LAB02-TRATAMIENTOS_TERMICOS

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Tratamientos Térmicos

Universidad Tecnológica de Panamá

Facultad de Ingeniería Eléctrica Ciencias de los Materiales II

Laboratorio N°2

TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Jorge A. González 4-762-1799

Jonathan Goti 8-877-670

Ulises Jiménez 4-762-1794

Fredick Morán 2-727-358

Profesor: Jovanny Días

Instructora de laboratorio: Ammie De La Cruz

Lic. En Ingeniería Electromecánica

Grupo 1IE 141 (B)

18 de febrero de 2015

4 Tratamientos Térmicos

I. Objetivos

1. Realizar los tratamientos térmicos más comunes, en la manufactura del acero a un metal.

2. Dominar los distintos métodos y pautas para aplicar un tratamiento térmico a un metal.

3. Identificar qué tipo de tratamiento es necesario aplicar, cuando se requiere un metal para una aplicación

en específico.

4. Ser capaz, de conocer qué tipo de enfriamiento es requerido para cada tratamiento térmico.

5. Dominar los conceptos del normalizado, revenido, templado y recocido y tener la capacidad de realizar

cada uno de estos tratamientos térmicos.

6. Determinar las diferencias para cada uno de los tratamientos térmicos utilizados en el laboratorio.

7. Dominar el uso del durómetro de Brinell, para identificar las propiedades luego de aplicar un

tratamiento térmico. En este caso la dureza del material.

II. Introducción

En el ámbito de la formación de un ingeniero electromecánicos, aunque no es un área esencial para nosotros

es importante conocer, los principios básicos de las ciencia en ingeniería de los materiales, ya que con estos

conocimientos podríamos ser capaces de diseñar sistemas más confiables y económicos. En esta ocasión

analizaremos los tratamientos térmicos que se le realizan a los distintos materiales dependiendo de la

función por la cual fueron diseñados.

El tratamiento térmico que aplicamos a los materiales es un aspecto fundamental ya que gracias a esto

conseguimos las propiedades mecánicas que necesita cada material dependiendo la función específica que

va a desempeñar y esto nos permite obtener de un mismo material distintas características ya sea de dureza,

tamaño de sus granos, tenacidad y superficies duras con interiores dúctiles.

La experiencia de laboratorio realizada tiene la finalidad de conocer los métodos y lineamientos necesarios

para realizar tratamientos térmicos realizados sobre los aceros. Pondremos en práctica lo aprendido en el

laboratorio de dureza, al medir los cambios de dureza del material al aplicarle un tratamiento térmico. De

igual manera nos relacionaremos con las herramientas utilizadas día a día en el área de ciencia de los

materiales como lo son el horno y el durómetro.


III. Marco Teórico

El presente informe está destinado a ilustrar diferentes tipos de tratamientos térmicos para metales y las

diferentes ventajas y desventajas que pueden presentar los mismos además de las diferentes propiedades

que obtienen los materiales a través de estos.

Durante la experiencia de laboratorio se aplicaran los tratamientos térmicos de revenido, templado,

recocido y normalizado. Las normas que se deben seguir para cada uno de estos serán explicadas a

continuación.

Temple

Este tratamiento térmico consiste básicamente en elevar la temperatura del acero hasta una temperatura

de austenización, la cual dependerá de la composición química del mismo. Una vez alcanzada la

temperatura de austenización debemos mantener esta temperatura hasta que se obtenga el cambio de la

estructura que éste posee a temperatura ambiente. Por último debemos enfriar el material a una velocidad

crítica la cual dependerá del medio que se utilice para hacerlo. Cabe destacar que las temperaturas pueden

variar entre 750°C y 1300°C.

Este tipo de tratamiento generalmente es utilizado en procesos industriales como por ejemplo acero para

trabajo en frio, acero para resortes, aceros para temple y revenido, aceros para rodamientos, entre otros.

Como resultado de la aplicación de este tratamiento podemos mejorar sus propiedades de dureza,

resistencia al desgaste, ductilidad así como también la resistencia a la tracción.

Revenido

Cuando aplicamos este tipo de tratamiento debemos poseer una pieza que ya haya pasado por un proceso

de temple ya que cuando una pieza de acero atraviesa el proceso de temple cuenta con alta dureza pero

también una alta fragilidad ya que son proporcionales. Por lo tanto es necesario reducir las diferentes

tensiones con la que cuenta el material a través del tratamiento de revenido para reducción de tensiones.


