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MANUAL DE INSTRUCCIONES

Durco® Mark™ 3 ISO montada sobre

bancada

Instalación

Operación

Mantenimiento Bombas de proceso químico con autocebador unificado, montadas sobre línea central y montaje estándar sobre bancada de armadura de cojinete de dos piezas

PCN= 26999936 04-14 (S). Manual original.

Estas instrucciones deberán leerse antes de instalar, operar, usar o hacer trabajos de mantenimiento en este equipo.

MANUAL DE INSTRUCCIONES DURCO MARK 3 ISO ESPAÑOL 26999936 04-14

Página 2 de 56 flowserve.com

CONTENIDOS Página

1 INTRODUCCIÓN Y SEGURIDAD ......................... 4 1.1 General ........................................................... 4 1.2 Marca y homologaciones CE .......................... 4 1.3 Exención de responsabilidad .......................... 4 1.4 Copyright ......................................................... 4 1.5 Condiciones de servicio .................................. 4 1.6 Seguridad ........................................................ 5 1.7 Placa y etiquetas de seguridad ....................... 9 1.8 Características específicas de la máquina ..... 9 1.9 Nivel de ruido .................................................. 9

2 TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO .............. 10 2.1 Recepción y desembalaje del envío ............. 10 2.2 Manipulación [manejo] .................................. 10 2.3 Elevación....................................................... 10 2.4 Almacenamiento ........................................... 11 2.5 Reciclaje y fin de la vida del producto .......... 11

3 DESCRIPCIÓN .................................................... 12 3.1 Configuraciones ............................................ 12 3.2 Nomenclatura ................................................ 12 3.3 Diseño de las piezas principales................... 12 3.4 Rendimiento y límites de operación .............. 13

4 INSTALACIÓN ..................................................... 14 4.1 Ubicación ...................................................... 14 4.2 Montaje de piezas ......................................... 14 4.3 Base [cimentación] ........................................ 14 4.4 Lechada [inyección de cemento] .................. 14 4.5 Alineación inicial ............................................ 14 4.6 Tuberías ........................................................ 15 4.7 Conexiones eléctricas ................................... 21 4.8 Comprobación final de la alineación del eje . 21 4.9 Sistemas de protección ................................. 21

5 PUESTA EN MARCHA, INICIO, FUNCIONAMIENTO Y APAGADO....................... 22 5.1 Procedimiento antes de la puesta

en marcha ................................................... 22 5.2 Lubricantes para la bomba ........................... 23 5.3 Regulación del impulsor ................................ 24 5.4 Dirección de rotación .................................... 24 5.5 Protección [guardas] ..................................... 25 5.6 Cebado y suministros auxiliares ................... 25 5.7 Puesta en marcha de la bomba .................... 25 5.8 Funcionamiento de la bomba........................ 26 5.9 Parada y apagado ......................................... 27 5.10 Condiciones hidráulicas, mecánicas

y eléctricas .................................................. 27

Página

6 MANTENIMIENTO .............................................. 28 6.1 General ......................................................... 28 6.2 Programa de mantenimiento ........................ 28 6.3 Piezas de recambio [feraccion] .................... 30 6.4 Piezas de recambio [refaccion]

recomendadas ............................................ 30 6.5 Herramientas necesarias .............................. 31 6.6 Pares de fijación ........................................... 31 6.7 Regulación [ajuste] del impulsor ................... 31 6.8 Desmontaje ................................................... 33 6.9 Revisión de las piezas .................................. 34 6.10 Montaje ....................................................... 35 6.11 Disposiciones de sellado ............................ 37

7 AVERÍAS; CAUSAS Y REMEDIOS ..................... 40

8 LISTA DE PIEZAS Y CROQUIS [DIBUJOS] ....... 42 8.1 Mark 3 ISO .................................................... 42 8.2 Configuraciones de montaje en línea central,

de impulsor empotrado y autocebadas ......... 44 8.3 Detalles adicionales ...................................... 47 8.4 Intercambiabilidad de las piezas [partes] ..... 48 8.5 Croquis [dibujos] de distribución general. .... 52

9 CERTIFICACIÓN ................................................ 52

10 OTROS DOCUMENTOS Y MANUALES PERTINENTES .................................................... 52 10.1 Manual de instrucciones complementario .. 52 10.2 Notas de cambios [anotaciones] ................ 52 10.3 Fuentes adicionales de información ........... 52



ÍNDICE Página

Acciones de seguridad (1.6.3) ................................... 5 Aceites lubricante recomendados (5.2.1) ................ 23 Alineación de la línea de ejes (4.3, 4.5 y 4.8) Almacenaje, bomba (2.4) ........................................ 11 Almacenaje, piezas [pares] de repuesto (6.3.2) ...... 30 Antes de la puesta en marcha (5.1) ........................ 22 Arranque de la bomba (5.7) ..................................... 25 Averías; causas y remedios (7) .................................... 40 Base [cimentación] (4.3) .......................................... 14 Cantidades de llenado recomendadas

(véase 5.2.2) ....................................................... 23 Características específicas de la máquina (1.8) ....... 9 Cargas de la boquilla (4.6.4) ................................... 17 Cebado y suministros auxiliares (5.6) ..................... 27 Certificación (9) ....................................................... 52 Condiciones de servicio (1.5) .................................... 4 Condiciones hidráulicas, mecánicas

y eléctricas (5.10) ............................................... 27 Conexiones eléctricas (4.8) ..................................... 21 Configuraciones (3.1) .............................................. 12 Conformidad, ATEX (1.6.4.1) .................................... 6 Copyright (1.4) ........................................................... 4 Croquis [dibujo] de distribución general (8.5) .......... 52 Croquis [dibujo] de montaje general (8) .................. 42 Desmontaje (6.8) ..................................................... 33 Dilatación [expansión] térmica (4.5.1) ..................... 14 Dirección [sentido] de rotación (5.4) ........................ 24 Diseño de las piezas principales (3.3) ..................... 12 Disposiciones de sellado (6.11) .............................. 37 Distancias [espacios], impulsor (véase 6.7) ............ 31 Elevación (2.3) ......................................................... 10 Etiquetas de seguridad (1.7.2) .................................. 9 Exención de responsabilidad (1.3) ............................ 4 Fin de la vida del producto (2.5) .............................. 11 Frecuencia de arranque/parada [paro] (5.8.5) ........ 27 Fuentes e información adicionales (10.3) ............... 52 Funcionamiento de la bomba (5.8) .......................... 26 Grasas lubricante recomendadas (5.2.3) ................ 24 Herramientas necesarias (6.5) ................................ 31 Inspección (6.2.1 y 6.2.2) ........................................ 29 Instalación (4) .......................................................... 13 Intercambiabilidad de las piezas [partes] (8.4) ........ 48 Lechada [inyección de cemento] (4.4) .................... 14 Límites operativos [de operación] (3.4.1) ................ 13 Lista de piezas (8) ................................................... 42 Localización de averías (véase 7) ........................... 40 Lubricación (véase 5.1.1, 5.2 y 6.2.3) Manipulación [manejo] (2.2) .................................... 10 Mantenimiento (6) .................................................... 28 Manual de instrucciones complementario (10.1) ..... 52

Página

Marca ATEX (1.6.4.2)................................................. 7 Marcas de seguridad (1.6.1) ...................................... 5 Marcas y homologaciones [aprobaciones] CE (1.2) .. 4 Montaje (6.10) ..........................................................35 Montaje de piezas (4.2) ............................................14 Nivel de presión acústica (1.9, Nivel de ruido) .......... 9 Nomenclatura (3.2) ...................................................12 Notas de cambio [anotaciones] (10.2) .....................52 Parada y apagado [arranque y paro] (5.9) ...............27 Pares de fijación (6.6) ..............................................31 Pedido de piezas de recambio [refaccion] (6.3.1) ....30 Piezas de recambio [refaccion] (6.3) ........................30 Piezas de recambio [refaccion]

recomendadas (6.4) ............................................30 Placa de características [datos] (1.7.1) ...................... 9 Planos seccionales (véase 8) ..................................42 Programa de lubricación (5.2.5) ...............................24 Programa de mantenimiento (6.2) ...........................28 Protección [guardas] (5.5) ........................................25 Puesta en marcha y funcionamiento (5) ..................22 Recepción y desembalaje (2.1) ................................10 Reciclaje (2.5) ..........................................................11 Reensamblado (6.10, Montaje) ................................35 Regulación [ajuste] del impulsor (6.7) ......................31 Regulación del impulsor (véase 5.3 y 6.7) Rendimiento (3.4) .....................................................13 Revisión de las piezas (6.9) .....................................34 Sistemas de protección (4.9) ...................................21 Sistemas de seguridad y protección (véase 1.6 y 4.9) Sustitución de las piezas (6.3 y 6.4) ........................30 Tamaños y capacidades del cojinete

[balero] (5.2.2) .....................................................23 Tuberías (4.6) ...........................................................15 Ubicación (4.1) .........................................................14 Vibración (5.8.4) .......................................................27



1 INTRODUCCIÓN Y SEGURIDAD

1.1 General

Estas instrucciones deberán conservarse siempre cerca de la ubicación de funcionamiento del producto o directamente junto al mismo. Los productos Flowserve están diseñados, desarrollados y fabricados con tecnología de vanguardia en unas modernas instalaciones. El equipo se fabrica con gran cuidado y con compromiso en los continuos controles de calidad, utilizando sofisticadas técnicas de calidad y cumpliendo con los requisitos de seguridad. Flowserve se compromete con la mejora continua de la calidad, estando siempre al servicio para cualquier información necesaria posterior sobre la instalación y el funcionamiento del producto o sobre productos de soporte, reparación y diagnóstico. Este manual pretende facilitar la familiarización con el producto y su uso permitido. El uso del producto de acuerdo con este manual ayudará a asegurar una fiabilidad del servicio y a evitar riesgos. Es posible que las instrucciones no hayan tenido en cuenta los reglamentos locales; asegúrese que todo el personal observa tales reglamentos, incluyendo los operarios que deban instalar el producto. Coordine siempre las actividades de reparación con el personal de operaciones y siga todos los requisitos de seguridad de la planta y las leyes o reglamentos de prevención de riesgos aplicables.

Estas instrucciones deberán leerse antes de instalar, operar, usar o hacer trabajos de mantenimiento en el equipo en cualquier región del mundo. El equipo no deberá ponerse en servicio hasta que no se hayan alcanzado todas las condiciones señaladas en las presentes instrucciones relacionadas con la seguridad. La falta de seguimiento y aplicación del presente manual de instrucciones se considerará uso indebido del equipo. Las heridas causadas al personal y los daños, retrasos o fallos del equipo causados por el uso indebido del mismo no están cubiertas por la garantía Flowserve.

1.2 Marca y homologaciones CE En ciertas partes del mundo, es un requisito legal que las maquinarias y equipos puestos en servicio deban cumplir las Directivas “marcado CE”, relacionadas con las Maquinarias y, cuando sea de aplicación, con los Equipos de Baja Tensión, con la Compatibilidad Electromagnética (CEM), con la directiva sobre Equipos a Presión (EP), y con los Equipos para Atmósfera Potencialmente Explosivas (ATEX).

Estas Directivas y cualquier Ratificación adicional, cuando sean de aplicación, cubren importantes aspectos de seguridad relacionados con la maquinaria y los equipos y la provisión satisfactoria de documentos técnicos e instrucciones de seguridad. Cuando sea de aplicación, este documento incorporará información relacionada con estas Directivas y Ratificaciones. Para confirmar las ratificaciones de aplicación y si el producto está marcado CE, compruebe las marcas del número de serie de la placa y la Certificación. (Véase la sección 9, Certificación.)

1.3 Exención de responsabilidad La información contenida en este Manual de Instrucciones puede considerarse completa y fidedigna. Sin embargo, a pesar de los esfuerzos de Flowserve Corporation por proporcionar unas instrucciones exhaustivas, se deberán siempre usar prácticas seguras y buenas prácticas de ingeniería. Flowserve fabrica sus productos según las Normas Internacionales del Sistema de Gestión de la Calidad, tal como queda certificado y auditado por organizaciones de Aseguramiento de la Calidad. Las piezas y accesorios genuinos han sido diseñados, testados e incorporados a los productos para asegurar la calidad y el rendimiento continuos del producto durante su uso. Puesto que Flowserve no puede testar las piezas y accesorios procedentes de otros fabricantes, la incorrecta incorporación de tales piezas o accesorios pueden afectar adversamente las características de funcionamiento y seguridad del producto. Se considerará uso indebido la selección, instalación o uso de piezas o accesorios no autorizados por Flowserve. Los daños o fallos del equipo causados por el uso indebido del mismo no están cubiertos por la garantía Flowserve. Además, cualquier modificación de los productos Flowserve, o la eliminación de componentes originales puede mermar la seguridad de estos productos durante su uso.

1.4 Copyright Reservados todos los derechos. Ninguna parte de este manual podrá ser reproducida, ni almacenada en un sistema de recuperación de datos ni transmitida de ninguna forma o medio sin la previa autorización de la División de Bombas Flowserve.

1.5 Condiciones de servicio Este producto ha sido seleccionado para adecuarse a las especificaciones de su orden de compra. El reconocimiento de dichas condiciones ha sido enviado por separado al Comprador. Conserve una copia del mismo con este manual.



El producto no deberá operarse por debajo de los parámetros especificados para la aplicación. Si tiene alguna duda respecto a la idoneidad del producto para la aplicación deseada, contacte con Flowserve, citando el número de serie. Si se van a cambiar las condiciones de servicio de su orden de compra (por ejemplo, líquido bombeado, temperatura) se requiere que el usuario busque el acuerdo escrito de Flowserve antes de la puesta en marcha.

1.6 Seguridad 1.6.1 Resumen de las marcas de seguridad Este Manual de Instrucciones contiene marcas específicas de seguridad. La inobservancia de cualquier instrucción podría causar daños. Las marcas de seguridad específicas son:

Este símbolo indica instrucciones eléctricas de seguridad. Su no observancia implicará un alto riesgo en la seguridad personal o pérdidas humanas.

Este símbolo indica instrucciones de seguridad. Su inobservancia podría afectar la seguridad personal y causar pérdidas humanas.

Este símbolo indica instrucciones sobre “fluidos peligrosos y tóxicos”. Su inobservancia podría afectar la seguridad personal y causar pérdidas humanas.

Este símbolo indica instrucciones eléctricas de seguridad. Su no observancia implicará algún riesgo en la seguridad de la operación o del personal y podría dañar el equipo o la propiedad.

Este símbolo indica zona de atmósfera explosiva, marcado según ATEX. Se usa en las instrucciones de seguridad, donde la falta de cumplimiento en la zona peligrosa conllevaría un riesgo de explosión.

Este símbolo se usa en las instrucciones de seguridad para recordar que no se deben frotar superficies no metálicas con un paño seco; asegúrese que el paño está húmedo. Se usa en las instrucciones de seguridad, donde la falta de cumplimiento en la zona peligrosa conllevaría un riesgo de explosión.

Este signo no es un símbolo de seguridad, pero indica una instrucción importante en el proceso de montaje.

1.6.2 Cualificación y formación del personal Todo el personal involucrado en la operación, instalación, inspección y mantenimiento de la unidad deberá estar debidamente cualificado para llevar a cabo dicho trabajo. Si el personal en cuestión no está todavía en posesión del conocimiento y las aptitudes necesarias, se le deberá facilitar la formación y las instrucciones apropiadas. En caso necesario, el operario podrá solicitar al proveedor/fabricante la formación oportuna. Coordine siempre las actividades de reparación con el personal de operaciones y con el de salud y seguridad y siga todos los requisitos de seguridad de la planta y las leyes o reglamentos de prevención de riesgos aplicables. 1.6.3 Acciones de seguridad Este es un resumen de las condiciones y acciones necesarias para prevenir lesiones al personal y daños al medioambiente o al equipo. La sección 1.6.4 también es de aplicación para productos usados en atmósferas potencialmente explosivas.

NO LLEVE A CABO NUNCA TRABAJOS DE MANTENIMIENTO MIENTRAS LA UNIDAD ESTÉ CONECTADA A LA ELECTRICIDAD

NO DEBERÁN QUITARSE LAS PROTECCIONES MIENTRAS LA BOMBA ESTÉ OPERATIVA

VACÍE LA BOMBA Y AISLE LA TUBERÍA ANTES DE DESMANTELAR LA BOMBA Deberán tomarse apropiadas medidas de seguridad cuando el líquido bombeado sea peligroso.

FLUOROELASTÓMEROS (cuando estén instalados). Cuando una bomba ha experimentado temperaturas superiores a los 250 ºC (482 ºF), tendrá lugar una descomposición parcial de fluoroelastómeros (ejemplo: Viton). En esta condición son extremadamente peligrosos y se debe evitar su contacto con la piel.

MANIPULACIÓN DE COMPONENTES Muchas piezas de precisión tienen aristas afiladas por lo que se requiere el uso de guantes apropiados y equipos de seguridad cuando dichos componentes sean manipulados. Para elevar piezas de más de 25 kg (55 lb), use una grúa apropiada a la masa y siempre de acuerdo con los reglamentos locales.

CHOQUE TÉRMICO Los cambios bruscos de temperatura en el líquido dentro de la bomba pueden causar un choque térmico que puede resultar en daño o rotura de componentes, por lo que deberán evitarse siempre.



NO APLIQUE NUNCA CALOR PARA EXTRAER EL IMPULSOR El Lubricante o el vapor atrapados pueden causar una explosión.

PIEZAS CALIENTE (y frías) Si ciertos componentes calientes o muy fríos, o algún suministro auxiliar pueden representar un peligro para los operadores o las personas que accedan al área inmediata, se deberán tomar medidas para evitar contactos accidentales. Si no es posible una protección total, el acceso a la máquina deberá restringirse solo al personal de mantenimiento, con claras advertencias e indicadores visuales para aquellos que accedan al área inmediata. Nota: la caja del cojinete [balero] no debe estar aislada y los motores y cojinetes [baleros] del motor pueden estar calientes. Si la temperatura está por encima de los 80 ºC (175 ºF) o por debajo de los -5 ºC (23 ºF) en una zona restringida, o excede el reglamento local, se deberán aplicar las acciones indicadas arriba.

LÍQUIDOS PELIGROSOS Cuando la bomba está manipulando líquidos peligrosos, se debe tener cuidado y evitar la exposición del líquido mediante un apropiado emplazamiento de la bomba, la limitación del acceso de personal y la formación del operario. Si el líquido es inflamable y/o explosivo, se deberán aplicar procedimientos estrictos de seguridad. La junta de estanqueidad [junta de la brida] no deberá usarse cuando se bombeen líquidos peligrosos.

EVITE UNA CARGA EXCESIVA DEL TUBO EXTERNO No use nunca la bomba como soporte para las tuberías. A menos que tenga una autorización escrita de Flowserve, no monte las juntas de dilatación de modo que su fuerza, debido a la presión interna, actúe sobre la brida del tubo.

NO HAGA FUNCIONAR NUNCA LA BOMBA EN SECO

ASEGURE LA CORRECTA LUBRICACIÓN (Véase la sección 5, Puesta en marcha, inicio, funcionamiento y apagado.)

COMPRUEBE LA DIRECCIÓN DE ROTACIÓN DEL MOTOR SOLAMENTE CON LOS ELEMENTOS/PIVOTES DE ACOPLAMIENTO QUITADOS La puesta en marcha en la dirección de rotación contraria dañará la bomba.

PONGA EN MARCHA LA BOMBA CON LA VÁLVULA DE SALIDA ABIERTA (A menos que se indique lo contrario en un punto específico del Manual de Instrucciones.) Se recomienda hacerlo así para minimizar el riesgo de sobrecarga y los daños a la bomba o el motor con flujo completo o a cero. Las bombas pueden ponerse en marcha con la válvula más abierta en aquellas instalaciones en las que puede darse esta situación. La válvula de control de salida de la bomba puede necesitar un ajuste para que cumpla con el servicio siguiendo el proceso previo. (Véase la sección 5, Puesta en marcha, inicio, funcionamiento y apagado.)

LAS VÁLVULAS DE ENTRADA DEBEN ESTAR COMPLETAMENTE ABIERTAS CUANDO LA BOMBA ESTÉ EN FUNCIONAMIENTO Si se hace funcionar continuamente la bomba sin flujo o con un flujo por debajo del mínimo recomendado, se dañará el sello mecánico y la bomba misma.

NO HAGA FUNCIONAR LA BOMBA CON TASAS DE FLUJO ANORMALMENTE MAYORES O MENORES El funcionamiento a una tasa de flujo mayor de la normal o sin presión de retorno puede sobrecargar el motor y causar una cavitación. Las tasas de flujo inferiores pueden causar una reducción de la vida de la bomba/cojinete [balero], un sobrecalentamiento de la bomba, inestabilidad y cavitación/vibración. 1.6.4 Productos usados en atmósferas potencialmente explosivas

Se deberán tomar medidas para:

Evitar el exceso de temperatura

Evitar la acumulación de mezclas explosivas

Evitar la generación de chispas

Prevenir escapes

Llevar a cabo un mantenimiento frecuente de la bomba para evitar riesgos

Para la instalación de bombas y unidades de bomba en atmósferas potencialmente explosivas se deberán seguir las siguientes instrucciones para asegurar la protección contra una explosión. Para ATEX, tanto los equipos eléctricos como los que no lo son deberán cumplir los requisitos de la Directiva Europea 2014/34/UE (anteriormente 94/9/CE que sigue siendo aplicable hasta el 20 de abril del 2016, durante la transición). Obsérvese siempre los requisitos legales regionales. Por ejemplo, para las piezas Ex eléctricas fuera de la Unión Europea pueden solicitarse otros certificados a parte del ATEX, como el IECEx o el UL.



