LO210 Planificacion de La Produccion 002 46A

0

SAP AG 1999

Visión general

Contenido:

Visión general de la planificación de laproducción en R/3

Método de planificación de necesidadesen R/3

SAP REGION SUR LO210 2-1

0.2

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Visión general: Objetivos didácticos del capítulo

Describir los pasos que se deben seguir en elproceso de planificación de la producción

Citar los diferentes métodos de planificación denecesidades del Sistema SAP

Una vez terminado este capítulo, podrá:


0.3

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Cuadro sinóptico 2

11 Visión general

44 Proceso planificación necesidades

Introducción22

33 Gestión de demanda

Tratamiento de los resultados de planificación55

Apéndice1010

99 Áreas de planificación denecesidades

88Info técnica sobre el funcionamientodel proceso de planificación

66 MPS (plan maestro de producción)

77 Planificación a largo plazo


0.4

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APO como herramienta de planificación

APOAPOR/3R/3

ATPglobalATP

global

DespliegueDespliegue

SAP BW

Datoshistóricos

Ratios

Datosexternos

SAP BW

Datoshistóricos

Ratios

Datosexternos

Planificación de demandaPlanificación de demanda

Ventas

Pedido

Gestión destocks

Fabricacióny

programacióndetallada

Fabricacióny

programacióndetallada

Planificaciónde la redlogística

Planificaciónde la redlogística

Cuadro de mandos dela cadena logística

APO permite la representación, la planificación y la supervisión globales y detalladas de todos los procesos de la cadena logística.

Las interfases estándares y flexibles permiten integrar sin problemas los Sistemas SAP (soluciones altamente integradas para R/3), los sistemas antiguos y los sistemas de otros proveedores.

APO presenta unos niveles de eficacia muy altos gracias a liveCache, una herramienta de SAP para el tratamiento de datos residentes en la memoria.

APO es una mera herramienta de planificación, por lo que la gestión de stocks, la creación de pedidos de cliente, la ejecución de órdenes y la ejecución de la fabricación se efectúan fuera del sistema APO, en el Sistema R/3, por ejemplo.

Con APO y como resultado del proceso de planificación, se pueden crear y modificar órdenes (previsionales, de fabricación y de proceso).

Se puede enlazar el sistema APO al Sistema R/3 mediante la interfaz APO-Core (CIF). En consecuencia, se mantienen los datos en ambos sistemas (APO y R/3).

En los cursos AP010-AP230, se trata detalladamente la planificación con APO.


0.5

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Planificación y control de la producción

Ventas

Gestión de demanda

Planificación a largo plazo

MPS (plan maestro de producción)

PlanificaciPlanificaciónón global global dede producci producciónón//ventasventas

Planificación de la producción

MRP

Planificación yfabricación

por períodos

Fabricación discreta

Fabricación por proyecto

Fabricación por procesos

KANBANKANBAN

Necesidadesprimarias

Fechas ycantidades para

conjuntos

Simulación


0.6

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Niveles de planificación clásicos

¿OK?

Rec

op

ilaci

ón

Gpo.productos

Conjunto 1 Conjunto 2

Parte 1 Parte 2

Producto 1 Producto 2

SOP

¿OK?

¿OK?

¿OK?

Región 1 Región 2

MP

CO/PA

MRP

PlanificaciPlanificación empresaón empresa//ventasventas y y resultados resultados- Planes de- Planes de volumen volumen de de negocios negocios- Planes de- Planes de ventas ventas ( (cantidadescantidades))

PlanificaciPlanificaciónón global de global de producci producciónón//ventasventas- Plan de- Plan de ventas ventas- Plan global de- Plan global de producci producciónón

PlanificaciPlanificaciónón de la de la producci producción ón - Plan de- Plan de producci producciónón- Plan maestro de- Plan maestro de producci producción concertadoón concertado

