“La calidad es el aspecto más revolucionario y cambiante de la
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“La calidad es el aspecto más revolucionario y cambiante de la producción y si se descuida puede convertirse en la forma más sutil del despilfarro.”
Ernesto Che Guevara.
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A mis padres por brindarme siempre su apoyo y depositar su confianza en mi futuro. A mi hijo por ser motivo de inspiración para lograr llevar a cabo este trabajo. A mi esposo por brindarme su apoyo incondicional.
TzÜtwxv|Å|xÇàÉá Mis más sinceros agradecimientos a:
Mi tutor Ing. Alexey Vásquez López por brindarme sus conocimientos y experiencias en la realización de esta investigación. A mi familia por sus esfuerzos y dedicación para que mi sueño se hiciera realidad. A los trabajadores de la UEB Embotelladora Oscar Víctor Carvajal en especial a Elvia por brindarme la información necesaria para hacer posible la realización del estudio. A mis profesores de la SEDE en especial a Roberto. A mis amistades que me apoyaron para que todo saliera bien. A la Revolución por darme la oportunidad de hacer mi sueño realidad.
Muchas Gracias
Resumen Resumen El presente trabajo se realizó en la Unidad Empresarial de Base” Oscar Víctor Carvajal”
perteneciente a la Empresa de Bebidas y Refrescos de Villa Clara con el propósito de
realizar un diagnóstico de calidad a la línea de producción Bebida Refrescante Coral con
vistas a determinar los problemas principales que subsisten en dicha línea y que impiden
obtener productos de excelente calidad.
Se realiza una fundamentación teórica abordando diferentes conceptos emitidos por
varios autores referentes a aspectos relacionados con calidad, gestión de la calidad y
control de la calidad así como una panorámica de la industria alimenticia, de bebidas y la
producción de refrescos a nivel mundial, nacional y local; lo cual sustenta el hilo
conductor del marco teórico referencial. Por otra parte se hizo caracterización de la UEB,
la selección y descripción tecnológica de la línea de producción, así como un diagnóstico
del proceso predominante en la Línea de Producción Bebida Refrescante Coral y la
variable que predomina en la afectación de la característica de calidad evaluada.
Luego el trabajo permitió demostrar que evaluando y determinando de forma
sistemática la aptitud de los procesos y los sistemas de predominio se lograría implantar
métodos de monitoreo que posibilitan el análisis del comportamiento de los mismos y se
facilita la toma de decisiones para su regulación y control de forma efectiva.
Resumen
Summary
The present work has been realized in the Managerial Unit of Base ”Oscar Víctor Carvajal”
belonging to the Company of Drinks and Refreshments of Villa Clara with the purpose of
realizing a quality diagnosis to the line of Tipsy production Refreshing Coral with a view to
determining the principal problems that survive in the above mentioned line and that
prevent from obtaining products of excellent quality.
A theoretical foundation is realized tackling different concepts emitted by several authors
regarding to aspects related to quality, management of the quality and control of the quality
as well as the panoramic one of the food industry, of drinks and the production of
refreshments on a global scale, nationally and locally; which sustains the conductive
thread of the theoretical referential frame. On the other hand there did characterization of
the UEB, the selection and technological description of the line of production, as well as a
diagnosis of the predominant process in the Line of Tipsy Production Refreshing Coral and
the variable that prevails in the affectation of the characteristic of evaluated quality.
Then the work allowed to demonstrate that evaluating and determining of systematical
form the aptitude of the processes and the systems of predominance one would manage
to implant methods of monitoring that make possible the analysis of the behavior of the
same ones and the capture of decisions is facilitated for his regulation and control of
effective form.
Índice
ÍNDICE PáginasINTRODUCCION 1 CAPÍTULO 1: Marco teórico referencial de la investigación 4
1.1 Calidad 6 1.1.1 Sistemas de Calidad 7 1.2 Gestión de la calidad 8 1.2.1 Principios de Gestión de la Calidad 8 1.3 Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria 9 1.4 Control de la calidad del proceso 10 1.4.1 Capacidad 11 1.5 Herramientas empleadas en el diagnóstico y control estadístico 12 1.5.1 Revisión de documentos 13 1.5.2 Entrevista 13 1.5.3 Encuesta 13 1.5.4 Reunión de expertos 13 1.5.5 Gráficos de control 17 1.5.6 Lluvia o tormenta de ideas 17 1.5.7 Diagrama de Ishikawa 19 1.5.8 Diagrama de flujo 1 1.6 Herramientas para la evaluación de la capacidad de los procesos 20 1.7 La industria alimenticia 22 1.8 La industria de las bebidas 23 1.8.1 Evolución de la industria 23 1.8.2 Embotellado y envasado de bebidas refrescantes 24 1.9 Producción de refrescos 25 1.9.1 Producción de refrescos a nivel internacional 26 1.9.2 Producción de refrescos a nivel nacional 28 1.9.3 Producción de refrescos a nivel nacional 29 1.10 Conclusiones parciales 30 CAPÍTULO 2: Caracterización del objeto de estudio y situación actual de la línea de producción “Bebida Refrescante Coral”
31
Índice
2.1Caracterización general de la UEB “Oscar Víctor Carvajal” de Calabazar de Sagua
31
2.2 Características del entorno 33 2.3 Caracterización del grupo de aseguramiento a la calidad 35 2.4 Selección y descripción tecnológica de la línea de producción más
importante 36
2.5 Línea de producción “ Bebida Refrescante Coral 37 2.6 Conclusiones Parciales 46 CAPÍTULO 3: Diagnóstico de calidad del proceso predominante en la línea de producción “Bebida Refrescante Coral”
48
3.1 Selección del objeto de estudio para el análisis de la estabilidad y la
aptitud del proceso fundamenta 48
3.1.1 Determinación expertos y su cantidad 49 3.1.2 Reunión con el grupo de expertos mediante la técnica de “Lluvias de
ideas” para determinar las áreas que entran en la nomenclatura a seleccionar
50
3.1.3 Trabajo independiente del grupo de expertos para otorgarle grados de importancia a las áreas correspondientes según influencia en la Calidad del producto fina
51
3.2 Establecer las relaciones entre parámetros de proceso -producto. 54 3.3 Determinación de las variables a analizar 55 3.4 Análisis del estado de control estadístico y de la Capacidad de los
Procesos 56
3.4.1 Análisis del estado de control estadístico 57 3.4.2 Análisis de la capacidad del proceso 61 3.5 Análisis de las causas que provocan la baja capacidad del proceso 64 3.6 Establecimiento de métodos de monitoreo a emplear 65 3.7 Conclusiones parciales 65 CONCLUSIONES GENERALES 67 RECOMENDACIONES 68
BIBLIOGRAFÍA 70 ANEXOS 72
Introducción
1
Introducción
El avance de la Industria Alimenticia Cubana comenzó en 1959 con el triunfo de la
revolución. Con la política de nacionalización de las industrias, el Gobierno
Revolucionario se trazó la tarea de agrupar las fábricas en sectores especializados y
un ejemplo de ello han sido la empresa de bebidas y refrescos.
Puesto que nuestro país se encuentra ubicado geográficamente en el trópico y por
ende en él se manifiestan casi todo el año altas temperaturas, la población cubana es
altamente consumidora de refrescos, por lo que se ha desarrollado la producción de los
mismos de forma industrial pasando a ocupar un rol importante en la producción de
alimentos y en la economía.
Al producir refrescos de forma industrial a gran escala, varían los tipos y sabores
existiendo variantes de gaseado, instantáneos, energizante, vitaminados, con sabores
artificiales, todos con su carga química que no ser controlada correctamente puede
provocar afectaciones de salud entre los consumidores del producto; más aún cuando
no existe una política acertada en cuanto a la calidad de sus procesos, cuando estos
se violan y no se controlan.
El acelerado desarrollo científico- técnico, la tendencia a la concentración y
especialización de la producción, aumentan los requisitos exigidos a la organización, a
la vez que mejoran su importancia para el logro de la elevación de la eficiencia
productiva. En la actualidad todos coinciden en reconocer la necesidad de mejorar la
calidad de los productos para poder ser competitivos y permanecer en el mercado.
Ninguna institución de la sociedad existe por sí y para sí, cada una cumple un objeto
social debiendo satisfacer necesidades y expectativas preestablecidas o latentes, sin
lo cual carecería de sentido. Es por ello que la calidad se asume como una necesidad y
un reto ineludible en la sociedad contemporánea actual. Para que se de la mejora
continua de la calidad, y con ello de la productividad, es necesario adoptar la calidad
como sistema de trabajo y organización.
La economía cubana esta inmersa en un proceso de recuperación que avanza cada
año hacia la estabilidad y mejoramiento de las condiciones de vida de la población, el
país se enfrenta a un mundo globalizado con un único mercado y donde el
neoliberalismo es aplicado a muchos piases de la región provocando la pérdida de los
Introducción
2
intereses estatales, por lo que comunidades de países se unen formando grandes
bloques económicos sin precedentes en la historia de la sociedad humana, aún cuando
esta unión se efectúe entre economías con diferencias de desarrollo abismales, que
solo generan beneficios para los países del primer mundo y el endeudamiento junto a la
pobreza para las regiones enteras que pertenecen a los del tercer mundo. Las
empresas de nuestro país se ven obligada a buscar nuevas fórmulas para su continuo
perfeccionamiento, por lo que la calidad de sus productos es de vital importancia para
la competitividad en el mercado.
La Unidad Empresarial de Base "Oscar Víctor Carvajal", perteneciente a la Empresa de
Bebidas y Refrescos de Villa Clara, subordinada nacionalmente al Ministerio de la
Industria Alimenticia, no está ajena a esta problemática por lo que necesita nuevas
formas de actuación encaminados en lograr una mejor calidad en sus productos.
Situación problémica:
Actualmente en la UEB se realiza la Línea de producción Bebida Refrescante única en
la provincia, esta unidad empresarial tiene la meta de lograr una alta calidad de este
producto, garantizando su inocuidad y que se mantengan las características
organolépticas, las cuales son indicadores de la calidad del producto, pero debido a la
no existencia de un estudio diagnóstico para determinar la aptitud de los procesos
fundamentales que inciden en estos indicadores , no están definidos los métodos de
monitoreo y regulación, lo que hace en que se incurra en costos adicionales no
detectados en el proceso, por lo que se enuncia el problema científico y práctico siguiente:
La no existencia de un estudio diagnóstico de la calidad a la línea de producción
Bebida Refrescante impide la aplicación y evaluación sistemática del control
estadístico, la aptitud de los procesos y los sistemas de predominio para definir los
métodos de monitoreo los cuales permitirán mostrar la existencia de problemas
ocultos en el desempeño de los procesos.
La hipótesis a investigar es: “Hacer un diagnóstico de calidad determinando los
problemas y evaluando de forma sistemática la aptitud de los procesos y los sistemas
de predominio se lograría implantar métodos de monitoreo que posibilitan el análisis del
Introducción
3
comportamiento de los mismos y se facilita la toma de decisiones para su regulación y
control de forma efectiva.
Por lo que el Objetivo general es el siguiente:
Hacer un diagnóstico de calidad a la línea de producción Bebida Refrescante Coral de
la Unidad Empresarial de Base “Oscar Víctor Carvajal” con vistas a determinar los
problemas principales que subsisten en dicha línea y que impiden obtener productos de
excelente calidad.
De lo anterior se derivan los objetivos específicos siguientes:
1. Construir el marco teórico referencial realizando una revisión bibliográfica sobre
las tendencias más actuales tanto internacional como nacional sobre la temática
que sirva de soporte teórico, guía y sustento para la investigación.
2. Caracterizar la Unidad Empresarial de Base “Oscar Víctor Carvajal” y analizar el
flujo productivo de la línea de producción Bebida Refrescante Coral.
3. Realizar un diagnóstico de calidad a la línea de producción Bebida Refrescante
Coral, identificando el proceso que incide con mayor fuerza en los indicadores
fundamentales de calidad y comprobar la aptitud de ese proceso a la vez que de
proponer métodos de monitoreo y regulación para el control de ese proceso.
La presente investigación ha sido dividida para su publicación en tres capítulos. Un
primer capítulo donde se abarcan los temas teóricos acerca de la calidad, su gestión y
su control y aspectos específicos sobre la aptitud y estabilidad estadística de los
procesos.
En el segundo capítulo se hace una descripción y análisis de la Línea Bebida
Refrescante Coral en la Unidad Empresarial de Base “Oscar Víctor Carvajal” en cuanto
a su flujo productivo.
Por último en el tercer capítulo se realiza un diagnóstico del proceso predominante y
que es considerado como el punto crítico de control fundamental para los especialistas
que incide como mayor fuerza en el resultado de la calidad final de este producto líder
dentro de la UEB y se hace el muestreo de las variables que son predominantes en el
proceso de Pasteurización, como una de las etapas más importante en la inocuidad de
este producto alimenticio. Luego los datos son sometidos a un riguroso análisis
Introducción
4
estadístico para la determinación de sus parámetros de estabilidad o control estadístico
y se calcula la aptitud de este proceso según las especificaciones establecidas.
Capítulo 1
5
Capítulo 1 Marco teórico referencial de la investigación Introducción
En este primer capítulo se abarcarán los temas teóricos acerca de la Calidad ,su
Gestión y Control además de aspectos específicos sobre la Aptitud y Estabilidad
Estadística de los procesos con vista a resolver problemas que afecten a la inocuidad y
las características organolépticas que pueden presentarse en las empresas de bebidas
y refrescos , para una mejor comprensión de la investigación que se realizará en
capítulos siguientes , en el presente se recogen aspectos técnicos necesarios que se
utilizarán para llevarla a cabo, para ello en este capítulo se ha construido un “hilo
conductor” que permitirá no sólo la revisión de la literatura científica al respecto sino
también otras fuentes de información. El mismo se muestra en la figura 1.1 y cuyos
temas abordados de manera general se desarrollarán en los epígrafes siguientes.
Figura 1.1: hilo conductor para el marco teórico referencial Fuente: elaboración propia
Industria Alimenticia
Necesidad de desarrollar un diagnóstico de calidad en la línea de producción Bebida Refrescante Coral
Calidad
Industria de la Bebida
Gestión de Calidad
Producciones Refresco a nivel mundial, nacional y
local
Control de Calidad
Capítulo 1
6
1.1 Calidad
La calidad es un concepto ampliamente debatido desde el propio surgimiento del
hombre, pero no es hasta las primeras décadas del siglo que se comienza a medir y
cuantificar a través de características. Es necesario tener claro que esto no es el
resultado de la generación espontánea, sino que surgió de un proceso, de una
evolución, por lo que paralelo al desarrollo de la producción industrial han ido
cambiando las filosofías sobre la calidad hasta alcanzar hoy en día un significativo
protagonismo en numerosas esferas económicas y sociales.
Los conceptos mas usados hoy en día parten de los aportes de los maestros o gurúes
de la calidad. Algunos de ellos son los siguientes:
1. Cumplir con los requisitos. El consumidor es la parte más importante de la actividad
productiva (Deming, 1986).
2. Ingeniero eléctrico el cual también tiene un papel importante en el desarrollo de la
industria japonesa hace varias definiciones de calidad desde ”aptitud para el uso o
propósito” hasta las otras dos definiciones una referida al producto “calidad es el
conjunto de característica de un producto que satisface las necesidades de los clientes
y en consecuencia hacen satisfactorios el producto” y la otra que se refiere a la
organización “la calidad consiste en no tener deficiencias” (Juran, 1993).
3. Grado predecible de uniformidad y confiabilidad a un bajo costo y que se ajuste a las
necesidades del mercado (Kloter, 1988).
4. Calidad significa, calidad del trabajo, calidad del servicio, calidad de la información,
calidad del proceso, calidad de la división, calidad de las personas incluyendo a los
trabajadores, ingenieros, gerentes y ejecutivos, calidad del sistema, calidad de la
empresa, calidad de los objetivos. El enfoque básico es controlar la calidad en todas
sus manifestaciones (Ishikawa, 1988).
La Calidad puede definirse como:
El grado en que un producto cumplía con las especificaciones técnicas que se le habían
establecidos cuando fue diseñado. (Crosby, 1979-1984)
Capítulo 1
7
Posteriormente fue evolucionando el concepto de calidad, que (Deming, 1989) lo define
como:
La adecuación al uso del producto o, más detalladamente, el conjunto de propiedades y
de características de un producto o servicio que le confieren su aptitud para satisfacer
necesidades expresadas o implícitas.