1.6.4.1 Ámbito de cumplimiento

Use el equipo solamente en la zona apropiada para el mismo. Compruebe siempre que el controlador, la unidad de accionamiento del controlador, el sello y el equipo de la bomba estén adecuadamente clasificados y/o certificados para la clasificación de la atmósfera específica en la que van a ser instalados. Si Flowserve ha suministrado solo la bomba de eje libre, la tasa Ex se aplicará solo a la bomba. El equipo responsable del montaje del conjunto de la bomba ATEX deberá seleccionar el acoplamiento, controlador o cualquier otro equipo que cumpla con el Certificado CE o la Declaración de Conformidad que establezca que los mismos son aptos para el área en la que van a ser instalados. El rendimiento de un controlador de frecuencia variable (VFD) puede causar efectos de calentamiento adicional en el motor y, por tanto, en las bombas con un VDF, la Certificación ATEX del motor deberá establecer que cubre la situación en la que el suministro eléctrico llega mediante un VFD. Este requisito particular sigue siendo de aplicación incluso cuando el VFD se encuentra en una zona de seguridad. 1.6.4.2 Marca A continuación se muestra un ejemplo de la marca ATEX de un equipo. La clasificación real de la bomba estará grabada en la placa de la misma.

II 2 GD c IIC 135 ºC (T4)

Grupo del equipo I = Mecanizado II = No mecanizado

Categoría 2 o M2 = alto nivel de protección 3 = nivel de protección normal

Gas y/o polvo G = Gas D = Polvo

c = Seguridad constructiva (según EN13463-5)

b = Control de la Fuente de ignición (según EN13463-6)

Grupo de Gas IIA – Propano (típico) IIB – Etileno (típico) IIC – Hidrógeno (típico)

Temperatura máxima de la superficie (Clase de Temperatura) (véase la sección 1.6.4.3.)

1.6.4.3 Evitar una temperatura excesiva de la superficie

ASEGÚRESES QUE LA CLASE DE TEMPERATURA DEL EQUIPO ES ADECUADA PARA LA ZONA PELIGROSA Las bombas pertenecen a una clase de temperatura según la clasificación ATEX Ex que está establecida en la placa. Ésta está basada en una temperatura ambiente máxima de 40 ºC (104 ºF); diríjase a Flowserve en caso de temperaturas ambientales superiores. La temperatura de la superficie de la bomba está influenciada por la temperatura del líquido manipulado. La temperatura del líquido máxima permitida depende de la clase de temperatura ATEX y no deberá exceder los valores de la siguiente tabla: Temperatura máxima permitida del líquido para bombas Clase temperatura según EN13463-1

Temperatura ambiente máxima permitida

Temperatura límite del líquido manipulado

T6 T5 T4 T3 T2 T1

85 °C (185 °F) 100 °C (212 °F) 135 °C (275 °F) 200 °C (392 °F) 300 °C (572 °F) 450 °C (842 °F)

65 °C (149 °F) * 80 °C (176 °F)

115 °C (239 °F) * 180 °C (356 °F) * 275 °C (527 °F) * 400 °C (752 °F) *

Temperatura máxima permitida del líquido para bombas con carcasa autocebada Clase temperatura según EN13463-1

Temperatura ambiente máxima permitida

Temperatura límite del líquido manipulado

T6 T5 T4 T3 T2 T1

85 °C (185 °F) 100 °C (212 °F) 135 °C (275 °F) 200 °C (392 °F) 300 °C (572 °F) 450 °C (842 °F)

Consulte con Flowserve

110 °C (230 °F) * 175 °C (347 °F) * 270 °C (518 °F) * 350 °C (662 °F) *

* Esta tabla solo toma en consideración la clase de temperatura ATEX. El diseño o el material de la bomba, así como el diseño o el material de sus componentes pueden limitar posteriormente la temperatura de trabajo del líquido.

Al establecer las temperaturas se tienen en cuenta la temperatura alcanzada en los sellos y los cojinetes [baleros] y la debida al caudal de flujo mínimo permitido. La responsabilidad del cumplimiento de la temperatura del líquido máxima especificada es del operador de planta. La clasificación de temperatura “Tx” se usa cuando la temperatura del líquido varía y cuando se necesita usar la bomba en diferentes atmósferas clasificadas como potencialmente explosivas. En este caso, el usuario es responsable de asegurar que la temperatura de la superficie de la bomba no exceda la permitida en su ubicación real.



Evite las sobrecargas mecánicas, hidráulicas o eléctricas mediante el uso de interruptores de sobrecarga del motor, monitores de temperatura o un monitor de potencia y haga controles rutinarios de control de la vibración. En ambientes sucios o cargados de polvo, haga controles regulares y quite la suciedad de las áreas cercanas a los pasos, las cajas del cojinete [balero] y los motores. En caso de riesgo de que la bomba funcione con una válvula cerrada, generando así altas temperaturas del líquido y de la superficie externa de la carcasa, instale un dispositivo de protección de la temperatura de la superficie externa. 1.6.4.4 Bombas con rosca solo en los impulsores No intente comprobar la dirección de rotación con los elementos/pasadores del acoplamiento [birlo] instalados puesto que se corre el riesgo de grave contacto entre los componentes rotativos y los elementos inmóviles. 1.6.4.5 Bombas solo con chaveta impulsor Si existe una atmósfera explosiva durante la instalación, no intente comprobar la dirección de rotación poniendo en marcha la bomba en vacío. Incluso un corto periodo de funcionamiento puede crear una alta temperatura como resultado del contacto entre los componentes inmóviles y los rotatorios. 1.6.4.6 Requisitos adicionales solo para bombas autocebadas Cuando el funcionamiento del sistema no asegure un control del cebado, tal como se define en el Manual de Instrucciones, y se pueda exceder la temperatura de superficie máxima permitida de la Clase T, instale un dispositivo externo de control de la temperatura de la superficie. 1.6.4.7 Evitar la acumulación de mezclas explosivas

ASEGÚRESE QUE LA BOMBA ESTÁ LLENA Y VENTILADA APROPIADAMENTE Y QUE NO FUNCIONA EN SECO Asegúrese que la bomba y el sistema de tubería principal de aspiración [succión] y descarga están totalmente llenos con líquido siempre durante la operación de bombeado, en modo de prevenir una atmósfera explosiva. Además, es esencial asegurarse que las cámaras de sellado, los sistemas auxiliares de sellado del eje y

cualquier sistema de calefacción o refrigeración están debidamente llenos. Si el funcionamiento del sistema no puede evitar esta condición, instale un dispositivo de protección contra el funcionamiento en seco (por ejemplo, un detector de líquidos o un monitor de potencia). Para evitar peligros potenciales provenientes de emisiones fugitivas de vapor o gas a la atmósfera, el área circundante debe estar ventilada. 1.6.4.8 Evitar las chispas

Para evitar un peligro potencial debido a un contacto mecánico, la protección del acoplamiento no debe producir chispas. Para evitar un peligro potencial en caso de que, casualmente, una corriente inducida genere una chispa, la placa base deberá estar adecuadamente cimentada.

Evite la carga electroestática: no frote las superficies no metálicas con un paño seco, asegúrese que el paño está húmedo. Para ATEX, se debe seleccionar un acoplamiento que cumpla la Directiva Europea 2014/34/UE (anteriormente 94/9/CE que sigue siendo aplicable hasta el 20 de abril del 2016, durante la transición). Se deberá mantener una correcta alineación del acoplamiento. 1.6.4.9 Requisitos adicionales para bombas metálicas sobre bases no metálicas Cuando se instalen componentes metálicos sobre una base no metálica, deberán estar puestos a tierra. 1.6.4.10 Evitar las fugas

La bomba debe usarse solamente para manipular líquidos para los cuales ha sido comprobada su correcta resistencia a la corrosión. Evite el aprisionamiento de líquidos en la bomba y en las tuberías asociadas por causa de las válvulas de aspiración [succión] y descarga, puesto que puede causar presiones excesivas peligrosas si se da una entrada caliente en el líquido. Esto puede ocurrir si la bomba tanto si la bomba está parada como si está en funcionamiento. Se puede evitar la rotura de líquido que contenga partes debida a la congelación mediante el vaciado o la protección de la bomba y del sistema vinculado.



Cuando haya un peligro potencial de pérdida del fluido de la junta de estanqueidad [fluido barrera] o de flujo externo, el fluido deberá ser monitorizado. Si una fuga de líquido a la atmósfera pudiera resultar peligrosa, instale un detector de líquidos. 1.6.4.11 Mantenimiento para evitar peligros

SE REQUIERE UN CORRECTO MANTENIMIENTO PARA EVITAR PELIGROS POTENCIALES QUE CONLLEVEN UN RIESGO DE EXPLOSIÓN La responsabilidad del cumplimiento de las instrucciones de mantenimiento es del operador de planta. Para evitar peligros potenciales de explosión durante el mantenimiento, las herramientas y los productos de limpieza y pintura usados no deberán emitir chispas ni afectar adversamente las condiciones ambientales. Cuando exista dicho riesgo debido a las herramientas o materiales, las operaciones de mantenimiento deberán llevarse a cabo en una zona segura. Se recomienda adoptar un plan y un programa de mantenimiento. (Véase la sección 6, Mantenimiento.)

1.7 Placa y etiquetas de seguridad 1.7.1 Placa de características [de datos] Para los detalles de la placa, véase la Declaración de Conformidad, o la documentación aparte incluida en este Manual de Instrucciones. 1.7.2 Etiquetas de seguridad

Solo para unidades lubricadas por aceite:

1.8 Características específicas de la máquina Véase la sección 1.5, Condiciones del servicio, para conocer los parámetros. Cuando las características completas se hayan suministrado al comprador por separado, éstas deberán guardarse con éste Manual de Instrucciones.

1.9 Nivel de ruido Se deberá prestar especial atención a la exposición del personal al ruido y la legislación local definirá si es necesaria una guía sobre limitaciones del mismo, así como cuando es obligatoria una reducción de la exposición al ruido. Normalmente, será de 80 a 85 dBA. El procedimiento normal será el de controlar el tiempo de exposición al ruido o el de encerrar la máquina para reducir la emisión de sonidos. Es posible que usted ya haya especificado el nivel limitante de ruido cuando haya emitido el pedido del equipo. En todo caso, si no se han definido requisitos en cuanto al ruido, preste atención a la siguiente tabla indicadora de niveles de ruido en los equipos, de modo que pueda tomar las medidas apropiadas en su planta. El nivel de ruido de la bomba dependerá de diversos factores operacionales, tales como la velocidad del flujo, el diseño de la canalización y las características acústicas del edificio, por tanto las válvulas suministradas están sujetas a una tolerancia de 3 dBA y no puede garantizarse. Del mismo modo, el ruido del motor asumido en la "bomba y el motor" es el ruido esperado en motores de rendimiento alto y rendimiento estándar cargados directamente para impulsar la bomba. Obsérvese que un motor impulsado por un conversor puede sufrir un incremento del ruido a ciertas velocidades.



Si ha comprado una unidad de bomba solamente para acoplarla a su propio impulsor, los niveles de ruido "solo bomba" de la tabla se deberán combinar con el nivel para el controlador suministrado por el proveedor. Consulte Flowserve o cualquier especialista en ruidos si necesita asistencia al combinar los valores. Se recomienda tomar mediciones del ruido in situ allá donde la exposición al mismo alcance los límites prescritos.

Los valores están en nivel de presión acústica LpA a 1 m (3.3 ft) de la máquina para obtener las “condiciones de campo libre sobre un plano reflectante”. Para estimar el nivel de potencia acústica LWA (re 1 pW), sume 14 dBA al valor de presión acústica.

Tamaño y velocidad del motor

kW (hp)

Nivel de presión acústica típico LpA a 1 m referencia 20 μPa, dBA 3 550 r/min 2 900 r/min 1 750 r/min 1 450 r/min

Solo bomba

Bomba y motor

Solo bomba

Bomba y motor

Solo bomba

Bomba y motor

Solo bomba

Bomba y motor

<0.55 (<0.75) 72 72 64 65 62 64 62 64

0.75 (1) 72 72 64 66 62 64 62 64

1.1 (1.5) 74 74 66 67 64 64 62 63

1.5 (2) 74 74 66 71 64 64 62 63

2.2 (3) 75 76 68 72 65 66 63 64

3 (4) 75 76 70 73 65 66 63 64

4 (5) 75 76 71 73 65 66 63 64

5.5 (7.5) 76 77 72 75 66 67 64 65

7.5 (10) 76 77 72 75 66 67 64 65

11 (15) 80 81 76 78 70 71 68 69

15 (20) 80 81 76 78 70 71 68 69

18.5 (25) 81 81 77 78 71 71 69 71

22 (30) 81 81 77 79 71 71 69 71

30 (40) 83 83 79 81 73 73 71 73

37 (50) 83 83 79 81 73 73 71 73

45 (60) 86 86 82 84 76 76 74 76

55 (75) 86 86 82 84 76 76 74 76

75 (100) 87 87 83 85 77 77 75 77

90 (120) 87 88 83 85 77 78 75 78

110 (150) 89 90 85 87 79 80 77 80

150 (200) 89 90 85 87 79 80 77 80

200 (270) 85 87 83 85

300 (400) – 87 90 85 86

El nivel de ruido de las máquinas en este rango es probable que sea de valores que requieran un control de exposición acústica, pero los valores tipo son inapropiados.

Nota: para 1 180 y 960 r/min reduzca los valores 1 450 r/min por 2 dBA. Para 880 y 720 r/min reduzca los valores 1 450 r/min por 3 dBA.

2 TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO

2.1 Recepción y desembalaje del envío Inmediatamente después de haber recibido el equipo se deberá comprobar su integridad contra los documentos de entrega/transporte y que no se le haya causado daño alguno durante el transporte. Cualquier falta y/o daño deberá informarse inmediatamente a Flowserve, que deberá recibir el informe por escrito en el mes siguiente a la recepción del equipo. Las reclamaciones posteriores no serán aceptadas. Compruebe cada caja o envoltorio por si algún accesorio o pieza de repuesto ha sido embalada separadamente o unida a las paredes laterales de la caja o del equipo.

Cada producto tiene un número de serie único. Compruebe que dicho número corresponde con el notificado y cítelo siempre cuando tenga que hacer un pedido de piezas de repuesto o de accesorios posteriores.

2.2 Manipulación Las cajas, palets o cartones pueden ser descargados usando carretillas elevadoras o eslingas, dependiendo de su tamaño y estructura.

2.3 Elevación

Se puede usar una grúa para aquellas unidades de bomba o elementos de esta que excedan los 25 kg (55 lb). La elevación se llevará a cabo por personal formado, según el reglamento local.



Eslingas, cuerdas y cualquier otro medio de elevación deberá colocarse donde no puedan resbalar y donde pueda obtenerse un izado equilibrado. 2.3.1 Carga de la bomba La carga de la bomba deberá elevarse tal como se muestra en la imagen:

2.3.2 Unidad de bomba y base de polycrete o de acero plegado Cuando la base es de acero plegado o de polycrete, no hay puntos específicos de izado para la unidad completa de la máquina. Todos los puntos de izado que se pueden ver sirven solo para desmontar las piezas para el mantenimiento. La bomba y la base de acero plegado o polycrete deben ser izadas tal como se muestra en la imagen. Con una eslinga tensada alrededor de la boquilla de descarga de la bomba y alrededor del lado exterior del bastidor del motor usando las muescas de amarre. La eslinga deberá estar posicionada de modo que el peso no quede soportado por la caja del ventilador del motor. Asegúrese de que la terminación de la muesca de amarre en la boquilla de descarga está dirigida hacia el lado de acoplamiento del eje de la bomba.

2.3.2 Unidad de bomba y base de fundición o de acero La bomba y la base de función o de acero que tiene puntos de izado específicos deben ser izadas tal como se muestra en la imagen:

Antes de izar el controlador solo, véanse las instrucciones del fabricante.

2.4 Almacenamiento

Almacene la bomba en una ubicación limpia y seca, lejos de vibraciones. Deje las tapas de las tuberías en su sitio para evitar que la suciedad o cualquier otro material extraño entre en la carcasa de la bomba. Gire la bomba periódicamente para evitar el endurecimiento de los cojinetes [baleros] y la adherencia de las caras del sello. La bomba puede almacenarse tal como se señala anteriormente por un periodo de hasta 6 meses. Consulte con Flowserve las medidas de conservación para periodos de almacenaje superiores.

2.5 Reciclaje y fin de la vida del producto Al final de la vida del producto o de sus piezas, los materiales y piezas principales deberían reciclarse o eliminarse mediante el uso de métodos medioambientalmente aceptables y siguiendo la normativa local. Si el producto contiene sustancias perjudiciales para el medioambiente, éstas deberán eliminarse siguiendo la normativa vigente. Esto incluye los líquidos y/o gases que puedan usarse en el “sistema de sellado” u otros servicios.



Asegúrese que las sustancias peligrosas se eliminan con seguridad y que el personal usa el adecuado equipo de protección. Las especificaciones de seguridad deberán ser siempre de acuerdo con la normativa vigente.

3 DESCRIPCIÓN

3.1 Configuraciones Esta bomba es una bomba centrífuga de diseño modular que puede fabricarse para lograr casi todos los requisitos de bombeo de líquidos químicos. (Véanse las secciones 3.2 y 3.3 más abajo.)

3.2 Nomenclatura Normalmente, el tamaño de la bomba estará grabado en la placa de la misma tal como se muestra a continuación:

1MK80-50-H200A-RV

1 = Tamaño ISO del bastidor (1, 2, 3, 4)

M = Caja del cojinete [balero] de una pieza con microajuste

K = Familia Durco Mark 3

80 = Medida nominal de aspiración [succion] en mm

50 = Medidas nominal de descarga en mm

Modificador de la configuración: en blanco o sin letra = montada sobre bastidor estándar P = Carcasa autocebada R = Impulsor empotrado, diseño de bajo corte N = Carcasa de alta presión montada sobre línea

central H = Carcasa de alta presión montada sobre

bancada

200 = Diámetro nominal del impulsor

A = Flujo hidráulico extendido (B = hidráulico estándar)

RV = Diseño de impulsor (RV = Alabe inverso, OP = Abierto)

La nomenclatura típica anteriormente citada es una guía general de la configuración de la Durco Mark 3 ISO. Identifique el tamaño y número de serie de la bomba en la placa de la misma. Compruebe que la misma concuerda con el certificado de aplicación suministrado.

3.3 Diseño de las piezas principales 3.3.1 Carcasa de la bomba La carcasa de la bomba está diseñada con una entrada horizontal en la línea central y una salida vertical en la línea central que hace que se autoventile.

Además, la carcasa de la bomba autocebada P está diseñada con una acción autocebada que trabaja sobre el principio de reflujo para alturas de aspiración [succion] hasta 7 m (23 ft). Para facilitar su mantenimiento, la bomba está fabricada de modo que los conectores del tubo no se ven afectados cuando se requiere un mantenimiento interno. Las arandelas de las patas de la carcasa se colocan debajo de la misma, excepto en el caso de la carcasa N, donde están situadas en el eje de la línea central. 3.3.2 Impulsor Dependiendo del producto, el impulsor es de alabe inverso o abierto. (En el impulsor R, está empotrado en la parte trasera de la carcasa). 3.3.3 Eje El eje rígido de gran diámetro, montado sobre cojinetes [baleros], tiene un lado accionado estriado. 3.3.4 Caja del cojinete [balero] La caja del cojinete [balero] permite el ajuste del espacio del lado del impulsor a través del soporte del mecanismo del micrómetro. 3.3.5 Cojinetes [baleros] de la bomba y lubricación La bomba lleva instalados rodamientos de bolas o de rodillos que pueden configurarse de distinto modo dependiendo del uso que se le vaya a dar. Los cojinetes [baleros] pueden ser de lubricación por grasa o por aceite. 3.3.6 Adaptador La bomba está equipada con un adaptador entre la caja del cojinete y la cubierta, con objeto de lograr una intercambiabilidad óptima. 3.3.7 Cubierta (cámara del sello) La cubierta tiene guías entre la carcasa y el cojinete [balero] de la bomba para una óptima concentricidad. Una junta completamente cerrada forma el sello entre la carcasa y la cubierta de la bomba. El diseño de la cubierta proporciona un funcionamiento mejorado de los sellos mecánicos. El diseño permite la instalación de una de las diversas opciones de sellado.



3.3.8 Sellado del eje El/los sello/s mecánico/s unidos al eje de accionamiento separa/n el líquido bombeado del ambiente. La junta de estanqueidad [de la brida] puede instalarse opcionalmente, a excepción de la carcasa autocebada de la P. 3.3.9 Accinamiento [controlador] El accionamiento [controlador] es, normalmente, un motor eléctrico. Se pueden instalar distintas configuraciones del accionador [controlador] tales como motores de combustión interna, turbinas, motores hidráulicos o accionamientos vía acoplamientos, correas, engranajes, ejes del acoplamiento etc. 3.3.10 Dispositivo IPS La bomba está equipada de forma estándar con un monitor de temperatura y vibraciones. Para más información, consulte las instrucciones de usuario del Dispositivo IPS (26999949) que se proporcionan por separado. 3.3.11 Accesorios Se pueden instalar ciertos accesorios si el cliente así lo especifica. Existe un ventilador de refrigeración para operaciones a alta temperatura. (Este ventilador está instalado dentro de la protección del acoplamiento para hacer llegar aire refrigerado a la caja del cojinete [balero] y al eje.)

