MANTENIMIENTO DE SISTEMAS ELÉCTRICOS · De esta manera las empresas podrán asegurarse que su...

MANTENIMIENTO DE SISTEMAS ELÉCTRICOS

MANTENIMENTO DE SISTEMAS ELÉCTRICOS

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Índice

Índice ................................................................................................................. 3 Introducción ...................................................................................................... 1 Introducción al modulo .................................................................................... 2 Capítulo I. Tipos de Mantención ..................................................................... 3

1.1.- Objetivo ..................................................................................................... 3 1.2.- Glosario de términos ............................................................................... 3 1.3.- Mantención Correctiva ............................................................................. 4 1.4.- Mantención Preventiva ........................................................................... 4 1.5.- Clasificación de la mantención preventiva. ........................................... 5

1.5.1.- Mantención progresiva ......................................................................... 5 1.5.2.- Mantención periódica ........................................................................... 6

1.5.3.- Mantención sintomática ....................................................................... 6 1.5.4.- Mantención indirecta ............................................................................ 6

1.5.5.- Mantención general ............................................................................... 6 Capítulo II. Mantención Preventiva ................................................................. 7 2.1.- Objetivo ..................................................................................................... 7

2.2.- Mantención del Pasado ........................................................................... 7 2.3.- Evolución del Concepto de Mantenimiento ........................................... 8

2.4.- Objetivo de la Mantención Preventiva .................................................... 8 2.5.- Acciones típicas de mantención preventiva. ......................................... 8 2.6.- Inspección de mantención preventiva. .................................................. 8

2.7.- Organización y operación de un programa de inspección. .................. 9

2.7.1.- Programación ................................................................................ 9 2.7.2.- Control ................................................................................................. 10 2.8.- Organización y operación de un programa de mantención. .............. 10

Capítulo III Mantención de equipos planta ................................................... 10 3.1.- Objetivo ................................................................................................... 10

3.2.- Frecuencia de inspecciones equipos planta ....................................... 11

3.3.- Criticidad de máquinas y equipos ........................................................ 11 3.3.1.- Análisis de Criticidad .......................................................................... 11

3.4.- Instrumentos de diagnóstico asociadas al mantenimiento predictivo12 3.4.1.- Análisis de vibraciones en máquinas rotativas ................................ 12 3.4.2.- Análisis Predictivo Termográfico ...................................................... 12

3.5.- Componentes eléctricos usados en la planta de procesos ............... 13 3.5.1.- Equipos usados en el área chancado ............................................... 13

3.5.2.- Equipos usados en el área aglomeración y lixiviación .................... 13 3.5.3.- Equipos usados en el área de extracción por solvente ................... 14 3.5.4.- Equipos usados en el área de electro obtención ............................. 14 3.6.- Motores Eléctricos ................................................................................. 14 3.6.1.- Motores Asincrónicos ......................................................................... 15

3.7.- Función más generalizada de un Centro de control de motores CCM16 3.8.- Mantenimiento en Centro de Control de Motores (CCM) .................... 16


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3.8.1.- Procedimientos para la detección de fallas ...................................... 17 3.9.- Circuito de Potencia de los motores eléctricos .................................. 19 3.9.1.- Desbalance de Voltaje ........................................................................ 19

MANTENIMIENTO DE SISTEMAS ELECTRICOS

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Introducción Este MANUAL está dirigido a los supervisores su objetivo es ayudar a recordar, actualizar y reforzar los conocimientos ya adquirido. Sin lugar a dudas el buen desempeño laboral se logra en la medida que se consigue compatibilizar eficientemente el conocimiento con el cargo que tienen que desempeñar, de modo de relacionar lo teórico con lo práctico en el quehacer del trabajador. De esta manera las empresas podrán asegurarse que su personal logre ser competente a través de la capacitación, certificación y aptitud frente a la competencia, de manera de detectar, evaluar y resolver los problemas técnicos y de manejar los riesgos antes y durante la realización de su trabajo.


