MANTENIMIENTO INTERCAMBIADOR DE CALOR ERP CHOVET

INFORME TÉCNICO

WWW.ASELCO.COM.AR

MANTENIMIENTO

INTERCAMBIADOR DE CALOR

ERP CHOVET

INFORME TÉCNICO 19 de marzo 2020

Mantenimiento Quinquenal de

Intercambiador de Calor

ERP CHOVET

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Tabla de contenido

1. Objetivo .................................................................................................................................. 2

2. Documentación de Referencia .............................................................................................. 2

3. Trabajos Realizados ............................................................................................................... 2

3.1. Retiro de calentador en ERP Chovet ............................................................................... 2

3.2. Traslado a taller Aselco S.R.L. ......................................................................................... 3

3.3. Inspección ....................................................................................................................... 3

3.4. Limpieza por arenado ..................................................................................................... 3

3.5. Medición de espesores ................................................................................................... 3

3.6. Prueba Hidráulica............................................................................................................ 4

3.7. Pintura............................................................................................................................. 8

3.8. Rearmado y montaje ...................................................................................................... 8

4. Registro Fotográficos ............................................................................................................. 9

5. Anexos .................................................................................................................................. 20




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1. OBJETIVO

El objetivo del presente documento es registrar, enumerar y describir las distintas tareas que

se llevaron a cabo para el mantenimiento quinquenal de calentadores Directos / Indirectos,

propiedad de LITORAL GAS S.A. en ERP Chovet; cumpliendo con lo estipulado en el

documento interno de ASELCO S.R.L.: MANTENIMIENTO QUINQUENAL DE CALENTADORES

DIRECTOS / INDIRECTO DE GAS- Revisión 1

2. DOCUMENTOS DE REFERENCIA

2.1. Norma NAG-100

2.2. Manual y Especificaciones del Fabricante

2.3. Plan de seguridad para obras repetitivas y de corta duración Aselco S.R.L, RES. 319

2.4. Normas de pinturas litoral gas, según ET-LG-047-98

3. TRABAJOS REALIZADOS

Se realizaron los siguientes trabajos de mantenimiento en el Calentador indirecto en

ERP Chovet.

3.1. Retiro de calentador en ERP Chovet:

Personal de Aselco S.R.L. se presentó en la planta reguladora Chovet para proceder al retiro del

calentador. Se desalojó el agua del cuerpo del calentador, verificando previamente sus

características químicas y se adoptó los recaudos del caso, a efectos de evitar una influencia

perniciosa sobre el medio ambiente al proceder a su evacuación. Se procedió a su desconexión

mecánica, dejando las instalaciones aisladas mediante la utilización de bridas ciegas. Durante

todo el procedimiento estuvo presente personal de LITORAL GAS S.A. Se retiró el equipo

mediante la utilización de hidrogrúa.




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3.2. Traslado a taller Aselco S.R.L

Una vez retirado en planta el calentador con la hidrogrúa, fue llevado al taller de Aselco S.R.L.,

ubicado en localidad de Carcarañá, Eva Perón 1081. Allí se procedió al desarme del mismo. Se

quitaron las tapas del cuerpo para posibilitar el acceso al serpentín. Se retiró el serpentín del

cuerpo del calentador.

3.3. Inspección:

Se realizó una inspección visual de todos los elementos constitutivos del Calentador, Carcasa y

Serpentín.

Se observó presencia de óxido en carcasa exterior / interior, además de importante presencia

de óxido y corrosión en tubos y accesorios del serpentín. Por lo cual fue avisado y corroborado

por personal de LITORAL GAS S.A. dando el visto bueno para su posterior limpieza manual y

pintura.

3.4. Limpieza por arenado.

Se realizó una limpieza por arenado del serpentín y carcasa. Se eliminó todo material

contaminante de la superficie llevando las piezas a grado metal blanco.

3.5. Medición de Espesores.

La medición de espesores no fue llevada cabo, por decisión de la inspección de

LITORAL GAS S.A., ya que, por el sistema constructivo del serpentín, no cumplía con el

procedimiento a seguir de las normas de medición.