3.4 Rendimiento y límites de operación Este producto ha sido seleccionado para adecuarse a las especificaciones de su orden de compra. (Véase la sección 1.5.) Se han incluido los datos siguientes como información adicional para ayudarle en la instalación. Es una instalación típica, por lo que factores como la temperatura, los materiales y el tipo de sello pueden afectar dichos datos. En caso necesario, podrá obtener de Flowserve una declaración definitiva sobre su aplicación particular. 3.4.1 Límites operativos Temperatura ambiente máxima +40 ºC (104 ºF). Temperatura ambiente normal mínima:

-20 ºC (-4 ºF). Velocidad máxima de la bomba: véase la placa. 3.4.2 Manejo energético eficiente de las bombas La bomba habrá sido seleccionada de una amplia gama de productos Flowserve de forma que tenga una eficiencia óptima para la aplicación. Si se proporciona también un motor eléctrico este cumplirá

o superará los requisitos de la legislación en vigor en relación con la eficiencia del motor. No obstante, lo que más influye en el importe y coste de la energía utilizada durante la vida útil de la bomba es la forma de manejarla. A continuación pueden verse una serie de puntos clave para lograr que el manejo del equipo tenga un coste mínimo:

Diseñe un sistema de tuberías de modo que las pérdidas por fricción sean mínimas

Compruebe que el sistema de control apaga la bomba cuando esta no sea necesaria

En un sistema de bombas múltiples, utilice el mínimo posible de bombas

Procure evitar sistemas que deriven el exceso de caudal

En la medida de lo posible, evite controlar el caudal de la bomba con válvulas de mariposa

Cuando la bomba esté en marcha, compruebe que funciona según el servicio especificado a Flowserve

Si se comprueba que la carga y el caudal de la bomba superan lo exigido, rebaje el diámetro del impulsor de la bomba

Asegúrese de que la bomba funciona con el suficiente NPSH disponible

Utilice mecanismos de cambio de velocidades en los sistemas que requieren un caudal variable. Un VFD para un motor de inducción es una manera particularmente efectiva de obtener una variación de velocidad y una reducción de energía/coste

Notas para la utilización de VFD: o Asegúrese de que el motor es compatible

con VFD o No fuerce la velocidad de la bomba sin

comprobar antes la potencia con Flowserve o En sistemas con una gran carga estática, la

reducción de velocidad es limitada. Evite el funcionamiento de la bomba a una velocidad que origine un causal bajo o cero

o No ponga en funcionamiento la bomba a baja velocidad o con una tasa de flujo que permita que los sólidos que están en suspensión en la tubería se sedimenten

o No utilice un VFD cuando se exija un caudal fijo: producirá pérdidas de potencia

Elija motores de gran eficiencia

Si sustituye un motor estándar por un motor de gran eficiencia, funcionará a mayor velocidad y la bomba admitirá una mayor potencia. Reduzca el diámetro del impulsor para lograr reducir la energía

Si se cambian las tuberías del sistema de la bomba o el equipo, o si cambia el servicio de proceso, compruebe que la bomba sigue en su tamaño correcto



Compruebe periódicamente que el sistema de tuberías no se haya corroído u obstruido

Compruebe periódicamente que la bomba funciona según el caudal, carga y potencia esperados, y que la eficiencia no se ha visto reducida por erosiones o corrosiones

4 INSTALACIÓN

Los equipos manipulados en lugares peligrosos deber cumplir las normas pertinentes de protección contra explosiones. Véase la sección 1.6.4, Productos usados en atmósferas potencialmente explosivas.

4.1 Ubicación La bomba debe instalarse de modo que haya espacio para el acceso, ventilación, mantenimiento e inspección con suficiente altura interna para la elevación y deberá ser practicable y estar cerca del suministro de líquido a bombear. Véase el croquis [dibujo] de distribución general para los ajustes de la bomba.

4.2 Montaje de piezas En las bombas con placa base, los elementos de acoplamiento se suministran por separado. Es responsabilidad del instalador asegurarse que la bomba esté finalmente alineada tal como se detalla en la sección 4.5.2, Métodos de alineación.

4.3 Base [cimentación]

Hay diversos métodos de instalar las unidades de la bomba sobre sus bases. El método correcto depende del tamaño de la unidad de la bomba, su ubicación y los límites de ruido y vibración. La falta de cumplimiento en la provisión de la base correcta y de la instalación puede provocar fallos en la bomba y, por tanto, quedará fuera de los términos de la garantía. Asegúrese que se cumple lo siguiente: a) La placa base deberá montarse sobre unos

cimientos firmes, ya sean de hormigón de calidad de un espesor apropiado o un bastidor de acero endurecido. (NO deberá deformarse ni exceder la superficie de los cimientos, pero deberá estar soportado completamente para mantener la alineación original).

b) Instale la base sobre las piezas de junta

uniformemente espaciadas y cercanas a los pernos de anclaje.

c) Utilice cuñas entre la base y las piezas de junta para nivelar la misma.

d) La bomba y el controlador han sido alineados

antes de su envío pero, en todo caso, deberá comprobar la alineación de la bomba y de la mitad del acoplamiento del motor. Si no es correcta, indica que la base se ha torcido y deberá corregirse añadiendo cuñas.

e) Si se han suministrado, las protecciones deberán estar instaladas para cumplir con los requisitos de las normas ISO 12100 y EN953.

4.4 Lechada [inyección de cemento] Si procede, deberá enlechar los pernos de anclaje. Después de añadir las conexiones de la tubería y volver a comprobar la alineación del acoplamiento, la placa base debería estar ya enlechada según las buenas prácticas de ingeniería. Las placas base fabricadas en acero, acero plegado o fundición pueden rellenarse con lechada. Las bases de Polycrete no pueden rellenarse con lechada del mismo modo. Véase su manual de instrucciones 71569284 (E) sobre su instalación y uso. En caso de dudas, consulte el centro de servicio Flowserve más cercano. La lechada proporciona un contacto sólido entre la bomba y la cimentación, previene los movimientos laterales producidos por la vibración del equipo y amortigua las vibraciones resonantes. Los pernos de anclaje deberán atornillarse completamente solo cuando la lechada se haya secado.

4.5 Alineación inicial 4.5.1 Dilatación térmica [expansión térmica]

La bomba y el controlador deberán ser alineados normalmente a temperatura ambiente, con una tolerancia que permita la expansión térmica a temperatura de funcionamiento. En la instalación de bombas que impliquen líquidos a altas temperaturas, normalmente por encima de 100 ºC (212 ºF), si la unidad funcionase a temperatura de funcionamiento real, apague y compruebe inmediatamente la alineación.



4.5.2 Métodos de alineación

La bomba y el controlador deberán estar aislados eléctricamente y las mitades de los acoplamientos desconectados.

DEBE comprobar la alineación. Aunque la bomba haya sido alineada en fábrica, es más que probable que dicha alineación se haya visto alterada durante el transporte o la manipulación. Si es necesario, alinee el motor con la bomba, no la bomba con el motor. Conseguirá la alineación añadiendo o quitando cuñas de debajo de los pies del motor y también, si fuera necesario, moviendo el motor en sentido horizontal. En los casos en que no se consiga la alineación será necesario mover la bomba antes de reanudar el procedimiento anteriormente citado. En los acoplamientos con bridas estrechas, use un comparador mecánico tal como se muestra en la imagen. Los valores de alineación son los máximos para un servicio continuo.

P a r a l e l o

A n g u l a r

Los límites de desalineación permitidos a temperatura de funcionamiento son: Alineación paralela

- 0.25 mm (0.010 in.) TIR máximo Alineación angular

- 0.3 mm (0.012 in.) TIR máximo para acoplamientos cuyo diámetro de la brida no exceda los 100 mm (4 in.) - 0.5 mm (0.020 in.) TIR máximo para acoplamientos con un diámetro superior a los 100 mm (4 in.)

Cuando compruebe la alineación paralela, la lectura total del indicador (TIR) mostrada es el doble del valor del actual desplazamiento del eje. Alinee primero el plano vertical y luego el horizontal moviendo el motor. La fiabilidad máxima de la bomba se obtiene mediante una alineación casi perfecta de 0.05 - 0.075 mm (0.002 - 0.003 in.) en paralelo y 0.05 mm (0.002 in.) por 100 mm (4 in.) de diámetro de la brida del acoplamiento como desalineación angular.

4.5.3 Comprobación de patas cojas

Esta es una comprobación para asegurar que no haya una tensión indebida en los tornillos de sujeción inferiores del controlador debida a una base desnivelada o a un alabeo. Para hacer la comprobación, quite los anillos de ajuste, limpie las superficies y asegure fuertemente el controlador a la base. Coloque un comparador mecánico tal como se muestra en el dibujo y afloje el tornillo de sujeción inferior mientras controla cualquier deflexión en el comparador analógico. Un máximo de 0.05 mm (0.002 in.) está considerado aceptable, pero cualquier milímetro más debería ser corregido añadiendo anillos de ajuste. Por ejemplo, si el comparador analógico muestra una elevación de una pata de 0.15 mm (0.006 in.), éste será el espesor del anillo de ajuste que deberá colocarse debajo de la pata. Apriete y repita el mismo procedimiento en todas las patas hasta que estén todas dentro de la tolerancia.

Termine de conectar la tubería tal como se muestra desde las sección 4.8, Comprobación final de la alineación del eje hasta, la sección 5, Puesta en marcha, inicio, funcionamiento y apagado, antes de conectar el controlador y de comprobar la rotación real.

4.6 Tuberías

Se han colocado cubiertas de protección en las conexiones de las tuberías para evitar que entren cuerpos extraños durante el transporte y la instalación. Asegúrese que estas cubiertas se quitan de la bomba antes de conectar cualquier tubería. 4.6.1 Tuberías de aspiración [succión] y descarga

No use nunca la bomba como soporte para las tuberías. La fuerza máxima permitida en las bridas de la bomba varía con el tamaño y el tipo de la bomba.



Para minimizar esta fuerza que puede, si es excesiva, causar desalineación, calentamiento de los cojinetes [baleros], desgaste de los acoplamientos, vibración y el posible fallo de la carcasa de la bomba, deben seguirse estrictamente los siguientes puntos:

Evite un carga excesiva del tubo externo

No aspire nunca las tuberías in situ forzando las conexiones de la brida de la bomba

No monte las juntas de dilatación de modo que su fuerza, debido a la presión interna, actúe sobre la brida del tubo

Asegúrese que las tuberías y sus accesorios se lavan antes de su uso.

Asegúrese que las tuberías para líquidos peligrosos están dispuestas para permitir el lavado de la bomba antes de su retirada. Tenga en cuenta que la NPSH disponible debe ser mayor que la NPSH requerida para la bomba. 4.6.1.2 Carcasas no autocebadas Para minimizar las pérdidas de carga por fricción y los ruidos hidráulicos en la tubería, es una buena práctica elegir tuberías que sean uno o dos tamaños mayores que la descarga y la aspiración [succion] de la bomba. Las velocidades estándar de la tubería principal no deberán exceder los 2 m/sec (6 ft/sec) en la aspiración [succion] y los 3 m/sec (9 ft/sec) en la descarga. 4.6.1.2 Carcasas autocebadas La canalización de suministro debe permitir cebar aire al escape sin obstáculos desde la bomba durante el ciclo de cebado, sin contrapresión y previniendo un retroceso excesivo de líquido en el apagado para minimizar el sifonaje. El cebado del aire puede descargarse en uno de los siguientes modos: 1) La válvula de regulación de la canalización de

descarga, si está ajustada, puede ser abierta parcialmente durante el ciclo de cebado para descargar el aire libremente.

2) Puede ajustarse una válvula de liberación de aire a la canalización de descarga, entre la bomba y cualquier válvula, siempre que los gases y vapores emitidos sean seguros para el medio ambiente y aceptables para su liberación a la atmósfera.

3) Un tubo de purga de aire puede correr desde la canalización de descarga, entre la bomba y cualquier válvula, hasta el tanque de aspiración [succion] o sumidero. Esta distribución tiene la desventaja que en este control manual/automático normal será necesario, durante la operación, prevenir una recirculación continua del líquido bombeado.

4.6.2 Tubería de aspiración [succion] 4.6.2.1 Tuberías de aspiración [succion] en las carcasas no autocebadas a) El tubo de entrada deberá ser uno o dos

tamaños mayor que el diámetro de entrada de la bomba y el codo del tubo debe tener un radio tan largo como sea posible.

b) En altura de aspiración [succion], la tubería debe estar inclinada hacia la entrada de la bomba con reductores excéntricos incorporados para evitar bolsas de aire.

c) En la aspiración [succion] positiva, la tubería de entrada debe tener una caída constante hacia la bomba.

d) El tubo contiguo a la bomba deberá tener el mismo diámetro que el de aspiración [succion] de la misma y un mínimo de dos diámetros de tubo de sección recta entre el codo y la brida de entrada de aspiración [succion]. Cuando el margen del NPSH no sea muy grande se recomienda que el tubo recto sea de 5 a 10 diámetros de tubo. (Véase la sección 10.3, Referencia 1.) Si se usan filtros de entrada, éstos deberán tener una "zona libre" neta de, al menos, tres veces el área del tubo de entrada.

e) La instalación de válvulas de aislamiento y retención permitirá un más fácil mantenimiento.

f) No estrangule nunca la bomba en el lado de aspiración [succion] ni instale una válvula directamente en la boquilla de entrada de la bomba.

4.6.2.2 Tuberías de aspiración [succion] de las carcasas autocebadas a) El tubo de entrada deberá ser lo más corto

posible, estanco al aire y con el menor volumen, tan práctico para la velocidad de flujo de la bomba que le permita cebarlo rápidamente. Cuando el volumen del tubo de entrada sea grande, se necesitará una válvula esférica de bola o una válvula de charnela.

b) Se recomienda que el tubo de entrada de la bomba no sea mayor que el diámetro de entrada de la bomba o que haga que la velocidad de aspiración [succion] esté en un rango de 3 a 5 m/sec (10 a 16 ft/sec). La tubería deberá caer hacia la brida de aspiración [succion] de la carcasa de la bomba.

c) Tenga en cuenta que la NPSH disponible debe ser mayor que la NPSH requerida para la bomba.

d) Permita un mínimo de dos diámetros de tubo de secciones rectas entre el codo y la brida de aspiración [succion].

e) La instalación de válvulas de aislamiento permitirá un más fácil mantenimiento.

f) No estrangule nunca la bomba en el lado de aspiración [succion] ni instale una válvula directamente en la boquilla de entrada de la bomba.



4.6.2.3 Filtro de aspiración En una instalación nueva, debe ponerse gran cuidado para evitar que entren en la bomba suciedad, escamas, cordones de soldaduras u otros elementos, pues es importante proteger los numerosos elementos de funcionamiento ajustados contra la presencia de sustancias abrasivas en las nuevas tuberías. El sistema de succión debe lavarse bien antes de instalar el filtro de aspiración y de preparar las tuberías de succión a la bomba. El filtro de aspiración debe instalarse entre 5-20 diámetros de tubería aguas arriba en relación con la brida de aspiración de la bomba.

La zona abierta del filtro debe guardar una proporción mínima de 3 a 1 con la zona de bomba de aspiración.

Filtro tipo cono

La recomendación de Flowserve en relación con los filtros de aspiración es una placa de acero de forma cónica. La placa tiene perforaciones de 1.6 mm (

1/16 in.)

y es del tamaño y grosor suficientes para el flujo requerido. (Véase el dibujo de arriba). Pueden utilizarse otro tipo de filtros, siempre que cumplan los requisitos establecidos anteriormente. Deben instalarse manómetros a ambos lados del filtro, de forma que pueda medirse la caída de presión en todo el filtro. Cuando se esté poniendo en marcha la unidad, deben observarse con atención los manómetros que hay a los lados. Un aumento de la presión diferencial entre los dos manómetros es indicativo de que el filtro está empezando a obstruirse con suciedad y escamas. En ese momento debe pararse la bomba y limpiar o sustituir el filtro.

Debe instalarse un adaptador bridado en la línea de aspiración a fin de que el filtro de aspiración pueda instalarse y retirarse con un manómetro entre el filtro y la bomba.

4.6.3 Tubería de descarga 4.6.3.1 Tuberías de descarga en las carcasas no autocebadas [autoaspirante] a) Se deberá instalar una válvula de retención en la

tubería de descarga para proteger la bomba de una presión de retorno excesiva y, por tanto, de una rotación inversa cuando se pare la unidad.

b) La instalación de válvulas de aislamiento permitirá un más fácil mantenimiento.

4.6.3.2 Tuberías de descarga de las carcasas autocebadas [autoaspirante] a) Para minimizar las pérdidas de carga por fricción y

los ruidos hidráulicos en la tubería, es una buena práctica elegir tuberías que sean uno o dos tamaños mayores que la descarga de la bomba. Las velocidades estándar de la tubería principal no deberán exceder los 3 m/s (9 ft/sec) en la descarga. Los tubos extensores deberán tener un ángulo de divergencia máximo de 9 grados.

b) Si se ubica una válvula de retención en la tubería de descarga, se deberá instalar un tubo de purga desde el tubo de descarga hasta el sumidero o tanque de alimentación.

c) Se deberá instalar una válvula de regulación en la tubería de descarga, a menos que el flujo de la bomba esté controlado por el diseño del sistema de suministro.

4.6.4 Cargas de la boquilla permitidas La bomba cumple con los límites de deflexión de la norma ISO 5199 en las siguientes cargas de la brida. Los valores se presentan en formato ISO 5199/ISO 13709 (API 610). Nótese que los valores permitidos pueden ser mayores o menores que los de la ISO 5199; véase aquellos especificados para el tamaño real de la bomba. Los valores permitidos (a partir de 50 mm) cumplen con la Tabla 4 de la ISO 13709 (API610) de valores con placas base metálicas enlechadas. Están permitidos hasta el doble de los valores de la Tabla 4 de la ISO 13709 (API610) de las fuerzas y momentos individuales, pero solo cuando se apliquen de acuerdo con las condiciones indicadas en el Anexo F de la ISO 13709 (API610). Los valores presentados cumplen la convención de signos de la ISO 1503. Cualquier valor individual que sea mayor que los valores mostrados a continuación deberán referirse a Flowserve para su aprobación.