(Yamaguchi, 1989) Destacado especialista y directivo de Nipón Steel Corporation
refiere que calidad es”el conjunto de propiedades o características que definen su
aptitud para satisfacer necesidades establecidas”.
(Aragón, 2001) sugiere que cada país y empresa, defina que es calidad para el o ella de
acuerdo a sus características específicas de competencia y rentabilidad definiendo esta
definición con vistas a alcanzarla, lo cual mejoraría las condiciones específicas sociales
del mismo, al obtener una adecuada rentabilidad.
Más recientemente el concepto de calidad ha transcendido hacia todos los ámbitos de
la organización y así actualmente se define como:
Todas las formas a través de las cuales la organización satisface las necesidades y
expectativas de sus clientes, sus empleados, las entidades implicadas financieramente
y toda la sociedad en general. (Albretch, 1994); (Berry, 1996)
1.1.1 Sistemas de Calidad
(Mintzberg, 2000) identifica el diseño del sistema como uno de los elementos
importantes en el diseño organizacional, “a efectos de garantizar que los departamentos
se comuniquen y coordinen con eficiencia, así como para que integren sus esfuerzos”,
tiene en cuenta además para la estructura y el diseño organizacional la designación de
las relaciones formales de dependencia, inclusive la cantidad de niveles que tiene o
debería tener la jerarquía y la cantidad de personas que supervisará a los gerentes y el
otro elemento es la agrupación (de personas en departamentos y de departamentos en
la organización entera). Por lo que se entiende por sistema de una organización todos
los procedimientos formales e informales que hacen que la organización funcione día a
día.
Capítulo 1
8
(Voehl, 2000) afirman que “... el sistema de calidad consta del sistema social, el sistema
técnico y del sistema de administración. En consecuencia se convierte en un modo de
vida para hacer negocios en la organización entera se concentra en documentar y
mejorar el proceso mismo de la producción y no nada más que el resultado del mismo
es una manera de asegurar que no sigan presentándose los mismos problemas
Según a la norma ISO 9000:2000 sistema es “un conjunto de elementos mutuamente
relacionados que interactúan” un sistema de gestión es aquel “sistema para establecer
la política y los objetivos y para lograr dichos objetivos”.
1.2 Gestión de la calidad
(Juran, 1993) y (Harrington, 1993) consideran que la calidad se obtiene no con una
receta, ni una tendencia específica, sino que es preciso utilizar procesos productivos
bien diseñados, así como diseñar adecuadamente los procesos de la empresa y en
ambos casos utilizar, de acuerdo a la empresa, todas las armas que se tengan a la
mano para lograrlo, entre ellas y muy fuertemente utilizada la prevención.
Las normas de la familia ISO 9000:2000 persiguen asistir a las organizaciones en la
implementación y la operación de los sistemas de gestión de calidad. Pero en ninguna
de estas normas se explica como diseñar un sistema de calidad que de respuesta al
modelo de gestión que se plantea en ellas. La ISO 9000:2000 fija el concepto de
gestión de la calidad como las actividades coordinadas para dirigir y controlar una
organización en lo relativo a la calidad, que generalmente incluye el establecimiento de
la política de la calidad, los objetivos de la calidad, la planificación de la calidad, el
control de la calidad, el mejoramiento de la calidad y el aseguramiento de la calidad.
1.2.1 Principios de Gestión de la Calidad
La ISO 9000: 2000 identifica los ocho principios de Gestión de la Calidad. Estos
principios son de gran importancia para las organizaciones ya que con ellos se logra
una mejora en su desempeño, estos son:
Enfoque al cliente: Las organizaciones dependen de sus clientes y por lo tanto
deberían comprender sus necesidades actuales y futuras, satisfacer sus
requisitos y esforzarse en exceder las expectativas.
Capítulo 1
9
Liderazgo: Los líderes establecen la unidad de propósito y la orientación de la
organización. Ellos deberían crear y mantener un ambiente interno en el cual el
personal pueda llegar a involucrarse totalmente en el logro de los objetivos de la
organización.
Participación del personal: El personal, a todos los niveles, es la esencia de
una organización y su total compromiso posibilita que sus habilidades sean
usadas para el beneficio de la organización
Enfoque basado en procesos: Un resultado deseado se alcanza más
eficientemente cuando las actividades y los recursos relacionados se gestionan
como un proceso.
Enfoque de sistema para la gestión: Identificar, entender y gestionar los
procesos interrelacionados como un sistema, contribuye a la eficacia y eficiencia
de una organización en el logro de sus objetivos.
Mejora continua: La mejora continua del desempeño global de la organización
debería ser un objetivo permanente de esta.
Enfoque basado en hechos para la toma de decisión: Las decisiones eficaces
se basan en el análisis de los datos y la información.
Relaciones mutuamente beneficiosas con el proveedor: Una organización y
sus proveedores son interdependientes, y una relación mutuamente beneficiosa
aumenta la capacidad de ambos para crear valores.
1.3 Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria
La inocuidad alimentaria está relacionada con la ausencia de peligros en los alimentos,
en el punto de consumo, en el entendido que estos peligros permanecen latentes en
cualquier etapa de la cadena alimentaria, por ello es esencial realizar un control
adecuado a lo largo de ésta.
La cadena alimentaria puede comprender organizaciones que van desde los
productores de alimentos para animales, productores primarios, pasando por
fabricantes de alimentos, operadores y subcontratistas de transporte y
almacenamiento, hasta los puntos de venta de productos y de servicios de suministro y
Capítulo 1
10
de alimentos, incluyendo las organizaciones interrelacionadas, tales como fabricantes
de equipos, material de empaque, agentes de limpieza, aditivos e ingredientes. Los
proveedores de servicios también se incluyen en esta cadena
Los sistemas de gestión de inocuidad alimentaria más eficaces se establecen, operan y
actualizan, dentro del marco de un sistema de gestión estructurado e incorporado a las
actividades de gestión globales de la organización. Esto proporciona el máximo
beneficio para la organización y para las partes interesadas. (ISO 22000, 2010.Internet)
Según la ISO 22000:2005 se puede aplicar independientemente de otras normas de
sistemas de gestión o su aplicación se puede alinear o integrar con los requisitos de
otros sistemas de gestión, por ejemplo, los requisitos de ISO 9001:2000. La cual integra
los principios del Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC). (CODEX
Alimentarius, 2010.Internet).
1.4 Control de la calidad del proceso
El control de la calidad del proceso utiliza la inspección del producto o servicio mientras
se está produciendo. Se toman los muestreos periódicos de la salida de un proceso de
producción. Cuando, después de la inspección de la muestra, hay razones para creer
que las características de calidad del proceso han cambiado, el proceso se detiene y se
realiza una búsqueda para identificar la causa posible.
El control del proceso se basa en dos suposiciones claves, una de las cuales es que la
variabilidad es básica para cualquier proceso de producción. No importa qué tan
perfectamente esté diseñado un proceso, existirá cierta variabilidad en las
características de calidad de una unidad a otra. El objetivo del control del proceso es
encontrar el rango de variación natural del proceso y entonces asegurar que la
producción permanezca dentro de este rango.
El segundo principio del control del proceso es que los procesos de producción
usualmente no se encuentran en un estado de control. Debido a procedimientos
indeterminados, operadores no capacitados, mantenimiento no apropiado de la
máquina, etc., la variación que se produce generalmente es mucho mayor de la
necesaria. El primer trabajo de los encargados del control del proceso es buscar estas
Capítulo 1
11
fuentes de variación innecesaria y traer el proceso bajo el control estadístico, donde las
variaciones restantes se deben a causas aleatorias.
Un proceso se puede traer a un estado de control y se puede mantener en esta
condición mediante el uso de gráficas de control de calidad (también llamadas gráficas
de proceso o gráficas de control) (Administración de operaciones).
Un proceso puede estar formado por varias etapas o subprocesos, donde cada una de
estas etapas puede verse como un proceso. Para ello basta que se cumpla con la
definición. Los insumos pueden incluir sustancias, materiales, productos o equipos. Los
resultados pueden ser un producto en sí o alguna modificación de los insumos, que
será a su vez un insumo para otro proceso.
El proceso es un conjunto de actividades entrelazadas o interrelacionadas que reciben
determinados insumos y los transforman en un resultado o en un producto. A su vez,
éste es el resultado de un proceso, es decir, es el resultado de un conjunto de
actividades interrelacionadas que transforman entradas en salidas.
El objeto de control de calidad y la mejora continua es realizar actividades recurrentes
para incrementar la habilidad para cumplir con requerimientos, o sea, implementar la
mejora continua en las características de calidad. Para ello se aplican acciones
preventivas y correctivas; las primeras sirven para eliminar la causa de una potencial
inconformidad u otra situación potencial indeseable. Se enfoca a prevenir ocurrencia.
Las segundas son par eliminar la causa de la inconformidad que se ha detectado y es
empleada para prevenir recurrencias.
1.4.1Capacidad
Todos los procesos tienen una variabilidad estadística inherente que puede evaluarse
por medio de métodos estadísticos. La Capacidad del proceso es una propiedad
medible de un proceso que puede calcularse por medio del índice de capacidad del
proceso (ej. Cpk o Cpm) o del índice de prestación del proceso (ej. Ppk o Ppm). El
resultado de esta medición suele representarse con un histograma que permite calcular
cuantos componentes serán producidos fuera de los límites establecidos en la
especificación.
Capítulo 1
12
En la ISO 15504 se utiliza la capacidad del proceso según se trata en las bases de la
Gestión y de la definición de procesos en una organización, pudiendo subdividirla en:
1) Medición de la variabilidad del proceso.
El resultado de un proceso suele tener, al menos, una o más características medibles
que se usan para especificar el resultado. Estas pueden analizarse de forma
estadística, si los datos del resultado muestran una distribución normal. Solo entonces
tiene sentido buscar un valor intermedio y una desviación estándar.
2) Contrastar la variabilidad medida con una tolerancia o especificación predefinida.
Se espera que el resultado de un proceso cumpla con los requerimientos o las
tolerancias que ha establecido el cliente, entonces el departamento de ingeniería puede
llevar a cabo un estudio sobre la capacidad del proceso para determinar en que medida
el proceso cumple con las expectativas. Hablamos de la habilidad con que un proceso
cumple las especificaciones del cliente y se expresa con un número, el índice de
capacidad del proceso o puede calcularse a partir de los gráficos de control, en
cualquier caso es necesario tomar las mediciones necesarias para el departamento de
ingeniería.
1.5 Herramientas empleadas en el diagnóstico y control estadístico
Control Estadístico de Proceso (Statistical Process Control o SPC) es un método
efectivo para monitorizar un proceso a través del uso de gráficos de control. Toda su
importancia está en la capacidad de monitorizar el centro del proceso y su variación
alrededor del mismo.
Los gráficos de control, permiten usar criterios objetivos para distinguir variaciones de
fondo de eventos de gran importancia basándose en técnicas estadísticas.
Se pueden mencionar herramientas básicas para el control:
Revisión de documentos
Entrevista
Encuesta
Reunión de expertos
Capítulo 1
13
Diagrama de Causa Efecto
Histogramas
Gráfica de control
1.5.1 Revisión de documentos: Se utiliza para recoger la información que se
encuentra registrada en un documento establecido. En nuestro caso se procedió a la
revisión de distintos informes de la UEB, “Oscar Víctor Carvajal” los que están
plasmados en este capítulo. (Marín, 2004)
1.5.2 Entrevista: Es un método de recopilación de datos empíricos, un proceso de
comunicación entre dos o más personas, generalmente de forma oral donde las
preguntas al entrevistado se hacen por vía directa, se deben desarrollar preguntas que
permitan respuestas precisas. (Marín, 2004)
1.5.3 Encuesta: Es una técnica que tiene como objetivo obtener cierta información
deseada de un sujeto (trabajador) preseleccionado de antemano dentro de una muestra
representativa de la plantilla de la organización, por medio de una conversación directa
cuyas pautas vienen indicadas en un guión o cuestionario que ha sido previamente
diseñado y probado en una muestra piloto o muestra inicial. (Marín, 2004)
1.5.4 Reunión de expertos
Esta técnica se utiliza con el fin de obtener las particularidades propias de un proceso o
parte de él, donde se acude a la experiencia, nivel técnico o científico de un grupo de
personas calificadas en el tema a tratar.
Métodos de expertos
Método que aplica y participan un grupo de expertos con un adecuado conocimiento de
las particularidades de un tema dado con el objetivo de determinar su características o
decidir sobre un tema. Puede ser aplicado cuando sea posible técnica o
económicamente emplear métodos experimentales o de cálculo para evaluar las
características de calidad de un producto. En consideración a la tendencia actual, los
niveles de competitividad, la turbulencia e incertidumbre obligan a prepararse para
enfrentar el futuro, se imponen planear, dirigir con visión estratégica todos los recursos
con que se cuentan, de esta manera siempre se está haciendo lo que se tiene que
Capítulo 1
14
hacer de la forma que se tiene que hacer. Los métodos subjetivos juegan un papel
principal dentro de los llamados Métodos de Expertos para la evaluación de
determinados criterios e incluso para la selección de orden de importancia. Es
necesario definir primeramente el concepto de experto. Algunos autores lo definen
como “cualquier persona que participe oficial o no, en forma sistemática o espontánea
en la obtención de información cuantitativa y cualitativa de los resultados La cantidad de
expertos depende de la complejidad y las características de trabajo a realizar. En la
medida en que se aumente la cantidad de expertos en un grupo esto influye
negativamente en la calificación, además la reducción de los mismos, disminuye el nivel
de confianza de los resultados. Por estas razones, el grupo de expertos debe estar
entre 7 y 15 para mantener el nivel de confianza y una calificación elevada. La
determinación del número de expertos se realiza utilizando criterios basados en la
distribución binomial de probabilidad.
Experto: Especialista con determinadas características que le permitan trabajar en la
evaluación de un tema como parte de una comisión de expertos.
La cantidad de expertos depende de la complejidad y las características del trabajo a
realizar. Cada integrante del grupo de trabajo debe atender alrededor de 8 expertos. A
veces el presidente puede asumir las funciones de secretario.
Determinación del número de expertos
Antes se planteó que en la medida en que se aumenta la cantidad de expertos en un
grupo aumentará la cantidad de estos con menos calificación y en la medida en que se
disminuya, disminuye el nivel de confianza de los resultados.
Estos hechos determinan la necesidad de calcular la cantidad de expertos utilizando el
método probabilísticos y asumiendo una ley de probabilidad binomial.
Para esto se utiliza la siguiente expresión:
M= 2
)1)((i
ppk −
Donde:
i: nivel de precisión deseado.
Capítulo 1
15
p: proporción estimada de errores de los expertos.
K: constante cuyo valor está asociado al nivel de confianza elegido.
(1-α) k
99 6.6564
95 3.8416
90 2.6896
El problema se puede plantear de la siguiente forma:
Se supone que existen k índices X1, X2,. . . XK; cada índice se puede caracterizar con
1 de k valores i= (1...k). Entonces es necesario determinar el ordenamiento de los
índices mediante la opinión de los expertos y seleccionar aquellos que formarán parte
de la nomenclatura de los índices de calidad del producto.
Valoración de la concordancia de los expertos:
Para cumplir los objetivos anteriores cada experto analiza las características del
producto y las clasifica según su juicio por orden de importancia asignándole un rango
aij. Estos rangos toman los valores 1, 2,..., k pertenecientes al conjunto de números
naturales. Para valorar la concordancia de los expertos se construye una tabla con el
resultado de la evaluación de los mismos. Con el resultado de la evaluación de los
expertos, se procede a determinar si es o no confiable el mismo, utilizándose para ello
el coeficiente de concordancia de Kendall. W debe estar entre (1…..0), en ese rango.
∑=
RiRiCi
Donde:
Ci- Representa la ponderación de cada producto.
Capítulo 1
16
W= ( )NNKS−32
12
Donde:
S: suma de los cuadrados de las desviaciones observadas de la media de Rj; su
cálculo es efectuado mediante la expresión:
S = ∑ [Ri – (∑Ri / N)]2 = ∑(Ri– Rm)2
Rm = ∑ Ri / N
K: número de jueces (expertos).
N: número de factores ordenados (Características).
