Localización de fallas (medios)

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Centro de Bachillerato Tecnológico

industrial y de servicios No.271

Medios comunes para la

localización de fallasSubmódulo 1 Mantiene sistemas mecatrónicos

de acuerdo al manual de fabricante

Yeimi Karina Rodríguez Torres

27.Febrero.2015



INTRODUCCIÓN

En el presente tema, se dan a conocer 10 maneras de detectar fallas dentro de unsistema, en el cual pueden presentarse fallas a corto, largo y mediano plazo.

Estas, son tácticas usadas de mantenimiento, para percatarnos previamente de algúnerror y buscar una alternativa de solución que no cause así pérdidas de tiempo,recursos, producción, personal, etc.

Entre los métodos de detección y localización de fallas enlistaremos los siguientes:

1. Sentido común

2. Intercambio de experiencias

3. Método de resolución sistemática de problemas

4. Método OOVS (oir, oler, ver, sentir)

5. Guías “Trouble shooting”

6. Diagrama de búsqueda de fallas

7. Análisis de causa raíz

8. Análisis de modos y efectos de falla

9. Sistema de diagnóstico predictivo10. Sistemas expertos

Cada uno de ellos, se explica brevemente y se ejemplificará, para tener unconocimiento mayor dentro del objetivo de estudio.

De esta forma, tendremos como objetivo el conocer más y saber enfrentar diversostipos de situaciones con los recursos al alcance



1 SENTIDO COMÚN

El sentido común son los conocimientos y las creencias compartidos poruna comunidad y considerados como prudentes, lógicos o válidos. Se trata dela capacidad natural de juzgar los acontecimientos y eventos de forma razonable.

Este sentido suele ser mencionado como una capacidad natural de las personas que norequiere de estudio o investigaciones teóricas, sino que surge en la vida cotidiana apartir de las experiencias vividas y de las relaciones sociales

EJEMPLOLa revisión de un carro a simple vista de las condiciones en que se encuentra a grandesrasgos, como una llanta baja, un vidrio roto, etc.

http://definicion.de/comunidad





2 INTERCAMBIO DE EXPERIENCIAS

Un medio tan sencillo como eficiente es el intercambio interno de experiencias dentrode la empresa. Otras posibilidades, son el intercambio de experiencias con losdiferentes proveedores, así como entre las fábricas con el centro técnico del distribuidor

o, de los fabricantes.

EJEMPLO



3 MÉTODO DE RESOLUCIONES SISTEMÁTICAS DE PROBLEMAS

En un sistema que de modo sistemático permite detectar y corregir algún problema quesurja en el medio en el que nos desarrollamos.

Para facilitar la búsqueda de fallas ofrecemos dos alternativas, la primera a partir de undiagrama que indica paso a paso las pruebas a seguir y la segunda a partir de latradicional tabla de fallas. Cualquiera de ellas le permitirá resolver tu problema.

EJEMPLO



4 MÉTODO OOVS

Con equipos y máquinas sencillas así como con problemas sencillos, el responsable demantenimiento va a servirse del método "OOVS". La oreja susceptible, la nariz crítica, elojo entrenado y la mano práctica junto con buenos conocimientos de instalaciones,

máquinas y sistemas, entran aquí en acción para determinar rápida y exactamente lasituación.

Es similar al uso del sentido común, haciendo mayor énfasis en la resolución de unproblema o detección oportuna del mismo, prestando mayor precaución del entorno ydel sistema que se presente.

EJEMPLO

Una máquina de tortillas, si el motor no huele a quemado, si no se siente que se ha

sobrecalentado el sistema, si las tortillas salen como deben, no deformes o crudas, y sipresenta buenas condiciones.



5 GUÍAS TROUBLE SHOOTING

El conocimiento de los elementos del método de resolución sistemática de problemasofrece, tanto en la propia localización, determinación y reparación del daño comotambién en la elaboración de guías "troubleshooting" y diagramas de "trouble-

shooting", grandes ventajas.

Como regla, dichas guías "trouble-shooting"contienen los tres modos de informaciónsiguientes:

• Síntomas de falla

• Causas posibles del daño

• Medidas para la reparación.

Igualmente para equipos, máquinas y sistemas complejos, como controles electrónicose hidráulicos, se usan diagramas de búsqueda. El "trouble-shooter" para estos casosestá dirigidosistemáticamente paso a paso hasta la localización exacta del daño.

El troubleshooting es una forma de resolver problemas. Es la forma sistemática debuscar el origen de un problema para que éste pueda ser resuelto.

EJEMPLO

Las impresoras suelen venir con dos tipos de troubleshooting:

• La herramienta de resoluciónde problemas que permiteautomáticamente identificarproblemas (como una tareade alineamiento o limpieza delos cartuchos de laimpresora).

