta
po
na
mie
nto
S
SN
PZ
F 1
9
Difi
culta
d e
n la
alim
en
taci
ón
de
agu
a
du
ran
te e
l pro
ceso
Pre
senc
ia d
e
sed
ime
nto
s e
n lo
s
ori
ficio
s d
e
eva
cuac
ión
del
ag
ua
4
2
3
24
Norm
al
254
S
IST
EM
A C
ON
JUN
TO
BA
SE
SU
BS
IST
EM
A M
EC
ÁN
ICO
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
C
on
jun
to B
ase
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Me
cán
ico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Ba
stid
or
SS
M B
T 0
1
Desa
line
ació
n
de
l ba
stid
or
SS
M B
T F
20
Fa
lla e
n la
ca
libra
ción
de
los
sist
em
as
qu
e
con
form
an la
máq
uin
a
Desn
ive
l de
l pis
o
5
6
3
90
Norm
al
Vib
raci
ón
8
4
4
12
8 F
allo
Po
ten
cia
l
Fa
lta d
e p
ies
de
altu
ra a
just
able
7
7
4
1
96
Fa
llo
Po
ten
cia
l
Est
ruct
ura
Ba
se d
el M
oto
r S
SM
EM
01
Ba
se m
al
aco
pla
do a
l
ba
stid
or
SS
M E
M
F 0
3
El m
oto
r se
mu
eve
de
ma
ne
ra in
con
tro
lab
le
con
form
e fu
ncio
na
la
má
qui
na
(rie
sgo
de
d
añ
os d
e lo
s e
lem
en
tos
inte
rno
s d
el m
oto
r)
Pe
rno
s d
e s
uje
ció
n
flojo
s 6
3
4
7
2 N
orm
al
Ba
se d
el
mo
tor
de
form
ad
a
SS
M E
M F
04
G
olp
es
ext
ern
os
en
la b
ase
de
l mo
tor
6
3
4
72
Norm
al
255
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
C
on
jun
to B
ase
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Me
cán
ico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Rod
am
ien
to d
e
Bo
las
SS
M R
B 0
3
Ata
sca
mie
nto
S
SM
RB
F 0
6 G
iro
con
difi
culta
d
Vid
a ú
til e
xce
did
a
6
5
4
12
0 F
allo
Po
ten
cia
l
Fa
lta d
e lu
bric
ació
n
5
4
4
80
Norm
al
Fa
lta d
e li
mp
ieza
6
4
3
7
2 N
orm
al
Corr
ea
s S
SM
CR
01
Fis
ura
s S
SM
CR
F 0
1
La
co
rre
a n
o s
e a
copl
a
corr
ecta
me
nte
a la
s
po
leas
Vid
a ú
til e
xce
did
a
8
4
4
12
8 F
allo
P
ote
nci
al
Te
nsi
ón
ina
dec
uad
a S
SM
CR
F 0
7
La
tra
nsm
isió
n d
e
mo
vim
ien
to n
o e
s
reg
ula
r
Dis
tanc
ia e
ntr
e e
jes
ma
l ca
libra
da
8
5
4
1
60
Fa
llo
Po
ten
cia
l
256
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
C
on
jun
to B
ase
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Me
cán
ico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Po
leas
S
SM
PJ
01
Po
leas
ma
l
alin
ea
das
S
SM
PJ
F 0
2
Difi
culta
d e
n la
tra
nsm
isió
n d
el
mo
vim
ien
to.
Eje
s d
e la
s p
ole
as
no
pa
rale
los
8
5
3
12
0 F
allo
Po
ten
cia
l
Rod
am
ien
tos
de
Bo
las
S
SM
RB
03
A
tasc
am
ien
to
SS
M R
B F
06
Gir
o c
on d
ificu
ltad
Vid
a ú
til e
xce
did
a
6
5
4
12
0 F
allo
Po
ten
cia
l
Fa
lta d
e lu
bric
ació
n
5
4
4
80
Norm
al
Fa
lta d
e li
mp
ieza
6
4
3
7
2 N
orm
al
Cha
veta
S
SM
CH
01
Defo
rmac
ión
de
la c
have
ta
o e
l ch
ave
tero
SS
M C
H F
03
E
l eje
no
se
fija
a la
po
lea
La
s d
ime
nsi
one
s
de
la c
have
ta n
o
corr
esp
ond
en
a la
s
de
la r
an
ura
del
eje
y p
ole
a
7
4
4
11
2 F
allo
Po
ten
cia
l
257
S
UB
SIS
TE
MA
EL
ÉC
TR
ICO
AN
ÁLIS
IS M
OD
AL D
E F
AL
LO
S Y
EF
EC
TO
S
SIS
TE
MA
C
on
jun
to B
ase
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Elé
ctric
o R
EV
ISA
DO
PO
R
CO
MP
ON
EN
TE
M
OD
O D
E
FA
LL
A
CÓ
DIG
O D
E
FA
LL
O
EF
EC
TO
C
AU
SA
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
ES
TA
DO
G
O
D
NP
R
Mo
tor
S
SE
MM
01
El m
oto
r n
o
gir
a o
gira
en
sen
tido
inve
rso
SS
E M
M F
06
L
a m
áq
uin
a s
e p
ara
rep
en
tinam
en
te.
