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RESÚMEN

El tejido de poliéster estándar es el tejido para pantallas ideal para serígrafos. Mediante una técnica de producción del tejido esmerada, con las máquinas más modernas y terminación adaptada a la aplicación de la serigrafía se con-sigue una excelente calidad del tejido.

Los tejidos de poliéster de alta viscosidad son el resultado del perfeccionamiento de los tejidos estándar de poliéster. La reducida elasticidad de este material optimiza las buenas caracterís-ticas del tejido estándar. Estos tejidos de pan-talla ofrecen más seguridad durante el proceso y permiten valores de tensados sensiblemente mayores que se mantienen incluso en el caso de grandes tiradas y durante periodos prolon-gados.

Los tejidos de poliamida (nylon) se destacan por su estabilidad mecánica extraordinariamen-te buena. Por esta razón, son especialmente in-dicados para la impresión de medios abrasivos (tintas cerámicas, tintas fluorescentes). La alta elasticidad de estos tejidos para pantalla facilita la impresión sobre objetos irregulares (impre-sión de objetos).

Las películas y emulsiones para pantalla se ad-hieren mejor a los tejidos de poliamida que a los tejidos de poliéster normales.

1. TEJIDOS DE MONOFILAMENTO PARA SERIGRAFÍA

Nota: Este manual,

para poliéster se usa la denomina-

ción abreviada PET y para polia-

mida se una la abreviatura PA.

Los materiales de partida de serigrafía más usuales según DIN 16610 “soportes de panta-llas”, son fibras químicas de monofilamento de polímeros sintéticos.

Parcialmente, se usan las fibras genéricas polia-mida (PA 6.6) y poliéster (PET), ambos géneros pertenecen a los grupos de las fibras de policon-densación o de polimerización.

Las propiedades físicas de las fibras son deter-minadas por el grupo al que pertenezcan.

Poliéster PET: Las propiedades esenciales de las fibras de poliéster son:

>> Alta resistencia al alargamiento>> Buena estabilidad mecánica>> Buena resistencia a la abrasión >> Alta estabilidad a la luz>> Insensibilidad contra influencias climáticas>> Otras, véase en tabla de “características defibras”

Poliamida PA (nylon): Las excelentes caracterís-ticas de la fibra de poliamida son:

>> Muy buena estabilidad mecánica>> Alta resistencia a la abrasión >> Buena humectabilidad >> Alta elasticidad>> Buena capacidad de recuperación (el 100% con un alargamiento del 2%) >> Otras, véase en tabla de “característi- cas de fibras”.

1.1 MATErIALIDAD

Características físicas:

Características de las fibras

Poliamida PA 6.6 (nylon) de monofila-mento

Poliéster PET de monofila-mento

Peso específico 1,14 1,38

resistencia a la tracción en seco en dan/mm2 41-67 45-75

resistencia en húmedo % 90-95 100

% de elongación en el momento de rotura:

- En seco

- En húmdo 20-35 15-30

25-40 15-30

Absorción de humedad % a 20ºC y 65 % de h 3,5-4 0,4

Punto fusión ºC 247-253 240-260

Punto de ablan-damiento ºC 225-235 220-240

Estabilidad a las temperatu-ras ºC (Tº seca límite aprox.)

Amarilleo a par-tir de 115º.Amarilleo y pér-dida de estabili-dad dependen de la Tº y del tiem-po de acción

Con calor seco.Estabilidad per-manente hasta 150ºC

Estabilidad de luz y al medio ambiente

Buena a mediana

Buena a muy buena

resistencia a la abrasión muy buena buena

Estabilidad a los productos químicos

Poliamida PA 6.6 (nylon) de monofila-mento

Poliéster PET de monofila-mento

Acidos en general limitada-mala buena

Álcalis en general

buena, en funcion de la Tº limitada-mala

Disolventes en general

buena, para disolventes usuales en la serigrafía

buena, para disolventes usuales en la serigrafía

Nota: piolamida (nylon) Es sensible a los ácidos. Según la concentración, la tempera tura y la duración de acción, la fibra se debilita o se destruye.

Poliéster Es sensible a los álcalis. Según la concentración, la Tº y la duración de acción, se produce una reducción de la estabilidad que puede conducir a la destrucción. Muy resistente a los ácidos minerales.

PrOPIEDADES fíSICAS DE LOS TEjIDOS

Mediante modificaciones en la fabricación de la fibra y/o del tejido se pueden conferir distintas características a un tejido de serigrafía del mis-mo grupo de fibras.

Bajo los criterios de los distintos objetivos de la serigrafía, la elasticidad del tejidode serigrafía es una característica importante.

La elasticidad es determinante para

>> El comportamiento de tensado>> La carga del tensado>> La estabilidad del tensado

Las características de uso, dependientes de la elasticidad, determinan

>> La precisión de registro y la precisión dimensional de la imagen.>> El comportamiento del salto.>> La capacidad de adaptación a la forma del objeto a imprimir y a los materiales a imprimir de superficie no plana o es tructurada.>> El uso del tipo de tejido según los requisitos de la impresión.

Según los tipos de fibras empleados, el usua-rio puede elegir entre un tejido de poliamida (nylon) y un tejido poliéster.

1.2

Tejido poliamida PA 1000

Los tejidos de nylon se componen de fibra quí-mica de monofilamento. A pesar de ser relativa-mente antiguos, las características relevantes del producto, son

>> La alta estabilidad mecánica>> Buena resistencia a la abrasión>> Buena humectabilidad>> Elasticidad relativamente alta en elongación

Tejido poliamida modificado PA 2000

>> Gran estabilidad mecánica >> resistencia a la abrasión>> Buena humectabilidad>> Mayo resistencia al alargamiento>> Mejor comportamiento de salto >> Buena distribución de las tintas >> Buena elasticidad residual para la adaptación a tejidos a estampar con superficies irregulares.

Tejido de poliéster

Con un trabajo adecuado, el soporte de panta-lla clásico para la serigrafía y el estampado de textiles cumple con una amplia gama de requi-sitos.

>> Alta resistencia de elongación>> Alta durabilidad>> Buena posibilidad de eliminación de emulsionado y de reutilización >> Excelente paso de la tinta>> Alta velocidad de distribución de la tin ta y de impresión

>> Buena reproducción de detalles>> Gran precisión dimensional>> rápido secado después de la limpieza del revelado y emulsionado.

Tejido poliéster modificado PET 1000

El tejido de poliéster de monofilamento con una elongación reducida, conocido bajo el con-cepto “tejido de alto modulo”, se destaca fren-te al tejido de poliéster normal por su máxima resistencia a la elongación y estabilidad.Por su extrema resistencia a la elongación tie-ne la evaluación de

>> Alta carga de tensado>> Máxima precisión de registro>> Precisión constante en grandes tiradas>> reducida caída de tensión>> Mayor duración de vida útil.

1.3

Ligamento

Adicionalmente, el tipo de tela está definido por el ligamento. El ligamento describe el en-trelazamiento de los hilos de urdimbre y los hi-los de trama y está exteriorizado por el número de ligamentos.

