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Parmetros de Presentacin de Ensayos

LEAN MANUFACTURINGCRISTHIAN FELIPE LEON CAICEDOInformacin de los autores: cristhian feipe len caicedo, estudiante de Ingeniera Industrial X semestre de la Corporacin Universitaria del Meta, nmero telefnico 3115606364 y direccin de correo electrnico cristhianflc.13@ hotmail.com)1. CONTENIDO DEL ENSAYOel lean manufacturing es un sistema de produccin avanzado, con orgenes ya aplicados y exitosos cada uno en su campo, es de destacar que cada uno de sus antecesores se desarrollo en tiempos diferentes como Ishikawa, Deming, Ford y Toyota.

Lo que busca el lean manufacturan es eliminar todo proceso, operacin y/o actividad que le quite valor agregado al producto o servicio para o cual se tienen que tener en cuenta muchsimos aspectos.

Basados en que cada empresa y/o organizacin son diferentes, tambin cuentan con necesidades distintas, las cuales tienen que ser identificadas y claramente visibles, en muchas empresas se intento aplicar muchas filosofas de mejora como las antes mencionadas pero no tuvieron xito, ya que su organizacin contaba con necesidades distintas a la organizacin copiada.Fase 1. Formacin:

Pimero se busca trabajar en la formacin del personal interno para que se adueen de esta filosofa y la practica se exitosa

Se basa, en realizar seminarios de medio da, destinados al equipo humano de la empresa involucrado en la transformacin del sistema productivo. Se incidir especialmente en los conceptos, mtricas y herramientas del Lean Manufacturan.

Fase 2. Recogida de datos:

Se basa, en realizar registros actuales de los distintos procesos operacionales involucrados en el sistema productivo.

Ritmo de produccin. Anlisis del tiempo real disponible en la planta, ajustado a distintas situaciones de demanda de los clientes en tipo de producto y volmenes de produccin y obtencin de los correspondientes ritmos idneos de trabajo.

Toma de datos de las operaciones. Este punto es de especial importancia, dado que el xito de la implementacin depender, en gran medida, de la fiabilidad de estos datos. Los datos se referirn a operaciones, equipamientos productivos, tiempos, flujos y recursos utilizados. Mucha de esta informacin se obtiene por medio de los operarios ya que ellos son los que estn trabajando todo el da una mquina y sabe los niveles de fiabilidad y fluctuacin que pueden presentarse en cada ciclo de produccin. Anlisis de los datos:

En esta fase se analizan los datos recopiladosAl tener bastante informacin recopilada se procede al anlisis siendo un punto de vital importancia ya que dependiendo de el correcto anlisis del sistema actual se determinaran furos cambios y mejoras a implementar, este paso se desarrolla mediante la agrupacin y sectorizacin de la informacin y los datos para obtener un resultado mas exacto y preciso de cada error posible Anlisis de las operaciones. Basado en la determinacin de las operaciones de los procesos para los distintos componentes de los productos. Se incluirn todos los aspectos operativos, de calidad, de mantenimiento y de recursos humanos

3 fase procedenciaDiagrama de precedencias. Se identificarn exigencias de secuencia de operaciones en los procesos, obteniendo las secuencias posibles y las atribuciones de valor de las operaciones.

Diagrama de flujo. Incluir las secuencias de operaciones de productos y componentes, agrupados por familias en un flujo que ha de conducir al cliente de la forma ms regular y constante posible.

Mapa de la cadena de valor cuyo objetivo es crear una fuente de informacin global, visualizada a travs del flujo de producto, materiales e informacin.

Como conclusin del anlisis de los datos y las operaciones y apoyndose en el, se identificarn los focos de desperdicio en las actividades de los procesos y un plan para su eliminacin o minimizacin. Ello permitir asimismo, establecer las prioridades en la mejora continua.

Fase 4. Fase de estudio:

Anlisis del nivel de calidad asegurada tras la eliminacin de los desperdicios. Se desarrolla un plan para el aseguramiento de la calidad en los procesos.

Anlisis de la disponibilidad, fiabilidad y eficiencia de los equipos productivos. Se desarrolla un plan para garantizar el correcto funcionamiento y mejora el tiempo de parada.

Definicin y diseo de la distribucin en planta (layout).

Se efectuar constituyendo tres niveles: layout general, layout de cada proceso y layout de cada operacin de cada proceso. Se determinarn las posiciones de las estaciones de trabajo, la posicin de trabajo de los operarios y el recorrido de materiales y personas.

Descripcin de las tareas por puesto de trabajo. Con la asignacin de las tareas a cada trabajador y la determinacin de las actividades con valor aadido y sin l, las esperas y los desplazamientos.

Balance de operaciones. Basado en el anlisis de las capacidades de operacin para cada etapa de cada proceso. Se tratar de ajustar la capacidad productiva a la demanda, determinando los recursos necesarios. Se priorizar la mejora en los cuellos de botella y en operaciones con ms desperdicios.

