1   1. 2. PRESENTACIÓN

Muchas actividades laborales que se llevan a cabo en la Universidad Politécnica de Valencia y en los diversos centros adscritos a ésta, se hallan expuestas a riesgos mecánicos derivados del uso de herramientas manuales y portátiles, máquinas y equipos diversos.

Algunas de tales actividades se realizan en talleres de mantenimiento y en dependencias que poco o nada tienen que ver con tareas estrictamente docentes, mientras que otras forman parte del contenido práctico de determinadas asignaturas. En cualquier caso, el uso de estas herramientas y máquinas puede provocar riesgos de diversa consideración para los usuarios, si no se conocen adecuadamente sus condiciones de puesta en marcha, funcionamiento y parada.

De acuerdo con estas consideraciones, conocer los riesgos que la manipulación de estos aparatos y equipos pueden originar es un derecho y una obligación, cuyo cumplimiento constituye, sin duda, uno de los mejores medios para lograr unas condiciones de trabajo seguras en el ámbito universitario, así como el objetivo primordial que persigue el presente manual.

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1. HERRAMIENTAS MANUALES

La manipulación de herramientas manuales comunes como martillos, destornilladores, alicates, tenazas y llaves diversas, constituye una práctica habitual en talleres de mantenimiento, así como en laboratorios y aulas de prácticas de centros docentes, como la Facultad de Bellas Artes, debido a que muchas de las operaciones que se realizan en dichos locales sólo pueden llevarse a cabo de forma manual.

Aunque a primera vista tales herramientas puedan parecer poco peligrosas, cuando se usan de forma inadecuada llegan a provocar lesiones (heridas y contusiones, principalmente) que de modo ocasional revisten cierta gravedad, hasta el punto de que un 7% del total de accidentes que se producen anualmente en España y un 4% de los calificados como graves, tienen su origen en la manipulación de una herramienta manual. Si bien las causas que provocan estos accidentes son muy diversas, pueden citarse como más significativas las siguientes:

o Calidad deficiente de las herramientas. o Uso inadecuado para el trabajo que se realiza con ellas. o Falta de experiencia en su manejo por parte del usuario. o Mantenimiento inadecuado, así como transporte y emplazamiento incorrectos.

1.1 Recomendaciones generales

De acuerdo con estas consideraciones, las recomendaciones generales para el correcto uso de estas herramientas, con el fin de evitar los accidentes que pueden originar, son las siguientes:

o Conservación de las herramientas en buenas condiciones de uso. o Utilización de las herramientas adecuadas a cada tipo de trabajo que se vaya a realizar. o Entrenamiento apropiado de los usuarios en el manejo de estos elementos de trabajo. o Transporte adecuado y seguro, protegiendo los filos y puntas y manteniéndolas ordenadas, limpias y

en buen estado, en el lugar destinado a tal fin.

1.2 Recomendaciones específicas

A continuación se indican las recomendaciones a tener en cuenta, en el manejo de algunas herramientas manuales de uso más frecuente.

1.2.1 Alicates

Existen tres clases diferentes de alicates: universales, de puntas y de corte, debiendo seleccionarse los más apropiados para el trabajo que se pretende realizar.

Antes de utilizar unos alicates es preciso comprobar que no están defectuosos, siendo los defectos más frecuentes:

• Mandíbulas no enfrentadas correctamente, a causa de holguras en el eje de articulación por un mal uso de la herramienta.

• Mellas en la zona de corte por forzar la herramienta con materiales demasiado duros. • Estrías desgastadas por el uso.

En cuanto a su utilización se recomienda:

• No emplear esta herramienta para aflojar o apretar tuercas o tornillos, ya que deforman las aristas de unas y otros, ni para golpear.

• Cuando se precise cortar un hilo metálico o cable, realizar el corte perpendicularmente a su eje, efectuado ligeros giros a su alrededor y sujetando sus extremos para evitar la proyección violenta de algún fragmento.

• Cuando se usen los alicates para trabajos con riesgo eléctrico, deben tener sus mangos aislados. • No extender demasiado los brazos de la herramienta con el fin de conseguir un mayor radio. Si es

preciso, utilizar unos alicates más grandes.

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1.2.2 Cinceles

Estas herramientas deben conservarse bien afiladas y con su ángulo de corte correcto. Con el fin de evitar riesgos innecesarios es preciso que el usuario efectúe su trabajo con el martillo sostenido adecuadamente, dirigiendo la mirada hacia la parte cortante del cincel y utilizando gafas de seguridad. Para proteger a otros trabajadores de las posibles proyecciones de partículas al utilizar esta herramienta, se recomienda instalar pantallas de protección.

La cabeza del cincel debe estar libre de rebabas y su filo debe estar bien definido. Asimismo, deberá usarse el martillo de peso acorde con el tamaño del cincel. Un martillo ligero tiende a deformar la cabeza de la herramienta.

Cuando sea necesario afilar el cincel hay que evitar un calentamiento excesivo para que no pierda el temple. El rectificado se llevará a cabo en etapas o enfriándolo periódicamente con agua o fluido refrigerante.

La pieza sobre la que se trabaja debe estar firmemente sujeta.

Se aconseja utilizar un porta-cincel o un mago parachoques de caucho, ya que aísla del frío y evita el riesgo de contusiones en las manos en caso de golpe con el martillo.

1.2.3 Destornilladores

Para trabajar correctamente con esta herramienta, debe escogerse el destornillador adecuado al tipo de tornillo que se desea apretar o aflojar, en función de la hendidura de su cabeza (ranura, cruz, estrella, etc.) así como de su tamaño, debiendo utilizarse siempre la medida mayor que se ajuste a dicha hendidura.

Antes de utilizar un destornillador debe comprobarse que se encuentra en buen estado, siendo los defectos más corrientes:

• Presencia de grietas en el mango o cabeza deformada por mal uso, existiendo el riesgo de clavarse astillas en las manos.

• Vástago suelto del mango o torcido, con riesgo de provocar heridas en la mano. • Boca de ataque o punta redondeada o mellada, siendo muy frecuente que resbale y origine lesiones

en las manos

En cuanto a su utilización, una vez emplazada la punta del destornillador sobre la cabeza del tornillo, el esfuerzo debe realizarse verticalmente, a fin de evitar que resbale la herramienta y pueda provocar lesiones.

La mano libre deberá situarse de forma que no quede en la posible trayectoria del destornillador. A este fin, la pieza que contiene el tornillo debe situarse en lugar firme y nunca debe sujetarse con la mano.

No utilizar el destornillador como palanca o cincel, porque además de propiciar el riesgo de lesiones diversas, se deteriora la herramienta.

Cuando un tornillo se resista a girar debe procederse a su lubricación y no forzar el destornillador con otra herramienta, como los alicates. Asimismo, cuando se gaste o redondee la punta de un destornillador, debe reparase con una piedra de esmeril o una lima, procurando que no pierda el temple por calentamiento. Esta operación deberá realizarse con gafas de seguridad.

1.2.4 Formones

Las precauciones a tener en cuenta en el manejo de esta herramienta son las siguientes:

• La herramienta debe ir provista de un anillo metálico en el punto de unión entre el mango y la hoja. • Los formones que se manejan golpeándolos con un martillo, deben ir provistos de una protección

metálica en la extremidad que se golpea. • Cuando se trabaja con esta herramienta, la pieza debe estar fuertemente sujeta a un soporte y el filo

de la hoja no debe dirigirse a ninguna parte del cuerpo. • La parte cortante del formón debe estar siempre bien afilada.

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1.2.5 Limas

Son herramientas de uso muy frecuente en diversos lugares de trabajo. Se diferencian entre sí por su tamaño, el tipo de corte que pueden realizar (más fino o más grueso) en función de la distancia entre sus dientes y su sección transversal.

Como con cualquier herramienta manual, antes de empezar a trabajar con una lima deberá comprobarse que:

• El mango no tiene astillas ni grietas • El cuerpo de la lima no está desgastado o sus dientes embotados • La espiga penetra suficientemente en el mango • La espiga no está torcida o lo que es lo mismo, el eje del mango y el de la espiga están alineados

Por lo que concierne al manejo de estas herramientas conviene tener presente los siguientes consejos de prudencia:

• Cuando se deba colocar el mango a una lima, disponer de un mango con anillo o virola metálica en el punto de penetración de la espiga. A continuación, coger la lima con una mano protegida con guante de seguridad y golpear el mango contra el banco de trabajo o con un martillo.

• Asegurar los mangos con frecuencia. • No usar la lima como palanca, ya que la espiga es blanda y se dobla fácilmente, mientras que el

cuerpo es quebradizo, pudiendo partirse. • No golpearlas a modo de martillo. • Dado que las limas se oxidan con facilidad, se deben mantener limpias, secas y separadas de las

demás herramientas • Cuando se utilice una lima, empujarla hacia delante ejerciendo la presión necesaria y levantarla

ligeramente al retroceder. • Siempre que los dientes estén embotados, debe limpiarse el cuerpo de la lima con una escobilla.

1.2.6 Llaves

Estas herramientas son de uso muy extendido en trabajos mecánicos. Cuanto mayor es la abertura de la boca, mayor debe ser la longitud de la llave, a fin de conseguir el brazo de palanca acorde con el esfuerzo de trabajo de la herramienta.

Según el trabajo a realizar existen diferentes tipos de llaves, a saber: de boca fija, de cubo o estrella, de tubo, llave universal llamada también ajustable o llave inglesa y llave hallen.

Los accidentes con estas herramientas se originan cuando la llave se escapa del punto de operación y el esfuerzo que se hace sobre ella queda súbitamente interrumpido, produciéndose un golpe. A ello puede contribuir una conservación inadecuada de la herramienta que suele originar los siguientes problemas:

• Boca deformada o desgastada • Elementos de regulación deteriorados, sueltos o faltos de engrase • Bocas y mangos sucios de grasa

A continuación se indican algunos consejos de prudencia a tener en cuenta en el manejo de estas herramientas:

• Siempre que sea posible, utilizar llaves fijas con preferencia a las ajustables. • Elegir siempre la llave que se ajuste perfectamente a la cabeza de la tuerca que se desea apretar o

aflojar. • Emplazar la llave perpendicularmente al eje de la tuerca. De no hacerlo así, se corre el riesgo de que

resbale. • Para apretar o aflojar tuercas debe actuarse tirando de la llave, nunca empujando. En caso de que la

tuerca no salga, debe procederse a su lubricación sin forzar la herramienta. Tampoco debe aumentarse el brazo de palanca de la llave acoplando un tubo para hacer más fuerza.

• No deben utilizarse las llaves para golpear a modo de martillos o como palancas.

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• Estas herramientas deben mantenerse siempre limpias. En las ajustables es conveniente aceitar periódicamente el mecanismo de apertura de las mandíbulas.

1.2.7 Martillos

Es la herramienta diseñada para golpear. Hay diversos tipos, entre los que cabe señalar: el de bola, el de peña, el de orejas o uñas, la maceta y la mandarria o martillo pesado.

Las condiciones peligrosas más frecuentes de un martillo defectuoso y los riesgos que éstas originan derivados de su manejo son:

• Inserción inadecuada de la cabeza en el mango, pudiendo salir proyectada al golpear • Presencia de astillas en el mango que pueden producir heridas en la mano del usuario • Golpes inseguros que producen contusiones en las manos • Proyección de partículas a los ojos

En el manejo de estas herramientas se recomienda:

• Comprobar que la herramienta se encuentra en buen estado antes de utilizarla y que el eje del mango queda perpendicular a la cabeza.

• Que el mango sea de madera dura, resistente y elástica (haya, fresno, acacia, etc.). No son adecuadas las maderas quebradizas que se rompen fácilmente por la acción de golpes.

• Que la superficie del mango esté limpia, sin barnizar y se ajuste fácilmente a la mano. Conviene señalar que a mayor tamaño de la cabeza del martillo, mayor ha de ser el grosor del mango.

• Agarrar el mango por el extremo, lejos de la cabeza, para que los golpes sean seguros y eficaces. • Asegurarse de que durante el empleo del martillo no se interponga ningún obstáculo o persona en el

arco descrito al golpear. • Utilizar gafas de seguridad cuando se prevea la proyección de partículas al manipular estas

herramientas.

1.2.8 Sierras

Son herramientas dentadas, diseñadas para cortar madera, metales o plásticos. Las recomendaciones generales para su correcto uso son:

• Sujetar firmemente la pieza a cortar, de forma que no pueda moverse. • Mantener bien tensada la hoja de la sierra que se destine a cortar metales. • No serrar con demasiada fuerza, para evitar que la hoja se doble o se rompa. • Proteger adecuadamente en fundas, las hojas de sierra cuando se transporten, con el fin de que los

dientes no provoquen lesiones. • Al empezar a cortar una pieza, la hoja de la sierra debe estar ligeramente inclinada y a continuación

se arrastra la herramienta tirando de ella hasta producir una muesca. Nunca debe empezarse el corte empujando hacia delante. Cuando se esté llegando al final, se debe disminuir la presión sobre la hoja.

• Al terminar el trabajo, se colgarán las sierras en la pared, especialmente las de cortar metal.

2. MÁQUINAS PORTÁTILES

Las máquinas portátiles son aparatos mecánicos accionados por una fuente de energía (eléctrica, neumática o hidráulica) que generan en la herramienta un movimiento de rotación o de vaivén.

Las causas de los accidentes con este tipo de máquinas son muy similares a las indicadas para las herramientas manuales, es decir, deficiente calidad de la máquina; utilización inadecuada; falta de experiencia en el manejo, y mantenimiento insuficiente, si bien en las máquinas portátiles hay que añadir además, las que se derivan de la fuente de energía que las mueve. Conviene precisar también que los accidentes que se producen con este tipo de máquinas suelen ser más graves que los provocados por las herramientas manuales.

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Los riesgos más frecuentes que originan las máquinas portátiles son los siguientes:

o Lesiones producidas por el útil de la herramienta, tanto por contacto directo, como por rotura de dicho elemento.

o Lesiones provocadas por la fuente de alimentación, es decir, las derivadas de contactos eléctricos, roturas o fugas de las conducciones de aire comprimido o del fluido hidráulico, escapes de fluidos a alta presión, etc.

o Lesiones originadas por la proyección de partículas a gran velocidad, especialmente las oculares. o Alteraciones de la función auditiva, como consecuencia del ruido que generan. o Lesiones osteoarticulares derivadas de las vibraciones que producen.

Por el tipo de movimiento de la herramienta, las máquinas portátiles pueden clasificarse en dos grupos:

o De herramienta rotativa. En estas máquinas, la fuente de alimentación imprime a la herramienta un movimiento circular.

o De percusión. La fuente de energía imprime a la herramienta en este tipo de máquinas un movimiento de vaivén.

2.1 Máquinas portátiles de herramienta rotativa

Dentro de las máquinas portátiles, las de herramienta rotativa son las más frecuentes, destacando las siguientes: amoladoras o radiales, sierras circulares y taladradoras, cuya descripción se aborda seguidamente, considerando los riesgos más característicos y su prevención.

2.1.1 Amoladoras o radiales

Las radiales (figura 1) son máquinas portátiles utilizadas en la eliminación de rebabas (desbarbado), acabado de cordones de soldadura y amolado de superficies.

El principal riesgo de estas máquinas estriba en la rotura del disco, que puede ocasionar heridas de diversa consideración en manos y ojos. También debe tenerse en cuenta el riesgo de inhalación del polvo que se produce en las operaciones de amolado, especialmente cuando se trabaja sobre superficies tratadas con cromato de plomo, minio, u otras sustancias peligrosas.

El origen de estos riegos reside en:

• El montaje defectuoso del disco • Una velocidad tangencial demasiado elevada • Disco agrietado o deteriorado • Esfuerzos excesivos ejercidos sobre la máquina que conducen al bloqueo del disco • Carencia de un sistema de extracción de polvo

Conviene señalar que los discos abrasivos pueden romperse ya que algunos son muy frágiles. Por ello, la manipulación y almacenamiento debe realizarse cuidadosamente, observando las siguientes precauciones:

• Los discos deben mantenerse siempre secos, evitando su almacenamiento en lugares donde se alcancen temperaturas extremas. Asimismo, su manipulación se llevará a cabo con cuidado, evitando que choquen entre sí.

• Escoger cuidadosamente el grano de abrasivo, evitando que el usuario tenga que ejercer una presión demasiado grande, con el consiguiente riesgo de rotura. Conviene asegurarse de que las indicaciones que figuran en el disco, corresponden al uso que se le va a dar.

• Antes de montar el disco en la máquina debe examinarse detenidamente para asegurarse de que se encuentra en condiciones adecuadas de uso.

• Los discos deben entrar libremente en el eje de la máquina, sin llegar a forzarlos ni dejando demasiada holgura.

• Todas las superficies de los discos, juntas y platos de sujeción que están en contacto, deben estar limpias y libres de cualquier cuerpo extraño.

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• El diámetro de los platos o bridas de sujeción deberá ser al menos igual a la mitad del diámetro del disco. Es peligroso sustituir las bridas originales por otras cualesquiera.

• Entre el disco y los platos de sujeción deben interponerse juntas de un material elástico, como papel, cuyo espesor debe estar comprendido entre 0,3 y 0,8 mm.

• Al apretar la tuerca o mordaza del extremo del eje, debe hacerse con cuidado para que el disco quede firmemente sujeto, pero sin sufrir daños.

• Los discos abrasivos utilizados en las máquinas portátiles deben disponer de un protector, con una abertura angular sobre la periferia de 180 º como máximo. La mitad superior del disco debe estar completamente cubierta.

• Cuando se coloca en la radial un disco nuevo es conveniente hacerlo girar en vacío durante un minuto y con el protector puesto, antes de aplicarlo en el punto de trabajo. Durante este tiempo no debe haber personas en las proximidades de la abertura del protector.

• Los discos abrasivos utilizados en operaciones de amolado con máquinas portátiles deben estar permanentemente en buen estado, debiendo rechazar aquellos que se encuentren deteriorados o no lleven las indicaciones obligatorias (grano, velocidad máxima de trabajo, diámetros máximo y mínimo, etc.).

En lo concerniente a las condiciones de utilización, deben tenerse en cuenta las siguientes:

• No sobrepasar la velocidad máxima de trabajo admisible o velocidad máxima de seguridad. • Disponer de un dispositivo de seguridad que evite la puesta en marcha súbita e imprevista de estas

máquinas. • Asegurar la correcta aspiración de polvo que se produce en el transcurso de las operaciones de

amolado. Hay radiales que llevan incorporado un sistema de extracción en la propia máquina. • Prohibir el uso de la máquina sin el protector adecuado, así como cuando la diferencia entre el

diámetro interior del protector y el diámetro exterior del disco sea superior a 25 mm. • Colocar pantallas de protección contra proyecciones de partículas, especialmente cuando se realicen

trabajos de desbarbado. • Parar inmediatamente la máquina después de cada fase de trabajo. • Indicar a la persona responsable del trabajo, cualquier anomalía que se detecte en la máquina y

retirar de servicio, de modo inmediato, cualquier radial en caso de deterioro del disco o cuando se perciban vibraciones anormales funcionando a plena velocidad.

• Evitar la presencia de cuerpos extraños entre el disco y el protector. • No trabajar con ropa floja o deshilachada.

En cuanto a los equipos de protección individual de uso obligatorio cuando se trabaja con este tipo de máquinas portátiles son los siguientes:

• Gafas de seguridad de montura cerrada o pantalla protectora. • Guantes de seguridad contra cortes y abrasión. • Mandil especial de cuero grueso contra el contacto fortuito del disco con el cuerpo, cuando sea

necesario adoptar posturas peligrosas.

2.1.2 Sierras circulares

La sierra circular portátil (figura 2) se considera una de las herramientas portátiles más peligrosas. Se utiliza fundamentalmente para realizar cortes en madera y derivados.

Los tipos de lesiones graves que producen estas máquinas son generalmente cortes en las manos, antebrazos y muslos.

La mayoría de los accidentes se producen cuando la hoja de la sierra queda bloqueada por el material que se está cortando y la máquina es rechazada bruscamente hacia atrás. La causa de este accidente suele ser la ausencia del

cuchillo divisor o una adaptación defectuosa del citado útil.

Otro accidente que se produce con cierta frecuencia es el bloqueo de la carcasa de protección en posición abierta, a causa de la presencia de virutas y serrín o de la rotura del muelle de retorno.

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Las medidas preventivas más eficaces frente al riesgo de estos accidentes son:

o Carcasa móvil de protección. Este elemento cubre de forma automática la hoja de la sierra, por debajo de la placa de apoyo, tan pronto queda libre aquélla, gracias al muelle de retorno. Ello permite retirar la máquina del punto de trabajo aunque la hoja esté girando todavía, sin riesgo de contactos involuntarios con las diversas partes del cuerpo o con objetos próximos.

o Cuchillo divisor regulable. Cubre el borde de la hoja de corte por el lado del usuario y disminuye los efectos de un contacto lateral con aquélla. Asimismo, guía a la hoja de sierra y mantiene separados los bordes del corte a medida que éste se va produciendo, evitando así las presiones del material sobre el disco y el rechazo de la máquina hacia atrás. El cuchillo debe ser regulable en función del diámetro del disco, de forma que diste de los dientes 2 mm como máximo. Constituye un elemento protector complementario de la carcasa, ya que ésta, como se dijo, pude bloquearse por las virutas y el serrín o por la rotura del muelle de retorno.

En operaciones en las que se utilizan sierras circulares portátiles se recomienda el uso de gafas de seguridad, con el fin de evitar la proyección en los ojos de serrín y virutas.

2.1.3 Taladradoras

La taladradora portátil (figura 3) es una máquina cuyo uso se encuentra ampliamente extendido en diversos sectores de actividad, siendo poco frecuentes y de escasa gravedad los accidentes que se derivan de su manipulación.

Los accidentes que se producen por la manipulación de este tipo de herramientas tienen su origen en el bloqueo y rotura de la broca.

Como primera medida de precaución, deben utilizarse brocas bien afiladas y cuya velocidad óptima de corte corresponda a la de la máquina en carga.

Durante la operación de taladrado, la presión ejercida sobre la herramienta debe ser la adecuada para conservar la velocidad en carga tan constante como sea posible, evitando presiones excesivas que propicien el bloqueo de la broca y con ello su rotura.

El único equipo de protección individual recomendado en operaciones de taladrado son las gafas de seguridad, desaconsejándose el uso de guantes y ropas flojas, para evitar el riesgo de atrapamiento y enrollamiento de la tela.

2.2 Máquinas portátiles de percusión

Entre las máquinas portátiles de percusión, una de las más comunes es el martillo neumático (figura 4) en sus más variadas versiones, utilizado en gran número de trabajos, adaptando en cada caso la herramienta más adecuada.

Los principales riesgos que se derivan del manejo de esta herramienta son los siguientes:

• Lesiones osteoarticulares provocadas por las vibraciones debidas al efecto de retroceso. • Proyecciones de esquirlas y cascotes del material sobre el que se trabaja. • Rechazo y proyección del útil que se está empleando. • Hipoacusia a causa del ruido que se genera.

En lo que concierne a la prevención de estos riesgos cabe señalar que algunos fabricantes han logrado desarrollar sistemas percutores que minimizan el efecto de retroceso, reduciendo a su vez el nivel de ruido y el peso de la herramienta.

En cuanto al rechazo y proyección del útil puede evitarse mediante dispositivos de retención emplazados en el extremo del cilindro del martillo.

Debe vigilarse con frecuencia el buen estado de dichos dispositivos, porque en caso de rotura pueden proyectarse fragmentos de metal sobre las personas que se encuentran en las inmediaciones.

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Ante el riesgo de proyección de fragmentos del material sobre el que se acciona el martillo neumático, deben disponerse pantallas que protejan a las personas y puestos de trabajo del entorno.

Los usuarios de este tipo de herramientas deben ir provistos de casco, guantes, gafas de seguridad y protección auditiva.

2.3 Prevención de riesgos asociados a las fuentes de alimentación

2.3.1 Energía eléctrica

Cuando se manipulen máquinas portátiles que funcionan con electricidad, se tendrán en cuenta los siguientes aspectos:

• Estado del cable de alimentación (posibles daños en el aislamiento). • Aberturas de ventilación de la máquina despejadas. • Estado de la toma de corriente y del interruptor. • Estado del prolongador (posibles daños en el aislamiento). • Conexión a un cuadro eléctrico montado por un instalador cualificado, que disponga de interruptor

diferencial de corte de alta sensibilidad y dispositivos de protección contra sobreintensidades. • Conexión de puesta a tierra, si se trata de una máquina de la clase I. • No exponer la máquina a la humedad o la lluvia, si no dispone de un grado especial de protección

contra el contacto con el agua. • Avisar al supervisor para sustituir la máquina en caso de:

- Aparición de chispas y arcos eléctricos - Sensación de descarga - Olores extraños - Calentamiento anormal de la máquina

2.3.2 Energía neumática

Las máquinas que utilizan esta energía como fuente de alimentación no presentan en sí mismas ningún riesgo especial para el usuario y pueden utilizarse en atmósferas húmedas. En cuanto a los riesgos que comporta el uso de aire comprimido, se derivan básicamente de la instalación de distribución de éste (sobrepresiones, caídas bruscas de presión, inflamación del vapor de aceite, etc.).

Las precauciones a tomar antes de la conexión de la máquina a la instalación son las siguientes:

• Purga de las conducciones de aire. • Verificación del estado de los tubos flexibles y de los manguitos de empalme, evitando la presencia

de dobleces, codos y bucles que obstaculicen el paso del aire.

Tras la utilización de una herramienta neumática, se adoptarán las siguientes medidas preventivas:

• Cierre de la válvula de alimentación del circuito de aire. • Apertura de la llave de admisión de aire de la máquina, a fin de que se purgue el circuito. • Desconexión de la máquina.