Los tejidos de serigrafía están ligados con el li-gamento de tafetán o de sarga. El ligamento de tafetán es un ligamento 1:1.

El ligamento de sarga se clasifica según el nú-mero de ligamentos en 1:2, 2:2.

GEOMETríA DEL TEjIDO PArA LA SErIGrAfíA

Abertura de la malla (ω)

Es la distancia entre dos hilos de urdimbre o de tra-ma y se mide en el plano proyectado del tejido.

La abertura de la malla determina el valor límite del tamaño medio de partículas p de una tinta de serigrafía. La abertura de la malla influye

>> En el detalle fino imprimible de dibujos de trazos de trama. >> En el comportamiento de distribución de la tinta.>> En el grosor de depósito de tinta.

Nota:Para la capaci-

dad de paso de tinta, el tama-

ño medio de partículas p de

la tinta debe ser menor que la abertura de malla del teji-do, al menos

1/3 menor.

Capacidad de resolucion

La capacidad de resolución fotográfica depende en primer lugar del numero de hilos y de la relación entre el grosor del hilo y la abertura de la malla.

En principio, la capacidad de resolución de un teji-do con un abertura de malla mayor que el grosor del hilo es superior a la de una tejido en el que la abertura de malla es menor que el grosor del hilo.

Además de la relación entre abertura de la malla y el grosor del hilo, otra magnitud que determina la capacidad de resolución es el grosor del hilo en sí.

En segundo lugar, la impresión de detalles vie-ne influenciados por el comportamiento de flu-jo, de adhesión y de cohesión de la tinta de serigrafía.

Superficie libre

En la suma de todas las aberturas de mallas en la superficie total. Un tejido con una superficie libre del 30.5%, es decir, con una superficie abier-ta, permeable a la tinta del 30.5%, tiene una su-perficie cerrada, impermeable a la tinta del 69%.

La superficie libre participa como magnitud par-cial en el valor del volumen teórico de tinta.

Geometría del tejido

D : Espesor del tejidod : Diámetro del hilofk : Hilo de urdimbrefs : Hilo de traman : Número de hilost : División : ω + dω : Abertura de la malla

d/µm

d/µm

d/µm

D/µm

n/cm

t/µm

ω/µm

f k/µm

fs/µmd/µm

1.4

Durante la exposición de las pantallas directas, se endurecen los elementos de la imagen que están ex-puestos a la luz. Cuando los rayos de la luz dan a los hilos blancos del tejido, son reflejados por éstos, subi-rradiendo las partes de la imagen que están cubiertas por la diapositiva.

Además la luz transmite dentro de los hilos, lo que conduce a una subirradiación adicional a lo largo del material de los hilos. El resultado son contornos de impresión poco nítidos y, por lo tanto, deformaciones del tono del color en la impresión de medios tonos. Los detalles de la imagen ya no pueden ser lavados en la pantalla. Para mantener este fenómeno lo más re-ducido posible, hay que reducir al máximo el tiempo de exposición, es decir que el margen de exposición será muy limitado.

La sensibilidad de las emulsiones y películas se sitúa en el intervalo UV de 350 a 420 nanómetros, aproxi-madamente. Por tanto, una protección eficaz con-tra la subirradiación tendrá que absorber la luz UV exactamente en esta zona. Lógicamente, es el color complementario que posee precisamente estas pro-piedades. En ensayos de absorción se ha mostrado que una amarillo cálido comprendido en el intervalo de 350 – 420 nanómetros presenta la absorción.

TEjIDOS TEñIDOS PArA LA SErIGrAfíA

Cuando la luz UV incide en el hilo amarillo, se refleja únicamente luz amarilla, y ésta no puede endurecer ni afectar de ninguna otra forma la emulsión, ya que ésta reacciona solamente a la luz V azul. El resultado son contornos de impresión nítidos, detalles finos abiertos de la imagen y, como ya no se produce nin-guna irradiación, el tiempo de exposición puede ele-girse de tal forma que la emulsión se endurezca bien. Normalmente, para conseguir unas pantallas más resistentes con una mayor duración, el tiempo de ex-posición en tejidos SEfAr teñidos debería ser del 75 al 125% más largo que en tejidos blancos. Gracias al gran margen de exposición hacia arriba se reduce el peli-gro de la subirradiación.

Tejidos teñidos

Para la impresión de las líneas, letras y tramas extremadamente finas deberían usarse siem-pre tejidos teñidos.

1.5

En los últimos años, se han conocido grandes avances en la técnica de tejido. Hoy en día es po-sible fabricar incluso los tejidos más finos, no ca-landrados, que permiten una mayor resolución de la imagen. Por esta razón, se ha reducido el número de los tipos de tejido calandrados.

Actualmente, el surtido incluye aún el siguiente número de tejido con un ancho máximo de 206 cm:

SEfAr PET 1000 140-34Y PW OSCSEfAr PET 1000 150-31Y PW OSCSEfAr PET 1000 150-34Y PW OSCSEfAr PET 1000 165-31Y PW OSCSEfAr PET 1000 165-34Y PW OSCSEfAr PET 1000 180-31Y PW OSC

Estos tejidos son apropiados para impresiones con tinta UV y barnices UV.Los PET 1000 OSC son tejidos teñidos de amari-llo, calandrados por un lado. El lado calandrado brilla, el otro es mate.

Para la reducción del depósito de tinta existes dos posibilidades de aplicación:

1. Si la superficie brillante se coloca en el lado de la rasqueta, con los tejidos OSC se con-sigue una reducción del depósito de tinta de un 10 – 15%, aproximadamente, en comparación con las telas no calandras.2. La superficie brillante se coloca en el lado de la impresión, el depósito de tinta se re-duce a un 15-25%, aproximadamente.

TEjIDOS CALANDrADOS PArA LA SErIGrAfíA

En cualquier caso, el grado de reducción depen-de también de los distintos factores del proce-so de impresión y, particularmente, de las pro-piedades reológicas de la tinta, por lo cual varía de un tipo de tinta a otro. Por lo tanto, no se pueden establecer valore absolutos.

1.6 CINTAS TrANSPOrTADOrAS PArA EL SECADErO EN EL ESTAMPADO TExTIL

Las cintas transportadoras de monofilamento de poliéster fuerte, por ejemplo PET HD se des-tacan por las siguientes ventajas:

Permeabilidad a las corrientes de aire- aire fres-co alcanza todos los lados del material a trans-portar. Por tanto,

>> Se pueden aplicar Tº de secado más bajas>> Se puede aumentar la velocidad de marcha>> Se puede ahorrar energía>> Se pueden aplicar Tº de hasta 150 ºC>> El material a transportar ya no se engancha>> Se puede realizar un tratamiento anti-electro elástico>> Se consiguen buenas propiedades de marcha>> Se reduce el ensuciamiento y se facilita la limpieza.

Diámetros del tejido

Tejido normal

lado calandrado=lado de la rasqueta

lado calandrado=lado de impresión

comparación deldepósito de tinta:

100%

reducción del10-15%, aprox.

reducción del15-25%, aprox.

Las cintas pueden estar previstas de diversos cie-rres, normalmente cierres de engnaches, o bien, se pueden fabricar como cinta sinfín cosida.