3.6. Prueba Hidráulica.

Se efectuó una prueba hidráulica al serpentín bajo las siguientes condiciones:




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3.6.1. Presiones:

Presión de Diseño: 70 kg/cm2

Presión de Estabilización: 36 kg/cm2

Presión de Prueba: 90 kg/cm2

La presión de prueba fue sugerida por personal de LITORAL GAS S.A. según especificaciones

técnicas del fabricante del equipo.

3.6.2. Instrumentos de Medición:

Se utilizó un manómetro digital con registro de presión y temperatura marca Keller modelo

Leo Record, es un instrumento autónomo diseñado para medir y registrar valores de presión

y temperatura durante largos períodos de tiempo.

Banda de Error Total (0 ... 50ºC) ± 0,1 %FE

Protección IP65

Rangos de Presión 0…700 bar

Temperatura de almacenamiento / de trabajo

-10..0,60 °C / 0...50 °C

Software Logger 5:

Software para la lectura y la configuración de

los data loggers. Los datos pueden ser

procesados: representación gráfica,

exportación, compensación de la presión

ambiental, así como la conversión en nivel de

agua. La función online muestra las

mediciones reales del dispositivo.




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Como instrumento de contraste se utilizó un manómetro marca Nuova Fima modelo MGS

18/A/100.

TAG Nº: 6546 DETERMINACIONES SOLICITADAS: (0; 40; 80; 120; 160; 200) Kg/cm²

RANGO INSTRUCTIVO 0 a 200 Kg/cm²

DIVISION MINIMA: 2 Kg/cm²

RANGO DE CALIBRACION 0 a 200 Kg/cm²

CLASE: 1%

RANGO DE SALIDA -- a -- --

ERROR ADMISIBLE: ± 2kg/cm²

Para el registro manual de los valores de temperatura se utilizó un Termómetro marca Fluke

modelo 62 MAX.

RANGO DE TEMPERATURA: -30º C a 500º C EMESIVIDAD: 0,10-1,00

EXACTITUD: ±1.5ºC o ±1.5% de la lectura, lo que sea mayor de -10ºC a 0º C: ±2,0 -30º C a -10ºC: ±3.0

RESOLUCION OPTICA: 10:1 (calculado al 90% de energía)

TIEMPO DE RESPUESTA (95%): <500 ms (95% de la lectura)

RESOLUCION DE PNTALLA: 0,1º C (0,2º F)

RESPUESTA ESPECTRAL: 8 a 14 micras CONFORMIDAD: EN/IEC 61010-1: 2001

Todo el instrumental de medición utilizado para los distintos parámetros, consta con los

certificados de calibración vigentes con certificación rastreable a Patrón Nacional.

Se adjuntan los certificados de calibración. ANEXO I.




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3.6.3. Desarrollo

El agua utilizada para llevar a cabo es proveniente de la Planta potabilizadora de agua

Cooperaña, sitiada en la calle Juan Bautista Alberdi 1754. Carcarañá. Santa Fe, donde se nos

proveyó las características del agua a usar.

PH 7.95

Alcalinidad total (CaCo3) 171 mg/l

Cloruros (Cl) 76 mg/l

Sulfato (SO4) 50 mg/l

Dureza 260 mg/l

Hierro < 0.03 mg/l

Nitrito < 0.004 mg/l

Manganeso < 0.10 mg/l

Nitrato < 0.3 mg/l

Boro < 0.10 mg/l

3.6.4. Preparación:

Se verificaron las condiciones previas a la prueba, efectuando las siguientes comprobaciones:

Se verifico la limpieza del serpentín de forma de asegurar que no existan partículas sueltas

que puedan llegar a causar el mal funcionamiento de algún instrumento de medición.

Se verifico el torqueo de las bridas ciegas, tomas o conexiones auxiliares y tapones colocados

según corresponda.

Se realizaron las operaciones necesarias de alistamiento en válvulas, prensas juntas, sellos, etc.

para evitar pérdidas.

Se colocaron las válvulas y cañerías auxiliares necesarias para efectuar purgas de aire para un

correcto llenado y finalizados los ensayos posibilitar el fácil drenaje del líquido utilizado en los

mismos.