2.3.3 Energía hidráulica

No es frecuente el uso de este tipo de energía como fuerza motriz de las máquinas portátiles, si bien las que la utilizan son menos ruidosas y provocan menos vibraciones que las neumáticas.

Entre las precauciones que deben adoptarse en las instalaciones de energía hidráulica, que funcionan a presiones superiores a 100 atmósferas cabe señalar las siguientes:

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• Las tuberías flexibles no deben someterse a esfuerzos de tracción o torsión. Por su parte, los manguitos de empalme deben presentar idénticas características a las de las tuberías, en cuanto a resistencia a la presión.

• El fluido hidráulico utilizado en el circuito debe tener unas propiedades físicas, químicas y de lubricación acordes con las especificaciones establecidas por los fabricantes de los elementos de la instalación.

• La instalación oleodinámica debe estar provista de elementos de filtrado del fluido hidráulico, que aseguren el funcionamiento de todos los elementos y muy especialmente, de los que desempeñan funciones de seguridad, como las válvulas.

• La construcción e instalación de los acumuladores hidroneumáticos utilizados para absorber los llamados “golpes de ariete” o “puntas de presión” debe ser acorde con las normas vigentes sobre aparatos a presión.

• Los fluidos hidráulicos que se utilicen deberán ser químicamente compatibles con los materiales de construcción del acumulador o de los revestimientos de protección.

3. MÁQUINAS HERRAMIENTAS

Las máquinas herramientas son máquinas no portátiles accionadas con motor y destinadas al mecanizado de metales o a la conformación de piezas de madera. De acuerdo con este planteamiento y a fin de facilitar su estudio desde el punto de vista preventivo, cabe distinguir dos grupos de máquinas herramientas:

o Las destinadas al mecanizado de metales o Las máquinas convencionales de carpintería

Unas y otras deben cumplir unos requisitos legales que aseguren la integridad física de los usuarios, así como los bienes patrimoniales de la entidad. Tales requisitos están recogidos en dos textos legales, a saber:

o Real Decreto 1435/1992, de 27 de noviembre, de aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre máquinas, modificado por el Real Decreto 56/1995, de 20 de Enero.

o Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo.

El primero de tales textos exige, que todas las máquinas y equipos de trabajo nuevos deberán disponer de marcado CE, así como de declaración CE de conformidad. Este requisito es aplicable siempre:

o A todas las máquinas nuevas, aunque no presenten riesgo alguno para la seguridad de los usuarios o A todas aquellas que sean de fabricación propia, aunque no se comercialicen o En aquellos casos en que se monten máquinas o partes de máquinas de orígenes diferentes

El requisito anterior no será de aplicación, cuando se acople a una máquina o a un tractor un equipo intercambiable.

La declaración CE de conformidad acredita que la máquina o equipo de trabajo cumple los requisitos esenciales de seguridad y su firma posibilita la colocación de la marca CE en la máquina o equipo en cuestión.

En cuanto a los equipos y máquinas fabricadas antes del 1 de enero de 1995 que no dispongan de marcado CE, deben ponerse en conformidad con arreglo a lo establecido en el Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio.

Una forma de abordar la problemática legal que generan las máquinas y equipos de trabajo es realizar un inventario que permita conocer con exactitud las carencias existentes.

3.1 Máquinas herramientas destinadas al mecanizado de metales

Se entiende por mecanizado, el conjunto de operaciones de conformación en frío con arranque de viruta, mediante las cuales se modifican la forma y dimensiones de una pieza metálica. Las máquinas herramientas imprimen a la herramienta y a la pieza objeto de conformación, los movimientos precisos, para que se alcance la forma y dimensiones requeridas. Entre tales máquinas destacan algunas como: tornos, taladradoras, mandrinadoras, fresadoras, brochadoras, rectificadoras y otras que realizan operaciones derivadas de las anteriormente citadas. Aunque no desarrollan operaciones de mecanizado propiamente dichas, también se consideran máquinas herramientas las sierras mecánicas.

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A continuación, se describen las disposiciones mínimas generales de seguridad recogidas en el Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, ya mencionado, que deben reunir las máquinas herramientas, cuyo cumplimiento contribuye a prevenir los riesgos más frecuentes que se derivan de la manipulación de estos equipos y que básicamente son:

• Contacto accidental con la herramienta o la pieza en movimiento • Atrapamiento con los órganos de movimiento de la máquina • Proyección de la pieza o de la herramienta • Dermatitis por contacto con los fluidos de corte utilizados como refrigerantes.

Órganos de accionamiento (figura 5):

Los órganos de servicio de estas máquinas deben ser claramente visibles e identificables y en caso necesario, llevar el etiquetado apropiado. Los colores indicativos de dichos órganos son:

• Puesta en marcha o en tensión: BLANCO. • Parada o puesta fuera de tensión: NEGRO. • Parada de emergencia: ROJO. • Supresión de condiciones anormales: AMARILLO. • Rearme: AZUL.

Los órganos de mando pueden ser de los siguientes tipos:

• Pulsador: Salvo el de parada deben estar encastrados. • Pedal: Protegido contra accionamientos involuntarios. • Barra paralela: Según la normativa vigente no debe utilizarse. • Mando a dos manos: Será de tipo pulsador. Debe tener sincronismo y ser eficaz contra el burlado.

Estarán situados en la proximidad del puesto de mando y fuera de la zona de peligro, salvo el de parada de emergencia. Asimismo, desde el puesto de mando se dominará toda la zona de operación. En caso contrario, la puesta en marcha será precedida de alguna señal de advertencia acústica o visual

Debe obedecer a una acción voluntaria del operador sobre un órgano de accionamiento puesto a tal fin.

Tras un corte de energía (eléctrica, neumática, hidráulica), su posterior reanudación no deberá dar lugar a la puesta en marcha de las partes peligrosas de la máquina.

Se debe impedir que una máquina herramienta se ponga en marcha:

• Por el cierre de un resguardo con dispositivo de enclavamiento. • Cuando una persona se retira de una zona cubierta por un dispositivo sensible, tal como una barrera

inmaterial. • Por la maniobra de un selector de modo de funcionamiento. • Por el desbloqueo de un pulsador de parada de emergencia. • Por el rearme de un dispositivo de protección térmico.

Parada

La orden de parada debe tener prioridad sobre todas las demás. Se consideran los siguientes tipos de paradas:

• Parada general: Toda máquina herramienta debe tener una parada de categoría 0, es decir, supresión inmediata de la energía de los accionadores de la máquina.

• Parada desde el puesto de trabajo: Está destinada a permitir que un operador pueda parar la máquina cuando tenga que intervenir en una zona peligrosa para una operación concreta. A su vez, este tipo de parada puede ser:

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- De categoría 1, de modo que al ordenar la función de parada ésta se produce cuando la máquina se halla en posición de seguridad - De categoría 2, de manera que al ordenar la función de parada la máquina se detiene en ese momento, pero mantiene sus fuentes de energía activadas.

• Parada de emergencia: Accionada por un dispositivo que debe permitir la parada de la máquina en las mejores condiciones posibles, mediante una deceleración óptima de los elementos móviles. Esta parada puede ser de categoría 0 o de categoría 1.

El órgano de mando que permite obtener esta función de parada de emergencia (pulsador de manotazo, cable, barra, etc.) debe ser de color rojo y estar colocado sobre fondo amarillo. La colocación de un dispositivo de parada de emergencia sólo tiene sentido en el caso de que el tiempo de parada que permite obtener sea netamente más corto que el obtenido con la parada normal, lo que requiere un frenado eficaz.

Caídas y proyecciones de objetos

Debe prevenirse la proyección de viruta y las salpicaduras de fluidos de corte, así como la posible caída de objetos, debidos tanto al funcionamiento propio de la máquina como a circunstancias accidentales. Las medidas preventivas a adoptar están destinadas a proteger no sólo a los operadores, sino también a cualquier otra persona que pueda estar expuesta a estos peligros. Consisten esencialmente en resguardos fijos o móviles de resistencia adecuada, como el que se indica en la figura 6.

Emisión de gases, vapores, líquidos y polvos

Cuando en una máquina herramienta pueda existir riesgo de emisión de algunos de estos elementos (por ejemplo, nieblas de fluidos de corte), se procurará efectuar su captación en su propio origen mediante un dispositivo de extracción localizada, integrado en lo posible en los resguardos o carcasas. Se estudiará en cada caso particular el tipo de emisión producida y se diseñará el elemento extractor en función de sus características.

Mantenimiento

• Se respetarán las condiciones de utilización de estas máquinas, tal como se recomienda por los fabricantes.

• Se prestará un atento cuidado al mantenimiento, especialmente cuando no sea posible colocar protectores eficaces y se realizará un correcto reglaje.

• La limpieza y reparaciones se llevarán a cabo con la máquina parada. En cuanto a las reparaciones en concreto, solamente las realizará personal especializado y debidamente autorizado.

Elementos móviles

Se distinguen en general, dos tipos de elementos móviles:

• Elementos móviles de transmisión: Se encuadran en este grupo los árboles de transmisión, poleas y correas.

• Elementos móviles de trabajo: Son aquellos que ejercen una acción directa sobre el material y desarrollan su actuación en la zona de operación, como la hoja de la sierra de cinta mecánica que se muestra en la figura 7.

Separación de las fuentes de energía

En lo referente a la energía eléctrica, la separación puede quedar asegurada mediante:

• Un interruptor-seccionador. • Un disyuntor que disponga de la función de seccionado. • Una toma de corriente para una intensidad inferior o igual a 16 amperios y una potencia total inferior

a 3 KW.

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Los dispositivos de separación deben ofrecer todas las garantías de que a cada posición (abierto/cerrado) del órgano de mando corresponda de forma inmutable la posición (abierto/cerrado) de los contactos.

Señalización y advertencia

En aquellas máquinas que tras adaptarle medidas de protección adecuadas persista un riesgo residual, éste deberá estar adecuadamente señalizado mediante indicadores normalizados.

Puesta en obra

La máquina estará ubicada en lugar nivelado y firme, evitando los lugares que puedan generar riesgos de caídas de altura. Asimismo, la zona de ubicación estará limpia, seca y ventilada.

Dispondrá de un servicio eléctrico encabezado por un diferencial adecuado con su correspondiente interruptor magnetotérmico y petaca de conexión tipo estanca, de conformidad con lo establecido en el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión.

Utilización

El personal que manipule este tipo de máquinas contará con la debida autorización y formación específica.

La máquina se fijará de manera que no se produzcan movimientos no deseables originados por vibraciones.

Antes de poner en marcha una máquina, se comprobará que no hay nadie manipulándola.

Otras consideraciones

Cualquier máquina herramienta deberá llevar su marcado CE correspondiente. Si su adquisición ha sido anterior a 1995 y carece de dicho marcado, se procederá a su puesta en conformidad, según lo establecido en el Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, como oportunamente se indicó.

Toda máquina dispondrá del correspondiente manual de instrucciones y libro de mantenimiento y revisiones en castellano facilitado por el fabricante.

Precauciones a tener en cuenta en la manipulación de fluidos de corte

Se considera que más del 98% de la energía mecánica que entra en juego en una operación de mecanizado se transforma en calor, en función de variables tales como el tipo de material, ángulo y profundidad de corte y velocidad del mecanizado. Con el fin de evitar un sobrecalentamiento en el punto de corte, que conduciría inevitablemente a un deterioro prematuro de la herramienta y a un acabado superficial indeseable de la pieza, el calor producido en la operación debe ser eliminado del modo más rápido y eficaz posible, para lo cual se utilizan los llamados fluidos de corte, que pueden definirse como líquidos de composición variada, que se adicionan al sistema pieza-herramienta-viruta de una operación de mecanizado, con el fin de lubricarlo y eliminar el calor que se genera (figura 8).

Atendiendo a su contenido en aceite mineral, los fluidos de corte pueden clasificarse en:

• Fluidos aceitosos o aceites de corte propiamente dichos. • Fluidos acuosos, conocidos en España coloquialmente con el nombre de taladrinas.

A su vez, estas últimas se dividen en:

• Emulsiones simples. • Sintéticas. • Semisintéticas. • Neosintéticas.

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Todos estos fluidos de corte, cuyas funciones esenciales durante el mecanizado son refrigerar y lubricar, suelen contener un variado surtido de aditivos que les confieren propiedades tales como, estabilizar las emulsiones; inhibir la corrosión de piezas, herramientas y equipos de trabajo; reducir la proliferación de microorganismos (bacterias, hongos y levaduras); evitar la formación de espumas; disminuir o aumentar la dureza del agua, etc., con lo que a la propia agresividad de los productos de base, hay que añadir la que proporcionan los citados aditivos.

La utilización de estos productos comporta una problemática compleja, cuyo estudio debe abordarse desde dos perspectivas diferentes, como son el ámbito laboral y el medio ambiente.

En cuanto a la problemática laboral en España, se estima que nada más en el sector metalúrgico, el número de personas implicadas en la manipulación de estos productos alcanzaría la cifra de 90.000, pudiendo aproximarse a las 300.000, si se considera la totalidad del tejido productivo. Pero a pesar del elevado número de trabajadores expuestos a fluidos de corte, los riesgos derivados de su manipulación no se hallan bien definidos a causa de la escasa información que se tiene acerca de su naturaleza química, por lo que tratar la cuestión con rigor desde el punto de vista preventivo constituye, en numerosas ocasiones, un problema de gran complejidad.

Los efectos que sobre la salud de los usuarios pueden provocar estos productos son:

• Afecciones cutáneas • Alteraciones del tracto respiratorio • Afecciones neoplásicas (cáncer) de localizaciones diversas

Las medidas preventivas frente a las afecciones cutáneas deberán orientarse hacia la consecución de dos objetivos concretos:

• Evitar la aparición de cualquier caso de dermatosis. • Tratar eficazmente los casos que puedan aparecer, a fin de impedir su evolución.

La estrategia a desarrollar comprende cuatro líneas de actuación:

• Extremar la higiene personal y la limpieza del entorno de trabajo. • Conocer los componentes de los productos utilizados, a través de la fichas de seguridad. • Desarrollar un programa de protección dermatológica que incluya el uso de cremas barrera o guantes

de protección, cuando sea posible, en el transcurso del trabajo; jabón neutro para el aseo personal antes de comer y al finalizar la jornada, y crema hidratante para restituir el manto ácido de la piel al finalizar el trabajo.

• Vigilancia médica permanente, estableciendo un registro de dermatosis.

La prevención de las alteraciones del tracto respiratorio se abordará preferentemente, con la adopción de acciones correctoras de carácter primario, como cambiar el producto generador del problema por otro menos agresivo; cerrar el foco generador de niebla y aerosoles; implantar un sistema de extracción localizada, o modificar las condiciones de la operación, como mecanizar en seco, cuando sea posible.

Finalmente, la mejor prevención de afecciones neoplásicas derivadas de la exposición a fluidos de corte consiste en utilizar productos exentos de agentes cancerígenos que fundamentalmente son:

• Hidrocarburos aromáticos policíclicos (HAP) en fluidos aceitosos o aceites de corte. Es conveniente además, que la fracción de carbonos aromáticos medida por espectroscopia infrarroja sea inferior al 10%.

• N-nitrosaminas, especialmente la N-nitrosodietanolamina (NDELA) y formaldehído en fluidos acuosos o taladrinas.

Desde el punto de vista médico, ante la más leve sospecha de una posible alteración neoplásica, se debe remitir al paciente a un centro especializado, donde se le practicarán las pruebas pertinentes y se le prescribirá, cuando proceda, el tratamiento más apropiado en función del diagnóstico.

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Por lo que concierne al impacto ambiental de los fluidos de corte, se centra básicamente en:

• Las emisiones a la atmósfera de productos agresivos para la capa de ozono, que proviene de la incineración de residuos aceitosos conteniendo cloro orgánico.

• Los vertidos de aguas residuales previamente tratadas, procedentes de taladrinas conteniendo derivados fenolícos.

La prevención más eficaz de esta problemática se centra en la utilización de aceites de corte exentos de cloro orgánico, así como de taladrinas que no contengan derivados fenólicos.

3.2 Máquinas convencionales de carpintería

Las máquinas para trabajar la madera son especialmente peligrosas debido a su alta velocidad de corte y a que, con frecuencia, requieren la presencia del operario en el manejo de la pieza.

Aunque todas las medidas preventivas que se indicaron para máquinas herramientas destinadas al mecanizado de metales, acerca de órganos de accionamiento, puesta en marcha, parada, caídas y proyecciones de objetos, mantenimiento, elementos móviles, etc. son válidas para las máquinas convencionales de carpintería, a continuación se describen las máquinas que con mayor frecuencia se utilizan en esta actividad, haciendo especial hincapié en los riesgos más relevantes que se derivan de su manipulación.

3.2.1 Sierra de cinta

Reducida a sus órganos principales, esta máquina se compone de un bastidor, generalmente en forma de cuello de cisne, soportando dos volantes equilibrados superpuestos en un mismo plano vertical y sobre los cuales se enrolla una hoja de sierra sin fin, llamada cinta.

El volante inferior recibe el impulso motor, mientras que el volante superior es arrastrado por la cinta. Las llantas de los volantes deben estar provistas de un bandaje (corcho, goma) que facilita el apoyo elástico de la hoja, conserva la vía en las hojas estrechas, disminuye el ruido y absorbe las variaciones instantáneas del esfuerzo de corte.

La hoja está guiada por encima y por debajo de la mesa mediante guías de madera o metálicas. El guiado tiene por finalidad dar a la hoja un aseguramiento contra la presión de avance ejercida desde delante hacia atrás y eliminar los desplazamientos laterales. Por su parte, el triscado de la sierra tiene como objeto facilitar el corte libre, es decir, que las puntas de los dientes abran un camino más ancho que el espesor de la hoja para reducir el rozamiento entre la superficie de ésta y las paredes del corte, evitando el posible riesgo de lanzamiento de la pieza por atasco de la hoja. El triscado debe alcanzar 1/3 de la profundidad del diente y no sobresalir lateralmente más del doble del espesor de la hoja de sierra.

Los riesgos que se derivan de la sierra de cinta son básicamente:

• Contacto accidental con el dentado de la cinta en movimiento • Retroceso y proyección de la pieza de madera • Rotura de la cinta

3.2.2 Sierra de disco o circular

Es una máquina ligera y sencilla, cuya función esencial es cortar o aserrar piezas de madera, como tableros, rollizos, tablones, etc. Consta básicamente de una mesa fija con una ranura en el tablero que permite el paso del disco de sierra, un motor y un eje porta-herramienta (figura 9).

La transmisión puede ser por correa, en cuyo caso la altura del disco sobre el tablero se regula a voluntad, o directamente del motor al disco, siendo entonces éste fijo.

La postura normal del trabajador es frontal a la herramienta, junto a la mesa, y empujando con ambas manos la pieza. Cuando la máquina no está dotada de guías u otros complementos, el corte se efectúa a pulso. Esta máquina destaca por su sencillez de manejo y precisión de trabajo relativo, lo que facilita su uso por personas no cualificadas que toman confianza hasta el extremo de despreciar su peligrosidad. Se debe hacer hincapié en que el uso de esta

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sierra será exclusivo para trabajos asequibles a ella, no permitiéndose ejecutar tareas que resultan más seguras si se realizan con herramientas manuales o con sierras circulares portátiles.

La máquina en cuestión suele estar protegida por una carcasa superior, resguardo inferior, carenado de la correa de transmisión y por otros dispositivos auxiliares.

Los riesgos que se derivan del manejo de esta máquina son:

• Contacto accidental con el dentado del disco en movimiento • Retroceso y proyección de la pieza de madera • Proyección del disco o parte de él • Contacto con las correas de transmisión (si las hay)

3.2.3 Torno

Esta máquina conforma una pieza de madera en revolución alrededor de un eje, mediante una herramienta de corte. El movimiento fundamental de rotación lo tiene la pieza y el longitudinal de avance corre a cargo de la herramienta (figura 10).

Los riesgos más frecuentes que se derivan de esta máquina son:

• Contacto accidental con la pieza en movimiento • Atrapamiento con los órganos de movimiento de la máquina • Proyección de la pieza por un posicionamiento incorrecto.

3.2.4 Cepilladora

Esta máquina se denomina también labrante. Fundamentalmente se utiliza para "planear" o "aplanar" una superficie de madera.

Si la superficie cepillada es la cara de la pieza, la operación se conoce con el nombre de "planeado", mientras que si la superficie cepillada es el canto de la pieza, se denomina "canteado". Con esta operación se pretende que la superficie sea recta en la dirección longitudinal y transversal y que diagonalmente no presente torsión alguna, es decir, que no esté alabeada.

La cepilladora está formada por un bastidor que soporta el plano de trabajo rectangular, compuesto de dos mesas horizontales entre las cuales está situado el árbol portacuchillas, como se muestra de forma esquemática

La mesa de alimentación es generalmente la más larga de las dos. Su reglaje en altura se configura a un nivel inferior al del plano horizontal de la mesa de salida que es tangente al cilindro engendrado por la arista de corte de las cuchillas. La diferencia en altura entre las dos mesas determina la profundidad de pasada (espesor de madera cortada por la herramienta).

El árbol portacuchillas debe ser cilíndrico, en acero duro, equilibrado dinámicamente con sumo cuidado. Posee de dos a cuatro ranuras para el alojamiento de las cuchillas de corte fijadas mediante tornillos de anclaje.

Generalmente, las operaciones de planeado y canteado en una misma pieza de madera se ejecutan mediante dos pasadas consecutivas de la cara y el canto sobre el árbol portacuchillas de la cepilladora (la operación de canteado se realiza adaptando sobre la regla guía la cara previamente aplanada de la pieza). En la actualidad, algunas cepilladoras llevan incorporado un árbol de corte vertical, provisto de motor independiente que permite la realización simultánea de las operaciones de planeado y canteado.

Los riesgos que con mayor frecuencia pueden presentarse en esta máquina son los siguientes:

• Contacto con las herramientas de corte • Retroceso imprevisto y violento de la pieza • Proyección de elementos de corte y accesorios en movimiento

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3.2.5 Tronzadora

La tronzadora de disco es una máquina utilizada para el corte de madera a un ángulo determinado entre 45º a derecha e izquierda del plano normal de contacto del disco con la madera, pudiendo cortar asimismo a bisel.

Para efectuar los cortes, el operario deposita la pieza sobre la mesa contra la guía-tope posterior, selecciona el ángulo de corte y aproxima el disco a la pieza accionando el brazo destinado al efecto.

Los riesgos más frecuentes de este tipo de máquinas son:

• Contacto con el disco de corte • Caída brusca del disco por rotura del muelle de sujeción • Proyección de la pieza cortada

3.2.6 Regruesadora

La regruesadora o cepilladora de gruesos se utiliza para obtener una superficie plana paralela a otra anteriormente preparada y a una distancia prefijada de ésta. Consta esencialmente de una base fundida de una sola pieza, que soporta la mesa, el árbol portacuchillas y los dispositivos de transporte y ajuste.

La mesa es desplazable en altura, siendo la magnitud del desplazamiento función del grosor de la pieza que se mecaniza, oscilando las alturas máximas de trabajo entre 200-235 mm. El ajuste de la mesa puede realizarse manualmente mediante un volante o mecánicamente. En ambos casos, una regla graduada en mm indica la magnitud de la apertura.

El árbol portacuchillas, de sección cilíndrica al igual que en la cepilladora, posee generalmente 3 ó 4 cuchillas fijadas al mismo, debiendo permanecer el conjunto equilibrado dinámicamente. El avance de la pieza de madera se efectúa por medio de dos cilindros accionados: uno, ranurado, a la entrada; el otro, liso, a la salida de la máquina.

El mando del avance es totalmente independiente del mando del árbol portacuchillas y tiene su propio motor. La madera se sujeta muy cerca del árbol portacuchillas por medio de prensores seccionados graduables, con lo que todas las piezas de madera, de gruesos diferentes, quedan sujetas cuando se regruesan.

Los travesaños de presión han de estar tan próximos como sea posible al cilindro de vuelo formado por las cuchillas con el fin de evitar las vibraciones en piezas de poco grosor. Los rodillos de arrastre y de extracción tienen también que estar próximos a los travesaños de presión con objeto de poder cepillar maderas cortas. El mínimo de longitud de las piezas de regruesar es igual a la distancia entre ejes de los cilindros de arrastre y de extracción más cinco centímetros.

Los riesgos que con mayor frecuencia se presentan en la regruesadora son los siguientes:

• Contacto con el árbol portacuchillas • Atrapamiento entre el cilindro estriado de avance y la pieza • Retroceso imprevisto de la pieza en elaboración • Rotura y proyección de cuchillas

Consejos de prudencia en el manejo de máquinas de carpintería

Habida cuenta que las máquinas utilizadas en operaciones de carpintería presentan riesgos muy similares y comunes en muchos casos, las medidas preventivas pueden generalizarse, sin perjuicio de considerar siempre las particularidades de cada una de ellas.

Como consejos de prudencia en el manejo de tales máquinas cabe señalar los siguientes:

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• El trabajador deberá utilizar sólo aquellas máquinas en las que haya sido debidamente entrenado. • Antes de utilizar cualquier máquina debe ser revisada, prestando especial atención a que estén

colocados todos los dispositivos de protección. • Antes de poner en funcionamiento la máquina, asegurarse de que la herramienta, la pieza y la mesa

están adecuadamente fijadas. • Volver a colocar la protección siempre que se cambie la hoja o disco de una sierra circular. Los

discos sin filo son peligrosos, ya que disminuyen la velocidad de corte y rechazan la pieza en vez de cortarla. Además existe peligro de rotura.