Fa
lla e
n la
s
con
exi
on
es
7
3
6
12
6 F
allo
Po
ten
cia
l
Vo
ltaje
de
alim
en
taci
ón
inco
rre
cto
8
4
5
16
0 F
allo
Po
ten
cia
l
El m
oto
r gi
ra y
lue
go
se p
ara
Mo
tor
sob
reca
rga
do
7
4
4
1
12
Fa
llo
Po
ten
cia
l
Caja
de
con
exi
ón
del
m
oto
r S
SE
CC
02
A
verí
a d
el
ele
me
nto
S
SE
CC
F 0
1
Cab
les
de
mo
tor
ma
l co
nec
tad
os
o e
n m
al
est
ado
Bo
rne
ras
de
fect
uos
as
8
3
4
96
Norm
al
258
TA
BL
A D
E A
CC
ION
ES
CO
RR
EC
TIV
AS
SIS
TE
MA
TO
LV
A D
E A
LIM
EN
TA
CIÓ
N
SU
BS
IST
EM
A M
EC
ÁN
ICO
TA
BL
A D
E C
OR
RE
CT
IVO
S
SIS
TE
MA
T
olv
a d
e
Alim
enta
ción
F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Me
cán
ico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
C
ÓD
IGO
DE
FA
LL
O
CA
US
A
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
AC
CIÓ
N C
OR
RE
CT
IVA
C
OM
EN
TA
RIO
S
G
O
D
NP
R
Gra
sero
S
SM
GR
01
S
SM
GR
F
19
F
alta
de
lim
pie
za
de
l gra
sero
6
5
5
1
50
Rea
liza
r la
lim
pie
za d
el
gra
sero
ca
da
ve
z q
ue s
e
rea
lice
el e
ng
rase
de
los
rod
am
ien
tos,
chu
mac
era
s.
Usa
r g
rasa
re
com
end
ada
e
n e
l ca
tálo
go
Con
du
cto
e
Alim
enta
ción
a la
Má
qu
ina
Pe
lad
ora
SS
M C
T 0
1
SS
M C
T F
19
F
alta
de
lim
pie
za
de
l co
ndu
cto
7
5
4
14
0
Rea
liza
r la
lim
pie
za d
el
con
duct
o u
na v
ez
term
ina
da
la jo
rna
da d
e la
bor,
a fi
n d
e
evi
tar
pro
ble
mas
en
la
alim
en
taci
ón
de
pro
du
cto
Rea
liza
r el
mo
nta
je y
d
esm
on
taje
, cui
dan
do
loe
e
lem
en
tos
de s
uje
ción
To
rnill
os d
e
Aju
ste
de
la T
olv
a
SS
M T
A 0
1
SS
M T
A F
04
T
olv
a m
al a
just
ad
a re
spec
to a
la
má
qui
na
6
5
5
15
0
Ve
rific
ar
aju
ste
s d
e la
tolv
a a
la
má
qu
ina
an
tes
de
la
colo
caci
ón d
el p
rod
uct
o, a
fin
d
e e
vita
r p
érd
idas
del
mis
mo
Ve
rific
ar
apri
ete
de
pe
rno
s d
e s
uje
ción
259
S
UB
SIS
TE
MA
EL
ÉC
TR
ICO
TA
BL
A D
E C
OR
RE
CT
IVO
S
SIS
TE
MA
T
olv
a d
e
Alim
enta
ción
F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Elé
ctric
o R
EV
ISA
DO
PO
R
CO
MP
ON
EN
TE
C
ÓD
IGO
DE
FA
LL
O
CA
US
A
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
AC
CIÓ
N C
OR
RE
CT
IVA
C
OM
EN
TA
RIO
S
G
O
D
NP
R
Se
nso
r d
e
Cab
eza
S
SE
SC
01
SS
E S
C F
05
Fa
lla e
n la
ca
libra
ció
n d
el
sens
or
8
4
5
16
0 C
alib
rar
al s
ens
or
con
la
can
tida
d d
e p
rod
ucto
re
qu
erid
o
Revi
sar
esp
ecifi
caci
on
es e
n
el m
an
ual
Mó
du
lo L
óg
ico
SS
E M
L 0
1
SS
E M
L F
01
E
rro
r e
n la
p
rog
ram
aci
ón
de
l m
ód
ulo
lóg
ico
7
5
3
12
5
Rea
liza
r la
pro
gra
ma
ció
n d
e
la c
an
tida
d d
e p
rod
ucto
en
el
mó
dul
o, a
nte
s de
re
aliz
ar
la
colo
caci
ón d
el m
ism
o
Ve
rific
ar
la c
an
tida
d d
e
pro
duc
to a
ser
col
oca
da
260
S
UB
SIS
TE
MA
NE
UM
ÁT
ICO
TA
BL
A D
E C
OR
RE
CT
IVO
S
SIS
TE
MA
T
olv
a d
e
Alim
enta
ción
F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Neu
má
tico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
C
ÓD
IGO
DE
FA
LL
O
CA
US
A
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
AC
CIÓ
N C
OR
RE
CT
IVA
C
OM
EN
TA
RIO
S
G
O
D
NP
R
Act
ua
dor
Neu
má
tico
S
SN
AN
01
S
SN
AN
F 1
3 E
mp
aqu
es
de
terio
rado
s 5
3
7
1
05
Desm
onta
r e
l act
uad
or
y ca
mb
iar
los
em
pa
que
s,
Ma
nte
ne
r e
n s
tock
los
em
paq
ue
pa
ra r
ea
liza
r d
e
ma
ne
ra r
ápi
da
y ó
ptim
a e
l ca
mb
io y
ve
rific
ar
qu
e e
l n
ue
vo e
mp
aqu
e e
sté
en
b
ue
n e
sta
do
.