4.6.4.1 Tabla de fuerzas y momentos máximos (en actuación simultánea)

Tamaño

Fuerzas en N (lbf) Momentos en Nm (lbf•ft) Aspiración [succion] Descarga Aspiración Descarga

Mx My Mz Fx Fy Fz Mx My Mz Fx Fy Fz ƩM ƩF ƩM ƩF

40-25-125 840

(620) 450

(330) 640

(470) 1 800 (400)

1 500 (340)

1 200 (270)

190 (140)

180 (130)

190 (140)

460 (100)

370 (80)

580 (130)

1 150 (850)

2 630 (590)

320 (240)

830 (190)

50-32-125 930

(690) 470

(350) 700

(520) 1 780 (400)

1 430 (320)

1 160 (260)

340 (250)

170 (130)

260 (190)

520 (120)

430 (100)

660 (150)

1 260 (930)

2 560 (580)

460 (340)

940 (210)

65-40-125 1 640

(1 210) 820

(600) 1 230 (910)

2 300 (520)

1 840 (410)

1 500 (340)

560 (410)

280 (210)

420 (310)

860 (190)

700 (160)

1 070 (240)

2 210 (1 630)

3 310 (740)

750 (550)

1 540 (350)

80-50-125 1 910 (1 410

960 (710)

1 430 (1 050)

2 680 (600)

2 140 (480)

1 740 (390)

620 (460)

310 (230)

460 (340)

940 (210)

770 (170)

1 150 (260)

2 570 (1 900)

3 850 (870)

830 (610)

1 670 (380)

100-80-125 2 300

(1 700) 1 150 (850)

1 720 (1 270)

3 070 (690)

2 450 (550)

1 990 (450)

1 910 (1 410)

820 (600)

1 430 (1 050)

1 840 (410)

1 740 (390)

2 680 (600)

3 090 (2 280)

4 400 (990)

2 520 (1 860)

3 690 (830)

32-20-160 470

(350) 240

(160) 350

(260) 890

(200) 710

(160) 580

(130) 150

(110) 80

(60) 120 (90)

240 (50)

210 (50)

310 (70)

630 (460)

1 280 (290)

210 (150)

440 (100)

40-25-160 840

(620) 450

(330) 640

(470) 1 800 (400)

1 500 (340)

1 200 (270)

190 (140)

180 (130)

190 (140)

460 (100)

370 (80)

580 (130)

1 150 (850)

2 630 (590)

320 (240)

830 (190)

50-32-160 930

(690) 460

(340) 700

(520) 1 800 (400)

1 500 (340)

1 200 (270)

290 (210)

210 (150)

220 (160)

500 (110)

400 (90)

590 (130)

1 250 (920)

2 630 (590)

420 (310)

870 (200)

65-40-160 1 640

(1 210) 820

(600) 1 230 (910)

2 300 (520)

1 840 (410)

1 500 (340)

560 (410)

280 (210)

420 (310)

860 (190)

700 (160)

1 070 (240)

2 210 (1 630)

3 310 (740)

750 (550)

1 540 (350)

80-50-160 1 910

(1 410) 960

(710) 1 430

(1 050) 2 680 (600)

2 140 (480)

1 740 (390)

620 (460)

310 (230)

460 (340)

940 (210)

770 (170)

1 150 (260)

2 570 (1 900)

3 850 (870)

830 (610)

1 670 (380)

100-65-160 2 670

(1 970) 1 340 (990)

2 000 (1 480)

3 570 (800)

2 850 (640)

2 320 (520)

980 (720)

490 (360)

730 (540)

1 090 (250)

890 (200)

1 370 (310)

3 600 (2 660)

5 120 (1 150)

1 320 (970)

1 960 (440)

125-100-160 4 050

(2 990) 2 030

(1 500) 3 040

(2 240) 5 400

(1 210) 4 320 (970)

3 510 (790)

2 300 (1 700)

1 150 (850)

1 720 (1 270)

2 450 (550)

1 990 (450)

3 070 (690)

5 460 (4 030)

7 760 (1 740)

3 090 (2 280)

4 400 (990)

32-20-200 470

(350) 340

(250) 350

(260) 890

(200) 710

(160) 580

(130) 150

(110) 80

(60) 120 (90)

240 (50)

210 (50)

310 (70)

680 (500)

1 280 (290)

210 (150)

440 (100)

40-25-200 840

(620) 450

(330) 640

(470) 1 800 (400)

1 500 (340)

1 200 (270)

190 (140)

180 (130)

190 (140)

460 (100)

370 (80)

580 (130)

1 150 (850)

2 630 (590)

320 (240)

830 (190)

50-32-200 930

(690) 470

(350) 700

(520) 1 800 (400)

1 500 (340)

1 200 (270)

290 (210)

210 (150)

220 (160)

500 (110)

400 (90)

590 (130)

1 260 (930)

2 630 (590)

420 (310)

870 (200)

65-40-200 1 790

(1 320) 860

(630) 1 220 (900)

2 680 (600)

2 140 (480)

1 740 (390)

460 (340)

230 (170)

350 (260)

710 (160)

570 (130)

880 (200)

2 330 (1 720)

3 850 (870)

620 (460)

1 270 (290)

80-50-200 1 910

(1 410) 960

(710) 1 430

(1 050) 2 680 (600)

2 140 (480)

1 740 (390)

620 (460)

310 (230)

460 (340)

940 (210)

770 (170)

1 150 (260)

2 570 (1 900)

3 850 (870)

830 (610)

1 670 (380)

100-65-200 2 670

(1 970) 1 340 (990)

2 000 (1 480)

3 570 (800)

2 850 (640)

2 320 (520)

1 210 (890)

600 (440)

900 (660)

1 350 (300)

1 100 (250)

1 690 (380)

3 600 (2 660)

5 120 (1 150)

1 620 (1 190)

2 430 (550)

125-100-200 4 710

(3 470) 1 560

(1 150) 3 540

(2 610) 4 140 (930)

5 020 (1 130)

2 690 (600)

2 670 (1 970)

880 (650)

2 000 (1 480)

1 880 (420)

2 320 (520)

3 570 (800)

6 100 (4 500)

7 040 (1 580)

3 450 (2 540)

4 650 (1 050)

40-25-250 840

(620) 450

(330) 640

(470) 1 800 (400)

1 500 (340)

1 200 (270)

190 (140)

180 (130)

190 (140)

450 (100)

370 (80)

540 (120)

1 150 (850)

2 630 (590)

320 (240)

790 (180)

Aspiración [succion]

Descarga

Línea central del eje de la bomba



Tamaño

Fuerzas en N (lbf) Momentos en Nm (lbf•ft) Aspiración [succion] Descarga Aspiración Descarga

Mx My Mz Fx Fy Fz Mx My Mz Fx Fy Fz ƩM ƩF ƩM ƩF

50-32-250 930

(690) 460

(340) 700

(520) 1 800 (400)

1 500 (340)

1 200 (270)

290 (210)

210 (150)

220 (160)

500 (110)

370 (80)

590 (130)

1 250 (920)

2 630 (590)

420 (310)

860 (190)

65-40-250 1 780

(1 310) 860

(630) 1 220 (900)

2 680 (600)

2 140 (480)

1 740 (390)

500 (370)

260 (190)

370 (270)

750 (170)

610 (140)

940 (210)

2 320 (1 710)

3 850 (870)

670 (490)

1 350 (300)

80-50-250 1 910

(1 410) 960

(710) 1 430

(1 050) 2 680 (600)

2 140 (480)

1 740 (390)

720 (530)

360 (270)

540 (400)

1 100 (250)

890 (200)

1 370 (310)

2 570 (1 900)

3 850 (870)

970 (720)

1 970 (440)

100-65-250 2 670

(1 970) 1 340 (990)

2 000 (1 480)

3 570 (800)

2 850 (640)

2 320 (520)

1 150 (850)

570 (420)

860 (630)

1 290 (290)

1 040 (230)

1 610 (360)

3 600 (2 660)

5 120 (1 150)

1 540 (1 140)

2 310 (520)

125-100-250 4 710

(3 470) 1 860

(1 370) 3 540

(2 610) 4 960

(1 120) 5 020

(1 130) 3 220 (720)

2 670 (1 970)

1 060 (780)

2 000 (1 480)

1 880 (420)

2 320 (520)

3 570 (800)

6 180 (4 560)

7 760 (1 740)

3 500 (2 580)

4 650 (1 050)

150-125-250 4 710

(3 470) 2 360

(1 740) 3 540

(2 610) 4 960

(1 120) 5 020

(1 130) 3 220 (720)

4 710 (3 470)

1 340 (990)

3 540 (2 610)

2 860 (640)

4 090 (920)

6 280 (1 410)

6 350 (4 680)

7 760 (1 740)

6 040 (4 460)

8 020 (1 800)

200-150-250 6 990

(5 160) 3 500

(2 580) 5 240

(3 870) 9 460

(2 130) 7 560

(1 700) 6 150

(1 380) 4 710

(3 470) 2 360

(1 740) 3 540

(2 610) 5 020

(1 130) 4 080 (920)

6 280 (1 410)

9 410 (6 940)

13 580 (3 050)

6 350 (4 680)

9 020 (2 030)

50-32-315 930

(690) 470

(350) 700

(520) 1 800 (400)

1 500 (340)

1 200 (270)

460 (340)

230 (170)

350 (260)

720 (160)

580 (130)

890 (200)

1 260 (930)

2 630 (590)

620 (460)

1 280 (290)

65-40-315 1 510

(1 110) 840

(620) 1 030 (760)

2 580 (580)

1 940 (440)

1 740 (390)

580 (430)

290 (210)

400 (300)

900 (200)

730 (160)

1 120 (250)

2 010 (1 480)

3 670 (860)

760 (560)

1 610 (360)

80-50-315 1 910

(1 410) 960

(710) 1 430

(1 050) 2 680 (600)

2 140 (480)

1 740 (390)

720 (530)

360 (270)

540 (400)

1 100 (250)

890 (200)

1 370 (310)

2 570 (1 900)

3 850 (870)

970 (720)

1 970 (440)

100-65-315 2 670

(1 970) 1 340 (990)

2 000 (1 480)

3 570 (800)

2 850 (640)

2 320 (520)

1 640 (1 210)

820 (600)

1 230 (910)

1 840 (410)

1 490 (330)

2 300 (520)

3 600 (2 660)

5 120 (1 150)

2 210 (1 630)

3 300 (740)

125-80-315 4 710

(3 470) 1 740

(1 280) 3 540

(2 610) 4 650

(1 050) 5 020

(1 130) 3 020 (680)

2 670 (1 970)

990 (730)

2 000 (1 480)

2 110 (470)

2 320 (520)

3 570 (800)

6 140 (4 530)

7 480 (1 680)

3 480 (2 570)

4 750 (1 070)

150-125-315 4 710

(3 470) 2 360

(1 740) 3 540

(2 610) 6 280

(1 410) 5 020

(1 130) 4 080 (920)

4 710 (3 470)

2 360 (1 740)

3 540 (2 610)

5 020 (1 130)

4 090 (920)

6 280 (1 410)

6 350 (4 680)

9 020 (2 030)

6 350 (4 680)

9 020 (2 030)

200-150-315 6 990

(5 160) 3 500

(2 580) 5 240

(3 870) 9 460

(2 130) 7 550

(1 700) 6 150

(1 380) 4 710

(3 470) 2 360

(1 740) 3 540

(2 610) 5 020

(1 130) 4 090 (920)

6 280 (1 410)

9 410 (6 940)

13 580 (3 050)

6 350 (4 680)

9 020 (2 030)

100-65-400 2 670

(1 970) 1 340 (990)

2 000 (1 480)

3 570 (800)

2 850 (640)

2 320 (520)

1 210 (890)

600 (440)

900 (660)

1 350 (300)

1 100 (250)

1 690 (380)

3 600 (2 660)

5 120 (1 150)

1 620 (1 190)

2 430 (550)

125-80-400 4 710

(3 470) 1 740

(1 280) 3 540

(2 610) 4 650

(1 050) 5 020

(1 130) 3 020 (680)

1 310 (970)

710 (520)

1 010 (740)

1 850 (420)

1 500 (340)

2 300 (520)

6 140 (4 530)

7 480 (1 680)

1 800 (1 330)

3 310 (740)

150-125-400 4 710

(3 470) 2 360

(1 740) 3 540

(2 610) 6 280

(1 410) 5 020

(1 130) 4 080 (920)

2 670 (1 970)

990 (730)

2 000 (1 480)

2 110 (470)

2 320 (520)

3 570 (800)

6 350 (4 680)

9 020 (2 030)

3 480 (2 570)

4 750 (1 070)

200-150-400 6 990

(5 160) 3 500

(2 580) 5 240

(3 870) 9 460

(2 130) 7 550

(1 700) 6 150

(1 380) 4 710

(3 470) 2 360

(1 740) 3 540

(2 610) 5 020

(1 130) 4 090 (920)

6 280 (1 410)

9 410 (6 940)

13 580 (3 050)

6 350 (4 680)

9 020 (2 030)

250-200-400 9 950

(7 340) 4 980

(3 670) 7 460

(5 500) 13 420 (3 020)

10 730 (2 410)

8 720 (1 960)

6 990 (5 160)

3 500 (2 580)

5 240 (3 870)

7 560 (1 700)

6 150 (1 380)

9 460 (2 130)

13 400 (9 880)

19 270 (4 330)

9 410 (6 940)

13 580 (3 050)

200-150-500 6 990

(5 160) 3 500

(2 580) 5 240

(3 870) 9 460

(2 130) 7 550

(1 700) 6 150

(1 380) 4 710

(3 470) 2 360

(1 740) 3 540

(2 610) 5 020

(1 130) 4 090 (920)

6 280 (1 410)

9 410 (6 940)

13 580 (3 050)

6 350 (4 680)

9 020 (2 030)

Los valores de la anterior tabla deben multiplicarse por los siguientes factores:

Material de la carcasa Temperatura del líquido ºC (ºF)

-20 a 100 (-4 a 212)

101 a 200 (213 a 392)

201 a 299 (393 a 570)

300 a 350 (571 a 662)

Hierro dúctil austenítico, Aleación 20, Titanio, Titanio Pd 0.8 0.76 0.72 0.68

Níquel 0.5 0.475 0.45 0.425

Resto de materiales 1 0.95 0.9 0.85



4.6.5 Control final [revisiones finales] Controle que todos los tornillos de las tuberías de aspiración [succion] y descarga están bien apretados. Haga lo mismo con los pernos de anclaje. 4.6.6 Tuberías auxiliares

Las conexiones llevarán un tapón protector de metal o plástico que se deberá quitar. 4.6.6.1 Bombas equipadas con junta de estanqueidad [juntas en bridas] Cuando la presión de aspiración [succion] sea inferior a la presión ambiente y la carga diferencial sea menor de 10 m (32.8 ft) podrá ser necesario alimentar la junta de estanqueidad [de bridas] con líquido para facilitar la lubricación y evitar la entrada de aire. 4.6.6.2 Bombas equipadas con sellos mecánicos El diseño Seal Sentry de la cámara anti-vórtices para los sellos individuales internos facilita una excelente circulación del líquido alrededor del sello y, normalmente, no requerirá de un purgado individual. Los sellos individuales que requieren recirculación normalmente se proporcionarán con la tubería auxiliar de la carcasa de la bomba ya montada. Las conexiones de sello Flowserve se designa como sigue: Q - colado [quench] F - purgado [flush] D - salida de vaciado [drain] BI - barrera fluido entrada (sellos dobles) BO - barrera fluido salida (sellos dobles) H - manta calefactora [chaqueta de calentamiento] C - camisa de refrigeración [chaqueta de

enfriamiento]

Las cámaras/cubiertas del sello con una conexión de colado adicional requerirán la conexión a una fuente adecuada de flujo de líquido, de vapor a baja presión o de presión estática desde un tanque elevado. La presión recomendada es de 0.35 bar (5 psi) o inferior. Véase el croquis [dibujo] de distribución general. Los sellos dobles requieren una barrera de líquidos entre los sellos, compatible con el líquido bombeado. Con sellos dobles adosados, la barrera de líquidos deberá estar a una presión mínima de 1 bar (14.5 psi) sobre la presión máxima del lado de la bomba del sello interno (véase la tabla correspondiente). La presión de la barrera de líquidos no deberá exceder los límites del sello en el lado atmosférico. En caso de servicios tóxicos, el suministro y la descarga de la barrera de líquidos deberán estar en una zona segura y en consonancia con la legislación del país.

Es importante entender la presión en la parte trasera del impulsor y en la cámara del sello para tener sellos fiables. En caso necesario, consulte con Flowserve o con el fabricante del sello para mayor información. Presión posterior generada en los impulsores abiertos (OP):

Presión posterior generada en los impulsores de alabes invertidos (RV):

Notas: Presión diferencial en bares = Altura en metros x Gravedad Específica 10.19 a) La presión total del sello es igual a la suma de la presión en el

sello (según la tabla anterior) más la presión de aspiración [succion].

b) Asegúrese de comprobar que no se excedan los límites de presión máximos y mínimos del sello.

Los sellos especiales pueden requerir modificaciones de las tuberías auxiliares descritas anteriormente.

Para la selección de sello, chequear tanto la presión MÍNIMA como la MÁXIMA proporcionada en el sello

Presión diferencial (bar g)

Pre

sió

n e

n s

ello

/em

pa

qu

eta

mie

nto

(b

ar

g)

Pre

sió

n e

n s

ello

/em

pa

qu

eta

mie

nto

(b

ar

g)

Presión diferencial (bar g)

Para la selección de sello, chequear tanto la presión MÍNIMA como la MÁXIMA proporcionada en el sello



Consulte con Flowserve si no está seguro del método o la distribución correcta. Cuando se bombeen líquidos calientes, y para evitar daños en el sello, se recomienda seguir con cualquier suministro externo de refrigeración/purgado después de parar la bomba. Los sellos dobles requieren una barrera de líquidos entre los sellos, compatible con el líquido bombeado. 4.6.6.3 Bombas equipadas con mantas calefactoras/camisas de refrigeración Conecte las tuberías de calefacción/refrigeración al suministro. La conexión superior deberá usarse como la de salida para asegurar un completo llenado/ventilación de la corona con los líquidos calefactores/refrigeradores; el vapor entra normalmente por arriba y sale por abajo.

4.7 Conexiones eléctricas

Las conexiones eléctricas deberá llevarlas a cabo un electricista cualificado según los principales reglamentos locales, nacionales e internacionales.

Es importante conocer la DIRECTIVA EUROPEA sobre atmósferas potencialmente explosivas donde el cumplimiento de la norma IE C60079-14 es un requisito adicional para la instalación de conexiones eléctricas.

Es importante conocer la DIRECTIVA EUROPEA sobre compatibilidad electromagnética cuando se conecte e instale un equipo in situ. Se deberá asegurar que las técnicas usadas durante la conexión/instalación no incrementen las emisiones electromagnéticas o disminuyan la inmunidad electromagnética del equipo, de la conexión o de los aparatos conectados. En caso de dudas, consulte con el centro de servicio Flowserve.

El motor deberá conectarse según las instrucciones de su fabricante (normalmente suministradas con la caja de conexiones) incluyendo la temperatura, protecciones diferenciales, corriente y otros adecuados aparatos protectores. Se deberá comprobar la placa de identificación para asegurarse que el suministro de corriente es el apropiado.

Se deberá instalar un dispositivo de parada de emergencia. Si no se ha suministrado el precableado de la unidad de bomba, los detalles eléctricos del regulador/ cebador se suministrarán con el mismo.

Véase el diagrama de cableado para los detalles eléctricos sobre los ajustes de la bomba con reguladores.

Véase la sección 5.4, Dirección de rotación, antes de conectar el motor a la corriente eléctrica.

4.8 Comprobación final de la alineación del eje Después de conectar la tubería a la bomba, gire el eje varias veces a mano para comprobar que no se atasque y que todas las piezas están libres. Vuelva a comprobar la alineación del acoplamiento, tal como se describe anteriormente, para comprobar que no hay deformación del tubo. Si existe una deformación del tubo, corrija la tubería.

4.9 Sistemas de protección

Se recomiendan en particular los siguientes sistemas de protección si la bomba está instalada en una zona potencialmente explosiva o si manipula líquidos peligrosos. Si tiene cualquier duda, consulte con Flowserve. Si existe una posibilidad de que el sistema permita que la bomba funcione con una válvula cerrada o bajo el flujo continuo mínimo de seguridad, se deberá instalar un dispositivo que asegure que la temperatura del líquido no llegue a un nivel peligroso. Si se da alguna circunstancia en la que el sistema permita que la bomba funcione en seco o se inicie en vacío, se deberá fijar un monitor de potencia que pare la bomba o que evite que se ponga en marcha. Esta medida es particularmente importante si la bomba manipula líquidos inflamables. Si hay un escape de líquido de la bomba o si su sistema asociado de sellado puede provocar un peligro, se recomienda la instalación de un adecuado sistema de detección de fugas. Para evitar un exceso de temperatura en la superficie de los cojinetes [baleros], se recomienda un control de temperatura o vibración. El dispositivo IPS está equipado de forma estándar con un visualizador local. Cuando se exija la presencia de un sistema de control centralizado será necesario sustituir el dispositivo IPS por sondas de temperatura y/o vibración adecuadas.



5 PUESTA EN MARCHA, INICIO, FUNCIONAMIENTO Y APAGADO

Estas operaciones deben llevarse a cabo por personal altamente cualificado.

5.1 Procedimiento antes de la puesta en marcha 5.1.1 Lubricación Determine el método de lubricación de la bomba, es decir, si es por grasa o por aceite.

En caso de bombas lubricadas por aceite, llene la caja del cojinete [balero] [3200] con el grado correcto de aceite hasta el nivel adecuado, es decir, sirviéndose de la mirilla [3856] o la aceitera de nivel constante [3855].

Si lleva una aceitera de nivel constante [3855], la caja del cojinete [balero] [3200] deberá llenarse desatornillando la botella transparente y llenándola de aceite. Las aceiteras estándar Adams y las Trico Watchdog se autoconfiguran y tienen una ventilación interna equilibrada. Cuando incorpore una aceitera Denco de cuerpo ajustable, ésta deberá ubicarse a la altura indicada en el siguiente diagrama:

Luego, la botella llena de aceite deberá colocarse de nuevo en posición vertical.

El llenado deberá repetirse hasta que el aceite sea visible dentro de la botella. Los volúmenes aproximados de aceite se muestran en la sección 5.2.2, Tamaños y capacidades de los cojinetes [baleros]. Las bombas y motores lubricados por grasa se suministran pre-engrasados. Cuando la temperatura ambiente es muy baja, se requieren lubricantes especiales. Cuando se utiliza lubricación por aceite y el ambiente está a menos de -5 °C (23 °F), asegúrese de que el punto de congelación del aceite sea de al menos 15 °C (27 °F) inferior a la temperatura ambiente o use aceite clase SAE 5W-50 o API-SJ y asegúrese de que no se exceda el rango superior de operación del aceite. Generalmente, se selecciona el aceite IS0 VG 46 para un programa inicial de lubricación. El resto de controladores y engranajes, si procede, deberán lubricarse conforme a sus manuales.



5.2 Lubricantes para la bomba 5.2.1 Aceites lubricantes recomendados

Lu

bri

cació

n

bo

mb

a c

en

tríf

ug

a

Aceite Lubricación por salpicadura/a presión/niebla aceite purgado/niebla aceite puro**

Viscosidad cSt @ 40 ºC 32 46 68

Rango de temperatura del aceite

-5 a 65 ºC (23 a 149 ºF)

-5 a 78 ºC (23 a 172 ºF)

-5 a 80 ºC (23 a 176 ºF)

Designación según ISO 3448 y DIN51524 parte 2

ISO VG 32 32 HLP

ISO VG 46 46 HLP

ISO VG 68 68 HLP

Co

mp

añ

ías y

lu

bri

can

tes

de

aceit

e

BP Castrol † Energol HLP-HM 32 Energol HLP-HM 46 Energol HLP-HM 68

ESSO † NUTO HP 32 NUTO HP 46 NUTO HP 68

ELF/Total † ELFOLNA DS 32

Azolla ZS 32 ELFOLNA DS 46

Azolla ZS 46 ELFOLNA DS 68

Azolla ZS 68 LSC (solo para niebla de aceite

– larga duración) †

LSO 32 (aceite sintético)



ExxonMobil (aceite mineral) † Mobil DTE 24 Mobil DTE 25 Mobil DTE 26

ExxonMobil (solo baño de aceite – larga duración)

† Mobil SHC524

(aceite sintético) *** Mobil SHC525

(aceite sintético) Mobil SHC526

(aceite sintético) Q8

† Q8 Haydn 32 Q8 Haydn 46 Q8 Haydn 68

Shell † Shell Tellus 32 Shell Tellus 46 Shell Tellus 68

Chevron Texaco † Rando HD 32 Rando HD 46 Rando HD 68

Wintershall (Grupo BASF) † Wiolan HS32 Wiolan HS46 Wiolan HS68

Fuchs † Renolin CL 32 Renolin CL 46 Renolin CL 68

* Nótese que normalmente se necesitan 2 horas para que la temperatura de los cojinetes se estabilice, y la temperatura final dependerá del ambiente, r/min, temperatura de bombeado y tamaño de la bomba. Además, algunos aceites tienen un punto de fluidez muy bajo y un buen índice de viscosidad, que aumentan la capacidad de temperatura mínima del aceite. Cuando la temperatura sea menor que -5 ºC (23 ºF), compruebe siempre la capacidad de grado.