PlanificaciPlanificaciónón de de necesidades necesidades-- Necesidades secundarias Necesidades secundarias- Plan maestro de- Plan maestro de producci producciónón- Plan de- Plan de aprovisionamiento aprovisionamiento


0.7

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Planificación de la producción

MPS

PlanificaciPlanificaciónón de de necesidadesnecesidades

Control Control dede planta planta GestiGestiónón de de

demandademanda

LiquidaciLiquidaciónón

PlanificaciPlanificación ón a largoa largo plazo plazo

Planificaciónde capacidad

Planificaciónde capacidad

Gestiónde

stocks

Gestiónde

stocks

PlanificaciPlanificaciónónglobal deglobal de

producciproducciónón//ventasventas

Controlling


0.8

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Método de planificación de necesidades

basadas en el consumo del pasado

MMétodo planif.nec.étodo planif.nec.

controlado porcaract.planif.nec.en maestro mat.

Planificación de necesidades

Sobre consumo

Planificación delpunto de pedido

Planificaciónestocástica

Planificaciónperiódica

El método de planificación de necesidades sobre consumo se basa en los valores de consumo del pasado y saca conclusiones de las necesidades futuras con ayuda del pronóstico o de procedimientos estadísticos. La planificación de necesidades sobre consumo se caracteriza por su simplicidad y se utiliza principalmente para las partes B y C que presentan un valor bajo.

Contrariamente a lo que ocurre en la planificación de necesidades sobre consumo, la planificación de necesidades de material toma como punto de referencia las cifras de ventas actuales o las futuras y se ejecuta para toda la estructura de la lista de materiales. Las cantidades necesarias planificadas y reales lanzan el cálculo de la planificación de necesidades. Los resultados de planificación son muchos mejores que en el caso de la planificación de necesidades sobre consumo.

En este curso se trata la planificación de necesidades determinista.


0.9

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Planificación de necesidades sobre consumo

tomando como ejemplo el punto de pedido

Período de reaprovisionamiento

Stock Tamaño de lote

Punto de pedido

Stock de seguridad

Punto depedido

Fecha de entrega

Tiempo

En la planificación de necesidades sobre consumo, se suele realizar la planificación del punto de pedido manualmente. Se caracteriza por su simplicidad.

Se controla la planificación mediante el punto de pedido que se ha introducido manualmente (por ejemplo, 50 unidades). Durante la ejecución de la planificación, el sistema verifica si el stock ha quedado por debajo del punto de pedido (es decir, si en el stock hay menos de 50 unidades). En ese caso, el sistema lanza el aprovisionamiento de la cantidad del tamaño de lote (un tamaño de lote fijo de 500 unidades, por ejemplo).

Si el proceso planificación crea directamente repartos del plan de entregas, para materiales de aprovisionamiento externo, por ejemplo, el gasto administrativo de este tipo de planificación es mínimo.

Se aconseja la planificación de necesidades sobre consumo en el caso de materiales que presenten una demanda relativamente estable. Asimismo, se debe realizar la gestión de stocks en tiempo real.


0.10

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Visión general: Resumen del capítulo

Además de la planificación de la producción,SAP también ofrece APO como herramienta deplanificación para tareas especiales en elSistema R/3.

En el Sistema R/3 se define el método deplanificación de necesidades básico mediante elmaestro de materiales: planificación denecesidades de material o planificación denecesidades sobre consumo


0.11Ejercicios

Capítulo: Visión general

Tema: Procedimiento de planificación de la producción en el Sistema R/3

Una vez terminados estos ejercicios, podrá

Ejecutar los pasos necesarios para realizar el proceso de planificación de la producción en el Sistema R/3.

La empresa “Bombas de precisión S.A” utiliza la estrategia de fabricación contra stock. Se fabrican, almacenan y venden bombas.