• Emplear siempre los útiles de alimentación o empujadores para dirigir la pieza al punto de corte. Nunca debe hacerse con la mano ni aproximar la mano a la herramienta. Tampoco debe apretarse la pieza contra el disco, especialmente cuando se trata de piezas pequeñas

• Evitar el empleo de guantes cuando se utilice este tipo de máquinas. • Mantener el entorno de la máquina libre de cualquier objeto y evitar la presencia de otros

trabajadores junto a la máquina, mientras ésta se encuentra en funcionamiento. • Cuando se realicen operaciones de mantenimiento (limpieza, engrase, ajuste o modificación de

piezas) debe pararse la máquina previamente y desconectar el mando principal, asegurándolo durante el mantenimiento contra una posible puesta en marcha. Nunca se debe pararse la máquina con la mano.

• En caso de ausencia, aunque sea por un corto periodo de tiempo, debe desconectarse la máquina para evitar posibles accidentes a otras personas.

• En máquinas provistas de varios husillos de trabajo se deben retirar las herramientas y tapar los husillos que no vayan a utilizarse, antes de la puesta en marcha de la máquina.

• En caso de avería, se debe avisar al especialista de mantenimiento de la máquina y no intentar repararla con los medios propios.

• En trabajos con formación de viruta o polvo de madera, usar gafas o pantalla protectora. No retirar la viruta con la mano. Utilizar para ello los útiles adecuados.

• Utilizar guantes resistentes al corte para montar y desmontar las cintas en las sierras y en las máquinas afiladoras.

• No llevar ropa suelta o desabrochada, ni anillos, relojes, cadenas o colgantes.

4 OPERACIONES DE SOLDADURA Y CORTE

La soldadura puede considerase un proceso con aporte de calor, mediante el cual se unen dos piezas metálicas, pudiendo o no intervenir otra sustancia o material ajeno a las piezas o de su misma naturaleza.

Este tipo de operaciones suele ser frecuente en una amplia gama de actividades laborales, especialmente en los talleres mecánicos y a pesar de su aparente simplicidad, nunca debe olvidarse que se manipulan fuentes de energía capaces de alcanzar temperaturas de 3000 ºC o superiores, constituyendo focos de ignición que pueden provocar incendios, explosiones, quemaduras y lesiones de diversa consideración, así como la generación de humos de naturaleza variada, cuya inhalación puede afectar la salud de las personas expuestas.

Estos posibles riesgos hacen necesario un profundo conocimiento por parte de los usuarios, tanto del correcto funcionamiento de los equipos, como de las circunstancias del entorno que puedan propiciar accidentes más o menos graves.

Atendiendo a la fuente de calor, la soldadura puede ser eléctrica, cuando utiliza este tipo de energía o autógena, cuando el calor proviene de la combustión de un gas.

Operaciones análogas a las de soldadura son las de corte de metales, pudiendo igualmente utilizarse la llama procedente de la combustión de un gas o el arco eléctrico, por lo que a fin de conseguir una mayor funcionalidad en el desarrollo del presente manual, se estudiarán conjuntamente.

4.1 Soldadura eléctrica y corte por arco de plasma

Dentro de la soldadura eléctrica cabe distinguir dos tipos básicos:

• Soldadura por resistencia • Soldadura al arco

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4.1.1 Soldadura por resistencia

Este tipo de soldadura se basa en el efecto JOULE, mediante el cual, el calor necesario para fundir los metales que intervienen en la operación (generalmente el estaño) procede del calor producido al calentarse un electrodo que actúa como resistencia eléctrica al pasar una determinada intensidad de corriente:

La soldadura por resistencia presenta diversas variantes, como son la soldadura por puntos, profusamente utilizada en el sector de automoción y en la fabricación de electrodomésticos y la soldadura por roldana, en operaciones industriales como la fabricación de depósitos de combustible. Otra variante de la soldadura por resistencia es la que se emplea en electrónica, para fundir estaño y unir dos hilos o piezas de cobre Este tipo de soldadura presenta escasos riesgos (contactos térmico y eléctrico principalmente)

si bien es conveniente tener en cuenta algunas recomendaciones de carácter general, a saber:

o Antes de comenzar el trabajo, comprobar que los equipos eléctricos y el instrumental, se encuentran en perfectas condiciones de uso. Al terminar, no extraer la clavija de su enchufe tirando del cable, sino de la propia clavija.

o Disponer el soldador de resistencia en un soporte adecuado, orientando el electrodo en sentido contrario a donde se encuentra el operador y mientras esté caliente no debe dejarse sobre la mesa de trabajo.

o No guardar el soldador hasta que el electrodo esté a temperatura ambiente. o Evitar la inhalación de los humos que se produzcan en la soldadura, especialmente cuando se

utilicen resinas fundentes.

4.1.2 Soldadura por arco

En este tipo de soldadura, la fuente de calor proviene del arco eléctrico que se produce al aproximar dos elementos metálicos en tensión, alcanzándose temperaturas del orden de 3000 ºC.

Los riesgos más frecuentes que se derivan de este tipo de soldadura son básicamente:

• Contacto eléctrico • Contacto térmico • Incendio • Inhalación de humos

Existen dos variantes principales de la soldadura eléctrica por arco:

Soldadura MIG (Metal Inert Gas): Es una soldadura al arco en la que el electrodo, generalmente un hilo de cobre enrollado en una bobina, se va consumiendo a medida que avanza la operación. Ésta se lleva a cabo en una atmósfera de gas inerte (dióxido de carbono, argón o mezclas de estos gases) para evitar oxidaciones y formación de las llamadas "perlas de soldadura", consiguiendo así un mejor acabado. La figura 13 muestra un equipo de soldadura MIG, en el que puede apreciarse una botella de gas.

Soldadura TIG (Tungsten Inert Gas): Es similar al tipo de soldadura anterior, sólo que en éste, el electrodo no es un hilo continuo, sino una barra metálica delgada que se emplaza en la pistola de soldar, debiendo cambiarse cada vez que se consume, por lo que el proceso es discontinuo. Al igual que en el caso anterior, la operación se lleva a cabo bajo una atmósfera de gas inerte.

Las precauciones a tener en cuenta para evitar los riesgos que se derivan de estos tipos de soldadura son las siguientes:

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Manejo y transporte del equipo

• Todos los conductores, tanto los de alimentación eléctrica al grupo, como los de soldadura, deberán estar protegidos durante su transporte o utilización, contra posibles daños mecánicos.

• Los cables de conexión a la red, así como los de soldadura, deben enrollarse para ser transportados y nunca se tirará de ellos para mover la máquina

• Si se observa algún cable o elemento dañado deberá notificarse y repararse de modo inmediato, no debiendo ser utilizado bajo ningún concepto.

Conexión segura del equipo a soldar

• Los bornes de conexión de los circuitos de alimentación deberán estar aislados y protegidos. Asimismo, la superficie exterior de los portaelectrodos deberá estar aislada en la zona de contacto con la mano.

• La pinza de masa o retorno deberá estar rígidamente fijada a la pieza a soldar, debiendo minimizarse la distancia entre el punto a soldar y la citada pinza.

• No utilizar nunca las estructuras metálicas de los edificios, tuberías, etc., como conductores de retorno, cuando éstos no sean la pieza a soldar.

Soldadura en el interior de recintos cerrados

• Cuando se trabaje en lugares estrechos o recintos de reducidas dimensiones, se insuflará continuamente aire fresco, nunca oxígeno, a fin de eliminar gases, vapores y humos.

• En caso de que no sea posible procurar una buena ventilación, se utilizarán equipos de protección respiratoria con aporte de aire.

• Utilizar ropa tanto interior como exterior difícilmente inflamable. • Si los trabajos de soldadura se efectúan en lugares muy conductores (calderas, conducciones

metálicas, túneles, etc.) no se emplearán tensiones superiores a 50 v, debiendo permanecer el equipo de soldadura en el exterior del recinto en que opere el trabajador.

Equipos de protección individual Para soldar al arco, el equipo de protección personal estará compuesto por los siguientes elementos:

• Pantalla de protección de cara y ojos. • Guantes largos de cuero. • Mandil de cuero. • Polainas de apertura rápida, con los pantalones por encima. • Calzado de seguridad aislante.

Precauciones de carácter general

• Se evitará soldar en lugares donde se encuentren almacenados productos inflamables. Si ello es necesario, se ventilará el local hasta conseguir que en la atmósfera interior no haya restos de sustancias que puedan originar riesgo de incendio o explosión.

• Habida cuenta que en la soldadura eléctrica al arco se alcanzan temperaturas muy elevadas, frecuentemente se genera una gran cantidad de humos, lo que debe evitarse en lo posible. Para ello, se recurre al uso de mesas de soldadura provistas de extracción localizada y si las piezas a soldar son de gran tamaño, se utilizan bocas móviles de extracción como la que se muestra en la figura 14. Estas precauciones deben extremarse cuando se realizan operaciones de soldadura en piezas galvanizadas o pintadas con cromato de plomo o recubiertas de imprimaciones antioxidantes de minio. De no ser posible emplear este tipo de protecciones generales, se recurrirá al uso de protección respiratoria individual.

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4.1.3 Corte de metales con arco de plasma

Con la única salvedad de que con el arco de plasma se alcanzan temperaturas superiores a 10.000 ºC, las operaciones de corte de metales por este procedimiento son análogas a las de soldadura al arco, siendo por tanto válidas todas las recomendaciones señaladas para este tipo de operaciones.

4.2 Soldadura autógena y oxicorte

En este tipo de soldadura, así como en el oxicorte, la fuente de calor proviene de la combustión de un gas, en muchos casos el acetileno. Ambas operaciones son análogas y por tanto, su estudio se aborda conjuntamente. La figura 15 muestra un equipo de soldadura autógena, en el que pueden apreciarse las botellas de gas y el soplete.

Los riesgos más frecuentes que se derivan de este tipo de operaciones son muy similares a los de la soldadura eléctrica al arco, con algunas diferencias, es decir:

• Contacto térmico • Incendio • Inhalación de humos • Caída de las botellas

De acuerdo con estas consideraciones, las precauciones a tener en cuenta para evitar tales riesgos son:

Botellas

• Las botellas de gases deben estar adecuadamente protegidas para evitar las caídas, ya sea mediante abrazaderas en la pared o fijadas a las carretillas en caso de quipos móviles.

• Comprobar la última fecha de prueba oficial, que debe estar en el período de vigencia. • Las válvulas de acetileno sin volante deben ir provistas siempre de la correspondiente llave, para su

manipulación en caso de emergencia.

Condiciones generales de seguridad

• Se debe comprobar que ni las botellas de gas ni los equipos que se acoplan a ellas tienen fugas. • Proteger las botellas contra golpes y calentamientos peligrosos. • Antes de acoplar la válvula reductora de presión, se deberá abrir la válvula de la botella por un corto

periodo de tiempo, a fin de eliminar la suciedad. • Las mangueras deben encontrarse en perfecto estado de conservación y admitir la presión máxima

de trabajo para la que han sido diseñadas. • Todas las uniones de mangueras, deben estar fijadas mediante abrazaderas, de modo que impidan

la desconexión accidental. • Todas las conexiones deben ser completamente estancas. La comprobación se debe hacer mediante

solución jabonosa neutra. Nunca debe utilizarse una llama abierta. • No se debe comprobar la salida de gas manteniendo el soplete dirigido contra partes del cuerpo, ya

que puede inflamarse la mezcla gas-aire por chispas dispersas y provocar quemaduras graves. • El soplete debe funcionar correctamente a las presiones de trabajo y caudales indicados por el

suministrador. • Al terminar el trabajo, se debe cerrar la válvula de la botella y purgar la válvula reductora de presión.

Asimismo, los aparatos y conducciones no deberán guardarse en armarios cerrados ni en cajas de herramientas.

• Al igual que en la soldadura eléctrica al arco, en la soldadura autógena y oxicorte se alcanzan temperaturas muy elevadas, produciéndose una gran cantidad de humos. Con el fin de evitar este problema, se puede recurrir al empleo de mesas de soldadura provistas de extracción localizada o de bocas móviles de extracción, si las piezas a soldar son grandes (figura 14). Estas precauciones deben extremarse cuando se sueldan piezas galvanizadas o recubiertas de cromato de plomo o de minio. Si no es posible emplear este tipo de protecciones generales, se debe recurrir al uso de protección respiratoria individual.

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Equipos de protección individual

El equipo de protección individual para realizar operaciones de soldadura autógena y oxicorte es muy similar al utilizado en soldadura eléctrica y consta básicamente de:

• Gafas de protección adecuadas. • Guantes largos de cuero. • Mandil de cuero. • Polainas de apertura rápida, con los pantalones por encima. • Calzado de seguridad aislante.

Manipulación de botellas de gases

La manipulación de botellas de gases se llevará a cabo únicamente por personas debidamente capacitadas para dicho cometido. La utilización de estos elementos por trabajadores inexpertos puede comportar riesgos graves, como fugas de gases tóxicos y nocivos, incendios y explosiones.

Antes de utilizar una botella deberá leerse la etiqueta para asegurarse de que se trata de la que se pretende usar. En caso de duda sobre su contenido o forma de utilización, consultará con el suministrador. Asimismo, toda botella que tenga caducada la fecha de la prueba periódica, según establece el Reglamento de Aparatos a Presión, será devuelta al proveedor.

Los grifos de las botellas se abrirán lentamente y de forma progresiva. En el caso de que se presente alguna dificultad en la apertura, se devolverá al suministrador, sin forzarla ni emplear herramienta alguna, ya que existe el riesgo de rotura del grifo, con el consiguiente escape del gas a presión. No se deben engrasar los grifos de las botellas, ya que algunos gases, como el oxígeno, reaccionan violentamente con las grasas, produciendo explosiones.

Para el traslado de las botellas a los distintos puntos de utilización, se emplearán carretillas portabotellas, estando terminantemente prohibido su arrastre o rodadura, dado que se pueden producir abolladuras y deterioros en las paredes, disminuyendo su resistencia mecánica. No obstante, para pequeños desplazamientos, se podrá mover girándola por su base, una vez que se haya inclinado ligeramente. En todos los casos se hará uso de guantes y calzado de seguridad, que deberán estar exentos de grasa o aceite por el motivo aducido anteriormente.

Si como consecuencia de un golpe accidental, una botella quedase deteriorada, marcada o presentase alguna hendidura o corte, se devolverá inmediatamente al suministrador del gas, aunque no se haya llegado a utilizar.

Una vez emplazada la botella en el lugar de utilización, deberá fijarse adecuadamente, por ejemplo con cadenas, evitando así el riesgo de caída, que podría provocar lesiones a personas o escapes de gas por rotura de conexiones. Esta operación deberá ser adecuadamente supervisada.

Las botellas de gas no deberán utilizarse nunca como soporte para golpear piezas, cebar arcos y soldar sobre ellas. Los efectos que tales acciones producen sobre la botella pueden disminuir su resistencia mecánica, con el siguiente riesgo de fuga y explosión.

Cuando se tenga que abrir una botella de gas, se dispondrá la salida del grifo en posición opuesta al trabajador y en ningún caso estará dirigida hacia las personas que se encuentren en las proximidades. De este modo, se evitan las proyecciones de gas a presión o de elementos accesorios, en el caso de fallo o rotura.

El trasvase entre botellas es una operación extremadamente peligrosa, debiendo prohibirse expresamente. Cuando sea necesario utilizar caudales de gas superiores al que la botella puede suministrar, se emplearán varias botellas conectadas en paralelo o bloques de botellas. En ningún caso se recurrirá a métodos tales como el calentamiento, ya que dicha práctica supone un grave peligro de explosión.

No se utilizarán botellas de gases en recintos cerrados o confinados sin asegurarse de que existe ventilación adecuada. El escape o acumulación de gas ha sido causa de graves accidentes. La realización de tales operaciones requiere la obtención de un permiso de trabajo.

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Una vez finalizado el trabajo con la botella, se aflojará el tornillo de regulación y el manorreductor y se cerrará el grifo.

En ningún caso, deberá el usuario pintar las botellas de gases y mucho menos alterar o cambiar sus colores. El color de la botella es un elemento importante de seguridad, que informa de manera rápida sobre su contenido.

En el caso de que se produjera una fuga en una botella de gas será necesario intervenir rápidamente, siguiendo los pasos que se indican en la figura 16, es decir:

• Identificar el gas. • Aprovisionarse del equipo necesario, que para gases tóxicos, nocivos o corrosivos deberá ser un

equipo de respiración autónomo. • Seguir las siguientes pautas:

Figura 16. Pasos a seguir en caso de escape del gas de una botella.

4.3 Identificación de factores de riesgo higiénico en operaciones de soldadura

Los factores de riesgo que pueden presentarse en las operaciones de soldadura, proceden tanto del material a soldar, como del material de aporte y de las posibles reacciones en el aire. Su conocimiento con profundidad permite conocer los contaminantes que pueden aparecer en la atmósfera de trabajo en cada caso, siendo de gran utilidad cuando se efectúa su análisis y evaluación.

4.3.1 Contaminantes procedentes del material a soldar

Dentro de éstos, se distinguen:

• Los procedentes del propio material de base • Los que se derivan de los recubrimientos de dicho material.

Contaminantes procedentes del material de base: El material de base suele ser una pieza metálica. Como las operaciones de soldadura se desarrollan a temperaturas muy elevadas, se favorece su disgregación en partículas de tamaño coloidal que se oxidan fácilmente en contacto con el oxígeno del aire, pudiendo afirmar que, en los humos generados en una operación de soldadura se pueden encontrar siempre los óxidos de los metales que integran el metal base. A modo de ejemplo y dependiendo de la naturaleza del metal base se tendrá:

• En un acero al carbono se generarán óxidos de hierro y manganeso. • En un acero inoxidable se producirán óxidos de hierro y cromo. • En una pieza de latón se formarán óxidos de cobre y cinc. • En una pieza de bronce se desprenderán óxidos de cobre y estaño.

Contaminantes procedentes del recubrimiento del material de base: La naturaleza de éstos dependerá del propio recubrimiento, de forma que además de los óxidos del metal de base, se formarán otras sustancias, pudiendo encontrar, entre otros, los siguientes casos:

• ecubrimiento metálico: En este caso se desprenderán los óxidos de los metales que conforman el recubrimiento. Según esto: - Cromado: Óxidos de cromo.

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- Niquelado: Óxidos de níquel. - Cadmiado: Óxidos de cadmio. - Galvanizado: Óxidos de cinc.

• Pintado: Si los pigmentos utilizados en la pintura que recubre el material de base son metálicos, se desprenderán los óxidos de éstos, es decir: - Minio: Óxidos de plomo. - Amarillo de cromato de plomo: Óxidos de plomo y de cromo.

• Engrasado: Si las piezas están engrasadas, se desprenderán los productos de la pirólisis de los aceites y grasas que recubre las piezas a soldar. De este modo, dependiendo del producto utilizado para engrasar, se tendrá: - Aceite mineral: Se formarán nieblas de aceite, existiendo la posibilidad de producirse hidrocarburos aromáticos policíclicos (HAP). - Aceite vegetal: Se puede formar acroleína.

• Desengrasado: Cuando las piezas se desengrasan con disolventes clorados, a pesar de que estas sustancias son muy volátiles, pueden quedar retenidas en los microporos de la pieza y al soldarla producir fosgeno o cloruro de carbonilo (Cl2CO), sustancia altamente peligrosa.

• Resinas plásticas: En ocasiones, las piezas van recubiertas de resinas plásticas, como PVC que al soldarlas generan productos de pirólisis, como en este caso, cloruro de hidrógeno (ClH).

4.3.2 Contaminantes procedentes del material de aporte

Se distinguen tres tipos: - Los que se derivan del electrodo revestido. - Los que proceden del dióxido de carbono usado en soldadura eléctrica. - Los derivados del fundente utilizado en soldadura autógena.

A continuación se describe cada uno de ellos.

Contaminantes derivados del electrodo revestido: Pueden considerase tres tipos fundamentales, a saber:

• Revestido básico: Pueden desprenderse fluoruros. • Revestido de rutilo: Pueden formarse óxidos de hierro, de titanio, de manganeso, y silicatos. • Revestido ácido: Se desprenden las mismas sustancias que en el revestido de rutilo y además sílice

amorfa (SiO2).

Contaminantes derivados del dióxido de carbono (CO2) utilizado en soldadura eléctrica: En algunos casos se puede formar monóxido de carbono (CO).

Contaminantes derivados del fundente usado en soldadura autógena: Se pueden desprender cloruros y fluoruros, cuando se sueldan piezas de aluminio. Por otra parte, al soldar hierro se suelen usar bicarbonatos y carbonatos, pudiendo generar dióxido de carbono (CO2).

4.3.3 Contaminantes debidos a reacciones en el aire

En función del tipo de soldadura, cabe distinguir los siguientes:

Soldadura eléctrica: Se genera radiación UV, que se intensifica cuando se sueldan piezas de aluminio.

Soldadura autógena: Se desprenden óxidos de nitrógeno (NO y NO2), por oxidación de este elemento contenido en el aire.

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5. OTROS EQUIPOS DE TRABAJO

Los equipos de trabajo a que se hace referencia en este apartado son básicamente, hornos y cabinas de pintura.

5.1 Hornos y muflas

Son equipos de trabajo destinados generalmente a la cocción de materiales cerámicos o fundición de metales mediante energía térmica. Las consideraciones generales de utilización y precauciones a tener en cuenta son las siguientes:

• Los hornos destinados a cualquier aplicación deberán estar protegidos contra los riesgos de contacto térmico y eléctrico por los usuarios.

• La puerta de los hornos deberá permanecer cerrada en todo momento, abriéndose únicamente cuando sea necesario sacar o introducir algún elemento, lo que se realizará utilizando las pinzas o útiles adecuados a tal fin y los equipos de protección personal necesarios.

• Cualquier horno deberá llevar su marcado CE correspondiente. Si su adquisición ha sido anterior a 1995 y carece de dicho marcado, se procederá a su puesta en conformidad, según lo dispuesto en el Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio.

• Todo horno dispondrá del correspondiente manual de instrucciones y libro de mantenimiento y revisiones en castellano, facilitado por el fabricante.

• Las operaciones de limpieza y mantenimiento de cualquier horno, se llevarán a cabo siempre con el equipo desconectado y frío.

• En caso necesario, los usuarios de estos equipos deberán usar ropa de trabajo resistente al calor por convección y radiación, de acuerdo con lo dispuesto en la norma EN 531.

• Cuando estos equipos generen unas condiciones de disconfort térmico en el ambiente de trabajo, las precauciones que deben tenerse en cuenta han de orientarse hacia la reducción del riesgo de tensión térmica, lo que puede lograrse actuando, bien por separado o simultáneamente, sobre dos factores: - La agresividad térmica del ambiente - La actividad física del trabajador

No existe una norma general de actuación, por lo que es preciso analizar cada situación concreta para conocer la contribución al riesgo de cada uno de los elementos citados y proceder en consecuencia.

5.2 Cabinas de pintura

La aplicación de lacas y pinturas conteniendo disolventes debe llevarse a cabo en cabinas debidamente acondicionadas (figura 17), especialmente cuando dicha aplicación se lleva a cabo con pistola de pulverizar.

En líneas generales, las precauciones y medidas preventivas a tener en cuenta en estas instalaciones son las siguientes:

• La instalación eléctrica y de iluminación debe ser antideflagrante. • Comprobar que la extracción de la cabina funciona correctamente, que los filtros no están

colmatados y que se reponen con la frecuencia establecida. • No consumir durante el trabajo ni guardar en el interior de las cabinas bebidas y alimentos. • Tampoco se deben guardar en estas instalaciones objetos o prendas de vestir. • Evitar la presencia de llamas abiertas y fuentes de ignición, así como fumar. • No arrojar en las cabinas trapos manchados de grasa, ya que pueden originar fuegos espontáneos. • Utilizar ropa y calzado antiestático. • Tratar como residuo los filtros de papel usados y manchados de pintura que se retiran

periódicamente y gestionarlos de modo adecuado.

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6. REFERENCIAS LEGALES

o Real Decreto 1435/1992, de 27 de noviembre, de aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre máquinas.

o Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales. o Real Decreto 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios de

Prevención o Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones mínimas de

seguridad y salud en los lugares de trabajo o Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas de

seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo.

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Servicio Integrado de Prevención en Riesgos Laborales Manuales, Procedimientos e Instrucciones.

 

 

 

 

 

 

 

 

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S.R.A.U. Situaciones que requieren atención urgente

• Qué es una situación que requiere atención urgente (SRAU) • La comunicación de una situación que requiere atención urgente (SRAU) • Formulario notificación de SRAU

¿Qué es una situación que requiere atención urgente (SRAU)?

Una situación que requiere atención urgente (SRAU), es aquella que cumple al menos UNO (1) de los siguientes puntos:

• Cualquier situaciónconsiderable como Riesgo grave e inminente: aquel que resulte probable racionalmente que se materialice en un futuro inmediato (*) y pueda suponer un daño grave para la salud de los trabajadores.

[* - Se refiere a que se materialice de manera inmediata el riesgo, y no necesariamente sus consecuencias.]

• Que se aprecie de manera clara y directa una situación, tarea, o condición de trabajo que pueda originar:

o Bajas laborales. o Lesiones muy graves. o Amputaciones. o Invalidez permanente. o Enfermedades graves. o Muerte. o

• Que se aprecie de manera directa, o a través de revisiones periódicas (mantenimiento): daños, deficiencias, o ausencia de funcionamiento total o parcial en:

Dispositivos de Emergencia Dispositivos de Protección Colectiva

Equipos de ProtecciónIndividual

Relacionados con:

* Manejo de agentes químicos extremadamente corrosivos. * Manejo de agentes químicos clasificados como tóxicos / muy tóxicos. * Manejo de plaguicidas. * Manejo de agentes químicos clasificados como carcinógenos, teratógenos, mutágenos. * Manejo de agentes biológicos. * Tareas en atmósferas enrarecidas / no respirables. * Tareas donde pueda producirse contacto eléctrico de manera evidente.