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Introducción al modulo El módulo Mantenimiento de Sistemas Eléctricos, está dirigido a los Especialistas en Mantención y su objetivo es ayudar a recordar, actualizar y reforzar los conocimientos que han adquirido en estas operaciones de trabajo. Con los principios de seguridad y control de pérdidas y en su responsabilidad en el ámbito laboral para lograr una operación eficiente. Es así que después de varios años de mantención, se ha considerado necesario efectuar una re instrucción participativa para ayudar a que los trabajadores actualicen los conocimientos requeridos por el puesto y se adapten a él; y de esta forma puedan lograr el objetivo fundamental de la empresa, ser un productor de cobre eficiente con costos competitivos, sin accidentes y con respeto por el medio ambiente.

Competencias Se espera que al término del curso los participantes logren las habilidades que le permitan describir los diferentes tipos de mantención, interpretar una mantención preventiva y reproducir la mantención de los equipos mina y planta. Descripción general del modulo El módulo está organizado en unidades de aprendizaje de diferente duración, distribuidas en horas teóricas y prácticas que implica el desarrollo de actividades de aprendizaje en interacción con el relator, compañeros y recursos didácticos. En cada unidad se desarrollan diversos temas de interés, junto con actividades de aprendizaje que te permitirán alcanzar los siguientes aprendizajes esperados.


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Capítulo I. Tipos de Mantención 1.1.- Objetivo Al finalizar el capítulo el participante obtendrá las competencias que le permitan explicar y describir los diferentes tipos de mantención. 1.2.- Glosario de términos Aquí encontrarás un listado de términos “traducidos” a la jerga o conceptos que se usan en la faena minera. Calidad: Es una condición en la cual el Cliente está completamente satisfecho y todos en la organización est án haciendo las cosas correctas en forma correcta n haciendo las cosas correctas en forma correcta. Conocimiento empírico: Es aquel basado en la experiencia Confiabilidad Operacional: La Confiabilidad se percibe comúnmente como la capacidad de un activo para suministrar largos períodos de operación satisfactoria sin fallas durante su uso. Inventario: Se denomina inventario a toda relación ordenada y cifrada de los bienes de una persona o entidad Mantenimiento minero: Programa sistemático de revisiones a todo el conjunto de herramientas y maquinas que componen el sistema productivo de la mina. Medida de seguridad: Se entiende toda disposición, condición o procedimiento destinado a garantizar el cumplimiento de las normas de seguridad Termografía Infrarroja: La termografía es una técnica que permite medir temperaturas a distancia, con exactitud y sin necesidad de contacto físico Mantención Imprevista: Este tipo de mantenimiento, sucede cuando el problema es emergente, requiere reparación inmediata y la condición es tal que no permite al Equipo afectado continuar operando. Control de la Calidad: Es la actividad a posterior, que consiste en inspeccionar el producto y separar aquel que es aceptable (de acuerdo a determinados estándares) del que no lo es. .

http://es.wikipedia.org/wiki/Temperaturas


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1.3.- Mantención Correctiva Corresponde a las actividades necesarias para que un equipo vuelva a tener las condiciones necesarias para operar en forma normal y de acuerdo con los parámetros señalados por el fabricante. Este mantenimiento puede incluir las acciones propias de un mantenimiento preventivo, si éste no se ha realizado dentro del periodo señalado por el fabricante o bien remitirse en forma exclusiva al reemplazo o reparación de una pieza o parte en particular. Puede incluir el chequeo y correspondiente calibración si es necesario. Este tipo de mantenimiento, sucede cuando el problema es emergente, requiere reparación inmediata y la condición es tal que no permite al Equipo afectado continuar operando. Es una actividad que se hace en forma imprevista por deterioro de los equipos, debido a las siguientes causas:

Mantención preventiva mal ejecutada o no realizada.

Destrucción o desajuste parcial por caso fortuito.

Mala operación del equipo.

Este tipo de Mantención tiene prioridad sobre las otras, ya que es un tipo de Mantención de emergencia.