Cuando existen puntajes ligados se emplea:
W= ( ) ∑−− jTKNNKS
32
12
T: corrección por ligaduras
El coeficiente de concordancia de Kendall expresa el grado de asociación entre los M
expertos, por tanto es una medida de correlación utilizando rangos. Para probar la
significación del grado de concordancia de los expertos (significación de W) se emplean
las siguientes pruebas estadísticas.
1) Muestras grandes.
Si k > 7 (No. de índices) se calcula el estadígrafo
χ2 = M (k - 1).W
Si el valor del estadígrafo cumple la restricción:
RC: χ2 >χ2 α, k -1; se rechaza la hipótesis nula.
H1: El juicio es consistente
H0: El juicio no es consistente.
2) Muestras pequeñas.
Si k ≤ 7 se compara el valor de S con el valor de STAB en la tabla de Friedman.
Capítulo 1
17
Si S ≥ STAB, la hipótesis nula se rechaza al 5 % ó 1% de significación, donde:
H1: El juicio es consistente.
H0: El juicio no es consistente.
1.5.5 Gráficos de control
Un gráfico de control es una herramienta estadística utilizada para evaluar la estabilidad
de un proceso. Permite distinguir entre las causas de variación. Todo proceso tendrá
variaciones, pudiendo estas agruparse en:
Causas aleatorias de variación: son causas desconocidas y con poca significación,
debidas al azar y presentes en todo proceso. Difícil identificación y eliminación.
Causas específicas (imputables o asignables): normalmente no deben estar presentes
en el proceso. Provocan variaciones significativas. Sí pueden ser descubiertas y
eliminadas.
Existen dos tipos generales de gráficos de control: para variables y para atributos. Las
primeras se aplican a variables o características de calidad de tipo continuo, que
intuitivamente son aquellas que requieren un instrumento de medición para medirse.
Los gráficos más usuales son:
X (de promedios)
R (de rangos)
S (de desviaciones estandar)
X (de medidas individuales)
1.5.6 Lluvia o tormenta de ideas
Se utiliza para identificar posibles soluciones a los problemas. Estimula el pensamiento
creativo de un equipo con vistas a generar y aclarar una relación de ideas, problemas o
temas.
Lluvia de Ideas o Brainstorming es una técnica de grupo para generar ideas originales
en un ambiente relajado. Fue creada en 1941 por Alex Osborne cuando su búsqueda
de ideas creativas resultó en un proceso interactivo de grupo no estructurado de “Lluvia
Capítulo 1
18
de Ideas” que generaba más y mejores ideas que las que individuos podían producir
trabajando de forma independiente.
Se deberá utilizar cuando exista la necesidad de:
Liberar la creatividad de los equipos.
Generar un número extenso de ideas.
Involucrar a todos en el proceso.
Identificar oportunidades para mejorar.
Esta herramienta se utiliza de las siguientes formas:
1. No estructurado (flujo libre).
2. Estructurado (en círculo).
3. Silenciosa (lluvia de ideas escritas).
Para la construcción e interpretación de la técnica se aconseja:
Hacer una lista de las ideas que peden ser criticadas, editadas por duplicación y
clasificadas de la más importante a la menos importante.
Soluciones creativas para problemas basados en las contribuciones hechas por
todos los miembros del equipo.
La lluvia o tormenta de ideas generalmente se relaciona con: Diagrama de Afinidad
Diagrama Causa-Efecto.
Análisis del campo de fuerzas.
Diagrama de interrelaciones.
Hoja de verificación.
Checkclist para la Reunión de datos.
Multi-votación.
Técnica de grupo nominal.
Diagrama de Pareto.
Capítulo 1
19
1.5.7 Diagrama de Ishikawa
El diagrama de Ishikawa, o Diagrama Causa – Efecto (ver figura 1.2), es una
herramienta que ayuda a identificar, clasificar y poner de manifiesto posibles causas,
tanto de problemas específicos como de características de calidad. Ilustra gráficamente
las relaciones existentes entre un resultado dado (efectos) y los factores (causas) que
influyen en ese resultado.
Es una herramienta efectiva para estudiar procesos y situaciones, y para desarrollar un
plan de recolección de datos. Es un método gráfico que refleja la relación entre una
característica de calidad y los factores que posiblemente contribuyan a que exista o se
relacione el efecto (problema) con sus causas potenciales. Es una gráfica en la cual en
el lado derecho se anota el problema y en el lado izquierdo se especifican todas sus
causas. (Gutiérrez, 2003).
Figura 1.2: diagrama de Ishikawa
1.5.8 Diagrama de flujo
Se utiliza para:
Describir un proceso existente.
Diseñar un nuevo proceso.
Capacidad y estabilidad en el proceso de pasteurización
Maquinarias o equipos Mano de Obra
Métodos Materiales
Capítulo 1
20
Representa gráficamente los pasos de un proceso con el fin de comprender
detalladamente cómo funciona en realidad. A través del examen de la forma en que los
diversos pasos de un proceso se relacionan entre sí, se puede descubrir, a menudo las
fuentes potenciales de los problemas.
1.6 Herramientas para la evaluación de la capacidad de los procesos
En el desarrollo de la investigación serán utilizadas para la determinación y evaluación
de la capacidad de los procesos, las ecuaciones de los índices de Capacidad Cp para
especificaciones bilaterales y unilaterales.
Se ha tomado como norma general lo siguiente sobre el análisis de la capacidad de los
procesos:
Es una medida de la variabilidad de salida de un proceso contra los límites de
especificación del mismo.
Se considera un proceso capaz aquel que posea una amplitud de tolerancia
natural
lo suficientemente estrecha en comparación con las especificaciones para
garantizar esta última con una alta probabilidad.
Dos de los índices de Capacidad de los procesos son los más ampliamente utilizados,
estos son Cp y Cpk. La elección entre Cp y Cpk depende de si el proceso se considera
centrado o no, es decir, si existe una coincidencia entre la media del proceso y la
Tolerancia Media, y como es lógico dependiendo de el tipo de especificación (bilateral o
unilateral).
El índice Cp se emplea tan solo cuando se considera el proceso como centrado y las
especificaciones bilaterales, y el mismo queda definido como:
Cp= σ6LSLUSL −
Donde:
USL: Límite de especificación superior.
Capítulo 1
21
LSL: Límite de especificación inferior.
σ: Desviación Standard o un estimador (S o 2 R / d).
Como se demostrará posteriormente es recomendable este tipo de índice siempre que
la distribución mantenga un comportamiento aproximadamente Normal,
estadísticamente demostrado o por tan solo el análisis gráfico. Es lo anterior
coincidente con una medida de la Skewness cercana al 0 y de la Kurtosis cercana a 3,
lo cual coincide con la simetría y la extensión que caracteriza el comportamiento
Normal.
Para este caso un valor de Cp=1, indica que existe una coincidencia entre 6σ y la
Tolerancia especificada, lo que de forma probabilística denota que un 99.73% de los
valores de la distribución se encuentra dentro de los límites especificados. Esta es la
probabilidad que se obtendría bajo la consideración de normalidad, pero este resultado
no sería igual al emplear las distribuciones correspondientes al sistema de Pearson, es
decir, que para esa misma probabilidad existirán variaciones en los límites de tolerancia
natural, lo cual estaría influenciado por la asimetría (Skewness) y el achatamiento
(Kurtosis) de la Distribución. (Fiabilidad y Capacidad de los procesos, 2010. Internet).
Esta ampliamente aceptado, y se considera como práctica común, que el intervalo al
99.73% de confianza de la variable bajo estudio, sea la Tolerancia Natural del Proceso
o el correspondiente a la variable. En este caso correspondería un 0.135% a cada
extremo fuera de estos límites.
En la Figura 1.3 se muestra de manera gráfica el comportamiento de la Distribución de
los datos contra la Tolerancia Especificada, para diferentes valores del índice Cp. En la
sección b de la mencionada figura se plantea una escala de clasificación de los
procesos según el nivel de Cp.
Capítulo 1
22
Figura 1.3: clasificación de los procesos según el índice Cp.
1.7 La industria alimenticia
La industria alimentaria es la parte de la industria encargada de la elaboración,
transformación, preparación, conservación y envasado de los alimentos de consumo
humano y animal.
Aunque algunos alimentos pueden consumirse crudos, por ejemplo, la fruta, la mayoría
requieren algún tipo de procesamiento para hacerlos seguros y atractivos al paladar.
Para ofrecer una amplia gama de productos alimenticios seguros y apetitosos, se utiliza
la tecnología de los alimentos, donde cada organismo se especializa según la rama a la
que pertenezca.
En la antigüedad, la población cultivaba sus propios alimentos, produciendo lo
suficiente para satisfacer sus necesidades y la de sus familias. Hoy depende cada vez
más de lo que otro cultive y del proceso de los alimentos. Esto ha llevado al desarrollo
de la industria alimenticia, una de las actividades industriales más importantes del
mundo.
El progreso de esta industria en la actualidad es alimentación cotidiana, aumentando el
número de posibles alimentos disponibles en la dieta. El aumento de producción ha ido
unido con un esfuerzo progresivo en la vigilancia de la higiene y de las leyes
alimentarias de los países intentando regular y unificar los procesos y los productos.
Capítulo 1
23
1.8 La industria de las bebidas
La industria de las bebidas se compone de dos categorías principales y ocho
subgrupos. La categoría de las bebidas sin alcohol comprende: la fabricación de
jarabes de bebidas refrescantes; el embotellado y enlatado de agua y bebidas
refrescantes; embotellado, enlatado y envasado en cajas de zumos de frutas; la
industria del café; y la industria del té. La categoría de las bebidas alcohólicas incluye
los licores destilados, el vino y la cerveza.
1.8.1 Evolución de la industria
Aunque muchas de estas bebidas, incluida la cerveza, el vino y el té, han existido desde
hace miles de años, su industria se ha desarrollado en los últimos siglos.
La industria de las bebidas, considerada desde un punto de vista global, aparece muy
fragmentada, lo que resulta evidente por el gran número de fabricantes, de métodos de
envasado, de procesos de producción y de productos finales. La industria de bebidas
refrescantes constituye la excepción de la regla, pues está bastante concentrada.
Aunque la industria de las bebidas esté fragmentada, sigue un proceso de
consolidación desde el decenio de 1970, de modo que está cambiando la situación.
Desde principios de siglo, las compañías de bebidas han evolucionado desde las
empresas regionales que producían artículos destinados principalmente a los mercados
locales hasta las gigantescas empresas de hoy, que elaboran productos para mercados
internacionales. Este cambio se inició cuando las compañías del sector adoptaron
técnicas de producción en masa que les permitieron expansionarse. Además, durante
este tiempo, se consiguieron avances en el envasado de productos y en los procesos
que incrementaron enormemente el período de validez de los productos. Los envases
herméticos para el té evitan la absorción de humedad, que representa la principal causa
de pérdida del sabor, y la aparición de los aparatos de refrigeración permitió la
elaboración de cerveza en los meses de verano.
Importancia económica:
La industria de las bebidas emplea a varios millones de personas en todo el mundo, y
cada tipo de bebida produce unos ingresos del orden de billones de dólares anuales.
Capítulo 1
24
1.8.2 Embotellado y envasado de bebidas refrescantes
En la mayoría de los mercados establecidos en todo el mundo, las bebidas refrescantes
ocupan el primer lugar entre las bebidas fabricadas, superando incluso a la leche y el
café en términos de consumo “per capita”.
Entre productos envasados listos para beber y mezclas a granel para dispensar a
chorro, se dispone de bebidas refrescantes en casi todos los tamaños y sabores
imaginables y en prácticamente todos los canales de distribución a minoristas.
Además de esta disponibilidad universal, el crecimiento de la categoría de bebidas
refrescantes se puede atribuir, en buena medida, a un envasado conveniente. Dado
que los consumidores cada vez tienen más movilidad, han optado por artículos
envasados fáciles de transportar. Con la llegada de los botes de aluminio y, más
recientemente, de las botellas de plástico con tapón de rosca, bolsas, los envases de
bebidas refrescantes se han hecho más ligeros y manejable.
Las rigurosas normas de control de calidad aplicadas a los procesos de tratamiento del
agua y los avances tecnológicos en la materia también han aportado a la industria de
bebidas refrescantes un alto grado de confianza sobre la pureza del producto. Además,
las plantas de fabricación y embotellado que producen bebidas refrescantes se han
transformado en instalaciones manipuladoras de alimentos altamente mecanizadas,
eficientes y perfectamente limpias.
A comienzos del decenio de 1960, la mayoría de los embotelladores producían bebidas
con maquinaria que procesaba 150 botellas por minuto. Dado que la demanda del
producto ha aumentado vertiginosamente, los fabricantes de bebidas refrescantes han
introducido maquinaria más rápida. Gracias a los avances en la tecnología de
producción, las líneas de llenado son capaces de procesar ahora más de 1.200
recipientes por minuto, con una pérdida de tiempo mínima, salvo para realizar los
cambios de producto o de sabor. Este entorno altamente automatizado ha permitido a
los fabricantes de bebidas refrescantes reducir el número de trabajadores necesarios
en las cadenas de producción. Con todo, y aún cuando haya aumentado
considerablemente la eficiencia de producción, la seguridad de la fábrica sigue siendo
un aspecto de importante consideración.
Capítulo 1
25
El embotellado o la fabricación de bebidas refrescantes comprenden procesos
principales, cada uno de los cuales plantea aspectos de seguridad que deben ser
evaluados y controlados:
1. Tratamiento del agua.
2. Ingredientes de la composición.
3. Carbonatación de los productos.
4. Pasteurización.
5. Llenado de los productos.
6. Envasado.
La fabricación de bebidas refrescantes empieza por el agua, que se trata y depura para
cumplir rigurosamente las normas de control de calidad, que suelen estar por encima de
la calidad del suministro local de agua. Este proceso es crítico para conseguir un
producto de alta calidad y con características adecuadas de sabor.
A medida que los ingredientes se van combinando, el agua tratada se conduce a través
de tuberías a grandes tanques de acero inoxidable. Esta es la etapa en que se añaden
y mezclan varios ingredientes. Las bebidas dietéticas se mezclan con edulcorantes
artificiales, no nutritivos, como aspartamo o sacarina, mientras que en las bebidas
edulcoradas suelen utilizarse azúcares líquidos, como fructosa o sacarosa. Durante
esta etapa del proceso de producción es cuando se añaden los colorantes alimentarios.
Las aguas aromatizadas efervescentes reciben el aromatizante deseado y las aguas
naturales se almacenan en los tanques de mezclado hasta que sean necesarias en las
líneas de llenado. Una práctica común entre las empresas embotelladoras es adquirir el
concentrado a otras compañías. (Bebidas a nivel mundial, 2010.Internet).
1. 9 Producción de refrescos
Una bebida es cualquier líquido que se ingiere y aunque la bebida por excelencia es el
agua , siendo su principal objeto calmar la sed , con el desarrollo humano se crearon
los refrescos , bebidas azucaradas de diversos sabores , al principio a partir de jugos
naturales siendo la opción más saludable demostrada por la ciencia actual , que
favorece la nutrición humana y previene de múltiples enfermedades , opción que se
Capítulo 1
26
produce en la actualidad , pero que ha perdido presencia ante el empuje de los
refrescos industriales en sus múltiples variantes gaseados , instantáneos , energizante ,
vitaminados , con sabores artificiales , todos con su carga química que en exceso
puede afectar la Salud .
1. 9.1 Producción de refrescos a nivel internacional
Internacionalmente las empresas la Coca –Cola, Pepsi Cola son líderes mundiales de
producción y comercialización de estos refrescos con estos mismos nombres, por
ejemplo la primera se comercializa en tiendas, restaurantes y máquinas expendedoras
en más de 200 países, es en América donde más se consume Coca-Cola. El récord
mundial (2007) lo tiene México con 135,8 litros per cápita anual, seguido por Estados
Unidos con 96,0 litros per cápita anual y en tercer lugar España con 95,4 litros per
cápita anual.
Europa
España: Alter Cola se produce en la comunidad de Cataluña por ApatsFood S.L.
y Gali Cola que se produce en Galicia como alternativa galeguista a la Coca-cola
Rumania: American Cola y Adria Cola.
Francia: Breizh Cola se produce en la provincia de Bretaña teniendo sabores de
clavo, se embotella en botellas de sidra.