* Manejo de radioisótopos. * Manejo de dispositivos generadores de radiaciones ionizantes. * Manejo de dispositivos generadores de radiaciones no ionizantes. * Manejo de dispositivos generadores ruido intenso. * Manejo de dispositivos generadores de ultrasonidos. * Tareas en ambientes térmicos extremos.

* Tareas donde se originen partículas con elevada velocidad. * Tareas que impliquen manipulación de dispositivos rotativos / móviles a alta velocidad. * Tareas donde se pueda producir caídas desde más de 2 m. de altura. * Tareas donde pueda darse desprendimiento o aplastamiento por cargas u objetos pesados. * Tareas donde pueda producirse contacto fortuito de extensas superficies del cuerpo con quemadores de llama sin confinar.

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• Que se aprecie de manera directa, o a través de revisiones periódicas (mantenimiento): daños, deficiencias, o ausencia de funcionamiento total o parcial en instalaciones o elementos destinados a facilitar la detección, contención, señalización, evacuación, etc… ante cualquier situación de emergencia.

• Que se aprecien daños evidentes en estructuras / edificaciones, de modo que no que no quede garantizada su integridad constructiva.

• Que se aprecie una utilización fuera de lo previsible / incontrolada de: construcciones, edificaciones, instalaciones, equipos destinados y diseñados para un uso específico, para los que se aprecie la posibilidad de generación de un riesgo importante dadas las características de los mencionados elementos.

La comunicación de una situación que requiere atención urgente (SRAU)

• Para detectar una SRAU basta con identificar UNO (1) de los puntos expuestos en : ¿QUÉ ES UNA SITUACIÓN QUE REQUIERE ATENCIÓN URGENTE (SRAU)?.

• La detección puede ser efectuada por personal laboral de la UPV (cualesquiera que sea su nivel de responsabilidad dentro del ámbito de la prevención: N1, N2, N3, N4, N5):

o Durante el desarrollo de sus tareas cotidianas. o Por comunicación facilitada por personal laboral, pertenezca o no a su Departamento /

Centro: en este caso, el personal receptor de la información debe comprobar que realmente la situación se corresponde con una SRAU.

o Por comunicación facilitada por personal no laboral ( p.ej.: un alumno, personal subcontratado, etc... ): en este caso, el personal receptor de la información debe comprobar que realmente la situación se corresponde con una SRAU.

• La comunicación de una SRAU es de carácter INMEDIATO. • La comunicación de una SRAU tiene siempre como destinatario final el Servicio de Prevención de la

Universidad Politécnica de Valencia (N0). • El canal de comunicación sigue el cauce de niveles ascendentes tal que:

o Nivel N5: transmitirá la detección inmediatamente a N3 / N4 (según el caso). De no ser posible, transmitirá la detección a N2. De no ser posible, transmitirá la detección a N1. De no ser posible, transmitirá la detección a N0 directamente.

o Niveles N3 y N4: transmitirá la detección inmediatamente a N2. De no ser posible, transmitirá la detección a N1. De no ser posible, transmitirá la detección a N0 directamente.

o Nivel N2: transmitirá la detección inmediatamente a N0. Comunicará a N1 la situación. Utilizará el Documento registro para SRAU

o

Nivel N1: en ausencia de N2, e informado de la detección por N5/N3/N4 efectuará la comunicación de la detección de SRAU inmediatamente al Servicio de Prevención de la Universidad Politécnica de Valencia. Utilizará el Documento registro para SRAU

• En cualquier caso la comunicación se efectúa mediante la cumplimentación del documento registro para la comunicación de SRAU (REG.PCD-SRAU). DEBE conservarse una copia de este del documento registro para la comunicación de SRAU con la recepción firmada por el Servicio de Prevención, tanto en el Manual de Prevención del Departamento / Centro (en el Aspecto denominado SRAU) como en el Manual de Prevención del Lugar de Trabajo / Tarea Específica donde se detectó el problema (en el Aspecto denominado SRAU).

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Procedimiento de investigación de accidentes e incidentes en la UPV

1.- INTRODUCCIÓN 2.- OBJETIVOS 3.- ÁMBITO DE APLICACIÓN 4.- REFERENCIAS LEGALES Y NORMATIVAS 5.- RESPONSABILIDADES

5.1. Servicio de Prevención 5.2. Entidades UPV 5.3. Personal en general

6.- DESCRIPCIÓN 6.1 Generalidades 6.2 Cumplimentación del Parte de Comunicación de Accidentes e Incidentes 6.3 Proceso de Investigación de Accidentes e Incidentes

7.- TRATAMIENTO DE DATOS 7.1 Accidentes 7.2 Incidentes

Anexo I: Parte de Comunicación de Accidente/ Incidente Anexo I.1: Opción 1: Campus de Vera Anexo I.2: Opción 2: Campus de Alcoi y Gandia

Anexo II: Causas de Accidente / Incidente Anexo III: Efectos de los Accidentes / Incidentes Anexo IV: Partes del cuerpo afectadas Anexo V: Agentes materiales

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1.- INTRODUCCIÓNN

La actividad preventiva está encaminada a evitar los riesgos que puedan generar accidentes de trabajo, y cualquier otro tipo de daños a la salud. Las actividades, tanto docentes como investigadoras, en los laboratorios y talleres de la Universidad Politécnica de Valencia, así como los desplazamientos del personal, tanto en los trayectos de ida y venida al centro de trabajo como dentro de la jornada laboral, pueden presentar situaciones en las que, de manera accidental, se generen riesgos que deriven en daños tanto de los trabajadores como de los estudiantes e investigadores.

2.- OBJETIVOS

El objetivo principal de este procedimiento es el de establecer un método sistemático de determinación y registro de las causas reales que pueden haber producido lesiones personales, daños a la propiedad o pérdidas materiales, con la finalidad de eliminarlas o reducirlas para evitar su repetición. En este sentido, no se trata de una investigación para definir culpabilidades, sino para determinar las causas que provocan el incidente y accidente y establecer las medidas correctoras, para que no vuelva a producirse.

3.- ÁMBITO DE APLICACIÓN

El procedimiento se aplica a todos aquellos accidentes en los que ha habido daños personales y que han requerido asistencia en el Centro de Salud Juana Portaceli o su desplazamiento a un centro hospitalario o asistencial. También es de aplicación a aquellos incidentes en los que, no habiéndose produciendo lesiones, haya existido un riesgo real de producirse.

Este procedimiento es de aplicación a accidentes o incidentes que se notifiquen en actividades realizadas, tanto por personal propio de la UPV como por personal adscrito a entidades ajenas de investigación (institutos), convenios y a los becarios, así como a empleados ajenos, propios de contratas externas trabajando en las instalaciones de la UPV.

4.- REFERENCIAS LEGALES Y NORMATIVAS

• Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales. ( Articulo 16.punto 3, y Articulo 23) • UNE 81900:1996. Reglas generales para la implantación de un sistema de gestión de la prevención

de riesgos laborales. • UNE 81905:1997. Guía para la implantación de un sistema de gestión de la prevención de riesgos

laborales. • Texto refundido de la ley de seguridad social, especialmente Artículos 115 y 116 Real Decreto

Legislativo 1/1994, de 20 de junio de 1994 • Orden ministerial de 16 de Diciembre de 1987, por la que se establecen nuevos modelos para la

notificación de accidentes de trabajo y se dan instrucciones para su cumplimentación • ORDEN TAS/2926/2002, de 19 de noviembre, por la que se establecen nuevos modelos para la

notificación de los accidentes de trabajo y se posibilita su transmisión por procedimiento electrónico. • REAL DECRETO 665/1997, de 12 de mayo, sobre la protección de los trabajadores contra los

riesgos relacionados con la exposición a agentes cancerígenos durante el trabajo. • REAL DECRETO 664/1997, de 12 de mayo, sobre la protección de los trabajadores contra los

riesgos relacionados con la exposición a agentes biológicos durante el trabajo. • Orden APU/3554/2005, de 7 de Noviembre por la que se regula el procedimiento para el

reconocimiento de los derechos derivados de enfermedad profesional y de accidente en acto de servicio en el ámbito del mutualismo administrativo gestionado por MUFACE

• Manual de derechos y obligaciones del personal de la UPV en materia de seguridad y salud en el trabajo, aprobado por Junta de Gobierno el 26 de octubre de 2000

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5.- RESPONSABILIDADES

5.1. Servicio de Prevención

a. Desarrollar y mantener actualizado el procedimiento para la Investigación de accidentes / incidentes. b. Desarrollar y mantener actualizado el Parte de comunicación para la toma de datos de accidentes /

incidentes. c. Preparar y actualizar la documentación para la formación y el adiestramiento en la investigación de

incidentes y accidentes d. Recepcionar los Partes de comunicación de accidentes / incidentes, supervisarlos y ampliar el

proceso de investigación si el daño así lo requiere. e. Realizar la investigación de accidentes / incidentes, y emitir informes al respecto. f. Realizar inspecciones de control periódicas para valorar la efectividad de la investigación de

accidentes / incidentes. g. Mantener los registros de los casos investigados y los registros de las inspecciones de control. h. Explotar los datos de Siniestralidad de manera estadística. i. Presentar los datos de Siniestralidad al Comité de Seguridad y Salud.

5.2. Entidades UPV

a. Notificar inmediatamente al Servicio de Prevención los accidentes y las situaciones de trabajo que suponga un riesgo grave o inminente para la salud y seguridad de los empleados, así como los accidentes “in itinere” o de circulación dirigiéndose o volviendo del trabajo o los debidos a desplazamientos dentro de la jornada laboral. Procurar no alterar el escenario donde ha ocurrido la incidencia y que los testigos estén disponibles.

b. Notificar inmediatamente al Servicio de Prevención los accidentes e incidentes acaecidos a los alumnos durante las sesiones docentes, tanto de aula como de prácticas de laboratorio o taller.

c. Remitir el Parte de comunicación al Servicio de Prevención inmediatamente. d. Poner en marcha y respetar las indicaciones del Servicio de Prevención en materia preventiva

derivadas de la investigación de los accidentes e incidentes.

5.3. Personal en general

a. Notificar inmediatamente al responsable del lugar de trabajo (N3) o responsable de la actividad, tarea o proceso (N4) o en su defecto al Responsable de la Entidad (N2) de cualquier incidente o accidente ocurrido, sin perjuicio de comunicar también cualquier situación de trabajo que suponga un riesgo grave o inminente para su salud y seguridad.

b. Colaborar en el proceso de investigación de accidentes e incidentes facilitando la descripción de los hechos y todos aquellos datos de interés que conozca para el esclarecimiento de las causas que generaron el accidente y su posible prevención.

6.- DESCRIPCIÓN

6.1 Generalidades

Quien detecte o sufra un incidente debe notificar al responsable del lugar de trabajo (N3) o responsable de la actividad, tarea o proceso (N4), o en su defecto al responsable de la entidad (N2) de la circunstancia ocurrida, así como al Servicio de Prevención. Para la notificación del incidente se empleará el Parte de comunicación establecido en el Anexo I, y que se encuentra disponible en la página web del Servicio. Los datos son absolutamente confidenciales, y se requiere de la identificación con el usuario y el password para poder acceder a la intranet.

En el caso de que el accidente / incidente tenga consecuencias sobre la salud de las personas y se requiera la asistencia del personal del Centro de Salud Juana Portaceli, será el personal sanitario el encargado de cumplimentar el citado Parte de Comunicación.

Además, en los casos de accidentes / incidentes ocurridos en obras en curso y siguiendo lo estipulado en el artículo 24 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales referente a coordinación de actividades empresariales, la notificación e investigación del accidente / incidente se realizará por la empresa contratista o subcontratista, debiendo comunicarse al coordinador de seguridad de la obra.

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Cuando el incidente o accidente corresponda a personal de contratas o concesiones administrativas, la investigación deberá efectuarla la propia empresa, notificando del incidente y su investigación a los responsables de coordinación o interlocutores de la contrata o concesión designados por la UPV para estas funciones.

La investigación, si no se realiza por la empresa adjudicataria del servicio, será iniciada por el coordinador o interlocutor de la Contrata o Concesión de la UPV (sin perjuicio de que el incumplimiento de esta obligación por la empresa adjudicataria, podrá dar lugar a acciones de apercibimiento y en su caso sanción, que pudieran derivarse a posteriori).

Idénticas circunstancias concurrirán para el personal que efectúe labores de docencia y/o investigación en locales de la UPV no perteneciendo a ésta. En este caso la investigación será realizada por el personal del Servicio de Prevención en colaboración con el investigador designado para la coordinación de la prevención, según se haya establecido en el convenio de colaboración.

La técnica y metodología, aunque sobrepasa el ámbito laboral, debe utilizarse, para investigar los posibles incidentes y accidentes que pueden sufrir los estudiantes y becarios, tanto en su permanencia en los locales universitarios, como en las actividades docentes, en orden a prevenir que no vuelva repetirse.

Para efectuar la investigación de accidentes / incidentes se registrarán los datos de identificación, descripción, análisis, evaluación y prevención.

La investigación de un accidente no tiene por objeto el delimitar responsabilidades, sino conocer las causas que lo provocaron. En concreto lo que se busca es encontrar la causa principal desencadenante del accidente, y que razonablemente, si se evita, conseguiremos que el accidente no vuelva a repetirse.

6.2 Cumplimentación del Parte de Comunicación de Accidentes e Incidentes

El documento es el que viene recogido en el Anexo I. Existen 2 versiones del mismo:

• Una para el Campus de Vera • Otra para los Campus de Alcoi y Gandia

La diferencia entre ellas no es más que el plano que se puede observar en el dorso del Parte, y que sirve para localizar e identificar los edificios en los que se producen los incidentes.

La primera parte del documento recoge los datos necesarios para identificar el accidente o incidente:

• Código de identificación del accidente • Identificación de la persona que cumplimenta los datos • Fecha de comunicación

A continuación, se recogen los datos de identificación del accidentado:

• Colectivo al que pertenece: Contrata, concesión, CSIC, PAS, PDI, becario, estudiante, Institutos/CPI • DNI, apellidos y nombre • Lugar y puesto de trabajo • Si se trata de un becario o un estudiante y el accidente ha tenido lugar realizando una práctica o

actividad académica, el nombre del docente responsable de la actividad • Si se trata de una entidad externa a la UPV (contratas o concesiones, CSIC o Institutos/CPI), el

nombre de la misma y la Mutua a la que están adscritos

En el siguiente apartado están los datos de contacto del accidentado: teléfono y correo electrónico. A continuación, está la recogida de datos del accidente o incidente:

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• Tipo • Fecha • Si causa baja o no • Si es trabajo habitual • Lugar del accidente o incidente: en el centro de trabajo habitual, in itinere, en desplazamientos dentro

de su jornada laboral, u otros • Lugar exacto (nombre del local y si es posible el código SIG del mismo) y el Código del edificio,

según el plano adjunto al dorso del Parte • Hora del día, de jornada laboral y día de la semana en que se produce el accidente o incidente • Explicación del tipo de lesión • Parte del cuerpo lesionada, a elegir entre los 15 ítems que se proponen • Descripción detallada y el Aparato o agente material causante del accidente o incidente • Forma de producirse el accidente, a elegir entre los 29 ítems que se proponen.

Finalmente existe un apartado de observaciones en el que tanto el accidentado como el receptor del Parte puede señalar aquellas circunstancias que considere oportunas.

6.3 Proceso de Investigación de Accidentes e Incidentes

Una vez se recepciona en el Servicio Integrado de Prevención y Salud Laboral el Parte de Comunicación de Accidentes/ Incidentes, se procederá a su registro y comunicación a los Delegados de Prevención. A continuación, se analizará cada parte con el fin de establecer las posibles causas que han desembocado en la ocurrencia de la incidencia y se procesan los datos para su tratamiento estadístico. En determinadas circunstancias (gravedad del suceso, repetitividad, naturaleza de los agentes tanto materiales como inmateriales desencadenantes del accidente, etc.) se procederá a la investigación in situ del accidente o incidente, tal como se indica en el punto 6.1 del presente documento. En este caso, se emitirá un informe en el que se tratará de identificar las causas y de proponer medidas preventivas para evitar que este suceso vuelva a ocurrir. Dicho informe será remitido tanto al responsable de la entidad (N2) como a los miembros del Comité de Seguridad y Salud.

7.- TRATAMIENTO DE DATOS

Una vez recogidos los datos de los partes de accidentes e incidentes y de los listados de la mutua, se procederá a su explotación para la elaboración del informe anual de siniestralidad de la UPV, que será presentado en el Comité de Seguridad y Salud. En este informe, se diferenciará entre los accidentes que provocan baja laboral y los incidentes que no la provocan, siendo los datos obtenidos en cada caso sensiblemente diferentes.

7.1 Accidentes

En la explotación de los datos obtenidos de los accidentes con baja se analizarán los siguientes indicadores:

• Nº de procesos anuales, diferenciando entre los producidos por causas del trabajo de los producidos in itinere

• Nº de días de baja • Índice de Incidencia (II), calculado como: nº accidentes x 100000/nº trabajadores • Índice de Gravedad (IG), calculado como: nº días no trabajados x 1000/nº horas trabajadas • Índice de Frecuencia (IF), calculado como: nº accidentes x 1000000/nº horas trabajadas • Índice de Incidencia in itinere (IIIt), calculado como: nº accidentes in itinere x 100000/nº trabajadores • Duración Media (DM), calculado como: nº días de baja/nº de accidentes • Absentismo, calculado como: nº días de baja x 100/nº trabajadores • Causas de los accidentes • Efectos de los accidentes en la salud de las personas • Partes del cuerpo afectadas • Accidentes segregados por sexo

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• Agrupación genérica por Agente material

En los Anexos II, III y IV pueden verse las Causas de accidente, los Efectos de los accidentes y las Partes del cuerpo afectadas, respectivamente, que se utilizan en este Procedimiento. Los Agentes materiales se detallan en el Anexo V.

7.2 Incidentes

En la explotación de los datos obtenidos de los incidentes sin baja se analizarán los siguientes indicadores:

• Nº de procesos anuales, incluyendo los incidentes in itinere • Incidentes por colectivos • Causas de los incidentes • Efectos de los incidentes en la salud de las personas • Partes del cuerpo afectadas • Incidentes segregados por sexo • Agrupación genérica por Agente material

Los Anexos II, III, IV y V se aplicarán también en este apartado.

Anexo I: Parte de Comunicación de Accidente/ Incidente

Anexo I.1: Opción 1: Croquis del lugar

Anexo I.2: Opción 2: Croquis de accidente

Anexo II: Causas de Accidente / Incidente

1.- Caída de personas a distinto nivel 2.- Caída de personas al mismo nivel 3.- Caída do objetos por desplome o derrumbamiento 4.- Caída de objetos en manipulación 5.- Caída de objetos desprendidos 6.- Pisadas sobre objetos 7.- Choques o golpes contra objetos inmóviles 8.- Choques o golpes contra objetos móviles 9.- Golpes o cortes por objetos o herramientas 10.- Proyección de fragmentos o partículas 11.- Atrapamiento o aplastamiento por o entre objetos 12.- Atrapamiento por vuelco de máquinas o vehículos 13.- Sobreesfuerzos y riesgos ergonómicos 14.- Exposición a temperaturas ambiente extremas 15.- Contactos térmicos 16.- Contactos eléctricos 17.- Exposición a sustancias nocivas o tóxicas 18.- Contactos con sustancias cáusticas o corrosivas 19.- Exposición a radiaciones 20.- Explosión 21.- Incendio 22.- Daños causados por seres vivos 23.- Atropellos o golpes con vehículos 24.- Exposición al ruido 25.- Exposición a vibraciones 26.- Iluminación inadecuada 27.- Carga mental 28.- Factores psicosociales o de organización 29.- Otros (enfermedades profesionales, etc.)

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Anexo III: Efectos de los Accidentes / Incidentes

1. Contusiones y aplastamientos 2. Torceduras, esguinces y distensiones 3. Lesiones superficiales 4. Cuerpos extraños en los ojos 5. Fracturas 6. Lumbalgias 7. Lesiones múltiples 8. Luxaciones 9. Conmociones y traumatismos 10. Dislocaciones y subluxaciones 11. Infecciones agudas 12. Lesiones internas 13. Quemaduras químicas 14. Quemaduras físicas 15. Alergias

Anexo IV: Partes del cuerpo afectadas

1. Cráneo 2. Cara, excepto ojos 3. Ojos 4. Cuello/ Cervicales 5. Región lumbar o abdomen 6. Genitales 7. Manos 8. Dedos 9. Miembros superiores, excepto manos 10. Pies 11. Miembros inferiores, excepto pies 12. Lesiones múltiples 13. Órganos internos 14. Tórax 15. Región dorsal

Anexo V: Agentes materiales

A continuación se muestra una agrupación de tipo genérico de los agentes materiales que pueden ocasionar los accidentes o incidentes. 1. Lugares de trabajo 2. Máquinas 3. Elevación y transporte 4. Herramientas manuales 5. Manutención manual 6. Instalación eléctrica 7. Aparatos a presión y gases 8. Incendios 9. Productos químicos

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Operaciones de fumigación

1. Concepto y campo de aplicación de esta instrucción 2. Motivos por los que puede efectuarse una fumigación 3. Quién puede contratar una fumigación o un plan preventivo de fumigaciones 4. La secuencia general de una fumigación 5. Requisitos a exigir a las empresas que efectuarán la fumigación 6. Obligaciones de información para con el personal que puede verse afectado por operaciones de fumigación

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SEGURIDAD Y SALUD: INSTRUCCIONES OPERATIVAS.

Instrucción Operativa IOP FUMI 0- OPERACIONES DE FUMIGACIÓN

1. CONCEPTO Y CAMPO DE APLICACIÓN DE ESTA INSTRUCCIÓN

A efectos de esta instrucción operativa se considerará como fumigación a las técnicas de saneamiento consistentes en la utilización de agentes químicos destinados al control de plagas y microorganismos de efectos nocivos para la salud del hombre.

El campo de aplicación de ésta instrucción operativa se limita a las actividades de:

• Desinsectación. • Desinfección.

2. MOTIVOS POR LOS QUE PUEDE EFECTUARSE UNA FUMIGACIÓN

Una fumigación puede llevarse a cabo por dos motivos:

A. Porque así lo establece el calendario de un Plan Preventivo de Fumigaciones. B. A demanda de una situación donde se manifieste de forma evidente la necesidad de llevar a cabo una actuación

de este tipo. La fumigación puede solicitarse directamente tanto a la Unidad de Mantenimiento de la UPV como a la Dirección de un Centro / Departamento. Es deseable que esta solicitud se efectúe por escrito a través de Registro General.

3. QUIÉN PUEDE CONTRATAR UNA FUMIGACIÓN O UN PLAN PREVENTIVO DE FUMIGACIONES

Usualmente, las fumigaciones pueden ser contratadas por:

A. La Unidad de Mantenimiento, dependiente del Vicerrectorado de Infraestructura y Servicios de la Universidad Politécnica de Valencia.

B. Directores / Subdirectores de Infraestructuras (o equivalentes) de Centros. C. Otro personal con acceso a partidas presupuestarias que permitan llevar a cabo este tipo de medida.

Independientemente de que sea A, B, o C quien efectúe la contratación, ello conlleva una serie de obligaciones a ser tenidas en cuenta, como consideraciones adicionales de seguridad y salud.

4. LA SECUENCIA GENERAL DE UNA FUMIGACIÓN

5. REQUISITOS A EXIGIR A LAS EMPRESAS QUE EFECTUARÁN LA FUMIGACIÓN

Las empresas que procedan a efectuar la fumigación deberán cumplir con los siguientes requisitos:

A. Deberán facilitar un documento, firmado por la Gerencia o Dirección de la Empresa fumigadora donde consten claramente los siguientes puntos:

I. Que la empresa contratada o subcontratada posee licencia fiscal para ejercer sus actividades, y que todos los trabajadores que participarán en las tareas están dados de alta en la Seguridad Social.

II. Que la empresa contratada o subcontratada está inscrita en el Registro Oficial de Establecimientos y Servicios Plaguicidas en la Comunidad Valenciana. Se indicará el número de registro y la fecha de inscripción.

III. Que la empresa contratada o subcontratada ha incorporado los actuales criterios de prevención de riesgos laborales activamente a sus tareas, disponiendo de un Plan de Prevención acorde a lo dispuesto en la Ley de Prevención de Riesgos Laborales (Ley 31 / 95).

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IV. Que la empresa contratada o subcontratada ha informado a los trabajadores que llevarán a cabo las actividades en o para la Universidad Politécnica de Valencia acerca de los riesgos a los que estará expuesto durante el desempeño de sus funciones, según lo dispuesto en la Ley de Prevención de Riesgos Laborales (Ley 31 / 95).

V. Que la empresa contratada o subcontratada ha formado a los trabajadores que llevarán a cabo las actividades en o para la Universidad Politécnica de Valencia en los aspectos de seguridad relacionados con las tareas que vaya a llevar a cabo éste, según lo dispuesto en la Ley de Prevención de Riesgos Laborales (Ley 31 / 95). A efectos de tareas de fumigación, éstos deben disponer de Carnet de Manipuladores / Aplicadores de Productos Plaguicidas.

ATENCIÓN: De manera adicional, la empresa presentará un listado del personal participante en las operaciones y se indicará sus correspondientes números de registro como manipuladores de plaguicidas de uso en salud pública en la Dirección General de Salud Pública, de la Consellería de Sanidad y Consumo . Estas operaciones implicarán siempre la presencia de un jefe de Equipo.

Para el Jefe de Equipo participante en la fumigación se exige formación en categoría Nivel Cualificado. Para el resto de personal que participe en las operaciones se exige formación en categoría Nivel Básico.