Las cintas se suministran, en parte, con bordes originales y, en parte, con cantos soldados. En ambos casos, los catos pueden reforzarse, ribe-teándolos con una cinta para protegerlos con-tra el deshilachamiento.

Para Tº superiores a 150ºC se recomienda cintas de fibra vidria teflonizada.

Las cintas textiles sinfín experimentan cierto alargamiento y elasticidad. Por lo tanto, debe-rían ser guiadas por rodillos compensadores.

a: masa de estampado

b: Material a estampar

c: Cinta trans-portadora

d: Secadero

a

b

c

d

2. MARcOS DE SERIGRAFÍA

Construcción fabricada de tubos perfilados, que tiene una construcción fabricada de tubos perfilados, que tiene la función de sujetar el tejido fuertemente tensado. El marco de seri-grafía debería resistir la deformación mecánica durante la fabricación de l a pantalla y durante el procedimiento de impresión en la mayor me-dida posible. Debería presentar una superficie estable a los agentes químicos de las pantallas, a las tintas de impresión, a los disolventes y a los detergentes.

Los perfiles de los marcos de serigrafía deben estar soldados de forma plana y, en caso ne-cesario, enderezados. Los perfiles torcidos del marco resultan muy molestos durante la impre-sión y conducen a diferencias de registro.

Marcos de madera

Aunque los marcos de madera son muy prácti-cos en su manejo no se deberían usar para im-presiones de registro exacto. La madera se di-lata o se contrae, a veces en un plazo de pocas horas, según las variaciones de temperatura y humedad. Estos no se pueden emplear durante tanto tiempo, ya que se distorsionan perdiendo su apoyo plano.

Para proteger la madera del agua y disolventes, se puede recubrir con barniz de dos componentes.

MATErIALES DE LOS MArCOS DE SErIGrAfíA

2.1

Marcos de metal

El aluminio y el acero son los metales más usua-les en la fabricación de marcos de serigrafía.En comparación con el acero, el aluminio se flexiona 2,9 veces más, con la misma sección de perfil. Para que el aluminio alcance la misma estabilidad, hace falta un aumento de la sección de perfil, un refuerzo de las paredes de perfil o una modificación de la forma del perfil.

Marcos de aluminio

Gracias al peso específico del aluminio (aprox. 2,7), estos marcos son pueden manejar muy fácilmente, incluso en caso de formatos muy grandes. Para los formatos grandes, sin embar-go, han de aumentarse las secciones de perfil y los grosores de pared. Los marcos de aluminio son inoxidables, pero presentan una menor es-tabilidad a las lejías y los ácidos.

Ventajas:

>> con ellos se puede tensar cualquier tejido>> peso reducido>> amplia gama de perfiles>> económicos>> buena resistencia de corrosión>> fácil limpieza

Inconvenientes:

>> menor estabilidad en comparación con el acero

Marcos de aceros

Puestos que los marcos de acero presentan una buena resistencia a la flexión, se puede reducir la sección en comparación con un marco de metal ligero. Un inconveniente importante, es-pecialmente en los marcos grandes, es el peso (densidad del acero, aprox. 7,8).

Debido a su tendencia de oxidarse, los marcos de acero normal deben someterse a un trata-miento correspondiente (tratamiento galvánico de la superficie o pintura). La ventaja que posee es que es de precios económicos, y los inconve-nientes que posee son la corrosión, gran peso, al cambiar la tela hay que volver a barnizar (si se usan adhesivos de los componentes, no es necesario volver a barnizar).

2.2 PErfILES

La estabilidad dimensional de los marcos de se-rigrafía depende del grosor y del material usa-do en el perfil.

Existen diferentes tipos de perfiles. Los perfiles rectangulares son de cuatro grosores de pared iguales, perfiles especiales los cuales tienen sus paredes con vértices reforzados, perfil con canto interior oblicuo, perfil con alma central, perfil con garganta y perfil con garganta y caída hacia fuera.

2.3 fOrMATOS DE LOS MArCOS

La selección de los formatos de marcos depen-de del tamaño de la imagen a imprimir y del tipo de impresión. Al realizar los cálculos, hay que tener en cuenta siempre una zona situada fuera de la imagen de impresión, la llamada zona de descanso de tinta.

En la impresión a máquina, el movimiento de la rasqueta suele realizarse en el sentido del ancho del marco, es decir, distinto al procedimiento ha-bitual en la impresión manual. Las zonas de des-canso de tinta necesaria, lateral y especialmente en altura, deberán determinarse mediante ensa-yos prácticos para cada tipo de máquina.

El tensado de los tejidos se puede realizar me-diante tres sistemas de tensado diferente

>> tensado a mano>> tensado mecánico>> tensado neumático

3.1 TENSADO A MANO

Este tensado convencional se produce con pin-zas de tensado y pistolas grapadoras, actual-mente se utiliza especialmente para impresión de objetos.

Hay que tener en cuenta que, adicionalmente, el tejido debe ser encolado con el marco.

Con este método de tensado no se consigue una alta tensión equilibrada del tejido.

3. TENSADO DE TEJIDOS

Nota: Las grapas

cortan los hilos del tejido.

3.2 TENSADO MECÁNICO

En los sistemas de tensados mecánicos, el teji-do se tensa en el sentido de urdimbre y la trama con un aparato tensor que trabaja mecánica-mente. En función del tamaño de los marcos, se pueden tensar marcos individuales o varios marcos a la vez. Además se puede efectuar un colado angular del marco. La posibilidad del tensado simultaneo de varios marcos hace que estos sistemas sean mas rentables. Sin embar-go, en los aparatos tensores mecánicos falta el pretensado de los marcos, que se puede conse-guir mediante un dispositivo adicional.

Los aparatos tensadores mecánicos se dividen en dos grupos

>> marcos autotensables

Son marcos en los que se engancha el tejido. El tensado del tejido se consigue, por ejemplo, gi-rando los largueros del marco.

El marco autotensable ofrece la ventaja de que no es necesario encolar el tejido del marco.

Nota: tensado excesivo del

tejido y peligro de rotura en las esquinas.

>> Marcos tensadores de usillo

Es un aparato tensor mecánico. Se compone de una infraestructura, en la cual se encuentran cuatro carriles guías que alojan las barras de agu-jas o los carros mordazas tensoras, y de un vari-llaje de husillos que se acciona con una manivela, con una chicharra, con una llave dinamométrica o con un motor. El tensado del tejido se realiza modificando la distancia entre carriles guías.

Durante el proceso de tensado, el marco de se-rigrafía yace sobre un soporte. Éste se puede ajustar en altura para que el marco y el tejido no entren en contacto durante el procedimien-to de tensado. Para el encolado, el marco se presiona contra el tejido.

Para el encolado angular, el marco se puede colocar sobre su soporte en ángulo deseado y el tejido se puede tensar normalmente cortado de forma rectangular.

3.3 APArAtoS DE tEnSADo nEUMátICoS

Los aparatos de tensado neumáticos se com-ponen de pinzas de tensado individuales que están unidas entre sí, trabajando en conjunto. Se accionan por aire comprimido. El número de pinzas depende del tamaño del marco.

