Manual de Operacion Sist. Transp. Gas Licuado

Los servicios de operación y mantenimiento del sistema de transporte de gas licuado del petróleo son proporcionados por el Permisionario.

Este anexo contiene el Manual de procedimientos para la operación, mantenimiento y emergencias del sistema de transporte de gas licuado del petróleo.

El Permisionario presentará a la Comisión, a más tardar un mes después de que concluya cada periodo de seis meses, un informe escrito en medios magnéticos sobre los resultados de las pruebas que lleve a cabo conforme al Manual de procedimientos para la operación, mantenimiento y emergencias a que se refiere el párrafo anterior.

El reporte correspondiente a los segundos semestres de cada periodo de doce meses de operación, podrá formar parte del dictamen del programa anual de operación y mantenimiento del sistema de transporte a que se refiere la fracción XVII de la disposición 5.4 del presente permiso, mismo que debe incluir lo siguiente:

a. El cumplimiento del programa de mantenimiento del sistema de transporte de gas licuado del petróleo en los términos de las Normas Oficiales Mexicanas aplicables y en lo no previsto por éstas, en términos de las especificaciones técnicas y prácticas internacionalmente reconocidas incorporadas en el Anexo 3 del permiso.

b. Los resultados de las pruebas que se lleven a cabo conforme al Manual de procedimientos para la operación, mantenimiento y emergencias.

c. La información relativa al desempeño del responsable de la operación y mantenimiento del sistema de transporte de gas licuado del petróleo.

I N D I C E

I. GENERALIDADES

I.1.- Alcance del Documento del Manual de Operación Control y Mantenimiento

I.1.- Alcance del Proyecto

II.- OPERACIÓN NORMAL DEL DUCTO

II.1.- Descripción General del Proceso

II.1.1.- Primera Estación de Bombeo

II.1.2.- Segunda Estación de Bombeo

II.1.3.- Tercera Estación de Bombeo

II.1.4.- Cuarta Estación de Bombeo

II.1.4.- Estación de Recepción Atotonilco de tula Hgo

II.1.5.- Estación de Recepción de Tula Hgo.

II.1.6.- Válvulas de seccionamiento

II.2- Servicios Auxiliares de Estaciones de Bombeo

II.3- Sistemas de Contraincendio y Emergencia

II.4- Sistema de Desfogues y quemador.

II.5.- Sistema de Protección Catódica

II.7.- Sistema de detección de fugas

III.- Sistema de monitoreo y Control

IV.- ARRANQUE

MANUAL DE OPERACIÓN

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CLAVE: REVISIÓN: 0 FECHA: 15 / SEP / 04 ELABORÓ::GGJ APROBÓ: HLB HOJA: 3 DE 77

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IV.1.- Carga de producto al ducto

IV.2.- Arranque del sistema

V.- PARO

III.1.- Paro Programado

III.2.- Paro de Emergencia

VI.- CONDICIONES ESPECIALES

VI.1.- Cambio de la capacidad de bombeo del ducto

VII.- CONDICIONES ANORMALES

VII.1.- Falla de Corriente Eléctrica

VII.1.- Falla de suministro de Servicios auxiliares

VII.2- Operación en golpe de ariete

VII.3- Fugas

VII.4.- Falla de equipos de bombeo

VII.5.- Incendios en estaciones de Bombeo

VII.5.- Paro total de Estación de Bombeo

VII.6.- Falla de Válvula de Seccionamiento

VII.7.- Falla total de estación de bombeo

VII.8.- Cambios de composición

VII.9.- Entrega anormal del producto por temperatura y/o presión, en la alimentación al ducto en Tuxpan.


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VII.10.- Operación a Flujo mínimo.

VIII.- MANTENIMIENTO

VIII.1.- Mantenimiento de equipos

VIII.2.- Corridas de Diablos


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I. GENERALIDADES

I.1.- Alcance del Documento de Filosofía de operación.

El presente documento presenta los principales aspectos sobre instrumentación y operación

normal del ducto, como apoyo para la posterior elaboración del manual de operación del

mismo.

I.1.- Alcance del Proyecto

El proyecto se compone de un Ducto de acero al carbón tipo API 5L Gr X52 en línea regular

de 14” Ø para el transporte de Propano comercial con composición ASTM D-2163 de la

Terminal Portuaria de Almacenamiento y Envió de Tuxpan de Rodríguez Cano Ver. a la

estación de recepción en Atotonilco de Tula, Hgo. y de cuatro estaciones de bombeo para las

cuales se ocupará tubería tipo ASTM, válvulas de seccionamiento, trampas de diablos

(recepción-envío).

El ducto cuenta con una longitud de 263.5 Km de longitud aproximada, con origen en la

terminal portuaria de TUXPAM, VER.

Adicionalmente a lo anterior el ducto tendrá una derivación para la alimentación de producto

hasta las instalaciones de PEMEX gas y Petroquímica Básica, en el interior de la refinería

Miguel Hidalgo en Tula . Dicha derivación cuenta con una longitud aproximada de 14 Km.

La operación del Ducto así como de las estaciones de bombeo se operaran y monitorearan

automáticamente desde el sistema SCADA, localizado en la terminal portuaria de

almacenamiento de Tuxpan de Rodríguez Cano, Ver.


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Composiciones de Diseño NOMBRES DE LAS MEZCLAS ESPECIFICACION ASTM-2163

MEZCLA 1 2 3 4 5 6 7

Pro

pan

o c

on

in

satu

rad

os

Pro

pan

o c

on

baj

o

Pro

pile

no

Pro

pan

o c

on

alt

o

Pro

pile

no

Bu

tan

o

Mez

cla

Pro

pan

o –

Bu

tan

o

Pro

pile

no

co

n b

ajo

Pro

pan

o

Pro

pile

no

co

n a

lto

Pro

pan

o

COMPONENTES

COMPOSICIÓN % MOL

ETANO 4.0 4.0 3.0 0.0 2.0 0.2 0.1

PROPANO 93.0 87.0 57.0 3.0 45.0 4.8 22.6

PROPILENO 0.0 4.0 35.0 0.0 6.0 94.9 76.6

N-BUTANO 1.0 1.0 1.0 64.0 30.0 0.1 0.5

ISOBUTANO 1.0 3.0 3.0 25.0 15.0 0.0 0.0

BUTANO 0.0 0.0 0.0 6.0 0.0 0.0 0.2

ISOPENTANO 1.0 1.0 1.0 2.0 2.0 0.0 0.0

TOTAL 100 100 100 100 100 100 100

PESO MOLECULAR

PROMEDIO (Kg/Kg MOL)

43.93 44.08 43.57 57.74 49.87 42.15 42.58

ESTADO : LIQUIDO

FLUJO DE OPERACIÓN :

Máximo (Diseño): 74,000 BPD

Normal : 33,000 BPD

BPD : Barril por día ( 1 Barril = 42 Galones)


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Documentos y planos de Referencia :

584-BB-0003 Bases de Diseño

584-BD-1050 Diagrama de Flujo de Proceso


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II.- OPERACIÓN NORMAL DEL DUCTO

II.1.- Descripción General del Proceso

II.1.1.- Primera Estación de Bombeo

El proyecto inicia con las interconexiones entre la estación de bombeo No.-1 ubicada dentro de las

instalaciones de la Terminal Portuaria de Almacenamiento de Gas Licuado de Petróleo en Tuxpam,

Ver. El propano comercial, se alimentara por medio de una linea proveniente de las esferas de la

Terminal Marítima o directamente de la tubería de descarga del muelle. En esta estación, se

localizará equipo de medición, equipo de bombeo en línea así como una trampa de envío de

diablos de limpieza.

El propano comercial enviado de la Terminal Portuaria de Almacenamiento y Envió en Tuxpam, Ver

en el kilómetro 0+000 es recibido a una presión de 9 Kg/cm2 , y a una temperatura de 0 ° C,

monitoreado por el PIT-1101 y TIT-1103 y el Sistema SCADA a través de un PLC.

El PI-1101 configurado en el PLC enviará una señal de alarma por baja presión PAL-1101 a 5

Kg/cm2.

El TI-1103 configurado en el PLC enviará una señal de alarma por baja temperatura TAL-1103 a -

20 ° C para evitar fragilización de la tubería, y una señal de alarma por alta temperatura TAH-1103

a 18 ° C para evitar vaporización en la línea.


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Propano comercial a 33000 BPD

El propano comercial es enviado a un patín de medición PA-1101A, a una presión de 9 Kg/cm2, y

a un flujo de 33,000 BPD, monitoriado por el PIT-1102 y el medidor de flujo masico FQIT-1101A

(FQIT-1101B) y controlado por la FV-1101A (FV-1101B) y el Sistema SCADA a través del PLC.


Kg/cm2.

El FQI-1101A (FQI-1101B) configurado en el PLC enviara una señal de alarma por bajo flujo FAL-

1101A (FAL-101B) por fugas en la tubería.

El propano comercial medido en el patín de medición, es enviado a la segunda estación de bombeo

arrancando la bomba BA-1101A (BA-1101B, reserva), a una presión de 52.9 kg/cm2 y una señal de

alarma por alta presión PAH-1101A (PAH-1101B) y PAH-1103 a 65.5 Kg/cm2.y temperatura de 0 °

C monitoreado por el PIT-1101A (PIT-1101B) y El TI-1101 configurado en el PLC enviarán una

señal de alarma por baja temperatura TAL-1101 a -20 °C al Sistema SCADA a través del PLC.


El propano comercial es enviado a un patín de medición PA-1101A, a una presión de 9 Kg/cm2, y a

un flujo de 74,000 BPD, monitoriado por el PIT-1102 y el medidor de flujo masico FQIT-1101A

(FQIT-1101B) y controlado por la FV-1101A (FV-1101B) y el Sistema SCADA a través del PLC.

El FQI-1101A (FQI-1101B) configurado en el PLC enviara una señal de alarma por bajo flujo FAL-

1101A (FAL-1101B) por fugas en la tubería.


Kg/cm2.

El propano comercial medido en el patín de medición, es enviado a la segunda estación de bombeo

arrancando las bombas BA-1101A, BA-1101B y BA-1101C (BA-1101R), a una presión de 52.9


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kg/cm2 y temperatura de 0 ° C monitoreado por el PIT-1101A, PIT-1101B, PIT-1101C (PIT-1101R)

y el TIT-1101 y el Sistema SCADA a través del PLC.

El PI-1101A, PI-1101B, PI-1101C (PI-1101R) y PI-1103 configurados en el PLC enviarán una señal

de alarma por baja presión PAL-1101A, PAL-1101B, PAL-1101C (PAL-1101R) y PAL-1103 a 43.6

Kg/cm2, y una señal de alarma por alta presión PAH-1101A, PAH-1101B, PAH-1101C (PAH-

1101R) y PAH-1103 a 65.5 Kg/cm2.