Para realizar este tratamiento es necesario mantener el material dependiendo de su composición y

estructura a una temperatura constante que por lo general siempre permanece por debajo de los 650°C.

Cabe destacar que aparte de la fragilidad y reducción de tensiones el revenido también es capaz de

reducir la resistencia de rotura por tracción y elevar la ductilidad del material.

Normalizado

Para este tratamiento térmico lo que se busca es llevar el material a la temperatura de austenización y

mantenerlo en esta por un determinado tiempo permitiendo así que la austenita se sature de carbono y

cuando se lleve al proceso de enfriamiento se de la transformación perlitica.

El normalizado nos brinda una mejora en la resistencia a la tracción y el límite elástico, ya que las aumenta,

sin embargo disminuye la ductilidad del material.

Las normas que deben seguirte para realizar este tratamiento son básicamente llevar el material a la

temperatura de austenización entre 870°C y y 940°C. Cabe destacar que el tiempo debe ser de 1 hora

por cada 25.44 mm de espesor y el enfriamiento debe ser al aire.

Recocido

Éste tratamiento térmico nos da la ventaja de poder ablandar la estructura, eliminar tensiones internas o

recuperar la estructura. Ésta última es útil ya que cualquier material que haya sido sometido a un tratamiento

térmico ha sufrido alteraciones en sus propiedades.

El tratamiento consiste básicamente en calentar la pieza hasta una temperatura determinada para luego

dejar que la misma se enfríe lentamente dentro del horno hasta la temperatura ambiente. Generalmente la

temperatura del recocido puede variar entre750°C y 980°C.


IV. Procedimiento

Para la realización de este laboratorio hay que tener los elementos de protección personal y seguir las

normas del instructor para evitar accidentes lamentables.

Para este laboratorio contamos con 5 piezas de acero AISI C1020 con un porcentaje de 0.17%C y 0.5%Mn

en donde una de las piezas es la pieza de control y las otras 4 se le aplicaran un tratamiento térmico a

cada una.

La metodología utilizada para la realización del laboratorio fue la siguiente:

Templado

a) Un estudiante junto con la instructora debe encender el horno, por lo menos 1 hora antes

para que llegue a la temperatura inicial To, esta temperatura inicial es igual a 750°C.

b) Luego utilizando las pinzas, se introdujo 2 de las piezas AISI C1020 al horno para la etapa

de pre-calentamiento de dichas piezas.

c) La etapa de pre-calentamiento consiste en dejar la pieza en el horno desde la temperatura

inicial hasta una temperatura final Tf de 950°C.

d) Cuando las piezas están a 850°C se mantiene en el horno por un tiempo de 45 minutos.

e) Luego que el tiempo se cumple, se retiran del horno ambas piezas, y se les realiza un

enfriamiento brusco en agua, con el objetivo de obtener martensita.

f) Se guarda una de las piezas a la cual se les hizo templado, hasta la etapa de medición

de la dureza y la otra se utiliza en el siguiente tratamiento térmico, el revenido.

Revenido

a) Se baja la temperatura del horno hasta una temperatura To de 200° C.

b) Se introduce la pieza AISI C1020 ya enfriada, después que se le aplico templado nuevamente

al horno, para un pre-calentamiento hasta una temperatura de 300 ° C, por un tiempo de 45

minutos.

c) Se extrae la pieza del horno, y se enfría a temperatura ambiente.

Normalizado

a) Un estudiante junto con la instructora debe encender el horno, por lo menos 1 hora antes

para que llegue a la temperatura inicial To, esta temperatura inicial es igual a 750°C.

b) Luego utilizando las pinzas, se introdujo una de las piezas AISI C1020 al horno para la

etapa de pre-calentamiento.


c) La etapa de pre-calentamiento consiste en dejar la pieza en el horno desde la temperatura

inicial hasta una temperatura final Tf de 800°C.

d) Cuando las piezas están a 800°C se mantiene en el horno por un tiempo de 45 minutos.

e) Luego que el tiempo se cumple, se retiran del horno ambas piezas, y se enfrían a

temperatura ambiente.