VI. Que la empresa contratada o subcontratada facilitará a los trabajadores que llevarán a cabo las actividades en o para la Universidad Politécnica de Valencia los medios de protección apropiados y necesarios para las tareas que vayan a llevar a cabo, y que éstos se ajustan a los criterios legales establecidos y en vigor para los Equipos de Protección Individual y para los Equipos de Trabajo, según lo dispuesto en la Ley de Prevención de Riesgos Laborales (Ley 31 / 95).

Deberá facilitar un breve informe adicional, firmado por el responsable de operaciones de la Empresa fumigadora, donde se especifique:

I. Fecha en la que tiene previsto realizar la fumigación.

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II. Objeto de la fumigación ( desinsectación / desinfección ).

III. Áreas que va a someter a fumigación.

IV. Nombre del plaguicida que va a utilizar en la fumigación, incluyendo claramente el número de registro del mismo en la Dirección General de Salud Pública.

V. El plazo de seguridad para el plaguicida utilizado.

VI. Precauciones básicas a tener en cuenta.

VII. En este breve informe, se adjuntará la HOJA DE DATOS DE SEGURIDAD del plaguicida a ser utilizado.

MUY IMPORTANTE:

La parte que efectúe la contratación siempre conservará estos dos escritos archivados indefinidamente en su Centro o área de gestión.

De los dos escritos (incluida la hoja de datos de seguridad del plaguicida), siempre se remitirá una copia al Servicio de Prevención de la Universidad Politécnica de Valencia, de manera previa a la ejecución de la fumigación.

Estos escritos siempre estarán disponibles a consulta por quien lo solicite.

Deberán desecharse contrataciones con aquellas empresas que no satisfagan estos requisitos.

6. OBLIGACIONES DE INFORMACIÓN PARA CON EL PERSONAL QUE PUEDE VERSE AFECTADO POR OPERACIONES DE FUMIGACIÓN

Tal como se establece en el punto 4 - la secuencia general de una fumigación del presente documento, es necesario realizar una notificación por escrito a la Dirección del Centro o Área afectada, que puede ser simplemente el breve informe que facilite la empresa que procederá a la fumigación (ver el punto 5 - requisitos a exigir a las empresas que efectuarán la fumigación, concretamente el apartado B).

Así pues, una vez puesta la Dirección de un Centro o Área en conocimiento de los detalles de la operación de fumigación, ésta tiene la obligación de:

• Transmitir esta información al personal que pueda verse afectado por estas operaciones de la manera más clara, precisa y comprensible que sea posible.

• Respetar y hacer respetar de manera tajante los plazos de seguridad y precauciones básicas a tener en cuenta que hayan sido expuestas en el informe recibido.

Cuando se habla de "personal que puede verse afectado por estas operaciones", se refiere tanto a personal de plantilla de la UPV como a personal ajeno a la misma: esto es, toda persona que pueda acceder por cualquier motivo a dependencias objeto de fumigación. La transmisión de la información se efectuará, al menos con una semana de antelación, siempre que las circunstancias lo permitan.

Los medios para la transmisión de la información que se podrán utilizar son:

Por escrito, de manera directa (personalizada) al personal de plantilla o no de la UPV que realice actividadesen su Centro o Área (PDI, PAS, bedeles, administrativos, becarios, colaboradores, etc.)

Utilizando el correo electrónico para éstos mismos. Para el personal que no disponga de correo o medios para conocer la realización de estas actividades de

fumigación, debe ponerse carteles informativos lo suficientemente claros y visibles en los tablones de anuncios, aulas, salones, etc. con el fin de garantizar que esta información les llega.

Cualquier otro método, además de los expuestos, que sea considerado válido para la transmisión efectiva deinformación de éstos tipos.

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PROCEDIMIENTO PARA LA ATENCIÓN A TRABAJADORES ESPECIALMENTE SENSIBLES

1. Objeto 2. Detección de una situación de especial sensibilidad. Comunicaciones 3. Esquema de actuación

1. OBJETO

El objeto de la presente instrucción es resolver las cuestiones que se plantean en los casos en que las condiciones de salud, estado biológico, situación de discapacidad o cualquier otra causa, den lugar a una especial sensibilidad de un trabajador o trabajadora ante las condiciones del trabajo que desarrolla habitualmente.

Estas consideraciones están basadas en la obligación legal de la empresa a proteger a estos trabajadores, de acuerdo con el artículo 25 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, en los que se cita explícitamente la obligación de tener en cuenta estas situaciones, tanto al evaluar los riesgos como al asignar empleos.

En los apartados que siguen se describen los pasos a seguir para detectar o notificar las situaciones de especial sensibilidad, evaluar los riesgos y el estado de sensibilidad y tomar las medidas oportunas.

2. DETECCIÓN DE UNA SITUACIÓN DE ESPECIAL SENSIBILIDAD. COMUNICACIONES

Este procedimiento entrará en funcionamiento tan pronto como existan sospechas de una situación de especial sensibilidad. Los mecanismos para ello son tres:

1. Por comunicación del propio interesado, bien al Servicio de Prevención, al Servicio Médico o al Servicio de Recursos Humanos de la UPV.

2. Por el Servicio Médico durante los reconocimientos médicos. 3. Por los Técnicos de Prevención, a partir de quejas o sospechas durante las evaluaciones de riesgos

habituales o las que se realicen por cualquier otro motivo.

Cualquiera de los tres agentes deberá comunicar por escrito a las otras dos partes la posible situación de especial sensibilidad, para cubrir las siguientes necesidades de información:

• El Servicio de Recursos Humanos debe estar informado para comunicar al Servicio de Prevención y al Servicio Médico los antecedentes laborales del trabajador, en todos aquellos aspectos que puedan estar relacionados con la situación de especial sensibilidad. Asimismo, debe conocer la reclamación, por si finalmente diera lugar a un cambio de puesto de trabajo.

• El Servicio de Prevención debe estar informado para evaluar las condiciones de trabajo y comprobar si los problemas detectados pueden ser debidos a las condiciones de trabajo o no, en cuyo caso deberá pensarse en una situación de sensibilidad personal.

• El Servicio Médico debe estar informado para evaluar el estado de salud, características personales, estado biológico, etc. del trabajador afectado

3. ESQUEMA DE ACTUACIÓN

Una vez notificada a los tres agentes la situación de posible sensibilidad especial, entrará en funcionamiento el procedimiento que se describe a continuación y que está basado en las siguientes etapas:

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1. Análisis preliminar por parte del Servicio Médico. El Servicio Médico estudiará el historial médico del trabajador, así como la información que éste aporte, en su caso, elaborando un primer informe sobre los posibles orígenes personales del problema (estado biológico conocido, alteraciones psicofísicas, alergias, etc). Como resultado del análisis se determinará si existen evidencias de sensibilidad especial, comunicándolo al Servicio de Prevención.

2. 3. Adaptación del puesto de trabajo (1). En el caso en que existan evidencias de sensibilidad

especial, el servicio de Prevención analizará las condiciones de trabajo con la finalidad de proponer, junto con el Servicio Médico, las posibles adaptaciones del puesto.

Si esta posibilidad existe, se implementará, acabando el procedimiento tras la comunicación a RRHH y el correspondiente seguimiento por parte del SM. Si no existe la posibilidad de adaptación, se informará a RRHH para que decida un cambio de puesto de trabajo.

3. Análisis del puesto de trabajo. Medidas correctoras. Si la evaluación inicial del SM diese resultado negativo, el SP igualmente efectuará una evaluación de las condiciones de trabajo, con la finalidad de determinar la posible existencia de no conformidades relativas a las condiciones de trabajo. Si dichas no conformidades existieran, se procederá a la definición de medidas correctoras y a su implantación, cerrándose el procedimiento con el seguimiento por parte del SM, y la comunicación a RRHH.

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Protección a la maternidad

Tal y como expone la Ley 31/95, de 8 de noviembre, Ley de Prevención de Riesgos Laborales, en su Artículo 26, debe brindarse especial protección tanto a la madre como al hijo, en las fases de gestación y de lactancia.

La UPV velará por la protección especial a las trabajadoras embarazadas o en lactancia, evaluando los factores asociados al trabajo que puedan influir negativamente en su salud, en la del feto o del lactante, adaptando las condiciones del trabajo en caso necesario, o asignándole un puesto compatible con su estado en caso de no poder modificarse las condiciones del trabajo, tal como establece el artículo 26 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales.

Este punto está claramente reflejado en el Manual de derechos y obligaciones del personal de la UPV en materia de Seguridad y Salud en el Trabajo, punto 2 - Derechos del personal de la UPV. Obligaciones y compromisos de la Universidad hacia sus trabajadores y alumnos, apartado 10 - Protección de la maternidad. Derecho a que se adapten las condiciones o el tiempo de trabajo a las necesidades de las trabajadoras embarazadas o en situación de parto reciente.

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SEGURIDAD Y SALUD PROCEDIMIENTO PARA PROTECCIÓN DE LA MATERNIDAD ANTE RIESGOS LABORALES

1. Finalidad

2. Referencias legales

3. Ämbito de aplicación

4. Responsabilidad de aplicación

5. Método de comunicación

6. Protocolo de actuación

7. Actuaciones derivables de los estudios realizados

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1. FINALIDAD

El presente documento, elaborado por la Unidad de Vigilancia de la Salud del Servicio de Prevención de Riesgos Laborales ( S.P.R.L.) de la Universidad Politécnica de Valencia tiene por objeto la adopción del conjunto de medidas preventivas destinadas a la protección de madre e hijo durante las fases de embarazo y lactancia.

2. REFERENCIAS LEGALES

Este procedimiento de actuación surge por mandato de Comité de Seguridad y Salud de la U.P.V., aunque se inspira en el principio establecido tanto en el artículo 26 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales (Ley 31/95) “Protección de la Maternidad”, como en la posterior modificación del artículo 26 establecida en BOE 266 de 6 de noviembre de 1999.

Así mismo en el artículo 25 “Protección de trabajadores especialmente sensibles a determinados riesgos de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales obliga al empresario a evaluar los factores de riesgo que puedan incidir en la función de procreación de los trabajadores y trabajadoras.

3. ÁMBITO DE APLICACIÓN

Siendo las trabajadoras de la Universidad Politécnica de Valencia, en condición fértil, las que acaparan la gran mayoría del colectivo incluido en este ámbito de aplicación, se da la circunstancia de que determinados trabajadores pueden verse afectados así mismo en su esfera reproductora por la exposición a sustancias químicas Tóxicas para la Reproducción. ( Tóxico para la Reproducción: sustancias y preparados que, por inhalación, ingestión o penetración cutánea, puedan producir efectos negativos NO HEREDITARIOS en la descendencia, o aumentar la frecuencia de estos, o afectar de forma negativa a la función o a la capacidad reproductora. )

Por tanto, lo evidente es como siempre la necesidad de generar una correcta información sobre los agentes físicos, químicos o biológicos que deben ser evaluados en la Universidad Politécnica ante situaciones de protección de la maternidad. Estos agentes aparecen como consecuencia de determinadas actividades laborales, que a su vez son realizadas por personas.

• Agentes físicos: entendiendo como tales aquellos que puedan implicar lesiones fetales, y/o provocar un desprendimiento de la placenta, como:

o Radiaciones ionizantes o Radiaciones no ionizantes. o Movimientos y posturas, fatiga mental y física y otras cargas físicas vinculadas a la

actividad de la trabajadora. • Agentes biológicos: del grupo 2, 3 y 4, establecidos en el Real Decreto 664/1997, de 12 de Mayo,

Capítulo I, Artículo 3, punto 1 apartados b), c) y d); en la medida en que se sepa que dichos agentes o las medidas terapéuticas que necesariamente traen consigo pongan en peligro la salud de las mujeres embarazadas y del niño aún no nacido. El S.P.R.L. elaborará Instrucciones Operativas sobre Riesgos Biológicos destinadas a suministrar información más detallada sobre los puntos establecidos en el Real Decreto 664/1997.

• Agentes químicos: En este caso deben analizarse, todas aquellas sustancias químicas, en la medida que se sepa ponen en peligro la salud de las mujeres embarazadas y del niño aún no nacido. La mejor fuente de información para los agentes químicos pueden revisarse en las siguientes instrucciones operativas:

o IOP SQ(A): Hojas de datos de seguridad. o IOP SQ05: Frases R de las sustancias químicas. o IOP SQ06: Frases S de las sustancias químicas.

En dichas Instrucciones operativas se pueden conocer los posibles efectos Tóxicos, Teratógenicos y Mutagénicos de las sustancias químicas que se manipulen. Aunque a priori parece evidente que muchos puestos de trabajo de la Universidad Politécnica de Valencia, están exentos de riesgo ante la situación de proteger la maternidad, como sería el caso el trabajo de oficinas, en ocasiones deberán tenerse en cuenta las ubicaciones del personal administrativo, a fin de controlar posibles exposiciones pasivas.

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4. RESPONSABILIDAD DE APLICACIÓN

Es responsabilidad de:

• La mujer que se encuentre embarazada o planificando un embarazo, y que realice alguna de las actividades con situación de riesgo de las descritas en el punto 3. - Ámbito de aplicación - del presente documento, debe comunicar a la Unidad de Vigilancia de la Salud del Servicio de Prevención de Riesgos Laborales de la U.P.V. su situación.

• El Servicio de Prevención de Riesgos Laborales de la UPV. • La Dirección de del Departamento / Centro / Instituto o Servicio donde las actividades se lleven a

cabo. • El Servicio de Recursos Humanos.

La aplicación de la totalidad de considerandos expuestos en este documento.

CONFIDENCIALIDAD DE LA INFORMACION. MÉTODO DE COMUNICACIÓ

Respetando las normas de confidencialidad que presiden toda situación personal, y aunque nos encontráramos en la situación de tener determinados la relación de puestos de trabajo exentos de riesgos, el S.P.R.L. entiende que las personas que realizan actividades que conllevan la exposición a los agentes físicos, químicos y biológicos descritos en el punto 3 (Ambito de aplicación), deben comunicar tanto a la Unidad de Vigilancia de la Salud del S.P.R.L., (teléfono de contacto 74071, solicitar expresamente atención telefónica por parte de PERSONAL MÉDICO perteneciente a la UPV) como a su médico de familia la situación real o potencial de Embarazo, siendo muy recomendable solicitar información antes de encontrarse Embarazada.

Una vez notificada la situación al personal sanitario acreditado para la Vigilancia de la Salud, se procederá a registrar dicha información en la Historia clinico-laboral de la trabajadora, cotejando la posible exposición a riesgos potencialmente tóxicos para la reproducción.

A continuación la Unidad de Vigilancia de la Salud del S.P.R.L. de la U.P.V., solicitará a las Unidades de Higiene, Seguridad y Ergonomía y Psicosociologia aplicada, una valoración de las actividades que la persona objeto de la notificación lleva a cabo, así como los Riesgos que para la Maternidad deben ser tenidos en cuenta.

La Unidad de Vigilancia de la Salud, notificará a la mujer, así como a su médico de familia, los resultados de los estudios efectuados, así como las recomendaciones establecidas.

En el caso de que de dichas recomendaciones obliguen a:

• Una adaptación tanto de las condiciones de trabajo como del tiempo de trabajo. • Un cambio provisional de puesto de trabajo, en el supuesto de que aún a pesar del modificaciones,

existiera riesgo.

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Se comunicará al Servicio de Recursos Humanos y a la Dirección del Departamento, Centro, Servicio o Instituto, donde la mujer desarrolle su actividad laboral.

6. PROTOCOLO DE ACTUACIÓN

Una vez contrastada la información recibida la Unidad de Vigilancia de la Salud del Servicio de Prevención de Riesgos Laborales de la U.P.V. entrevistará a la interesada con el fin de determinar los pormenores de su actividad laboral potencialmente nocivos para la condición que se pretende proteger.

En caso de que la Unidad de vigilancia de la salud lo considerara necesario los técnicos del S.P.R.L. evaluaran las condiciones y el entorno de trabajo en que son realizadas las tareas según los procedimientos estándar.

El esquema de actuación se indica en el siguiente protocolo:

7. ACTUACIONES DERIVABLES DE LOS ESTUDIOS REALIZADOS

Aplicando los principios desarrollados en el artículo 26 por la Ley de Prevención de Riesgos Laborales (Ley 31/95) se procederá a adoptar una de las siguientes opciones en función de las condiciones de riesgos detectadas:

• Actividades que no conllevan riesgo alguno: No procederá actuación preventiva. • Actividades que pueden ser susceptibles de generar algún tipo de riesgo en la condición a que hace

referencia este procedimiento:

Se verificarán las condiciones en que se lleven a cabo los procedimientos de trabajo y se establecerán los ajustes necesarios para evitar los posibles efectos perniciosos. Si los condicionantes técnicos, organizativos, o de índole temporal hicieran del todo imposible la aplicación de las medidas correctoras necesarias para efectuar una disminución de los niveles de riesgos, quedando establecido que desde un punto de vista preventivo, las condiciones de seguridad y salud de un puesto de trabajo pudieran influir negativamente en la salud de la trabajadora, del feto y de la lactancia, se remitirá informe médico por parte de la Unidad de Vigilancia de la Salud del S.P.R.L. a:

• Director de su Departamento/Centro/Servicio o Instituto. • Jefa de los Servicios de Recursos Humanos.

En dicho informe se procederá a recomendar un cambio temporal de puesto de trabajo y/o una limitación de las funciones que generen riesgo. En el caso de que ambos supuestos no fueran posibles, se remitirá escrito por parte de la Unidad de Vigilancia de la Salud dirigido a los Servicios Médicos del Servicio Valenciano de Salud haciendo referencia al marco legislativo establecido en el artículo 26 de BOE 266 de 6 de noviembre de 1999, a fin de que a la afectada se la tramite Incapacidad Temporal por enfermedad común.

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La Ergonomía en tareas administrativas

Dada la extensión casi universal que tienen en esta Universidad las tareas de oficina y el uso de equipos informáticos, se ha desarrollado un plan específico destinado a controlar los riesgos derivados de este tipo de trabajo.

Para el desarrollo del plan se ha creado una página web de información al usuario, que le permite evaluar su propio puesto de trabajo y que contiene un programa de autoevaluación cedido para su uso

Adicionalmente, el Instituto de Biomecánica de Valencia como Entidad Especializada en Ergonomía ha desarrollado el ERGOFI/IBV, un programa informático muy útil como herramienta multimedia de formación e información. Las características de la aplicación le permitirá detectar y prevenir en el ámbito técnico los problemas ergonómicos que puedan surgir en su puesto de trabajo.

A continuación podrá acceder al ERGOFI/IBV, siendo usuario de la UPV. Queremos agradecer especialmente la cesión de uso de dicho programa al Instituto de Biomecánica de Valencia. También queremos recordar que el ERGOFI/IBV esta protegido por las leyes de derechos de autor, por lo que tan solo se permite su uso como consulta, estando prohibida la copia del mismo. Pulse el siguiente enlace para acceder Evaluación del Puesto de Oficina.

1. INTRODUCCIÓN, ANTECEDENTES Y OBJETIVOS

El presente documento se enmarca dentro de las actividades que la Universidad Politécnica de Valencia desarrolla en el marco del proyecto Plan de Mejora de las Condiciones de Trabajo en la UPV. Este proyecto persigue, por una parte, el cumplimiento de los requisitos que establece la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales, por otra, la implantación y aplicación en la estructura de esta universidad de los principios de la acción preventiva. La prevención en el seno de los departamentos es una parte fundamental de las actividades previstas en el citado proyecto, en especial en aquellos departamentos en los que se presentan riesgos asociados al uso de laboratorios y talleres. Los riesgos derivados del trabajo con aparallaje y herramientas eléctricas son importantes debido al número de talleres y de actividades en las que se usa maquinaria de este tipo.

Se pretende facilitar al personal docente e investigador de la UPV la preparación de prácticas para alumnos en talleres con riesgos mecánicos, de manera que se tengan en cuenta y se eliminen, o al menos se reduzcan, esos riesgos. En particular deben cumplirse dos objetivos:

• Asegurar las condiciones de seguridad en las prácticas de laboratorio con riesgos eléctricos. • Incluir aspectos de prevención y seguridad en la formación práctica de los alumnos.

Se propone acometer la planificación de las prácticas para alumnos en laboratorios con riesgos eléctricos mediante un doble enfoque:

• Planificación de las prácticas de laboratorio. Con el objeto de eliminar o disminuir los riesgos asociados a las prácticas y determinar los riesgos residuales que subsisten, controlando los mismos mediante la adopción de las medidas pertinentes y la información y formación de los alumnos sobre los riesgos específicos existentes en cada práctica.

• Formación e información a los alumnos. Extendida a todos los alumnos que van a participar en las prácticas. Debería haber una formación inicial, previa al comienzo de las actividades, y una información específica suministrada en cada práctica ( que podría suprimirse si basta con la información inicial.)

2. PREPARACIÓN DE PRÁCTICAS

La preparación de las prácticas de laboratorio con alumnos en lo relativo a los aspectos de seguridad, puede abordarse según el esquema de actuación que se ilustra en el siguiente diagrama. De acuerdo con el esquema anterior, los pasos propuestos son:

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• Preparación de una relación de los productos, equipos, herramientas, instalaciones, máquinas y materiales a utilizar, al menos de los elementos que pueden llevar asociado algún tipo de peligro.

• Investigación de los riesgos asociados a equipos, herramientas, instalaciones, máquinas y materiales empleados, basándose en las siguientes fuentes:

o Consulta de las instrucciones de los equipos, instalaciones y máquinas a utilizar, en especial en lo relativo a manejo, instalación, mantenimiento y aspectos de seguridad.

o Experiencias previas u otra información relativa al manejo de equipos o instalaciones y en la realización de las tareas proyectadas.

• Determinación, a partir de la misma información utilizada para la investigación de riesgos, la necesidad de utilizar equipos de protección individual (por ejemplo guantes, gafas o mascarillas) o colectiva, o la necesidad de disponer de equipos de emergencia (por ejemplo extintores de algún tipo determinado) y verificar si están disponibles. Consultar a este respecto el Anexo 2.

• Verificación de las condiciones de los laboratorios, instalaciones y equipos utilizados. Pueden verificarse, entre otras, las siguientes condiciones:

o Existencia de señalización, salidas de emergencia y equipos de protección contra incendios. o Instalación adecuada de los equipos a utilizar, de acuerdo con sus instrucciones. o Existencia y correcto funcionamiento de los sistemas de ventilación o extracción del aire ambiente

si son necesarios para el correcto desarrollo de las prácticas. • Planificación de las prácticas con objeto de eliminar o disminuir los posibles riesgos. • Especificación de las normas, precauciones, prohibiciones o protecciones necesarios para eliminar o

controlar los riesgos. • Inclusión en los manuales de prácticas de advertencias sobre los riesgos detectados, según lo indicado en

el apartado anterior, y sobre las normas, precauciones, prohibiciones y elementos de protección necesarios para su control, indicando la obligatoriedad de seguirlos.

• Comunicación al responsable de prevención del departamento de las deficiencias detectadas en los locales, instalaciones, equipos, materiales o herramientas utilizados en las prácticas, así como deficiencias detectadas en procedimientos o normas de trabajo generales aplicadas en el departamento.

Uso de Equipos de Protección Individual y Colectiva

Si durante la planificación de las prácticas se ha determinado la necesidad de utilizar equipos de protección individual de Categoría III (consultar a este respecto el Anexo 2), esto puede ser indicativo de que subsiste un riesgo grave que sería conveniente eliminar mediante la sustitución o eliminación de las herramientas, máquinas, equipos o tareas que sean origen del riesgo. En general puede ser aconsejable que se limiten las necesidades de utilización de equipos de protección individual en prácticas de alumnos a los de Categorías I y II.

También es conveniente considerar la limitación de recursos existentes, no sólo por el coste de los equipos de protección individual, sino por la limitación que pueda existir en el número de equipos de protección colectiva, que es especialmente problemática en prácticas con un número elevado de alumnos.

En cualquier caso, puede ser conveniente que, bien en alguna de las prácticas, o en la información inicial dada al alumno, se instruya sobre la utilización de los equipos de protección individual o colectiva que se considere interesante incluir como parte de su formación en materia de seguridad.

3. INFORMACIÓN Y FORMACIÓN PARA EL ALUMNO

Se plantean dos tipos de acciones formativas:

• Inicial, con la presentación de los aspectos de seguridad y las normas de funcionamiento. • En cada práctica, recordando las normas básicas y resaltando los problemas específicos de cada

práctica.

INFORMACIÓN/ FORMACIÓN INICIAL

Resulta conveniente impartir al principio del curso una clase, charla o práctica inicial sobre seguridad, que debería ser obligatoria para todos los alumnos. Su contenido básico puede incluir los siguientes puntos:

• Riesgos que pueden presentarse durante la realización de las prácticas. Pueden ser los detectados en la planificación de las prácticas o los conocidos de antemano por la naturaleza de las

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herramientas o equipos a utilizar y de las tareas a realizar, o por otras fuentes de información. Consultar el Anexo 1.

• Normas, precauciones y prohibiciones necesarias para evitar los riesgos; según lo establecido en la planificación de las prácticas, la evaluación de los riesgos de los lugares de trabajo o las normas de trabajo del departamento.

• Equipos de protección individual y colectiva que es necesario utilizar. Consultar el Anexo 2. • Señalización, normas y dispositivos de emergencia y contra incendios. Consultar el Anexo 8. • Normas de actuación en casos de incidentes o emergencias. • Hábitos personales y de trabajo en el taller.

Habría que indicar la obligatoriedad de seguir las normas de seguridad establecidas, aclarando que su incumplimiento puede suponer la suspensión de las actividades y la no superación del alumno de las prácticas como evaluación de la asignatura impartida. Sería adecuado el preparar un documento por escrito que contuviera toda la información sobre seguridad y que éste fuera entregado a los alumnos para que lo conocieran y aplicaran en sus horas de trabajo en el laboratorio.