584-BD-1000 Plano de notas generales, leyendas y simbología

584-BD-1100 Diagrama de tuberías e instrumentación primera estación de bombeo EB01


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II.1.2.- Segunda Estación de Bombeo

Aproximadamente en el kilómetro 69+668, se encontrará la segunda estación de bombeo,

la cual contará con un sistema de bombeo, con una trampa de recepción de diablos y una

trampa de envío. Así mismo contará con accesorios que garanticen la seguridad y

eficiencia en el transporte del gas licuado (tales como: indicadores de presión ( PI-1104, PI-

1105, PI-1102- PI-1203, PI-1204, PI-1205), indicadores de paso de diablos (YID-1201, YID-

1202) , válvulas de venteo, etc.).


El propano comercial de la primera estación de bombeo es recibido a una presión de 12.76

kg/cm2 monitoreado por el PIT-1201 y el Sistema SCADA a través del PLC, y enviado a la

tercera estación de bombeo operando la bomba BA-1201A (BA-1201B, BA-1201C, BA-

1201R reservas), a una presión 76.0 kg/cm2 y temperatura de 17.5 ° C monitoreados por

el PIT-1201A (PIT-1201B) y el TIT-1201 y el sistema SCADA a través del PLC.

El PI-1201A (PI-1201B) y PI-1202 configurados en el PLC enviarás una señal de alarma por

baja presión PAL-1201A (PAL-1201B) y PAL-1202 a 68.8 Kg/cm2, y una señal de alarma

por alta presión PAH-1201 a 80 Kg/cm2.

El ensuciamiento de los filtros FL-1201A (FL-1201B) es monitoreada por el PDIT-1201A

(PIT-1201B) y el sistema SCADA, el valor de caída de presión es es de 5 psi normal.



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El propano comercial de la primera estación de bombeo es recibido a una presión de 13.6

kg/cm2 monitoreado por el PIT-1201 y enviado al Sistema SCADA a través del PLC, y

enviado a la tercera estación de bombeo operando las bombas BA-1201A, BA-1201B y BA-

1201C (BA-1201R), a una presión 76 kg/cm2 y temperatura de 17.5 ° C monitoreados por

el PIT-1201A, PIT-1201B y PIT-1201C (PIT-1201R) y el TIT-1201 y el sistema SCADA a

través del PLC.

El PI-1201 configurado en el PLC enviará una señal de alarma por baja presión PAL-1201

a 4 Kg/cm2, y una señal de alarma por baja presión PAH-1201 a 15.3 Kg/cm2.

El PI-1201A, PI-1201B, PI-1201C (PI-1201R) y PI-1202 configurados en el PLC enviará una

señal de alarma por baja presión PAL-1201A, PAL-1201B, PAL-1201C (PAL-1201R) y

PAL-1202 a 68.8 Kg/cm2. y una señal de alarma por alta presión PAH-1201A, PAH-1201B,

PAH-1201C (PAH-1201R) y PAH-1202 a 80 Kg/cm2.

El ensuciamiento de los filtros FL-1201A/B/C(R) son monitoreados mediante un indicador

de presion diferencial PDIT-1201A/B/C/R y el sistema SCADA, el valor de la caida de

presion es de 4 psi normal.





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II.1.3.- Tercera Estación de Bombeo

Aproximadamente en el kilómetro 117+838, se encontrará la tercera estación de bombeo, la

cual contará con un sistema de bombeo con una trampa de recepción de diablos y una trampa

de envío. Así mismo contará con otros accesorios que garanticen seguridad y eficiencia en el

transporte del gas licuado (tales como: indicadores de presión (PI-1302, PI-1303, PI-1304, PI-

1305 ), indicadores de paso de diablos ( YID-1301, YID-1302), válvulas de venteo).


El propano comercial de la segunda estación de bombeo es recibido a una presión de 13.6

kg/cm2 monitoreado por el PIT-1301 y enviado al Sistema SCADA a través del PLC, y enviado a

la tercera estación de bombeo operando la bomba BA-1301A (BA-1301B), a una presión 62.0

kg/cm2 y temperatura de 17.5 ° C monitoreados por el PIT-1301A (PIT-1301B) y el TIT-1201 y

el sistema SCADA a través del PLC.


Kg/cm2, y una señal de alarma por alta presión PAH-1301 a 14.16 Kg/cm2.


baja presión PAL-1301A (PAL-1301B) y PAL-1302 a 47.4 Kg/cm2, y una señal de alarma por

alta presión PAH-1301A (PAH-1301B) y PAH-1302 a 71.1 Kg/cm2.

El ensuciamiento de los filtros FL-1301 (FL-1301B) es monitoreada por el PDIT-1201A (PIT-

1201B) y el sistema SCADA, el valor de la caída de presión es de 5 psi normal.


El propano comercial de la segunda estación de bombeo es recibido a una presión de 12.75

kg/cm2 monitoreado por el PIT-1301 y enviado al Sistema SCADA a través del PLC, y enviado a

la tercera estación de bombeo operando la bomba BA-1301A, BA-1301B, BA-1301C (BA-

1301R), a una presión 62.0 kg/cm2 y temperatura de 17.5 ° C monitoreados por el PIT-1301A,

PIT-1301B y PIT-1301C (PIT-1301R) y el TIT-1201 y el sistema SCADA a través del PLC.


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El PI-1301A, PI-1301B, PI-1301C (PI-1301R) y PI-1302 configurados en el PLC enviarás una

señal de alarma por baja presión PAL-1301A, PAL-1301B, PAL-1301C (PAL-1301R) y PAL-

1302 a 47.4 Kg/cm2, y una señal de alarma por alta presión PAH-1301A, PAH-1301B, PAH-

1301C (PAH-1301R) y PAH-1302 a 71.1 Kg/cm2.

El ensuciamiento de los filtros FL-1301A/B/C (FL-1301R) es monitoreada por el PDIT-

1301A/B/C (PDIT-1301R) y el sistema SCADA, el valor de la caída de presión es 5 psi normal.





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II.1.4.- Cuarta Estación de Bombeo

Aproximadamente en el kilómetro 143+118, se encontrará localizada la cuarta estación de

bombeo, la cual contara con un sistema de bombeo, con una trampa de recepción de diablos y

una trampa de envío. Así mismo se contará con otros accesorios que garanticen seguridad y

eficiencia en el transporte del gas licuado (tales como: indicadores de presión (PI-1402, PI-1403,

PI-1404, PI-1405 ), indicadores de paso de diablos ( YID-1401, YID-1402), válvulas de venteo).


El propano comercial de la tercera estación de bombeo es recibido a una presión de 13.6

kg/cm2 monitoreado por el PIT-1401 y enviado al Sistema SCADA a través del PLC, y enviado

a la terminal de Atotonilco de Tula operando la bomba BA-1401A (BA-1401B), a una presión

57.4 kg/cm2 y temperatura de 15.34 ° C monitoreados por el PIT-1201A (PIT-1401B) y el TIT-

1401 y el sistema SCADA a través del PLC.




baja presión PAL-1401A (PAL-1401B) y PAL-1402 a 44.8 Kg/cm2.,y una señal de alarma por

alta presión PAH-1401 a 67.3 Kg/cm2.

El ensuciamiento de los filtros FL-1401A (FL-1401B) es monitoreada por el PDIT-1401A (PIT-

1401B) y el sistema SCADA, el valor de la caída de presión es de 5 psi normal.


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El propano comercial de la tercera estación de bombeo es recibido a una presión de 12.066

kg/cm2 monitoreado por el PIT-1401 y enviado al Sistema SCADA a través del PLC, y enviado

a la terminal de Atotonilco de Tula operando la bomba BA-1401A, BA-1401B y BA-1401C (BA-

1401R), a una presión 57.4 kg/cm2 y temperatura de 15.34 ° C monitoreados por el PIT-

1201A, PIT-1401B y PIT-1401C (PIT-1401R) y el TIT-1401 y el sistema SCADA a través del

PLC.


Kg/cm2, y una señal de alarma por alta presión PAH-1401 a 13.5 Kg/cm2

El PI-1401A, PI-1401B, PI-1401C (PI-1401R) y PI-1402 configurados en el PLC enviará una

señal de alarma por baja presión PAL-1401A, PAL-1401B, PAL-1401C (PAL-1401R) y PAL-

1402 a 44.8 Kg/cm2, y una señal de alarma por alta presión PAH-1401A, PI-1401B, PI-1401C

(PI-1401R) y PI-1402 a 67.3 Kg/cm2.

El ensuciamiento de los filtros FL-1401A/B/C (FL-1401R) es monitoreada por el PDIT-

1401A/B/C (PIT-1401R) y el sistema SCADA, el valor de la caída de presión de 5 psi normal.





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II.1.4.- Estación de Recepción Atotonilco de tula Hgo

Aproximadamente en el kilómetro 263+500, se encontrará localizada la Estación de recepción

de Atotonilco de Tula, la cual contara con un sistema de bombeo, con una trampa de recepción

de diablos y una trampa de envío. Así mismo se contará con otros accesorios que garanticen

seguridad y eficiencia en el transporte del propano (tales como: indicadores de presión,

indicadores de paso de diablos, válvulas de venteo).

El propano comercial de la cuarta estación de bombeo es recibido y enviado a un patín de

medición PA-1501, a una presión de 17.8 Kg/cm2, a una temperatura de 17 °C y a un flujo de

33000 BPD o 74,000 BPD, monitoreado por el PIT-XXX, TIT-XXX y por el FQIT-XXXA (FQIT-

XXXB) y controlado por la válvula de control PV-XXXA (PV-XXXB) y el Sistema SCADA a través

del PLC.

El FQI-XXXA (FQI-XXXB) configurado en el PLC enviara una señal de alarma por bajo flujo

FAL-XXXA a BPD (FAL-XXXB) por fugas en la tubería.

El PI-XXX configurado en el PLC enviará una señal de alarma por baja presión PAL-XXX a 35

Kg/cm2.

El TI-XXX configurado en el PLC enviará una señal de alarma por baja presión TAL-XXX a 10

°C.

Finalmente el propano comercial es entregado a Atotonilco a una presión de 17.8 Kg/cm2,

monitoreado por el PIT-1501 y el sistema SCADA a través del PLC.


Kg/cm2.

Si el propano comercial se requiere enviar a la terminal de recepción de Tula, Hgo. Se manda

abrir desde PLC la válvula de corte XV-1502 y Cerrar la SDV-1501


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584-BD-1507 Diagrama de tuberías e instrumentación trampa de recepción de Atotonilco

de Tula


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II.1.5.- Estación de Recepción de Tula Hgo.

El propano comercial de la estación de recepción de Tula Hgo, es enviado a un patín de

medición PA-1701 a una presión de 25.6 Kg/cm2, a una temperatura de 17 °C y a un flujo de

33000 ó 74,000 BPD, monitoreado por el PIT-1701A, TIT-1701 y por el FQIT-1701A (FQIT-

1701B) y controlado por la válvula de control PV-1701A (PV-1701B) y el sistema SCADA a

través del PLC, para entregar el producto a una presión de 15.5 Kg/cm2 a las instalación de

PGPB, en el interior de la refinería de TULA.