1-1 En el centro 1000, introduzca un plan de producción (necesidades primarias planificadas) para el material T-F1## (sustituya ## por su número de grupo). Seleccione la fabricación contra stock (necesidades LSF) para las primeras 8 semanas de su período de planificación. Para ello, proceda del modo siguiente:

1-1-1 Actualice el maestro de materiales: vaya al maestro de materiales de la bomba T-F1## y, en la vista Planificación de necesidades 3, asegúrese de que se ha introducido el grupo de estrategias PP para el centro 1000.

1-1-2 En la gestión de demanda, introduzca las siguientes necesidades primarias planificadas (clase de necesidad LSF) para el material T-F1## en el centro 1000. Fije el período de planificación en formato semanal introduciendo el indicador W en el campo Período de planificación en la pantalla inicial de la transacción. Introduzca las necesidades primarias planificadas siguientes para la bomba T-F1## en el centro 1000:

Semana actual + 5

Semana actual +6

Semana actual +7

... Semana actual +12

25 25 25 ... 25

(Cantidad total: 200 unidades)

Grabe las entradas.


1-1-3 Desde el menú de la planificación de necesidades, visualice la lista de materiales/stocks del material T-F1## en el centro 1000 y anote la fecha exacta de la segunda necesidad LSF.

1-2 Desde el menú de la planificación de necesidades, efectúe una planificación individual de material de varios niveles para la bomba T-F1##. En la pantalla inicial del proceso de planificación, introduzca los siguientes indicadores de creación:

Clave de tratamiento NETCH

Crear solicitud de pedido 2

Orden de entrega para plan de entregas 3

Crear lista MRP 1

Modo de planificación 1

Programación 1

Planificar también componentes no modificados

Seleccionar

Visualizar resultados antes de grabar No seleccionar

Visualizar lista de materias Seleccionar

Modo de simulación No seleccionar

1-2-1 Grabe las opciones que ha realizado para el proceso de planificación de necesidades marcando el acceso vía menús Opciones -> Grabar desde la pantalla inicial de la planificación individual de material de varios niveles.

1-2-2 Inicie el proceso de planificación de necesidades con Intro y confirme el mensaje de advertencia que aparece pulsando de nuevo Intro.

1-3 Tras realizar con éxito el proceso de planificación de necesidades, aparece la estadística.

1-3-1 Seleccione el marcador Lista de materiales y marque la fila de la bomba T-F1## activando el marcador al inicio de la fila con el ratón. Mediante el menú Pasar a, desplácese hasta la lista de necesidades/stocks del material. Ahora ve las órdenes previsionales creadas para las necesidades.

1-3-2 Visualice cualquier orden previsional marcándola y seleccionando Visualizar elemento. Seleccione el pulsador Resumen componentes y compare la fecha de inicio extrema del producto final T-F1## con la fecha


de necesidad de los conjuntos T-B1##, T-B2## y T-B3##. ¿Cómo debe explicarse esta fecha?

____________________________________________________

Salga de la visualización de la orden previsional.

1-4 En la lista de necesidades/stocks, convierta las dos primeras órdenes previsionales en órdenes de fabricación y libere cada orden de fabricación. Desde el menú de planificación de necesidades, visualice la lista de necesidades/stocks del material T-F1## en el centro 1000:

1-4-1 Visualice la función Datos adicionales del elemento de la primera orden previsional de la lista. Seleccione la función Convertir orden previsional en orden de fabricación. Libere la orden de fabricación y grábela.

1-4-2 Repita este procedimiento para la segunda orden previsional.

1-4-3 Renueve la visualización con la función Renovar. Anote los números de orden de fabricación.

Orden de fabricación número 1 __________________

Orden de fabricación número 2 __________________

Es posible que tenga que esperar unos segundos hasta que la actualización asincrónica haya leído los datos de la cola y los haya actualizado en la base de datos. Puede llamar la función varias veces, hasta que vea las órdenes de fabricación.

1-5 Suponga que ha fabricado el producto y que puede contabilizar el producto terminado, la bomba, en el almacén. (En este ejemplo omitimos conscientemente la notificación.)