Debido a su construcción, las pinzas de tensado se apoyan en el marco de serigrafía durante el proceso de tensado, transmitiendo la tensión por tracción ejercida sobre el tejido, a los marcos. De esta forma, el marco de serigrafía recibe automá-ticamente el pretensado necesario para evitar la caída de tensión del tejido después del encolado.

Como pinzas estarán siempre bajo la presión de aire ajustada, la tensión del tejido no se reduci-rá hasta el encolado con el marco.

3.4 rECOMENDACIONES PArA EL TENSADO

Para distintas aplicaciones se pueden usar dife-rentes tenciones con el mismo tejido. Los valores de tensión requeridos se deben alcanzar en el aparato antes de fijar el tejido al marco de impre-sión. Con un método de tensado correcto y en aparatos tensores mantenidos adecuadamente se pueden alcanzar de manera fiable. Si se aplican valores de tensados superiores a los recomen-dados aumenta el peligro de rotura durante el manejo y durante la impresión. Unos valores de tensados inferiores pueden ser necesarios para ciertas aplicaciones (impresión manual, impresión de objetos).

Existe distintos métodos de tensado estos son:

>> Método de tensado estándar

El tejido se puede ajustar a la tensión deseada en un plazo de 1 a 3 minutos. Antes de sujetar el te-jido en el marco, espere 10 minutos y, a continua-ción, vuelva a tensarlo al valor final. repitiendo

este procedimiento varias veces, se reducirá la disminución posterior de la tensión.

En los modernos aparatos neumáticos o pinzas SEfAr, el tiempo de tensado se puede reducir a un mínimo absoluto, (1 minuto).

>> Método de tensado rápido

El tejido se puede poner, en un plazo de 1 a 3 mi-nutos, en un valor que supera la tensión desea-da en el 15%, y se puede fijar al marco de impren-ta sin tiempo de espera (fase de relajación).

4. ENcOLADO

Hoy en día, la fijación del tejido sobre el marco de serigrafía se realiza, en la mayoría de los ca-sos, mediante la aplicación de un adhesivo de dos componentes.

Asimismo, existe la posibilidad de usar adhesi-vos monocomponente, adhesivos UV o adhesi-vos de reserva.

La elección del adhesivo para el marco depen-de, particularmente, de los disolventes emplea-dos en el procedimiento de impresión.

4.1 PrEPArACIóN

Antes del encolado, los marcos de serigrafía de-ben limpiarse y desengranarse. No deben pre-sentar residuos de polvo, la grasa u oxidación.

Hacen falta las siguientes herramientas:

>> pincel con cerdas duras, eventualmen te un recipiente para guardar los pinceles>> desengrasante>> cinta adhesiva>> rotulado>> cuchillo

Limpieza y desengrasado del marco de serigrafía

El lado del marco sobre el cual se va a efectuar el encolado deberá limpiarse, eliminando los restos de pintura y adhesivos. Si la vieja película de adhesivo presenta una superficie plana e in-tacta, no es necesario eliminarla.

Se deben redondear las aristas y esquinas del marco, para eliminar los puntos cortantes.

En el caso de marcos metálicos, especialmen-te de marcos de aluminio, se recomienda lijar la superficie a encolar con una muela o tela de esmeril antes de aplicar el adhesivo. Una buena rugosidad se consigue mediante un tratamien-to con chorro de arena.

El marco de serigrafía debería lijarse o tratarse con chorro de arena solamente en el lado en que se aplicará el adhesivo, ya que, en caso contrario, resulta más difícil eliminar los residuos de tinta.

Antes del encolado, los marcos metálicos debe-rían limpiarse a fondo con un disolvente apro-piado (diluyente para lacas nitrocelulósicas, acetona, gasolina pura, alcohol). A continua-ción, los marcos preparados deberían seguir elaborándose inmediatamente, para evitar que se vuelvan a ensuciar.

Para tejidos a partir Nº 100, aproximadamente, se recomienda recubrir los marcos previamente con adhesivo previsto. De esta manera mejora la adhesión del adhesivo.

4.2 ADHESIVo

Existen diferentes sistemas de adhesivos. Se di-viden en los siguientes grupos:

>> adhesivos de dos componentes>> adhesivos de reserva>> adhesivos UV>> adhesivos de contacto

Adhesivos de dos componentes

Los adhesivos de dos componentes, que se denomina también adhesivo de reacción, se compone de un adhesivo y un endurecedor. Generalmente, estos adhesivos presentan una buena resistencia a los disolventes, pero si se usan instalaciones del lavado de tinta hay que comprobar si el adhesivo es resistente contra los disolventes empleados.

Antes de su uso, el adhesivo y el endurecedor deben mezclarse en la proporción indicada por el fabricante. Esta proporción de mezcla debe respetarse exactamente, porque, en caso con-trario, se pueden producir fallos en el compor-tamiento de adhesión y en el proceso de endu-recimiento.

El endurecimiento de los adhesivos de dos com-ponentes de realiza, en una primera fase, por la evaporación de los disolventes y, en una se-gunda fase, por el endurecimiento químico del adhesivo.

El tiempo de secado (evaporación) depende de la finura del tejido, de la tensión del tejido, del espesor de la capa de adhesivo, de la Tº ambien-te y de la humedad relativa del aire. Debido a la multitud de parámetros resulta muy difícil indi-car un tiempo de secado exacto. Por lo tanto, se recomienda seguir las indicaciones del fabri-cante del adhesivo antes de sacar el marco del aparato tensor.

Como regla general, sin embargo, puede valer que cuanto más alta sea la tensión y cuanto más bajo sea el número de hilos, tanto mayor será el tiempo de secado.

Asimismo, se debe tener en cuenta que los ad-hesivos de dos componentes pueden elaborarse sólo durante un tiempo determinado, ya que la reacción entre el adhesivo y el endurecedor se desarrolla también en el recipiente de mezcla. El período entre la mezcla y el inicio de la reacción química se denomina período de aplicación.

Adhesivos de reserva

Estos se aplican previamente a los marcos que se podrán almacenar durante un tiempo indefinido.

Para activar el adhesivo, éste se disuelve con ace-tona u otro activador, a través del tejido tensado que se encuentra en contacto con el marco.

Si durante el siguiente uso de la pantalla de seri-grafía se emplean disolventes, el adhesivo debe protegerse con una laca con base de alcohol.

Adhesivos UV

Los adhesivos UV son adhesivos monocomponen-tes que se endurecen por radiación ultravioleta. Para ello, se precisa una lámpara especial. El tiem-po de endurecimiento de estos adhesivos es me-nor que el de los adhesivos de dos componentes.

Adhesivos de contacto

Se trata de adhesivos que en un plazo de unos 30 segundos hacen que un marco se adhiera a un teji-do tensado, de tal forma que el marco no tiene que presionarse durante más tiempo contra el tejido, pudiendo retirarlo del aparato tensor al cabo de un tiempo de secado adicional de unos minutos.

Nota: Los ad-hesivos UV son estables a los disolventes.