Finalmente el propano comercial es entregado a una presión de Kg/cm2, monitoreado por el

PIT-1701 y el sistema SCADA a través del PLC



584-BD-1509 Diagrama de tuberías e instrumentación trampa de recepción de Tula


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II.1.6.- Válvulas de seccionamiento

Para asegurar una operación más segura y confiable, se contará a lo largo de todo el

ducto con válvulas de seccionamiento, las cuales se encuentran distribuidas a una

distancia aproximada de 12 kilómetros o cuando se realice un cruzamiento con ríos,

autopistas, etc esto conforme a la norma ANSI 31.4. Estas válvulas permitirán la

interrupción del flujo de propano en caso de emergencia por ruptura o incendio. Dichas

válvulas serán operadas y monitoreadas automáticamente desde el sistema SCADA,

localizado en la terminal portuaria de almacenamiento de Tuxpan de Rodríguez Cano,

Ver.

Las válvulas de seccionamiento serán del tipo bola de paso completo, para permitir el

libre paso de los diablos, requeridos para el mantenimiento del ducto. Las válvulas

incluirán un actuador y todos los elementos auxiliares necesarios para poder operarlo en

forma remota o local.

Las válvulas de seccionamiento, tendrán una velocidad de cierre baja (10 minutos ),

para minimizar el riesgo de que se presente el fenómeno de golpe de ariete.

En el arreglo de las válvulas de seccionamiento se considera un By-Pass para igualar

presión antes y después de la válvula. En el arreglo de la válvula, se considera un

venteo, para la purga de gases que puedan estar almacenados en la línea.

Adicionalmente a lo anterior se tendrán las conexiones necesarias para mantener una

conductividad eléctrica a lo largo del ducto y no interrumpir la protección Catódica.

El arreglo de las válvulas de seccionamiento será superficial, para un mejor

mantenimiento, por lo que se tendrá una cerca perimetral para protección.


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Las válvulas de seccionamiento se encuentran distribuidas de forma general de la

siguiente manera:

TRAMO

DE HASTA No DE VÁLVULAS

VÁLVULAS DE SECCIONAMIENTO

Primera estación de bombeo

EB01

Segunda estación de bombeo

EB02

5 XV-01, XV-02, XV-03, XV-04,

XV-05

Segunda estación de bombeo

EB02

Tercera estación de bombeo

EB03

2 XV-06, XV-07

Tercera estación de bombeo

EB03

Cuarta estación de bombeo

EB04

1 XV-08

Cuarta estación de bombeo

EB04

Estación de recepción en

Atotonilco de Tula

8 XV-09, XV-10, XV-11, XV-12,

XV-13, XV-14, XV-15, XV-16

TOTAL 16

Las funciones de control de las estaciones de control de las válvulas de seccionamiento, deberán

permitir modos REMOTO / LOCAL según el siguiente criterio:

MODO DE

ESTACIÓN

DESCRIPCION COMANDOS

REMOTO: Habilita comandos de control emitidos por

el COD a través del SCADA:

Abrir / cerrar válvula de bloqueo o

seccionamiento

Deshabilita los comandos locales equivalentes

a los mencionados

LOCAL: Habilita comandos de control emitidos por

el panel de operación:

Abrir / cerrar válvula de bloqueo o

seccionamiento

Deshabilita los comandos desde COD.


FB-0003


/ / .doc F-030-01

Las válvulas de seccionamiento o bloqueo de entrada de la estación podrá a su vez estar en modo

de operación local (a pie de equipo) o remota (desde el sistema). El actuador deberá poseer

señales para monitoreo y control de la válvula. Las principales señales son las siguientes:

Indicadores de posición Comandos de apertura y cierre Indicador de local / remoto

Todas las válvulas de seccionamiento incluidas en este proyecto estarán equipadas con un

actuador de cierre automático ante la detección de una caída de presión en el ducto y todas ellas

estarán comunicadas al SCADA host.

Las funciones de control automático para cada una estás válvulas serán las siguientes:

?? Cierre automático ante una caída de presión. ?? Cierre remoto de válvulas.

?? Monitoreo de los parámetros físicos tales como presión en el ducto, temperatura en el

ducto, estado de la válvula, temperatura en el gabinete de la RTU, diferencia de potencial en el ducto (si hay medidor de protección catódica), etc.

?? Una Interfaz hombre máquina local (panel de operador) similar al descrito en el apartado

anterior.

?? Interfaz con el SCADA host

Todas estas funciones deberán realizarse a través de un único sistema integrado de control. La

válvula se controlará por intermedio de una Unidad Terminal Remota- RTU, la cual realizará las

distintas funciones para realizar el monitoreo y control. La arquitectura de control para una válvula

de seccionamiento se muestra en el documento GDM-EFA-008 hoja 5.


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La energía necesaria para la RTU y los distintos equipos presentes en el sitio será aportada por

paneles solares con baterías que tendrán una autonomía de 24 horas. El cargador deberá tener

indicaciones en caso de falla y las baterías un sensor de bajo nivel que generará una alarma a la

sala de control cuando estén próximas a agotarse. El sistema de control deberá diseñarse para

una operación fail-safe.

Una falla en el sistema de control resultará en:

?? Pérdida de telemetría. ?? Las válvulas abiertas permanecerán abiertas.

UNIDAD TERMINAL REMOTA

Las válvulas de seccionamiento poseerán una RTU para monitorear y controlar sus instrumentos

y la válvula en si misma. Los RTU presentan las siguientes caracterisitcas:

?? Soportar control PID. ?? Soportar lógicas de control. ?? Soportar expansiones de entradas / salidas.

?? Soportar redes de controladores (RTU).

?? Contar con suficientes puertos de comunicación para comunicarse con los siguientes

dispositivos: ?? SCADA host. ?? HMI local. ?? Terminal de programación y configuración.


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?? Interfaz con el SCADA host implementando el protocolo de comunicaciones del SCADA para datos de tiempo real.

?? Monitoreo de transmisores inteligentes. ?? Bajo consumo de energía. ?? Capacidad de implementar seguridad para efectuar cambios en los parámetros de

configuración y almacenamiento e impresión de la auditoria de los cambios realizados. ?? Log de alarmas. ?? Capacidad para reponerse ante pérdidas de energía sin la intervención de los

operadores.

Interfaz con el SCADA host

Las válvulas de seccionamiento estarán comunicadas con el SCADA host quien normalmente es

el encargado de controlar la estación utilizando la funcionalidad de control remoto incluida en la

RTU. Esta Interfaz esta integrada en la RTU como una función de hardware / software interna, sin

la necesidad de un conversor de protocolo.



584-BD-1501 Diagrama de tuberías e instrumentación Tramo Km 33 – 117






584-BD-1507 Diagrama de tuberías e instrumentación trampa de recepción en Atotonilco

de Tula

584-BD-1509 Diagrama de tuberías e instrumentación trampa de recepción en Tula


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II.2- Servicios Auxiliares de Estaciones de Bombeo

Agua de Servicios generales

El suministro de agua de uso general para la estación de bombeo EB01, será

suministrada por la estación de almacenamiento de Tuxpan, con un flujo de 20 GPM

monitoreado por medio del FQI-1111 a una presión de 4.0 K4.0 Kg/cm2(man), indicada por

el PI-1111 y a temperatura ambiente.

En el caso de las estaciones de bombeo EB02, EB03 y EB04, se proporcionara este

servicio mediante pipas, las cuales deberán suministrar agua de forma mensual

aproximadamente.

Todo el suministro de agua a las estaciones de bombeo, incluyendo la de contraincendio,

se realizara mediante el almacenamiento en el tanque TV-1201/1301/1401, el cual tiene una

capacidad de 5,000 Barriles. La línea de alimentación a este tanque desde pipas, cuenta

con el indicador de presión PI-1211 y el medidor de flujo FIT-1211.

Este tanque cuenta con indicador de nivel para poder conocer desde el cuarto de control

el nivel del mismo LIT-1211.

Para asegurar la integridad del agua contraincendio del agua de servicios generales y

servicios sanitarios, se tiene considerado que la toma de agua contraincendio, se

encuentra en la parte inferior del tanque, siendo esta la única toma a este nivel . Todas las

demás tomas de agua, se encuentran por encima de este nivel, el cual es a 7.2 m de

altura.


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Aire de Planta e instrumentos

El suministro de Aire de planta e instrumentos para la estación de bombeo EB01, será

suministrada por la estación de almacenamiento de Tuxpan, con las siguientes

características

Aire de planta: 125 SCFM @ P = 4.5 Kg/cm2(man), T= AMB.

Aire de Instrumentos: 120 SCFM @ P = 7.0 Kg/cm2 (man) , T= AMB.

El suministro de aire planta y de instrumentos, para las estaciones EB02, EB03 y EB04 se

realiza mediante los compresores BC-1202/1203/1204, de acuerdo a la estación

respectivamente. Proporcionando aire de planta a una presión de 7 Kg/cm2 y monitoreado

por medio del PIT-1211

El aire de planta, el cual también es abastecido por los compresores descritos

anteriormente, será secado en SA-1201/1301/1401, de acuerdo a la estación EB02, EB03 y

EB04 respectivamente. Proporcionando e aire de instrumentos a una presión de 4.5

Kgcm2, monitoreado por medio del PI-1218/1218/1418.

Diesel.

Para la operación de las bombas contraincedio actuadas mediante motor de gasolina, así

como la operación del generador eléctrico, se ha considerado la necesidad del suministro

de combustible diesel.

Para la estación de bombeo EB01, el suministro de combustible será proporcionado por

la estación portuaria y de almacenamiento de Tuxpan, mediante una línea de alimentación

evitado el almacenamiento del mismo.


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La estación portuaria de almacenamiento de Tuxpan enviara de forma esporádica 10

GPM, monitoreados por el FIT-1114, a una presión de 4.0 Kg/cm2(man) indicado por el PI-1114

y a temperatura ambiente.

Se deberá tener cuidado en todo momento de mantener los niveles mínimos de

combustible tanto en los tanque de almacenamiento del generador eléctrico como el del

motor de la bomba contraincendio.

El suministro de diesel para las estaciones EB02, EB03 y EB04, se realizara mediante

transporte terrestre. Siendo este suministrado y almacenado en tambores de 200 litros de

capacidad.

Estos tambores, deberán de ser almacenados en el cuarto del generador eléctrico. De

cada estación de bombeo

Se deberá tener cuidado en todo momento de mantener los niveles mínimos de

combustible tanto en los tanque de almacenamiento del generador eléctrico como el del

motor de la bomba contraincendio.



584-BD-1600 Diagrama de tuberías e instrumentación de servicios generales para la

Estación 1

584-BD-1601 Diagrama de tuberías e instrumentación de servicios generales para la

Estación 2, 3, 4


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/ / .doc F-030-01

II.3- Sistemas de Contraincendio y Emergencia

En caso de la presencia de fuego en algunas de las estaciones de bombeo del ducto, se

detectaran por medio de los detectores de fuego UV/IR, los cuales se encuentran instalados en

el cobertizo de bombas de línea. Adicionalmente a los detectores de UV/IR, se contara con

botoneras de emergencia.

La protección contraincendio en las áreas externas de la estación, esta basada en aspersión por

agua, se cuenta con aspersores para la supresión de incendios en los sellos de bombas de

línea, esta se encuentra activada por medio de válvula de diluvio, la cual será operada desde el

tablero de Gas y fuego. La presión de suministro en el aspersor mas alejado es de 7 Kg/cm2

El abastecimiento de agua ( 578 GPM ) procede de las bombas principales BA-1203/1303/1403,

como soporte se cuenta con una bomba de relevo accionada por motor a Diesel BA-

1204/1304/1404. estas bombas descargaran a una presión de 8.3 Kg/cm2, indicado esto por PI-

1213, 1214 / 1313, 1314 / 1413, 1414.