** Si hay lubricación por niebla aceite puro precalentado se permite utilizar aceites sintéticos, LCS LSO 68 o LSO 100. † Utilice LSC para la niebla aceite. Los parámetros de aceite proporcionan un punto de inflamación > 166 ºC (331 ºF), densidad > 0.87@15 ºC (59 ºF), punto de fluidez de -10 ºC (14 ºF) o menor.

*** El aceite sintético ExxonMobil SHC 524 tiene una temperatura de punto de fluidez de -54 ºC. Este aceite puede utilizarse a una temperatura ambiente de hasta -50 ºC.

5.2.2 Tamaños y capacidades del cojinete [balero]

Tamaño del

bastidor

Cojinetes resistencia media [baleros de servicio mediano]

lubricados con grasa

Cojinetes alta resistencia [baleros de servicio pesado]

lubricados con grasa

Capacidades cojinetes [baleros] lubricados con grasa g (oz.)

Lado de la bomba Accionamiento Lado de la bomba Accionamiento * Lado de la bomba Accionamiento 1 2 3 4

6207 Z C3 6309 Z C3 6311 Z C3 6313 Z C3

3306 Z C3 3309 Z C3 3311 Z C3 3313 Z C3

6207 Z C3 6309 Z C3 6311 Z C3 6313 Z C3

7306 par contiguo 7309 par contiguo 7311 par contiguo 7313 par contiguo

6 (0.2.) 13 (0.5) 18 (0.6) 20 (0.7)

14 (0.5) 25 (0.9) 35 (1.2) 46 (1.6)

* Anillo Nilos instalado en la tuerca autoblocante del cojinete [tuerca de seguridad, rodamientos] [3712.2]

Tamaño del

bastidor

Cojinetes resistencia media [baleros de servicio mediano]

lubricados con aceite

Cojinetes alta resistencia [baleros de servicio pesado]


Cojinetes alta resistencia [baleros de servicio pesado] opcionales


Capacidad de aceite del bastidor (aprox.) litre (oz)

Lado de la bomba

Accionamiento Lado de la bomba

Accionamiento Lado de la bomba

Accionamiento

1 2 3 4

6207 C3 6309 C3 6311 C3 6313 C3

3306 C3 3309 C3 3311 C3 3313 C3

6207 C3 6309 C3 6311 C3 6313 C3


NUP 207 C3 NUP 309 C3 NUP 311 C3 NUP 313 C3


0.5 (17) 1.0 (34) 0.8 (27) 1.6 (54)

Nota: los tamaños del cojinete [balero] no constituyen una especificación de compra. * Solo volumen de sumidero, no incluye el aceite que hay en la aceitera de nivel constante.



5.2.3 Grasas lubricantes recomendadas Se recomienda generalmente la grasa NLGI grado 2 para las cajas del cojinete [balero] horizontales y la NLGI 3 cuando la caja del cojinete [balero] se usa verticalmente. Los cojinetes [baleros] están pre-engrasados. La NLGI grado 2 incorporada en fábrica con engrasadores [graseras] es la grasa Mobil Polyrex EM que lleva una grasa de poliurea que incorpora aceite mineral. Se recomienda NLGI grado 3 para aplicaciones verticales, si se especifica orientación vertical con el pedido, en ese caso la NLGI grado 3 incorporada en fábrica con engrasadores [graseras] es la grasa Mobil Polyrex EM103 o equivalente que lleva una grasa de poliurea que incluye aceite mineral. Estas grasas son adecuadas para altas temperaturas ambiente y de los cojinetes [baleros] y para ambientes bajos hasta los -20 °C. Por debajo de dicha temperatura, se requerirán grasas especiales y la Shell Aeroshell 22 para la temperatura baja mínima hasta la limitación de nitrilo de -45 °C.

Nunca se deben mezclar grasas de distintos tipos o grados. 5.2.3.1 Lubricantes de grado alimenticio, cuando sea pertinente La opción de grasa de grado alimenticio es la NSF H1 Klubersynth UH1 64-62, y es NLGI de grado 2.

5.2.4 Cantidades de llenado recomendadas Véase la sección 5.2.2, Tamaños y capacidades del cojinete [balero]

5.2.5 Programa de lubricación Véase el apartado 6.2.3. 5.2.5.1 Cojinetes [baleros] lubricados por aceite Los intervalos normales de cambio de aceite por salpicadura son de 4 000 horas o no más de cada 6 meses. Para bombas con servicio en caliente o en atmósferas altamente húmedas o corrosivas, se requerirá un cambio de aceite con mayor frecuencia. El análisis del lubricante y de la temperatura de los cojinetes [baleros] puede ser útil en la optimización de los intervalos de cambio de lubricante. El aceite lubricante debería tener un aceite mineral de alta calidad con inhibidores de la espuma. También pueden usarse aceites sintéticos si la comprobación muestra que los sellos de goma no se verán afectados. La temperatura del cojinete [balero] puede superar en 50 ºC (90 ºF) la temperatura ambiente, pero no deberá nunca exceder los 82 ºC (180 ºF) (límite API 610). Un aumento continuo o brusco de la temperatura indica un fallo.

Las bombas que manipulan líquidos a altas temperaturas requerirán que sus cojinetes [baleros] se enfríen para evitar que la temperatura de los mismos exceda sus límites. 5.2.5.2 Cojinetes [baleros] lubricados por grasa Cuando presente engrasadores [graseras], es recomendable una recarga entre los cambios de grasa para la mayoría de las condiciones de funcionamiento, es decir, con un intervalo de 2 000 horas. Los intervalos normales entre los cambios de grasa son de 4 000 horas o, al menos, cada 6 meses. Para grasas de grado alimenticio, el cambio y los intervalos de relubricación serán la mitad de los de las grasas convencionales. Las características de la instalación y la intensidad del servicio determinarán la frecuencia de lubricación. El análisis del lubricante y de la temperatura de los cojinetes [baleros] puede ser útil en la optimización de los intervalos de cambio de lubricante. La temperatura del cojinete [balero] puede superar en 55 ºC (99 ºF) la temperatura ambiente, pero no deberá nunca exceder los 95 ºC (204 ºF).

No mezcle nunca grasas que contengan diferentes bases, espesantes o aditivos.

5.3 Regulación del impulsor La regulación del impulsor viene fijada de fábrica. Puede requerir ajustes debidos a la conexión de la tubería o al incremento de temperaturas. Para obtener información sobre las instrucciones de ajuste, véase la sección 6.7, Ajuste de la regulación del impulsor.

5.4 Dirección de rotación

El inicio o funcionamiento de la bomba en la dirección de rotación incorrecta puede dar como resultado serios daños. La bomba se entrega sin el elemento de acoplamiento. Asegúrese de que la dirección de rotación del motor es correcta antes de fijar el elemento de acoplamiento. La dirección de rotación se debe corresponder con la flecha de dirección.

Si se han llevado a cabo los trabajos de mantenimiento en los centros de suministro eléctrico, la dirección de rotación debería volverse a comprobar (tal como se define más arriba) en caso de que el ajuste del suministro se haya visto alterado.



5.5 Protección [guardas]

La protección [guardas] se suministra junto con el equipo de la bomba. En los países miembros de la UE y de la EFTA es un requisito legal que las fijaciones de las protecciones deben quedar cautivas en la protección para cumplir la Directiva de Máquinas 2006/42/EC. Cuando se quiten dichas protecciones, las fijaciones deberán desatornillarse en el modo apropiado para asegurar que las fijaciones quedan cautivas. Asegúrese que las protecciones se vuelven a fijar con seguridad antes de una nueva puesta en marcha cada vez que las mismas se quiten o se aflojen.

5.6 Cebado y suministros auxiliares 5.6.1 Llenado y cebado, carcasa no autocebada

Asegúrese que el tubo de entrada y la carcasa de la bomba están completamente llenas de líquido antes de empezar con una operación de servicio continua. El cebado puede llevarse a cabo con un eyector, una bomba de vacío, un interceptor u otro equipo, o inundando desde la fuente de entrada. Cuando esté en servicio, la bomba que usa tubos de entrada con válvulas de pie puede ser cebada devolviendo el líquido desde el tubo de salida a través de la bomba. 5.6.2 Llenado y cebado, carcasa autocebada

Llene la bomba con el líquido a bombear o con un líquido compatible a través del tapón de llenado, antes de comenzar con las operaciones continuas de servicio.

La bomba tiene una operación de autocebado por lo que no se requiere normalmente una bomba individual de aire.

Tamaño de la bomba Llenado inicial litre (US gal.)

40-40-125 2.5 (0.65)

80-80-125 6.0 (1.60)

40-40-160 3.0 (0.80)

80-80-160 6.5 (1.75)

40-40-200 5.0 (1.30)

65-65-200 8.5 (2.25)

80-80-250 12.0 (3.20)

5.6.3 Suministros auxiliares

Asegúrese que los sistemas eléctrico, hidráulico, neumático, de sellado y de lubricación (según sea de aplicación) estén conectados y operativos.

5.7 Puesta en marcha de la bomba 5.7.1 Puesta en marcha de la carcasa no autocebada

a) Compruebe que los suministros de lavado y/o de refrigeración/calefacción están en posición ON antes de poner en marcha la bomba.

b) CIERRE la válvula de salida. c) ABRA todas las válvulas de entrada. d) Cebe la bomba. e) Encienda el motor y compruebe la presión de salida. f) Si la presión es satisfactoria, ABRA despacio la

válvula de salida.

g) No haga funcionar la bomba con la válvula de salida cerrada durante un periodo superior a los 30 segundos.

h) Si NO hay presión, o ésta es BAJA, PARE la bomba. Véase la sección 7, Averías; causas y remedios para un diagnóstico de la avería.

5.7.2 Puesta en marcha de la carcasa autocebada

a) Compruebe que los suministros de lavado y/o de refrigeración/calefacción están en posición ON antes de poner en marcha la bomba.

b) CIERRE la válvula de salida. c) ABRA todas las válvulas de entrada.

d) Cebe la bomba. (Véase la sección 5.6.2.) La carcasa de la bomba debe llenarse inicialmente con líquido compatible antes de arrancar la unidad.

e) La bomba podría dañarse si se pone en funcionamiento en seco o durante periodos prolongados sin líquido entrante.

f) El llenado posterior no debería ser necesario a menos que la bomba haya sido vaciada o drenada de fluido.

Agujero de llenado del cuerpo de la bomba Cuando el llenado inicial alcance el tubo de aspiración, el líquido sobrante chorreará por la carcasa.



g) Ponga en marcha el motor y, si no se ha hecho una previsión específica en la tubería de suministro para la evacuación del aire cebado, abra la válvula de suministro aproximadamente un 10 % para permitir la salida del aire cebado.

h) Cuando se haya cebado la bomba, compruebe la presión de salida.

i) Si la presión es satisfactoria, ABRA despacio la válvula de salida.

j) Se recomienda que se anote el tiempo de cebado. Un tiempo de cebado que exceda los 5 minutos indicará que hay una avería en la bomba o en el sistema. Cualquier incremento notable en el tiempo de cebado en arranques posteriores también indicará una avería. Un uso irregular podría conllevar un riesgo de “evaporación” del fluido cebado.

k) No haga funcionar la bomba con la válvula de salida cerrada durante un periodo superior a los 30 segundos.

l) Si la bomba debe llenar el sistema, puede llevar un poco de tiempo que la salida esté presurizada.

m) Si NO hay presión, o ésta es BAJA, PARE la bomba. Véase la sección 7, Averías; causas y remedios, para un diagnóstico de la avería.

5.8 Funcionamiento de la bomba 5.8.1 Bombas equipadas con juntas de estanqueidad [juntas de la brida] Si la bomba lleva junta de prensaestopas tiene que haber alguna fuga del la misma. Inicialmente, las tuercas del prensaestopas deberán estar solamente apretadas a mano. Las fugas deben tener lugar poco después que la caja del prensaestopas se haya presurizado.

El prensaestopas debe ajustarse uniformemente para dar visibilidad a las fugas y a la alineación concéntrica del mismo para evitar excesos de temperatura. Si no hay fugas, el prensaestopas comenzará a recalentarse. Si se produce un sobrecalentamiento, la bomba deberá apagarse y se dejará enfriar antes de volver a iniciarse. Cuando la bomba se vuelve a poner en marcha, asegúrese que la fuga tiene lugar en el prensaestopas. Si se bombean líquidos calientes, puede ser necesario aflojar las tuercas del prensaestopas para obtener fugas. La bomba deberá estar en funcionamiento al menos durante 30 minutos con una fuga constante y las tuercas del prensaestopas apretadas en 10 grados a la vez hasta que las fugas se reduzcan a un nivel

aceptable, normalmente entre 30 y 120 gotas por minuto. El rodaje del prensaestopas puede llevar otros 30 minutos.

Tenga cuidado al ajustar el prensaestopas a una bomba en funcionamiento. Es esencial usar guantes de protección. No deben usarse prendas de vestir sueltas para evitar ser atrapado por el eje de la bomba. Las protecciones del eje se deben sustituir después que el ajuste del prensaestopas se haya completado.

No haga funcionar la junta del prensaestopas en seco, ni siquiera por un corto período de tiempo. 5.8.2 Bombas equipadas con sellos mecánicos Los sellos mecánicos no necesitan ajuste. Cualquier ligera fuga inicial se detendrá cuando el sello empieza a funcionar. Antes de bombear líquidos sucios, se aconseja, si es posible, hacer funcionar la bomba usando líquido limpio para proteger la cara del sello.

El purgado o colado externo se debe iniciar antes de que la bomba se ponga en funcionamiento y se dejará fluir por un período de tiempo después de detenerla.

No haga funcionar un sello mecánico en seco, ni siquiera por un corto período de tiempo. 5.8.3 Cojinetes [baleros]

Si las bombas están funcionando a una temperatura o vibración de atmósfera potencialmente explosiva, se recomienda un control de los cojinetes [baleros]. Si se deben controlar las temperaturas del cojinete [balero], es importante que se registre una temperatura de referencia en la etapa de la puesta en marcha y después que la temperatura del cojinete [balero] se haya estabilizado.

Registre la temperatura del cojinete [balero] (t) y la temperatura ambiente (ta)

Estime la temperatura ambiente máxima probable (tb)

Configure la alarma a (t+tb-ta+5) ºC (t+tb-ta+10) ºF y la de desconexión a 100 ºC (212 ºF) en la lubricación por aceite y 105 ºC (220 ºF) en la lubricación por grasa

Es importante, en particular en la lubricación por grasa, controlar las temperaturas del cojinete [balero].



Después del inicio, la subida de temperatura debería ser gradual, alcanzando su máximo después de entre 1.5 y 2 horas. Esta temperatura debería mantenerse constante o reducirse ligeramente con el paso del tiempo. Para más información, véase la sección 6.2.3.2. 5.8.4 Niveles de vibración normales, alarma y desconexión Como orientación, las bombas entran generalmente en la clasificación de máquinas de apoyo rígido dentro de las normas internacionales sobre maquinaria de rotación y, por tanto, los niveles máximos recomendados más abajo están basados en estas normas.

Los valores de desconexión y de alarma de las bombas instaladas deberían estar basados en las medidas reales (N) tomadas en la bomba actualizadas completamente a la nueva condición. La medición de las vibraciones a intervalos regulares mostrará un deterioro de la bomba o de las condiciones del sistema operativo.

Velocidad de vibración – sin filtración

Bombas horizontales

15 kW

Bombas horizontales

> 15 kW

mm/sec. (in./sec.) r.m.s.

Normal N 3.0 (0.12) 4.5 (0.18)

Alarma N x 1.25 3.8 (0.15) 5.6 (0.22)

Desconexión apagado N x 2.0 6.0 (0.24) 9.0 (0.35)

Cuando se utiliza una unidad lubricada por grasa en una configuración de eje vertical con una curva de pie de pato en la aspiración [succion] de la bomba, se aplicará lo siguiente:

Velocidad de vibración – sin filtración

Configuración vertical mm/sec. (in./sec.) r.m.s.

Normal N 7.1 (0.28)

Alarma N x 1.25 9.0 (0.35)

Desconexión apagado Nx2.0 14.2 (0.56)

5.8.5 Frecuencia de arranque/parada Normalmente, los ajustes de la bomba son los apropiados para el número de paradas/puestas en marcha de igual frecuencia por hora mostrados en la tabla de abajo. Compruebe la capacidad del controlador y del sistema de regulación/arranque antes de la puesta en funcionamiento.

Tasa motor kW (hp) Arranques/paradas máximas por hora

Hasta 15 (20) 15

Entre 15 (20) y 90 (120) 10

Por encima de 90 (120) 6

Se recomienda el uso alterno cada semana de las bombas de servicio normal y de aquellas auxiliares en los casos en que ambas estén instaladas.

5.9 Parada y apagado

a) Cierre la válvula de salida pero asegúrese que la bomba funciona en esta condición solo unos segundos.

b) Pare la bomba. c) Cierre los suministros de líquido de lavado y/o de

refrigeración/calefacción en el momento oportuno del proceso.

d) En caso de periodos prolongados de paro, y especialmente cuando sea probable que las temperaturas ambientales desciendan bajo cero, la bomba y los sistemas de refrigeración y lavado deberán drenarse o, si no, protegerse.

5.10 Condiciones hidráulicas, mecánicas y eléctricas Este producto se suministra para conseguir las características solicitadas en su pedido de compra. De todos modos, se comprende que pueden cambiar a lo largo de la vida del producto. Las notas siguientes servirán de ayuda al usuario para decidir como evaluar las implicaciones de cualquier cambio. En caso de dudas, consulte su oficina Flowserve más cercana. 5.10.1 Gravedad específica La capacidad y la altura total en metros (pies) de la bomba no cambian con la SG; sin embargo, la presión mostrada en un manómetro de presión es directamente proporcional a la SG. La potencia absorbida también es directamente proporcional a la SG. Por tanto, es importante comprobar que cualquier cambio en la SG no sobrecargará el controlador de la bomba ni sobrepresurizará la bomba. 5.10.2 Viscosidad Para un determinado caudal, la altura de carga total se reduce con el aumento de la viscosidad y se incrementa con la reducción de la misma. Además, para un determinado caudal, la potencia absorbida se incrementa con el aumento de la viscosidad y se reduce con la reducción de la misma. Si está planeando cambiar la viscosidad, es importante que consulte con la oficina Flowserve más cercana. 5.10.3 Velocidad de la bomba Los cambios en la velocidad de la bomba afectan el caudal, la altura total de carga, la potencia absorbida, la NPSHR, el ruido y la vibración.



El caudal varía en proporción directa a la velocidad de la bomba, la carga varía en proporción al ratio de velocidad al cuadrado, y la potencia varía en proporción al ratio de velocidad al cubo. En todo caso, las nuevas condiciones dependerán también de la curva del sistema. Por tanto, si se aumenta la velocidad, se deberá asegurar que no se exceda la presión máxima de trabajo de la bomba, que el controlador no se sobrecargue, que NPSHA > NPSHR, y que el ruido y la vibración cumplan los reglamentos locales. 5.10.4 Altura de aspiración [succion] positiva neta (NPSHA) La NPSH disponible (NPSHA) es la medida de la altura disponible en el líquido bombeado, sobre su presión de vapor, en la rama de aspiración [succion] de la bomba. La NPSH necesaria (NPSHR) es la medida de la altura requerida en el líquido bombeado, sobre su presión de vapor, para evitar que la bomba cavite. Es importante que NPSHA >NPSHR. El margen entre NPSHA >NPSHR debería ser tan grande como sea posible. Si se propone cualquier cambio en NPSHA,

asegúrese de que estos márgenes no merman significativamente. Consulte la curva de rendimiento de la bomba para determinar los requisitos exactos, particularmente si el flujo ha cambiado. En caso de duda, consulte su oficina Flowserve más cercana. Le asesorarán sobre los detalles del margen mínimo permitido en su aplicación. 5.10.5 Flujo bombeado El flujo no deberá exceder el flujo continuo de seguridad máximo y mínimo mostrado en la curva de funcionamiento de la bomba y en la ficha técnica.

6 MANTENIMIENTO

6.1 General

El operador de planta será el responsable de asegurar que cualquier trabajo de mantenimiento, inspección y montaje se lleve a cabo por personal autorizado y cualificado, que esté adecuadamente familiarizado con el asunto al haber estudiado este manual detalladamente. (Véase también la sección 1.6.2.) Cualquier trabajo sobre la máquina deberá llevarse a cabo cuando esté parada. Es imperativo que se siga el procedimiento de parada de la máquina, tal como se describe en la sección 5.9.