Ele
ctro
válv
ula
S
SN
EV
01
SS
N E
V F
11
Fa
llo e
n la
bo
bin
a
sole
no
ide
6
4
5
12
0 R
ee
mpl
aza
r e
l ele
men
to
Ve
rific
ar
que
la
ele
ctro
válv
ula
se
enc
ue
ntre
colo
cada
co
n la
bob
ina
en
la p
art
e s
up
erio
r y
resp
eta
r
el s
en
tido
de
flu
jo
rep
rese
nta
do
en
la v
álv
ula
.
261
S
IST
EM
A T
AM
BO
R
SU
BS
IST
EM
A M
EC
ÁN
ICO
TA
BL
A D
E C
OR
RE
CT
IVO
S
SIS
TE
MA
T
am
bo
r F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Me
cán
ico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
C
ÓD
IGO
DE
FA
LL
O
CA
US
A
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
AC
CIÓ
N C
OR
RE
CT
IVA
C
OM
EN
TA
RIO
S
G
O
D
NP
R
Pu
ert
a d
e
Desc
arg
a S
SM
PD
01
S
SM
PT
F 0
2
Fa
lta d
e
ma
nte
nim
ien
to d
e
los
ele
me
nto
s d
e
suje
ció
n d
e la
p
ue
rta
8
5
3
12
0
Ree
mpl
aza
r e
lem
en
tos
de
suje
ció
n,
a fin
de
qu
e la
p
ue
rta
func
ion
es
de
ma
nera
co
rrec
ta
Ve
rific
ar
la c
orr
ect
a
colo
caci
ón d
e lo
s e
lem
en
tos
Rod
am
ien
to d
e
Bo
las
de
A
ccio
nam
ien
to d
e
la P
ue
rta
SS
M R
B 0
1
S
SM
RB
F 0
6 V
ida
útil
exc
ed
ida
6
5
4
1
20
Ree
mpl
aza
r e
l ele
men
to
Ve
rific
ar
el t
ipo
de
rod
am
ien
to r
equ
erid
o
Rod
illo
s S
SM
RD
01
S
SM
RD
F 0
9
Reg
ula
ción
in
corr
ect
a d
el
ava
nce
de
los
rod
illo
s
8
4
4
12
8
Reg
ula
r d
e a
cue
rdo
al
catá
log
o la
tens
ión
en
las
ba
nd
as d
el r
odill
o
Ve
rific
ar
la r
egu
laci
ón a
nte
s
de
pon
er
en m
arc
ha la
má
qui
na
262
TA
BL
A D
E C
OR
RE
CT
IVO
S
SIS
TE
MA
T
am
bo
r F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Me
cán
ico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
C
ÓD
IGO
DE
FA
LL
O
CA
US
A
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
AC
CIÓ
N C
OR
RE
CT
IVA
C
OM
EN
TA
RIO
S
G
O
D
NP
R
Rod
am
ien
to d
e
Bo
las
de
S
SM
RB
01
SS
M R
B F
06
Vid
a ú
til e
xce
did
a
6
5
4
12
0 R
ee
mpl
aza
r e
l ele
men
to
Ve
rific
ar
el t
ipo
de
rod
am
ien
to r
equ
erid
o
Dis
co d
e P
ela
do
SS
M D
C 0
1
SS
M D
C F
03
T
orn
illos
de
aju
ste
d
el d
isco
flo
jos
7
5
3
10
5
Ree
mpl
aza
r lo
s to
rnill
os,
pa
ra e
vita
r d
año
s p
oste
riore
s
en
la m
áqu
ina
.