Recocido

a) Se baja la temperatura del horno hasta una temperatura To de 500°C.

b) Se introduce la pieza AISI C1020 ya enfriada, nuevamente al horno, para un pre-

calentamiento hasta una temperatura de 850 ° C, por un tiempo de 45 minutos.

c) Se enfría la pieza en el horno hasta el día siguiente, en la etapa de medición.

Etapa de mediciones

a) Luego de que la última pieza, estén listas procedemos a verificar que los tratamientos

térmicos tuvieron efecto en la pieza, para ello se medirá la dureza de cada pieza.

b) Se limpiará la superficie a estudiar de los restos de carbón que quedaron luego del

calentamiento de la pieza.

c) Con la pieza, libre de escoria y lijada se procede a realizar la medición de la dureza

final, el diámetro del penetrador es de 10 mm yuna fuera aplicada de 1500lbf y se

compara en una tabla.

A. Lista de materiales

1. 5 piezas de acero AISI C1020, con 2.25 pulgadas de dimatro y 3/8 pulgadas de grosor.

2. Lentes de protección

3. Guantes resistentes al calor.

4. Horno eléctrico.

5. Crisol

6. Pinzas metálicas.

7. Bata de laboratorio.

8. Lija con grano medio.

9. Durómetro

10. Microscopio portátil.

11. Agua como medio de enfriamiento.

12. Pieza rectangular de cerámica capaz de soportar grandes temperaturas.


V. Resultados

Luego de realizar cada uno de los tratamientos térmicos para las piezas de pruebas, se procedió a

realizar el ensayo de dureza, en el cual se determinó los diferentes diámetros de la huella para cada

pieza. Los diámetros se presentan en la tabla 1.

Tratamiento Térmico Diámetro Obtenido

Pieza de control 3.09 mm

Normalizado 3.50 mm

Recosido 3.67 mm

Revenido 2.96 mm

Templado 2.63 mm

Tabla 1. Diámetro de la huella del penetrador en cada una de las piezas de prueba.

Para obtener el valor de la dureza de Brinell, se procedió a utilizar la ecuación:

𝑫𝑩 =𝟐 𝑭

𝝅𝑫[𝑫−√𝑫𝟐 −𝒅𝟐 ] (Ecuación 1)

Tomando en cuenta cada uno de los tratamientos térmicos se le aplicó una fuerza de 1500 kgf y el

diámetro del penetrador utilizado tiene un diámetro de 10 mm.

Para la Pieza de control:

𝐷𝐵 =2 ∗ 1500

𝜋 ∗ 10[10 − √102 − 3.092]= 195.13 𝐻𝐵

Para el Normalizado:

𝐷𝐵 =2 ∗ 1500

𝜋 ∗ 10[10 − √102 − 3.502]= 150.98 𝐻𝐵

Para el Recosido:

𝐷𝐵 =2 ∗ 1500

𝜋 ∗ 10[10 − √102 − 3.672]= 136.85 𝐻𝐵

Para el Revenido:

𝐷𝐵 =2 ∗ 1500

𝜋 ∗ 10[10 − √102 − 2.962]= 213.10 𝐻𝐵

Para el Templado:

𝐷𝐵 =2 ∗ 1500

𝜋 ∗ 10[10 − √102 − 2.632]= 271.25 𝐻𝐵


Los resultados obtenidos mediante la utilización de la Ecuación 1, para cada una de las piezas con un

tratamiento térmico diferente se presentan en la Tabla 2.

Tratamiento Térmico Diámetro Obtenido HB(formula)

Pieza de control 3.09 mm 195.13

Normalizado 3.50 mm 150.98

Recocido 3.67 mm 136.85

Revenido 2.96 mm 213.10

Templado 2.63 mm 275.25

Tabla 2. Dureza de Brinell obtenida para cada pieza.

VI. Análisis de datos

Los resultados que al final conseguimos, algunos demuestran que el tratamiento térmico dio el resultado

esperado, teniendo en cuenta que los tratamientos con el objetivo de eliminar los esfuerzos y ablandar la

pieza, lograron su cometido y el tratamiento para endurecer la pieza dó como resultado un aumento en su

dureza, teniendo que los procedimientos utilizados fueron los estándar y no los apropiados para el tipo de

acero que es el AISI C1020, por lo tanto los resultados de dureza que busque en la data de dicho acero

no concuerda con nuestros resultados.