Al terminar el trabajo se deberán reinstalar todas las protecciones y dispositivos de seguridad y dejar la máquina operativa de nuevo. Antes de volver a poner en marcha la máquina, se deberán observar las instrucciones principales de la sección 5, Puesta en marcha, inicio, funcionamiento y apagado. Los escapes de aceite y grasa harán que el suelo esté resbaladizo. Los trabajos de mantenimiento deben empezar y terminar siempre con la limpieza del suelo y del exterior de la máquina. Si se necesitan plataformas, escaleras o barandillas para llevar a cabo el mantenimiento, deberán situarse en modo que sea fácil el acceso a las zonas donde se realiza el mantenimiento y la inspección. La ubicación de estos accesorios no debe limitar el acceso o impedir el izado de la pieza a revisar. Cuando se use aire o gas inerte comprimido en el proceso de mantenimiento, el operario y cualquiera que se encuentre en los alrededores deberán tener cuidado y llevar la protección adecuada. No aplique aire o gas inerte comprimido sobre la piel. No dirija el chorro de aire o gas hacia otras personas. No use nunca aire o gas inerte comprimido para limpiar la ropa. Antes de empezar a trabajar sobre la bomba, tome las medidas necesarias para prevenir un arranque incontrolado. Ponga una placa de aviso en el dispositivo de arranque que diga: “Máquina en reparación: no poner en marcha". En los equipos eléctricos del controlador, bloquee el interruptor principal de entrada y extraiga los fusibles. Ponga una placa de aviso en la caja de fusibles o en el interruptor principal que diga: “Máquina en reparación: no conectar". No limpie nunca el equipo con disolventes inflamables ni con tetracloruro de carbono. Protéjase de los gases tóxicos cuando use agentes limpiadores.

6.2 Programa de mantenimiento

Se recomienda adoptar un plan y un programa de mantenimiento en línea con este Manual de Instrucciones, que incluya lo siguiente:



a) Todo sistema auxiliar instalado debe ser supervisado, en caso necesario, para comprobar que funcione correctamente.

b) Los prensaestopas debe ajustarse correctamente para dar visibilidad a las fugas y a la alineación concéntrica del prensaestopas siguiente para evitar excesos de temperatura en los mismos.

c) Compruebe que no hay fugas en las juntas ni el los sellos. Debe comprobarse regularmente el correcto funcionamiento del sello del eje.

d) Compruebe el nivel de lubricación del cojinete [balero] y si se debe realizar un cambio del mismo.

e) Compruebe si la condición de servicio está dentro del rango de operación seguro para la bomba.

f) Compruebe la vibración, el nivel de ruido y la temperatura de la superficie de los cojinetes [baleros] para confirmar su correcto funcionamiento.

g) Asegúrese que se hayan eliminado la suciedad y el polvo de las zonas alrededor de holguras, cajas del cojinete [balero] y motores.

h) Compruebe la alineación del acoplamiento y realinéela si es necesario.

Nuestro personal especializado en revisiones le ayudará con los registros de mantenimiento preventivo y le suministrará las condiciones de control de temperaturas y vibración para identificar la aparición de problemas potenciales. Si encuentra cualquier problema, deberá seguir la siguiente secuencia de acciones: a) Véase la sección 7, Averías; causas y remedios

para un diagnóstico de la avería. b) Asegúrese que el equipo cumple las

recomendaciones de este manual. c) Contacte con Flowserve si el problema persiste. 6.2.1 Inspección de rutina (diaria/seminal)

Deben llevarse a cabo los siguientes controles y tomar las medidas oportunas para corregir todas las desviaciones: a) Compruebe el comportamiento operativo.

Asegúrese que el ruido, la vibración y la temperatura de los cojinetes [baleros] son normales.

b) Compruebe que no haya fluido anormal o fugas de lubricante (juntas estáticas y dinámicas) y que los sistemas de sellado (si procede) están llenos y funcionando normalmente.

c) Compruebe que las fugas del sello del eje están dentro de los límites aceptables.

d) Revise el nivel y las condiciones del aceite lubricante. En las bombas lubricadas con grasa, compruebe los tiempos de funcionamiento desde la última recarga o sustitución total de la misma.

e) Compruebe que todos los suministros auxiliares (ej: calentamiento/refrigeración), si los hay, estén funcionando correctamente.

Consulte los manuales de los equipos correspondientes para los controles periódicos necesarios.

6.2.2 Inspección periódica (semestral)

a) Compruebe los pernos de anclaje para la seguridad del montaje y la corrosión.

b) Compruebe los registros de funcionamiento de la bomba por horas de uso para determinar si el lubricante del cojinete [balero] debe ser cambiado.

c) Se debe comprobar la alineación correcta del acoplamiento y el desgaste de los elementos de accionamiento.

Consulte los manuales de los equipos correspondientes para los controles periódicos necesarios.

6.2.3 Relubricación El análisis del lubricante y de la temperatura de los cojinetes [baleros] puede ser útil en la optimización de los intervalos de cambio de lubricante. En todo caso, en general se recomienda lo siguiente. 6.2.3.1 Cojinetes [baleros] lubricados por aceite La frecuencia normal de cambio de aceite en las bombas de aceite mineral es cada 6 meses. Cuando se utilizan aceites sintéticos el intervalo de lubricación puede aumentar a 18 meses, y hasta 36 meses para la fabricación de bombas ISO 3A. Para bombas con servicio en caliente o en atmósferas altamente húmedas o corrosivas, se requerirá un cambio de aceite con mayor frecuencia. El análisis del lubricante y de la temperatura de los cojinetes [baleros] puede ser útil en la optimización de los intervalos de cambio de lubricante. El aceite lubricante debería tener un aceite mineral de alta calidad con inhibidores de la espuma o ser aceite sintético sin inhibidores de la espuma para la niebla de aceite. También pueden usarse aceites sintéticos si la comprobación muestra que los sellos de goma no se verán afectados. La temperatura del cojinete [balero] puede superar en 50 ºC (90 ºF) la temperatura ambiente, pero no deberá nunca exceder los 82 ºC (180 ºF) (límite API 610). Un aumento continuo o brusco de la temperatura indica un fallo.



Las bombas que manipulan líquidos a altas temperaturas requerirán que sus cojinetes [baleros] se enfríen para evitar que la temperatura de los mismos exceda sus límites. 6.2.3.2 Cojinetes [baleros] lubricados por grasa Cuando presente engrasadores [graseras], es recomendable una recarga entre los cambios de grasa para la mayoría de las condiciones de funcionamiento, es decir, con un intervalo de 2 000 horas. El intervalo normal entre los cambios es de 4 000 horas. Las características de la instalación y la intensidad del servicio determinarán la frecuencia de lubricación. El análisis del lubricante y de la temperatura de los cojinetes [baleros] puede ser útil en la optimización de los intervalos de cambio de lubricante. La temperatura del cojinete [balero] puede superar en 55 ºC (99 ºF) la temperatura ambiente, pero no deberá nunca exceder los 95 ºC (204 ºF).

No mezcle nunca grasas que contengan diferentes bases, espesantes o aditivos. 6.2.4 Sellos mecánicos Cuando la fuga se vuelve inaceptable, hará falta una sustitución del sello [4200]. 6.2.5 Junta de estanqueidad [junta de la brida] El prensaestopas se puede sacar para su re-empaquetadura o para añadir anillos de estanqueidad [de la brida] adicionales. La caja del prensaestopas, por lo general, incluye un anillo de linterna que permite una limpieza a presión en el centro del prensaestopas. Si no es necesario, éste puede ser sustituido por 2 anillos de estanqueidad [de la brida].

6.3 Piezas de recambio [refaccion] 6.3.1 Pedido de piezas de recambio [refaccion] Flowserve mantiene un registro de todas las bombas que ha suministrado. Cuando haga un pedido de repuestos, cite la siguiente información:

1) Número de serie de la bomba. 2) Tamaño de la bomba. 3) Nombre de la pieza – tómelo de la sección 8. 4) Número de la pieza – tómelo de la sección 8. 5) Cantidad de piezas solicitadas.

El tamaño y número de serie de la bomba se muestran en la placa de la misma.

Para asegurar un funcionamiento satisfactorio continuo, pida a Flowserve las piezas de recambio según las especificaciones del diseño original. Cualquier modificación en la especificación del diseño original (modificación o uso de una pieza no estándar) invalidará el certificado de seguridad de la bomba. 6.3.2 Almacenamiento de las piezas de recambio [refaccion] Las piezas de recambio deben almacenarse en una ubicación limpia y seca, lejos de vibraciones. Se recomienda la inspección y un nuevo recubrimiento de las superficies metálicas (en caso necesario) a intervalos de 6 meses.

6.4 Piezas de recambio [refaccion] recomendadas Para dos años de funcionamiento (según VDMA 24296).

Nº pieza Designación Número de bombas (incluyendo

las que están en stand-by)

2 3 4 5 6/7 8/9 10(+)

2200 Impulsor 1 2 3 30%

2100 Eje 1 2 3 30%

3712.1

Tuerca autoblocante del cojinete [tuerca de seguridad, rodamientos]

1 2 3 4 50%

2400 Manguito (si lo hay) [manga (si está montada)]

2 3 4 50%

3011 Rodamiento [balero] radial de bolas 1 2 3 4 50%

3013 Cojinete [balero] de empuje 1 2 3 4 50%

4590.1 * Guarnición [empaques] 4 6 8 9 12 150%

4610.1 Junta tórica [O-ring] 4 6 8 9 12 150%


2540.2 Deflector 1 2 3 30%

4130 Junta de estanqueidad [junta de la brida]

2 3 4 40%

4134 Anillo de linterna 1 2 3 30%

4200 Sellos mecánicos 1 2 3 30%

- Lado de potencia - - - - - 1 2

* Nota: para la versión con impulsor empotrado, substituya con la siguiente pieza:

4590.1 Guarnición [empaques] 8 12 16 18 24 300%

Recambios adicionales para la opción de chaveta impulsor

2912.1/2912.2

Tuerca del impulsor 1 2 3 30%

4610.4

Junta tórica (si se ajusta el manguito) [O-ring (si el forro está montado)]

2 3 4 50%


6700.2 Llave [cuña] 1 2 3 30%



6.5 Herramientas necesarias A continuación relacionamos una lista típica de herramientas necesarias para el mantenimiento de estas bombas. Disponibles en kits de herramientas estándar, según el tamaño de la bomba:

Llaves de ajuste planas [desarmador plano] (de apriete) para tornillos/tuercas de M48

Llave [cuña] de tubo (de apriete) para tornillos hasta M48

Llaves Allen, hasta 10 mm (A/F)

Juego de destornilladores

Maza blanda Equipamiento más especializado:

Extractor de cojinetes [baleros]

Calentador de inducción para cojinetes [baleros]

Comparador mecánico

Llave C (de apriete) - para quitar las tuercas del eje. (Si tiene dificultad para encontrarlas, póngase en contacto con Flowserve).

Mango del acoplamiento/llave para el eje

6.6 Pares de fijación Fijación Tamaño del tornillo Torsión Nm (lbf•ft)

Todos a menos que se haya establecido

de otro modo

M8 M10 M12 M16 M20

16 (12) 25 (18) 35 (26) 80 (59)

130 (96)

Tuerca del impulsor.

M12 M16 M22 M24

16 (12) 41 (31)

106 (79) 135 (100)

Para la secuencia de apriete consúltense también las buenas prácticas del sector industrial. Para más información véase el apartado 10.3, Referencia 6.

Ninguna guarnición metálica [los empaques no metalicos] sufre relajación elástica – antes de la puesta en funcionamiento de la bomba, compruebe y refuerce las fijaciones al par de apriete establecido.

6.7 Regulación [ajuste] del impulsor Este procedimiento puede ser necesario después de haber desmontado la bomba o cuando sea necesaria una nueva regulación.

Antes de llevar a cabo este procedimiento, asegúrese que el/los sello/s mecánico/s [4200] instalados pueden tolerar un cambio de su configuración axial, de otro modo, será necesario desmontar la unidad y reconfigurar la posición axial del sello después de ajustar la regulación del impulsor. a) Desconecte el acoplamiento si tiene la

flexibilidad axial limitada. b) El ajuste del impulsor se lleva a cabo fácilmente

aflojando los tornillos [6570.2/3] y girando el soporte [3240] para obtener la regulación apropiada.

6.7.1 Regulación frontal del impulsor abierto (IA)

a) Gire el soporte [3240] en el sentido de las agujas

del reloj hasta que el impulsor [2200] entre en ligero contacto con el perfil trasero de la carcasa. Girar el eje [2100] al mismo tiempo determinará con exactitud cuando se obtiene un roce detectable. Ésta es la regulación cero.

b) Al girar el soporte [3240], la anchura de uno de los patrones indicadores en el soporte moverá axialmente el impulsor [2200] 0.1 mm (0.004 in.).

Ejemplo: para una regulación del impulsor de 0.4 mm (0.016 in.) simplemente desplace el soporte [3240] en el sentido contrario al de las agujas del reloj 4 patrones indicadores para la regulación necesaria.

c) Use el patrón indicador más cercano al centro superior de la caja del cojinete [balero] como punto de referencia para empezar el ajuste.

Indicador del patrón Rotación equivalente a 0.1 mm. de movimiento axial



Temp ºC (ºF)

Regulación mm (in.)

Impulsores hasta

210 mm

Impulsores de 211 mm a 260 mm

Impulsores mayores de

260 mm (excepto *)

(*) 150-400 (*) 200-400 (*) 150-500

50 (122) 100 (212) 150 (302) 200 (392) 250 (482)

0.3 (0.012) 0.4 (0.016) 0.5 (0.020) 0.6 (0.024) 0.7 (0.028)

0.4 (0.016) 0.5 (0.020) 0.6 (0.024) 0.7 (0.028) 0.8 (0.032)

0.5 (0.020) 0.6 (0.024) 0.7 (0.028) 0.8 (0.032) 0.9 (0.036)

1.0 (0.040) 1.0 (0.040) 1.1 (0.044) 1.2 (0.048) 1.3 (0.052)

d) Una vez obtenida la regulación apropiada (según la tabla anterior), apriete los tornillos [6570.2] uniformemente para bloquear el impulsor [2200] y la unidad del eje [2100]. Al apretar los tornillos de fijación [6570.2] el impulsor se moverá 0.05 mm (0.002 in.) hacia la cubierta trasera debido a la regulación interna de las roscas del soporte. Esto se debe tener en consideración cuando se regula el impulsor.

e) Compruebe que el eje [2100] puede girar libremente sin atascarse.

f) Si se ha ajustado una junta de cartucho [4200] deberá reajustarse en este punto.

g) Asegúrese de que la distancia de acoplamiento entre los lados de potencia (DBSE) es correcta. Reajústela/realinéela si es necesario.

6.7.2 Regulación trasera del impulsor de álabes invertidos (AI) a) Los impulsores de alabes invertidos están

situados fuera de la cubierta. Esto permite colocar el impulsor sin la carcasa.

b) Gire el soporte [3240] en el sentido contrario a las agujas del reloj hasta que el impulsor [2200] entre en ligero contacto con la cubierta trasera [1220]. Girar el eje [2100] al mismo tiempo determinará con exactitud cuando se obtiene un roce detectable. Ésta es la regulación cero.

c) Al girar el soporte [3240], la anchura de uno de

los patrones indicadores en el soporte moverá axialmente el impulsor [2200] 0.1 mm (0.004 in.). Ejemplo: para una regulación del impulsor de 0.4 mm (0.016 in.) simplemente desplace el

soporte [3240] en el sentido de las agujas del reloj 4 patrones indicadores para la regulación necesaria.

d) Use el patrón indicador más cercano al centro superior de la caja del cojinete [balero] como punto de referencia para empezar el ajuste.

e) Una vez obtenida la regulación apropiada (según la tabla anterior), apriete los tornillos de fijación [6570.2] uniformemente para bloquear el impulsor [2200] y la unidad del eje [2100]. Al apretar los tornillos de fijación [6570.2] el impulsor se moverá 0.05 mm (0.002 in.) hacia la cubierta trasera debido a la regulación interna de las roscas del soporte. Esto se debe tener en consideración cuando se regula el impulsor.


g) Compruebe que el eje puede girar libremente sin atascarse.

h) Asegúrese de que la distancia de acoplamiento entre los lados de potencia (DBSE) es correcta. Reajústela/realinéela si es necesario.

6.7.3 Regulación trasera del impulsor empotrado a) Los impulsores abiertos empotrados están

situados fuera de la cubierta. Esto permite colocar el impulsor sin la carcasa.

1.5 a 2 mm

b) Gire el soporte [3240] en el sentido contrario a

las agujas del reloj hasta que el impulsor [2200] entre en ligero contacto con la cubierta [1220]. Girar el eje [2100] al mismo tiempo determinará con exactitud cuando se obtiene un roce detectable. Ésta es la regulación cero.

c) Al girar el soporte [3240], la anchura de uno de los patrones indicadores en el soporte moverá axialmente el impulsor [2200] 0.1 mm (0.004 in.). Ejemplo: para una regulación del impulsor de 1.5 mm (0.059 in.) simplemente desplace el soporte [3240] en el sentido de las agujas del reloj 15 patrones indicadores para la regulación necesaria.



d) Use el patrón indicador más cercano al centro superior de la caja del cojinete [balero] como punto de referencia para empezar el ajuste.

e) Una vez obtenida la regulación apropiada de entre 1.5 mm (0.059 in.) y 2 mm (0.079 in.), apriete los tornillos de fijación [6570.2/3] uniformemente para bloquear el impulsor [2200] y la unidad del eje [2100]. Al apretar los tornillos de fijación el impulsor se moverá 0.05 mm (0.002 in.) hacia la cubierta trasera debido a la holgura interna de las roscas del soporte. Esto se debe tener en consideración cuando se regula el impulsor. Si es posible, compruebe el resultado con una galga palpadora.


g) Compruebe que el eje puede girar libremente sin atascarse.

h) Asegúrese de que la distancia de acoplamiento entre los lados de potencia (DBSE) es correcta. Reajústela/realinéela si es necesario.

6.8 Desmontaje

Véase la sección Seguridad antes de desmontar la bomba.

Antes de desmontar la bomba para una revisión, asegúrese de que tiene piezas de repuesto Flowserve genuinas. Refiérase a los planos de sección para los números y la identificación de las piezas. Véase la sección 8, Lista de piezas y croquis [dibujos]. 6.8.1 Desmontaje de la caja del cojinete [balero] Realice lo siguiente: a) Cuando sea aplicable, desconecte todos los

tubos y las tuberías auxiliares. b) Quite las protecciones del acoplamiento y

desconéctelo. c) Si se trata de un bastidor lubricado por aceite,

drene el aceite quitando los tapones de vaciado. d) Registre el espacio entre el soporte [3240] y la

caja del cojinete [balero] [3200] de modo que esta configuración pueda usarse durante los trabajos de montaje.

e) Coloque una eslinga elevadora a través de la ventana del adaptador de la caja del cojinete [balero].

f) Quite las tuercas de la carcasa [6582.1] y ajuste el pie [3134] a los tornillos de la placa base.

g) Retire la unidad de la caja del cojinete [balero] de la carcasa [1100].

h) Los dos agujeros roscados de la brida polivalente de la caja del cojinete [balero] pueden usarse

para los tornillos de elevación para ayudar a la extracción.

i) Quite la junta de la carcasa [4590.1] y deséchela. Se necesitará una nueva junta para el montaje.

j) Limpie las superficies de ajuste de la junta. 6.8.2 Extracción del impulsor

NO APLIQUE NUNCA CALOR PARA EXTRAER EL IMPULSOR EL LUBRICANTE O EL VAPOR ATRAPADOS PUEDEN CAUSAR UNA EXPLOSIÓN.

6.8.2.1 Extracción del impulsor con roscado del mismo a) Asegúrese de que la unidad de la caja del

cojinete esté bien fija al banco de trabajo. b) Ajuste una llave para tubos de cadena o atornille

una barra a los agujeros en el semirracor, o acople una llave de eje estriado directamente al eje. Asegúrese de que la llave o barra no se deslizan.

c) Gire el eje [2100] en sentido antihorario según se ve desde el accionado del eje con la llave.

d) De una vuelta rápida al eje, en sentido horario, para dar un golpe seco al mango de la llave contra la superficie del banco de trabajo o contra un bloque de madera. Con unos cuantos golpes secos con el mango sobre el banco/bloque de madera el impulsor saldrá del eje.

e) Otra posibilidad es girar el impulsor agarrándolo firmemente y girándolo en sentido anti-horario, para hacer que el mango de la llave golpee el banco de trabajo. Para este método hay que usar guantes de mental trenzados.

f) Quite y deseche la junta tórica del impulsor [4610.1]. Utilice una nueva junta tórica para la unidad.

6.8.2.2 Extracción del impulsor con chaveta impulsor a) Quite la tuerca del impulsor [2912.1/2912.2] junto

con la junta tórica [O-ring] [4610.5], que deberá desecharse. (Se necesitará una nueva junta para el montaje.)

b) Extraiga el impulsor [2200] del eje [2100]. c) Quite la chaveta impulsor [6700.2]. d) Quite la guarnición de la junta del impulsor [4590.4]

y deséchela. (Se necesitará una nueva guarnición de la junta para el montaje).