Ve
rific
ar
que
los
nu
evo
s
torn
illos
cum
ple
n c
on
las
esp
ecifi
caci
on
es y
no
se
en
cue
ntr
an e
n m
al e
sta
do
263
S
UB
SIS
TE
MA
NE
UM
ÁT
ICO
TA
BL
A D
E C
OR
RE
CT
IVO
S
SIS
TE
MA
T
am
bo
r F
AC
ILIT
AD
OR
HO
JA N
ÚM
ER
O
SU
BS
IST
EM
A
Neu
má
tico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
C
ÓD
IGO
DE
FA
LL
O
CA
US
A
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
AC
CIÓ
N C
OR
RE
CT
IVA
C
OM
EN
TA
RIO
S
G
O
D
NP
R
Act
ua
dor
Neu
má
tico
S
SN
AN
01
S
SN
AN
F 1
3 E
mp
aqu
es
de
terio
rado
s 5
3
7
1
05
Desm
onta
r e
l act
uad
or
y ca
mb
iar
los
em
pa
que
s,
Ma
nte
ne
r e
n s
tock
los
em
paq
ue
pa
ra r
ea
liza
r d
e
ma
ne
ra r
ápi
da
y ó
ptim
a e
l ca
mb
io y
ve
rific
ar
qu
e e
l n
ue
vo e
mp
aqu
e e
sté
en
b
ue
n e
sta
do
.
Ele
ctro
válv
ula
S
SN
EV
01
SS
N E
V F
11
Fa
llo e
n la
bo
bin
a
sole
no
ide
6
4
5
12
0 R
ee
mpl
aza
r e
l ele
men
to
Ve
rific
ar
que
la
ele
ctro
válv
ula
se
enc
ue
ntre
colo
cada
co
n la
bob
ina
en
la p
art
e s
up
erio
r y
resp
eta
r
el s
en
tido
de
flu
jo
rep
rese
nta
do
en
la v
álv
ula
.
264
S
IST
EM
A C
ON
JUN
TO
BA
SE
SU
BS
IST
EM
A M
EC
ÁN
ICO
TA
BL
A D
E C
OR
RE
CT
IVO
S
SIS
TE
MA
C
on
jun
to B
ase
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Me
cán
ico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
C
ÓD
IGO
DE
FA
LL
O
CA
US
A
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
AC
CIÓ
N C
OR
RE
CT
IVA
C
OM
EN
TA
RIO
S
G
O
D
NP
R
Ba
stid
or
SS
M B
T 0
1
SS
M B
T F
20
Vib
raci
ón
8
4
4
12
8 C
olo
car
pie
s d
e a
ltura
a
just
ab
le
Ve
rific
ar
alin
ea
ció
n
Fa
lta d
e p
ies
de
altu
ra a
just
able
7
7
4
1
96
Colo
car
pie
s d
e a
ltura
a
just
ab
le
Ve
rific
ar
alin
ea
ció
n
Rod
am
ien
to d
e
Bo
las
SS
M R
B 0
3
SS
M R
B F
06
Vid
a ú
til e
xce
did
a
6
5
4
12
0 R
ee
mpl
aza
r e
l ele
men
to
Ve
rific
ar
el t
ipo
de
rod
am
ien
to r
equ
erid
o
Corr
ea
s S
SM
CR
01
SS
M C
R F
01
V
ida
útil
exc
ed
ida
8
4
4
1
28
Ree
mpl
aza
r e
l ele
men
to
Ve
rific
ar
la t
ensi
ón
de
la
corr
ea
SS
M C
R F
07
D
ista
ncia
en
tre
eje
s m
al c
alib
rad
a
8
5
4
16
0 C
alib
rar
la d
ista
ncia
en
tre
los
eje
s d
e la
s p
ole
as
Ve
rific
ar
para
lelis
mo
265
TA
BL
A D
E C
OR
RE
CT
IVO
S
SIS
TE
MA
C
on
jun
to B
ase
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Me
cán
ico
RE
VIS
AD
O P
OR
CO
MP
ON
EN
TE
C
ÓD
IGO
DE
FA
LL
O
CA
US
A
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
AC
CIÓ
N C
OR
RE
CT
IVA
C
OM
EN
TA
RIO
S
G
O
D
NP
R
Po
leas
S
SM
PJ
01
SS
M P
J F
02
Eje
s d
e la
s p
ole
as
no
pa
rale
los
8
5
3
12
0 C
orr
eg
ir la
po
sici
ón
de
los
eje
s V
eri
fica
r qu
e s
e e
ncu
en
tren
p
ara
lelo
s
Rod
am
ien
to d
e
Bo
las
SS
M R
B 0
3
SS
M R
B F
06
Vid
a ú
til e
xce
did
a
6
5
4
12
0 R
ee
mpl
aza
r e
l ele
men
to
Ve
rific
ar
el t
ipo
de
rod
am
ien
to r
equ
erid
o
Cha
veta
S
SM
CH
01
S
SM
CH
F 0
3
La
s d
ime
nsi
one
s
de
la c
have
ta n
o
corr
esp
ond
en
a
las
de
la r
anu
ra
de
l eje
y p
ole
a
7
4
4
11
2
Ree
mpl
aza
r la
cha
veta
po
r u
na
qu
e s
e a
just
e
corr
ecta
me
nte
Te
ne
r p
en
die
nte
la
po
sib
ilid
ad d
e c
amb
iar
el m
ate
rial d
e c
on
stru
cció
n
266
S
UB
SIS
TE
MA
EL
ÉC
TR
ICO
TA
BL
A D
E C
OR
RE
CT
IVO
S
SIS
TE
MA
C
on
jun
to B
ase
FA
CIL
ITA
DO
R
H
OJA
NÚ
ME
RO
SU
BS
IST
EM
A
Elé
ctric
o R
EV
ISA
DO
PO
R
CO
MP
ON
EN
TE
C
ÓD
IGO
DE
FA
LL
O
CA
US
A
CO
ND
ICIÓ
N A
CT
UA
L
AC