Suecia: Cuba Cola.
Dinamarca: Jolly Cola, fue más famosa que Coca Cola y Pepsi Cola durante las
décadas de 1960 y 1970.
República Checa y Eslovaquia: Kofola, marca más vendida del país.
Alemania: Afri-Cola, con un alto contenido de cafeína (cerca de 250 mg/L). Su
fórmula cambió en 1999 para reducirla y volvió en abril de 2006. Vita Cola, La
Vita Cola, un refresco de la antigua Alemania comunista, representa el estilo de
vida de los germanos orientales, los Ossis.
Turquía: Cola Turka.
Capítulo 1
27
Reino Unido: Virgin Cola también fue introducida en Sudáfrica y Europa del Este
en la década de 1990, pero su disponibilidad ha decaído.
Reino Unido: Barr Cola producida por A.G. Barr (Productores de la famosa Irn Bru).
Asia y Oriente medio
Una botella de Zam Zam Cola, una bebida de cola de Irán.
Alef Cola es una marca de bebida cola en Israel y Palestinian Territories,
comercializada principalmente en Haredim. El emblema kosher aparece de
manera prominente en su logo.
Mecca Cola, una bebida Árabe-Israelí, vendida en Oriente Medio y partes de
Europa.
RC Cola popular en Filipinas, distribuida por Asiawide Beverages. RC fue
introducida en Israel en 1995 con el eslogan "RC: Just like in América".
Star Cola es una marca de Gaza y Palestina.
Super Drink es una cola popular en los territorios palestinos y en el estado de
Israel.
Thums Up es una marca popular en India.
Campa Cola era la marca más importante en India antes de la llegada de Pepsi y
Coca-Cola en 1991.
Zam Zam Cola, popular en Irán y partes del mundo árabe.
América
Inca Kola Es una bebida fabricada por la Corporación José R. Lindley S.A., tiene
una alianza con Coca-Cola y es muy popular en Perú.
Royal Crown (RC Cola) se distribuye en Estados Unidos, Canadá y México.
tuKola y Tropicola son marcas de Cuba (también disponibles en Italia).
OpenCola es una bebida con receta de código libre (open source), puede ser
producida libremente por cualquiera.
Capítulo 1
28
Big Cola es una bebida de una compañía peruana AJE GROUP distribuida en
México.
Doble Cola es una bebida de una compañía argentina de córdoba.
Red Cola es un refresco distribuido en México por AGA Group.
King Cola elaborada y envasada en Venezuela por Embotelladora Terepaima
(Refrescos Dumbo).
Pop Cola envasada por Embotelladora Marbel en Barquisimeto, Venezuela.
Salva Cola envasada por Embotelladora La Cascada en El Salvador.
Hay una gran variedad de bebidas refrescantes pero ninguna es significativa ante la
monopolización estas variantes mencionadas en esas zonas geográficas.
1.9.2 Producción de refrescos a nivel nacional
La producción de refresco en Cuba esta bajo el control del Ministerio de la Industria
Alimenticia que es el Organismo de la Administración Central del Estado, creado por la
ley No 1185 de fecha 27 de octubre de 1965. (Minal/bebida, 2010.Internet).
El desarrollo de la Industria Alimenticia Cubana, comenzó con el triunfo de la
Revolución. A partir del proceso de nacionalización de la industria por el Gobierno
Revolucionario se crearon las condiciones necesarias para iniciar el desarrollo de la
producción en todas sus ramas .En este período se fabricaban refrescos de diversas
marcas como Materva, Ironbeer, Jupiña, Caway, Quinabeer, Champ's Cola,
Watermelón y Coco Solo ,sus propietarios al verse sus intereses capitalista no
coincidían con la política de la revolución emergente y del proyecto socialista se
llevaron sus patentes , impidiéndonos producir refrescos con esos nombres y su
comercialización que ya tenían un mercado estable ,pero lo principal que es la calidad
de materia prima para su producción , que es nuestra azúcar y nuestras frutas
tropicales de gran calidad mundial quedó en manos de nuestra revolución .Ante esta
situación seguimos produciendo refresco, surgieron nuevas marcas como Fiesta,
Taoro, Son, Cola, con la agrupación de las fábricas en sectores especializados, la
mejora de las instalaciones que existían y la ejecución de nuevas inversiones.
En la actualidad la Unión de Bebidas y Refrescos agrupa empresas cuya actividad
Capítulo 1
29
fundamental es la producción y comercialización de bebidas alcohólicas y refrescos en
todo el territorio nacional, principalmente con destino al mercado interno.
Su sistema empresarial abarca 17 empresas: 15 empresas productivas , una en cada
provincia y en el municipio especial que producen una gran variedad de vinos de mesa,
vinagre, agua mineral, siropes, refrescos instantáneos, esencias y concentrados para
refrescos, embotellado de cervezas; una Empresa de Aseguramiento y Producción de
Concentrados, una Empresa Exportadora de Bebidas y Refrescos .
Se han realizado inversiones y convenios con otros países que ha propiciado que
existan marcas de refrescos competitivos en el mercado internacional como Cachito,
TuKola, Najita, Gaseosa.
Se realizan otros refrescos no gaseados denominados Bebidas Refrescantes como son
Tanrico, Coral, Fronda en envases como son vaso plástico, la bolsa de nylon en
máquinas de reciente adquisición y alta productividad.
Actualmente las Bebidas Refrescantes son producidas por varias empresas de bebidas
y refrescos, encontrándose localizadas las mismas en las provincias de La Habana,
Cienfuegos, Villa Clara, Las Tunas y Guantánamo.
1.9.2 Producción de refrescos en la UEB
La Unidad Empresarial de Base "Oscar Víctor Carvajal", perteneciente a la empresa de
Bebidas y Refrescos de Villa Clara, subordinándose nacionalmente al Ministerio de la
Industria Alimenticia, fue una de las instalaciones que la revolución invirtió en ella para
convertirla en un centro dedicado a la elaboración y embotellado de refrescos de 500
ml y rones y vino espumoso, está funcionando desde agosto del 1986, esta fue
diseñada con tecnología búlgara. Durante los años 90 conjuntamente con la Empresa
de Conservas se comenzaron a embasar compotas de frutas naturales hasta 1992 que
se paralizan sus producciones debido al gasto energético pues los motores existentes
eran altos consumidores de energía. En el año 1994 reanudaron sus labores con la
producción de refresco concentrado en PET de 4.5 litros destinados al turismo hasta
las diferentes producciones que se realizan en estos momentos las cuales son: refresco
concentrado a granel, refresco concentrado envasado, rones, licores y bebida
Capítulo 1
30
refrescante donde se emplean 2 máquinas para el llenado de bolsa de nylon una
brasileña de 60 bolsas por minuto y una italiana de 31 bolsas por minuto.
1.10 Conclusiones parciales
1. La conceptualización del término calidad y su integración, tributa a esclarecer y hacer
más robusto y eficaz la capacidad y estabilidad de los procesos y productos en esta
organización productiva.
2. El trabajo con los expertos y su consistencia son de mucha importancia a la hora de
tomar grandes decisiones que pueden determinar el mejoramiento de la capacidad y
estabilidad de los procesos en cualquier organización.
3. Existen procedimientos y sistemas de predominio que permiten definir métodos de
monitoreo para controlar la calidad en los procesos.
4. Las herramientas y técnicas que se conceptualizan y que serán aplicadas en
capítulos posteriores garantizan que se cumplan los objetivos de este trabajo.
5. El refresco en Cuba es un producto de la rama alimenticia, que al igual que en
muchos países esta en pleno avance con la incorporación de nuevos productos de
gran aceptación.
Capítulo 2
31
Capítulo 2 Caracterización del objeto de estudio y situación actual de la línea de producción “Bebida Refrescante Coral”
Introducción
Para el desarrollo de este segundo capítulo se hizo una caracterización del objeto de
estudio, así como la descripción y análisis del proceso bebida refrescante, desde el
punto de vista, de su tecnología y otros elementos que lo componen.
2.1 Caracterización general de la UEB “Oscar Víctor Carvajal” de Calabazar de Sagua
Del antiguo molino de arroz "Mártires de Calabazar" se heredan sus instalaciones y
otras más que se construyen; surge el 16 de agosto de 1986.
Se sitúa en carretera a Encrucijada, kilómetro 1 en el poblado de Calabazar de Sagua e
identificada como Unidad Empresarial de Base "Oscar Víctor Carvajal", perteneciente a
la empresa de Bebidas y Refrescos de Villa Clara, subordinándose nacionalmente al
Ministerio de la Industria Alimenticia.
A raíz del período especial esta planta fue mandada a paralizar pues su tecnología
búlgara era gran consumidora de energía eléctrica y combustible, no es hasta el año
1997 que reinicia sus producciones en siropes y refrescos a granel, incrementando
paulatinamente otros productos a su razón social, fundamentalmente para el sector
turístico, que aún hoy se encuentran realizando gracias a las innovaciones realizadas
por el personal calificado.
Desde su inicio tuvo la responsabilidad de llevar adelante planes de producción de
bebidas y refrescos para la provincia y otros lugares del país. El 8 de Abril del 2002 se
firma por Carlos Lage Dávila el expediente de Perfeccionamiento Empresarial abriendo
nuevas perspectivas dentro del municipio en una amplia gama de fabricación de
bebidas, saborizantes, extractos, rones, vinos y licores; destinados estos a contribuir al
desarrollo de la empresa y a la alimentación pública en sectores tan importantes como
la salud, la educación, el turismo y la población en general.
En la UEB “Oscar Víctor Carvajal “se desarrollan varias líneas de producción, de las
cuales haremos referencias.
Capítulo 2
32
Refrescos Concentrados
Bebidas Alcohólicas( Rones y Aguardiente)
Bebidas Alcohólicas (Licores)
Bebida Refrescante Coral
Dentro de estas líneas se producen los productos que a continuación relacionamos:
Embasado de Ron Decano en frasco de vidrio de 750 ml
Embasado de Ron Decano en frasco de plástico ( Caneca) 375 ml
Embasado de Ron Decano en frasco de plástico (PET) 2000 ml
Embasado de Ron Decano en frasco de plástico (PET) 1500 ml
Embasado de Ron Decano en frasco de plástico (PET) 1000 ml
Licor de Menta de frasco de vidrio de 750 ml
Sirope a Granel (varios sabores )
Sirope Cubanacán (varios sabores ) en frasco de cristal 500 ml
Sirope Cubanacán (varios sabores ) en frasco de plástico (PET) 2000 ml
Sirope Cubanacán (varios sabores ) en frasco de plástico (PET) 1500 ml
Sirope Cubanacán (varios sabores ) en frasco de plástico (PET) 1000 ml
Bebida Refrescante (varios sabores ) en bolsa nylon de 250 ml
Todos estos productos se oferta a la población, las organizaciones económicas,
sociales, culturales de carácter estatal que lo requieran; tanto en el territorio nacional
como en el extranjero.
Exigencias del entorno más inmediato
Satisfacer la expectativa del cliente en relación a función, plazo y costo, que son
los atributos del producto o servicio.
Tener bajo control las 7 M:
− Mano de obra
− Maquinaria
Capítulo 2
33
− Metodología
− Material
− Mediciones
− Medio ambiente
− Mantenimiento
Tiene como misión “Producir y comercializar bebidas y refrescos para nuestro mercado
en la Provincia, así como con la red de turismo en el ámbito nacional, distinguiéndose
por el empleo de sistemas tradicionales de fabricación, por la seguridad,
profesionalidad, calidad, y altos niveles de embotellados en nuestros productos”.
Su Visión es: “Ser una unidad con prestigio a nivel nacional, avalada por las marcas
“Decano, Licor Cubanacán y Concentrado Cubanacán” que cuenta con un personal de
experiencia, calificado y comprometido con las necesidades de la sociedad, que
garantizan producciones eficientes, de calidad y cada vez con mejores alternativas que
disminuyan la agresividad al medio”.
2.1.2 Características del entorno
Se realizó un diagnóstico previo de la relación del proceso con los diferentes
departamentos funcionales, debido a que posee una importancia de primer orden, por
cuanto posibilita conocer como se desempeñan dichos departamentos y en que
aspectos influyen sobre el proceso como tal.
El área de recursos humanos tiene como objetivo fundamental lograr obtener formas
de estimulación, motivación y superación que arrojen mayor rendimiento de la fuerza
laboral y de esta forma afianzar el sistema de dirección de la fuerza de trabajo.
En la fábrica ya está implantado el sistema de Perfeccionamiento Empresarial a partir
del 16 de Abril de 1998, cuenta con una plantilla de 75 trabajadores (32 mujeres y 43
hombres), de ellos el 62% es de categoría ocupacional obrera, el resto se divide en las
categorías de dirección, administrativos, técnicos y de servicios, calificados con 9no y
12° grados; con un salario promedio de $ 375. En la tabla 2.1 se muestra dicha plantilla.
Capítulo 2
34
Tabla 2.1: estado de la plantilla.
Categoría Ocupacional
Cant. Trab.
% del Total
Mujeres Hombres
Dirección 3 4 - 3Administrativo 5 7 5 - Técnicos 9 12 4 5 Servicio 11 15 6 5 Obreros 47 62 17 30 Total 75 100 32 43
Fuente: elaboración propia
Cuenta con una estructura jerárquica lineal funcional donde al director se le subordinan
las áreas de Finanzas, Comercial, Producción, Mantenimiento y Aseguramiento; al área
de producción le están subordinadas las brigadas de Fabricación, Embotellamiento y
lavado; al área de aseguramiento las de cocina y comedor ( ver Anexo 1);
determinándose como áreas de resultados claves la técnico Productiva,
Comercialización, Control Interno, Economía, Recursos Humanos y Aseguramiento.
La calidad de la producción en la UEB en los últimos tiempos ha tenido un cambio ,
se trabaja con normas ramales de la Industria Alimenticia de especificaciones de
calidad, dándole un estricto cumplimiento, lo que posibilita que las ventas realizadas
satisfagan las exigencias requeridas , tienen planificado en un futuro lograr presentar a
sus clientes la certificación de inocuidad de sus producciones ,característica
fundamental para los productos alimenticios , han recibido entrenamiento el personal
de la calidad sobre el Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos ( HACCP) como
método preventivo .
El mantenimiento se realiza de forma periódica cada un año. Además existe un
documento que se utiliza como guía para llevar a cabo las inspecciones, permitiendo
hacer un diagnóstico mensual de los equipos, donde se analizan todos los parámetros
para mantenerlos en óptimas condiciones, a pesar de ser obsoletos.
Partiendo de la estabilidad financiera que ha mostrado la organización durante los
últimos años se puede valorar que aún es posible el logro de mejores resultados, si se
Capítulo 2
35
analiza cada una de las razones financieras al cierre del 2009 con respecto al 2008,
haciendo uso de ellas como herramienta de trabajo para la toma de decisiones.
Los indicadores económicos están totalmente vinculados a indicadores de producción
por ser esta una empresa productiva. Su gestión económico financiera
fundamentalmente se determina por los gastos y costos en que se incurren, que
influyen directa y positivamente en la producción con una buena dinámica de sus
rendimientos y excelente rentabilidad.
2.2 Caracterización del grupo de aseguramiento a la calidad
El grupo de aseguramiento a la calidad es el encargado de asegurar la calidad de los
productos, chequeando la producción, manteniendo la higiene de las áreas, revisando
la materia prima y el producto terminado.
El grupo está conformado por un laboratorio de análisis físico-químico y sensorial. Este
laboratorio está integrado por 2 analistas, un técnico medio en alimentos y una
Ingeniera Química cuya responsabilidad es la dirección de la actividad.
En el laboratorio se realizan análisis a los distintos procesos, tomando como ejemplo el
la línea “Bebida Refrescante Coral” , según la norma de empresa NEIAL 1665 que
establece las Inspección de calidad, en cada etapa, podemos mencionar que se analiza
cloro residual, ,dureza total, ph ,temperatura del jarabe en el pasteurizador, contenido
de sólidos, acidez valorable , volumen de llenado, estado del embalado(suciedades,
roturas, integridad del estuche)conteo total de microorganismos mesófilos viables, la
determinación de hongos filamentosos y levaduras viables , están definidos los métodos
de inspección de cada características así como los registros establecidos para su
control ( ver Anexo 2).