INFORMACIÓN ESPECÍFICA DE CADA PRÁCTICA

Los aspectos de seguridad que deberían incluir los guiones por escrito de las prácticas son los siguientes:

• Advertencias sobre los riesgos asociados a las tareas, equipos, máquinas y herramientas. Pueden destacarse con una palabra de aviso escrita con texto que resalte sobre el resto (de mayor tamaño, de diferente tipo de letra, de diferente color), y con la siguiente jerarquía: peligro (alto riesgo), aviso (riesgo medio), precaución (riesgo bajo). Además de resaltar el riesgo, debería explicarse su naturaleza y qué se debe hacer o qué se debe evitar con relación al riesgo. Debería indicarse tanto el riesgo o peligro existente por incumplimiento de las normas o prohibiciones establecidas, o por no utilizar los medios de protección previstos, como el riesgo residual que pudiera quedar tras cumplir los requisitos anteriores y para el que se deba tener algún tipo de precaución. También debería informarse de los riesgos presentes en caso de acciones inadecuadas que previsiblemente pudieran darse (imprudencias o errores).

• Normas, precauciones y prohibiciones necesarias para evitar los riesgos. • Equipos de protección individual o colectiva que es necesario utilizar. • Aclaraciones sobre operaciones que están estrictamente prohibidas o que deban realizarse bajo la

supervisión de algún responsable.

NOTIFICACIÓN Y CONFORMIDAD

Para garantizar que los alumnos han sido formados e informados sobre los posibles riesgos presentes en las prácticas y sobre las normas, obligaciones, prohibiciones y equipos de protección a utilizar, además de realizar de manera efectiva las tareas de formación e información, los alumnos podrían comunicar por escrito que han sido informados sobre estos aspectos, y que aceptan las normas establecidas. Para ello pueden firmar y entregar una hoja adjunta al guión de la charla o práctica sobre seguridad. De este modo se harán responsables de las consecuencias que pueda acarrear sobre su persona, sobre otros compañeros o sobre las instalaciones y equipamientos el incumplimiento de las normas de seguridad sobre las que han sido informados. Si es necesario, esta notificación puede hacerse para cada práctica impartida.

ANEXO 1

1. Protección contra contactos en las instalaciones y equipos eléctricos

1. En las instalaciones y equipos eléctricos, para la protección de personas contra los contactos con partes habitualmente en tensión se adoptarán algunas de las siguientes medidas preventivas: (Ver también Anexo 2).

a. Se alejarán las partes activas de la instalarán a distancia suficiente del lugar donde las personas habitualmente se encuentran o circulan, para evitar un contacto fortuito o por la manipulación de objetos conductores, cuando éstos puedan ser utilizados cerca de la instalación.

b. Se recubrirán las partes activas con aislamiento apropiado, que conserven sus propiedades indefinidamente y que limiten la corriente de contacto a un valor inocuo.

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c. Se interpondrán obstáculos que impidan todo contacto accidental con las partes activas de la instalación. Los obstáculos de protección deben estar fijados en forma segura y resistir a los esfuerzos mecánicos habituales.

2. Para la protección contra los riesgos de contacto con las masas de las instalaciones que puedan quedar accidentalmente con tensión, se adoptarán, en corriente alterna, uno o varios de los dispositivos de seguridad:

a. Puesta a tierra de las masas. Las masas deben estar unidas eléctricamente a una toma de tierra o a un conjunto de tomas de tierra interconectadas, que tengan una resistencia apropiada. Las instalaciones, tanto con neutro aislado de tierra como con neutro unido a tierra, deben estar permanentemente controladas por un dispositivo que indique automáticamente la existencia de cualquier defecto de aislamiento, o que separe automáticamente la instalación o parte de la misma en la que esté el defecto de la fuente de energía que la alimenta.

b. De corte automático o de aviso, sensibles a la corriente de defecto (interruptores diferenciales), a o la tensión de defecto (relés de tierra).

c. Unión equipotencial o por superficie aislada de tierra o de las masas (conexiones equipotenciales).

d. Separación de los circuitos de utilización de las fuentes de energía, por medio de transformadores o grupos convertidores manteniendo aislados de tierra todos los conductores del circuito de utilización, incluido el neutro.

e. Por doble aislamiento de los equipos y máquinas eléctricas. 3. En corriente continua, se adoptarán sistemas de protección adecuados para cada caso, similares a

los referidos para la alterna.

2. Soldadura eléctrica

En la instalación y utilización de soldadura eléctrica son obligatorias las siguientes prescripciones:

a. Las masas de cada aparato de soldadura estarán puestas a tierra, así como uno de los conductores del circuito de utilización para la soldadura. Será admisible la conexión de uno de los polos del circuito de soldeo a estas masas cuando por su puesta a tierra no se provoquen corrientes vagabundas de intensidad peligrosa; en caso contrario, el circuito de soldeo estará puesto a tierra en el lugar de trabajo.

b. La superficie exterior de los portaelectrodos a mano, y en lo posible sus mandíbulas, estarán aislados.

c. Los bornes de conexión para los circuitos de alimentación de los aparatos manuales de soldadura estarán cuidadosamente aislados.

d. Cuando los trabajos de soldadura se efectúen en locales muy conductores no se emplearán tensiones superiores a 50 V o, en otro caso, la tensión en vacío entre el electrodo y la pieza a soldar no superará los 90 V en corriente alterna y los 150 V en corriente continua. El equipo de soldadura debe estar colocado en el exterior del recinto en que opera el trabajador.

e. La persona que esté soldando dispondrá y utilizará viseras, capuchones o pantallas para la protección de su vista y discos o manoplas para proteger sus manos, mandiles de cuero y botas.

3. Electricidad estática

Para evitar los peligros de la electricidad estática y especialmente que se produzcan chispas en ambientes inflamables, se adoptarán en general las siguientes precauciones:

1. La humedad relativa del aire se mantendrá sobre el 50 %. 2. Las cargas de electricidad estática que puedan acumularse en los cuerpos metálicos serán

neutralizadas por medio de conductores de tierra. Especialmente se efectuará esta conexión a tierra: a. En los ejes y chumaceras de las transmisiones a correas y poleas. b. En el lugar más próximo en ambos lados de las correas y en el punto donde salgan de las

poleas, mediante peines metálicos. c. En los objetos metálicos que se pinten o barnicen con pistolas de pulverización. Estas

pistolas también se conectarán a tierra. 3. En sustitución de las conexiones a tierra a las que se refiere el apartado anterior se aumentará hasta

un valor suficiente la conductibilidad a tierra de los cuerpos metálicos.

4. Motores eléctricos

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1. Los motores eléctricos estarán provistos de cubiertas permanentes u otros resguardos apropiados, dispuestos de tal manera que prevengan el contacto de las personas u objetos, a menos que:

a. Estén instalados en locales aislados y destinados exclusivamente para motores. b. Estén instalados en altura no inferior a tres metros sobre el piso o plataforma, o c. Sean de tipo cerrado.

2. Nunca se instalarán motores eléctricos que no tengan el debido blindaje antideflagrante o que sean de un tipo antiexplosivo probado, en contacto o proximidad con materias fácilmente combustibles, ni en locales cuyo ambiente contenga gases, partículas o polvos inflamables o explosivos.

3. Los tableros de distribución para el control individual de los motores serán de tipo blindado, y todos sus elementos a tensión estarán en un compartimento cerrado.

5. Conductores

1. Los conductores eléctricos estarán debidamente aislados respecto a tierra. 2. Los conductores portátiles y los conductores suspendidos no se instalarán ni emplearán en circuitos

que funcionen a una tensión superior a 250 V a tierra de corriente alterna, a menos que dichos conductores portátiles que puedan deteriorarse estén protegidos por una cubierta de caucho duro y, si es necesario, tendrán una protección adicional metálica flexible.

3. Se tenderá a evitar el empleo de conductores desnudos; en todo caso se prohibe su uso: a. En locales de trabajo en que existan materiales muy combustibles o ambiente de gases,

polvos o productos inflamables. b. Donde pueda depositarse polvo en los mismos.

Los conductores desnudos, o cuyo revestimiento aislante sea insuficiente y los de alta tensión, en todo caso, se encontrarán fuera del alcance de la mano y cuando esto no sea posible, serán eficazmente protegidos, al objeto de evitar cualquier contacto.

4. Los conductores o cables para instalaciones en ambientes inflamables, explosivos o expuestos a la humedad, corrosión, etc., estarán homologados para este tipo de riesgo.

5. Todos los conductores tendrán sección suficiente para que el coeficiente de seguridad, en función de los esfuerzos mecánicos que soporten no sea inferior a 3.

6. Equipos y herramientas eléctricas portátiles

1. La tensión de alimentación en las herramientas eléctricas portátiles de cualquier tipo no podrá exceder de 250 V con relación a tierra. Si están provistas de motor tendrán dispositivo para unir las partes metálicas accesibles del mismo a un conductor de protección.

2. En los aparatos y herramientas eléctricos que no lleven dispositivos que permitan unir sus partes metálicas accesibles a un conductor de protección, su aislamiento corresponderá en todas sus partes a un doble aislamiento reforzado.

3. Cuando se empleen herramientas eléctricas portátiles en emplazamientos muy conductores, éstas estarán alimentadas por una tensión no superior a 24 V, si no son alimentadas por medio de un transformador de separación de circuitos.

4. Los cables de alimentación de las herramientas estarán protegidos por material resistente que no se deteriore por roces o torsiones no forzadas.

5. Se evitará el empleo de cables de alimentación largos, instalando enchufes en puntos próximos. 6. Las lámparas eléctricas portátiles tendrán mango aislante y un dispositivo protector de la lámpara de

suficiente resistencia mecánica. Cuando se empleen sobre suelos, parámetros o superficies que sean buenas conductoras, no podrá exceder su tensión de 24 V, si no son alimentadas por medio de transformadores de separación de circuitos.

7. Trabajos en instalaciones de baja tensión

1. Antes de iniciar cualquier trabajo en baja tensión se procederá a identificar el conductor o instalación en donde se tiene que efectuar el mismo. Toda instalación será considerada bajo tensión mientras no se compruebe lo contrario con aparatos destinados al efecto. Además del equipo de protección personal (casco, gafas, calzado, etc.), se empleará en cada caso el material de seguridad más adecuado entre los siguientes:

a. Guantes aislantes b. Banquetas o alfombras aislantes c. Vainas o caperuzas aislantes d. Comprobadores o discriminadores de tensión e. Herramientas aislantes

53  

f. Material de señalización (discos, barreras, banderines, etc.). g. Lámparas portátiles h. Transformadores de seguridad i. Transformadores de separación de circuitos

2. En los trabajos que se efectúen sin tensión: a. Será aislada la parte en que se vaya a trabajar de cualquier posible alimentación, mediante

la apertura de los aparatos de seccionamiento más próximos a la zona de trabajo. b. Será bloqueado en posición de apertura, si es posible, cada uno de los aparatos de

seccionamientos citados, colocando en su mando un letrero con la prohibición de maniobrarlo.

c. Se comprobará mediante un verificador la ausencia de tensión de cada una de las partes eléctricamente separadas de la instalación (fases, ambos extremos de los fusibles, etc.).

d. No se restablecerá el servicio al finalizar los trabajos, sin comprobar que no existe peligro alguno.

3. Cuando se realicen trabajos en instalaciones eléctricas en tensión, el personal encargado de realizarlos estará adiestrado en los métodos de trabajo a seguir en cada caso y en el empleo del material de seguridad, equipo y herramientas.

Ver también Anexo 3.

8. Protección personal contra la electricidad

Mientras se esté trabajando en circuitos o equipos a tensión o en su proximidad, se usará ropa sin accesorios metálicos y se evitará el uso innecesario de objetos de metal o artículos inflamables; se llevarán las herramientas o equipos en bolsos y utilizarán calzado aislante o al menos sin herrajes ni clavos en las suelas. Ver también Anexo 4.

9. Efectos de la corriente eléctrica

Los efectos de la corriente se pueden dividir en:

1. Efectos directos: Provocados por la corriente al circular por el cuerpo.

a. Alteraciones funcionales: Fibrilación ventricular- paro cardíaco. Asfixia- paro respiratorio. Tetanización muscular.

2. Efectos indirectos: No son provocados por la propia corriente, sino que son debidos a actos involuntarios de los individuos afectados por golpes contra objetos, caídas, etc., ocasionados tras el contacto con la corriente, que si bien por él mismo a veces no pasa de ocasionar un susto o una sensación desagradable, sin embargo sí puede producir una pérdida de equilibrio con la consiguiente caída al mismo nivel o a distinto nivel y el peligro de lesiones, fracturas o golpes con objetos móviles o inmóviles que pueden incluso llegar a producir la muerte.

ANEXO 2

1. Medidas preventivas para instalaciones eléctricas en baja tensión contra contactos eléctricos directos

Éstas están previstas para proteger a las personas contra los peligros derivados del contacto directo con partes activas.

Se basan en los siguientes principios:

• Disposición que impida que la corriente eléctrica atraviese el cuerpo humano. • Limitación de la corriente que pueda atravesar el cuerpo humano a una intensidad no peligrosa (<

1mA).

54  

Según el artículo 51 de la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo (O.G.S.H.T.), y definidas en el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión, MIBT 021, las medidas pasivas para evitar los contactos directos son las siguientes:

• Separación de las partes activas de la instalación a una distancia tal del lugar donde las personas habitualmente se encuentran o circulan, que sea imposible un contacto fortuito con las manos o por la manipulación de objetos conductores, cuando éstos se utilicen habitualmente cerca de la instalación. Se considera zona alcanzable con la mano la que, medida a partir del punto donde la persona pueda estar situada, está a una distancia límite de 2.5 metros hacia arriba, 1 metro lateralmente y hacia abajo, tomando como punto de referencia el situado en el suelo entre los 2 pies.

Si habitualmente se manipulan objetos conductores (tubos, barras, etc.), estas distancias deberán aumentarse de acuerdo con la longitud de dichos elementos conductores, ya que las distancias fijadas por el Reglamento hacen referencia al alcance de la mano.

• Aislamiento de las partes activas mediante un aislamiento apropiado, capaz de conservar sus propiedades con el tiempo y que evite una tensión de contacto que origine una intensidad de un valor superior a 1 mA. La resistencia del cuerpo humano será considerada como 2500 ohmios.

No se consideran satisfactorias a este fin las pinturas, lacas y barnices aplicadas para recubrir las partes activas.

• Interposición de obstáculos que impidan todo contacto accidental con las partes activas al descubierto de la instalación. Los obstáculos de protección (tabiques, rejas, pantallas, etc.) deben estar fijados de forma segura y resistir los esfuerzos mecánicos usuales.

Si los obstáculos son metálicos, se considerarán como masas y deberán estar protegidos contra los contactos indirectos. Para poder considerar protegidas las partes activas por medio de obstáculos, además de resistentes y convenientemente fijados, será necesario que:

o Todas las superficies exteriores de los obstáculos deben poseer un grado de protección mínimo de IP2XX.

o Las superficies fácilmente accesibles (al alcance de las personas) deben tener un grado de protección de IP4XX.

o La supresión de las barreras u obstáculos no debe ser posible más que : a. Si se realiza con llave o útil apropiado. b. Y es necesario el corte de tensión en las partes activas antes de abrir o retirar el

obstáculo (enclavamiento).

2. Medidas preventivas para instalaciones eléctricas en baja tensión contra contactos eléctricos indirectos

Está concebida para proteger a las personas contra los peligros que pueden derivarse de un defecto de aislamiento entre las partes activas y masa u otras partes conductoras accesibles.

Según la Instrucción Complementaria MIBT 021, apartado 2, del Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión, es preceptivo establecer sistemas de protección contra contactos indirectos en aquellas instalaciones con tensiones superiores a los 50 V., agrupándose en dos clases: Clase A y Clase B.

55  

2.1. Sistemas de protección clase A

Consisten en suprimir el riesgo haciendo que los contactos no sean peligrosos e impedir los contactos simultáneos entre las masas y los elementos conductores.

• Separación de circuitos. Este sistema de protección consiste en separar los circuitos de utilización respecto de la fuente de energía (circuito de distribución y alimentación de la corriente al elemento que se quiere proteger y circuito general de suministro de electricidad) por medio de transformadores o grupos convertidores (motor- generador) manteniendo aislados de tierra todos los conductores del circuito de utilización incluido el neutro.

Presenta los siguientes inconvenientes:

o El límite superior de la tensión de alimentación y de la potencia de los transformadores de separación es de 250 V y 10 kVA para los monofásicos y 400 V y 16 kVA para los trifásicos.

o No detecta el primer fallo de aislamiento.

Si se produce una tensión de defecto en el elemento protegido y la persona lo toca, no se produciría el paso de la corriente por ella ante la imposibilidad de cerrarse el circuito debido a la separación galvánica existente entre el circuito general y el de distribución y alimentación al elemento protegido.

• Empleo de pequeñas tensiones de seguridad. Los valores utilizados son de 24 V. de valor eficaz para locales húmedos o mojados, y 50 V. para locales secos. La tensión de seguridad será suministrada por transformadores, baterías, etc. y estarán aisladas de tierra.

• Separación de las partes activas y las masas accesibles por medio de aislamiento de protección. El doble aislamiento que está señalado con el símbolo se aplica en máquinas, herramientas portátiles, aparatos electrodomésticos pequeños, interruptores, pulsadores, etc.

56  

• Conexiones equipotenciales de las masas. Este sistema de protección consiste en unir entre sí todas las masas de la instalación a proteger y a los elementos conductores simultáneamente accesibles, para evitar que puedan aparecer, en un momento dado, diferencias de potencial peligrosas entre ambos. Esto se consigue uniendo por medio de un conductor de protección y a través de uniones de muy débil resistencia:

o Todas las masas entre sí o Con los elementos conductores de la edificación susceptibles de contacto (tuberías,

radiadores, etc.) o Con los electrodos de puesta a tierra, si nos interesa proteger y también contra la tensión

Vmasa y Vsuelo.

2.2. Sistemas de protección clase B

Consiste en la puesta de las masas directamente a tierra o a neutro, y, además, en la dotación de un dispositivo de corte automático que dé lugar a la desconexión de las instalaciones defectuosas con el fin de evitar la aparición de tensiones de contacto peligrosas.

• Puesta a tierra de las masas y dispositivos de corte por tensión de defecto. Este sistema de protección evita la persistencia de una tensión peligrosa entre la masa de la instalación y un punto de tierra, produciéndose el corte automático en un tiempo menor de 5 segundos.

• Puesta a neutro de las masas y dispositivos de corte por intensidad de defecto. Este sistema de protección consiste en unir las masas metálicas de la instalación al conductor neutro, de tal forma que los defectos francos de aislamiento se transformen en cortocircuitos entre fase y neutro, provocando el funcionamiento del dispositivo de corte automático. Los dispositivos de corte utilizados serán interruptores automáticos o cortocircuitos fusibles.

• Puesta a tierra de las masas y dispositivos de corte por intensidad de defecto. Este sistema de protección consiste en unir las masas metálicas de la instalación a la tierra mediante electrodos o grupo de electrodos enterrados en el suelo, de tal forma que las carcasas o partes metálicas no puedan quedar sometidas por defecto de derivación a una tensión superior a la de seguridad. Para ello, se utilizan como dispositivos de corte los diferenciales. Estos diferenciales serán de mayor sensibilidad cuanto mayor sea la resistencia de la tierra a la que está unido el circuito de protección.

• Empleo de interruptores diferenciales. La misión de los diferenciales es la siguiente:

o Reducir el tiempo de paso de la corriente por el cuerpo humano, mediante la interrupción rápida. o Reducir la corriente que pasa por el cuerpo humano, a un valor suficientemente bajo. o Teniendo en cuenta las condiciones más desfavorables para el cuerpo humano en que puede

producirse la fibrilación según los valores intensidad/tiempo, se estima que la sensibilidad debe de ser 25 a 30mA y el tiempo de disparo menor de 250 mseg.

o Los interruptores diferenciales se representan por el símbolo seguido de la sensibilidad.

ANEXO 3

Para efectuar trabajos en instalaciones eléctricas con tensiones usuales (entre 50 y 500 V corriente alterna de 50 Hz) y pequeñas tensiones (menores o iguales a 50 V. eficaces) es preciso atenerse a unas reglas en cuanto a:

• La aplicación de unos métodos de trabajo especificados. • La forma de proceder en cada trabajo. • La formación el personal.

57  

Previamente a iniciar cualquier trabajo en Baja Tensión, hay que proceder a identificar el conductor o instalación en donde se quiere efectuar el mismo.

Toda instalación será considera bajo tensión mientras no se compruebe lo contrario con aparatos destinados al efecto.

1. TRABAJOS QUE SE REALICEN SIN TENSIÓN.

Esta norma de seguridad es la que debe ser llevada a la práctica generalmente y a ser factible sólo excepcionalmente se permitirá trabajar con tensión.

Las principales condiciones a cumplirse son las indicadas en el artículo 67 de la O.G.S.H.T. en su Apartado 2.

• Será aislada la parte en que se vaya a trabajar con cualquier posible alimentación, mediante la apertura de los aparatos de seccionamiento más próximos a la zona de trabajo.

• Será bloqueado en posición de apertura, si es posible, cada uno de los aparatos de seccionamiento, colocando en su mando un letrero con la prohibición de maniobrarlo.

• Se comprobará mediante un verificador la ausencia de tensión en cada una de las partes eléctricamente separadas de la instalación (fases, ambos extremos de los fusibles, etc.).

• No se restablecerá el servicio al finalizar los trabajos, sin comprobar que no existe peligro alguno. • Es recomendable que los aparatos de seccionamiento sean de corte visible, con objeto de que se

pueda apreciar visiblemente que se han abierto todos los contactos. • El letrero o señalización a colocar ha de ser de material aislante con una zona en donde pueda

figurar el nombre de la persona que realiza los trabajos. • Los comprobadores de tensión estarán protegidos y dotados de puntos de pruebas aislados menos

en sus extremos en una longitud lo más pequeña posible para evitar cortocircuitos en las mediciones. • La señalización solamente será retirada por la persona que la colocó y cuyo nombre figura en ésta.

2. TRABAJOS QUE SE REALICEN CON TENSIÓN.

Además del equipo de protección personal (casco, gafas inactínicas, calzado aislante, ropa ignífuga, etc.), se empleará en cada caso el material de seguridad más adecuado entre los siguientes: (Ver también Anexo 5)

• Guantes aislantes homologados • Alfombras o banquetas aislantes • Vainas o caperuzas aislantes • Comprobadores de tensión • Herramientas aislantes homologadas • Material de señalización (discos, barreras, etc.).

Al realizar trabajos en tensión habrá que considerar no sólo el riesgo de contacto eléctrico con partes activas, sino también la posible formación de arcos eléctricos de cortocircuito. La ropa de trabajo será resistente al calor, de tal manera que en caso de producirse un arco no la inflame, aumentando las lesiones, desaconsejándose la ropa acrílica y utilizando ropa de algodón o de tipo ignífugo. Las comprobaciones de tensión para averías, reparaciones, etc., serán consideradas como un trabajo con tensión, por lo que se usarán los elementos de protección citados anteriormente.

58  

3. MÉTODOS DE TRABAJO.

Durante la realización de cualquier trabajo la persona encargada de él ha de tener su cuerpo aislado de cualquier posible circulación de corriente por él, así como que no se produzcan contactos entre fases o fase y tierra, que den lugar a arcos accidentales que puedan alcanzarle.

De forma general

Antes de cada trabajo

Se comprobará el buen estado de los guantes aislantes y de las herramientas, materiales y equipo

Accesorios aislantes Pantallas cubiertas, etc

Dispositivos aislantes Plataformas, banquetas, alfombras

Protecciones personales Guantes, gafas, casco

En los casos de cablessubterráneos

Asegurar el revestimiento de la zanja o canalización y de las masas con las que el operario pueda entrar en contacto al mismo tiempo que con el conductor en tensión.

Protectores, tubos vinílicos

Toda persona que pueda tirar de otra que esté realizando trabajos, bien directamente o por medio de herramientas u otros útiles, llevará ….

Guantes aislantes y estar situado sobre superficie aislante.

Tabla 1.- Medidas de prevención a adoptar tanto técnicas como personales.

4. FORMACIÓN DEL PERSONAL.

El personal encargado de realizar trabajos en instalaciones eléctricas en tensión estará adiestrado en los métodos de trabajo a seguir en cada caso y en la utilización del material de seguridad, equipos y herramientas aislantes homologadas.

ANEXO 4

El artículo 62.1 de la O.G.S.H.T. obliga, para realizar trabajos en instalaciones de A.T. a tomar unas determinadas precauciones, conocidas popularmente como "Las 5 Reglas de Oro" de la Seguridad en los trabajos en líneas y aparatos de A.T.

1. APERTURA DE TODAS LAS FUENTES DE TENSIÓN.

59  

Se deben abrir con corte visible todas las fuentes de tensión, interruptores y seccionadores que aseguren la imposibilidad de su cierre intempestivo. Se considera corte visible cuando las cuchillas de conexión del aparato de corte están separadas a la distancia máxima admitida por el mismo.

La apertura con corte visible de todas las fuentes de tensión en una instalación de A.T. se consigue mediante:

• Interruptores • Seccionadores • Ruptofusibles • Disyuntores

2. ENCLAVAMIENTO O BLOQUEO DE LOS APARATOS DE CORTE.

Se llama enclavamiento o bloqueo al conjunto de operaciones destinadas a impedir la maniobra de dicho aparato, manteniéndolo en una posición determinada, impidiendo su accionamiento aunque ocurra alguna de estas incidencias:

• Fallo técnico • Error humano • Causas imprevistas

El bloqueo de las instalaciones eléctricas se puede conseguir mediante los siguientes sistemas:

• Bloqueo mecánico con cerraduras de seguridad, pasadores, candados. • Bloqueo eléctrico mediante la retirada de fusibles de mando o seccionadores.