• El manual con la sección de

resolución de problemas: unasección que suele ubicarse alfinal del manual deldispositivo.



6 DIAGRAMA DE BÚSQUEDA DE FALLAS

Es un diagrama comúnmente utilizado para análisis de fallos, mediante el cual es fácildetectar por medio de inspecciones visuales el tipo de fallas, la clase de defectos, ydemás aspectos necesarios para un correcto diagnóstico de maquinaria

Árboles de fallas

Son herramientas excelentes para localizar y corregir fallas.

Pueden usarse para prevenir o identificar fallas antes de que ocurran.

Se usa un diagrama de árbol para grabar los eventos. Las ramas del árbol terminancuando estén completos los eventos, que resultan en el evento negativo. Se usansímbolos para representar y para describir relaciones.

Puerta Y – representa una condición en la cual todos los eventos mostrados debajo dela puerta (puerta de entrada) tiene que estar presentes para que ocurra el evento arribade la puerta (evento de resultado). Esto significa que el evento de resultado ocurrirásolamente si todos los eventos de entrada existen simultáneamente.

Puerta O – representa una situación en cualquier de los eventos mostrados debajo dela puerta (puerta de entrada) llevarán al evento mostrado arriba de la puerta (evento deresultado). El evento ocurrirá si solamente uno o cualquier combinación de los eventosde entrada ocurren.

Hay cinco tipos de símbolos para eventos:

1.-Rectángulo – es el principal componente básico del árbol analítico. Representa elevento negativo y se localiza en el punto superior del árbol y puede localizarse por todoel árbol para indicar otros eventos que pueden dividirse más. Este es el único símboloque tendrá abajo una puerta de lógica y eventos de entrada

2. Círculo – un círculo representa un evento base en el árbol. Estos se encuentran enlos niveles inferiores del árbol y no requieren más desarrollo o divisiones. No haypuertas o eventos debajo del evento base.

3.- Diamante – identificó un evento terminal sin desarrollar. Debido a una falta deinformación. Una rama del árbol de fallas puede terminar con un diamante. Eldesarrollador del árbol tal vez se decida enfocarse en el aspecto de personal delprocedimiento y no en los aspectos del equipo o procedimientos.

4. Óvalo – representa una situación especial que puede ocurrir solamente si ocurrenciertas circunstancias.



5. Triángulo – significa una transferencia de una rama del árbol de fallas a otro lugar delárbol. Donde se conecta un triángulo al árbol con una flecha, todo que esté mostradodebajo del punto de conexión se pasa a otra área del árbol.

El FTA consta los pasos siguientes:

1. Definir el evento superior.2. Conocer el sistema.3. Construir el árbol.4. Validar el árbol.5. Evaluar el árbol.6. Considera cambios constructivos.7. Considera alternativas y recomiende medidas.

Defina el evento superior. Para definir el evento superior, se tiene que identificarel tipo de falla que se va a investigar.

Determine todos los eventos no deseados en la operación. de un sistema. Conozca el sistema. Construya el árbol de fallas. Evalúe el árbol de fallas. Estudie cambios constructivos. Considera alternativas y recomiende pasos.



7 ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ

Un buen método de resolución de problemas es un esfuerzo iterativo que requiereliderazgo sólido, buen trabajo de equipo y seguimiento constante. Si fuera fácil, no seríanecesario dedicar tiempo a comprender un método para identificar las causas raíz y las

soluciones. Simplemente, se resolvería el problema.

El acrónimo DIVG (definir, investigar, verificar y garantizar) captura los elementosclaves del proceso.

El análisis de Causa Raíz es un método sistemático que mediante un esquema

en función de la FUP (Función útil principal) de cada elemento del problema, arribausando la lógica a una causa raíz, origen de accidentes, problemas ó situacionesconflictivas.

La práctica de la RCA se basa en el supuesto de que los problemas se resuelven mejoral tratar de corregir o eliminar las causas raíz, en vez de simplemente tratar lossíntomas evidentes de inmediato.



Dentro de una organización, la resolución de problemas, la investigación de incidentes yanálisis de causa raíz están conectados fundamentalmente por tres preguntas básicas:

PRINCIPIOS GENERALES

Realizar la ejecución de medidas de mejoramiento en las causas raíz es másefectivo que simplemente tratar los síntomas de un problema.

Para ser eficaz, el RCA debe realizarse de forma sistemática, con conclusiones y

causas respaldadas por pruebas documentadas. Generalmente hay más de una causa potencial de un determinado problema.

Para ser eficaz, el análisis, debe establecer todas las relaciones causalesconocidas entre la causa(s) y el problema definido.