Utilizando la revisión de documentos y el intercambio con el personal del laboratorio
determinamos que poseen la documentación rectora de la metrología, cuentan con el
siguiente equipamiento: termómetros, manómetros, areómetro , refractómetro ,
cristalería (pipetas, probetas , beaquer ), phmetro, balanza digital. Todos verificados y
calibrados según los planes establecidos por las organizaciones encargadas de estos
fines, los cuales certifican su aptitud.
Capítulo 2
36
Tienen como estrategia definida la capacitación en los nuevos estándares nacionales e
internacionales para la rama de entidades productoras de alimentos, aunque no
cuentan con la norma ISO 22000:2005.
Dan los primeros pasos en garantizar la inocuidad de los alimentos con el comienzo de
la planificación del accionar con APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control
Crítico) que deben implantar, diseñados para detectar la presencia de los peligros que
pudieran afectar la salud de las personas que consumen el producto.
De acuerdo con los resultados del laboratorio se emite una Declaración de Conformidad
en el cual se expresa el estado del producto, si tiene afectaciones o no y la fecha de
vencimiento del producto para su consumo. Este certificado es el que libera los
productos para su distribución. ( ver Anexo 3)
2.3 Selección y descripción tecnológica de la línea de producción más importante
Como se ha podido apreciar, la UEB consta de cuatro líneas fundamentales de
producción y para nuestro trabajo investigativo , nos era necesario seleccionar una
producción en la cual su flujo de producción contemplara la mayoría de los procesos y
equipamientos instalados a la par de ser un producto de alta producción y
comercialización para ello analizamos resultados productivos en el período
comprendido de enero - marzo registrados en la Figura 2.1, además en observaciones
realizadas, entrevistas cara-cara y revisión de documentos nos encaminaban hacia el
proceso de Bebida Refrescante Coral.
3030000
601344
345600
3150
00
2514
24
0
500000
1000000
1500000
2000000
2500000
3000000
3500000
Producción
Productos
Comportamiento de la Producción en los meses de Enero-Marzo 2010
Bebida Refrescante Coral
Ron Decano 750 ml
Licor 750 ml
Sirope Embotellado 2L
Sirope a Granel en Litros
Fuente: elaboración propiaFigura
Capítulo 2
37
2.1 Comportamiento de la producción en los meses de enero –marzo
Dando como resultados predominante: La Producción de Bebida Refrescante Su flujo
tecnológico contempla la mayoría de procesos y equipamientos de la fábrica.
Es un producto que recientemente ha implementado su producción.
El refresco coral tiene una alta producción.
Su comercialización es exitosa y con alta demanda.
Es un producto que en toda la provincia Villa Clara solo se produce en la UEB
2.4 Línea de producción “ Bebida Refrescante Coral ”
Operaciones en que se divide el proceso
Extracción de agua de los pozos
El objetivo de esta operación es la extracción del agua de los pozos mediante bombas
de pozo profundo y enviarla a la cisterna de almacenamiento de agua cruda, la cual
una vez tratada se utilizará en los demás procesos.
Descripción de la operación
Se pone en funcionamiento la bomba de pozo profundo y se tira directamente a la
cisterna que se encuentra en la fábrica.
Clorinación
Eliminar microorganismos que estén presentes en el agua extraída de los pozos a fin
de que esta cumpla con las especificaciones de calidad de agua potable.
Descripción de la operación.
El hipoclorito de sodio se dosifica a la cisterna por medio de una bomba dosificadora
de cloro, la cual dosifica la cantidad de cloro que requiere el agua para obtener un cloro
residual de 2 mg/l a 3 mg/l.
El agua debe cumplir con las especificaciones de agua para procesos de bebidas que
aparece en NRIAL 001 Aguas industriales. Requisitos de Higiene la NRIAL 060 Aguas
de procesos. Especificaciones de calidad.
Capítulo 2
38
Preparación de solución de tratamiento de agua
Es la obtención de las soluciones necesarias para efectuar el tratamiento de agua a
partir de los siguientes componentes químicos:
− Agua cruda
− Hidrato de cal
− Sulfato de alúmina
− Hipoclorito de sodio o calcio
− Carbonato de sodio
Descripción de la operación
Preparación de solución de cal al 4%
Se abre la válvula de agua hasta el nivel de 1000 litros, se cierra la válvula y se
comienza agitar mediante agitador de metal.
Se van agregando poco a poco 46 Kg. de cal hidratada, previamente pesados hasta
obtener una suspensión homogénea con la concentración deseada.
Preparación de la solución de Sulfato de Aluminio al 10 %.
Se abre la válvula de agua hasta el nivel de 500 litros. Se cierra la válvula y se
comienza agitar mediante agitador de metal.
Se pesan de 10 kg a 15 kg de sulfato de Alúmina y se van agregando poco a poco
hasta obtener una disolución completa de la sal
Preparación de la solución de hipoclorito de sodios de 6 mg/l a 8 mg/l de cloro activo.
Se abre la válvula de entrada de agua y se añade en el tanque hasta alcanzar el nivel
indicado.
Se agrega aproximadamente 4 litros de hipoclorito de sodio hasta que la solución
alcance de 6 mg/l a 8 mg/l de cloro activo.
En caso de utilizar hipoclorito de calcio se procederá a diluir el mismo en otro recipiente,
se agitara y se deja reposar 6 h, y entonces se decantará el líquido cloro de la misma
forma que el hipoclorito de sodio.
Capítulo 2
39
Preparación de la solución de carbonato de sodio
Se le añade 1kg de NaCO3 previamente pesado al tanque de sulfato de alúmina y se
agita junto con la solución de alúmina hasta su disolución completa.
Tratamiento químico del agua
Someter el agua potable procedente de la cisterna de almacenamiento a un
tratamiento químico para disminuir la dureza permanente, eliminar la dureza temporal
mediante su posterior floculación, sedimentación, así como eliminar los
microorganismos que pudieran estar presentes.
Descripción de la operación.
El tratamiento de agua se realiza por medio de reacciones químicas haciendo
reaccionar el Ca (OH)2 con las sales que determinan la dureza temporal
transformándolas en hidróxidos y carbonatos insolubles.
El hipoclorito elimina los microorganismos vegetativos y materias orgánicas en el agua.
El sulfato de alúmina ayuda a la realización rápida de los procesos de floculación y
sedimentación.
El suavizamiento, floculación y sedimentación se efectúan en el decantador, donde el
agua y las soluciones se introducen en la parte central, se mezclan por medio del
agitador o con aire a presión.
Las soluciones se dosifican en dependencia de la cantidad y la dureza del agua de
entrada
Después de homogenizada la mezcla de agua, hidróxido de calcio y sulfato de alúmina
comienza el proceso de floculación y posteriormente comienza la sedimentación, el
agua clara se envía al tanque de balance y el lodo se descarga por la parte inferior del
tanque reactor.
Especificaciones de salida
− Alcalinidad M de 25 mg/l a 85 mg/l
− Dureza total de 35 mg/l a 90 mg/l
− Cloro residual 6 mg/l a 8 mg/l
Capítulo 2
40
Filtración por arena
Tiene como objetivo la retención de las partículas o sedimentos que puedan arrastrar el
agua que se ha sometido al tratamiento después de su paso por el decantador.
Descripción de la operación.
El agua tratada procedente del decantador pasa a través de la bomba centrífuga al filtro
de arena por la parte superior y circula de arriba hacia abajo quedando retenido los
sólidos suspendidos y pasando el agua clara al tanque de agua horizontal
Especificaciones de salida del agua
− Alcalinidad M 25 mg/l a 85 mg/l
− Dureza total 35 mg/l a 90 mg/l
− Cloro residual 6 mg/l a 8 mg/l
Filtración por carbón
El objetivo de está operación es eliminar las sustancias que producen olor y sabor, en
el agua fundamentalmente el cloro.
Descripción de la operación.
El agua del tanque horizontal es impulsada por la bomba centrífuga, pasando por el
filtro de arriba hacia abajo, ocurriendo la adsorción del cloro y otros olores que puedan
traer el agua.
Para realizar esta operación se purga el aire y se pone en funcionamiento la bomba de
impulsar el agua, cuándo empiece a salir agua se cierra la purga de aire y se deja que
pase toda el agua que se vaya a purificar según la necesidad de producción.
El filtro de carbón debe limpiarse semanalmente y para esto se hace pasar agua a
contracorriente (de abajo hacia arriba) a una velocidad de flujo menor que la de trabajo
durante un tiempo de 10 minutos a 15 minutos., cuidando siempre que no halla escape
de carbón para que el filtro no pierda capacidad. Después de ese lavado a
contracorriente se le hace pasar agua en el sentido normal por 5 minutos como mínimo
para dejar el filtro con capacidad de trabajo.
Capítulo 2
41
Anualmente se valorará las características técnicas interiores y se procede según estas
a rehabilitar el filtro con nuevo carbón hasta alcanzar la capacidad.
A la salida del filtro se tomará una muestra de agua y se procederá a valorar en el
laboratorio de control de la calidad registrando los resultados obtenidos.
Especificaciones de salida del producto en proceso.
− Alcalinidad Total 25 mg/l a 85 mg/l
− Dureza Total 35 mg/l a 90 mg/l
− Cloro residual 0 mg/l
− pH 8,0 a 9,6
Esta agua debe reunir las características organolépticas según la NRIAL 060
Preparación jarabe simple
Obtener el jarabe simple que se utilizará en el jarabe terminado.
Según formulación de la Bebida Refrescante que se va a elaborar se procede a
mezclar las cantidades de agua y azúcar refino siguiendo los siguientes pasos:
a) Conectar el tanque de almacenamiento de agua tratada con el intercambiador de
placas y este con el tanque de preparación del jarabe simple.
b) Suministrar energía al intercambiador de placas haciéndole circular vapor de
agua por los conductos interiores hasta alcanzar una presión alrededor de 0,8
MPa (8,0 kgf/cm2)
c) Abrir la válvula de salida del tanque de agua tratada y comenzar a suministrar
esta al intercambiador. Continuar recirculando hasta alcanzar una temperatura
entre 80 oC a 85 oC.
d) Alcanzada esta temperatura se envía al tanque donde se va a preparar el jarabe
simple hasta el nivel indicado. Cuando se alcance la cantidad de agua requerida
se cierra la válvula de suministro de agua a ese tanque ( este paso es opcional
ya que se puede hacer en frío, sin necesidad de utilizar el intercambiador de
calor)
Capítulo 2
42
e) Cuando se comience a añadir el azúcar se pone en funcionamiento el agitador.
Terminada de añadir todo el azúcar se mantiene la agitación por un tiempo de 30
min. como mínimo.
f) Transcurrido el tiempo de homogenización anterior se procede a detener el
agitador y se deja reposar el jarabe durante un tiempo de 5 minutos. a 10
minutos. Pasando a la siguiente operación.
g) Tomar una muestra y determinar la concentración de la Bebida Refrescante,
realizando los ajustes necesarios según la formulación y determinar las mermas.
Especificaciones de salida del producto en proceso.
Aspecto: El (líquido) jarabe simple debe estar completamente homogenizado.
Filtración del jarabe simple
Esta operación se realiza para eliminar las partículas que pueda tener el jarabe simple Descripción del proceso.
Esta operación se produce al poner en marcha la bomba centrífuga que va extrayendo
el jarabe el cual se encuentra en el interior del tanque y al mismo tiempo lo hace pasar
por el filtro de línea que se encuentra entre la bomba y el tanque, para después pasar al
filtro de malla Muni que se encuentra ubicado dentro del tanque de retención.
Especificaciones de salida del producto en proceso.
El jarabe debe estar libre de partículas en suspensión para pasar al siguiente evento.
Pasteurización.
El objetivo de esta operación es la eliminación de microorganismos patógenos que
pueda contener el jarabe simple y garantizar su durabilidad, Esta operación solo se le
realiza a la Bebida Refrescante para ser envasada.
Descripción de la operación
El jarabe entra procedente del filtro de malla Muni al tanque de retención y de aquí
mediante la bomba centrífuga se extrae y se introduce en la zona de calentamiento
donde alcanzará a la salida, la temperatura de 100 ºC a 108 ºC, después pasa para la
zona de retención y seguidamente a la de enfriamiento y al final saldrá a una
temperatura entre 20 ºC a 36ºC
Capítulo 2
43
Especificaciones de salida del producto en proceso.
La temperatura de salida del jarabe simple pasteurizado será de 28ºC.
Preparación de la bebida refrescante terminada.
El objetivo de esta operación es añadir al jarabe simple filtrado, pasteurizado, los
concentrados y demás materias primas necesarias para la obtención de la Bebida
Refrescante.
Descripción de la operación
El refresco pasteurizado se encuentra almacenado en uno de los tanques para Bebida
Refrescante terminada, para proceder a la fabricación de la misma se agregará
mediante la bomba de tornillo los concentrados según el sabor a elaborar los cuales
han sido depositados en el tanque dosificador de acuerdo a la fórmula adecuada
después de haber sido previamente pesado en la báscula, además se le agrega el
preservante (Benzoato de Sodio) el cual ha sido también previamente pesado según la
formulación y por último se le agrega el agua tratada necesaria para ajustar la
densidad. También se le puede agregar las materias primas sin utilizar el tanque
dosificador y la bomba de tornillo (Se añade directamente en el tanque).
La Bebida Refrescante terminada se deja reposar en el tanque por un periodo de 2 h a
6 h a temperatura ambiente, posteriormente cuando vaya a ser envasada pasará por
gravedad al tanque surtidor de 20 litros de capacidad de entrada de la máquina de
bolsas.
Reposo
El objetivo de esta operación es lograr la homogenización del producto y la
decantación de partículas sólidas.
Procedimiento de trabajo.
Después de terminada la Bebida Refrescante se deja reposar en un tanque de acero
inoxidable para lograr que en el tiempo de reposo se decanten las partículas sólidas.
El tiempo de reposo para la Bebida Refrescante será de 2 h a 6 h como mínimo
Capítulo 2
44
Al terminar el proceso de reposo se tomará una muestra de aproximadamente 1000 ml
y se enviará al laboratorio para la realización de los análisis físico-químicos y
organolépticos
Especificaciones de salida del producto en proceso.
La Bebida Refrescante al terminar el reposo deberá cumplir con las especificaciones
físico-químicas y organolépticas que aparecen en la Norma de Especificación de la
Calidad 1665-73-2008.
Filtración de la bebida refrescante terminada para envasar en bolsas.
Con esta operación se persigue eliminar posibles partículas en suspensión que hayan
quedado después de la preparación de la Bebida Refrescante pudiendo perturbar su
aspecto.
Procedimiento de trabajo
Las Bebida Refrescante después que hayan reposado el tiempo establecido pasaran
por el filtro de línea antes de ser envasadas.
Especificaciones de salida del producto en proceso ó terminados.
Las Bebida Refrescante filtradas ya sean en proceso, deben salir con una
transparencia adecuada en dependencia de cada sabor, libres de partículas y con
brillantes.
Enjuague de envases
Enjuagar los embalajes PVC (nuevos) que se utilizan para envasar las bolsas de
Bebida Refrescante.
Procedimiento de trabajo
Los embalajes que se van a utilizar en el envasado de la Bebida Refrescante son
lavados previamente con una manguera con agua a presión, posteriormente son
introducidos en una piscina de agua potable, eliminándose las impurezas que puedan
traer los mismos y posteriormente se escurren bien para que no queden restos del agua
de enjuague.
Capítulo 2
45
Especificaciones a la salida del enjuague.
Los embalajes estarán bien enjuagados, sin restos de polvo y partícula, bien escurridos.
Llenado y marcado
Envasar la Bebida Refrescante en bolsas de polietileno, protegiéndolas, preservándolas
y aislándolas del medio para su conservación, trasporte y distribución.
Procedimiento de trabajo
La Bebida Refrescante es bombeada de donde está almacenada hasta el tanque
surtidor principal y de ahí mediante tuberías de acero inoxidable llega por gravedad
hasta el tanque surtidor de la máquina. El operador de la máquina coloca el rollo de
nylon retráctil, y el fechador según el lote y sabor a envasar, luego ajusta todos los
parámetros de control de la máquina para su posterior arranque. Cuando se arranca las
primeras bolsitas salen del proceso hasta lograr el ajuste deseado en la misma, y estas
queden actas para su comercialización.