Figura N° 1 Mantenimiento Imprevisto

1.4.- Mantención Preventiva El mantenimiento preventivo fue introducido en Japón en la década de los cincuenta en conjunto con otras ideas como las de control de calidad etc. En la


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década de los sesenta en el mundo del mantenimiento en empresas japonesas se incorporó el concepto Kaizen o de mejora continua. Esto significó que no solo corregir las averías era la función de mantenimiento, sino mejorar la fiabilidad de los equipos en forma permanente con la contribución de todos los trabajadores de la empresa. Es también una función creativa por cuanto de las resoluciones de los supervisores en el terreno o en la planta, surgirán iniciativas tendientes a:

Eliminar o reducir las paralizaciones del proceso de producción.

Reducir interferencias y pérdidas de tiempo de mantención correctivo.

Reducir los costos de mantención.

A cada máquina o equipo se le puede atribuir un período normal de vida eficiente, que empieza a decrecer a medida que sus piezas se desgastan o se deforman.

Figura N° 2 Diferencia entre Mantención Preventiva y correctiva

1.5.- Clasificación de la mantención preventiva. Dentro de la mantención preventiva y de acuerdo a la modalidad de trabajo, se distinguen los siguientes tipos de mantención:

1.5.1.- Mantención progresiva Con este tipo de mantención, no se retira la maquinaria de la producción, sino que se subdivide racionalmente en partes, dando servicio a cada conjunto, producto de esta sub - división. Con esta modalidad, se procura aprovechar el tiempo en el


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equipo está detenido para cambiarle la parte que se va a someter a mantención y, por otra, en condiciones de funcionar, en tal forma que se siga produciendo normalmente. 1.5.2.- Mantención periódica Aquí la maquinaria se retira de la producción, de acuerdo a una programación calendario, un tiempo predeterminado o cuando ha producido una cantidad prefijada de productos, en ese tiempo el equipo se desarma, limpia, inspecciona y repara en forma periódica. 1.5.3.- Mantención sintomática Esta modalidad se basa en que una gran cantidad de fallas están precedidas por ciertos signos o condiciones indicadoras de que ellas se van a producir. Si nos preocupamos de estos signos, podremos dejar la maquinaria oportunamente fuera de servicio para inspeccionarla y solucionar las causas de estas demostraciones, antes que sobrevenga un perjuicio mayor y de más costo. Si bien es cierto, en esta modalidad de mantenimiento, se aprovecha la mayor vida de todos los órganos de la máquina, exige muchas inspecciones y conocimientos mecánicos de los equipos. 1.5.4.- Mantención indirecta Esta modalidad comprende los trabajos experimentales para mejorar los diseños de los equipos con fines de mejorar su operación y mantención o disminuir la proporción de tiempo entre operación y mantención, como también los trabajos experimentales para mejorar los métodos de mantención y las máquinas o herramientas para hacer la mantención 1.5.5.- Mantención general Comprende el servicio de conservación que se hace a los edificios, circuitos eléctricos, líneas de fluidos, gases, estanques, que aunque no forman parte directa de la maquinaria de la producción, de su buen funcionamiento depende la continuidad de la producción y seguridad de la planta. De esta mantención general dependen las condiciones de trabajo, que contribuye a la salud y seguridad del personal, además de la conservación del equipo. Este tipo de mantención es también una forma de mantención preventiva.


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Capítulo II. Mantención Preventiva 2.1.- Objetivo Al finalizar el capítulo el participante obtendrá las competencias que le permitan describir un programa de mantención preventivo para aplicar a los diferentes equipos o sistemas 2.2.- Mantención del Pasado Toda instalación sufre deterioro por su uso normal, operación Inadecuada, defectos en su montaje, especificaciones técnicas mal concebidas y no utilizadas. Este proceso obliga a tomar acciones encaminadas a restablecer las condiciones normales de funcionamiento, El mantenimiento primario se caracteriza por:

Las empresas aplicaban como estrategia mantener un alto stock de repuestos

Formación Artesanal del personal a cargo de realizar mantención, debido a la

falta de institutos formadores de especialistas.