6.8.3 Cubierta y sello Deberá seguir las instrucciones del fabricante del sello para el montaje y desmontaje, pero las siguientes medidas le ayudarán con la mayoría de los tipos de sello: a) Quite el protector del eje (si lo lleva).



b) Si hay un prensaestopas individual, quita las tuercas del mismo y extráigalo.

c) Quite las dos tuercas de la cubierta [6580]. d) Afloje las varillas roscadas (usadas en la mayoría

de los sellos mecánicos). e) Extraiga con cuidado la cubierta y el/los

elemento/s rotatorio/s del sello mecánico. f) Quite la cubierta del sello. g) Quite la camisa [el manguito] del eje (si la lleva). h) En los sellos sin cartucho el asiento estático

queda en la cubierta/prensaestopas mecánico con su miembro de sellado. Quítelo solo si está dañado o desgastado.

i) En las bombas que llevan junta de prensaestopas, ésta y el anillo de linterna deberán quitarse solamente si se debe sustituir el prensaestopas.

6.8.4 Caja del cojinete [balero] a) Extraiga la/s varilla/s roscada/s de la mitad del

acoplamiento de la bomba, quite este acoplamiento y extraiga la chaveta [cuña] del mismo.

b) Quite el pie de apoyo [3134] (en caso necesario). c) Quite el deflector de líquido de la bomba [2540.2]

y/o la mitad giratoria del sello de laberinto (dependiendo de la opción fijada).

d) Afloje los tornillos del soporte para iniciar la extracción del mismo.

e) Quite el soporte [3240] y la unidad del eje [2100] de la caja del cojinete [balero] [3200] empujando hacia el lado del acoplamiento.

f) Quite la arandela de retención [aro sujetador] [6544] del cojinete [balero] (o contratuerca del cojinete) [3712.2] del soporte si hay fijados pares de cojinetes [baleros] angulares).

Las arandelas de retención del cojinete [balero] llevan rosca a izquierdas.

g) Quite el anillo en V del lado de accionamiento [4305] y/o la mitad giratoria del sello de laberinto (dependiendo de la opción fijada).

h) Quite el soporte [3240]. i) Quite el cojinete [balero] del lado de la bomba

[3011]. j) Libere la arandela de seguridad [3712.1] de la

tuerca del cojinete [balero] y quite el cojinete [balero] [3013].

k) Cuando desprenda los cojinetes [baleros] del eje, use solo fuerza en la carrera interna.

6.9 Revisión de las piezas

Las piezas usadas deben inspeccionarse antes del montaje para asegurar que la bomba funcionará adecuadamente. Es particularmente necesario el diagnóstico de averías para mejorar la fiabilidad de la bomba y de toda la planta.

6.9.1 Carcasa, cubierta e impulsor Compruebe si hay un desgaste excesivo, corrosión, erosión o daños e irregularidades en la superficie selladora. Sustitúyalos si es necesario. 6.9.2 Eje y camisa (si hay) [eye y manga (si está montada)] Sustitúyalos si están acanalados o picados. Con los diámetros montados del cojinete [balero] (o cojinete [balero] externo) sujetos por Vs, compruebe que las excentricidades del eje están entre 0.025 mm (0.001 in.) en el lado del acoplamiento y a 0.050 mm (0.002 in.) en el lado de la camisa [manguito]/impulsor. 6.9.3 Guarniciones, juntas tóricas y anillo en V cuando está ajustado Después de desmontarlas, deséchelas y sustitúyalas. 6.9.4 Cojinetes [baleros] No se recomienda la reutilización de los cojinetes [baleros] después de extraerlos del eje. 6.9.5 Juntas fijas/aisladores del cojinete [balero] Se deben inspeccionar el lubricante, los cojinetes [baleros] y los sellos de la caja del cojinete [baleros] para comprobar que no haya daños ni contaminación. Si se utiliza lubricación por baño de aceite, se suministra información útil sobre las condiciones de funcionamiento dentro de la caja del cojinete [balero]. Si el daño en el cojinete [balero] no es debido a un desgate normal y el lubricante contiene contaminantes adversos, la causa deberá corregirse antes de volver a poner en servicio la bomba. Los sellos de laberinto y los aisladores del cojinete [balero], si están instalados opcionalmente, deberán ser revisados para comprobar si hay daños aunque hayan partes no desgastadas que puedan ser reutilizadas. Los sellos del cojinete [balero] son dispositivos que no están libres de fugas. El aceite que pueda escapar de los mismos puede causar el manchado de áreas adyacentes a los cojinetes [baleros]. 6.9.6 Soporte y caja del cojinete [balero] Inspeccione la muesca de la arandela de retención [aro sujetador] del soporte. Asegúrese que no está dañada y que el paso del lubricante de la caja está libre. Si los lleva instalados, sustituya los engrasadores [graseras] o los filtros de ventilación que estén dañados u obstruidos. En las versiones de lubricación por aceite, se deberá sustituir la mirilla de nivel de aceite si ésta está manchada de aceite.



6.10 Montaje Para montar la bomba consulte los planos de sección. Véase la sección 8, Lista de piezas y croquis [dibujos]. Compruebe que los lados de las roscas, la junta y la junta tórica [O-ring] están limpios. Aplique sellador de roscas a las fijaciones no sellantes roscadas de los tubos. 6.10.1 Montaje de la caja del cojinete [balero] y del elemento giratorio a) Limpie la parte interna de la caja del cojinete

[balero] [3200], del soporte [3240] y de los agujeros para los cojinetes [baleros].

b) Una el pie de soporte [soporte de baleros] [3134] de la caja del cojinete [balero].

c) Ajuste el rodamiento de bolas de empuje [3013] en el eje [2100].

La doble fila de cojinetes [baleros] de empuje no deberá tener una ranura individual de relleno puesto que los cojinetes [baleros] están limitados a tomar el empuje en una sola dirección. Si el par de cojinetes [baleros] de empuje de contacto angular se debe ajustar, estos se montarán de espaldas, tal como se muestra a continuación:

El retenedor de grasa [3864]

El retenedor de grasa (tipo regulación ) solo se instala

en las unidades de lubricación por grasa

Se recomiendan los siguientes métodos para la fijación de los cojinetes [baleros] en el eje: Método 1: use una encimera, un baño caliente, un horno o un calentador de inducción para calentar el anillo de rodadura de modo que pueda colocarse fácilmente en la posición que le permita encogerse y agarrarse al eje. Es importante que la temperatura no se eleve por encima de los 100 ºC (212 ºF). Método 2: presione el cojinete [balero] sobre el eje usando las herramientas que faciliten una carga constante en el anillo interno. Tenga cuidado de no dañar el cojinete [balero] ni el eje.

d) Con los cojinetes [baleros] a temperatura ambiente, atornille sobre el eje la tuerca autoblocante [3712.1] (con su inserto de poliamida de espaldas al cojinete [balero]) hasta que estén bien apretados.

e) Con la doble fila de cojinetes [baleros] de empuje, coloque la arandela de retención [aro sujetador] [6544] del cojinete [balero] sobre el eje, con la parte afilada hacia el lado del impulsor.

f) En la opción de cojinete [balero] de empuje de alta resistencia, el anillo de retención [3712.2], [3864] y [3712.2], si engrasado, deberá estar situado en el eje con el lado del diámetro mayor frente al lado del impulsor.

g) Fije el rodamiento [balero] radial de bolas de la bomba [3011] sobre el eje, usando los métodos 1 o 2 anteriormente mencionados.

h) Con la opción del cojinete [balero] de rodillos NUP, el anillo suelto debería estar contra el cuello del eje.

i) Fije la junta tórica [O-ring] [4610.2] en el soporte. Lubrique ligeramente el agujero del soporte y la junta tórica [O-ring].

j) Asegúrese de que los bordes de las ranuras del eje no tienen rebabas. Durante la instalación, use cuñas o cinta sobre las ranuras para evitar dañar los sellos del lado de accionamiento del cojinete [balero].

k) Si está lubricada con grasa, llene con grasa adecuada ¾ partes del espacio entre los anillos de rodadura.

l) Deslice el soporte [3240] sobre la unidad del eje/cojinete [balero] e inserte la arandela de retención [aro sujetador] interna [6544] en la muesca del soporte o rosque la tuerca autoblocante del cojinete [tuerca de seguridad, rodamientos] [3712.2].

m) Compruebe la rotación libre del eje [2100]. n) Fije el anillo laberíntico [anillo de laberinto] [4330]

en la caja del cojinete [balero] [3200] asegurándose de que el agujero de vaciado esté de frente al cojinete [balero] y en posición de las 6 en punto.

o) Instale la unidad del eje en la caja del cojinete [balero] [3200] hasta que el espacio sea de aproximadamente 5 mm (0.2 in.).

Fije los tornillos del soporte del rodamiento [6570.1] pero no los apriete.



p) Presione el anillo en V [4305] y bombee el lado del deflector de líquido [2540] sobre el eje [2100], cuando sea aplicable. El tipo de anillo en V debe ajustarse de modo que esté ligeramente en contacto con el soporte [3240].

q) El deflector del lado de la bomba [2540.2] (esta característica es integral con algunos sellos laberínticos patentados) deberá fijarse en su posición final después de fijar la posición axial del eje.

r) Temporalmente, fije la cubierta [1220] al caja del cojinete [balero]. La cubierta, en los tamaños mayores de 125, se sujeta con pasadores [birlos] [6580] y sus tuercas. El eje [2100] puede ahora colocarse en relación con el lado de la cubierta girando el soporte tal como se muestra a continuación:

Caja del cojinete

[balero] Dia. X mm (in.) Z mm (in.)

Bastidor 1 24 (0.945) 9 (0.354)

Bastidor 2 32 (1.260) 17 (0.669)

Bastidor 3 42 (1.654) 9 (0.354)

Bastidor 4 48 (1.890) 22 (0.866)

s) El deflector del lado de la bomba [2540.2] puede ahora moverse hacia la caja del cojinete [balero] [3200] y regularse.

0.5 to 2 mm

(0.02 to 0.08 in.)

6.10.2 Montaje de la cubierta del sello y del sello a) Se requiere una limpieza extrema. Los lados de

sellado y la superficie del eje [2100] o de la camisa [manguito] [2400] no deben tener arañazos u otros daños.

b) Véase la sección 6.11, Disposiciones de sellado, para los esquemas de sellado.

c) Presione con cuidado el asiento estático en la cubierta [1220] o en la cubierta del sello mecánico [4213] asegurándose que el anillo de asiento no esté deformado. Si se ha fijado un pivote anti-rotación, asegúrese de que se obtiene un correcto acoplamiento con la hendidura.

d) Coloque cada cubierta del sello sobre el eje [2100]. e) Véanse las instrucciones del fabricante para la

posición de los elementos rotatorios del sello mecánico. Apriete cada tornillo del accionamiento en el collar de accionamiento del sello. Para una precisa comprensión, la mayoría de los sellos deberían fijarse antes de completar el montaje de la bomba.

f) Fije la cubierta [1220] en la caja del cojinete [balero] [3200] y apriete las fijaciones.

6.10.3 Montaje de la junta de estanqueidad [junta de la brida] a) Monte la junta de estanqueidad [de la brida]

[4130] en la cubierta antes de fijarla en el eje [2100]. (Véase la sección 6.11.6.)

b) Disponga las juntas en la junta de estanqueidad [de la brida] a unos 90 grados unas de las otras.

c) Las mitades del anillo de linterna [4134], si son necesarias, deberían estar colocadas a mitad de camino a lo largo de la junta.

d) Coloque el prensaestopas [4120] directamente contra el último anillo y apriete las tuercas del prensaestopas solamente con la presión de los dedos. Instálelo en el montaje de la caja del cojinete [balero] y fije los dos tornillos y las tuercas que sujetan la cubierta [1220] en su sitio.

e) Compruebe que el eje [2100] gira libremente. 6.10.4 Montaje y regulación del impulsor 6.10.4.1 Montaje y regulación del impulsor a) Fije una nueva junta tórica [O-ring] [4610.1] en el

impulsor [2200] usando una pequeña cantidad de grasa para mantenerla en su sitio. Aplique componente antigripado (que no contiene cobre) en la rosca del impulsor para ayudar a su posterior extracción.

b) Monte el impulsor [2200] sobre el eje [2100]. c) Apriete el impulsor. Use el mismo método para el

desmontaje girando en la dirección contraria. Unos pequeños golpes lo apretarán en su nivel correcto.

6.10.4.2 Montaje del impulsor con chaveta impulsor a) Fije una nueva guarnición de la junta del impulsor

[4590.4] contra el cuello del eje. b) Fije la chaveta impulsor [6700.2]. c) Monte el impulsor [2200] sobre el eje [2100]. d) Fije una nueva junta tórica [O-ring] [4610.5], en la

muesca de la tuerca del impulsor [2912.1/ 2912.2].

e) Aplique componente antigripado (que no contiene cobre) en la rosca del impulsor para ayudar a su posterior extracción.

f) Fije la tuerca del impulsor [2912.1/2] en el eje [2100] y apriete.

0.5 a 2 mm

(0.02 a 0.08 in.)



6.10.5 Montaje de la caja del cojinete [balero] en la carcasa a) Instale una nueva junta [4590] en la carcasa [1100].

En el impulsor empotrado se requiere una nueva junta en cada lado del anillo de separación [anillo espaciador] [2510.2].

b) Compruebe la caja del cojinete [balero] y la concentricidad y perpendicularidad del adaptador.

c) Instale la unidad del cable de alimentación en la carcasa de la bomba. Recubra los pasadores [6572.1] con componente antiexcoriación y apriete las tuercas [6580.1] a la carcasa.

d) Compare la distancia frontal del impulsor con la regulación original o procese un requerimiento y ajuste lo que sea necesario. (Véase la sección 6.7, Regulación del impulsor.)

a) Compruebe que ha vuelto a unir el resto de piezas y que todas las fijaciones están apretadas según pares de apriete correctos. Luego, siga las instrucciones de las secciones de Instalación y Puesta en marcha.

6.11 Disposiciones de sellado Las siguientes secciones muestran los detalles sobre las disposiciones de sellado. Las dimensiones facilitadas son para sellos mecánicos equilibrados no escalonados conforme a la norma EN 12757 L1K y L1N. Si necesita más información, como un plano dimensional del sello mecánico, y no está seguro de las disposiciones específicas suministradas, contacte con su oficina de venta o centro de servicio Flowserve más cercano. Véase también la sección 4.6.5, Tuberías auxiliares.

6.11.1 Tipos de sellos únicos 6.11.1a Sello único equilibrado escalonado

6.11.1b Sello único desequilibrado (o intrínsecamente equilibrado)

Caja del cojinete [balero]

Dimensión de la configuración mm (in.) X Y

Bastidor 1 23.5 (0.925) 11.0 (0.433)

Bastidor 2 34.0 (1.339) 19.0 (0.748)

Bastidor 3 33.5 (1.319) 11.0 (0.433)

Bastidor 4 51.5 (2.028) 24.0 (0.945)

6.11.1c Sello único con conexión externa

Q - Rp ¼ in. colado D - Rp ¼ in. vaciado F - Rp ¼ in. purgado



Bastidor 1 23.5 (0.925) 11.0 (0.433)

Bastidor 2 34.0 (1.339) 19.0 (0.748)

Bastidor 3 33.5 (1.319) 11.0 (0.433)

Bastidor 4 51.5 (2.028) 24.0 (0.945)



6.11.1d Sello único con conexión externa

NB: Haga palanca sobre la brida después de haber fijado el manguito [manga] duro al eje.



Bastidor 1 23.5 (0.925) 11.0 (0.433)

Bastidor 2 34.0 (1.339) 19.0 (0.748)

Bastidor 3 33.5 (1.319) 11.0 (0.433)

Bastidor 4 51.5 (2.028) 24.0 (0.945)

Tamaño

de la bomba

Dimensión de la configuración Z mm (in.)

Bastidor 1 Bastidor 2 Bastidor 3 Bastidor 4

125 41.5 (1.634) - - -

160 41.5 (1.634) 49.0 (1.929) - -

200 36.5 (1.437) 49.0 (1.929) - -

250 - 44.0 (1.732) 45.0 (1.771) -

315 - 44.0 (1.732) 45.0 (1.771) 65.0 (2.559)

400 - - 36.5 (1.437) 57.0 (2.244)

500 - 44.0 (1.732) 45.0 (1.771) 65.0 (2.559)

6.11.1e Sello único interno con conexiones interna y externa [Sello interno, sello con buje interno y externo]

EN12757 L1N

EN12757 L1K

Tamaño de la

bomba

Dimensión de la configuración mm (in.)

Bastidor 1 Bastidor 2 Bastidor 3 Bastidor 4 X Y X Y X Y X Y

125 12.5

(0.492) 0

(0) - - - - - -

160 12.5

(0.492) 0

(0) 5.5

(0.217) -9.5

(-0.374) - - - -

200 17.5

(0.689) 5.0

(0.197) 5.5

(0.217) -9.5

(-0.374) - - - -

250 - - 10.6

(0.417) -4.4

(-0.173) 18.3

(0.720) -4.3

(-0.169) - -

315 - - 10.6

(0.417) -4.4

(-0.173) 18.3

(0.720) -4.3

(-0.169) -4.7

(-0.185) -32.3

(-1.272)

400 - - - - 27.0

(1.063) -4.3

(-0.169) 3.5

(0.138) -24.0

(-0.945)

500 - - 10.6

(0.417) -4.4

(-0.173) 18.3

(0.720) -4.3

(-0.169) -4.7

(-0.185) -32.3

(-1.272)

6.11.2 Tipos de sellos de cartucho

6.11.2a Sello de cartucho con cubierta cónica Seal Sentry

6.11.2b Sello de cartucho con camisa de gancho [manga escalonada]

Para información sobre “S”, véase el manual de instrucciones del proveedor.

Q - Rp ¼ in. colado D - Rp ¼ in. vaciado F - Rp ¼ in. purgado Z - posición de la camisa dura de la junta de reborde

Q - Rp ¼ in. colado D - Rp ¼ in. vaciado F - Rp ¼ in. purgado



6.11.3 Tipos de sellos tándem

6.11.3a Sello tándem con circulación de corona de bombeado excéntrica Flowserve

Tamaño de la

bomba

Dimensión de la configuración mm (in.)

Bastidor 1 Bastidor 2 Bastidor 3 Bastidor 4 X Y X Y X Y X Y

125 20.0

(0.787) 31.5

(1.240) - - - - - -

160 20.0

(0.787) 31.5

(1.240) 28.0

(1.102) 41.5

(1.634) - - - -

200 20.0

(0.787) 26.5

(1.043) 28.0

(1.102) 41.5

(1.634) - - - -

250 - - 28.0

(1.102) 36.4

(1.433) 27.5

(1.083) 33.7

(1.327) - -

315 - - 28.0

(1.102) 36.4

(1.433) 27.5

(1.083) 33.7

(1.327) 45.5

(1.791) 56.7

(2.232)

400 - - - - 27.5

(1.083) 25.3

(1.996) 45.5

(1.791) 48.3

(1.902)

500 - - 28.0

(1.102) 36.4

(1.433) 27.5

(1.083) 33.7

(1.327) 45.5

(1.791) 56.7

(2.232)

6.11.4 Tipos de sellos dobles

6.11.4a Sello doble contiguo con circulación de corona de bombeado excéntrica Flowserve

Tamaño de la

bomba

Dimensión de la configuración X mm (in.)

Bastidor 1 Bastidor 2 Bastidor 3 Bastidor 4

125 11.0 (0.433) - - -

160 11.0 (0.433) 17.5 (0.689) - -

200 6.0 (0.236) 17.5 (0.689) - -

250 - 12.4 (0.488) 14.4 (0.567) -

315 - 12.4 (0.488) 14.3 (0.563) 32.3 (1.272)

400 - - 5.7 (0.224) 24.0 (0.945)

500 - 12.4 (0.488) 14.3 (0.563) 32.3 (1.272)

6.11.5 Tipos de sellos externos 6.11.5a Sello externo

D - vaciado

6.11.6 Tipos de sellos con junta de estanqueidad [con empaquetadura] 6.11.6a Junta de estanqueidad de fibra [sellado con empaquetadura de fibras]

4120 4130

4134

F - Rp ¼ in. purgado

BI - Rp ¼ in. entrada líquido barrera BO - Rp ¼ in. salida líquido barrera

BI - Rp ¼ in. entrada líquido barrera BO - Rp ¼ in. salida líquido barrera F - Rp ¼ in. purgado



7 AVERÍAS; CAUSAS Y REMEDIOS

SÍNTOMA DE LA AVERÍA

La bomba se sobrecal ien ta y se g r ipa

El coj ine te [bale ro] t iene una v ida corta

La bomba vibra o hace ru ido

El sel lo mecánico t iene una v ida corta

El sel lo mecánico p ie rde excesivamente

La bomba requiere po tencia en exceso

La bomba pierde e l cebado después del ar ranque

La presión desarrol lada es insuf ic i ente

La capacidad ent regada es insuf ic i ente

La bomba no devuelve l íquido

CAUSAS POSIBLES POSIBLE REPARACIÓN

A. Problemas del sistema

Bombas no cebada o llena de líquido. Verifique que esté completamente llena.

La bomba o la tubería de aspiración [succion] no tienen líquido suficiente (cuando no hay distribución autocebada)

Ventile y/o cebe.

Altura de aspiración [succion] demasiado alta o nivel demasiado bajo Compruebe que NPSHa>NPSHr, que la inmersión

es adecuada, que no haya pérdidas en los filtros ni en las fijaciones.

Margen insuficiente entre la presión de aspiración [succion] y la presión del vapor.