CIÓ
N C
OR
RE
CT
IVA
C
OM
EN
TA
RIO
S
G
O
D
NP
R
Mo
tor
S
SE
MM
01
S
SE
MM
F 0
6
Fa
lla e
n la
s
con
exi
on
es
7
3
6
12
6 C
orr
eg
ir la
s co
ne
xio
ne
s d
e
los
cabl
es
del
mot
or
Ve
rific
arla
s an
tes
de
en
cen
de
r e
l mo
tor
Vo
ltaje
de
alim
en
taci
ón
inco
rre
cto
8
4
5
16
0 V
eri
fica
r el
vo
ltaje
de
en
tra
da
al m
oto
r V
eri
fica
r co
ne
xio
nes
267
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
Sistema: Sistema Tolva Sistema N. AFP STV
Subsistema Mecánico Subsistema N.
SSM
Eléctrico SSE
Neumático SSN
Componentes Componente N.
Marco Soldado SSM MS 01 Pivote SSM PV 01 Eje de la tolva, pivote SSM EP 01 Espaciador, Montaje Lateral SSM ED 01-02 Placa (Estructura metálica) SSM PC 01 Puerta de la tolva SSM PT 01 Montaje de Grasa SSM MG 01 Soporte SSM SP 01 Tubos que se Cruzan SSM TC 01 Tornillo de Ajuste SSM TA 01 Vertedero de la Tolva SSM VT 01 Soporte del Sensor SSM SS 01 Sello de Tuerca SSM ST 01
Sensor de Cabeza SSE SC 01 Módulo Lógico SSE ML 01 Caja de Conexión de Cableado del Sensor SSE CC 01 Actuador Neumático SSN AN 01 Electroválvula SSN EV 01 Conducto de Salida SSN CD 01 Conducto de Cubierta SSN CD 02 Conducto a Prueba de Liquido SSN CD 03
PROCESO: Máquina Peladora de Papas ACTIVIDAD General
SUBPROCESO: Sistema Tolva Operación 94
ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes del Sistema Tolva Transporte 5 Espera
RESPONSABLE: Jefe de Mantenimiento Inspección 20 PROCEDER: Desconectar, desarmar, inspeccionar, montar, conectar, probar y actualizar datos
Almacenamiento
30
TIEMPO (min)
149
N DESCRIPCIÓN SIMBOLOGÍA Tiempo min
OBSERVACIONES:
1 Cortar el suministro de energía eléctrica
2 Tomar en cuenta el funcionamiento de cada uno de los componentes y las operaciones especificadas en el manual de la máquina
2 Cortar el suministro de aire comprimido
5
3 Transportar herramientas 5 4 Desmontar la tolva
10 Utilizar herramientas adecuadas Cuidar de no dañar el sensor de proximidad
5 Inspección visual de los componentes del sistema tolva
10 Determinar fallas, posibles causas, condiciones encontradas. Tomar nota de lo observado a
268
fin de colocarlo en la base de datos
6
Desmontar componentes defectuosos
10 Utilizar herramientas adecuadas Se requiere de una persona del área eléctrica y mecánica Verificar las conexiones y ajustes de los elementos mecánicos, eléctricos y neumáticos del sistema
7 Desarmar componente 10 8 Armar componente 15 9 Armar sistema electromotriz
10
10 Colocar el sistema electromotriz en su lugar
10
11 Ensamblar máquina 10
12 Restablecer el suministro de energía eléctrica
2 Tomar en cuenta normas de seguridad en el manual de la máquina
13 Restablecer el suministro de aire comprimido
5
14 Verificar funcionamiento
10 Observar que el sensor trabaje de forma correcta una vez conectados todos los componentes
15 Comentar situación del equipo
5 Proceder a llenar el libro de bitácora
16 Actualizar datos y trabajos en la computadora
30 Responsable: Jefe de mantenimiento
REVISION FRECUENCIA DE APLICACIÓN
INSUMOS UTILIZADOS DOCUMENTOS Y REGISTROS
1 Cada 3 meses Repuestos, elementos de limpieza Informe de trabajo
269
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
Sistema: Sistema Tambor
Sistema N. AFP STB
Subsistema Mecánico Subsistema N.
SSM
Eléctrico SSE
Neumático SSN Componentes Componente N.