Especificaciones a la salida del envase
Volumen mínimo, expresado en ml según declaración que aparece en la bolsita
litografiada del producto, además de aparecer:
− Lote
− Fecha de producción.
− Fecha de vencimiento
Revisión de llenado, embalado y marcado del producto.
El objetivo de está operación es detectar las bolsitas que después de haber pasado la
operación de llenado no estén aptas, para ser envasadas en las bolsas de nylon de
mayor capacidad, para luego estas ser selladas con precinta adhesiva y colocarlas
estuches plásticos.
Procedimiento de trabajo
Las bolsitas a la salida de la máquina llenadora, a través de una estera transportadora
llegan a una mesa de acumulación, donde son revisadas y sacadas del proceso todas
aquellas que contengan suciedades, piteras o no contengan la cantidad adecuada del
Capítulo 2
46
producto, para ser envasadas según la capacidad de la bolsa de nylon (50), para esta
luego colocarla dentro del estuche plástico y quede lista para ser comercializada.
Especificaciones de salida en producto en proceso
Las bolsitas después de pasar esta operación estarán libres de partículas, suciedades,
roturas, etc., además de tener una pegatina con los datos del marcado que cumplirán
con las especificaciones del producto.
Almacenamiento del producto terminado
El objetivo de esta operación es almacenar el producto terminado en condiciones
adecuadas que no permitan el deterioro de los envases y embalajes, así como del
producto terminado.
Parámetros de almacenamiento.
La Bebida Refrescante envasada se almacenará en lugares limpios, secos y ventilados
Los embalajes se estibarán siempre en paletas de materiales y dimensiones
apropiados, sin partes punzantes ni desgarrantes y sin otros productos que le incorpore
olores y sabores extraños. La altura de las paletas será de 15 cm. como mínimo del
piso, la distancia mínima de la estiba a la pared será de 0,6 m a 0,8 m, manteniéndose
una distancia máxima de 1,0 m de la altura de la última caja al techo La manipulación
del embalaje se hará con las precauciones que requiere la fragilidad de los envases que
contiene. La temperatura del almacenamiento será ambiental.
En el Anexo 4 mostramos el diagrama de la producción de la Bebida Refrescante
Coral.
Por todo lo ante expuesto, se realiza en el siguiente capítulo, una selección de la etapa
del proceso escogido que variables son las predominantes, y para las mismas se
realizan toda una serie de análisis del control estadístico y de la capacidad de sus
procesos.
2.5 Conclusiones Parciales
1. La UEB cuenta con una estructura organizativa y con una dirección que se ha
trazado metas para ser competitivos y asumir los retos de la calidad con los nuevos
estándares nacionales e internacionales.
Capítulo 2
47
2. El proceso de producción para la obtención del producto líder (Bebida Refrescante
Coral) se puede clasificar como complejo por la gran cantidad de operaciones que
encierra en diferentes etapas en las que la materia prima sufre diferentes
transformaciones físico-químicas hasta la obtención del producto final.
3. El proceso general está bien concebido, consta de una tecnología capaz, apta para el
uso previsto y respaldado por procedimientos normalizados de operación y la
metrología cumple con las reglamentaciones de los organismos legales supervisores.
4. Existe un esquema concebido para el control general del proceso, aunque no se
cuenta con una apreciación certera de sus puntos críticos para el tratamiento de la
inocuidad de este producto alimenticio, así como un estudio actitud de los procesos
que permita el análisis del comportamiento de los mismos y su regulación de forma
efectiva.
Capítulo 3
48
Capítulo 3 Diagnóstico de calidad del proceso predominante en la línea de producción “Bebida Refrescante Coral”
Introducción
En el capítulo se realiza un diagnóstico del proceso predominante, que es considerado
como el punto crítico de control fundamental por los especialistas, que incide con
mayor fuerza en el resultado de la calidad final de este producto líder dentro de la UEB.
Se hace el muestreo de las variables que son predominantes en el proceso de
Pasteurización, como una de las etapas más importante en la inocuidad de este
producto alimenticio.
Luego los datos son sometidos a un riguroso análisis estadístico para la determinación
de sus parámetros de estabilidad o control estadístico y se calcula la aptitud de este
proceso según las especificaciones establecidas.
3.1 Selección del objeto de estudio para el análisis de la estabilidad y la aptitud del proceso fundamental
A continuación se seleccionará el área para la determinación de la estabilidad
estadística y la aptitud de los procesos. El área será seleccionada por criterios de
influencia predominante como el punto crítico de control que más incide directamente
sobre la calidad del producto final.
Para ello se sigue una secuencia u orden de trabajo.
Determinación de la cantidad de expertos para seleccionar el proceso
predominante considerado como el punto crítico de control fundamental dentro
del área.
Reunión con el Grupo de Expertos mediante la técnica de “Lluvias de ideas”
para determinar las áreas que entran en la nomenclatura a seleccionar.
Trabajo independiente del Grupo de Expertos para otorgarle grados de
importancia a las áreas correspondientes según influencia en la Calidad del
producto final.
Selección mediante técnicas estadísticas no paramétricas del área objeto de
estudio.
Capítulo 3
49
3.1.1 Determinación de los expertos y su cantidad
Con vista a identificar el objeto de estudio primeramente se selecciona un grupo de
expertos, para que los mismos identifiquen cual de los procesos de la línea producción
Bebida Refrescante Coral, representa el punto crítico de control fundamental para ellos
como especialistas, que incida en la calidad final del producto sobre la base de una
adecuada inocuidad de este reglón alimenticio. Para la selección de estas personas con
poder de expertos, se consideraron los compañeros que en la UEB que dirigen las
actividades relacionadas con la calidad, los que atienden las actividades comerciales,
así como los compañeros que dirigen la producción sin dejar de tener en cuenta la
opinión del director general de la entidad, debido a que son los compañeros que tiene
una visión más clara de la situación que presenta el flujo productivo. También se tuvo en
cuenta la experiencia en la dirección, nivel de escolaridad, nivel profesional y cargo
actual, constituyéndose un grupo con expertos tanto internos como externos a la
actividad de calidad. Esta selección se realizó de la forma siguiente (Ver Tabla 3.1),
luego de establecer la cantidad de expertos empleados en este caso se determina
según la expresión referenciada en el Capítulo I.
Fijando un nivel de precisión de 0.14, una proporción estimada de error de los expertos
de 0.05, un nivel de confianza de un 95 % y valor de 3.8416 constante, asociado al nivel
de confianza seleccionado.
31.914.0
8416.3)05.01)(05.0(2 =
−=M
Con estos valores se obtiene para esta escala y niveles una cantidad de 9,31 expertos,
se tomarán 10 expertos para evitar caída en la potencia de las valoraciones
estadísticas.
Capítulo 3
50
Tabla 3.1: Expertos seleccionados.
No Nombre y Apellidos Cargo o Especialidad Años de
experiencia
1 Ing. Teresa Santana Rodríguez J´ de Laboratorio 21
2 Téc. Elvia Olivera Reyes Especialista de Calidad 9
3 Ing. Reinier González Carballo Tecnólogo 10
4 Ing. Irinaldo Molina Morejón J ‘de Mantenimiento 15
5 Carlos Pérez Cárdenas J ‘de Turno 14
6 Ing. Osmany Pérez García Comercial 8
7 Ing. Frank López Sánchez J´ de Producción 6
8 Sadiel Franco León Operador de Línea 12
9 Sandy Sánchez Reyes Operador de Línea 13
10 Luís Zanetty Navarro Director 22
Fuente:elaboración propia
3.1.2 Reunión con el grupo de expertos mediante la técnica de “Lluvias de ideas” para determinar las áreas que entran en la nomenclatura a seleccionar
Para ello se les comunica de la importancia de establecer los puntos críticos de control
a través de todo el flujo productivo de la línea de producción objeto de estudio y luego
todo el sistema para la inocuidad de los alimentos y la afectación de las características
organolépticas, hacemos énfasis que es necesario, observar el flujo de la línea de
producción Bebida Refrescante Coral de principio a fin, decidir dónde pueden
aparecer los peligros, en que punto hay una mayor incidencia de agente biológico,
químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que este se halla, que
Capítulo 3
51
puede causar un efecto adverso para la salud y donde se pueden establecer controles
factibles para poder vigilarlos y comenzar a accionar sobre esos puntos.
Una vez reunido el grupo de expertos e intercambiado se seleccionan las siguientes
áreas dentro del flujo productivo de la línea.
Áreas seleccionadas:
Clorinación.
Tratamiento químico del agua.
Filtración (arena, carbón).
Preparación del jarabe simple
Filtración del jarabe simple.
Pasteurización.
Reposo y filtración de la bebida terminada.
Revisión del llenado, marcado y embalado.
3.1.3 Trabajo independiente del grupo de expertos para otorgarle grados de importancia a las áreas correspondientes según influencia en la Calidad del producto final
Para el otorgamiento de los grados de importancia a las áreas según su influencia en la
calidad del producto final el grupo de expertos seleccionado se reúne y cada uno
expresa su criterio. (Ver Tabla 3.2).
Se les solicitó que calificaran (del 1 al 10, considerando 10 como más importante) cada
uno de los procesos del flujo productivo de la Bebida Refrescante Coral según el
impacto antes mencionado, dicha calificación así como el análisis en la concordancia de
los expertos se muestra en el anexo , posteriormente se identificó el proceso más
significativo.
Capítulo 3
52
Tabla 3.2: Grados de importancia a las áreas según su influencia en la Calidad del producto final.
Experto No Área
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 Clorinación 8 10 6 9 8 8 9 7 7 7
2 Tratamiento químico del agua 5 4 7 8 6 4 8 8 9 7
3 Filtración (arena, carbón). 4 5 9 4 6 7 8 5 10 6
4 Preparación del jarabe simple 7 6 8 9 10 5 8 7 6 9
5 Filtración del jarabe simple 6 9 4 7 5 8 7 4 9 4
6 Pasteurización. 10 9 10 10 9 10 10 10 10 10
7 Reposo y filtración de la bebida
terminada 9 7 8 6 5 6 8 8 8 5
8 Revisión del llenado, marcado
y embalado 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Fuente: elaboración propia
Valor del coeficiente de concordancia
W= ( )NNKS−32
12 =0, 8126
S= ( ) 87,34122=−∑ RmRi
Rm = ∑ Ri / N = 66,875
Capítulo 3
53
Tabla 3.3 Desarrollo del procedimiento de Kendall.
Experto No Área
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Ri Ci
1 Clorinación 8 10 6 9 8 8 9 7 7 7 79 0,1477
2 Tratamiento químico del
agua 5 4 7 8 6 4 8 8 9 7 66 0,1234
3 Filtración (arena, carbón). 4 5 9 4 6 7 8 5 10 6 64 0,1196
4 Preparación del jarabe
simple 7 6 8 9 10 5 8 7 6 9 75 0,1402
5 Filtración del jarabe simple 6 9 4 7 5 8 7 4 9 4 63 0,1178
6 Pasteurización. 10 9 10 10 9 10 10 10 10 10 98 0,1832
7 Reposo y filtración de la
bebida terminada 9 7 8 6 5 6 8 8 8 5 70 0,1308
8 Revisión del llenado,
marcado y embalado 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 20 0,0374
Fuente: elaboración propia
Región Crítica:
K (N─1) W > χ2 α; n – 1 para N > 7
10(8-1) 0,8126>X 7;05.02
56.88>14.067
Se cumple RC, se rechaza Ho, se acepta H1 y por tanto el juicio es consistente entre
expertos.
Capítulo 3
54
Existen evidencias que demuestren que, una consistencia en el juicio o puntuación de
los expertos para con la importancia. Es de notar que esta puntuación es proporcional
en valor a la importancia que se le otorga a la variable o característica a ordenar, es
decir, mientras mayor es el puntaje, mayor es el grado de importancia y viceversa.
Después de analizar los resultados de los expertos se logró identificar que el área de
pasteurización en la línea de producción seleccionada es donde recae el peso
importante para la calidad del producto final con respecto a la inocuidad.
3.2 Establecer las relaciones entre parámetros de proceso -producto.
Selección preliminar de los posibles sistemas de predominio
El proceso objeto de estudio por ser clave de la línea de producción de fabricación de
las bolsa de refresco está sometida a relaciones entre los parámetros de dicho proceso
- producto. En la tabla 3.4 se muestran las subactividades de este proceso que se
desarrollan en el área, el sistema de predominio que determina el proceso y los que
influyen en la calidad de los mismos:
Tabla 3.4: Selección de los sistemas de predominio en el área del pasteurizador.
Equipo Sistema de predominio
determinante Sistema de predominio
Influyente
Tanque de retención de
Jarabe simple Volumen , equipo
El flujo de jarabe simple
, la actuación del
hombre
Bombas centrífugas Equipos La actuación del
hombre, equipo
Pasteurizador La estabilidad de la :
Temperatura de
entrada
Temperatura de
Salida
La actuación del hombre
a través de la
observación, el estado
del medio de medición,
equipo, flujos de vapor
Capítulo 3
55
3.3 Determinación de las variables a analizar
Para la selección de los parámetros a controlar fueron reunidos varios especialistas para
seleccionar dentro de este, sobre que variable centrar los estudios.
Para ello se vuelve sobre el método de trabajo con expertos como se mostró en el
epígrafe 3.2.3. La tarea era la de darle una puntuación a los parámetros a controlar en
las áreas correspondientes según influencia en la Calidad del producto final. Seleccionar sobre cual o cuales de estas centrar las investigaciones del control
estadístico y de análisis de capacidad.
Por separado cada experto otorga una puntuación en escala de 1a 10 a cada etapa, y luego se
procesa estadísticamente para seleccionar si hay concordancia o no entre ellos. En caso de no
existir acuerdo, se deben estudiar todas las etapas del proceso seleccionado anteriormente. En la
tabla 3.5 se muestra el puntaje otorgado por los expertos a cada etapa del proceso.
Tabla 3.5 Grados de importancia en el sistema de predominio determinante
Experto No Área
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Ri Ci
1 Volumen en tanque de
retención 8 8 7 7 8 8 8 7 10 3 74 0.1878
2 Estado técnico del tanque de
retención 7 7 7 7 7 7 7 7 7 5 68 0.1726
3 Estado técnico de la bomba
centrífuga 6 6 6 6 10 8 8 6 6 3 63 0.1599
4 Temperatura entrada al
pasteurizador 10 8 9 10 8 10 10 10 10 10 95 0.2411
5 Temperatura salida del
pasteurizador 10 8 8 10 10 10 10 10 10 8 94 0.2386
Fuente: elaboración propia
Capítulo 3
56
Valor del coeficiente de concordancia
W= ( )NNKS−32
12 =0, 8828
S= ( ) 8.8822=−∑ RmRi
Rm = ∑ Ri / N = 78.8
Región Crítica:
RC: S > S* para N ≤ 7
882.8 >112.3
Se cumple RC por lo tanto se rechaza H0, se acepta H1 se considera que hay acuerdo
entre los expertos por lo que se puede considerar que los resultados alcanzados son
válidos.
Al existir evidencias que demuestren que, se determina que existe una consistencia en
el juicio o puntuación de los expertos.
Se asume como importante por coincidencia en el criterio de los expertos que la
temperatura de entrada y salida del pasteurizador es donde recae el peso fundamental
porque de el depende en gran medida que el producto terminado logre la calidad
requerida en cuanto a la inocuidad de los alimentos ya que cuando existe un cambio de
las temperaturas sufre variaciones organolépticas es decir cambia el sabor y el color de
la bebida afectando la calidad final de producto que ha ocasionado severas críticas por
los consumidores durante su comercialización .
Es de notar que esta puntuación es proporcional en valor a la importancia que se le
otorga a la variable o característica a ordenar, es decir, mientras mayor es el puntaje,
mayor es el grado de importancia y viceversa.
3.4 Análisis del estado de control estadístico y de la Capacidad de los Procesos
Para poder hacer un estudio del estado de control estadístico y de la capacidad de los
procesos en el área se realiza un análisis de los parámetros antes seleccionados como
determinante en el proceso en sus dos etapas definidas, es decir, se evaluará la
Temperatura a la entrada al Pasteurizador y a la Salida en el Anexo 5 se puede
Capítulo 3
57
observar las muestras de cada uno obtenidas directamente del proceso, tomadas cada
12 minutos en grupos de 5 para completar una hora.