El adhesivo de contacto se aplica sobre el mar-co y el tejido tensado. Cuando el adhesivo esté parcialmente seco, las dos superficies a pegar se presionan entre sí y el tejido se frota con una espátula de plástico.

Aunque se añade un endurecedor, este grupo de adhesivos no es suficientemente resistente a cier-tos disolventes fuertes. Por esta razón, la superfi-cie encolada ha de protegerse con una laca.

4.3 ENCOLADO DEL TEjIDO CON EL MArCO

Durante el encolado debe garantizarse un buen contacto entre el tejido y el marco. Si éste no exis-te, se pueden colocar pesos sobre el tejido para poner el tejido en contacto absoluto con la super-ficie del marco.

Hay que tener cuidado en colocar bien las aristas del marco con el tejido, para que entre los mismos no se puedan introducir disolventes que disolve-rían el adhesivo.

Si los marcos no son planos, no se puede producir un buen contacto y no se consigue una unión sufi-ciente entre en tejido y el marco.

Nota: Existe el peligro que el

tejido se suelte posteriormente.

5. PANTALLAS

5.1 DESENGrASE

Gracias a los métodos de acabado, los tejidos de serigrafía de SEfAr ya vienen especialmen-te limpios. A pesar de ello, todos los tejidos, ya sean nuevos o viejos, deben ser desengrasa-dos, poco tiempo antes de usarse. Los tejidos se ensucian por la manipulación y por el polvo.

El desengrase se efectúa con productos desengra-santes usuales en los comercios especializados en serigrafía. No deben utilizar detergentes domés-ticos, ya que pueden contener aditivos químicos, por ejemplo lanolina para proteger la piel, los cua-les inhibirían considerablemente la adherencia de las películas o emulsiones fotográficas.

Después el desengrasante, el tejido ya no se debe volver a tocar con las manos. La película o emulsión fotográfica debe aplicarse en un plazo corto. Si se espera demasiado tiempo, se puede volver a depositar polvo o grasa en el tejido.

Para el desengrase con un pincel blando, repar-ta bien una pequeña cantidad de un producto desengrasante sobre el tejido húmedo. Después de dejar que actúe durante unos minutos, lávelo abundantemente con un chorro de agua.

5.2 SISTEMA DE PANTALLAS MECÁNICO

La pantalla de recorte

Este tipo de pantallas se caracteriza por una nitidez perfecta de los bordes. Se utiliza, princi-palmente, para letras grandes y sujetos de gran-des superficies. Las pantallas para los distintos

colores se pueden cortar sin grandes dificultades utilizando una cuchilla de corte adecuada, por ejemplo, con una cabeza de corte giratoria.

Las cuchillas de corte para pantallas de recorte y películas de enmascaramiento están disponi-bles en el comercio especializado.

Gracias a la técnica del plotter, la pantalla de re-corte se vuelve a usar más.

Películas de recorte hidrosaludable

Esta película de recorte se caracteriza por las siguientes ventajas

>> transmisión de la película al tejido, me- diante agua>> apropiado para todas las tintas basa- das en disolventes>> fácil eliminación del emulsionado con un fuerte chorro de agua.

Película de recorte de celulosa

Esta película de recorte se caracteriza por las siguientes.

>> Transmisión de la película al tejido, me diante agua>> Apropiado para todas las tintas basa das en disolventes>> fácil eliminación del emulsionado con un fuerte chorro de agua.

Película de recorte de celulosa

En este tipo de película hay que tener en cuenta los siguientes puntos:

>> El tejido se debe pretratar y desengra sar igual para una fotopantalla.>> Para la transmisión ha de utilizarse el disolvente recomendado por el fabri- cante de la película.>> Las películas de recorte transmitidas con disolvente son resistentes sola mente a sistemas de tinta basados en agua.>> Eliminación del emulsionado con el di solvente correspondiente.

Causas de efectos:

>> El sudor de las manos, las cremas pro tectoras para las manos o la suciedad en la cara de las películas pueden provocar dificultades de adherencia.>> Para proteger las películas durante el recorte, debe colocarse un papel debajo de la mano.>> Tratamiento previo y desengrase insu ficientes del tejido (véase tratamiento del tejido)>> Contacto deficiente durante la transmisión>> Demasiado líquido durante la transmi- sión conduce bordes hinchados.>> Secado demasiado caliente>> Levantamiento de la película con he- rramientas inapropiadas.

5.3 PAntALLA DIrECtA Con EMULSIón

Fases de trabajo Desengrase: antes de elaborar una pantalla, el teji-do debe desengrasarse siempre con un producto adecuado. No utilizar detergentes domésticos.

Secado: Al absorber el agua. Secar a fondo a Tº ambiente.

Emulsionado: recubrimiento uniforme con una emulsión fotoeléctrica (diazo, fotopolímero o Dual Cure) húmedo en húmedo.Utilizar la canaleta aplicadora adecuada.

Secado: secar la pantalla horizontalmente, en la posición de impresión. Tº máxima 40ºC

Emulsionado posterior: compensar la estructura del tejido mediante un emulsionado adicional en la cara de impresión.Secado: el mismo secado que después de apli-car la primera capa de emulsión

Exposición: usar una fuente de luz adecuada, deter-minar el tiempo de exposición mediante una expo-sición escalonada con una diapositiva adecuada.

Revelado: humedecer por ambos lados con un chorro de agua moderado. respetar las indica-ciones de Tº del fabricante de la emulsión. Al final, lavar con una fuente de chorro de agua desde la cara de impresión.

Secado: absorber el exceso de agua con papel periódico no impreso o con gamuza húmeda o aspirarlo con un aparato especial. A continua-ción, secado en el armario de secado.

Retoque: cubrir los puntos de aguja y los bordes copiados de la película con un líquido rellenador.

5.4 LAVADo

Para el lavado de una pantalla expuesta reco-mendamos usar una tobera pulverizadora con intensidad regulable del chorro.

Con un aspirador de agua se elimina el exceso de agua de la pantalla. De esta forma, se evita la formación de velos y reduce considerablemen-te el tiempo de secado.

5.5 EnDUrECIMIEnto DE PAntALLA PArA EL ES-TAMPADO DE TExTILES Y CErÁMICAS CON TINTA DE bASE ACUoSA

Procedimiento general:

>> Copia igual que para pantallas gráficas secado>> retoque con la misma emulsión, even tualmente con laca especial>> Secado y exposición posterior>> Aplicar endurecedor por ambos lados, deja actuar 15-20 min>> Soplar o aspirar las mallas.

Procedimiento de endurecimiento:

El estampado textil o cerámicas se emplean principalmente tintas que contienen agua. Para la fabricación de las pantallas se usan lacas fo-tográficas, es decir, emulsionantes que después del procedimiento de fabricación normal son tratadas, además, químicamente con un endu-recedor para aumentar su resistencia al agua y a las sustancias químicas.

La aplicación del endurecedor se puede efec-tuar con un pincel ancho (no usar pinceles con cerdas de poliamida), con una rasqueta de fiel-tro o con una esponja. El endurecedor se aplica homogéneamente a ambos lados de la pantalla en posición horizontal.