La señalización ha de ser con rótulos normalizados, colocados en el mando de accionamiento de los aparatos de corte y con la inscripción "Prohibido maniobrar. Trabajos".

3. RECONOCIMIENTO DE LA AUSENCIA DE TENSIÓN.

Para el reconocimiento de la ausencia de tensión se utilizan unos aparatos, los detectores de tensión, a los cuales es imprescindible comprobar su correcto funcionamiento antes y después de su utilización.

Para el reconocimiento de la ausencia de tensión hay que actuar como si la instalación estuviese con tensión y para ello se han de tener en cuenta las siguientes recomendaciones:

a. Usar el equipo de protección adecuado: o Guantes aislantes o Casco de protección o Gafas o pantallas

60  

o Banqueta o alfombrilla aislante b. Mantener las distancias de seguridad.

Se entiende por distancia de seguridad la que debe existir entre el punto más próximo en tensión y cualquier punto de la persona que realiza trabajos.

Estas distancias son, según la Comisión Técnica Permanente de la Asociación de Medicina y Seguridad en el Trabajo de UNESA para la Industria Eléctrica (AMYS), las que se pueden ver en la tabla siguiente.

Hasta 10 KV 0.80 m Hasta 66 KV 1.40 m

Hasta 15 KV 0.90 m. Hasta 110 KV 1.80 m

Hasta 20 KV 0.95 m. Hasta 132 KV 2.00 m

Hasta 25 KV 1.00 m Hasta 220 KV 3.00 m.

Hasta 30 KV 1.10 m Hasta 380 KV 4.00 m

Hasta 45 KV 1.20 m.

Tabla 1.- Distancias de Seguridad.

El reconocimiento de la ausencia de tensión debe realizarse en el lugar donde se van a realizar los trabajos, comprobando todos los elementos que han estado bajo tensión.

4. PUESTA A TIERRA Y EN CORTOCIRCUITO DE TODAS LAS POSIBLES FUENTES DE TENSIÓN.

Se dice que una instalación está puesta a tierra cuando está unida directamente con tierra mediante elementos conductores.

Se colocarán tantas puestas a tierra como posibles fuentes de tensión existen en la zona de trabajo, una puesta a tierra se realizará en las proximidades del punto de corte visible y otra en las proximidades inmediatas del lugar donde se realizan los trabajos. Se hará una puesta a tierra en cada zona de trabajo que se haya programado.

Para instalar un equipo portátil de puesta a tierra la secuencia de pasos a seguir es la siguiente:

• Desenrollar toda la bobina de cable de puesta a tierra (comprobar continuidad). • Conectar la pinza de toma de tierra. • Colectar las pinzas en los conductores, empezando por el más cercano al operario y acabando con el

más alejado. • La pértiga debe estar dimensionada como mínimo a la tensión nominal donde se va a trabajar.

En la desconexión se procederá inversamente.

5. DELIMITACIÓN DE LA ZONA DE TRABAJO.

Se deben colocar las señales de seguridad adecuadas, delimitando la zona de trabajo.

Las descripciones mínimas de carácter general relativas a la señalización de seguridad y de salud en las zonas de trabajo se recogen en el Anexo I de la Directiva 92/58/CEE relativa a las disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y de salud en el trabajo, en el Anexo II con relación a las disposiciones mínimas relativas a las señales en forma de panel, en donde se indican las características intrínsecas de las señales de advertencia, forma triangular y pictograma negro sobre fondo amarillo, con bordes negros.

En el Anexo V aparecen las disposiciones mínimas relativas a la señalización de obstáculos y lugares peligrosos y al marcado de vías de circulación.

61  

La señalización se realizará con elementos de franjas amarillas y negras o rojas y blancas, con una inclinación aproximada de 45º y de dimensiones similares.

Se señalizarán siempre los mandos de maniobra de los aparatos de corte. También se señalizarán las zonas definidas para la realización de los trabajos. Estas zonas se han de delimitar mediante el empleo de vallas, cintas, cadenas, etc.

Cuando las circunstancias lo exijan, se realizará la delimitación mediante dispositivos aislantes y, si el trabajo lo requiere, se señalizará y delimitará la zona de trabajo verticalmente.

ANEXO 5

1. Equipos de protección individual

Su utilización está regulada por el RD 773/97 Utilización de Equipos de Protección Individual.

Los Equipos de Protección Individual (EPI's) son aquellos destinados a ser llevados o sujetados por el trabajador para que le proteja de uno o varios riesgos; quedan excluidos de este concepto la ropa de trabajo no diseñada específicamente para la protección contra los riesgos y algunos equipos especiales tales como los de socorro y salvamento o el material deportivo.

La reglamentación en vigor clasifica los EPI's en tres categorías, según el nivel de gravedad de los riesgos frente a los que protegen:

• Categoría I. Riesgo bajo o mínimo. Cuando el usuario pueda juzgar por sí mismo su eficacia y pueda percibir por sí mismo y a tiempo, sin peligro para el usuario, los efectos de los riegos cuando éstos son graduales.

• Categoría II. Riesgo medio o grave. Los que no pertenecen a las otras dos categorías. • Categoría III. Riesgo alto, muy grave o mortal. Los destinados a proteger de todo riesgo mortal o que

pueda dañar gravemente y de forma irreversible la salud, sin que se pueda descubrir a tiempo su efecto inmediato.

Los EPI's deben disponer del Marcado CE de conformidad, por el que se garantiza que el fabricante cumple con los requisitos, exámenes de conformidad y controles de calidad exigibles. Este marcado depende de la categoría del EPI:

• Categoría I. Sólo marcado: CE • Categoría II. Marcado y año de colocación del marcado: CE 96 • Categoría III. Marcado, año de colocación del marcado y número distintivo del Organismo Notificador:

CE 96 YYYY

2. Selección, utilización y mantenimiento

Para la correcta selección de los EPI's, deben seguirse los siguientes pasos:

• Análisis y evaluación de los riesgos que no se puedan evitar por otros medios. • Definición de las características necesarias para que los EPI's respondan a los riesgos, incluyendo

los riesgos que conlleven los propios EPI's. • Evaluación de las características de los EPI's disponibles en el mercado. •

62  

Los EPI's deben ser suministrados con instrucciones de uso y mantenimiento, que deben ser seguidas por el usuario y por la empresa.

Los usuarios de los EPI's deben utilizarlos de manera correcta, según las normas fijadas por la empresa, que debe informarles de los riesgos a cubrir, de la necesidad de su utilización correcta y formarles para ello en caso necesario.

2.1. Equipos de protección individual de uso habitual en trabajos eléctricos.

• Protectores de la cabeza: Los cascos de protección para la cabeza son todos de Categoría II. Estos elementos están destinados a proteger la parte superior de la cabeza del usuario contra objetos en caída, y debe estar compuesto como mínimo de dos partes: un armazón y un arnés.

Para una buena protección, el casco debe ajustar a la talla de la cabeza del usuario; está concebido para absorber la energía de un impacto mediante la destrucción parcial o mediante desperfectos del armazón y del arnés por lo que, aun en el caso de que estos daños no sean aparentes, cualquier casco que haya sufrido un impacto severo debe ser sustituido.

Existe peligro al modificar o eliminar cualquier elemento original del casco sin seguir las recomendaciones del fabricante. No se podrán adaptar al casco accesorios distintos a los recomendados por el fabricante del casco. No se le podrá aplicar pintura, disolventes, adhesivos o etiquetas auto- adhesivas, excepto si se efectúa de acuerdo con las instrucciones del fabricante del casco.

Deben proporcionar aislamiento eléctrico. Este requisito pretende asegurar la protección del usuario durante un corto período de tiempo contra contactos accidentales con conductores eléctricos activos con un voltaje hasta 440 vac.

• Protectores de los ojos: Todos los protectores oculares y filtros son de Categoría II, excepto los que están destinados a proteger en trabajos con radiaciones ionizantes, riesgos eléctricos o para trabajos en ambientes calurosos de temperatura superior a 100ºC, que son de Categoría III.

Se deben usar siempre que se estén realizando trabajos de soldadura.

Se utilizarán pantallas faciales para protección contra el arco eléctrico y cortocircuitos.

• Protección de las manos: Los guantes y manoplas de Protección contra Riesgos Eléctricos pertenecen a la Categoría III.

Los guantes y manoplas de material aislante se clasificarán por su clase y por sus propiedades especiales:

CLASE Tensión de prueba V(Valor Eficaz)

Tensión máxima de utilización (V)

00 2500 500

0 5000 1000

1 10000 7500

2 20000 17000

3 30000 26500

4 40000 36500

Tabla 1.- Clasificación por su clase.

63  

CATEGORÍA RESISTENCIA

A ÁCIDO

H ACEITE

Z OZONO

M MECÁNICA

R Todas las anteriores (A+H+Z+M)

C MUY BAJAS TEMPERATURAS

Tabla 2.- Clasificación por propiedades especiales.

Así mismo, llevarán en siguiente pictograma normalizado:

• Protección de los pies: El calzado de seguridad pertenece a la Categoría II. Se debe usar calzado de protección en todas aquellas operaciones que entrañen trabajos eléctricos o en instalaciones eléctricas de baja y alta tensión. Debe ofrecer una resistencia entre 100 kΩ y 1000 MΩ en las condiciones previstas de ensayo al paso de la corriente eléctrica.

• Ropa de protección: Pertenece a la Categoría II. Deberá usarse en maniobras con riesgo de formación de arcos eléctricos: maniobras en seccionadores o interruptores con contactos al aire, colocación de equipos de puesta a tierra, etc

Estará confeccionada de cuero curtido u otro material de características ignífugas similares y carecerá de elementos metálicos.

2.2. Equipos de protección de uso habitual en trabajos y maniobras eléctricas.

• Banquetas aislantes: de dos tipos: de interior y de exterior.

Para su utilización se situará lejos de las partes del entorno que están puestas a tierra (paredes, resguardos metálicos, etc.). La persona encargada de los trabajos evitará así mismo contactos con dicha parte.

Este tipo de elementos están homologados por la Norma Técnica Reglamentaria MT-6.

64  

CLASE Tensión deperforación (kV)

Tensión nominal de lainstalación (kV)

I 50 U ≤ 20

II 70 U ≤ 30

III 95 U ≤ 45

IV 140 U ≤ 66

Tabla 3.- Características eléctricas banquetas aislantes.

• Detector de ausencia de tensión: De varios tipos: detector óptico, detector acústico y detector óptico- acústico. Pueden llevar incorporado el dispositivo de comprobación de funcionamiento del detector.

Para su uso deben acoplarse a pértigas aislantes apropiadas a la tensión y el operario deberá complementar su aislamiento mediante guantes aislantes o banquetas aislantes. Siempre se comprobará el funcionamiento ANTES y DESPUÉS de su utilización.

El detector de tensiones sólo debe usarse dentro del campo de tensiones indicado en su placa de características.

• Pértiga aislante: Hay pértigas de interior y de exterior. Sus principales usos son la comprobación de la ausencia de tensión, maniobra de seccionador, colocación y retirada de los equipos de puesta a tierra, limpieza de equipos, extracción y colocación de fusibles, etc.

Para su uso el personal deberá complementar su aislamiento mediante guantes aislantes o banqueta aislante apropiados a la tensión nominal. Durante su utilización no deberá rebasarse la indicación de posición límite de las manos. Debe verificarse que exteriormente no presente defectos, suciedad ni humedad. Se debe limpiar la parte aislante con silicona.

• Equipo de puesta a tierra y en cortocircuito: Existe en el mercado una gama muy variada y para diversos usos, de equipos, pinzas, bridas de sujeción y puntos fijos de sujeción.

ANEXO 6

Según el tiempo de exposición y la dirección de paso de la corriente eléctrica para una misma intensidad pueden producirse lesiones graves, tales como: asfixia, fibrilación ventricular, quemaduras, lesiones secundarias a consecuencia del choque eléctrico, tales como caídas de altura, golpes, etc., cuya aparición tiene lugar dependiendo de los valores t-Ic.

INTENSIDAD (mA)

EFECTOS SOBRE EL ORGANISMO c.c c.a. (50Hz)

HOMBRE MUJER HOMBRE MUJER

1 0.6 0.4 0.3 Ninguna sensación

5.2 305 1.1 0.7 Umbral de percepción

76 51 16 10.5 Umbral de intensidad límite

90 60 23 15 Choque doloroso y grave (contracción muscular y dificultad respiratoria)

65  

200 170 50 35 Principio de fibrilación ventricular

1300 1300 1000 1000 Fibrilación ventricular posible en choques cortos: Corta duración (hasta 0.03 segundos)

500 500 100 100 Fibrilación ventricular posible en choques cortos: Duración 3 segundos

Tabla 1.- Efectos sobre el organismo de la intensidad.

1. Efectos más frecuentes de la corriente eléctrica sobre el organismo

• Paro cardíaco: Se produce cuando la corriente pasa por el corazón y su efecto en el organismo se traduce en un paro circulatorio por parada cardíaca.

• Asfixia: Se produce cuando la corriente eléctrica atraviesa el tórax. Impide la acción de los músculos de los pulmones y la respiración.

• Quemaduras: Internas o externas por el paso de la intensidad de corriente a través del cuerpo por Efecto Joule o por la proximidad al arco eléctrico.

• Tetanización: O contracción muscular. Consiste en la anulación de la capacidad de reacción muscular que impide la separación voluntaria del punto de contacto

• Fibrilación ventricular: Se produce cuando la corriente pasa por el corazón y su efecto en el organismo se traduce en un paro circulatorio por rotura del ritmo cardíaco. Se presenta con intensidades del orden de 100 mA.

La fibrilación se produce cuando el choque eléctrico tiene una duración superior a 0.15 segundos, el 20% de la duración total del ciclo cardíaco medio del hombre, que es de 0.75 segundos.

• Lesiones permanentes: Producidas por destrucción de la parte afectada del sistema nervioso (parálisis, contracturas permanentes, etc.

Se fija el tiempo máximo de funcionamiento de los dispositivos de corte automático en función de la tensión de contacto esperada:

Tiempo máximo de corte (s) Intensidad de contacto (mA)

>5 25

1 43

0.5 56

0.2 77

0.1 120

0.05 210

0.03 300

Tabla 2

Por encima de estos valores se presenta fibrilación ventricular y por debajo no se presentan efectos peligrosos.

Las tensiones de seguridad establecidas en el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión son:

66  

Tensión de seguridad (V) Local o emplazamiento

50

24

15

Secos

Húmedos o mojados

Agua (piscinas)

Tabla 3

2. Primeros auxilios en caso de accidente eléctrico

En primer lugar habrá de procederse a eliminar el contacto, para lo cual deberá cortarse la corriente si es posible. En caso de que ello no sea posible se tenderá a desprender a la persona accidentada, para lo cual deberá actuarse con las debidas precauciones (utilizando guantes, aislarse de la tierra, empleo de pértigas de salvamento, etc.) ya que la persona electrocutada es un conductor eléctrico mientras está pasando por ella la corriente eléctrica.

2.1. Accidentes por baja tensión

• Cortar la corriente eléctrica, si es posible • Evitar separar a la persona accidentada directamente y especialmente si está húmeda • Si la persona accidentada está pegada al conductor, cortar éste con herramienta de mango aislante

2.2. Accidentes por alta tensión

• Cortar la subestación correspondiente • Prevenir la posible caída si está en alto • Separar la víctima con auxilio de pértiga aislante y estando provisto de guantes y calzado aislante y

actuando sobre banqueta aislante • Librada la víctima, deberá intentarse su reanimación inmediatamente, practicándole la respiración

artificial y el masaje cardíaco. Si está ardiendo, utilizar mantas o hacerle rodar lentamente por el suelo.

de actuación que se ilustra en el siguiente diagrama.

las lesiones se reparten por todo el cuerpo hay que destacar su elevada concentración en las manos, resultando obvio la manipulación en la zona de operación o en los sistemas de transmisión.

Los riesgos de los que derivan los accidentes en máquinas se pueden agrupar de la siguiente manera:

67  

68  

69  

Tabla 1.- Peligros originados por los movimientos de las máquinas.

Se puede llegar a establecer una clasificación de las zonas de peligro en una máquina:

Tabla 2.- Clasificación genérica de zonas de peligro en las máquinas.

70  

2. Técnicas de seguridad aplicadas a las máquinas

El artículo 19 del Reglamento de Seguridad en las Máquinas establece que "las máquinas, elementos constitutivos de éstas o aparatos acoplados a ellas, estarán diseñados y construidos de forma que las personas no están expuestas a sus peligros cuando su montaje, utilización y mantenimiento se efectúe conforme a las condiciones previstas por el fabricante".

2.1 Técnicas de prevención intrínseca

Se entiende por prevención intrínseca las medidas de seguridad consistentes en:

a. Eliminar el mayor número posible de peligros o reducir al máximo los riesgos seleccionando convenientemente determinadas características de diseño de la máquina.

b. Limitar la exposición de las personas a los peligros inevitables, reduciendo la necesidad de que el operador intervenga en zonas peligrosas.

2.2 Técnicas de protección

Se entiende por protección en este campo a las medidas de seguridad consistentes en el empleo de medios técnicos específicos cuya misión es la de proteger a las personas contra los riesgos que la aplicación de las técnicas de prevención intrínseca no permiten, de forma razonable, eliminar o reducir convenientemente.

Los medios de protección pueden ser de dos tipos: resguardos y dispositivos de protección.

Tabla 3.- Tipos de medios de protección.

71  

Tabla 4.- Resguardos.

72  

Tabla 5.- Dispositivos de protección.

Entre las características exigibles a los resguardos y dispositivos de protección podemos señalar:

• Deben ser de construcción robusta. • No deben ocasionar peligros suplementarios • No deben ser fácilmente anulados o puestos fuera de servicio • Deben estar situados a una distancia adecuada de la zona peligrosa • Deben restringir lo menos posible la observación del ciclo de trabajo • Deben permitir las intervenciones indispensables para la colocación y/o sustitución de las

herramientas así como para los trabajos de mantenimiento, limitando el acceso exclusivamente al área en la que debe realizarse el trabajo y si es posible sin desmontar el resguardo o el dispositivo de protección

Los resguardos deben evitar el acceso al espacio encerrado por el resguardo y/o retener los materiales, piezas trabajadas, líquidos, polvo, humos, gases, ruido, etc. que la máquina pueda proyectar o emitir, además de otras exigencias particulares en relación con la electricidad, vibraciones, visibilidad, etc. Los dispositivos de protección deben ser accionados y estar conectados al sistema de mando, de forma que no puedan ser fácilmente neutralizados. Las estructuras de protección han de situarse a una distancia mínima con relación a la zona peligrosa denominada "distancia de seguridad".

73  

Tabla 6.- Dispositivos de protección.

3. Selección de las medidas de seguridad

De acuerdo con la norma EN-292-1, compete al diseñador de una máquina adoptar las siguientes medidas de seguridad por el orden establecido:

• Especificar los límites de la máquina (utilización, espacio, tiempo de servicio, etc.) • Identificar los peligros y evaluar los riesgos • Eliminar los peligros o reducir los riesgos tanto como sea posible • Concebir resguardos y/o dispositivos de protección contra riesgos residuales • Informar y advertir al usuario sobre los riesgos residuales • Adoptar las precauciones suplementarias necesarias

En lo que se refiere a la selección de los medios de protección adecuados a cada máquina deberá realizarse previamente la evaluación de los riesgos correspondientes a dicha máquina, debiendo tener en cuenta si durante su funcionamiento se precisa o no acceder a la zona peligrosa.

1. Caso en el que no es necesario el acceso de un operador a la zona peligrosa durante el funcionamiento normal. Se podrán elegir entre los siguientes medios de protección:

o Resguardo fijo o Resguardo con dispositivo de enclavamiento o de enclavamiento y bloqueo o Resguardo de cierre automático o Dispositivo sensible 2. Caso en que es necesario el acceso de un operador a la zona peligrosa durante el

funcionamiento normal.Se podrán elegir entre los siguientes medios: o Resguardo con dispositivo de enclavamiento o de enclavamiento y bloqueo o Dispositivo sensible o Resguardo regulable o Resguardo de cierre automático o Mando a dos manos o Resguardo asociado al mando 3. Caso en el que es necesario el acceso a la zona peligrosa para operaciones de reglaje,

aprendizaje (programación), corrección del proceso, localización de averías, limpieza o mantenimiento.

74  

3.1 Medidas de seguridad adoptadas por el usuario

Son las medidas de formación, establecimiento de procedimientos de trabajo seguros, mantenimiento, sistemas de permisos de trabajo y suministro de equipos de protección individual.

4. Requisitos generales exigibles a los sistemas de seguridad

Para ser eficaz, todo resguardo o dispositivo de seguridad debe satisfacer varios requisitos fundamentales:

a. Debe dar efectiva protección al operario y a terceras personas si ha lugar. b. Ser difíciles de retirar, desarreglar o burlar: el sistema de enclavamiento debe estar resuelto de forma

que se cumpla esta condición. c. A ser posible deben ser cómodos, no ocasionar molestias innecesarias al operario y a ser posible no

interferir en la producción. d. El cumplimiento de los anteriores requisitos exige calidad en el diseño y en la construcción de los

sistemas de seguridad. e. El sistema de seguridad no debe introducir en la máquina nuevos riesgos superiores o iguales a los

eliminados.

5. Normas de trabajo en máquinas

Dado que la protección técnica total en máquinas es difícil de conseguir, se debe complementar con el uso de protecciones personales y con normas estrictas.

Una máquina sólo debe ser asignada a una persona especializada que conozca a fondo el funcionamiento y sus riesgos.

Una máquina no debe funcionar sin tener montados los sistemas de protección previstos.

Se debe vigilar que el uso real responde al método de trabajo previsto (incluyendo el uso de protectores y prendas de protección personal).

Se deben dictar normas estrictas sobre la indumentaria de trabajo, valorándolas según la máquina concreta:

• Vestir ropas ajustadas, es especial puños y cintura. • No llevar prendas "colgantes" (corbatas y similar). • Pelo corto o recogido con redecilla o gorra. • Recomendable no usar anillos, pulseras o adornos semejantes.

6. Selección de maquinaria. Marcado "CE"

Los aspectos a contemplar desde un punto de vista legal y reglamentario en relación a la adquisición y utilización de equipos de trabajo son los siguientes:

• Manual de Instrucciones.

• Marcado

• Declaración de conformidad. • Dispositivos de información. • Dispositivos de advertencia. • Señales de advertencia de los riesgos residuales.

Si las consideraciones que se exponen a continuación se dan positivamente (es decir, se cumplen) para un equipo de trabajo, éste será considerado apto para con las consideraciones de seguridad y salud vigentes. Son consideraciones exigibles a cualquier equipo de trabajo construido con posterioridad al 1 de enero de 1.995, que el fabricante, importador o suministrador ESTÁ OBLIGADO A CUMPLIR.

75  

El fabricante o su representante establecido en la Comunidad Europea debe elaborar el manual de instrucciones, redactado en una de las lenguas comunitarias. En el momento de su entrada en servicio, toda máquina debe ir acompañada de:

• el manual original, y • su traducción al castellano.

Cada máquina DEBE estar acompañada de un MANUAL DE INSTRUCCIONES en el que debe venir indicados los siguientes aspectos:

• Recordatorio de las indicaciones contenidas en el marcado del aparato, completadas si es el caso, por indicaciones que permitan facilitar el mantenimiento (por ejemplo, la dirección del importador, los reparadores...).

• Indicación de cuales son las condiciones previstas de utilización. • El puesto o los puestos de trabajo que puedan ocupar los operadores. • Instrucciones (incluyendo planos y esquemas, si es necesario) para efectuar sin riesgo las

operaciones de: o puesta en servicio, o utilización, o transporte (indicando además la masa de éste o de sus partes), o instalación, montaje y desmontaje, o reglaje, mantenimiento y si procede las características de las herramientas a utilizar, o instrucciones de aprendizaje (caso de equipos complejos).

• Si fuese necesario en el manual de instrucciones se advertirán las contraindicaciones de uso.

Así pues, es imprescindible disponer de éste manual de instrucciones para todo equipo que se piense adquirir, y que haya sido construido después del 1 de enero de 1.995

Los responsables de comercialización de equipos de trabajo que no cumplan con la entrega de este conjunto de documentación no deben ser utilizados como proveedores válidos, y deben sustituidos por otros que si lo cumplan.

Exigir este conjunto de documentación está dentro de la reglamentación vigente relativa a la comercialización y utilización de equipos de trabajo, y es necesario tanto para garantizar el aporte de aquella información que pueda considerarse útil desde el punto de vista de la seguridad y salud al usuario de éstos equipos, como para facilitar el sostenimiento y funcionamiento de determinados aspectos del Sistema de Gestión de la Prevención de Riesgos Laborales de la Universidad Politécnica de Valencia.

Para certificar la conformidad de las máquinas y componentes de seguridad con la reglamentación vigente en materia de seguridad y salud en la CEE, el fabricante o su representante en la Comunidad debe colocar sobre la

máquina el marcado

Todo equipo de trabajo construido a partir del 1 de enero de 1.995 debe incluir éste marcado:

• Como mínimo, ésta marca debe tener 5 mm. de altura. • Estas iniciales deben tener exactamente ésa forma, y mantener ésas proporciones. Unas letras

diferentes al gráfico expuesto no son un marcado válido.

• El marcado se coloca grabado en el producto, o como parte del contenido de la etiqueta o placa descriptiva del producto, junto con la marca / nombre del fabricante, el número de serie, etc.

ATENCIÓN: MARCADOS REALIZADOS CON PEGATINAS O ADHESIVOS DONDE SOLAMENTE APAREZCA EL SÍMBOLO, O INCLUSIVE PINTADOS EN EL EQUIPO NO SIGNIFICAN NADA, Y NO PUEDEN CONSIDERARSE COMO UN MARCADO VÁLIDO PUESTO QUE CUALQUIERA PUEDE HABERLAS PUESTO, DE

NO IR ACOMPAÑADO EL EQUIPO UNA DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD.