Sin apoyo de la gerencia, los esfuerzos aislados del personal por querer

mejorar las actividades de mantenimiento no tuvieron éxito.

Predominio de lo Empírico, las decisiones se tomaron basadas, casi

exclusivamente, en las experiencias; el resultado se juzgaba como bueno si el

equipo reparado presentaba un comportamiento satisfactorio.

Todos estos hechos explican la pésima imagen del Mantenimiento en muchas industrias, pues la vocación de servicio del mismo se confundía con una imagen servil, falta de Gerencia y de Ingeniería.

Figura N° 3 Inicio del mantenimiento minero


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2.3.- Evolución del Concepto de Mantenimiento La mantención de plantas y equipos es el conjunto de actividades sistemáticas y oportunas, destinadas a conservar la maquinaria e instalaciones en condiciones tales que su eficiencia en los procesos de producción sea máxima y constante y que las fallas y el tiempo de detención sean mínimas. La mantención ha ido tomando cada vez mayor importancia en el desarrollo del proceso industrial, debido al aumento de la mecanización y muy especialmente a causa de la competencia por obtener costos bajos de producción. Si se desea aumentar la productividad de la empresa y obtener la máxima rentabilidad de los equipos, ello se puede lograr siempre y cuando no se descuide la función de mantención. Mediante un buen control de los factores antes enunciados y a través de una buena planificación y programación de los trabajos de mantención, es posible obtener el mínimo costo de éste. La mantención no es igual en todas las Empresas, debido a que todas tienen diferencias de: equipos, sistemas de producción, políticas, mano de obra calificada, etc. 2.4.- Objetivo de la Mantención Preventiva El principal objetivo de un Departamento de Mantención es conservar el equipamiento, los edificios, los servicios, etc., en condiciones tales que las fallas imprevistas sean mínimas y que la economía, seguridad y eficiencia sean máximas. 2.5.- Acciones típicas de mantención preventiva. La mantención preventiva es aquella mantención planificada que comprende trabajos sistemáticos de: inspecciones, servicios, controles, reemplazos y reparaciones, con la finalidad de asegurar la máxima utilización de la capacidad instalada y detectar hasta donde sea posible, fallas fáciles de reparar, evitando destrucciones de costosa solución. 2.6.- Inspección de mantención preventiva. Dado que el deterioro de los equipos aumenta con el uso, deben definirse cuidadosamente los períodos adecuados de inspección con él fin de controlar las fallas que se presentarán, las cuales están siempre asociadas al tiempo de detención y costo de reparación, un correcto período de inspección permitirá reducir estos efectos a través de una oportuna corrección de los problemas.


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Figura N° 4 La inspección de Mantenimiento debe aplicarse en el momento justo

2.7.- Organización y operación de un programa de inspección.

La organización y operación de un programa de inspección consiste en tomar conocimiento de las diferentes unidades que constituyen el sistema productivo de la empresa y en base a un análisis de criticidad de ellas, determinar aquellas que se integrarán al plan de mantenimiento. Para cada uno de ellos se deberá determinar lo siguiente:

Elementos más expuestos al deterioro.

Determinación del tipo de procedimiento de reparación.

Establecer estándares de funcionamiento óptimo.

Establecer, en conjunto con el área de producción, los periodos entre faenas

de mantenimiento.

Vida útil estimada.

Recomendaciones de los fabricantes.

2.7.1.- Programación La programación consiste en seleccionar entre los equipos de la planificación, a aquellos que deben ser mantenidos dentro de un determinado período, asignándoles fechas, mantenedores y material específico. Se recomienda tomar


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como programación base el periodo de un año, con una revisión mensual proyectada en tres meses siguientes. Para efectuar una adecuada programación de los trabajos de mantenimiento, debe considerarse la liberación de los equipos por parte del área de producción, la disponibilidad del recurso humano y la asignación de prioridades. 2.7.2.- Control El control consiste en verificar que la actividad de mantenimiento se realiza en conformidad con lo programado y con los estándares establecidos en la Planificación. Un control riguroso, pone de manifiesto el verdadero estado de los equipos intervenidos y las dificultades que presenta la aplicación del plan de mantenimiento. Este conocimiento es básico para establecer medidas correctivas para optimizar el plan de mantenimiento a través de su continuo mejoramiento. 2.8.- Organización y operación de un programa de mantención.