Para mantener la presión y empaque constante en la línea de agua contraincendio, se tiene la

bomba jockey BA-1202/1302/1402, la cual tiene un flujo de 125 GPM, a una presión de

descarga de 8.3 Kg/cm2, indicado por el PI-1212.

Para el cuarto de control, se encuentra protegido por un sistema de agente limpio, el cual se

activara la señal de detectores de humo instalados en dichos cuartos.

El sistema de agente limpio, actuara mediante un PLC especifico, el cual enviara señal al tablero

de gas y fuego de la estación, la cual activara las señales audibles visibles.

Adicionalmente a lo anterior en todas las áreas de la estación se encuentra protegido por medio

extintores.


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584-WD-001 Diagrama de tuberías e instrumentación de sistema contraincendio para

EB01, Atotonilco y Tula


Estaciones EB02, EB03


EB04


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II.4- Sistema de Desfogues y quemador.

Cada estación de bombeo cuenta con un cabezal de desfogue, el cual es alimentado por dos

fuentes. La primera es la válvula de relevo localizada en el cabezal de descarga de cada

estación, la cual esta diseñada para el alivio del aumento de presión por expansión térmica de

fluido. La segunda fuente es la línea de venteo de las trampas de recepción y envió de diablos.

El cabezal de desfogue alimenta a un quemador de fosa QF-1100/1200/1300/1400 instalado en

la parte externa de cada estación de bombeo. Estos quemadores son encendidos por sistema

de ignición de tipo electrónico, deben incluir un sistema de sello , el cual se activara con la

presencia de flujo, debido a que se quiere evitar el desperdicio de producto para la alimentación

de una línea de alimentación al piloto. Contara con un tablero de control el cual se encontrara

instalado en el cuarto de control de estación.








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II.5.- Sistema de Protección Catódica

Las tuberías de acero enterradas, se encuentran expuestas a varias formas de corrosión por

estar en contacto con el medio, lo que conlleva a un deterioro del metal y eventualmente a fugas

del producto.

Para prevenir y controlar dicha corrosión, en el ducto se instala un sistema de protección

catódica con el cual se busca que el sistema proporcione una corriente eléctrica suficiente, una

distribución uniforme de la misma en la estructura por proteger, y que evite interferencias y

daños en el recubrimiento anticorrosivo de tal manera que se cumpla con el criterio de

protección.

Dicho sistema consistirá de un rectificador automático, un electrodo de referencia de Cu/CuSO4,

Ánodo de óxidos metálicos y poste para toma de potencial cada km y como se indica en la lista

de materiales para un sistema de protección catódica por corriente impresa tipo cama pozo

profundo.

Con el propósito de proteger adecuadamente las tuberías que cuentan con sistemas de

protección catódica, se implementa un programa para la inspección y mantenimiento de los

componentes del sistema del cual se llevarán registros mensuales de las condiciones de

operación, de cualquier ajuste de las variables involucradas, así como el cálculo de la eficiencia

de la fuente de corriente directa y de la resistencia de circuito calculada con los parámetros de

corriente directa.

Debido a que el recubrimiento anticorrosivo de los ductos es una parte importante en el

comportamiento de la protección catódica, se debe de realizar una inspección del mismo en las

zonas donde se tengan indicios de una falla masiva del recubrimiento por medio de técnicas

como el Gradiente de Voltaje de Corriente Directa, métodos inductivos o conductivos, con la


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finalidad de detectar si existen fallas y en su caso repararlas para hacer más eficiente el sistema

de protección catódica.

Para el caso en el que el ducto se inspeccione con el equipo de diablos instrumentados se

revisará el reporte de la inspección para comprobar que las pérdidas de metal exterior, no son

causadas por fallas en el sistema de protección catódica o del recubrimiento dieléctrico para en

su caso tomar las medidas correctivas necesarias.

Las camas de ánodos inertes, se deben inspeccionar una vez al año por medio de métodos

indirectos (potencial sobre cada ánodo) para verificar el funcionamiento de los ánodos.

Las conexiones eléctricas tanto internas del rectificador como las de alimentación de corriente

alterna o de cualquier fuente de energía de corriente directa, se deben limpiar, ajustar y proteger

una vez al año, para mantener bajas resistencias de contacto y evitar sobrecalentamiento.

Cualquier defecto en los componentes del sistema debe de eliminarse o corregirse.

Cada dos años se debe de aplicar recubrimiento anticorrosivo a la cubierta de las fuentes de

corriente, transformador de la subestación eléctrica y a todas las partes metálicas de la

instalación, así como a la caseta o protección de concreto del sistema, con recubrimientos base

agua.

Los postes de registro R y RA, deben rehabilitarse cada vez que se detecte que están

desconectados, derribados o fuera de la vertical y pintarse cada tres años con el color original,

remarcando con negro los letreros grabados en el poste.

Se debe realizar un levantamiento de potenciales a intervalos cercanos encendido-apagado

(ON-OFF), cada 10 años o cuando se modifique el sistema de protección catódica, para verificar

que el nivel de protección cumple con los criterios establecidos en la normatividad aplicable.


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Todos los puntos de la estructura que no cumplan con alguno de los criterios de protección así

como, interferencias eléctricas, corrientes eléctricas parásitas, cortos circuitos, etc. que se

detecten durante las inspecciones de los sistemas de protección catódica, deben corregirse,

repararse o tomar las acciones necesarias para mitigarlas.


584-PC-10 Ubicación de sistemas de corriente impresa, KM. 206+000 AL 260+477.

584-PC-01 Instalación de postes de señalamiento tipo "r" y aislamientos eléctricos

584-PC-04 Caseta para rectificador, instalación eléctrica

584-PC-09 Ubicación de sistemas de corriente impresa, km. 155+000 al km. 206+000.



584-PC-06 Detalle de instalación de sistema de protección catódica por corriente

impresa


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II.6.- Sistema de detección de fugas

Para incrementar la seguridad en la operación del sistema de transporte por ducto y disminuir los

riesgos al medio ambiente y la población aledaña, el ducto cuenta con un sistema automático de

detección y localización de fugas, el cual detectara y ubicara automáticamente fugas mínimas hasta

del 1% del flujo total operativo del ducto en el menor tiempo posible.

El sistema de detección y localización de fugas operara en forma satisfactoria a las condiciones del

proceso indicado.

El sistema de detección y localización de fugas esta basado en un modelo matemático de la red

de ductos, esto por recomendación de PEMEX al proyecto. Este sistema operara en tiempo real y

esta gobernado por las ecuaciones de conservación de masa y momentum y la ecuación de

balance energético.

Las ecuaciones que conforman el modelo son resueltas numéricamente para puntos fijos y/o

dinámicos a lo largo del ducto para garantizar la estabilidad del sistema, o mediante técnicas

precisas y rápidas de diferencias finitas de alto orden.

El sistema de detección y localización de fugas esta basado en un modelo en tiempo real

completamente transiente, dicho modelo en tiempo real es capaz de simular y describir

detalladamente el comportamiento transitorio del ducto. De igual forma deberá incluir facilidades de

exportar esta información para ser usada como soporte en la toma de decisiones.


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III.- Sistema de monitoreo y Control

El sistema será operado, controlado y monitoreado a través de un sistema SCADA.

Arquitectura del Sistema

El sistema SCADA de Gasoductos Mexicanos responderá a una arquitectura de control jerárquica.

En la parte superior de la jerarquía estará el sistema SCADA propiamente dicho, ubicado en el centro

de operación y despacho (COD).

Los niveles inferiores de la jerarquía incluirán los sistemas de control local (SCL), distribuidos en

cada estación del ducto, o estación remota. Estos sistemas permitirán controlar y supervisar cada

una de las estaciones en forma autónoma, incluyendo las funciones de monitoreo, alarma,

regulación, medición, protección, etc., según sea necesario en cada caso. Estas funciones serán

ejecutadas por equipos de control local tipo PLC, RTU o similar, y estarán comunicados

permanentemente con el sistema SCADA del COD, enviando y recibiendo datos en tiempo real.

Todas las estaciones remotas y el sistema SCADA en el centro de operación y despacho, estarán

comunicados por la red troncal de comunicaciones basada en fibra óptica, y su electrónica de acceso

correspondiente.

El sistema SCADA del COD tendrá una configuración redundante, consistente de servidores de datos

de tiempo real e históricos, red de datos local (LAN), procesadores de comunicaciones, Interfaz a

redes externas (WAN), Interfaz a sistemas corporativos, consolas de operación, consolas de

ingeniería o mantenimiento, impresoras y periféricos diversos.


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Los procesadores de comunicaciones permitirán transferir datos con los sistemas de control local a

través de la red de fibra óptica de Gasoductos Mexicanos. Las Interfaz a redes externas y a sistemas

corporativos permitirán transferir información con sistemas externos al SCADA manteniendo la

seguridad de acceso. Ejemplos de esos sistemas pueden ser sistemas SCADA de otras estaciones

(por ejemplo terminales) sistemas de balance de mediciones y manejo de inventario, etc., los que no

se incluyen en el alcance de la presente ingeniería.

La red de comunicaciones será diseñada para proveer máxima capacidad de transporte entre el

COD y las estaciones remotas, como así también confiabilidad y disponibilidad. La tecnología de

comunicaciones, concretamente la electrónica de transporte y acceso de servicios a la fibra óptica,

será tal que permita la recuperación ante cortes parciales de la fibra. En caso de un corte total, la

información se podrá recibir desde el COD accediendo al segmento desvinculado vía satélite u otro

medio a definir.

Los sistemas de control local tendrán diferentes Interfaz de operador según los criterios de operación

local y las necesidades particulares de cada sitio.

Se describirá brevemente la filosofía de operación para las estaciones de bombeo, medición y

seccionamiento del ducto.

ESTACIONES DE BOMBEO

Las estaciones de bombeo del ducto tendrán cuatro motobombas cada una, con la capacidad de

operar en paralelo hasta un máximo de tres simultáneamente, mientras que la cuarta permanecerá

como respaldo. Adicionalmente las plantas de bombeo tendrán equipos de filtrado, válvulas de

seccionamiento para aislamiento de la planta, trampas de lanzamiento y recepción (sólo lanzamiento

en cabecera del ducto) y medición de flujo pasante también en la estación cabecera.


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El sistema de control local de las plantas de bombeo será diseñado para permitir operación remota y

no asistida localmente, aunque permitirá otros modos operativos. Los comandos de arranque y

parada de bombas, como así también la fijación de setpoints de presión o caudal, serán

normalmente establecidos desde el Centro de Operación y Despacho (COD) vía el sistema SCADA.

La información generada en las plantas, tanto eventos como alarmas y estados de variables, serán

reportadas al SCADA y también localmente al sistema HMI.