Exceso de aire o gas en el líquido. Compruebe y purgue los tubos y el sistema.

Bolsa de aire o de vapor en la línea de aspiración [succion].

Verifique si hay bolsas de vapor en la línea de aspiración [succion].

Pérdidas de aire en la línea de aspiración [succion]. Compruebe que el tubo de aspiración [succion] es hermético.

Escape de aire en la bomba a través del sello mecánico, de las uniones con manguito, de la unión de la carcasa o de los tapones del tubo.

Verifique y sustituya las piezas defectuosas CONSULTE CON FLOWSERVE

La válvula de pie es demasiado pequeña. Averigüe el modo de sustituir la válvula de pie. La válvula de pie está parcialmente obstruida. Cierre la válvula de pie.

La entrada del tubo de aspiración [succion] no está suficientemente sumergida.

Compruebe el plano del sistema.

La velocidad es demasiado baja. CONSULTE CON FLOWSERVE La velocidad es demasiado alta. CONSULTE CON FLOWSERVE

El calor total del sistema es más alto que el calor diferencial de la bomba. Compruebe si hay pérdidas en el sistema.

Repárelo o CONSULTE CON FLOWSERVE

El calor total del sistema es más alto que el calor de diseño de la bomba.

El peso específico del líquido es distinto que el de diseño.

Compruébelo y CONSULTE CON FLOWSERVE

El peso específico del líquido de aquel para el que fue diseñado.

Funcionamiento a una capacidad muy baja. Mida los valores y compruebe el mínimo permitido. Repárelo o CONSULTE CON FLOWSERVE

Funcionamiento a una capacidad muy alta. Mida los valores y compruebe el máximo permitido. Repárelo o CONSULTE CON FLOWSERVE

B. Problemas mecánicos

Desalineación debida a una deformación del tubo. Compruebe las conexiones de la brida y elimine las deformaciones usando acoplamientos elásticos o cualquier otro método consentido.

Cimientos diseñados incorrectamente. Compruebe la regulación de la placa base: Apriete, ajuste y lechada según los requisitos.



SÍNTOMA DE LA AVERÍA

La bomba se sobrecal ien ta y se g r ipa

El coj ine te [bale ro] t iene una v ida corta

La bomba vibra o hace ru ido

El sel lo mecánico t iene una v ida corta

El sel lo mecánico p ie rde excesivamente

La bomba requiere po tencia en exceso

La bomba pierde e l cebado después del ar ranque

La presión desarrol lada es insuf ic i ente

La capacidad ent regada es insuf ic i ente

La bomba no devuelve l íquido

CAUSAS POSIBLES POSIBLE REPARACIÓN

Eje doblado. Compruebe que la excentricidad del eje está dentro de los valores aceptables. CONSULTE CON FLOWSERVE

Una pieza rotatoria fricciona sobre una pieza interna fija. Compruébelo y CONSULTE CON FLOWSERVE en caso necesario.

Cojinetes [baleros] desgastados. Sustituya los cojinetes [baleros]. Superficies del anillo de desgaste gastadas. Sustituya las superficies/el anillo de desgaste gastados.

Impulsor dañado o erosionado. Sustitúyalo o CONSULTE CON FLOWSERVE para la elección de material mejorado.

Fuga bajo la camisa [manguito] debido a un fallo de la junta.

Sustituya la junta y compruebe si se ha causado algún daño.

Camisa [manga] del eje desgastada, con surcos o funcionando fuera de su centro. Verifique y sustituya las piezas defectuosas.

Sello mecánico instalado incorrectamente. Compruebe la alineación de las caras o de las piezas dañadas y el método de montaje usado.

Tipo de sello mecánico incorrecto para las condiciones de funcionamiento. CONSULTE CON FLOWSERVE

Eje funcionando fuera de su centro debido a un desgaste o desalineación de los cojinetes [baleros].

Compruebe la desalineación y corríjala en caso necesario. Si no hay desalineación, compruebe si los cojinetes [baleros] tienen un desgaste excesivo.

Impulsor fuera de equilibrio que provoca vibraciones.

Compruébelo y CONSULTE CON FLOWSERVE Materias abrasivas en el líquido bombeado.

Alineación interna defectuosa de las piezas que evitan que el sello y el asiento se ajuste adecuadamente.

El sello mecánico funcionaba en seco. Compruebe las condiciones del sello mecánico y el motivo de su funcionamiento en seco y repárelo.

Desalineación interna debida a reparaciones incorrectas, causando el roce del impulsor.

Compruebe el método de montaje, un posible daño o el estado de limpieza durante el mismo. Repárelo o CONSULTE CON FLOWSERVE en caso necesario.

Empuje excesivo causado por un fallo mecánico en el interior de la bomba.

Compruebe las condiciones de desgaste del impulsor, sus regulaciones y los pasos de líquidos.

Exceso de grasa en los rodamientos de bolas. Compruebe los métodos de lubricación.

Falta de lubricación en los cojinetes [baleros]. Compruebe las horas de funcionamiento desde el cambio del lubricante, el programa y su base.

Instalación incorrecta de los cojinetes [baleros] (daños durante el montaje, montaje incorrecto, tipo de cojinete [balero] equivocado, etc.)

Compruebe el método de montaje, un posible daño, el estado de limpieza durante el mismo y el tipo de cojinete [balero] usado. Repárelo o CONSULTE CON FLOWSERVE en caso necesario.

Cojinete [balero] dañado a causa de una contaminación.

Compruebe la fuente de contaminación y sustituya los cojinetes [baleros] dañados.

C. Problemas eléctricos del motor

Dirección de rotación incorrecta. Invierta 2 fases en la caja de conexiones del motor. El motor funciona solo en 2 fases. Compruebe el suministro eléctrico y los fusibles. El motor funciona demasiado lento. Compruebe la caja de conexiones del motor y el voltaje.



8 LISTA DE PIEZAS Y CROQUIS [DIBUJOS]

8.1 Mark 3 ISO 8.1.1 Plano de sección de impulsor abierto (IA)

OIL LEVEL

Dibujo tomado de B731/2082

8.1.2 Lista de piezas del impulsor abierto (IA)

Artículo Descripción

1100 Carcasa 1220 Cubierta 1340 Adaptador

2100 Eje 2200 Impulsor 2540 Deflector (líquido) [deflector C.IL] 3011 Rodamiento [balero] radial de bolas 3013 Cojinete [balero] de empuje de bolas 3134 Pie de soporte [soporte de caja de baleros] 3200 Caja del cojinete [baleros] 3240 Soporte del cojinete [baleros]

3712.1 Tuerca autoblocante del cojinete [tuerca de seguridad, rodamientos]


3853.1 Boquillas de engrase [graseras] (solo lubricación grasa) *


3855 Aceitera de nivel constante *

3856 Indicador de mirilla del aceite [indicador de nivel de aceite]

4200 Sello mecánico 4305 Sello del eje

4330 Anillo laberíntico [anillo de laberinto] 4590.1 Junta 4590.2 Junta * 4610.1 Junta tórica [O-ring] 4610.2 Junta tórica [O-ring] 6544 Arandela de retención 6569.1 Tapón de llenado 6569.2 Tapón * 6569.3 Tapón de drenado (magnético) 6570.1 Tornillo 6570.2 Tornillo 6570.3 Tornillo 6570.4 Tornillo 6572 Pasador [birlo] 6580.1 Tuerca 6580.2 Tuerca 6700.1 Chaveta [cuña] 9035 Protección [guarda]

* Opción estándar



8.1.3 Plano de sección de impulsor de alabes invertidos (AI)

OIL LEVEL


8.1.4 Lista de piezas de impulsor de alabes invertidos (AI)


1100 Carcasa 1220 Cubierta 2100 Eje 2200 Impulsor 2540 Deflector (líquido) [deflector C.IL] 3011 Rodamiento [balero] radial de bolas 3013 Cojinete [balero] de empuje de bolas 3134 Pie de soporte [soporte de caja de baleros] 3200 Caja del cojinete [baleros] 3240 Soporte del cojinete [baleros]







4200 Sello mecánico

4305 Sello del eje

4330 Anillo de laberinto 4590.1 Junta 4590.2 Junta * 4610.1 Junta tórica [O-ring] 4610.2 Junta tórica [O-ring] 6544 Arandela de retención 6569.1 Tapón de llenado 6569.2 Tapón* 6569.3 Tapón de drenado (magnético) 6570.1 Tornillo 6570.2 Tornillo 6570.3 Tornillo 6570.4 Tornillo 6572.1 Pasador [birlo] 6572.2 Pasador [birlo] 6580.1 Tuerca 6580.2 Tuerca 6700.1 Chaveta [cuña] 9035 Protección [guarda]

* Opción estándar



8.2 Configuraciones de montaje en línea central, de impulsor empotrado y autocebadas 8.2.1 Plano de sección de montaje en línea central

OIL LEVEL

Dibujo tomado de C128/002

8.2.2 Lista de piezas de carcasa montada en línea central Artículo Descripción


2100 Eje 2200 Impulsor 2540 Deflector (líquido) [deflector C.IL] 3011 Rodamiento [balero] radial de bolas 3013 Cojinete [balero] de empuje de bolas 3134 Pie de soporte [soporte de caja de baleros] 3200 Caja del cojinete [balero] 3240 Soporte del cojinete [balero]



3855 Aceitera de nivel constante



4330 Anillo de laberinto 4590 Junta 4610.1 Junta tórica [O-ring] 4610.2 Junta tórica [O-ring] 6544 Arandela de retención 6569.1 Tapón de llenado 6569.2 Tapón (magnético) 6570.1 Tornillo 6570.2 Tornillo 6570.3 Tornillo 6570.4 Tornillo 6572.1 Pasador [birlo] 6572.2 Pasador [birlo] 6580.1 Tuerca 6580.2 Tuerca 6700.1 Chaveta [cuña] 9035 Protección [guarda]

Artículos no encontrados en la ilustración

2400 Camisa * [manguito] * Opción estándar



8.2.3 Plano de sección de impulsor empotrado

OIL LEVEL


8.2.4 Lista de piezas de impulsor empotrado



2100 Eje 2200 Impulsor 2400 Camisa * [manguito] 2510 Anillo de separación 2540 Deflector (líquido) [deflector C.IL] 3011 Rodamiento [balero] radial de bolas 3013 Cojinete [balero] de empuje de bolas 3134 Pie de soporte [soporte de caja de baleros] 3200 Caja del cojinete [balero] 3240 Soporte del cojinete [balero]





3855 Aceitera de nivel constante (solo lubricación aceite) *



4330 Anillo de laberinto 4590.1 Junta 4590.2 Junta * 4610.1 Junta tórica [O-ring] 4610.2 Junta tórica [O-ring] 6544 Arandela de retención 6569.1 Tapón de llenado 6569.2 Tapón* 6569.3 Tapón de drenado (magnético) 6570.1 Tornillo 6570.2 Tornillo 6570.3 Tornillo 6570.4 Tornillo 6572.1 Pasador [birlo] 6572.2 Pasador [birlo] 6580.1 Tuerca 6580.2 Tuerca 6700.1 Chaveta [cuña] 9035 Protección [guarda]

* Opción estándar



8.2.5 Plano de sección de carcasa autocebada

OIL LEVEL

Dibujo tomado de C665/076

8.2.6 Lista de piezas de carcasa autocebada



2100 Eje 2200 Impulsor 2400 Camisa * [manguito] 2540 Deflector (líquido) [deflector C.IL] 3011 Rodamiento [balero] radial de bolas 3013 Cojinete [balero] de empuje de bolas 3134 Pie de soporte [soporte de caja de baleros] 3200 Caja del cojinete [balero] 3240 Soporte del cojinete [baleros]







4200 Sello mecánico

4305 Sello del eje

4330 Anillo de laberinto 4590.1 Junta 4590.2 Junta * 4610.1 Junta tórica [O-ring] 4610.2 Junta tórica [O-ring] 6544 Arandela de retención 6569.1 Tapón (llenado) 6569.2 Tapón * 6569.3 Tapón de drenado (magnético) 6569.4 Tapón (llenado) 6570.1 Tornillo 6570.2 Tornillo 6570.3 Tornillo 6570.4 Tornillo 6572.1 Pasador [birlo] 6572.2 Pasador [birlo] 6580.1 Tuerca 6580.2 Tuerca 6700.1 Chaveta [cuña] 9035 Protección [guarda]

* Opción estándar



8.3 Detalles adicionales 8.3.1 Detalles de sellado de la caja del cojinete [baleros]

Bastidores 1 y 2

Bastidores 3 y 4

Bastidores 1 a 4 sellos laberínticos patentados (cuando se fijen)

8.3.2 Opción impulsor abierto (IA) chaveta impulsor [opción de impulsor con mando de llaves del impulsor abierto (IA)]

2100 2400 6700.2 2200 4610.5

2912.1

4590.4

6570.6

2912.2

4610.4

KEY DRIVE DESIGN FOR 304/316 STAINLESS STEEL

AND ABOVE. SECURE SCREW WITH

PTFE SEALANT (LOCTITE 577)

(includes

heli-coil 6589)

SOLID SHAFT

SHOWN BELOW

CENTRE-LINE.

SLEEVED SHAFT

SHOWN ABOVE

CENTRE-LINE.

Diseño de chaveta para 304/316 acero inoxidable y, arriba, tornillo asegurado con adhesivo PTFE (Loctite 577)


2100 Eje 2200 Impulsor 2400 Camisa (si hay) [manguito (si está montada)] 2912.1 Tuerca del impulsor 2912.2 Tuerca del impulsor 4590.4 Junta

4610.4 Junta tórica (si se ajusta el manguito) [O-ring (si se ajusta a la manga)]

4610.5 Junta tórica [O-ring] 6570.6 Tornillo 6700.2 Chaveta [cuña]

Eje entubado mostrado sobre la

línea central

2912.1 incluye insertos roscados [6589]

Eje sólido mostrado

bajo la línea central



8.4 Intercambiabilidad de las piezas 8.4.1 Intercambiabilidad de piezas hidráulicas de la Durco Mark 3 ISO

Dibujo tomado de E576/159, fecha de emisión 16/04/14

Eje

y c

ojin

ete

s

[bale

ro]

Arm

azó

n 2

NOTA: * Tamaños disponibles como carcasas

montadas sobre bancada a 25 bar (32) ˄ Tamaños disponibles como carcasas

montadas sobre línea central a 25 bar (33) [No hay impulsores RV disponibles en carcasas de 25 bar]

# Carcasas disponibles como impulsor OP

16 bar (40) $ Carcasas disponibles como impulsores RV

16 bar (20)

C

arc

asa

C

arc

asa

Imp

uls

or

Caja

del

sello

cónic

o

Imp

uls

or

Caja

del

sello

cónic

o

Caja

de c

ojin

ete

s

[bale

ros]

Caja

de c

ojin

ete

s

[bale

ros]

Caja

del sello

cilí

nd

rico

Caja

del sello

cilí

nd

rico

Adapta

dor

de la

caja

del sello

Eje

y c

ojin

ete

s

[bale

ro]

Arm

azó

n 4

Eje

y c

ojin

ete

s

[bale

ro]

Arm

azó

n 1

Eje

y c

ojin

ete

s

[bale

ro]

Arm

azó

n 3



8.4.2 Intercambiabilidad de piezas hidráulicas de la Durco Mark3 ISO B


NOTA: * Tamaños disponibles como carcasas

montadas sobre bancada a 25 bar (14) ˄ Tamaños disponibles como carcasas

montadas sobre línea central a 25 bar (19) ~ Tamaños disponibles como carcasas

montadas sobre bancada a 16 bar (33) # Carcasas disponibles solo como OP (4) $ Carcasas disponibles solo como RV (3)

Caja

de c

ojin

ete

s

[bale

ros]

Caja

de c

ojin

ete

s

[bale

ros]

C

aja

del sello

cilí

nd

rico

Caja

del sello

cilí

nd

rico

Caja

del

sello

cónic

o

Caja

del

sello

cónic

o

Im

puls

or

Imp

uls

or

Carc

asa

Carc

asa

Eje

y c

ojin

ete

s

[bale

ro]

Arm

azó

n 3

Eje

y c

ojin

ete

s

[bale

ro]

Arm

azó

n 1

Eje

y c

ojin

ete

s

[bale

ro]

Arm

azó

n 4

Eje

y c

ojin

ete

s

[bale

ro]

Arm

azó

n 2



8.4.3 Intercambiabilidad de las piezas de la bomba de autocebado Durco Mark 3 ISO

NOTA: Todos los impulsores son hidráulicos “A”, OP.


Eje

y c

ojin

ete

s

[bale

ro]

Arm

azó

n 1

Arm

azó

n 2

Caja

de

cojin

ete

s

[bale

ros]

Caja

de

l

sello

cónic

o

Carc

asa

Caja

de

l sello

cilí

ndrico

(cort

e r

ecto

)

Impu

lsor

40-2

5-1

25



8.4.4 Intercambiabilidad de las piezas de la bomba del impulsor empotrado Durco Mark 3 ISO

NOTA: Todos los impulsores son hidráulicos"A", OP.


Arm

azó

n 2

Arm

azó

n 4

Arm

azó

n 3

Carc

asa

Impu

lsor

Caja

de

l

sello

cónic

o

Caja

de

l sello

cilí

ndrico

Caja

de c

ojin

ete

s

[bale

ros]

Anill

o e

sp

acia

dor

Ada

pta

dor

de

la

caja

de

l se

llo

Eje

y c

ojin

ete

s

[bale

ro]

Arm

azó

n 1



8.5 Croquis [dibujo] de distribución general El croquis [dibujo] típico de disposición general y los croquis [dibujo] específicos según el contrato se enviarán al Comprador por separado a menos que el contrato especifique que se incluyan con el Manual de Instrucciones. Si es necesario, las copias de los croquis [dibujos] a enviar separadamente al Comprador deberán conservarse con el Manual de Instrucciones.

9 CERTIFICACIÓN Los certificados que determinan los requisitos del contrato se suministran con este Manual, cuando es de aplicación. Por ejemplo: Certificado de marca CE, certificado de marca ATEX etc. Si es necesario, las copias de los certificados enviados separadamente al Comprador deberán conservarse con este Manual de Instrucciones.

10 OTROS DOCUMENTOS Y MANUALES PERTINENTES

10.1 Manual de instrucciones complementario Instrucciones complementarias determinadas por los requisitos del contrato para la inclusión en el Manual de Instrucciones, como para un controlador, instrumentación, reguladores, sub-controladores, sellos, sistema de sellado, componentes de montaje etc, se incluyen en esta sección. Si necesitara copias posteriores de las mismas, deberá obtenerlas del comprador para conservarlas con este Manual de Instrucciones. Si se usa cualquier juego de manual de instrucciones preimpreso, y se puede mantener una calidad satisfactoria evitando la copia del mismo, se incluye al final de este manual de instrucciones un sobre de protección estándar.

10.2 Notas de cambios [anotaciones] Si se lleva a cabo algún cambio en el producto, acordado con la División de Bombas de Flowserve, después de su entrega, se deberá mantener un registro de los detalles junto con este Manual de Instruccioes.

10.3 Fuentes adicionales de información Referencia 1: NPSH for Rotordynamic Pumps: a reference guide, Europump Guide No. 1, Europump & World Pumps, Elsevier Science, Reino Unido, 1999. Referencia 2: Pumping Manual, 9

th edition, T.C. Dickenson,

Elsevier Advanced Technology, Reino Unido, 1995. Referencia 3: Pump Handbook, 2

nd edition, Igor J. Karassik et al,

McGraw-Hill Inc., Nueva York, 1993. Referencia 4: ANSI/HI 1.1-1.5. Centrifugal Pumps - Nomenclature, Definitions, Application and Operation. Referencia 5: ANSI B31.3 - Process Piping. Referencia 6: ESA – Guidelines for safe seal usage (flanges and gaskets).



Notas:


Su fábrica de contacto Flowserve: Bombas Flowserve Flowserve GB Limited Lowfield Works, Balderton Newark, Notts NG24 3BU Reino Unido Teléfono (24 horas): +44 1636 494 600 Fax (Ventas y Administración): +44 1636 705 991 Fax Servicio y Reparación: +44 1636 494 833 e-mail: [email protected]

Su representante local Flowserve: Flowserve Pompes SAS 13 rue Maurice Trintignant, CS10001 13 Rue Maurice Trintignant 72234 ARNAGE Cedex, Francia Teléfono (24 horas): +33 2 43 40 58 47 Fax (Ventas y Administración): +33 2 43 40 57 57 Fax Servicio y Reparación: +33 2 43 40 58 17 Para encontrar su representante local Flowserve, use el Sistema Localizador de Asistencia en Ventas que encontrará en www.flowserve.com

OFICINAS DE VENTAS REGIONALES FLOWSERVE:

EEUU y Canadá

Flowserve Corporation

5215 North O’Connor Blvd.,

Suite 2300

Irving, Texas 75039-5421, EEUU

Teléfono +1 972 443 6500

Fax +1 972 443 6800

Europa, Medio Oriente y África

Flowserve Worthington S.r.l.

Via Rossini 90/92

20033 Desio (Milan), Italy

Teléfono +39 0362 6121

Fax +39 0362 303 396

Latinoamérica y Caribe

Flowserve Corporation

6840 Wynnwood Lane

Houston, Texas 77008, EEUU

Teléfono +1 713 803 4434

Fax +1 713 803 4497

Asia y Pacífico

Flowserve Pte. Ltd

10 Tuas Loop

Singapur 637345

Teléfono +65 6771 0600

Fax +65 6862 2329

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