La función administrativa de mantención preventiva (M.P.) corresponde a llevar un registro de las inspecciones hechas, órdenes de trabajo de mantención preventiva despachadas; controlando que todas las inspecciones se realicen, manteniendo un registro de las inspecciones, (horas planificadas y horas trabajadas) Idealmente la administración de la mantención preventiva es manejada por medio de uso de computación, pero pequeños programas pueden ser administrados en forma efectiva manualmente Las órdenes de trabajo de mantención preventiva y la lista de cotejo son despachadas con una semana de anticipación. Por lo tanto, cualquier programa de mantenimiento preventivo bien confeccionado, produce beneficios que sobrepasan rápidamente su costo de implementación, por lo que se recomienda que toda planta de producción disponga de un programa de mantenimiento básico fundamentado en la inspección periódica de los equipos y la conservación de los mismos en condiciones óptimas de operación. El hecho de disponer de un programa de mantenimiento preventivo no deja exenta a la planta de paradas imprevistas y por ende de reparaciones de emergencia. Capítulo III Mantención de equipos planta 3.1.- Objetivo Al finalizar el capítulo el participante obtendrá las competencias que le permitan Implementar la mantención de los equipos empleados en las planta de proceso


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3.2.- Frecuencia de inspecciones equipos planta Se tendrán siempre en consideración las indicaciones que dan los fabricantes a través de sus manuales, folletos, dibujos, croquis, etc., y, esto es lo fundamental, primará siempre el criterio y experiencia del jefe de mantenimiento, que deberá tener la suficiente capacidad de análisis para discriminar y aplicar estas informaciones. Las inspecciones pueden realizarse con el equipo parado o en marcha. Cuando la producción no puede detener un equipo, debe programarse cada dos inspecciones en marcha una inspección con la máquina detenida. Esta norma no tiene un carácter general, sino más bien particular, pues no siempre se podrá practicar este criterio, debido a que las condiciones de servicio son muy variables entre una máquina y otra. La cantidad de veces que debe inspeccionarse una máquina es algo muy relativo, precisamente por ser un trabajo que tiene relación con muchas variables. Tratándose de un equipo crítico, puede incluso justificarse una inspección diaria o semanal como mínimo. Cuando las instrucciones del fabricante indican que la inspección se ha de realizar en función del número de horas de marcha, se debe tomar cuidado en analizar el real número de horas, o sea, la cantidad efectiva de horas de funcionamiento de la máquina. 3.3.- Criticidad de máquinas y equipos Es un método que permite cuantificar las consecuencias o impacto de las fallas de los componentes de un sistema, y la frecuencia con que se presentan para establecer tareas de mantenimiento en aquellas áreas que están generando mayor repercusión en la funcionalidad, confiabilidad, mantenibilidad, riesgos y costos totales, con el fin de mitigarlas o eliminarlas por completo. 3.3.1.- Análisis de Criticidad Es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de decisión. Para realizar un análisis de criticidad se debe: definir un alcance y propósito para el análisis, establecer los criterios de evaluación y seleccionar un método de evaluación para jerarquizar la selección de los sistemas objeto de análisis