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3.6.5. Llenado:

Luego de finalizada la Limpieza e inspecciones arriba mencionadas, se procedió al llenado del

serpentín, haciendo entrar el agua lentamente en el interior, efectuándose simultáneamente el

purgado de la línea o tramo, hasta que no se observe salida de aire por las válvulas, sin dejar

de bombear agua, se cerraron las válvulas de purga y se dejó que la bomba de llenado llegue

a su máxima contrapresión en la impulsión. En ese momento se bloqueó la válvula de llenado

y se efectuó una inspección ocular de todos los elementos instalados antes de la realización

de la Prueba de Resistencia.

3.6.6. Aumento de Presión:

Mediante la utilización de Bomba de Presión se realizó el aumento la presión en forma

progresiva, cada diez por ciento (10%) de incremento de presión y a la vez se inspeccionó en

forma ocular similar a la efectuada para controlar y corregir fugas en la etapa de llenado. Se

continuó con esta fase hasta llegar al 40 % de la Presión de Prueba Máxima, y se suspendió el

bombeo, dejando estabilizar el sistema durante un tiempo de 30 minutos.

Una vez estabilizado todo el sistema se aumentó en forma progresiva la presión hasta

alcanzar el 100 % del valor de la presión de Prueba.

3.6.7. Ensayo de Resistencia:

Una vez alcanzado el valor de la presión de prueba de resistencia, se inició con el registro

manual de las variables presión-temperatura completando la correspondiente planilla.

La presión de la prueba de resistencia se mantuvo durante 4 horas.

Durante ese lapso se efectuaron lecturas de los manómetros y del termómetro ambiente del

registrador a intervalos de 15 minutos y se registrarán los valores en la planilla

correspondiente. ANEXO II.

Se efectuó inspección visual de la cañería en toda su longitud verificando que no existan

perdidas.




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Concluido el Ensayo de Resistencia y siendo éste Satisfactorio, se procedió a bajar lentamente

la Presión en los siguiente steps: 80%, 60%, 40%, 20% y 0%, utilizando para ello una válvula

de purga, y se procede al vaciado y secado de la línea o tramo. En todos los casos se adjuntan

las Gráficas de Presión-Temperatura vs. Tiempo.

3.6.8. Vaciado y Secado:

Se realizó el vaciado del agua utilizada durante la prueba y se almacenó en la cisterna del

taller. Una vez concluido el vaciado del agua por escurrimiento, se colocaron tapones en cada

una de las cuplas y se cerraron las válvulas de purga, para luego iniciar la inyección de aire

por uno de los cabezales y se procedió al barrido del agua remanente hasta lograr un secado

efectivo del serpentín.

Se quitó el tapón de purga del cuerpo de la válvula para extraer el agua acumulada en el

mismo, posteriormente se le inyectó aire a presión hasta que el cuerpo de la válvula quede

totalmente seco.

Luego de un lapso prudencial, no se observó drenaje de agua por el extremo de la línea,

según la Norma de aplicación, se dará por concluido el secado.

3.7. Pintura:

Se pintó el interior de la carcasa y serpentín con pintura epoxi REVESTA 90 HS. color gris,

considerando los espesores sugeridos en el documento de LITORAL GAS S.A.

ET- LG-047-98, siendo, Serpentín de 100 micrones, Carcasa 150 micrones de aplicación de

Normas IRAM. El exterior del equipo se pintó con esmalte para alta temperatura (300 ºC) color

aluminio con un espesor de 250 micrones, de aplicación de Normas IRAM.

3.8. Rearmado y montaje

Se rearmó el calentador utilizando las marcas realizadas en el desarme. Fueron remplazadas las

juntas de teflón, bulones y tuercas de tapas. Se trasladó a su respectiva planta

ERP Chovet, y se hizo el montaje del equipo, vinculándolo al sistema y llenándolo con agua de

la zona Rosario más inhibidor de corrosión, para luego comenzar con su funcionamiento. Se

ejecutó la correspondiente secuencia de torqueo en los espárragos de bridas.




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4. Registro fotográfico

Retiro de Calentador ERP Chovet

Imagen 1 y 2: Aselco S.R.L, en planta ERP Chovet, listos para proceder al retiro del calentador.

Se observa su estado inicial in situ.