Comenzaré con los resultados de templado, bien el enfriamiento que se utilizó fue el agua, en eso acertamos

muy bien aunque a este tipo de acero debido al porcentaje de carbono no se le puede realizar templado

ni revenido, sin embargo para mejorar su dureza, podríamos utilizar un tratamiento termoquímico como la

carbonización y utiliza templado a un 150°C a 200 °C para mejorar la tenacidad sin afectar en forma

significativa la dureza del mismo. Pero sin embargo el tratamiento térmico realizado, fue utilizado en forma

didáctica para comprobar que se aumentó la dureza, y en efecto el material se volvió más duro que la

pieza de control. También se podría mencionar los motivos por la cual obtuvimos dichos resultados aún no

fueron malos, podría haberse afectado por el tiempo que permaneció en el horno ya que esta pieza estuvo

más de 45 minutos en el horno, también pudo afectar el tiempo de enfriamiento la humedad en el ambiente.

Después de aplicar el templado, aplicar el templado a la pieza, le realizamos revenido para disminuir

esfuerzos y suavizar la pieza y por lo tanto disminuir la dureza levemente. Aunque como mencionamos

anteriormente no debemos aplicar revenido a nuestra pieza, su función es totalmente didáctica, que nos

brindó el resultado de una disminución de la dureza de 275 HB a 213 HB, el resultado concuerda con la


teoría a pesar de que esta pieza se sacó del crisol, por error pensando que ya estaba fría, por lo tanto se

volvió a introducir en el crisol. Las temperaturas tampoco fueron exactas debido al horno utilizado per sin

embargo los resultados fueron aceptables.

Aplicarse normalizado, tampoco es muy común debido al porcentaje de carbono en cualquier caso se puede

utilizar antes del endurecimiento superficial y se utiliza un rango de temperaturas de 900°C a 930°C,

nosotros utilizamos 800°C uno de los motivos por el cual el tratamiento no haya sido tan perfecto . El

resultado final fue que la dureza de la pieza con normalizado no se parecía a la dureza de la pieza de

control como se puede observar en la tabla #2, por lo tanto pensamos que el procedimiento fue incorrecto

además que nuevamente la humedad del ambiente pudo haber afectado, el enfriamiento además de los

cambios de temperatura que se sufren en la ciudad, ya que la pieza de recogió en la noche. Como el

enfriamiento fue bastante lento y dejamos la pieza bastante tiempo en el aire, la dureza de la pieza

disminuyo por este tratamiento, aunque vale la pena señalar que la inspección visual demuestra que era la

única pieza que se parecía más a la pieza de control.

El recocido de esta pieza, si se lleva a cabo normalmente utilizando temperaturas de 860°C a 900°C y el

enfriamiento debe ser controlado de 2°C por hora y enfriado en el horno. Nuestro enfriamiento no fue

controlado por lo tanto pudo afectar el resultado. Sin embargo se puede apreciar una disminución en la

dureza del material por lo tanto el tratamiento fue efectivo, pero hay que ser consiente que el resultado no

es óptimo debido a las condiciones en que se realizó el tratamiento y el horno utilizado.

a. Investigaciones

1. Desde el punto de vista de las microestructuras, ¿Qué explica la alta dureza de los materiales

templados?

A partir del estudio de las estructuras cristalina sabemos que la formación de granos en una estructura está

directamente relacionada a sus características, esto nos dice que entre más pequeños sean los granos y

unidos, la estructura del material es más fina y por lo tanto la dureza del material incrementa. En el

tratamiento templado antes de endurecer el material, la microestructura del material es una estructura de

grano de perlita que es uniforme y laminar. La perlita es una mezcla de ferrita y cementita formada cuando

el acero o hierro fundido se fabrican y se enfría a una velocidad lenta. Después de enfriamiento rápido

endurecimiento, la microestructura de la forma material en martensita como una estructura fina, grano de

aguja. A esto se debe la alta dureza de los materiales templados

2. Mencione y describa los tipos de templados y revenidos.


Eliminación de tensiones. Este tipo de tratamiento es de bajas temperaturas y consiste en reducir tensiones

internas del material templado sin reducir la dureza del material.

Bonificación. Este tipo de tratamiento se da en altas temperaturas, a diferencia de los otros este se centra

en aumentar la tenacidad de los aceros templados. Ya que después de endurecer el material este toma un

aspecto quebradizo y frágil lo cual causa que el material se rompa con facilidad entonces con este tipo de

tratamiento logramos hacer el material más tenaz y menos quebradizo aunque también pierde algo de

dureza.