La forma de controlar la presión de descarga de cada estación, será ejecutada de distintos modos

según cual sea la configuración de equipos de bombeo. Si se utilizaran variadores de frecuencia

sobre motores de corriente alterna, la forma más eficiente es modificando el setpoint de velocidad de

cada bomba, también existe la posibilidad de controlar el caudal a través del encendido y apagado de

las bombas de las estaciones. Este lazo estará protegido por sobrecarga de temperatura, o por baja

presión en la succión.

El sistema de control de la planta podrá controlar la posición de las válvulas de la estación,

fundamentalmente las de aspiración y descarga de estación y de unidades, como así también las

vinculadas con los probadores de turbinas para efectuar la calibración. Las primeras abrirán o

cerrarán de acuerdo a la secuencia de arranque o parada de la estación y de las bombas, mientras

que las segundas serán controladas por la secuencia de calibración, coordinada por el PLC de

control.

Las estaciones de bombeo tendrán medición de caudal, las estaciones EB-01 y EB-04 tendrán

medidores másicos, mientras que las EB-02 y EB-03 placa orificio. La medición será realizada

respetando los estándares de las normas API.

Las funciones de control de las estaciones de bombeo deben permitir modos REMOTO / LOCAL

según el siguiente criterio:


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MODO DE

ESTACIÓN

DE BOMBEO


REMOTO: Habilita comandos de control emitidos por

el COD a través del SCADA:

Secuencia de arranque / parada de bombas

(sólo en modo AUTOMATICO)

Setpoint de presión de descarga de la estación

(según tipo de accionamiento)

Setpoint de presión de

descarga de la estación (según tipo de accionamiento)

Abrir / cerrar ciertas

válvulas de estación (a verificar según diseño de proceso)

Deshabilita los

comandos locales equivalentes a los mencionados.

LOCAL: Permite que la estación sea controlada

localmente. Habilita comandos de control

emitidos por el HMI de la planta:

Secuencia de arranque / parada de bombas

(sólo en modo AUTOMATICO)

Setpoint de presión de descarga de la estación

(según tipo de accionamiento)

Setpoints para override de presión de succión y

temperatura de descarga

Deshabilita los comandos desde COD

MANUAL A su vez, cuando las estaciones están en

modo LOCAL podrán estar en modo

MANUAL o en modo AUTOMATICO

Apertura / cierre individual de las válvulas de

planta automatizadas

Modificación manual de los lazos de control de

estación. Esto permite controlar directamente

la variable de control de dichos lazos (p.ej.


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velocidad de máquinas)

MODO DE

ESTACIÓN

DE BOMBEO


AUTOMATICO Habilita los siguientes comandos Secuencias de arranque automático

Setpoints de control de presión de descarga y

overrides válvulas de reciclo

Deshabilita los comandos manuales.

En cuanto a las funciones de control de las unidades de bombeo aplicadas a este mismo concepto, deben permitir modos AUTOMATICO / MANUAL según el siguiente criterio:

MODO DE

UNIDAD


AUTOMATICO: Habilita comandos de control emitidos

por el COD o HMI local:

Secuencia de arranque / parada de la unidad

Setpoint de velocidad de la bomba (según tipo de

accionamiento)

Deshabilita los comandos manuales desde el

panel de control de la unidad

Deshabilita los comandos manuales.

MANUAL: Habilita comandos de control emitidos

desde el panel de control de la

unidad:

Arranque / parada de bomba a través de

comandos individuales (según accionamiento)

Setpoint de velocidad de la bomba (según tipo de

accionamiento)


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Abrir / cerrar válvulas de aspiración y descarga

Deshabilita los comandos desde el COD o HMI

local

En caso de equiparse la estación con un generador de emergencia, este también permitirá modo de

control AUTOMATICO o MANUAL, siendo el primero el modo normal. En este caso el arranque del

generador se producirá por la pérdida de suministro eléctrico principal, y la detención por comando

desde COD o HMI local, según corresponda.

Todas las funciones de paro de emergencia estarán activas independientemente de los modos de

control de la estación y las unidades.

Sistema SCADA del Centro de Operación y Despacho

En esta sección se presentarán conceptos un poco más detallados para guiar las especificaciones

finales del Sistema SCADA del Centro de Operación y Despacho COD.

El COD estará ubicado en la planta terminal de Tuxpam. Los Sistemas de Control Locales serán

instalados en las distintas plantas y estaciones del ducto, comenzando por la planta de bombeo EB-

01, también localizada en el mismo predio de la terminal de Tuxpam. Adicionalmente están el resto

de las estaciones de bombeo (3), las válvulas de seccionamiento (16), y los patines de medición en

las entregas conjuntamente con las trampas de diablo de recepción.

El sistema SCADA completo estará integrado en una red de comunicaciones de banda ancha

extendida – WAN, que vinculará el SCADA del COD con los sistemas de control local.

Los circuitos de comunicación con las estaciones remotas serán desde el sitio del COD, a través de

una fibra óptica troncal. Cuando el troncal de fibra óptica es interrumpido o falla, habrá un sistema de


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backup que podrá cerrar el lazo entre la parte aislada y el COD, y estará basado en un canal de

comunicaciones independiente, preferiblemente satelital, pero puede ser un servicio contratado a

terceros.

El protocolo de comunicaciones que se deberá utilizar entre el sistema SCADA del COD y los

sistemas de control local en las plantas y estaciones, deberá basarse en TPC/IP.

ARQUITECTURA Y CONFIGURACIÓN DE HARDWARE

SERVIDORES SCADA Y ESTACIONES DE OPERACIÓN

El sistema SCADA correrá o se ejecutará sobre un conjunto de computadores redundantes, donde

uno tendrá el rol de equipo primario, o servidor SCADA activo, y el otro computador tendrá el rol de

secundario, servidor SCADA de respaldo (hot back-up). Estos computadores estarán basados en

procesadores INTEL de última generación y máxima frecuencia de operación disponible en el

mercado al momento de iniciar el proyecto, aptos para su servicio en servidores de gran escala, y

que permitan multiprocesamiento. El servidor SCADA tendrá la memoria caché y primaria apropiada,

disco rígido de alta capacidad y rendimiento, unidades externas de back-up ópticas, DVD-RW,

puertos Ethernet 10/100/1000 Mbs, USB 2.0 y IEEE-1394, módem, y otros puertos requeridos para

conexión de periféricos directos, como ser monitor, impresora, etc. Los criterios de dimensionamiento

deben corresponder con los mencionados en apartados anteriores, y de acuerdo a las necesidades

de las aplicaciones que se ejecuten en estos equipos.

El COD contará con terminales o estaciones de operación, a través de las cuales se podrá

monitorear y controlar el ducto. Serán computadores de alto rendimiento basados en procesadores

INTEL de última generación y máxima frecuencia de operación disponible en el mercado al momento

de iniciar el proyecto, y que permitan multiprocesamiento. Cada estación de operación tendrá la

memoria cache y primaria apropiada, disco rígido de alta capacidad y rendimiento, unidades externas

de back-up ópticas, DVD-RW, puertos Ethernet 10/100/1000 Mbs, USB 2.0 y IEEE-1394, módem, y


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otros puertos requeridos para conexión de periféricos directos, como ser monitor, impresora, etc. Los

criterios de dimensionamiento deben corresponder con los mencionados en apartados anteriores, y

de acuerdo a las necesidades de las aplicaciones que se ejecuten en estos equipos. La calidad de

los despliegues gráficos debe ser óptima para este tipo de aplicaciones, al igual que velocidad de

presentación de los despliegues. Los monitores deberán ser como mínimo de 21” y de pantalla plana,

calidad SVGA. También deberán disponer de audio parlantes de alta fidelidad.

El COD también contarán con terminales de ingeniería de exactamente la misma especificación que

las terminales de operación.

El sistema operativo de servidores y terminales será Microsoft Windows 2000, XP o el último en que

las aplicaciones del sistema SCADA haya sido efectivamente utilizado en forma estable.

El sistema se completará con impresoras láser blanco y negro, y de chorro de tintas color, con

Interfaz Ethernet incorporadas. Las especificaciones de las impresoras se desarrollarán en detalle en

las especificaciones particulares del sistema SCADA.

LAN Y RED DE COMUNICACIONES

La red Ethernet de comunicaciones interna del sistema SCADA será de prestaciones de velocidad

múltiple, de 1000 / 100 / 10 Mbps, y redundante o dual, siendo todos los equipos capaces de

conectarse a ambas ramas de la red. El protocolo de transporte será TCP/IP sobre Ethernet, y será

utilizado por cada dispositivo conectado directamente a la LAN. Los hubs serán realmente switches

inteligentes administrables, al igual que los routers para comunicación con el exterior de la red

SCADA.

El sistema no requerirá un front-end de comunicaciones a campo, pues esta función será inherente al

servidor y a la red Ethernet de SCADA, y la red ampliada (WAN) hacia las estaciones remotas de

plantas y estaciones. Cada estación tendrá un router / switch para formar un segmento local Etehrnet

para los equipos locales PLC / RTU. HMI, etc.


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En caso que el troncal de fibra óptica se corte, el sistema debe poder recuperar las estaciones aguas

abajo del corte, por lo que la red de comunicaciones debe poder establecer enlace por el otro

extremo, usando en principio un enlace satelital, aunque puede ser otro medio. La lógica para

reestablecer las comunicaciones a nivel de SCADA, será implementada en el mismo sistema.

Los servidores SCADA, los dispositivos de back-up, routers, switches, panales patch, etc. se

instalarán en los gabinetes adecuados para este fin. Las estaciones de trabajo operativas y de

ingeniería se instalarán en consolas ergonómicas de acuerdo al nivel de presentación que requiera el

operador.

En caso de requerir un acceso externo a información del sistema SCADA, lo más recomendable será

implementarlo a través de un servidor de datos replicados, ubicado en la red corporativa, y

debidamente independizado de la red SCADA. No se debe permitir acceso directo al servidor SCADA

ya sea a través de Internet o de comunicación telefónica.

El sistema SCADA presenta las funciones básicas estándar:

- Manejo de redundancia - Manejo de contingencia (a futuro) - Adquisición de datos - Comandos de control - Manejo de alarmas - Administración de datos - Base de datos de tiempo real - Base de datos histórica - Base de datos relacional SQL - Pantallas para operación - Pantallas gráficas - Gráficos de tendencia - Reportes - Sincronización de tiempos - Intercambio de información con aplicaciones - Acceso remoto - Seguridad de acceso - Capacidad de diagnóstico


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Estas funciones son genéricas, y serán debidamente explicadas en las especificaciones técnicas del

sistema.

os sistemas de control local se diseñarán de manera de poder realizar tanto funciones de control

remoto desde el SCADA host como funciones de control local desde las estaciones propiamente

dichas a través de un panel de operador o de una consola de operación para las estaciones de

bombeo. Los modos de operación fueron detallados en el apartado número 6 de este documento.

SISTEMA DE CONTROL LOCAL ESTACIONES DE BOMBEO

Todas las funciones de control de las estaciones de bombeo se realizarán a través de un sistema de

control redundante, y las estaciones serán controladas por un Controlador Lógico Programable –

PLC o una Unidad Terminal Remota - RTU, los cuales incluirán diferentes funciones para realizar las

tareas de monitoreo, control y medición.