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Imagen 3: Personal de Aselco S.R.L., retira el calentador mediante equipo hidrogrúa, y lo

prepara para ser trasladado.

Imagen 4: Ingreso a ERP Chovet.




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Recepción en taller Aselco S.R.L.

Imagen 5: Personal de Aselco S.R.L. comienza con el desarme del calentador, se observa el

estado inicial del mismo con sectores con presencia de óxido en la carcasa.




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Imagen 6: Personal de Aselco S.R.L. comienza con el desarme del calentador, se observa el

estado inicial del mismo con sectores con presencia de óxido en la carcasa.




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Imagen 7, 8 y 9: Imperfecciones, presencia de óxido, que se encontraron al retirar el serpentín.




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Limpieza por Arenado, pintura, medición de espesores y reparaciones de no conformidades.

Imagen 10, 11 y 12: Limpieza por arenado del serpentín, aprobada por inspección de litoral gas

S.A.




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Prueba Hidráulica.

Imagen 13: Ejecución de la prueba hidráulica en el serpentín del calentador, con presencia de

inspección de litoral gas.




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Imagen 14, 15 y 16: Ejecución de la prueba hidráulica en el serpentín del calentador, con

presencia de inspección de litoral gas.




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Imagen 17: Pintura exterior del equipo con esmalte para alta temperatura (300 ºC) color

aluminio.




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Rearmado y Montaje.

Imagen 18: Traslado y montaje del calentador en ERP Chovet. Llenado del mismo con agua de

la ciudad de Rosario, colocación de inhibidor de corrosión.




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Imagen 18: Traslado y montaje del calentador en ERP Chovet. Llenado del mismo con agua de

la ciudad de Rosario, colocación de inhibidor de corrosión.




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5. Anexos

I. CERTIFICADO DE CALIBRACIÓN DE EQUIPOS: KELLER Y NUOVA FIMA

II. ACTA DE PRUEBA HIDRÁULICA CALENTADOR INDIRECTO Y GRÁFICO.

ANEXOS

WWW.ASELCO.COM.AR

SECCIÓN Fecha:

U.T.

EQUIPO

O.T.

AVISO

ACTIVIDAD

EJECUTOR

REVISO

SI NO

X

X

X

X

X

INSTR. PATRÓN: MARCA: MOD.: NºSERIE:

MARCA: MOD.: NºSERIE:

CON OBSERVACIONES

CASQUETE CON OBSERVACIONES

PRUEBA HIDRÁULICA DEL CUERPO

9

13

11

CUERPO

ENTRADA

10:40

KELLER LEO RECORD

CON OBSERVACIONES

CON OBSERVACIONES

INSPECCIÓN VISUAL

-

NOUVA FIMA M65 18/A/100 -

SALIDA

88,7

25,2

15 12:40 87,9 25,3

16 12:55 87,6

14 12:25 88,2 25,8

27,989,0

88,8

10 11:25 89,0 28,3

12:10 88,5 26,2

12 11:55

11:40

HORA PRESIÓN TEMPERATURA

1

27,9

8 10:55 88,9 28,4

27,3

09:25 89,9 26,82

88,7 27,6

88,7 27,55 10:10

Pág.

ACTA DE PRUEBA HIDRÁULICAINTERCAMBIADOR DE CALOR

ANEXO

09:10

HORA

A.M.

11:10

FORMULARIO

II 1Revisión

28,3

LECTURA

M.P. MARCOS PAUTASSO

90,2

1De

1

09:55

88,9

11/3/2020

3 09:40

26,8

ANTONELLA MONTECHIESI

PRESIÓN TEMPERATURA

CALENTADOR INDIRECTO - ERP CHOVET

11:55

MANTENIMIENTO QUINQUENAL DE CALENTADORES - PRUEBA HIDRÁULICA

LECTURA

HORA INICIAL 09:10 HORA FINAL

89,7 26,9

26,9

TIPO A TIPO B

4

OBSERVACIONES: NINGUNA.-

89,3

PLACA PORTATUBOS CON OBSERVACIONES

6 10:25

7

ASELCO S.R.L.Manuel E. Gómez Jefe de Obra

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MPa 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 -1

°C

30,0

0

29,0

0

28,0

0

27,0

0

26,0

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25,0

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