Cuidado:

la mayoría de los endurecedores están consti-tuidos en base a ácidos, lo cual tiene efectos ne-gativos sobre tejidos de nylon. Las poliamidas reaccionan incluso a ácidos débiles.

5.6 rECUPErACIón DE LA PAntALLA

Después de la impresión, la tinta se elimina del tejido mediante el lavado con un producto de limpieza adecuado para el tipo de tinta.

De la manera más eficaz, el emulsionado se eli-mina inmediatamente después de la impresión, antes de que el producto de limpieza pueda se-carse junto con los restos de tinta.

El procedimiento es el siguiente:

>> Lavar la pantalla hasta eliminar el liqui do rellenador >> Aplicar el producto para la eliminación del emulsionado por ambos lados, hasta que se disuelva la emulsión.>> Limpiar con un chorro de alta presión (50-100 bar, distancia 3 a 5cm).>> Eliminar posibles restos de tinta con productos especiales.

Nota: Aplicable a tinta con

agua, serigra-fías gráficas y

cerámicas.

6. REGISTRO

6.1 rESUMEn DE LAS rECoMEnDACIonES MÁS IMPOrTANTES

Tejidos

>> Poliéster de alto módulo>> Estabilidad dimensional>> resistente a cambios de Tº y humedad>> Optimo acabado gracias a las maqui nas más modernas.

Marcos de pantallas

>> No utilizar marcos de madera>> Utilizar marcos de acero y aluminio>> Utilizar marcos con perfiles fuertes>> Utilizar perfiles con paredes verticales reforzadas>> Controlas la plenitud de los marcos>> relación ideal entre la superficie de im presión y el formato del marco

Aparato tensor

>> Aparato tensor con pinzas móviles>> Las pinzas deben ser capaces de suje tar el tejido sin que éste se deslice de las pinzas>> Las pinzas deben estar exentas de resi duos de adhesivos>> reducir la tensión del tejido en las es quinas extrayéndolo algo de las mor dazas de las pinzas>> Pretensar los marcos de forma contro lada, de ser posible, mediante un apa rato pretensor

>> Comprobar la tensión permanente mente con tensiómetro>> Tener en cuenta los valores de tensión recomendados por el fabricante de tejidos

Aparato tensor

>> Aparato tensor con pinzas móviles>> Las pinzas deben ser capaces de suje tar firmemente el tejido>> Las pinzas deben estas extensas de re siduos de adhesivo>> Comprobar la tensión permanente mente con un tensiómetro >> Tener en cuenta los valores recomen dados por el fabricante del tejido

Encolado

>> Usar un adhesivo de dos componen tes, para que no se deslice a causa de lainfluencia de la tº y del disolvente>> Mezclar el adhesivo y el endurecedor conforme a la proporción indicada por el fabricante>> respetar los tiempos de secado>> Tener en cuenta el periodo de aplica ción del adhesivo

Impresión

>> Es imprescindible que la mesa de im presión sea absolutamente plana >> Salto mínimo>> Presión mínima de la rasqueta>> Ajuste óptimo del levantamiento o “lift”>> Velocidad de la rasqueta

>> En la impresión multicolor, utiliza siem pre el mismo tamaño de rasqueta>> Velocidad de la tinta

Climatización de los recintos de trabajo y del ma-terial a imprimir

>> Se considera ideal una humedad relati va del 55-65%>> La Tº ambiente ha de mantenerse en tre 180-21ºC>> Las altas Tº en el canal de secado pro vocan variaciones dimensionales del material a imprimir. frecuentemen te, el material a imprimir se hace pasar por el canal de secado.

6.2 fOTOLITO

Este se compone de un soporte de poliéster y de una emulsión fotográfica. A medida que aumen-tan la Tº y la humedad, el fotolito se altera debi-do a la dilatación de la emulsión fotográfica. La lámina de poliéster presenta un comportamiento prácticamente estable como base de montaje para los fines de la serigrafía. no es recomendable usar láminas de montaje en base de celulosa.

La película de poliéster usual para fotolitos tie-ne un grosor de 0,1 mm y, de suponer un au-mento de Tº de 5ºC, se contrae 0,135 mm por metro. En caso de un aumento de la humedad relativa del aire del 10%, en cambio, se dilata 0,21 mm por metro. En el caso de una disimulación correspondiente de la tº o humedad, se modifi-ca en el sentido contrario. Su efecto de histére-sis no necesita ser considerado.

La película de poliéster con un grosor de 0,18 mm, que se puede usar para la impresión de los circui-tos impresos, se comporta en caso de variaciones de la Tº igual que la mas delgada, pero en el caso de variación mencionada de la humedad relativa del aire se modifica sólo 0,16 mm por metro.

La importancia relativamente pequeña de la alteración del fotolito para la serigrafía resulta especialmente evidente si se compara con las variaciones de las dimensiones del material a imprimir, en particular, del papel y del cartón.

6.3 EL MATErIAL A IMPrIMIr

La importancia del acondicionamiento de los recintos y del material para la estabilidad del material a imprimir.

Composición

En materiales a imprimir, compuestos por di-ferentes materias, por ejemplo, materiales fo-rrados, revestidos o encolados, debe realizarse una prueba de tintas para determinar la altera-ción dimensional por la influencia de la tinta y de disolvente.

Acondicionamiento

Para la elaboración del papel y de cartón existe condiciones dimáticas optimas que deben cum-plirse apara conseguir un trabajo de alta calidad.

Es muy importante ajustar el material a impri-mir, antes de su elaboración, a las condiciones climáticas del lugar de la impresión. De ser posi-ble, el lugar de almacenamiento y el lugar de im-presión no deberían tener un clima diferente.

7. IMPRESIóN DE RETÍcuLA

En muchos casos el original a copiar en la impre-sión de retículas es un motivo fotográfico. Ge-neralmente, estas fotos no son aptas para la se-rigrafía. Todas las fotos son modelos de medios tonos, es decir, tonos continuos entre claros y oscuros sin el menor indicio de un punto.

7.1 rEtíCULA DE AMPLItUD MoDULADA

Una superficie de medios tonos se divide en una serie de puntos de mayor o menor superficie. Al observar estos puntos bajo el microscopio, se ve claramente que el tamaño de la superficie constituye el grado de negrura, mientras que la distancia entre los puntos corresponde a una secuencia fija. Es decir, la distancia se mantiene inalterada, mientras que, según el recubrimien-to de la superficie, cambia el tamaño de la su-perficie. Al aplicar el tamaño de superficie sobre el eje vertical d una curva imaginaria y aplican-do sobre el eje horizontal las distancias entre las superficie. Al aplicar el tamaño de superficie sobre el eje vertical de una curva imaginaria y aplicando sobre el eje horizontal las distancias entre las superficies, se obtiene una curva, cuya amplitud cambia en función del recubrimien-to de la superficie, mientras que las distancias siguen siempre inalteradas. La forma de una curva de este tipo corresponde a una oscilación de amplitud modulada con una frecuencia fija y con una intensidad o amplitud variable.

Es decir, aunque podamos de modo digital du-rante la impresión, la reproducción de la super-ficie es analógica.