Análisis de causa raíz transforma una antigua cultura que reacciona a losproblemas a una nueva cultura que resuelve los problemas antes de que seintensifiquen, creando una reducción de la variabilidad y una actitud para evitarriesgos.

EJEMPLO



8 ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA

Tomado de las sectores que apuestan alto como la industria aeroespacial y defensa, el Análisis de Modo y Efecto de Fallos (AMEF) es un conjunto de directrices, un método yuna forma de identificar problemas potenciales (errores) y sus posibles efectos en un

SISTEMA para priorizarlos y poder concentrar los recursos en planes de prevención,supervisión y respuesta.

Bases:

¿Qué puede ir mal ?

Si algo va mal, ¿cuál es la probabilidad de que ocurra y cuáles son susconsecuencias?

Y, ¿cuál es la posibilidad que tengo de detectarlo?

Ventajas

Mejora de la calidad, fiabilidad y seguridad de un producto o proceso

Mejorar la imagen y competitividad de la organización

Aumentar la satisfacción del usuario

Reducir el tiempo y coste de desarrollo del sistema

Recopilación de información para reducir fallos futuros y capturarconocimiento de ingeniería

Reducción de problemas posibles con las garantías

Identificación y eliminación temprana de problemas potenciales

Énfasis en la prevención de problemas Minimización de los cambios a última hora y sus costes asociados

Catalizador del trabajo en equipo y el intercambio de ideas entredepartamentos



9 SISTEMA DE DIAGNÓSTICO PREDICTIVA

El Mantenimiento Predictivo consiste en inspeccionar los equipos a intervalos regularesy tomar acción para prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas segúncondición.

Es un conjunto de técnicas instrumentadas de medida y análisis de variables paracaracterizar en términos de fallos potenciales la condición operativa de los equiposproductivos.

Entre las ventajas que proporciona el mantenimiento predictivo se nombran lassiguientes:

• 1. Reduce los tiempos de parada.

• 2. Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.

• 3. Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.

• 4. La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódicacomo de forma accidental, permite confeccionar un archivo históricodel comportamiento mecánico.

Aplicaciones del mantenimiento predictivo (EJEMPLOS)

• Análisis de Lubricantes

• · Termografía• · Análisis de Vibraciones

• · Análisis de Motores Eléctricos de Inducción

• · Análisis de Máquinas Alternativas

• · Detección Ultrasónica

• · Descargas parciales en máquinas eléctricas

• · Parámetros de supervisión de grandes máquinas eléctricas

• · Aislamiento en Hexafluoruro



10 SISTEMAS EXPERTOS

Otro medio para facilitar de manera eficaz la localización de daños, serán a medianoplazo los sistemas expertos. Con ellos, la persona encargada de la localización, que notiene necesariamente que ser un experto, cuenta con la ayuda sistemática por

computador.

Otros métodos para determinación y análisis de fallas son las técnicas y herramientasde la Confiabilidad Operacional, de la gestión moderna de los activos y delMantenimiento Basado en Condición (CBM), que usa las diferentes metodologías yequipos de Diagnóstico Predictivo, apoyados por software y sistemas expertos, que sinnecesidad de parar la máquina facilitan de manera muy eficaz la determinación de lasfallas. Con ellos, la persona encargada de la localización, que no tiene que ser unexperto, cuenta con la ayuda del sistema de diagnóstico computarizado.

EJEMPLOLa detección computarizada de la falla de un vehículo automotriz por computadora.



CONCLUSIÓN

Para localizar la falla se utiliza el sentido común, los sentidos, instrumentos demedición, instructivos, procedimientos, manuales, la experiencia personal, e inclusoterceras personas (proveedores).

Es diferente localizar la falla a repararla. Cuando se localiza una falla y ésta escompleja, se programa. Si es sencilla y existe la posibilidad de repararla se puedehacer de una vez.

Es importante saber las distintas formas de resolver un problema ya que, mediante esteconocimiento, podremos detectar y anticiparnos a posibles fallas futuras, que nospuedan representar un problema mayor que genere costos de producción, tiempo, etc yse vean afectadas nuestras actividades

Con esto, he aprendido que hay métodos muy sencillos que puedo aplicar no solo a

maquinarias sino hasta a trabajos fáciles.



Bibliografía

file:///C:/Users/Yeimi/Desktop/localizacion-de-fallas.pdf

http://www.posgrado.unam.mx/publicaciones/ant_omnia/08/08.pdf

http://definicion.de/sentido-comun/

http://virtual.uptc.edu.co/drupal/files/133_mantenimiento.pdf

http://c/Users/Yeimi/Desktop/localizacion-de-fallas.pdf












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