1-5-1 Ejecute el movimiento de mercancías (concretamente, la función Entrada de mercancías por orden) del menú de gestión de stocks utilizando los siguientes parámetros:

Clase de movimiento: 101 (ClasMov -> Orden al almacén)

Centro: 1000

Almacén: 0002.

Seleccione A orden e introduzca el primer número de orden en el campo de entrada. A continuación, seleccione el icono Tomar.

Contabilice el movimiento de mercancías y repita la operación para la segunda orden previsional.

1-5-2 Verifique la situación de stocks en la lista de necesidades/stocks y anote

la cantidad de la necesidad primaria más antigua:_____________________

la fecha de la necesidad primaria más antigua: _____________________

la cantidad disponible actualmente: _____________________


1-6 Un cliente compra espontáneamente 8 bombas (venta directa).

1-6-1 Desde el menú de gestión de stocks, contabilice la toma de material en la venta (es decir, una salida de mercancías). Al contabilizar el movimiento de mercancías, utilice los siguientes parámetros:

Clase de movimiento: 251 (ClasMov -> Consumo -> A ventas -> Del almacén)

Centro: 1000

Almacén: 0002

Centro de coste: 3110 (venta de bombas)

Introduzca la posición para el material T-F1## y una cantidad de 8 unidades. Contabilice el movimiento de mercancías.

1-6-2 Una vez introducidos los datos, vuelva a llamar la lista de necesidades/stocks.

¿Qué modificaciones han sufrido las necesidades primarias planificadas (anotadas anteriormente) más antiguas (cantidad de las necesidades primarias planificadas más antiguas)?

__________________________

Ahora, ¿cuál es la cantidad disponible en el almacén?

__________________________

Compare las dos cantidades y explique la nueva situación de necesidades/stocks.

____________________________________________________


0.12Soluciones

Capítulo: Visión general

Tema: Procedimiento de planificación de la producción en el Sistema R/3

1-1

1-1-1 Accesos vía menús: Logística Producción Datos maestros Maestro de materiales Material Modificar Inmediatamente

1-1-2 Acceso vía menús: Logística Producción Planificación de la producción Gestión de demanda Necesidades primarias planificadas Crear

1-1-3 Acceso vía menús: Logística Producción Planificación de necesidades Evaluaciones Lista nec./stocks

Fecha de la segunda necesidad LSF: varía

1-2 Acceso vía menús: Logística Producción Planificación de necesidades Planificación Plan.ind.varios niv.

1-3

1-3-1

1-3-2 ¿Cómo debe explicarse esta fecha? Las fechas de necesidades de los conjuntos coinciden con la fecha de inicio extrema de la orden previsional del producto terminado. En consecuencia, se dispone de los conjuntos desde el inicio de la fabricación del producto terminado.

1-4

1-4-1

1-4-2

1-4-3 Orden de fabricación número 1: varía

Orden de fabricación número 2: varía

1-5

1-5-1 Acceso vía menús: Logística Gestión de materiales Gestión de stocks Movimiento de mercancías Entrada de mercancías Por orden

1-5-2 la cantidad de la necesidad primaria planificada más antigua: 25

la fecha de la necesidad primaria planificada más antigua: varía,

la cantidad disponible actualmente: 50

1-6


1-6-1 Acceso vía menús: Logística Gestión de materiales Gestión de stocks Movimiento de mercancías Salida de mercancías

1-6-2 Necesidad primaria planificada (anotada anteriormente) más antigua: 17

Cantidad disponible en el almacén: 42

Explicación: se han vendido 8 bombas y se ha contabilizado la correspondiente toma de material. En consecuencia, la cantidad disponible desciende de 50 unidades a 42 unidades. Al mismo tiempo, la venta disminuye las necesidades primarias planificadas que introdujo al principio. Se sigue la regla FIFO (primero en entrar, primero en salir), según la cual se reduce en primer lugar la necesidad más antigua, de 25 unidades a 17 unidades.


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