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3.4.- Instrumentos de diagnóstico asociadas al mantenimiento predictivo Existen diferentes técnicas que sirven de apoyo para el mantenimiento predictivo de todas ellas se definirán las más empleadas. 3.4.1.- Análisis de vibraciones en máquinas rotativas El análisis y monitorizado de vibraciones son las herramientas más usuales para prevenir incipientes problemas mecánicos relacionados con los procesos de fabricación en cualquier planta productiva, no limitándose sólo a las máquinas rotativas. El análisis de vibraciones se aplica con eficacia desde hace más de 30 años a la supervisión y diagnóstico de fallos mecánicos en máquinas rotativas Desde esta perspectiva, el monitorizado de los parámetros relacionados con el estado de las máquinas, puede permitir planificar las acciones correctivas de forma que se minimicen dichos tiempos muertos

Figura N° 5 Vibraciones producidas por una maquina

3.4.2.- Análisis Predictivo Termográfico El Mantenimiento Predictivo Termográfico permite detectar fallas incipientes, permitiendo programar la reparación, sin detener los equipos. Se efectúa estudios predictivos por medio de las imágenes térmicas de alta resolución.


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La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión. El análisis mediante Cámaras Termográficas Infrarrojas, está recomendado para:

Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.

Cuadros, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos.

Motores eléctricos, generadores, bobinados, etc.

Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos.

Hornos, calderas e intercambiadores de calor.

Instalaciones de climatización.

Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.

Figura N° 6 Análisis mediante cámaras termográfica

3.5.- Componentes eléctricos usados en la planta de procesos 3.5.1.- Equipos usados en el área chancado En esta área son muy utilizadas las correas transportadoras, las cuales son impulsadas por motores eléctricos, en el movimiento de los buzones, de los harneros y el funcionamiento de los chancados, también son usados los motores eléctricos como fuente de movimiento, en esta área se localizan además relés de protección, interruptores alarmas, paneles de mando, sensores de nivel, posición, pesómetros, contactores, fusibles 3.5.2.- Equipos usados en el área aglomeración y lixiviación En esta área, también el motor es el equipo eléctrico más usado, por ejemplo como impulsor del movimiento del tambor de aglomerado, como impulsor de las correas de transporte y del apilador, y como impulsores de las bombas de ILS y de refino, en esta área también se encuentran otros equipos eléctricos como,


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paneles de mando, rectificadores, interruptores, alarmas, contactores, relés de protección, sensores de nivel, de posición, pesómetros, flujómetros, 3.5.3.- Equipos usados en el área de extracción por solvente Con diferencia a las áreas anteriores en esta área existe una gran cantidad de bombas horizontales, flotantes accionadas por motores eléctricos además de motores impulsores de agitadores usados en las bateas de mezcla y lavado además de relés de protección, interruptores contactores, sensores de nivel, de flujo, de presión, compresores de aire usados en filtros y en la columna de flotación de electrolito, etc.

3.5.4.- Equipos usados en el área de electro obtención En esta área los motores son usados en compresores de aire usados en los intercambiadores de calor, los motores también son usados en el accionamiento de bombas horizontales, en el accionamiento del puente grúa, de las distintas etapas de la maquina despegadora de cátodo, además de estos equipos en esta área se encuentran otros equipos eléctricos como, relés de protección, contactores, interruptores, alarmas, paneles de mando etc. Es importante mencionar que junto con estos equipos eléctricos existen rectificadores, transformadores, líneas aéreas terrestres, interruptores de alta tensión, alumbrado, seccionadores de alta tensión, PLC, etc. 3.6.- Motores Eléctricos Los Motores de Inducción son los equipos eléctricos de mayor aplicación en industrias de todo tipo, debido a que presentan grandes ventajas en relación a otras máquinas tales como su menor precio, robustez, buen rendimiento a plena carga, bajo costo en mantención y sistemas de control de velocidad menos complejos.