Brazo Ensamblado al Actuador Neumático SSM BE 01
Puerta de Descarga SSM PD 01 Ensamble del vertedero SSM ET 01 Protector del Vertedero SSM PR 01 Sello o sellador SSM SL 01-04 Rodamiento de Bolas de el accionamiento de la puerta
SSM RB 01
Placa (Estructura metálica) SSM PC 02 Montaje Válvula solenoide SSM MV 01 Interruptor SSM IT 01 Placa del Cilindro(Estructura metálica) SSM PC 03 Collar en el eje de la puerta SSM CL 01 Biela (palanca de rodillo) SSM BL 01 Tubos SSM TB 01 Cortina de Goma SSM CG 01 Rodamiento de Bolas de el accionamiento del brazo
SSM RB 02
Soporte de la tubería SSM SR 01 Disco SSM DC 01 Tambor SSM TR 01 Válvula solenoide SSE VS 01 Actuador neumático SSN AN 02
Electroválvula SSN EV 02 Mangueras SSN MS 01
Pulverizador SSN PZ 01 Protector del pulverizador SSN PP 01
PROCESO: Máquina Peladora de Papas ACTIVIDAD General
SUBPROCESO: Sistema Tambor Operación 10
ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes del Sistema Tambor
Transporte 5 Espera
RESPONSABLE: Jefe de Mantenimiento Inspección 20 PROCEDER: Desconectar, desarmar, inspeccionar, montar, conectar, probar y actualizar datos
Almacenamiento
30
TIEMPO (min) 119
SIMBOLOGÍA Tiempo min
OBSERVACIONES:
N DESCRIPCIÓN 1 Cortar el suministro de
energía eléctrica 2 Tomar en cuenta el
funcionamiento de cada uno de los componentes y las recomendaciones que se encuentran especificadas en el manual de la máquina
2 Cortar el suministro de aire comprimido
5
3 Transportar herramientas 5
4 Inspección visual de los componentes del sistema
10 Algunos de los componentes se encuentran visibles razón por la cual no hay un proceso
270
desensamblar el sistema 5 Desmontar componentes
defectuosos
15
Utilizar herramientas adecuadas Se requiere persona del área eléctrica y mecánica Verificar las conexiones y ajustes de los elementos del sistema a ser reparado
6
Desarmar componente 10
7 Armar componente 10 8 Colocar el componente en su
lugar
10
9 Restablecer el suministro de energía eléctrica
2 Tomar en cuenta normas de seguridad en el manual de la máquina 10 Restablecer el suministro de
aire comprimido 5
11 Verificar funcionamiento
10 Observar que cada uno de los componentes cumplan con su función
12 Comentar situación del equipo
5 Llenar el libro de bitácora
12 Actualizar datos y trabajos en la computadora
30 Responsable: Jefe de Personal de Mantenimiento
REVISION FRECUENCIA DE APLICACIÓN
INSUMOS UTILIZADOS DOCUMENTOS Y REGISTROS
1 Cada 3 meses Repuestos, elementos de limpieza Informe de trabajo
271
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
Sistema: Sistema Conjunto Base.
Sistema N. AFP SCB
Subsistema Eléctrico Subsistema N.
SSE
Mecánico SSM Componentes Componente N.
Bastidor SSM BT 01 Cojín SSM CJ 01
Estructura base del motor SSM EM 01 Rodamiento de bolas SSM RB 03
Placa en la parte superior de la estructura base (Estructura metálica)
SSM PC 04
Placa en el bastidor (Estructura metálica) SSM PC 05
Arandela Plana SSM AP 01 Collar SSM CL 02-03 Correa SSM CR 01
Polea del eje del Motor SSM PJ 01 Rodamiento de bolas en el eje del motor SSM RB 04 Polea del eje Principal SSM PJ 02
Rodamiento de bolas en el eje principal SSM RB 05 Chaveta SSM CH 01 Motor de 3HP SSE MM 01
Caja de conexión del motor SSE CC 02 PROCESO: Máquina Peladora de Papas ACTIVIDAD General
SUBPROCESO: Sistema Conjunto Base. Operación 78
ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes del Sistema Conjunto Base.
Transporte 15 Espera
RESPONSABLE: Jefe de Mantenimiento Inspección 20 PROCEDER: Desconectar, desarmar, inspeccionar, montar, conectar, probar y actualizar datos
Almacenamiento
30
TIEMPO (min)
143
SIMBOLOGÍA Tiempo min
OBSERVACIONES: N DESCRIPCIÓN 1 Cortar el suministro de
energía eléctrica 2 Tomar en cuenta el
funcionamiento de cada uno de los componentes y las recomendaciones que se encuentran especificadas en el manual de la máquina
2 Cortar el suministro de aire comprimido
5
3 Transportar herramientas 5
4 Abrir panel de control 2 Utilizar herramientas adecuadas 5
Inspección visual de los
componentes del Sistema Conjunto Base.