El proceso se ejecutará de la siguiente forma:
1. Estado de control estadístico
1.1. Se analizará primero el ajuste de la variable bajo estudio a la ley Normal, mediante
el Test de Anderson-Darling, al mismo tiempo se muestran varias estadísticas
descriptivas.
1.2. Posteriormente se emplean los Gráficos de Control de Medias y Recorridos, sobre
estos últimos se toman las decisiones de eliminar los resultados fuera de control y se
trabaja solo con los datos resultantes para verificar el control del proceso. En caso de
no ajuste a la ley Normal, se emplea una estadística no paramétrica para verificar el
supuesto de igualdad de medias entre subgrupos, en este caso el Test de análisis de
Varianza no paramétrico Kruskall-Wallis.
2. Análisis de la Capacidad de los Procesos.
2.1 Se analizan para los casos de ajuste a la ley Normal por medio de los índices Cp y
otros relacionados con el centrado del proceso. En caso de no ajuste a la ley normal se
emplea un modelo como el de Weibull para estos cálculos.
3.4.1 Análisis del estado de control estadístico
Ajuste de la variable y resumen estadístico descriptivo en la primera etapa del
proceso.
El siguiente gráfico muestra la descripción estadística de todas las muestras tomadas
de temperatura de entrada en el Pasteurizador durante el período de evaluación.
Capítulo 3
58
Figura 3.1: Descripción estadísticas temperatura de entrada al pasteurizador
Como se observa en el gráfico la probabilidad p=0.057> 0.05 por lo que se demuestra
que sobrepasa el nivel de confianza de 95% estando la variable bajo condiciones
Distribución Normal, que también se puede apreciar en la gráfica de probabilidad que
nos da el test de normalidad que se muestra en el Anexo 6
Gráficos de control de Medias y Recorridos
Se procede a realizar y analizar la gráfica la media del proceso (gráfica Xbarra) y el
rango del proceso (gráfica R) a lo largo del tiempo para datos de variables en
subgrupos. Esta gráfica de control de combinación se utiliza ampliamente para
examinar la estabilidad de los procesos.
110108106104102100
Mediana
Media
106,0105,5105,0104,5
1er cuartil 103,00Mediana 105,003er cuartil 107,00Máximo 111,00
104,67 105,65
105,00 106,00
2,24 2,94
A -cuadrado 0,73V alor P 0,057
Media 105,16Desv .Est. 2,55V arianza 6,48Sesgo 0,004274Kurtosis -0,456266N 106
Mínimo 99,00
Prueba de normalidad de A nderson-Darling
Interv alo de confianza de 95% para la media
Interv alo de confianza de 95% para la mediana
Interv alo de confianza de 95% para la desv iación estándarIntervalos de confianza de 95%
Resumen para Temp Entrada al Pasteurizador
Capítulo 3
59
21191715131197531
115
110
105
100
Muestra
Med
ia d
e la
mue
stra
__X=105,16
UCL=112,80
LCL=97,52
21191715131197531
12
9
6
3
0
Muestra
Ran
go d
e la
mue
stra
_R=5,92
UCL=12,52
LCL=0
Gráfica Xbarra-R de Temp Entrada al Pasteurizador
Figura 3.2: Gráficos de control de medias y recorridos temperatura de entrada al pasteurizador
Los puntos varían aleatoriamente alrededor de la línea central y se encuentran dentro
de los límites de control para ambas gráficas. No se muestran tendencias o patrones,
por lo que se asume que el proceso esta bajo control estadístico lo que significa que no
existen causas especiales de variación actuando sobre dicho proceso en esta su
primera etapa.
Ajuste de la variable y resumen estadístico descriptivo en la segunda etapa del
proceso.
El gráfico muestra la descripción estadística de todas las muestras tomadas de
temperatura de salida en el Pasteurizador durante el período de evaluación.
Capítulo 3
60
Figura 3.3: Descripción estadísticas temperatura de salida del pasteurizador
El gráfico muestra una probabilidad p=0.061> 0.05 por lo que demuestra que la
variable se ajusta a Distribución normal, que también se puede apreciar en la gráfica de
probabilidad que nos da el test de normalidad que se muestra en el Anexo 6
Siguiendo el mismo procedimiento mostrado en el análisis de la variable temperatura
de entrada, que incide en la primera parte de este proceso de pasteurización, como ya
hemos dicho le es condición necesaria, para realizar el estudio a partir de los Gráficos
de Control, que el proceso se encuentre bajo control estadístico, procedemos a
investigar con la variable temperatura de salida en el gráfico siguiente mostramos los
resultados.
34323028262422
Mediana
Media
29,028,528,027,5
1er cuartil 26,000Mediana 28,0003er cuartil 30,000Máximo 34,000
27,584 28,548
27,458 29,000
2,203 2,891
A -cuadrado 0,71V alor P 0,061
Media 28,066Desv .Est. 2,501V arianza 6,253Sesgo 0,053951Kurtosis -0,158470N 106
Mínimo 22,000
Prueba de normalidad de A nderson-Darling
Interv alo de confianza de 95% para la media
Interv alo de confianza de 95% para la mediana
Interv alo de confianza de 95% para la desv iación estándarIntervalos de confianza de 95%
Resumen para Temp Salida al Pasteurizador
Capítulo 3
61
Gráficos de control de Medias y Recorridos
21191715131197531
36
32
28
24
20
Muestra
Med
ia d
e la
mue
stra
__X=28,07
UCL=35,99
LCL=20,14
21191715131197531
12
9
6
3
0
Muestra
Ran
go d
e la
mue
stra
_R=6,14
UCL=12,99
LCL=0
Gráfica Xbarra-R de Temp Salida al Pasteurizador
Figura 3.4 Gráficos de control de medias y recorridos temperatura de salida al pasteurizador
Al igual que en la entrada los puntos varían aleatoriamente alrededor de la línea central
y se encuentran dentro de los límites de control para ambas gráficas.
La existencia de patrones o tendencias, no es significativo, por lo que se asume que el
proceso este bajo control estadístico, demostrándose que no existen causas especiales
de variación accionando directamente sobre la etapa del proceso objeto de análisis.
Comprobado la estabilidad del proceso se procede a realizar el análisis de aptitud o
capacidad del proceso.
3.4.2 Análisis de la capacidad del proceso Se analiza el estado del proceso utilizando los índices de capacidad.
Análisis de la capacidad en la primera etapa del proceso de pasteurización.
Capítulo 3
62
Figura 3.5: Análisis de la capacidad del proceso
Como es de Observar el Índice de capacidad potencial del proceso Cp es muy bajo
menor que 1.00 , por lo que el proceso es no apto , se puede observar que Proceso no
centrado y desviado respecto a la media, Cpk<1 , Límites fuera del LIE que implican un
Cpl=0,68 y Límites fuera del LSE que implican un Cpu=0,37 siendo esto lo más grave
incidiendo en muchas mediciones de temperaturas superiores LSE repercutiendo esto
último el la alteración de las características organolépticas del refresco y un por ciento
relativamente bajo fuera del límite inferior aspecto que ha vigilarse estrictamente porque
afecta la inocuidad.
110108106104102100
LIE LSE
LIE 100O bjetiv o *LSE 108Medida de la muestra 105,16Número de muestra 106Desv .Est. (Dentro) 2,54584Desv .Est. (General) 2,54535
Procesar datos
C p 0,52C PL 0,68C PU 0,37C pk 0,37
Pp 0,52PPL 0,68PPU 0,37Ppk 0,37C pm *
C apacidad general
C apacidad (dentro) del potencial
% < LIE 0,94% > LSE 10,38% Total 11,32
Desempeño observ ado% < LIE 2,13% > LSE 13,23% Total 15,37
Exp. Dentro del rendimiento% < LIE 2,13% > LSE 13,23% Total 15,36
Exp. Rendimiento general
Dentro deGeneral
Capacidad de proceso de Temp Entrada al Pasteurizador
Capítulo 3
63
Análisis de la capacidad en la segunda etapa del proceso de pasteurización.
Figura: 3.6 Análisis de la capacidad del proceso
El Índice de capacidad potencial del proceso Cp es igual 1.01 lo que es considerado
como adecuado pero debe establecerse un control estricto sobre esta variable que se
comporta centrada pero con mucha variabilidad siendo el proceso en esta etapa apto
su Cpk que 1.00 al igual Cpu 1.00 y Cpl 1.02 demuestra el estado de centrado respecto
a sus límite de especificaciones, se puede observar que ninguna medición esta fuera de
los límites de especificaciones.
363330272421
LIE LSE
LIE 20O bjetiv o *LSE 36Medida de la muestra 28,066Número de muestra 106Desv .Est. (Dentro) 2,64097Desv .Est. (General) 2,50055
Procesar datos
C p 1,01C PL 1,02C PU 1,00C pk 1,00
Pp 1,07PPL 1,08PPU 1,06Ppk 1,06C pm *
C apacidad general
C apacidad (dentro) del potencial
% < LIE 0,00% > LSE 0,00% Total 0,00
Desempeño observ ado% < LIE 0,11% > LSE 0,13% Total 0,25
Exp. Dentro del rendimiento% < LIE 0,06% > LSE 0,08% Total 0,14
Exp. Rendimiento general
Dentro deGeneral
Capacidad de proceso de Temp Salida al Pasteurizador
Capítulo 3
64
3.5 Análisis de las causas que provocan la baja capacidad del proceso
Posteriormente al análisis de la capacidad del proceso en las dos etapas de la
pasteurización, se demostró que el proceso es no apto en la primera , cuando se
considera la variable temperatura de entrada, la cual es determinante para lograr la
inocuidad del refresco ,pero el descontrol que provoque un aumento fuera del límite
superior, altera directamente el color y sabor del refresco, de esta forma se incurriría en
inconformidades con el producto final de gran incidencia a la hora de su
comercialización . Por lo que es obvio buscar las causas que afectan la capacidad,
realizándose en esta etapa del diagnóstico una lluvia de ideas con los expertos con el
objetivo de que señalen fallas que estén incurriéndose en el proceso de entrada al
pasteurizador.
Teniendo en cuenta el criterio de ellos al analizar la lluvia de ideas se llegó al consenso
de que las principales causas que lo provocan son:
1. Juntas en mal estado que provoca salideros de vapor.
2. Frecuencia de mantenimiento.
3. Poco sentido de pertenencia.
4. Violaciones en el procedimiento del trabajo con el equipo .
5. Tecnología obsoleta.
6. Confiabilidad del instrumento o equipo de medición.
7. Poco conocimiento del HACCP.
8. Falta de automatización de los equipos.
9. Vicios a la hora de la toma de la medición de la temperatura.
10. Mala calidad de la materia prima.
11. No existencia de un sistema de monitoreo y control.
12. No control de la presión del vapor.
En el Anexo 7 se muestra el Diagrama de Ishikawa o Diagrama Causa – Efecto
Capítulo 3
65
3.6 Establecimiento de métodos de monitoreo a emplear
Seleccionadas las causas y teniendo definida la variable que se mantienen con baja
capacidad se orienta establecer y emplear estrictamente al departamento de calidad,
las herramientas básicas para el control de la calidad, entre ellas:
Aplicación de Gráficos de control (se utilizará para chequear la estabilidad
estadística de los procesos constantemente).
Reunión de expertos (esta se realizará al cierre de cada decena, durante todo el
mes para lograr tomar las decisiones en el momento oportuno).
Diagrama de Ishikawa (esta técnica se usará en el caso que persistan
deficiencias en el control estadístico de los procesos).
Utilización de las hojas de verificación del proceso.
Para lograr que se cumpla el objetivo final que es la calidad del producto terminado con
la aplicación de estas herramientas es necesario que se acometan algunas acciones
para mejorar las condiciones del área en cuestión.
Se debe:
Automatizar los equipos que integran el área para lograr estabilidad en los
parámetros claves y que determinan la calidad del producto terminado.
Capacitar a todo el personal, tanto técnico como obrero y directivos, en el
principio de funcionamiento de los equipos del área.
Exigir y cumplir un riguroso chequeo sobre el control a los parámetros de calidad,
plasmando los resultados reales de las mediciones y en el tiempo establecido.
La adquisición del software Minitab para facilitar los cálculos, su presentación y
análisis.
3.7 Conclusiones parciales.
1. Se asumen como importantes, dentro de la línea de producción bebida refrescante
coral, por coincidencia en el criterio de los expertos los procesos de pasteurización con
predominio sobre la calidad del refresco en cuanto a la inocuidad y características
organolépticas.
Capítulo 3
66
2.Se le da gran importancia desde el punto de vista de calidad para el proceso a las
variables continuas aleatorias temperatura de entrada y temperatura de salida en este
proceso de pasteurización dividido en dos etapas siendo predominantes y de
incidencia directa en la calidad final del producto terminado.
3.Se constata, con la aplicación de las herramientas para el control de la calidad y el
estudio de capacidad potencial de calidad de los procesos permite al departamento de
calidad una mejor gestión.
Conclusiones Generales
67
Conclusiones generales
1. Existen procedimientos y sistemas de predominio que permiten definir métodos de
monitoreo para controlar la calidad de los procesos.
2. El proceso de producción para la obtención del producto líder (Bebida Refrescante
Coral) se puede clasificar como complejo por la gran cantidad de operaciones que
encierra en diferentes etapas en las que la materia prima sufre diferentes
transformaciones físico-químicas hasta la obtención del producto final.
3. Existe un laboratorio que garantiza un nivel alto de información en cuanto a análisis de
los parámetros de calidad del proceso pero su subutilización no permite lograr un
control estadístico efectivo de la calidad de los procesos.
4. Se constata, con la aplicación de las herramientas para el control de la calidad y el
estudio de capacidad potencial de calidad de los procesos permite al departamento de
calidad una mejor gestión.
5. En el análisis estadístico que se desarrolló, utilizando herramientas de control y
auxiliándose de análisis de cálculo de capacidad de los procesos y estabilidad
estadística de los mismos, se comprobó que es necesario establecer métodos de
monitoreo que posibilitan el análisis del comportamiento de las variables
predominantes que facilitarían la toma de decisiones para su regulación y control de
forma efectiva.
.
Recomendaciones
68
Recomendaciones
1. Que la dirección de la UEB tenga presente el resultado de la investigación como
herramienta de intercambio con los técnicos de calidad ,así como trabajadores de la
línea bebida refrescante.
2. Que se planifique y desarrolle un curso de capacitación a los trabajadores del área en
lo referente a la importancia de la etapa de Pasteurización y su control estadístico y
las herramientas básicas para el control de la calidad
3. Que se apliquen en el área de Pasteurización, los métodos de monitoreo abordados y
su estricto cumplimiento.
4. Se sugiere realizar el estudio de capacidad para los otros procesos de esta línea .
Bibliografía
70
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27. Yamaguchi, K. (1989). El aseguramiento de la calidad en el Japón. Conferencia brindada
en el CEN. La Habana.
Anexos Anexo 1: Estructura jerárquica de al UEB “Oscar Víctor Carvajal”.
DIRECCIÓN
Finanzas
Producción
Comercial y Ventas
Mtto
Aseguramiento
Fabricación
Laboratorio
Comedor
Cocina
Anexos Anexo 2: Inspección de la Calidad. Empresa de Bebidas y Refrescos Villa Clara
Bebidas no Alcohólicas
BEBIDA REFRESCANTE
Inspección de la Calidad
NEIAL 1665.
2008
El objetivo de esta norma es establecer el procedimiento para la inspección de la calidad en proceso tecnológico de elaboración de bebida refrescante en bolsas de nylon en la UEB Calabazar de la Empresa de Bebidas y Refrescos Villa Clara.
1. Generalidades
1.1 La bebida refrescante es una mezcla preparada con agua tratada, azúcar refino, concentrados, preservantes y ácidos en dependencia del sabor.
.
2.0 Se considerará como Lote del producto a la cantidad de bebida refrescante en un día de producción.
APROBADA:
ESTA NORMA ES OBLIGATORIA
VIGENTE:
1665.2008. NORMA DE EMPRESA OBLIGATORIA BEBIDA REFRESCANTE INSPECCIÓN DE LA CALIDAD. Empresa de Bebidas y Refrescos, Calle Rojas No.23 Esq. 1ra Rpto Virginia Santa Clara. Villa Clara.
Anexos
PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN DE LA CALIDAD
BEBIDA REFRESCANTE
1
Extracción de agua de los pozos
No.