Lamentablemente, este procedimiento y la pro-ducción de imágenes en colores implican la for-mación de efectos moiré. Se deben tomar las me-didas correspondientes para minimizar el moiré inevitable en la reproducción de los colores.

7.2 rEtíCULA frECUEnCIA MoDULADA

Con la posibilidad de generar puntos de láser que son menores que el menor punto de retícu-la analógico, existe la posibilidad de reproducir estos puntos de retícula análogos, o bien, de adoptar por un procedimiento de registro digital propio. Mientras que los primeros registradores de película estaban concebidos de tal forma que reproducirán ángulos y anchos de retícula analó-gicos, es decir, los correspondientes puntos de retículas, gracias a la creciente programación de esta técnica, ahora existe la posibilidad de regis-trar puntos de retícula que se conocen bajo el concepto de “retícula de frecuencia modulada”.

retícula analógica con

superficie varia-ble (amplitud)

Ahora, para poder reproducir la foto a transmi-tir, es posible transmitir a la base las unidades de puntos más pequeñas y con la distribución más diversa, dejándolas iguales con respecto al tamaño de sus superficies. Al mismo tiempo, para conseguir el recubrimiento deseado de las superficies, en las distintas secciones de las su-perficies a cubrir, deben registrarse diferentes cantidades de puntos.

7.3 forMAS DE LoS PUntoS DE rEtíCULAS

Para conferir un buen efecto a una imagen con un formato y una distancia de observación de-terminados, a elaborar según el procedimiento de la impresión reticulada, han de determinar-se, entre otros factores, el tipo y la finura de la retícula.

Para impresión monocolores pueden usarse las llamadas retículas de efecto especiales, tales como:

>> retículas graneas>> retículas vermiculares>> retículas lineales>> retículas circulares

recubrimiento de la superficie

y modulación de frecuencia.

7.4 VALor DE tonALIDAD DE LoS PUntoS DE rEtíCULA

Bajo el valor de tonalidad entendemos la pro-porción de la superficie de un punto de retícula impreso con respecto a la superficie que tendría en caso de un recubrimiento del 100%.

Mientras que en el offset el recubrimiento puede estar comprendido entre el 95% y el 5%, la seri-grafía debe conformarse, generalmente, con el volumen de valores de tonalidad del 85% al 10%, aproximadamente. Esto es válido para unas finu-ras de retículas de aprox. 30 P/cm y superiores.

Para la impresión impecable de un punto a la luz, por ejemplo, del 15%, la tinta de impresión debe ser relativamente fluida para mantener abierto un punto en el tamiz.

Valor de tonalidad:

Se ve que para ajustar la viscosidad de la tinta falta llegar a un compromiso para evitar por una parte que la tinta se corra en los fondos y per-mitir por otra parte que se impriman los puntos pequeños en las partes claras de la imagen.

Valor de tonalidad de las selecciones de colores:

El polígrafo que elabora las selecciones de co-lores para la serigrafía debería aspirar en los fondos a un recubrimiento máximo del 300%, calculado para los cuatro colores juntos. En las reproducciones con mucho fondo, sin embargo, el negro deberá ascender como máximo al 75%. El amarillo, en cambio, puede ser más opaco para conseguir el tono verde o rojo deseado.Cuanto más fina sea la retícula, tanto más difi-

cultades se producirán en la serigrafía. Así se manifiestan también los límites actuales de la serigrafía de retículas si se desea realizar a es-cala comercial.

7.5 TIPOS DE PANTALLA

Para la impresión reticulada se pueden emplear, en principio, todos los tipos de pantalla. Se de-bería tener en cuenta, sin embargo, las caracte-rísticas típicas de esta aplicación:

La dificultad de imprimir retículas de uno o va-rios colores consiste en que tanto los puntos como los fondeos deben imprimirse de forma limpia. No deben producirse variaciones de los valores de tonalidad. Para cumplir con estos cri-terios, el grosor del emulsionado de las panta-llas debe ser lo más fino posible y su rugosidad debe mantenerse lo más reducida posible.

Por este motivo, para la impresión retícula es preferible usar la pantalla indirecta o la pantalla directa con película y agua con un grosor míni-mo del emulsionado.

Para grandes tiradas se puede emplear también una pantalla directa con emulsión, en cuyo caso es especialmente importante que tenga un emulsionado fino y un bajo valor rZ.

Especialmente en la impresión de retícula se debería trabajar sólo con fotolitos impecables. La opacidad de los puntos hasta el borde es la condición previa para una reproducción correc-ta de los tonos.

7.6 LA IMPrESIón rEtICULADA CALCULADA PArA TExTILES

La impresión reticulada es un sistema de colora-ción y de diseño digital, con el cual los matices deseados se obtienen mezclado las tintas de es-tampación textil sobre la fibra. La dosificación de los diferentes componentes colorantes se consigue mediante un reticulado exactamen-te calculado. Mediante la combinación de un trabajo litográfico especial, una elaboración de pantallas a precisión y un proceso de impre-sión optimizado, los colorantes individuales se aplican sucesivamente de forma volumétrica dosificada sobre la fibra textil, donde se mez-clan. Con cuatro pantallas se puede imprimir un número casi ilimitado de matices en un diseño. El objetivo de esta técnica consiste en producir, de forma económica y respetuosa con el medio ambiente, diseños atractivos y multicolores.

7.7 objEtIVoS DE LA IMPrESIón rEtICULADA CALCULADA

Diseños más atractivos

La técnica multicolor de Ciba con 100 niveles de intensidad permite la elaboración de una gama teórica con 4 millones de color.

Dichos tonos se pueden conseguir con 4 pan-tallas. De esta forma, es posible producir un desarrollo suave de los colores, medios tonos definidos, superposiciones calculadas y efectos tridimensionales en la estampación textil.

Rentabilidad

Con esta técnica, incluso en los diseños multico-lores se puede reducir al mínimo el número de pantallas necesarias, lo cual influye mucho a la hora de calcular los costes de la producción de la impresión.

Al imprimir constantemente con un número re-ducido de pantallas, también se puede reducir el personal en las máquinas de imprimir. Los tiempos de preparación necesarios para los cambios de diseño son más cortos, ya que se recambian menos pantallas y debido a que las tintas de impresión son idénticas para todos los diseños, por lo que no es necesario cambiarlas.

El trabajo necesario para preparar la tinta que-da reducido considerablemente en la impresión de retículas calculadas. Se suprime el cálculo de las cantidades de tinta necesarias y la mezcla de los diferentes colorantes que la componen. Controles hacen falta tan sólo en el caso de las tintas maestras aplicadas a gran escala.

Se minimiza la cantidad de las costosas impresio-nes de muestras. Con una aplicación correcta de la técnica de retícula calculada, generalmente, no hacen falta correcciones ni modificaciones.

Ecología

Con esta técnica no se plantea el problema del reciclaje y de la reutilización de tintas usadas. Al usar para todos los diseños las mismas pastas de impresión, no se producen desechos de tin-ta. Los restos de tinta del día anterior se podrán reutilizar al día siguiente.