Balance de puestos de trabajo. Basado en el anlisis de la capacidad de cada puesto, de acuerdo con las tareas asignadas, tratndose de ajustar los recursos necesarios para que pueda operar. Se priorizar la mejora de los puestos con tareas que incluyan ms esperas, desplazamientos y desperdicios en general.

Fase 5. Fase de evaluacin de los resultados esperados:

Definicin de las condiciones de trabajo. Determinacin de las opciones de desarrollo de los procesos para distintos niveles de produccin, de acuerdo con la cantidad de trabajadores, los lotes de produccin, transportes, materiales en proceso, tiempo de proceso total o lead time, espacio ocupado y, desde luego, productividad. Es indispensable que se den las condiciones que aseguren el flujo regular y los tiempos (calidad, mantenimiento y formacin del personal)

Flujos de materiales, trabajadores, elementos de transporte e informacin. Determinacin grfica de las distintas soluciones a travs de los correspondientes flujos, con aplicacin de soluciones visuales tales como: etiquetas kanban, contenedores de los procesos, sealizacin visual de etapas y proceso en planta. Se asignarn espacios para stock, almacenes, entradas y salidas de material y rutas de reaprovisionamiento. Se definirn, asimismo, las cantidades y capacidades de los medios de transporte de materiales y productos; y los tiempos de materiales detenidos.

Fase 6. Fase de optimizacin:

En la medida de lo necesario, en esta etapa se optimizar el diseo global de la planta, su implantacin y el desarrollo de la produccin, por medio de un simulador informtico estndar. La simulacin de procesos permitir un anlisis tcnico de la globalidad del conjunto de procesos de la planta. Como resultado se obtendrn los valores optimizados de los parmetros del sistema productivo, para las distintas opciones de su implementacin; asimismo, se obtendrn vdeos del desarrollo (simulado) de la produccin, que permitirn observar, de forma visual, la ejecucin de los procesos.

El uso de la herramienta de simulacin, permitir comprobar cada una de las opciones a implementar y una mejor comprensin del sistema a estudiar. La simulacin ser especialmente indicada para procesos con un elevado nmero de recursos (trabajadores, mquinas, mesas de trabajo, gras y elementos de transporte y mantencin, etc.) que debern ser compartidos.

Asimismo, la simulacin estar indicada cuando el nmero de productos y/o referencias sea elevado y compartan los mismos recursos y espacios.

Fase 7. Fase de puesta en marcha: introduccin por medio de reuniones de trabajo o workshops:

La nueva implementacin se someter fase a fase mediante grupos de trabajo, del equipo de proyecto con los responsables de las reas involucradas de la empresa.

En cada reunin o workshop de este grupo se plantear la propuesta derivada del estudio anterior para una fase de la implementacin, se expondr y se debatir en grupo, para acordar la forma en que se llevar a cabo la implementacin definitiva.

Finalmente, y sin apartarse de los principios lean, se propone validar el nuevo proceso mejorado con herramientas de simulacin.

en el momento de agrupar materiales y reduccin de costos por peso y tamao. Reducir al mnimo el uso del material, lograr el mximo aprovechamiento posible de cada material en el proceso de transformacin o en su proceso natural, el ltimo punto describe la proteccin contra daos. Todos los materiales en su transporte o en la empresa pueden presentar un riesgo, por eso se debe proteger contra daos o averas o incluso accidentes que puedan daar de manera fsica el material, o algn componente.Beneficios de la aplicacin de lean manufacturing.

Reduccin de costos

Reduccin de inventarios

Reduccin de tiempos de entrega

Mejor calidad

Menor mano de obra

Mayor eficiencia de equipo

Disminucin de los desperdicios

Disminucin de la sobre produccin

Optimizacin de transporte y los movimientos.2. Referencias BibliogrficasLa informacin depositada en este ensayo fuebasadaenlassiguientespginaswebylibros citados posterior mente. LIBROS:Diseo de instalaciones de manufactura y manejo de materialesEscrito por Fred E. MeyersTRABAJOS DISPONIBLES EN INTERNET:http://www.caletec.com/consultoria/lean/

http://lean-esp.blogspot.com/2008/09/qu-es-lean-manufacturing.htmlhttp://es.wikipedia.org/wiki/Lean_manufacturing

http://www.semanaciencia.guanajuato.gob.mx/ideasConcyteg/Archivos/65042010_METODOLOGIA_IMPLEM_SIST_MANUFAC_ESBELTA_PYMES.pdfhttp://es.slideshare.net/jcfdezmx2/manufactura-esbelta-presentation-721777http://mexico.pma.org/magazine/apr07/pdf/PrincipiosManuf.pdf

4 Como presentar artculos en la Revista Cap & Cua

Como presentar artculos en la Revista Cap&cua5