Características
Métodos de Ensayos
Método para la inspección
1 Aspecto del agua Visual
Después de terminada la operación:
a) Aplicar el método de muestreo A y se procede a la inspección de la característica indicada en 1.
b) Anotar los resultados en el “Modelo Registro de los Resultados de la Inspección”.
c) Comparar los resultados obtenidos con las especificaciones del proceso.
d) Tomar las medidas correspondientes.
PLANES DE MUESTREO
Método A
Se tomará una muestra de 500 ml a la entrada de la cisterna
PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCION DE LA CALIDAD
BEBIDA REFRESCANTE
2
Clorinación
No.
Características
Métodos de Ensayos
Método para la inspección
Anexos
1
Cloro residual
NRIAL 036:87
Cada dos horas:
a) Aplicar el método de muestreo A y se procede a la inspección de la característica indicada en 1.
b) Anotar los resultados en el “Modelo Registro de los Resultados de la Inspección”.
c) Comparar los resultados obtenidos con las especificaciones del proceso.
d) Tomar las medidas correspondientes.
PLANES DE MUESTREO
Método A
Se tomará una muestra de 500 ml a la salida de la cisterna
PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN DE LA CALIDAD
BEBIDA REFRESCANTE
3
Tratamiento químico del agua
Métodos de
Anexos No. Características Ensayos Método para la inspección
1
2
3
Alcalinidad M
Dureza total
Cloro residual
NRIAL 024:87
NRIAL 049:87
NRIAL 036:87
Frecuencia de inspección
Cada dos horas:
a) Aplicar el método de muestreo A y se procede a la inspección de las características indicada del 1 al 3
b) Anotar los resultados en el “Modelo Registro de los Resultados de la Inspección”.
c) Comparar los resultados obtenidos con las especificaciones del proceso.
d) Tomar las medidas correspondientes.
PLANES DE MUESTREO
Método A
Se tomará una muestra de 500 ml a la salida del tratamiento
PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCION DE LA CALIDAD
BEBIDA REFRESCANTE
4
Filtración por arena
No.
Características
Métodos de
Ensayos
Método para la inspección
1
2
3
Alcalinidad “M”
Dureza
Cloro residual
NRIAL 024:87
NRIAL 49:87
NRIAL 036:87
Cada dos horas:
a) Aplicar el método de muestreo A y proceder a la inspección de las características del 1 al 3
b) Anotar los resultados en el “Modelo Registro de los
resultados de la inspección”
c) . Comparar los resultados
Obtenidos con las.
especificaciones del
Anexos
proceso
d) Tomar las medidas
correspondientes.
PLANES DE MUESTREO
Método A
Se toma una muestra de 500 ml aproximadamente a la salida del filtro de arena
PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCION DE LA CALIDAD
BEBIDA REFRESCANTE
5 Filtración por carbón
No. Características Método de
Ensayos
Métodos para la inspección
1
2
3
4
5
6
7
8
Aspecto
Olor
Sabor
Alcalinidad total
Dureza Total
Cloro residual
pH
Determinación del conteo total de microorganismos aerobios mesófilos viables
NRIAL 060:2004
NRIAL 060:2004
NRIAL 060:2004
NRIAL 024:87
NRIAL 049:87
NRIAL 036:87
NC 90-13-13:80
NC: ISO 4833:2002
Cada dos (2) horas:
a) Aplicar el método de muestreo A y proceder a la inspección de las características del 1 al 7.
b) Aplicar el método B para la característica 8 una vez al mes.
c) Anotar los resultados en el “Modelo de Registro de los resultados de la inspección”
d) Comparar los resultados obtenidos con las especificaciones del proceso
e) Tomar las medidas correspondientes.
PLANES DE MUESTREO
Método A: Tomar una muestra de 500 ml aproximadamente a la salida del filtro de carbón.
Método B: Tomar una muestra de 300 ml aproximadamente a la salida del filtro de carbón.
Anexos
PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCION DE LA CALIDAD
BEBIDA REFRESCANTE
6
Preparación del jarabe simple
No.
Características
Métodos de
Ensayos
Método para la inspección
1
Completa homogenización
Inspección visual
A cada lote terminado:
a) Aplicar el método de muestreo A y proceder a la inspección de la característica 1.
b) Anotar los resultados en el “Modelo Registro de los Resultados de la Inspección”.
c) Comparar los resultados obtenidos con las especificaciones del proceso.
d) Tomar las medidas correspondientes.
PLANES DE MUESTREO
Método A:
Tomar una muestra de aproximadamente 500 ml del jarabe después de terminado.
PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN DE LA CALIDAD
BEBIDA REFRESCANTE
7
Filtración del Jarabe simple
No.
Características
Métodos de
Ensayos
Método para la inspección
1
Aspecto
Visual
Cada dos (2) horas.
a) Aplicar el método de muestreo A y proceder a la inspección de la característica 1.
b) Anotar los resultados en el “Modelo Registro de los Resultados de la Inspección
c) Comparar los resultados obtenidos con las especificaciones del proceso
Anexos
d) Tomar las medidas
correspondientes.
PLANES DE MUESTREO
Método A:
Tomar una muestra de aproximadamente 500 ml del jarabe a la salida del filtro.
PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN DE LA CALIDAD
BEBIDA REFRESCANTE
8
Pasteurización del jarabe simple
No.
Características
Métodos de
Ensayos
Método para la inspección
1
Temperatura
Anexo A
Cada 2 horas
a) Aplicar el método de muestreo A y proceder a la inspección de la característica 1.
b) Anotar los resultados en el “Modelo Registro de los Resultados de la Inspección”
c) Comparar los resultados obtenidos con las especificaciones del proceso.
d) Tomar las medidas
. correspondientes.
PLANES DE MUESTREO
Método A:
Medir la temperatura al inicio de la entrada del jarabe al pasteurizador y a su salida del cada 2 horas.
Anexos
PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN DE LA CALIDAD
BEBIDA REFRESCANTE
9
Preparación de la Bebida Refrescante Terminada.
No.
Características
Métodos de
Ensayos
Método para la inspección
1
2
3
Contenido de sólidos solubles
Acidez valorable
Organoléptico.
NC 454:2006
NC 423:2006
SCC.2.13.05-15
A cada lote terminado:
a) Aplicar el método de muestreo A y proceder a la inspección de las características indicadas del 1 al 3.
b) Anotar los resultados en el “Modelo registro de los Resultados de la Inspección”.
c) Compara los resultados obtenidos con las especificaciones del proceso
d) Tomar las medidas correspondientes.
PLANES DE MUESTREO
Método A:
Tomar una muestra de aproximadamente de 500 ml al terminar la preparación de la bebida refrescante .
Procedimientos para la Inspección de la Calidad en Proceso Tecnológico
BEBIDA REFRESCANTE
10 Reposo
No
Característica.
Método Ensayo
Método para la Inspección
Anexos
1 2
Contenido de sólidos solubles
Acidez valorable
NC 454:2006
NC 423:2006
Frecuencia de inspección A cada templa terminada
a) Se aplica el método de muestreo A y se procede a la inspección de las características1y2.
b) Anotar los resultados en el modelo registro de los resultados de la inspección
c) Comparar los resultados con las especificaciones.
d) Tomar las medidas pertinentes.
Planes de muestreo Método A. Tomar una muestra de 500 ml de cada templa terminada.
PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN DE LA CALIDAD
BEBIDA REFRESCANTE
11
Filtración de la Bebida Refrescante.
No.
Características
Métodos de
Ensayos
Método para la inspección
1
Aspecto
Visual
Frecuencia de inspección.
Una vez finalizada la operación.
a) Aplicar el método de muestreo A y proceder a la inspección de la característica 1
b) Anotar los resultados en el “Modelo Registro de los
Resultados de la
Inspección”.
c) Comparar los resultados obtenidos con las especificaciones del proceso
d) Tomar las medidas
Correspondientes.
PLANES DE MUESTREO
Método A:
Tomar una muestra de aproximadamente 500 ml de la bebida refrescante a la salida del filtro.
Anexos
PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCION DE LA CALIDAD
BEBIDA REFRESCANTE
12
Llenado
No.
Características
Métodos de
Ensayos
Método para la inspección
1
Volumen de llenado
NC
Cada una (1) hora:
a) Aplicar el método de muestreo A y proceder a la inspección de la característica 1.
b) Anotar los resultados en el “Modelo Registro de los Resultados de la inspección”
c) Comparar los resultados obtenidos con las especificaciones del proceso.
d) Tomar las medidas correspondientes.
PLANES DE MUESTREO
Método A
Se tomarán 5 muestras en la máquina llenadora y se procederá a medir con una probeta de 250 ml.
PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN DE LA CALIDAD
BEBIDA REFRESCANTE
13
Revisión de lleno
No.
Características
Métodos de
Ensayos
Método para la inspección
1
Aspecto
Chequeo visual
Frecuencia para la inspección
Una vez al día.
a) Aplicar el método de muestreo A y proceder a la inspección de la característica 1
b) En todos los casos anotar los
Anexos
resultados obtenidos en el “Modelo Registro de los Resultados de la Inspección”.
a) Comparar los resultados obtenidos con las especificaciones del proceso.
b) Tomar las medidas correspondientes
PLANES DE MUESTREO
Método A.
Se toman 5 bolsas del producto terminado al azar a la salida del transportador y se comprobará que los envases garanticen la hermeticidad. Además de poseer el contenido minimo reflejado en la bolsa
PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCION DE LA CALIDAD
BEBIDA REFRESCANTE
14
Lavado de embalaje
No.
Características
Métodos de
Ensayos
Método para la inspección
1
Estado del embalado. (suciedades, roturas, integridad del estuche) .
Visual .
Frecuencia de Inspección Cada 2 Horas.
a) Aplicar el método de muestreo A y
proceder a la inspeccionar la característica 1
b) Anotar los resultados en el Modelo Registro de los Resultados.
c) Comparar los resultados con las especificaciones del proceso.
d) Tomar las medidas correspondientes.
PLANES DE MUESTREO MÉTODO A Tomar 10 cajas aleatoriamente para comprobar su limpieza
PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCION DE LA CALIDAD
BEBIDA REFRESCANTE
15
Embalado y Marcado
No.
Características
Métodos de
Ensayos
Método para la inspección
1
Estado del embalado y marcado. (suciedades, roturas, integridad del estuche e identificación del producto)
Visual
Frecuencia de Inspección Cada 2 Horas.
Anexos
2
3
Conteo total de microorganismos mesófilos viables . Determinación de hongos filamentosos y levaduras viables
. NC ISO 4833:2002 NC ISO 79-54:2002
e) Aplicar el método de muestreo A y
proceder a la inspeccionar la característica 1
f) Anotar los resultados en el Modelo Registro de los Resultados.
g) Comparar los resultados con las especificaciones del proceso.
h) Tomar las medidas correspondientes.
METODO B a) Se procede a inspeccionar las características 2 y 3. Una vez por semana.
PLANES DE MUESTREO MÉTODO A Tomar 5 cajas aleatoriamente de la producción. MÉTODO B Tomar 5 bolsas del producto terminado para enviar a realizar los ensayos de microbiología.
ANEXO: A 1. Determinación del Brix Aparente
Se efectúa introduciendo al areómetro a la muestra ó utilizando un refractómetro. 2. Determinación de la Temperatura. 3.
Se introduce un termómetro de 0 ºC – 50 ºC en la muestra. 4. Determinación del contenido en volumen.
Se vierte el contenido de una probeta de 250ml y se efectúa la lectura del contenido.
Monitoreo de la temperatura a la entrada y salida del pasteurizador
Fecha Hora Temperatura de entrada
Temperatura de salida
Firma del responsable que verifica
Anexos Anexo 3: Declaración de Conformidad
EMPRESA DE BEBIDAS Y REFRESCOS VILLA CLARA DECLARACION DE CONFORMIDAD DEL PROVEEDOR
(DE ACUERDO CON LA NORMA ISO / IEC 17050-1) No._________ Nombre del emisor: UEB Embotelladora Calabazar de Sagua Dirección del emisor: Carretera a Encrucijada Km. 1 Calabazar de Sagua Objeto de la declaración: Bebida Refrescante en bolsa de nylon Sabor: F. Producción No. Lote: El objeto de la declaración anteriormente descrito está en conformidad con los requisitos de los siguientes documentos: Documento no. Título Edición /Fecha de emisión 1665.73:2008 Especificaciones de Calidad Septiembre de 2008
10 días de durabilidad a partir de la fecha de Lugar y F. Emisión: Laboratorio de la UEB producción Analista: Elvia Olivera Reyes Aprobado por: Heydi Crespo Aguerrido Control de calidad
DETERMINACIÓN RESULTADOS ESPECIFICACIÓN ASPECTO CARACTERÍSTICO OLOR CARACTERÍSTICO SABOR CARACTERÍSTICO SÓLIDOS SOLUBLES ACIDEZ
Anexos Anexo 4: Diagrama de la producción de la Bebida Refrescante Coral.
Área de tratamiento del agua
Anexos Anexo 5 : Muestras tomadas de Temperatura Entrada al Pasteurizador; Temperatura Salida del Pasteurizador
Temperatura de Entrada al Pasteurizador
Muestra 1 2 3 4 5
1 102 105 105 106 104 2 101 106 105 104 109 3 107 104 110 105 105 4 104 100 109 105 106 5 107 104 106 102 105 6 105 109 104 106 106 7 106 108 108 106 109 8 101 107 107 107 106 9 105 103 103 107 106 10 105 108 104 104 102 11 103 106 103 109 104 12 104 103 106 107 109 13 108 105 101 108 102 14 108 103 104 108 103 15 110 105 105 102 106 16 102 105 107 105 104 17 107 101 105 103 101 18 104 100 102 107 102 19 103 106 108 108 105 20 103 106 105 99 104 21 108 103 110 111 110
Temperatura de Salida del PasteurizadorMuestra 1 2 3 4 5
1 30 27 33 24 25 2 23 23 31 34 24 3 26 28 30 29 30 4 31 29 34 27 22 5 31 27 25 24 28 6 33 29 25 33 29 7 28 29 30 29 27 8 29 30 31 26 27 9 28 28 29 23 26 10 27 27 26 25 28 11 30 28 29 26 29 12 30 32 26 28 27 13 29 30 32 25 26 14 25 28 27 31 30 15 27 31 32 26 27 16 29 30 28 25 26 17 28 29 30 28 27 18 25 28 31 29 28 19 27 26 24 28 27 20 26 30 31 29 28 21 28 27 32 26 29
Anexos Anexo 6 : Test de Normalidad
Prueba de corridas: Temperatura Entrada al Pasteurizador; Temperatura Salida del Pasteurizador
Prueba de corridas para Temperatura Entrada al Pasteurizador Corridas por encima y por debajo de K = 105,160 El número observado de corridas = 56 El número esperado de corridas = 53,3208 47 observaciones por encima de K; 59 por debajo Valor P = 0,596 Prueba de corridas para Temperatura Salida al Pasteurizador Corridas por encima y por debajo de K = 28,0660 El número observado de corridas = 44 El número esperado de corridas = 52,7925 45 observaciones por encima de K; 61 por debajo Valor P = 0,079
363432302826242220
99,9
99
9590
80706050403020
10
5
1
0,1
Temp Salida al Pasteurizador
Porc
enta
je
Media 28,07Desv.Est. 2,501N 106AD 0,712Valor P 0,061
Gráfica de probabilidad de Temp Salida al PasteurizadorNormal
11511010510095
99,9
99
9590
80706050403020
10
5
1
0,1
Temp Entrada al Pasteurizador
Porc
enta
je
Media 105,2Desv.Est. 2,545N 106AD 0,726Valor P 0,057
Gráfica de probabilidad de Temp Entrada al PasteurizadorNormal
Anexos
Anexo 7 : Diagrama de Ishikawa o Diagrama Causa – Efecto
Capacidad y estabilidad en el proceso
de pasteurización
Maquinarias o equipos Mano de Obra
Métodos Materiales
Mala calidad de la materia prima
Frecuencia de mantenimiento
Violaciones en el procedimiento
Tecnología obsoleta Poco sentido de pertenencia
Poco conocimiento del HACCP
Confiabilidad en elequipo de medición
Vicios a la hora de la toma de la medición de la temperatura
No control de la presión del vapor
Junta en mal estado
Falta de automatización
No existencia de un sistema de monitoreo
y control