Cada estación de bombeo, contará además, con un sistema de Emergency Shutdown y Fire & Gas

basado en PLC, certificado SIL2, con módulos de entrada / salida adecuadas para recibir las señales

de los detectores de humo, fuego, mezcla explosiva y las señales relacionadas con la parada de

planta. La arquitectura completa para una estación de bombeo se detalla en el documento GDM-

EFA-008-B hoja número 3.

Dicho sistema de control local estará compuesto de dos paneles de estación, uno de control de

procesos, o Panel de Control, y otro de seguridad, gas y fuego, o Panel de Seguridad, un panel de

control de operador, una estación de ingeniería y mantenimiento, un sistema de detección de

vibraciones de bombas, una terminal portátil para programación, configuración, etc. y una Interfaz

hombre-maquina- HMI destinada a la operación de la planta. La comunicación entre los diferentes

subsistemas se realizará por medio de una red de área local- LAN.


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El sistema de control se diseñará para operación fail-safe. Las funciones críticas de parada de planta

se cablearán entre los distintos controladores.


GDM-EEC-012-0 Especificación Técnica Sistemas de Control Local

GDM-EEC-031-0 Especificación Técnica SCADA Host

GDM-EFE-003-0 Manual de Diseño Conceptual


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IV.- ARRANQUE

A continuación se describen de forma descriptiva los principales pasos para la carga de producto al

ducto, así como del arranque del sistema, mismos que deberán estar detallados en el manual de

operación.

Se considerara que el ducto se encuentra limpio en su interior ( libre de cualquier tipo de objeto ajeno

al proceso), así mismo se encontrara inertizado para evitar la formación de mezclas explosivas

Durante la ejecución de cualquier procedimiento de arranque o paro, se deberá de evitar la existencia

de aire en el interior de la tubería, para evitar la formación de mezclas explosivas.

Previo a cualquier operación de carga y arranque, se deberán de considerar una revisión de todos los

sistemas involucrados así como una revisión de todas las instalaciones que intervengan en el

proceso de carga y arranque.

IV.1.- Carga de producto al ducto

En el proceso de carga inicial al ducto, se deberá de tener en cuenta que la capacidad

aproximada de producto que contiene el ducto es de aproximadamente 147,000 Barriles, por lo

que se tendrá que tener en consideración la existencia y almacenaje de dicho volumen en la

estación de almacenamiento de TUXPAN.

El todo momento en la maniobra de carga de producto al ducto, se deberá estar en estrecha

coordinación el personal de control de las estaciones de almacenamiento de Tuxpan y

Atotonilco, así como su similar de las cuatro estaciones de bombeo.


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Para el caso de que se el ducto nuevo, se requiera de la carga inicial de producto se consideran los

siguientes pasos para la secuencia para un arranque programado, dichos pasos deberán de ser

complementados en el manual de operación del ducto. :

1.- Se procederá a la revisión de la sección de la tubería, así como los equipos de medición, e

instrumentación de campo, bombas, inspeccionando la disponibilidad de los equipos tanto de

forma mecánica como eléctrica y electrónica, informando al cuarto de control central de Tuxpan

cualquier irregularidad

2.- Antes de iniciar la operación llenado del ducto, el personal encargado del arranque verificara

sus presiones estáticas, informando al cuarto de control central de Tuxpan el cual verificara las

cargas estáticas del tramo a empacar.

3.- Se procederá desde el cuarto de control de Tuxpan a cerrar todas las válvulas de

seccionamiento así como las de corte de estación, para iniciar el proceso de empacado del

ducto. Así mismo se mantendrán cerradas todas las válvulas manuales de corte de los sistemas

de bombeo

4.- Se procederá a introducir un diablo separador para que este se encuentre en la interfase entre la

fase liquida y el gas inerte, en la trampa de envió de estación.

5.- Una vez que se ha confirmado que los pasos anteriores se han realizado, se informará a la

estación de almacenamiento de Tuxpan, para que inicie la apertura de su válvula de corte de la

línea de alimentación de producto a la estación, la válvula de corte de estación SDV-1101,

permanecerá cerrada .

6.- Se esperara hasta poder tener lectura de presión de forma manual en el PI-1101 y en cuarto de

control mediante PIT-1101. De forma simultanea se procede a recibir la señal manual de

temperatura en TI-1103 y electrónica TIT-1103.

7.- Una ves confirmada los valores de presión y temperatura, Se procede a abrir a través de cuarto

de control la válvula SDV-1101, manteniendo cerrada la válvula de corte SDV-1102, así como

las válvula de desfogue del sistema ( trampas de diablos y by pass de PSV-1101.

8.- El producto se empara a través del patín de medición y del cabezal de succión de las bombas,

una ves que se tenga presión de 9 Kg/cm2 en el PI y PIT-1102. Una ves alcanzado esta


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condición, se procederá al encendido del patín de medición, para iniciar la recepción de lecturas

de densidad ( Densidad de Liquido).

9.- Se abrirá las válvulas manuales de succión y descarga de la bomba previamente seleccionada,

que servirá para el empaque del producto del ducto.

10.- Cuando el valor de la presión en el PIT-1102, alcance una presión de 9 Km/cm2. lo cual indica

que ya existe liquido en las líneas. Se procede a purgar el circuito de descarga a través de la

válvula manual de la PSV-1101. Que conduce al cabezal general de desfogue de la terminal del

bombeo y finalmente al quemador.

11.- Una vez que se detecte la presencia de hidrocarburo en el quemador, se procederá a cerrar la

válvula manual del by-pass de la PSC-1101. Se esperara hasta que el sistema se estabilice la

presión de descarga de esta estación, la cual es superior a los 50 Kg/cm2.

12.- Se procede al lanzamiento del diablo, previamente cargado.

13.- Se revisara el proceso de llenado del ducto mediante la apertura de las válvulas de

seccionamiento, las cuales tienen un interruptor de baja presión, con alarma en el cuarto de

control. Al alcanzar las condiciones normales de presión de cada válvula se seccionamiento se

procederá a su apertura.

14.- En la siguiente estación de bombeo se tendrán la válvula de corte de estación en la línea de

suministro abierta así como las de ventero para permitir el paso del nitrógeno al quemador. La

válvula de corte en la línea de descarga de la estación permanecerá cerrada.

15, se procederá a los punto 10, 11,12,13 y 14 para las siguientes estaciones de bombeo y tramos

de ducto, hasta el empaque completo del ducto.


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IV.2.- Arranque del sistema

Para el caso de que se inicien operación en el ducto, ya considerando que el mismo se encuentra

empacado completamente, se consideran los siguientes pasos para la secuencia para un arranque

programado, dichos pasos deberán de ser complementados en el manual de operación del ducto. :

1. Se dará aviso por parte del control de ducto en Tuxpan a las terminales de bombeo, sobre el

inicio de la secuencia de Arranque del Ducto

2. Se inicia la secuencia preparando a las bombas para ser alineadas al sistemas. Esto se

realiza cerrando las válvulas de corte de la succión y descarga de las bombas, para permitir

operarlas en flujo mínimo.

3. Se procede a arrancar una de las bombas de línea de todas las terminales. En el caso de

que se requiera mas de una bomba por terminal de bombeo, se padecerá posteriormente al

arranque de las primeras al arranque de las siguientes, siempre manteniendo un encendido

simultaneas de bombas por terminal.

4. Una ves arrancadas las bombas, se procede a abrir las válvulas de corte de las mismas,

para permitir el unos del sistema de flujo mínimo de la terminar.

5. Una vez cerradas que las estaciones se encuentren operando con el sistema de flujo mínimo

de la terminal, se procederá a mandar la señal de apertura de las válvulas de corte de la

estación (SDV), estas válvulas son de tiempo de cierre convencional.

6. Se enviaran la señal para el apertura de las válvulas de seccionamiento, cada válvula cerrara

a su tiempo especificado de cerrado.


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V.- PARO

III.1.- Paro Programado

Para el caso de que se requiera por mantenimiento un paro programado del ducto, se consideran los

siguientes pasos para la secuencia para un paro programado, dichos pasos deberán de ser

complementados en el manual de operación del ducto. :

7. Se dará aviso por parte del control de ducto en Tuxpan a las terminales de bombeo, sobre el

inicio de la secuencia de paro programado

8. Se enviaran la señal para el cierre de las válvulas de seccionamiento, cada válvula cerrara a

su tiempo especificado de cerrado.

9. Una vez cerradas las válvulas de seccionamiento se procederá al cierre del las estaciones,

mandando la señal de cierre de todas las válvulas del corte de estación y ducto (SDV), en el

ducto, estas válvulas son de tiempo de cierre convencional.

10. En el momento en que las estaciones se encuentren cerradas, las bombas entraran en

operación del circuito de flujo mínimo de la terminal.

11. Posteriormente se apagaran las bombas de línea de todas las terminales. En el caso en que

el ducto este operando con mas una bomba, se procederá al apagado secuencial de las

bombas, una por estación simultáneamente hasta que se tenga solo una bomba por estación

de bombeo. Para posteriormente apagar todas.


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III.2.- Sistema de Paro de Emergencia.

En el caso de la ocurrencia de algún evento que ponga en riesgo tanto la vida del personal, como

la integridad física de las instalaciones, se procederá a un paro de emergencia del proceso.

Los principales eventos por los cuales se procederá a la aplicación de un paro de emergencia son

las siguientes :

1.- Por detección efectiva de fuego, humo o combustibles en las estaciones de bombeo.

2.- Detección de mezcla explosiva en cuarto de control / eléctrico.

3.- Baja presión de succión de la estación.

4.- Baja presión de descarga de la bomba PSL-1102, PSL-1202, PSL-1302, PSL-1402

5.- Por la ocurrencia de explosiones en las estaciones de bombeo.

6.- Por ruptura en el ducto y escape del producto

7.- Por condiciones de baja presión en la operación del ducto.

8.- Por la aplicación de un paro de emergencia en las estaciones de almacenamiento de

Tuxpan o Atotonilco de Tula.

9.- Falla del panel de control o de seguridad de la estación (PLC o ESD).

10.- Por el paro de operación de una estación de bombeo de forma inesperada y súbita

11.- Por falla de Corriente eléctrica en algunas de las estaciones del Ducto

12.- Por actos de vandalismo o delictivos que pongan en riego la seguridad del proceso.

13.- Por sabotajes en las instalaciones.


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El paro de unidad de bombeo se realiza si ocurren los siguientes eventos:

1.- Detección de mezcla explosiva en aspiración o descarga de la bomba, o en contenedor.

2.- Detección efectiva de fuego en contenedor de la bomba.

3.- Alta presión de descarga de la bomba.

4.- Alta temperatura de descarga de la bomba.

5.- Baja presión de succión de la bomba.

6.- Accionamiento de paro de emergencia desde COD, HMI o pulsador local.

7.- Pérdida de tensión de control de la unidad.

8.- Falla del panel de control.

El núcleo del sistema de paro por emergencia de las estaciones de bombeo es un controlador

lógico programable SIL-2, para la protección del personal y las instalaciones de las estaciones de

bombeo y el ducto, adicionalmente tiene los siguientes elementos:

a) Válvulas de Corte de emergencia ( Tipo On-Off )

b) Válvulas de retención

c) Interruptores de alta y baja presión en el ducto

d) Adicionalmente a lo anterior se complementara este sistema de paro de emergencia,

utilizando las válvulas de seccionamiento a lo largo del ducto.