10 Algunos de los componentes se encuentran visibles razón por la cual no hay un proceso de desmontaje de sistema
6 Desmontar componentes defectuosos
15 Utilizar herramientas adecuadas
7 Desarmar componente 10 8 Armar componente 10
272
9 Colocar el componente en su lugar
10 Se requiere personal del área eléctrica y mecánica Verificar las conexiones y ajustes de los elementos
10 Cerrar panel de control 2 11 Restablecer el suministro de
energía eléctrica
2 Tomar en cuenta normas de seguridad en el manual de la máquina 12 Restablecer el suministro de
aire comprimido 5
13 Verificar funcionamiento
10 Observar que los componentes del sistema realicen correctamente la función
14 Comentar situación del equipo
5 Proceder a llenar el libro de bitácora
15 Actualizar datos y trabajos en la computadora
30 Responsable: Jefe del Personal del Área de Mantenimiento
REVISION FRECUENCIA DE APLICACIÓN
INSUMOS UTILIZADOS DOCUMENTOS Y REGISTROS
1 Trimestral Repuestos, elementos de limpieza Informe de trabajo
273
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO Sistema: Máquina Peladora de Papas
Sistema N. AFP
Subsistema
Mecánico Subsistema
N.
SSM
Eléctrico SSE
Neumático SSN Componentes Componente N.
Tornillo de Ajuste SSM TA 01
Caja de Conexión de Cableado del Sensor SSE CC 01 Conducto de Salida SSN CD 01 Conducto de Cubierta SSN CD 02 Conducto a Prueba de Liquido SSN CD 03 Mangueras SSN MS 01 Correa SSM CR 01
Caja de conexión del motor SSE CC 02
PROCESO: Máquina Peladora de Papas ACTIVIDAD General Operación 74
ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes de la Máquina Peladora de Papas
Transporte 5 Espera
RESPONSABLE: Jefe de Mantenimiento Inspección 10 PROCEDER: Desconectar, desarmar, inspeccionar, montar, conectar, probar y actualizar datos
Almacenamiento
30
TIEMPO (min)
119
SIMBOLOGÍA Tiempo min
OBSERVACIONES: N DESCRIPCIÓN 1 Cortar el suministro de
energía eléctrica 2 Tomar en cuenta las
operaciones especificadas en el manual de la máquina
2 Cortar el suministro de aire comprimido
5
3 Transportar herramientas 5 4 Inspección visual de los
componentes de la máquina peladora de papas
5 Algunos de los componentes se encuentran visibles razón por la cual no hay un proceso desensamblar el sistema
5 Desmontar componentes defectuosos
10 Utilizar herramientas adecuadas Se requiere personal del área eléctrica y mecánica Verificar las conexiones y ajustes de los elementos del sistema
6 Desarmar componente 5 7 Armar componente 10 8 Colocar el componente en su
lugar
10
9 Verificar ajustes de tornillos, tuercas, etc.
5 Utilizar herramientas adecuadas No sobrepasar los ajustes recomendados por el fabricante
10 Constatar la tensión correcta de la banda de transmisión
5
11 Limpiar tablero eléctrico 10 12 Restablecer el suministro de
energía eléctrica
2 Tomar en cuenta normas de seguridad en el manual de la máquina 13 Restablecer el suministro de
aire comprimido 5
274
14 Verificar funcionamiento
5 Constatarse que los elementos cumplan su función de forma correcta
15 Comentar situación del equipo
5 Proceder a llenar el libro de bitácora
16 Actualizar datos y trabajos en la computadora
30 Responsable: Jefe del Personal de Mantenimiento
REVISION FRECUENCIA DE APLICACIÓN
INSUMOS UTILIZADOS DOCUMENTOS Y REGISTROS
1 Semanal Repuestos, elementos de limpieza informe de trabajo
275
ANEXO 6
HOJA DE REGISTRO DE MANTENIMIENTO DIARIO
REALIZADA POR UNA PERSONA DE MANTENIMIENTO
276
277
ANEXO 7
NORMAS DE SEGURIDAD PARA EL USO Y
MANTENIMIENTO DE LA MÁQUINA EMPACADORA
278
SEGURIDAD DURANTE LA OPERACIÓN
· Las personas deben mantener sus manos y brazos alejados de las
partes en movimiento de la máquina. Esto se aplica especialmente al
conjunto del puente Porta Mordazas.
· La máquina está equipada con un sistema de paro de emergencia, el
cual se encuentra en la parte frontal de la máquina. Al presionar este
botón, la máquina se detendrá inmediatamente.
· No colocar herramientas u otros objetos extraños sobre la máquina, al
momento de realizar el mantenimiento, ya que las herramientas pueden
caerse y provocar lesiones al operario.
· Respetar las disposiciones de la empresa respecto al uso de
implementos de seguridad.
· Las etiquetas de advertencia son para llamar la atención de las áreas
peligrosas.