Estabilización. Esta elimina todo tipo de tensiones internas de los aceros templados para lograr asi una

estabilidad dimensional.

3. Mencione las características de un material templado.

Dureza y resistencia mecánica altas.

No es muy tenaz, es decir es muy frágil.

Se modifican las propiedad, magnéticas, eléctricas y físicas.

Toda la austenita del material se transforma en martensita.

4. ¿Qué ventajas tiene una pieza cuando se realiza revenido?

El revenido tiene como propósito liberar las tensiones residuales en el acero, por lo tanto las ventajas que

se obtienen en una pieza cuando se realiza revenido son: se mejora la ductilidad y la tenacidad de la pieza,

también se logra disminuir la dureza y la resistencia mecánica de esta; lo cual hace que la pieza sea más

blanda y menos frágil.

5. Cuando se realiza precalentamiento en el templado. ¿Qué fases se obtienen?

Al realizar precalentamiento en el tratamiento térmico de templado se lleva la temperatura a un nivel

superior a la temperatura crítica (de 750°C a 950°C), por lo tanto toda la pieza o material se transformara

en Austenita. Es decir, debido al calentamiento se obtiene Austenita.

6. Mencione las diferencias entre normalizado y recocido.

Las diferencias de cada uno de estos tratamientos térmicos son:

Al realizar el normalizado se obtiene un acero más fuerte y más duro que el obtenido por el

recocido total.

Con el normalizado se obtiene una estructura perlitica de grano fino y de distribución homogénea

de la microestructura, lo cual hace que este tratamiento sea mejor en endurecimiento.


Mediante el recocido se logra mejorar la ductilidad, plasticidad y se ablanda parcialmente el acero

con bajos contenidos de carbono.

Debido a que el normalizado incrementa la resistencia del acero, se puede utilizar como un

tratamiento térmico final.

El normalizado presenta diferencia con respecto al recocido ya que puede utilizarse para mejorar

la maquinabilidad y modificar las estructuras detríticas de piezas de fundición.

El recocido recristaliza metales trabajados en frio, ya que ayuda a reducir la distorsión y las

variaciones dimensionales que fueron sometidas a esfuerzos.

7. ¿Cuándo se realiza normalizado en un material?

El normalizado puede ser utilizado para reducir tensiones internas que contenga un material

después de haber pasado por un determinado tratamiento térmico, sin embargo la esencia de este

tratamiento es básicamente retornar al material a sus propiedades iniciales, por ejemplo si contamos

con un material que pasó por un tratamiento térmico, que de una u otra forma modificara sus

propiedades, y éste fue defectuoso o no dio los resultados esperados entonces podríamos aplicar

normalizado.

8. ¿Cuál es la diferencia entre austenización incompleta y completa?

Cuando hablamos de austenización nos referimos a que porcentaje del acero se transforma en

austenita. La diferencia entre austenización completa e incompleta básicamente radica en que la

completa transforma la ferrita y la cementita en austenita sin embargo para la incompleta solo el

porcentaje de ferrita contenido en el material pasa a ser austenita y la cementita adopta la forma

de glóbulos incrustados en la austenita.

9. Mencione las características obtenida de la pieza que se les realizó tratamiento térmico.

Templado Revenido Recocido Normalizado

El acero se endurece,

por lo tanto es frágil

no soporta grandes

esfuerzos

El acero es más tenaz

y menos quebradizo,

debido a que suaviza

el acero

Acero más blando, es

decir la dureza es

menor que la de

control

En forma física se

parece a la pieza de

control

La obtención final de

ma

S eliminan esfuerzos

internos.

Se eliminan los

esfuerzos residuales

Debería tener una

dureza parecida a la

pieza de control

El acero es más dúctil.


10. Realice una comparación entre tratamientos térmicos y tratamientos químicos.

La diferencia consiste que en el tratamiento térmicos se obtiene al calentar el acero a distintas

temperaturas con el objetivo de mejorar sus propiedades mecánicas, por ejemplo la dureza , la

resistencia y la tenacidad, esto se realizan en hornos especiales capaces de soportar altas

temperaturas.

Los tratamientos químicos son aquello en donde no se utiliza un horno, utilizan químicos que se le

agregan al material, y que pueden producir un aumento en la temperatura de los mismos incluso,

pueden quedarse adheridos al metal se realizan para alcanzar las propiedades mecánicas para

las cuales fueron creado los aceros.

