CONTROL DEL MANTENIMIENTO

La disponibilidad es el principal parámetro asociado al mantenimiento, dado que limita

la capacidad de producción.

Se define como la probabilidad de que una máquina esté preparada para producción en un

período de tiempo determinado, o sea que no esté parada por averías o ajustes.

Los periodos de tiempo nunca incluyen paradas planificadas, ya sea por mantenimientos

planificados, o por paradas de producción, dado a que estas no son debidas al fallo de la

máquina.

Concepto de Fiabilidad

Es la probabilidad de que un equipo desempeñe satisfactoriamente las funciones para que fue diseñado, durante el periodo de tiempo especificado y bajo las condiciones de operaciones dadas6.

El análisis de fallas constituye otra medida del desempeño de los sistemas, para ello se

utiliza lo que denominamos la tasa de falla, por tanto, la media de tiempos entre fallas

(TPEF) caracteriza la fiabilidad de la máquina.

Concepto de mantenibilidad.

Es la probabilidad de que un equipo en estado de fallo, pueda ser reparado a una

condición especificada en un periodo de tiempo dado, y usando unos recursos

determinados7.

Por tanto, la media de tiempos de reparación (TPPR) caracteriza la mantenibilidad del equipo.

LA AUDITORÍA DE MANTENIMIENTO

Realizar una auditoría de mantenimiento no es otra cosa que comprobar CÓMO se gestiona cada uno de los diez puntos indicados:

Que se disponga de mano de obra en la cantidad suficiente y con el nivel de organización necesario.

Que la mano de obra esté suficientemente cualificada para acometer las tareas que sea necesario llevar a cabo.

Que el rendimiento de dicha mano de obra sea lo más alto posible.

Que se disponga de los útiles y herramientas más adecuadas para los equipos que hay que atender.

Que los materiales que se empleen en mantenimiento cumplan los requisitos necesarios.

Que el dinero gastado en materiales y repuestos sea el más bajo posible.

Que se disponga de los métodos de trabajo más adecuados para acometer las tareas de mantenimiento.

Que las reparaciones que se efectúen sean fiables, es decir, no vuelvan a producirse en un largo periodo de tiempo.

Que las paradas que se produzcan en los equipos como consecuencia de averías o intervenciones programadas no afecten al Plan de Producción, y por tanto, no afecten a nuestros clientes (externos o internos).

Que se disponga de información útil y fiable sobre la evolución del mantenimiento que permita a los responsables de la planta poder tomar decisiones.

El objetivo que se persigue al realizar una auditoría no es juzgar al responsable de mantenimiento, no es cuestionar su forma de trabajo, no es una actividad contra el Jefe de Mantenimiento: es saber en qué situación se encuentra un departamento de mantenimiento en un momento determinado, identificar puntos de mejora y determinar qué acciones son necesarias para mejorar los resultados.

SOFTWARE

Imaginemos el caso de elegir la disponibilidad de equipos como un indicador. Si listamos todas las paradas de cada uno de los equipos de la planta, la fecha y hora en que han ocurrido y su duración, la lista resultante serán datos, pues tal y como se nos presenta no podemos tomar decisiones basándonos en ella.

Si ahora procesamos esta lista, sumando los tiempos de parada de cada equipo y calculando el tiempo que han estado en disposición de producir, obtenemos una

lista con la disponibilidad de cada equipo. En una planta industrial con, por ejemplo, 500 equipos, esta lista contendrá de nuevo datos, no información. Como mucho, contendrá algo de información mezclada con muchos datos.

Si en esa lista agrupamos los equipos por líneas, áreas, zonas, etc., y procesamos los datos de manera que obtengamos la disponibilidad de una de las líneas, áreas o zonas en su conjunto, el nuevo listado ahora sí contendrá información. Esta información nos permitirá, tras un análisis más o menos rápido, tomar decisiones acertadas sobre las actuaciones que debemos realizar para mejorar los resultados.

A continuación se describen los indicadores más usuales que se emplean en un departamento de mantenimiento. Insisto en el hecho de que no todos son necesarios: entre todos ellos habrá que elegir aquellos que sean realmente útiles, aquellos que aporten información, para evitar convertirlos en una larga lista de datos. Además, hay que tener en cuenta que en la mayoría de los casos es necesario adaptarlos a cada planta concreta, efectuando pequeñas modificaciones que hagan que los indicadores seleccionados estén perfectamente adaptados a las necesidades concretas de información de una planta.

Cuando se dispone de un sistema GMAO (Gestion de mantenimiento asistido por ordenador), el cálculo de estos indicadores suele ser bastante más rápido. Debemos tener la precaución de automatizar su cálculo, generando un informe que los contenga todos. Una ventaja adicional es que, una vez automatizado, podemos generar informes con la periodicidad que queramos, con un esfuerzo mínimo.

En caso de que el Sistema de Información sea el soporte papel, para el cálculo de estos indicadores es conveniente desarrollar pequeñas aplicaciones (una hoja de cálculo puede ser suficiente) para obtener estos índices. En este caso hay que seleccionar mucho más cuidadosamente los indicadores, pues es más costoso calcularlos. Además la frecuencia con que los obtengamos deberá ser menor.

Es importante tener en cuenta que no sólo es valioso conocer el valor de un indicador o índice, sino también su evolución. Por ello, en el documento en el que expongamos los valores obtenidos en cada uno de los índices que se elijan deberíamos reflejar su evolución, mostrando junto al valor actual los valores de periodos anteriores (meses o años anteriores) para conocer si la situación mejora o empeora.