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ESTACIÓN DE BOMBEO EB01.

En la estación de Bombeo, en la línea 14”-LPG-1101-T1C, de suministro de propano comercial al

ducto procedente de la estación de almacenamiento de Tuxpan, se encuentra la válvula de

retención, para evitar el retorno de propano comercial, debido a un paro en la estación de

bombeo.

Adicionalmente a lo anterior en la misma línea se encuentra instalada la válvula de cierre de

emergencia SDV-1101, la cual será accionada desde el PLC, o debido a baja presión (PSL-1101),

Esto para evitar que la alimentación del ducto opere a baja presión y ocurran vaporizaciones

indeseadas en las partes subsecuentes del ducto, así como para el cierre de la estación por

alguna otra razón que ponga en peligro la integridad de las instalaciones de la terminal.

En la línea de descarga de las bombas 14”-LPG-1128-T2D, se encuentra instalada la válvula

SDV-1102, la cual será accionada por medio del PLC o por presión (PSH-1102) alta para evitar

daños a los equipos por sobre presión en la línea o por baja presión (PSL-1102), la cual se

considera para el caso de fuga, donde se utilizara esta válvula para evitar el desempacamiento de

la estación y por ende del ducto.

El tiempo de cierre de las válvulas del sistema de paro de emergencia, será de forma rápida,

pudiendo producir golpes de ariete en el ducto, esto se considero, debido a que el espesor

utilizado en el ducto, considera el efecto del golpe de ariete.

Para recuperar la estación de bombeo luego de un paro de emergencia, se debe seguir la

secuencia siguiente:


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Eliminar la causa del paro de emergencia. Reset de la estación desde el HMI local.





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En la estación de Bombeo, en la línea de suministro de propano comercial a la estación 14”-LPG-

1203-T2D, se encuentra instalada la válvula de cierre de emergencia SDV-1201, la cual será

accionada desde el PLC, o por de baja y alta presión ( PSH-1201, PSH-1201).


SDV-1202, la cual será accionada desde PLC o por alta presión (PSH-1202) para evitar daños a

los equipos por sobre presión en la línea, además de este por baja presión (PSL-1202).








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accionada o monitoreadas desde PLC o SCADA, debido a baja y alta presión ( PSL-1301, PSH-

1301).


SDV-1302, la cual será accionada por el PLC o por alta presión (PSH-1302), para evitar daños a

los equipos por sobre presión en la línea y monitoreadas desde el SCADA por baja presión ( PSL-

1302).








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accionada desde el PLC, o por baja y alta presión ( PSL-1401, PSH-1401).


SDV-1402, la cual será accionada por el PLC o por alta presión (PSH-1402), para evitar daños a

los equipos por sobre presión en la línea y monitoreadas desde el SADA por baja presión ( PSL-

1402 ).








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SECUENCIA DE PARO DE EMERGENCIA Realizandose los siguientes pasos: Condición de emergencia con la planta de Tuxpan: 1.- Paro de transferencia de propano comercial de la Planta de Tuxpan. 2.- Cierre de las válvulas de corte SDV-1101, SDV-1201, SDV-1301, SDV-1401. 3.- Paro de Bombas BA-1101A (BA-1101B), BA-1201A (BA-1201B), BA-1301A (BA-1301B),

BA-1401A (BA-1401B), 3 minutos después del cierre de válvulas de corte. Para el manejo de 74000 BPD, paro de bombas BA-1101A, BA-1101B, BA-1101C (BA-1101R), BA-1201A, BA-1201B, BA-1201C (BA-1201R), BA-1301A, BA-1301B, BA-1301C (BA-1301R), BA-1401A, BA-1401B, BA-1401C (BA-1401R),

4.- Alarma de Alerta al operador en Cuarto de Control.

Para recuperar la estación de bombeo luego de un paro de emergencia, se debe seguir la

secuencia siguiente:

1.- Eliminar la causa del paro de emergencia. 2.- Reset de la estación desde el HMI local. CONDICIONES DE EMERGENCIA EN LAS ESTACIONES DE BOMBEO: 1.- Paro de transferencia de propano comercial de la Planta de Tuxpan. 2.-Cierre de válvulas de corte SDV-1101, SDV-1201, SDV-1301, SDV-1401. 3.- Cierre de válvulas de corte SDV-1102, SDV-1202, SDV-1302, SDV-1402. 4.- Paro de Bombas BA-1101A (BA-1101B), BA-1201A (BA-1201B), BA-1301A (BA-1301B),

BA-1401A (BA-1401B), 3 minutos después del cierre de válvulas de corte. Para el manejo de 74000 BPD, paro de bombas BA-1101A, BA-1101B, BA-1101C (BA-1101R), BA-1201A, BA-1201B, BA-1201C (BA-1201R), BA-1301A, BA-1301B, BA-1301C (BA-1301R), BA-1401A, BA-1401B, BA-1401C (BA-1401R).

5.- Alarma de Alerta al operador en Cuarto de Control.


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VI.- CONDICIONES ESPECIALES

VI.1.- Cambio de la capacidad de bombeo del ducto

El aumento o disminución de la capacidad de transporte del ducto, esta en función del numero de

bombas que se encuentren operado.

Capacidad Max

BPD

No de Bombas de

Línea en operación

No Total de

Bombas de Línea

de relevo

1 – 33,000 1 3

33,000 – 66,000 2 2

66,000 – 74,000 3 1

Para el caso de un aumento de la capacidad de flujo del ducto, se deberá de considerar el arranque

y encendido del numero de equipos de bombeo requeridos, para alcanzar dicha capacidad.


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VII.- CONDICIONES ANORMALES

VII.1.- Falla de Corriente Eléctrica

En el caso de falla de corriente eléctrica, se consideraran la actuación de los siguientes

sistemas de soporte:

A) Generador de Corriente eléctrica.

Se utilizara como energía de respaldo para aquellas instalaciones alimentadas por la

compañía suministradora y que no cuenten con generación propia, su empleo es para

respaldo por ausencia de horas de la fuente de alimentación normal.

El generador de corriente eléctrica, con una capacidad de 650 Kw, y un tiempo máximo de

operación de 8 Hrs, el cual entrara en caso de falla del sistema y proporcionara suficiente

corriente eléctrica para los principales equipos de proceso.

?? Una bomba de Línea

?? Tableros de instrumentación y control

?? Compresor de aire de instrumentos

?? Bomba Jockey

?? Bomba contraincendio principal


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B) Bancos de Baterías

Adicionalmente al generador se contara con bancos de baterías ( uno para los tableros

eléctricos y uno para los tableros de instrumentación ), con capacidad suficiente para

proporcionar energía suficiente para 8 horas de operación continua de tableros eléctricos

en media y alta tensión, mecanismos de cierre y disparo de interruptores y toda la

protección por ½ horas de operación continua de tableros de instrumentación.

C) Alumbrado de Emergencia

Se instalaran dos luminarias con batería y cargador integrado para 127V. En el cuarto de

control se instrumentos para cuando se presenten interrupciones de la energía eléctrica

normal.


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VII.1.- Falla de suministro de Servicios auxiliares

VII.1.1.- Falla en el suministro de agua a las estaciones de Bombeo

En caso de falla de agua en la estación EB01, el plan 53 de enfriamiento de las bombas de

línea dejara de operar de forma adecuada, provocando un aumento en la temperatura del

equipo de bombeo, por lo cual dichas bombas deberán salir de operación, tiempo después

de esta falla. El la temperatura máxima de operación del equipo de bombeo así como el

tiempo de calentamiento del mismo, deberán de estar conforme a los procedimientos de

operación y limites máximos permisibles del fabricante del equipo de bombeo.

En el caso de falla del suministro de agua en las estaciones de bombeo EB02, EB03, EB04,

debido a que se tiene un circuito cerrado con el tanque de almacenamiento general, mientras

no se tome agua para servicios sanitarios. Se podrá mantener este circuito operando de

forma permanente el equipo de bombeo.


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VII.2- Operación en golpe de ariete

Con respecto al sistema de golpe de ariete, este se presentara al momento de un cierre

rápido de cualquiera de las válvulas principales de ducto, razón por la cual, las válvulas de

seccionamiento tienen tiempos de cerrado adecuados para evitar esto o debido al paro

brusco de una de las estaciones de bombeo.

La primer medida de seguridad del ducto corresponde a la selección del espesor del ducto,

la cual considera el aumento mas critico presión por golpe de ariete ( Cierre instantáneo de

válvula ).

Adicionalmente a lo anterior se tiene considerado un amortiguador de golpe de ariete tipo

Dampener. Estos estarán instalados sobre el ducto, directamente después del cabezal de

descarga de la estación de la siguiente manera :

ESTACION DE BOMBEO AMORTIGUADOR

EB01 TP-1101

EB02 TP-1201

EB03 TP-1301

EB04 TP-1401



584-BD-1100 Diagrama de tuberías e instrumentación primera estación de

bombeo EB01


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bombeo EB02


bombeo EB03


bombeo EB04


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VII.3- Fugas

Para incrementar la seguridad en la operación del sistema de transporte por ducto y

disminuir los riesgos al medio ambiente y la población aledaña, el ducto cuenta con un

sistema automático de detección y localización de fugas, el cual detectara y ubicara

automáticamente fugas mínimas hasta del 1% del flujo total operativo del ducto en el

menor tiempo posible.

El sistema de detección y localización de fugas operara en forma satisfactoria a las

condiciones del proceso indicado.

El sistema de detección y localización de fugas esta basado en un modelo matemático

de la red de ductos, esto por recomendación de PEMEX al proyecto. Este sistema

operara en tiempo real y esta gobernado por las ecuaciones de conservación de masa y

momentum y la ecuación de balance energético.

Las ecuaciones que conforman el modelo son resueltas numéricamente para puntos

fijos y/o dinámicos a lo largo del ducto para garantizar la estabilidad del sistema, o

mediante técnicas precisas y rápidas de diferencias finitas de alto orden.

El sistema de detección y localización de fugas esta basado en un modelo en tiempo

real completamente transiente, dicho modelo en tiempo real es capaz de simular y

describir detalladamente el comportamiento transitorio del ducto. De igual forma deberá

incluir facilidades de exportar esta información para ser usada como soporte en la toma

de decisiones.


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VII.4.- Falla de equipos de bombeo

En el caso de la ocurrencia de fallo de uno de los equipos de bombeo, se procederá en

términos generales de la siguiente forma:

1.- Se procederá a confirmar que el equipo esta fallando, de manera tal que requiera de

su salida de operación

2.- Se dará aviso al cuarto de control de la estación de bombeo en cuestión, y esta a su

ves al cuarto de control central en Tuxpan, a través del sistema SCADA.

3.- Se procederá para el arranque de la bomba de relevo de la estación.

4.- Se arrancara la bomba de relevo, manteniendo cerradas sus válvulas de corte y

permitiendo que el fluido circule por el circuito de flujo mínimo.