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Figura N° 7 Motor eléctrico

Los motores de corriente alterna se clasifican en sincrónicos y asincrónicos, a su vez, dentro de los motores de inducción del tipo asincrónico se encuentran los monofásicos y trifásicos 3.6.1.- Motores Asincrónicos El motor asíncrono de corriente alterna se considera el motor industrial por excelencia, a causa de la sencillez y fortaleza de su construcción, así como por su seguridad de funcionamiento, es una máquina de corriente alterna, sin colector, de la que solamente una parte, el rotor o el estator, está conectada a la red y la otra parte trabaja por inducción

Figura N° 8 Nikola Tesla


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El primer prototipo de motor eléctrico capaz de funcionar con corriente alterna fue desarrollado y construido por el ingeniero Nikola Tesla 3.7.- Función más generalizada de un Centro de control de motores CCM El uso de los Centro de Control de Motores o CCM responde a la gran tendencia en las instalaciones eléctricas a localizar los controles de motores en áreas remotas y concentrarlos en un solo gabinete. Los CCM son utilizados como eslabón de unión entre los equipos de generación y los consumidores finales tales como motores, equipos de climatización, etc. Los CCM ofrecen la ventaja de integrar dentro de un mismo gabinete los sistemas arrancadores de motores de distintas áreas de una planta así como el sistema de distribución de la misma, al utilizar este equipamiento se reducen los costos ya que la líneas de alimentación llegan a un solo lugar y desde allí salen los cables de poder y de control hacia las cargas finales. Un centro de control de motores es un tablero en el que se alojan, en compartimientos individuales, los equipos necesarios para el óptimo arranque y protección de motores eléctricos. 3.8.- Mantenimiento en Centro de Control de Motores (CCM) Se deberá aplicar procedimientos para la detección de fallas y mantención de un Centro de Control de Motor de acuerdo a normas de seguridad establecidas, a su vez, recordar las cinco reglas de oro para intervenir Circuitos eléctricos 1.- Desconectar la parte de la instalación en la que se va a trabajar aislándola de

todas las posibles fuentes de tensión. 2.- Prevenir cualquier posible realimentación, preferiblemente por bloqueo del

mecanismo de maniobra. 3.- Verificar la ausencia de tensión en todos los elementos activos de la zona de

trabajo. 4.- Poner a tierra y en cortocircuito todas las posibles fuentes de tensión. En

instalaciones de Baja Tensión sólo será obligatorio si por inducción u otras razones, pueden ponerse accidentalmente en tensión.

5.- Proteger la zona de trabajo frente a los elementos próximos en tensión y

establecer una señalización de seguridad para delimitarla. Los trabajadores además del equipo de protección personal común, deben verificar la ausencia de tensión, herramientas certificadas, material de señalización y pantalla facial.


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Debe tenerse en cuenta que en el momento de suprimir una de las medidas inicialmente adoptadas para realizar el trabajo sin tensión en condiciones de seguridad, se considerará en Tensión la parte de la instalación afectada 3.8.1.- Procedimientos para la detección de fallas Se debe establecer un programa de mantenimiento periódico para los centros de control de motores a fin de evitar tiempo improductivo innecesario. La frecuencia de servicio de los CCM dependerá del uso de los equipos y del entorno en el que funcionen. He aquí una lista de verificación sugerida que se puede usar para establecer un programa de mantenimiento.

Figura N° 9 Labores de mantención de un MCC

1. Inspeccione cuidadosamente las puertas y los costados del armario para buscar evidencia de calor excesivo. 2. La condensación en el portacables o el goteo proveniente de una fuente externa es una causa común de fallas en los centros de control de motores, revise si hay humedad en el interior del centro de control de motores. Elimine toda fuente de humedad. Selle el portacables, las grietas y las aberturas que hayan permitido o pudieran permitir que la humedad entre en el armario del MCC. Seque o reemplace y limpie el material aislante que esté húmedo o mojado o que muestre signos de humedad. Revise dispositivos tales como contactores, cortacircuitos, interruptores de desconexión, relés, pulsadores, etc., en busca de signos de humedad, corrosión o contaminación.