SEGURIDAD DURANTE EL MANTENIMIENTO
· Deben seguirse las reglas específicas de seguridad para el
mantenimiento diario, reemplazo de partes o reparaciones. Antes de
comenzar cualquier servicio, deben desconectarse todas las fuentes
de suministro eléctrico y suministro neumático, para asegurarse de
que no estén funcionando ninguno de los componentes de los
sistemas eléctrico y neumático.
· Permitir el suficiente tiempo de enfriamiento, a fin de evitar el riesgo
de quemaduras, cuando se requiere realizar mantenimiento a las
áreas que se encuentran sometidas a altas temperaturas.
· Antes de restablecer el flujo de energía eléctrica o aire, el operador
tiene que asegurarse que todas las partes hayan sido ubicadas
correctamente.
279
ANEXO 8
TABLA DE LUBRICANTES PARA LA MÁQUINA
EMPACADORA
280
EQUIPO LUBRICANTE PERÍODO Reductor SHELL OMALA 220 Cada 6 meses Cadenas Grasa Multipropósito Cada mes
Chumaceras y Graseros Grasa Multipropósito Cada semana (si es
necesario) Rodamientos de
Tensores y Cadenas Grasa Multipropósito Cada 12 meses
Puente Porta Mordazas Grasa Multipropósito Cada semana (si es
necesario) Mecanismos Neumáticos Tabla Semanalmente 30 gotas
LUBRICANTES RECOMENDADOS PARA LA UNIDAD DE MANTENIMIENTO NEUMÁTICA
FABRICANTE LUBRICANTE
NFO NFO 10 H/NR NFO 10 W/NR
CHEVRON AW 10 MACHINE HANDY OIL-15
EXXON TERESSTIC 32
MOBIL
MOBIL DTE LIGTH DEXRON II ATF AFT 210 TYPE F
DTE 13 M ALMO 525
MISTLUBE 24 DTE 24
HYDRAULIC OIL 13 HYDRAULIC OIL AW
TITAN TYPE F ATF
DEXRON II ATF AMERICAN INDUSTRIAL OIL- 32
32 A- INDUSTRIAL 150 WOLVERINE
R Y 0
281
ANEXO 9
SEGURIDAD DURANTE LA UTILIZACIÓN DE LA
MÁQUINA FREIDORA
282
PRECAUCIONES GENERALES DE SEGURIDAD:
Por lo general, un enfoque consciente de la seguridad relacionado con la
operación y el mantenimiento de los equipos puede resumirse de la siguiente
manera:
1. Nunca opere una máquina a menos que esté capacitado para hacerlo de
forma segura.
2. Nunca trate de retirar materias extrañas de un equipo conectado o que
pueda arrancar de forma imprevista.
3. Siga siempre los procedimientos de apagado de seguridad antes de hacer
cualquier otra cosa.
4. Mantenga siempre las partes del cuerpo, especialmente los dedos, y la
ropa alejados de las máquinas en funcionamiento.
5. El apagado de cualquier equipo debe estas acompañado de un apagado
simultáneo de todos los equipos que alimenten a la máquina, para impedir
que los productos se acumulen y dañen.
6. No trate de realizar ningún tipo de reparación eléctrica o mecánica, aun
cuando sepa qué hacer, a menos que esté calificado para efectuar dicho
trabajo.
7. Siempre asegure el "cierre" de la alimentación eléctrica antes de comenzar
a trabajar en cualquier máquina.
8. Nunca pase por alto los enclavamientos de seguridad.
9. Nunca ponga en marcha máquina alguna sin haber verificado antes que no
haya personal en su interior, encima o debajo de ella y que la máquina esté
completamente ensamblada y en condiciones operativas, con todos los
dispositivos de protección instalados.
10. Los operadores y el personal de mantenimiento deben familiarizarse con la
Ubicación de todos los botones de apagado de emergencia para facilitar su
uso en caso de emergencia.
283
PROCEDIMIENTO DE CIERRE DE SEGURIDAD
1. Notifique a todos los empleados afectados que se requiere un cierre y la
razón del mismo.
2. Si el equipo está funcionando, apáguelo usando los procedimientos
normales de apagado.
3. Accione los interruptores, las válvulas u otros dispositivos de
aislamiento de energía de manera que las fuentes de energía
(eléctricas, mecánicas, hidráulicas, etc.), queden desconectadas o
aisladas del equipo. La energía acumulada, tal como la que se
encuentra en los capacitores, los resortes, las piezas elevadas de una
máquina, los volantes, los sistemas hidráulicos y la presión de aire, gas,
vapor o agua se deben disipar o restringir también, usando métodos
tales como la conexión a tierra, la reubicación, el bloqueo, la purga, etc.
4. Cierre los dispositivos de aislamiento de energía con una traba
individual asignada.
5. Después de asegurarse de que no haya personal expuesto y que los
equipos hayan sido desconectados de las fuentes de energía, accione
los controles para tratar de arrancar el equipo. Esto le permitirá
asegurarse de que el equipo no funciona. Una vez que esto haya sido
confirmado, ponga los controles de nuevo en la posición de apagado.
6. El equipo está ahora cerrado.