VII. Recomendaciones

La experiencia de laboratorio nos brinda un mejor conocimiento de la parte teórica sin embargo

para la parte del calentamiento de las piezas hace falta otro horno para hacer más ágil el

proceso y que cada grupo tenga la oportunidad de hacer el recocido en su hora correspondiente.

Otra recomendación sería la formación de grupos de trabajo, desde antes de la prueba que

exista un grupo que se encargue del horno y de introducir y sacar las piezas otro grupo para el

enfriamiento, para las mediciones y las lecturas de dichas mediciones.

Tener el equipo necesario en el laboratorio, como más crisoles, pinzas, los gauntes que sean

capaces de soportar altas temperaturas.

VIII. Referencias

a. Bibliografía

ASKELAND, Donald R., “Ciencia e Ingeniería de los Materiales”, Thomson Editores. México, 1998.

Anderson, J.C. y otros, “Ciencia de los Materiales”, Limusa Editores, México, 1998.

b. Infografía

Tratamientos térmicos, revista metalspain, http://www.metalspain.com/tratamientos-termicos-

120.pdf

IX. Anexo

Noticia

AVANCES EN LOS TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS: CEMENTACION A BAJA PRESION (CARBOVAC®)

Por: F. Borrego , D. Viladot, S. Barcelona , S. Jimeno , N. Llorca

Hasta hace poco tiempo la cementación en vacío no podía presentarse como una mejora sobre la

cementación en horno atmosférico tradicional. Por motivos de ineficacia de proceso y necesidad de

optimización de instalaciones, la cementación bajo presión era una alternativa poco viable. En la actualidad,

la cementación en vacío es una alternativa segura y una mejora a tener en cuenta en lo que concierne a los

procesos de cementación convencionales. El trabajo en vacío mejora las condiciones para la penetración del


carbono en las piezas a tratar, aunque debido a la poca descomposición de los gases de cementación, la

alta formación de hollín y alquitrán, esta penetración se veía frenada y no se conseguían las especificaciones

de tratamiento, empleando los gases convencionales como el propano o el metano. La introducción del

acetileno como gas cementante hizo posible el desarrollo del proceso CARBOVAC® (cementación en vacío),

ya que solventó estos problemas, consiguiendo así una mayor disponibilidad y penetración de carbono. La

cementación en vacío con acetileno da una profundidad de cementación extremadamente uniforme y con

baja distorsión. Además, debido a que el proceso se realiza bajo vacío, en atmósfera libre de oxígeno, el

producto cementado queda totalmente libre de oxidación intergranular.

En contraposición, el propano se disocia a altas temperaturas sin necesidad de catalizador y forma una

elevada cantidad de hollín en cámara caliente y alquitrán en zonas frías como el armazón interno o las

tuberías de las bombas. La solución del problema del gas de cementación, ha hecho posible el trabajo en

vacío de forma productiva. Este tipo de horno puede ser considerado como máquinas frías, sin radiación de

calor a los alrededores, que no necesitan antorcha y no generan emanaciones de gases tóxicos, lo que hace

de este tipo de instalaciones una opción inmejorable de cara al impacto medioambiental de otros procesos.

Además el trabajo en presiones reducidas reduce el número de moléculas necesarias para alcanzar la

composición, lo que contribuye a la reducción de formación de hollín. Este sistema también hace posible la

introducción de carbono en cargas densas o a granel y la cementación de agujeros pequeños, ya sean

pasantes o ciegos. La instalación utilizada para el desarrollo del proceso CARBOVAC® está constituida por

un horno de vacío de dos cámaras, la cámara caliente donde se sitúan las resistencias e inyectores, y la

cámara fría o de enfriamiento que contempla distintos sistemas de enfriamiento (en gas o en aceite).

Todas estas características que se han aportado a la cementación en vacío hacen que el proceso sea limpio,

muy eficiente energéticamente y que se consiga como resultado una cementación uniforme con un acabado

superficial excelente.

imagen es de la experiencia

Ilustración 2. Horno utilizado para los tratamientos térmicos, dentro pieza sometida a templado

Ilustración 1. Momento del enfriamiento de la

pieza, se aprecia el crisol, y la pieza. En este momento la pieza está compuesta de austenita, al enfriarla bruscamente en agua se obtiene martensita

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