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3. Los filtros de aire para los ventiladores se deben limpiar o cambiar periódicamente, dependiendo de las condiciones ambientales. 4. Verifique la función correcta y el movimiento fluido (que no se pegue ni atasque) de los mecanismos de la manija del interruptor de desconexión y del desactivador. Reemplace las partes o conjuntos rotos, deformados, averiados o demasiado desgastados. 5. Inspeccione las conexiones de cuchilla del bus de la unidad en busca de desgaste o corrosión. El desgaste y/o corrosión pueden aumentar la resistencia y causar un aumento de la temperatura en el punto de contacto, provocando fallas. Reemplace las cuchillas del bus si es que el desgaste o la corrosión son excesivos. Lubrique las cuchillas. Siga las pautas de seguridad de la norma NFPA 70E al trabajar con el equipo energizado. Para evitar lesiones corporales graves o letales al lubricar los contactos de los interruptores de desconexión, cerciórese de que la o las fuentes de alimentación del centro de control de motores y los respectivos interruptores de desconexión estén bloqueados en la posición OFF. Para las unidades enchufables, retire la unidad del centro de control de motores. 6. Inspeccione las partes que transmitan corriente, tales como las presillas de fusibles, hojas de los interruptores de desconexión y terminales de línea y de carga de los dispositivos en busca de descoloración, corrosión u otros signos de desgaste o posibles fallas. 7. Revise los dispositivos de bloqueo o interbloqueo y verifique que estén en buen estado. Ajuste, repare o reemplace los dispositivos que sea necesario 8. Revise los contactos de alimentación en busca de desgaste excesivo y acumulación de suciedad. Aspire o limpie los contactos con un paño suave para quitar la suciedad. Los contactos nunca se deben limar, ya que ello podría reducir su vida útil. Los contactos se deben reemplazar sólo después de que la plata se haya desgastado irremediablemente. Siempre reemplace los contactos en grupos completos para evitar la descompensación y una presión dispareja en los contactos. 9. Verifique que no haya conexiones sueltas de alambres en los terminales de alimentación y del circuito de control. Las conexiones sueltas pueden causar sobrecalentamiento, puntos calientes o fallas por arcos que podrían provocar averías o fallas en el equipo. Reemplace las partes o cableados dañados. 10. Revise las bobinas de contactores y relés en busca de evidencia de sobrecalentamiento, como por ejemplo grietas, fundición o quemadura del


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aislamiento. Si hay evidencia de sobrecalentamiento, la bobina se debe reemplazar. Cerciórese de limpiar los residuos de aislamiento fundido de la bobina de otras partes del dispositivo y reemplácela si fuese necesario. 11. Revise todas las luces piloto. Reemplace las lámparas y/o lentes dañadas según sea necesario. 12. Revise todos los fusibles. Si va a reemplazar un fusible, instale otro del mismo tipo y capacidad del que venía originalmente con el centro de control de motores. 13. Retire el polvo y suciedad acumulados de la estructura y unidades individuales mediante una aspiradora. No use aire comprimido, ya que puede contener humedad y hacer entrar suciedad al armario. 3.9.- Circuito de Potencia de los motores eléctricos Generalmente se establece desde el Centro de Control del Motor (CCM) hasta la caja de bornes del mismo, e involucra a todos los conductores con sus bornes, interruptores, protecciones térmicas, fusibles, contactores y cuchillas. La ilustración muestra un típico circuito de potencia, se ha demostrado por EPRI que los falsos contactos han sido la fuente de un 46% de las fallas en motores, por lo que aunque muchas veces el motor este en excelente estado, este se instala en un circuito de potencia defectuoso, que a la postre lo daña.

Figura N° 10 Circuito de Potencia 3.9.1.- Desbalance de Voltaje Cuando los voltajes de línea aplicados a un motor no son equilibrados se desarrollan corrientes desbalanceadas en los devanados del estator, a estas se les conoce como corrientes de secuencia negativa y reducen el torque del motor. Se producen dos efectos importantes, aumenta la temperatura en el devanado y aumenta su vibración.


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Un aumento de la temperatura por encima de su valor permitido provocaría danos al aislamiento, y el aumento en los niveles de vibración provocaría en algún grado solturas mecánicas, rodamientos y aflojamiento de las bobinas. Con desbalances de voltaje presentes, los niveles de vibración aumentan sustancialmente

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