Ya no es necesario limpiar los dispositivos, ta-les como los cucharones para la tinta, los con-ductos de tinta, los sistemas de rasqueta y los contenedores de tinta, después de casa cambio de diseño, si no que se pueden emplear directa-mente para el siguiente diseño. En la impresión tradicional las pérdidas de pasta de impresión ascienden a un promedio de 10 kg por panta-lla. Esta contaminación de las aguas residuales queda eliminada.

En el procedimiento de impresión reticulada, para el depósito de pasta de impresión es determinan-te, no sólo el grado de recubrimiento, sino tam-bién la intensidad media de los colores del diseño. Los matices claros se consiguen con un menor depósito de pasta. La intensidad media, estimada del color de los diseños calculados hasta ahora asciende a un 40%. De esta manera, la contami-nación de las aguas residuales por las sustancias químicas contenidas en la pasta de impresión. Se reduce en un 60%, aproximadamente.

7.8 ASPECTOS TÉCNICOS

Esta técnica requiere una estrecha colabora-ción entre el consumidor final y Ciba. El éxito depende de la calidad de esta cooperación. Un cálculo de la retícula en base a datos erróneos es inútil. Es absolutamente necesario que los colorantes empleados para el cálculo, se uses también durante la producción.

La técnica reticulada requiere tintas transparentes. Al usar tintas de pigmentos no transparentes, se pueden producir problemas de reproducibilidad dentro de una partida de producción. Cuando se solapan puntos de retícula, al usar tintas no trans-parentes, la última pasta de color cubre la anterior.

8. IMPRESIóN

A continuación se dará algunas recomendacio-nes para la impresión manual y la impresión con maquinas de impresión plana.

Durante el proceso de impresión, el resultado de lo que se imprime viene influenciado por di-versos factores; por citas sólo algunos:

>> Tipo de construcción de la máquina de imprimir: construcción pesada, precisa o ligera.>> Estabilidad de la mesa de impresión, clase de ajuste de registro, ajuste del guiado de la rasqueta, etc.>> Configuración de la pantalla, en parti cular, de la tensión del tejido.>> Dureza de la rasqueta, presión de la rasqueta, velocidad de la rasqueta.>> Ajuste del salto>> Ajuste de la altura del movimiento de elevación>> Asiento del material a imprimir.

Con vistas a las interacciones mutuas de los facto-res citados es recomendable clasificar las panta-llas en unas pocas dimensiones normalizadas. Las pantallas de serigrafía deberían clasificarse tam-bién según el paso de tinta más o menos fuerte.

Si se trata de adquirir experiencias de manera sistemáticas, se deberán observar, entre otras, las siguientes reglas fundamentales:

>> Limitar en lo posible la multitud de ta reas, es decir, conformarse en unprinci pio con pocos fotolitos de impresión similares.

>> En las pruebas de impresión, modificar siempre sólo un facto, es decir, no corregir dos o más a la vez.

8.1 VELoCIDAD DE IMPrESIón

El flujo de la tinta a través de la pantalla depen-de también de la velocidad de impresión, de la viscosidad de la tinta y de la configuración de la rasqueta, etc.

En caso de una velocidad de impresión demasia-da alta, en ciertas circunstancias puede suceder que las aberturas de las mallas del tejido no se llenen completamente. No se produce una im-presión limpia. La velocidad de impresión debe adaptarse a los demás factores que determinan el resultado de la impresión.Si durante la impresión de una se modifica la velocidad de impresión, cambiara también el resultado de la impresión.

8.2 IMPrESIóN DE OBjETOS

Por impresión de objetos se entiende la impre-sión de cuerpos sólidos como, por ejemplo, botellas y cristales, vajillas, latas, herramientas, componentes de máquinas.

Para la elaboración de la pantalla resultan especial-mente apropiados los tejidos poliamida. Tienen la elasticidad óptima para poder adaptarse a las dis-tintas formas y superficies. Estos tejidos se tensan un poco menos fuerte que los tejidos de poliéster.

Para la impresión de objetos se suelen usar pan-tallas, menos valdrá la pena eliminar el emulsiona-do del tejido. En muchos casos, cambiar de tejido cuesta menos trabajo y da mayor seguridad.

Para impresiones redondas, las rasquetas se suele afilar simétricamente por ambas caras, formando una arista afilada.

Para las tintas UV, generalmente, se elige una rasqueta con un perfil rectangular que se dispo-nes con un ángulo de aprox. 75 con respecto a la superficie de la pantalla.

Se deben tener en cuenta las recomendaciones de los fabricantes de las máquinas a imprimir.

8.3 LA IMPrESIón bICoLor En UnA SoLA fASE DE TrABAjO

Para imprimir dos colores en una sola fase de trabajo, se divide tanto la rasqueta como la pantalla. Esto sólo es posible si entre los dos colores existe la distancia suficiente, ejemplo 10 mm o más.

8.4 DEPóSITO DE TINTA

El volumen teórico de tinta nos da indicaciones para la aplicación en húmedo y para el cálculo del consumo de tinta.Por ejemplo: Una tinta o pasta con un conteni-do en sólidos del 60 %, impresa sobre un tejido de serigrafía PET 1000 77-48, arroja un consumo de tinta de 20 cm3/cm2, lo que corresponde a un espesor en húmedo de 28µm.

Durante el secado se evapora un 40% de los di-solventes. Después, el grosor del depósito as-ciende ya sólo a 17µm.

8.5 tIntA UV

Las tintas UV presentan un contenido en sóli-dos muy elevado, casi del 100%. Para mantener reducido el consumo de tinta y el grosor del de-pósito se precisan tejidos especialmente delga-dos y finos. Para una reducción especialmente fuerte del depósito de tintas, se recomienda usar tejidos calandrados de un lado.

8.6 SISTEMAS DE IMPrESIóN

Impresión plana:

La serigrafía plana se usa para la impresión de materiales flexibles y rigidos como, por ejem-plo, papel, cartón, láminas de plástico, planchas de madera, de plástico y de cerámicas, textiles, objetos de superficie plana.

Procedimiento especial para el estampado textil pelicular:

Las rasquetas de impresión están constituidas por acero redondo que avanza mediante meca-nismos magnéticos. Mediante la variación del diámetro de la rasqueta y de la fuerza magné-tica se puede controlar la cantidad de la tinta. La pantalla está en contacto con el material a imprimir.

Impresión por cilindros:

La máquina de impresión por cilindro sólo es ca-paz de imprimir materiales flexibles, por ejem-plo, papel, láminas de plásticos, etc.

Impresión sobre objetos redondos:

En la máquina para imprimir objetos redondos, el material a imprimir sirve de cilindro de contrapre-sión, por ejemplo, botellas, tubos, latas, etcetera.

Impresión rotativa:

En la impresión rotativa, el cilindro impresor es al mismo tiempo también la pantalla de impresión. La impresión se realiza de forma continua, de bobina a bobina, o sobre un ma-terial plano que se hace pasar por debajo del cilindro impresor rotatorio, sobre una cinta transportadora(papel, láminas, textiles, losas o azulejos de cerámicas, etcétera).

JUL

IO20

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