5.- Se abrirán de forma regulada las válvulas de corte de la bomba de relevo, evitando

en todo momento cierres rápidos.

6.- De forma simultanea al paso anterior, se cerraran lentamente las válvulas de corte

de la bomba en falla.

7.- Una ves que las válvulas de las bomba en falla estén completamente cerradas y

operando esta con su línea de flujo mínimo, se procederá al paro de la bomba en

falla, avisando en todo momento al cuarto de control de la estación y al cuarto de

control central en Tuxpan.


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En el caso de que la falla provoque el paro del equipo de bombeo, se procederá de

forma general de la siguiente forma:

1.- Se procederá a confirmar el paro del equipo

2.- Se dará aviso al cuarto de control de la estación de bombeo en cuestión, y esta a su

ves al cuarto de control central en Tuxpan, a través del sistema SCADA.

3.- Se procederá para el arranque de la bomba de relevo de la estación.

4.- Se arrancara la bomba de relevo, manteniendo cerradas sus válvulas de corte y

permitiendo que el fluido circule por el circuito de flujo mínimo.

5.- Se abrirán de forma regulada las válvulas de corte de la bomba de relevo, evitando

en todo momento cierres rápidos.

7.- Una ves que las válvulas de la bomba estén completamente abiertas, se avisara en

todo momento al cuarto de control de la estación y al cuarto de control central en

Tuxpan.




bombeo EB01


bombeo EB02


bombeo EB03


bombeo EB04


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VII.5.- Incendios en estaciones de Bombeo

En caso de la presencia de fuego en algunas de las estaciones de bombeo del ducto, se

detectaran por medio de los detectores de fuego UV/IR, los cuales se encuentran

instalados en el cobertizo de bombas de línea.

Adicionalmente a los detectores de UV/IR, se contara con botoneras de emergencia.

Para la supresión del fuego se procederá utilizando el sistema de aspersión por agua,

con la cual cuentan las estaciones de bombeo, para las áreas abiertas y de agente

limpio para el interior del cuarto de control.

De forma simultanea el tablero de gas y fuego de la estación dará aviso al cuarto de

control en Tuxpan a través del sistema SCADA, para que en caso de poner en riesgo la

integridad del proceso así como de la seguridad del personal y las instalaciones,

proceder a un paro de emergencia.

El tablero de Gas y Fuego será el encargado de la activación de las señales audibles

visibles en la estación de bombeo.



584-WD-001 Diagrama de tuberías e instrumentación de sistema contraincendio

para EB01, Atotonilco y Tula


para Estaciones EB02, EB03


para EB04


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VII.5.- Paro total de Estación de Bombeo

En el caso del Paro total de la estación de bombeo debido a falla de corriente eléctrica o

de algún otro factor, con su salida de operación del ducto, se procederá en primer lugar

a dar aviso al cuarto de control central de Tuxpan, a través del sistema SCADA, y

posteriormente se procederá a un paro de operación del proceso, aplicando un cierre

programado para evitar la ocurrencia de golpes de ariete.

VII.6.- Falla de Válvula de Seccionamiento

Las válvulas de seccionamiento, en caso de falla del fluido hidráulico motriz,

permanecerán abiertas, para evitar que debido a un fallo se cierre la operación del

ducto. Cada una de las válvulas de seccionamiento XV-XXX, cuentan con dos censores

de posición ZSO-XXX y ZSC-XXX, para poder monitorear en cada momento la posición

de las válvulas y detectar en caso de falla de las mismas










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VII.7.- Falla total de estación de bombeo

En el caso del fallo total de la estación de bombeo debido a falla de corriente eléctrica o

de algún otro factor, con su salida de operación del ducto, se procederá en primer lugar

a dar aviso al cuarto de control central de Tuxpan, a través del sistema SCADA, y

posteriormente se procederá a un paro de operación del proceso, aplicando un cierre

programado para evitar la ocurrencia de golpes de ariete.

VII.8.- Cambios de composición

La variación de composición en el ducto, puede llegar a afectar tanto las condiciones de

proceso como de la capacidad de operación del ducto, por lo que se considera de gran

importancia el conocimiento de la composición a operar en el ducto.

En la estación de bombeo EB01 en Tuxpan se ha considerado un cromatógrafo AIT-

1101, el cual estará proporcionando continuamente indicación en tablero de control de la

estación de bombeo y en el sistema SCADA de la composición del ducto.

Adicionalmente a lo anterior en la línea ¾”-LPG-1130-T1C, esta considerada para la

tomad e muestras y poderlas llevar al laboratorio de la terminal.




bombeo EB01


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VII.9.- Entrega anormal del producto por temperatura y/o presión, en la alimentación al ducto en Tuxpan.

En caso de que la presión en la entrada al ducto, fuera inferior a la presión de vapor de

la mezcla de propano comercial, se procederá al paro de la operación del ducto, para

evitar llenar el ducto con producto fuera de especificación.

Para lograr esto se cuentan con indicadores de temperatura TIT-1103, el cual cuenta

con señales de alarma por alta y muy alta temperatura. De forma similar para monitorear

la presión de alimentación al ducto, se cuenta con el indicador PIT-1101, el cual tiene

alarmas por baja y muy baja presión.

Finalmente en caso de que la presión presente valores que ponen en peligro la

seguridad del proceso, el interruptor por baja presión PSL-1101, procederá a enviar la

señal para que la válvula se corte del sistema de paro de emergencia proceda a su

cierre y se inicie una secuencia de paro del la operación del ducto.




bombeo EB01


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VII.10.- Operación a Flujo mínimo.

En caso de ser requerido el paro parcial o total de la operación del ducto, se

consideraron circuitos de flujo mínimo, para evitar que los equipos de bombeo de las

estaciones EB01, EB02, EB03 y EB04, trabajen sin flujo, lo cual originaria que el trabajo

mecánico del los impulsores de dichas bombas caliente el fluido, provocando

vaporizaciones inconvenientes y finalmente del equipo.

El primero de estos circuitos de flujo mínimo, consiste en una línea de recirculación,

independiente para cada bomba, la cual tiene su origen en la descarga de dichas

bombas y terminando en la succión de las mismas.

Adicionalmente para esto y para eliminar la presión de la cual presenta el fluido a en el

punto de descarga de la bomba, se considero una válvula autorreguladora de presión, la

cual estará calibrada al 10% de la presión máxima de la bomba a flujo cero y a una

caída de presión suficiente para iguale las presiones a la succión de la bomba.

El segundo circuito que cuentan las estaciones de bombeo, es aquel que su función es

colocar la operación de toda las bombas de la estación a flujo mínimo. Esta circuito

consiste en una línea que tiene su origen en el cabezal de descarga de las bombas de la

estación y lo conecta con el cabezal de succión de dichas bombas. De forma similar que

en el caso anterior, también esta línea cuenta con una válvula autorreguladora de

presión.



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bombeo EB01


bombeo EB02


bombeo EB03


bombeo EB04


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VIII.- MANTENIMIENTO

Para mantener los niveles de eficiencia y de seguridad en la operación del ducto, se requerida

de revisiones periódicas así como de la aplicación de procedimientos de mantenimiento tanto

de equipos como de la tubería en si. Los cuales deberán de estar incluidos en un programa de

mantenimiento.

VIII.1.- Mantenimiento de equipos

El mantenimiento de los equipos de proceso, así como de los de servicios auxiliares deberán

estar basados en procedimientos conformes a los manuales y procedimientos de

mantenimiento del fabricante.

VIII.2.- Corridas de Diablos

Para el adecuado mantenimiento del ducto, contara con trampas de envió y de recepción de

diablos, con dimensiones adecuadas para el uso tanto de diablos de limpieza como de

diablos instrumentados.

las operaciones de envió y recepción de diablos, deberán de ser conducidas desde el cuarto

de control central, localizada en la estación de bombeo EB01, en Tuxpan y apoyadas por los

cuartos de control de cada una de las estaciones involucradas.

La localización de la trampas de diablos, se realizo considerando la facilidad de operación de

las mismas así como de las limitaciones técnicas de los diablos instrumentados.


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No LOCALIZACION TIPO DE TRAMPA IDENTIFICACIÓN

1.- Estación de Bombeo - EB01 Envió LD-1101

2.- Estación de Bombeo - EB02 Recepción RD-1201

3.- Estación de Bombeo -EB02 Envió LD-1201





8.- Válvula de seccionamiento XV-12

Recepción RD-1801

9.- Válvula de seccionamiento XV-12

Envió LD-1801

10.- Terminal de entrega de Atotonilco de Tula Recepción RD-1501

11.- Terminal de entrega de Atotonilco de Tula Envió LD-1501

11.- Terminal de entrega Tula

Recepción RD-1701

Todas las trampas de diablos consideradas en el proyecto presentan un configuración y

elementos similares, procediendo a describirlas a continuación.

En la línea que comunica la cubeta de la trampa de diablos, se encuentra instaladas

indicadores de paso de diablos (YID`s), así como manómetros ( PI´s ) en la línea de pateo

así como en la línea de conexión entre la trampa de diablos y la terminal de bombeo.

Para el manejo de un corrida de diablos se encuentran instaladas válvulas manuales.

Adicionalmente en la línea de pateo se encuentra considerada una conexión rápida de ¾ in

de diámetro para el suministro de nitrógeno y poder realizar inetizacion en el momento de

sacar y meter los diablos.

En la primera estación de bombeo EB01, se tiene el indicador de paso de diablos YID-1101 y

los manómetros PI-1104 y PI-1105.


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En la Segunda estación de bombeo EB02, se tiene el indicadores de paso de diablos YID-

1201 y YID-1202, y los manómetros PI-1202 y PI-1203, PI-1204, PI-1205.

En la Tercera estación de bombeo EB03, se tiene el indicadores de paso de diablos YID-

1301 y YID-1302, y los manómetros PI-1302 y PI-1303, PI-1304, PI-1305.

En la Cuarta estación de bombeo EB04, se tiene el indicadores de paso de diablos YID-1401

y YID-1402, y los manómetros PI-1402 y PI-1403, PI-1404, PI-1405.

En la válvula de seccionamiento XV-1012, se tienen los indicadores de paso de diablos YID-

1801 y YID-1802 y los manómetros PI-1801, PI-1802, PI-1803 y PI-1804.

En la Terminal de entrega de Atotonilco de Tula, se tienen los indicadores de paso de diablos

YID-1501 y YID-1502 y los manómetros PI-1502, PI-1503, PI-1504 y PI-1505.

En la Terminal de entrega de Tula, se tienen un indicador de paso de diablos YID-1701 y los

manómetros PI-1701 y PI-1702

En caso de que un diablo quede en alguna operación de corrida de diablos de limpieza o

instrumentado atorado en alguna sección de la cubeta de recepción o envió, bajo ninguna

circunstancia se deberá permitir la apertura de la cubeta y el arrastre de diablos de forma

manual, para evitar la proyección del diablo fuera de la cubeta.



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584-BD-1507 Diagrama de tuberías e instrumentación Trampa de recepción Atotonilco

de Tula

584-BD-1509 Diagrama de tuberías e instrumentación Trampa de recepción Tula

Manual de Operacion Sist. Transp. Gas Licuado

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