Por ejemplo, esto es un marcado correcto, y por lo tanto válido

76  

Esta etiqueta es un método válido: aparece el marcado junto con el nombre del fabricante, el tipo de producto y el número de serie.

7. La declaración de conformidad

La declaración de conformidad es el procedimiento por el cual el fabricante o su representante establecido en la Comunidad Europea declara que la máquina comercializada satisface todos los requisitos esenciales de seguridad

y salud correspondientes. La firma de la declaración de conformidad autoriza al fabricante o a su

representante en la Comunidad Europea a colocar en la máquina el marcado .

Para los equipos de trabajo que dispongan de marcado es necesario que el fabricante o su representante en

la Comunidad Europea facilite una declaración de conformidad, que debe estar redactada en el mismo idioma que el manual de instrucciones facilitado junto al equipo.

En ésta declaración de conformidad, verdadera garantía de que el equipo cumple con los requisitos , debe constar:

• El nombre y dirección del fabricante o de su representante legalmente establecido en la Comunidad (Razón social, dirección completa).

• La descripción de la máquina, incluyendo la marca, tipo, número de serie. • El conjunto de disposiciones técnicas y/o legales a las que se ajusta la máquina.

• Si la certificación ha sido otorgada a través de un Organismo de Control, debe constar el

nombre del mismo, dirección del mismo, y el número de certificación de tipo. • En algunos casos, se hará referencia a las normas armonizadas, normas y especificaciones técnicas

nacionales que se hayan utilizado. • Identificación del signatario apoderado para vincular al fabricante o a su representante.

ANEXO 2

1. Equipos de protección individual

Su utilización está regulada por el RD 773/97 Utilización de Equipos de Protección Individual.

Los Equipos de Protección Individual (EPI's) son aquellos destinados a ser llevados o sujetados por el trabajador para que le proteja de uno o varios riesgos; quedan excluidos de este concepto la ropa de trabajo no diseñada específicamente para la protección contra los riesgos y algunos equipos especiales tales como los de socorro y salvamento o el material deportivo.

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La reglamentación en vigor clasifica los EPI's en tres categorías, según el nivel de gravedad de los riesgos frente a los que protegen:

• Categoría I. Riesgo bajo o mínimo. Cuando el usuario pueda juzgar por sí mismo su eficacia y pueda percibir por sí mismo y a tiempo, sin peligro para el usuario, los efectos de los riegos cuando éstos son graduales.

• Categoría II. Riesgo medio o grave. Los que no pertenecen a las otras dos categorías. • Categoría III. Riesgo alto, muy grave o mortal. Los destinados a proteger de todo riesgo mortal o que

pueda dañar gravemente y de forma irreversible la salud, sin que se pueda descubrir a tiempo su efecto inmediato.

Los EPI's deben disponer del Marcado CE de conformidad, por el que se garantiza que el fabricante cumple con los requisitos, exámenes de conformidad y controles de calidad exigibles. Este marcado depende de la categoría del EPI:

• Categoría I. Sólo marcado: CE • Categoría II. Marcado y año de colocación del marcado: CE 96 • Categoría III. Marcado, año de colocación del marcado y número distintivo del Organismo Notificador:

CE 96 YYYY

2. Selección, utilización y mantenimiento

Para la correcta selección de los EPI's, deben seguirse los siguientes pasos:

• Análisis y evaluación de los riesgos que no se puedan evitar por otros medios. • Definición de las características necesarias para que los EPI's respondan a los riesgos, incluyendo

los riesgos que conlleven los propios EPI's. • Evaluación de las características de los EPI's disponibles en el mercado.

Los EPI's deben ser suministrados con instrucciones de uso y mantenimiento, que deben ser seguidas por el usuario y por la empresa.

Los usuarios de los EPI's deben utilizarlos de manera correcta, según las normas fijadas por la empresa, que debe informarles de los riesgos a cubrir, de la necesidad de su utilización correcta y formarles para ello en caso necesario.

2.1 Equipos de protección individual de uso habitual en trabajos eléctricos

• Protectores de la cabeza: Los cascos de protección para la cabeza son todos de Categoría II. Estos elementos están destinados a proteger la parte superior de la cabeza del usuario contra objetos en caída, y debe estar compuesto como mínimo de dos partes: un armazón y un arnés.

Para una buena protección, el casco debe ajustar a la talla de la cabeza del usuario; está concebido para absorber la energía de un impacto mediante la destrucción parcial o mediante desperfectos del armazón y del arnés por lo que, aun en el caso de que estos daños no sean aparentes, cualquier casco que haya sufrido un impacto severo debe ser sustituido.

Existe peligro al modificar o eliminar cualquier elemento original del casco sin seguir las recomendaciones del fabricante. No se podrán adaptar al casco accesorios distintos a los recomendados por el fabricante del casco. No se le podrá aplicar pintura, disolventes, adhesivos o etiquetas auto- adhesivas, excepto si se efectúa de acuerdo con las instrucciones del fabricante del casco.

• Protectores de los ojos: Todos los protectores oculares y filtros son de Categoría II, excepto los que están destinados a proteger en trabajos con radiaciones ionizantes, riesgos eléctricos o para trabajos en ambientes calurosos de temperatura superior a 100ºC, que son de Categoría III.

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Se deben usar siempre que se estén realizando trabajos mecánicos de arranque de viruta (moladoras, fresadoras, tornos, etc.), en los trabajos con taladros, en las operaciones de corte de materiales con sierras y las de soldadura.

Se aconseja el uso de gafas del tipo Montura Integral, ya que debido a su diseño aseguran una protección total de toda el área ocular, impidiendo la entrada de partículas por los lados o por las aberturas superiores.

• Protectores auditivos: Los tapones auditivos son protectores contra el ruido que se llevan en el interior del conducto auditivo externo, o en la concha a la entrada del conducto auditivo externo. Existen varios modelos diferentes de tapones, con y sin arnés, quedando a elección del usuario el tipo que le es más cómodo.

Se recomienda su uso en aquellas operaciones que por nivel de ruido o por repetitividad a lo largo de la jornada de trabajo puedan ocasionar molestias o trastornos en la audición. A saber: operaciones con radiales, taladros, martillos, etc.

• Protección de las manos: Los guantes de Protección contra Riesgos Mecánicos pertenecen a la Categoría II, y sus prestaciones deben ser: resistencia a la abrasión, resistencia al corte por cuchilla, resistencia al desgarro y resistencia a la perforación. Como requisitos adicionales pueden presentar resistencia al corte por impacto y resistencia volúmica. Guantes para la manipulación de elementos calientes o fríos, son en general de Categoría I, pero si se usan para manipular elementos a más de 50 ºC son de Categoría III, y para más de 100 ºC o para menos de -50ºC son de Categoría III.

• Protección de los pies: Se debe usar calzado de protección en todas aquellas operaciones que entrañen trabajos y manipulación de piedras y fabricación, manipulación y tratamiento de vidrio plano y vidrio hueco. Estos equipos son de Categoría II.

• Protección del tronco: El personal expuesto a trabajos de soldadura debe de llevar ropa de protección antiinflamante y mandiles de cuero Se aplica también al personal que realiza operaciones de oxicorte. Esto tiene por objeto el proteger al usuario contra pequeñas proyecciones de metal fundido y el contacto de corta duración con una llama.

ANEXO 3

1. Manutención manual

1.1 Introducción

Se entiende por manutención manual como el conjunto de operaciones necesarias para el desplazamiento de objetos entre los diferentes puntos o fases del proceso. La fuerza motriz la realiza el hombre.

Son operaciones de manutención manual las siguientes:

• Descargas, recepción y almacenamiento de materias primas. • Recogida y transporte de las anteriores a los puestos de preparación y transformación. • Manutención de piezas en los puestos de trabajo. • Transporte de piezas o elementos entre los puestos de trabajo. • Transporte de productos terminados o semiterminados a los puestos de verificación y control. • Salida de almacén y carga de vehículos.

Las lesiones más frecuentes en este tipo de operaciones son las contusiones y los esguinces, localizándose la mayor parte de ellas en el tronco.

79  

1.2 Riesgos

• Sobreesfuerzos que dan lugar a lumbalgias o hernias: o Al levantar o depositar objetos o Por malos gestos o posiciones durante el transporte

• Lesiones en las manos: o Superficie del objeto en mal estado (astillas, clavos, bordes afilados, etc.) o Superficie a temperatura elevada o Manejo de productos químicos o Aplastamiento de dedos al depositar el objeto

• Caída de objetos: o Caída de la carga de las manos del operario:

superficie del objeto resbaladiza o grasienta ausencia de elementos de sujeción mala posición de las manos cansancio del operario, si el recorrido es largo, o la carga muy pesada

o Caída de objetos en el almacenamiento: desorden en el almacenamiento objetos abandonados falta de estabilidad y resistencia de los objetos almacenados

• Caídas y golpes de personas durante el transporte: o superficies de tránsito en mal estado (pisos resbaladizos, irregulares, etc.) o falta de orden y limpieza (objetos abandonados, pasillos invadidos, etc.) o tamaño y peso de las cargas excesivo

1.3 Medidas preventivas

1.3.1 Mecanización

Es la medida preventiva que ofrece más garantías de evitar el accidente, ya que consigue eliminar la intervención del esfuerzo humano.

1.3.2 Método de trabajo

Principios básicos de posición del cuerpo en el manejo de cargas:

• Pies firmemente apoyados y ligeramente separados. • Carga pegada al cuerpo. • Espalda recta. • Sujeción firme del objeto, manteniéndola durante la carga y transporte. • Girar el cuerpo entero para cambiar de dirección.

Fig. 1: Levantamiento manual de cargas

80  

Fig. 2: Transporte manual de carga

Fig. 3: Transporte de objetos alargados

En la Tabla 1 se indican los pesos y cargas máximas establecidas para su manejo y transporte a mano por la legislación Española y recomendados por la Organización Internacional del Trabajo.

81  

Tabla 1

Otros principios en cuanto al método de trabajo son:

• Técnicas de manejo preestablecidas. • Colocación cómoda de las manos, con la mayor superficie de contacto posible con el objeto. • Utilización de herramientas auxiliares (ganchos, cuerdas, etc.). • Prever puntos de descanso durante el recorrido.

1.3.3 Orden y limpieza

En cuanto a las áreas de tránsito, los almacenes y las instalaciones en general se observarán los siguientes principios:

• Superficies de tránsito limpias, con suelos antideslizantes, nivelados y protegidos por barandillas. • Ausencia de objetos abandonados o fuera de uso. • El material estará almacenado de forma que su acceso sea fácil, y tal que sus zonas inferiores sean

resistentes y están bien ancladas.

1.3.4 Prendas personales

Para la manutención manual se recomienda la utilización de las siguientes prendas (consultar Anexo 2):

• Guantes • Botas con puntera reforzada • Cinturones contra lumbalgias

1.4 Conclusiones

Normas de tipo general a tener presente en un trabajo de manutención:

• Contemplar la posibilidad de realizar el trabajo MECÁNICAMENTE. • FORMACIÓN del trabajador. • Utilización de HERRAMIENTAS AUXILIARES. • Utilización de PROTECCIÓN PERSONAL. • ESTADO FÍSICO del trabajador a fin de prevenir los efectos de esfuerzos violentos (hernias,

enfermedades en la columna vertebral, etc.).

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• CONSTRUCCIÓN: Los aparatos y accesorios utilizados para la manutención mecánica será, de material de resistencia adecuado a su uso. Su instalación y ubicación será sobre base firme.

• CARGA MÁXIMA: Dispondrán en puntos fácilmente legibles de rótulos indicadores de su carga máxima. Puede mejorarse su protección con la utilización de dispositivos limitadores de carga.

• FRENOS: Dispondrán de un sistema de frenado eficaz en función de su carga límite. • MANIPULACIÓN DE CARGAS: La elevación y descenso de la carga debe hacerse de forma lenta,

no dejando los aparatos con la carga suspendida. La permanencia de personal en la vertical de las cargas está prohibida. El paso por zonas de trabajo será el mínimo posible y se evitarán las elevaciones oblicuas de cargas.

• RESGUARDOS: Los elementos de transmisión (árboles, correas, engranajes,…) y mecanismos de fricción que sean accesibles y se encuentren descubiertos, dispondrán de resguardos eficaces.

• PROTECCIÓN ELÉCTRICA: Las estructuras de máquinas elevadoras y carcasas de motores eléctricos estarán puestas a tierra. Se instalarán interruptores diferenciales de sensibilidad adecuada como protección contra contactos eléctricos indirectos.

• ACCESOS: Los pisos, plataformas, pasillo y escaleras de acceso se conservarán libres de obstáculos, serán antideslizantes y dispondrán de los dispositivos de seguridad necesarios para evitar las caídas de altura (barandillas …)

2. Manutención mecánica

2.1 Introducción

Manutención mecánica integra el conjunto de operaciones y dispositivos necesarios para desplazar mecánicamente objetos entre diferentes puntos o fases de un proceso industrial. La fuerza motriz la aporta la máquina, siendo el operador el que se encarga de las labores de conducción, accionamiento de dispositivos de mando, etc.

2.2 Clasificación

El objeto básico de la manutención mecánica es transportar mecánicamente objetos o personas de un punto o zona a otro/a. En función de la forma, elemento a transportar y punto de destino, pueden admitirse diversas clasificaciones de la maquinaria.

Tabla 2.- Clasificación de aparatos de manutención mecánica

83  

2.3 Riesgos generales

En los procesos en que se utiliza la manutención mecánica pueden presentarse los riesgos siguientes:

• Caída de objetos: o Caída del propio aparato (sobrecargas, …) o Rotura elementos de tracción (cables, eslingas, …) o Caída carga durante su transporte (mala colocación, …)

• Caída de altura: o Durante las operaciones de acceso/descenso del puesto de mando o Durante operaciones de gobierno y mantenimiento

• Contacto eléctrico: o Directo: contacto elementos en tensión (cables, …) o Indirecto: por fallo aislamiento

• Golpes: por aparato o carga durante su servicio • Atrapamientos: por aparato o carga durante sus fases de montaje, transporte, servicio o

mantenimiento

2.4 Normas generales de prevención

• Construcción: los aparatos y accesorios utilizados para la manutención mecánica serán de material de resistencia adecuado a su uso. Su instalación y ubicación será sobre base firme.

• Carga máxima: dispondrán en puntos fácilmente legibles (zona de mando, …) de rótulos indicadores de su carga máxima. Puede mejorarse su protección con la utilización de dispositivos limitadores de carga.

• Frenos: dispondrán de un sistema de frenado eficaz en función de su carga límite. • Manipulación de cargas: la elevación y descenso de la carga debe hacerse de forma lenta, no

dejando los aparatos con la carga suspendida. La permanencia de operarios en la vertical de las izadas o carga debe estar prohibida. El paso será el mínimo posible por zonas de trabajo y se evitarán las elevaciones oblicuas de cargas.

• Resguardos: los elementos de transmisión (árboles, correas, engranajes, …) y mecanismos de fricción que sean accesibles y se encuentren descubiertos, dispondrán de resguardos eficaces.

• Protección eléctrica: las estructuras de máquinas elevadoras y carcasas de motores eléctricos estarán puestas a tierra. Se instalarán interruptores diferenciales de sensibilidad adecuada como protección contra contactos eléctricos indirectos.

• Accesos: los pisos, plataformas, pasillos y escaleras de acceso se conservarán libres de obstáculos, serán antideslizantes y dispondrán de los dispositivos de seguridad necesarios para evitar las caídas de altura (barandillas, …)

• Revisión y mantenimiento: o Diariamente: revisión de los elementos sometidos a esfuerzos (cables, cadenas,…) o Trimestralmente: revisión de los sistemas de mando, frenado y control

2.5 Puentes grúa

Es un aparato de elevación y transporte que instalado sobre vías elevadas permite, a través de su elemento de elevación (polipasto) y de su carro, cubrir toda la superficie rectangular entre la que se encuentra instalado.

• Riesgos: o Caída de objetos o Choques y golpes o Caída de altura o Contacto eléctrico

• Sistemas de seguridad: o Utilización en los extremos de los caminos de rodadura del carro y puente, de finales de

carrera y topes de resistencia adecuada. o Ubicación de freno en el polipasto a fin de retener cualquier movimiento vertical de la carga.

El sistema de frenado puede ser doble e independiente. o Polipasto dotado de dispositivo final de carrera. o Poleas previstas de guardacables que impidan la salida del cable por su garganta.

84  

o Utilización de un limitador de carga tarado entre un 10 y un 15 % sobre la máxima permisible.

o Existencia de señal acústica de aviso. o Sistema de accionamiento del mando (botonera) por presión continua. o Las escaleras, plataformas y pasillos fijos, que se encuentren a más de 2 metros de altura,

dispondrán de barandilla de seguridad de 0.90 metros de altura como mínimo. Sus anchuras serán como mínimo de 55 cm.

o Todo el aparellaje eléctrico estará debidamente aislado. La alimentación se hará preferentemente mediante troles o mangueras flexibles de doble aislamiento.

2.5.1 Normas básicas de seguridad

• Utilizar libro de registro en donde se anoten inspecciones y anomalías detectadas. • Examen periódico de los ganchos de sujeción a fin de controlar un posible aumento de la abertura. • Revisión diaria de cables, cadenas y eslingas. Comprobación de sus deformaciones, alargamientos,

etc. • Sujeción de la carga por persona responsable, utilizando el útil adecuado. Cuando se utilicen

eslingas, éstas estarán en perfectas condiciones. • Siempre que sea posible se destinará y señalizará un pasillo especial para desplazamiento de

cargas. • Caso de fallo en el suministro eléctrico, el gruísta pondrá todos los mandos en posición de reposo

(cero) a fin de evitar una puesta en marcha imprevista al volver al suministro eléctrico. • El puente grúa se pintará en su totalidad de color amarillo. En el gancho del elemento de elevación

se pintará, además, unas franjas negras en diagonal a fin de detectar más rápidamente sus movimientos.

2.6 Carretilla elevadora

Es un aparato automotor utilizado para elevar, transportar, depositar y apilar cargas de un sitio a otro.

Existen dos tipos fundamentales:

• Tipo montacargas. Son montacargas portátiles equipados con motor. Su estabilidad se consigue por unos brazos que se extienden debajo de la carga. Pueden llevar conductor de pie o sentado.

• Tipo contrapeso. Su estabilidad se consigue con un contrapeso que equilibra la carga. A este grupo pertenecen las carretillas elevadoras de horquilla.

Riesgos:

• Caída de objetos • Atrapamiento • Choques y golpes • Atropellos

Dispositivos de seguridad:

• Estarán provistos de luces, frenos, dispositivos de aviso sonoro y dispositivo mecánico para limitación posición del elevador (limitador de recorrido)

• Pórtico o cabina de seguridad para protección de caídas de objetos y vuelcos (techo planta perforada)

• Cinturón de seguridad para el conductor • Interruptor puesta en marcha por llave, a fin de poder inutilizarla previa su retirada • Pantalla protectora del conductor de material plástico transparente o rejilla metálica en la zona de

mástil accesible por el conductor • Avisador acústico • En la zona de mandos existirá señalización sobre carga máxima, inclinación, potencia, velocidad

85  

• Carretillas de combustión que operen dentro de locales con zonas inflamables o explosivas, contarán con equipo especialmente apropiado (tubo de escape con parallamas)

• Extintor de incendios. Polvo químico de 3.5 Kg como mínimo • Espejo retrovisor

2.6.1 Normas básicas de seguridad

• Trabajar siempre dentro de los límites de capacidad de la carretilla • Evitar movimientos bruscos (arranque, paro, elevación, etc.) • Aminorar marcha en cruces y lugares de visibilidad reducida • Limitar periodos de marcha innecesarios dentro de locales cubiertos • Transportar la carga la más baja posible • Zonas de circulación (pasillos, rampas) adecuadas, exentas de obstáculos, anchura suficiente a

carretilla y carga, iluminación y visibilidad precisa • Inspección de carretillas periódica, con registro de sus anomalías

• Control periódico de aptitud para el conductor (examen médico, etc.)

ANEXO 4

1. Riesgos generales

Debidos a:

• Sistemas de transmisión (engranajes, árboles, etc.) • Materiales trabajados y herramientas • Fluidos de corte • Sistemas de mando • Operaciones de limpieza y reparación • Riesgos eléctricos • Condiciones ambientales y de implantación de las máquinas • Iluminación • Actitudes peligrosas del trabajador

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2. Riesgos específicos de cada tipo de máquina

Dependerán de cada tipo de máquina en concreto. En cuanto a las medidas de prevención a adoptar podemos señalar:

• Colocación de defensas, resguardos y dispositivos de protección • Adopción de sistemas de trabajo seguros por parte del trabajador • Establecimiento de condiciones ambientales adecuadas (iluminación, ruido, etc.) • Utilización de EPI's adecuados

3. Riesgos generales y medidas de prevención

3.1 Sistemas de transmisión

• Riesgos: Accidentes originados por atrapamientos, golpes o roturas de elementos (árboles, correas, engranajes, etc.)

• Medidas preventivas: Protecciones por defensas o guardas de encerramiento total (carcasa o cárteres) o pantallas. Pueden ser fijas, móviles o de enclavamiento.

3.2 Materiales trabajados y herramientas

• Riesgos: Accidentes por cortes originados por las virutas o lesiones oculares motivadas por polvo metálico, virutas o golpes originados durante las operaciones de montaje y desmontaje de piezas y/o herramientas.

• Medidas preventivas: o Protección en las máquinas o Revisión y mantenimiento de herramientas de corte o Utilización de herramientas con rompevirutas o Montaje adecuado de la herramienta o Correcta manipulación de piezas o Utilización de gafas de seguridad y guantes para retirar las virutas

3.3 Fluidos de corte

• Riesgos: o Contactos con fluidos pudiendo originar afecciones cutáneas o alérgicas. o Resbalones y caídas por acumulación de aceites en el suelo. o Salpicaduras de líquidos

• Medidas preventivas: o No trabajar con heridas en las manos y extremar medidas de higiene personal o Revisión y mantenimiento periódico de los sistemas de refrigeración o Protección mediante pantallas fijas en la máquina o Sistemas de extracción localizada en la zona de emisión de nieblas de aceite si fuese

necesario o Protección individual (gafas o pantalla)

87  

3.4 Sistemas de mando

• Riesgos: o Atrapamiento por accionamiento involuntario de los mandos de puesta en marcha o

inaccesibilidad de los mandos de parada o Erosiones o cortes motivados por virutas, al situar mandos en la trayectoria de éstas

• Medidas preventivas: o Colocar los mandos de forma que no puedan ser accionados involuntariamente y

protegidos o Imposibilitar el riesgo de confusión entre mandos o Destacar el mando de parada sobre el de puesta en marcha o Facilitar la parada mediante mando tipo seta de color rojo

3.5 Operaciones de limpieza y reparación

• Riesgos: o Atrapamientos, golpes o corte por limpieza o reparación de la máquina en marcha o por

haber sido puesta en marcha inadvertidamente o Atrapamientos, cortes, etc. por no haber colocado las protecciones o defensas o Cortes debidos a la manipulación de virutas

• Medidas preventivas: o No almacenar las virutas, limpiando la máquina con frecuencia utilizando gancho o sistema

adecuado o Revisar periódicamente las máquinas, engrasarlas y limpiarlas o Desconectar la corriente eléctrica durante las operaciones de mantenimiento o Colocar las protecciones una vez concluidas las operaciones de mantenimiento

3.6 Riesgos eléctricos

• Riesgos: o Contactos directos o indirectos al operar en los interruptores de baja tensión o Contactos directos por conductores en mal estado o Contactos con la masa de la instalación accidentalmente en tensión

• Medidas preventivas: o Colocación de sistemas de protección (puesta a tierra, interruptor diferencial, etc.) o Revisión de instalación eléctrica (conductores, interruptores, magnetotérmicos, etc.) o Aislar el puesto de trabajo

3.7 Condiciones ambientales y de implantación de las máquinas

• Riesgos: o Los señalados de cortes, atrapamientos, contactos eléctricos, etc.

• Medidas preventivas: o Cumplir con lo establecido en la normativa relativa a condiciones de implantación de

máquinas (distancias, vías de acceso, dimensiones mínimas del puesto, etc.) o Limpieza y orden en los suelos (retirar virutas, lubricantes, etc) y utilización de taquillas de

herramientas o Señalización y utilización de colores de seguridad para elementos en movimiento, pasillos,

zonas peligrosas, utilización de EPI's adecuados, etc o Medios de protección contra incendios adecuados (extintor para fuego de la clase E) al tipo

de riesgo.

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3.8 Iluminación

• Riesgos: o Fatiga visual, con el consiguiente peligro de accidente

• Medidas preventivas: o Evitar sombras y deslumbramientos (pinturas mates) o Limpieza frecuente de ventanas y luminarias o Utilizar iluminación antideflagrante si existe riesgo de incendio o explosión

3.9 Actitudes peligrosas del trabajador

• Riesgos: o Los anteriormente señalados de cortes, atrapamientos, caídas, erosioes, salpicaduras de

líquidos, etc. • Medidas preventivas:

o No maniobrar en la máquina hasta conocer su funcionamiento o Utilización de ropa de trabajo adecuada y EPI's adecuados al trabajo (gafas, calzado de

seguridad,…) o No retirar las virutas con las manos, utilizar ganchos, cepillos, etc. o Mantener en orden el puesto de trabajo, incluyendo taquilla de herramientas o Comprobar la correcta colocación de la herramienta y pieza antes de la puesta en marcha

de la máquina o Utilizar medios adecuados para manejo de piezas pesadas

o Seguir procedimientos seguros de trabajo

Fig. 2.- Pantalla montada sobre soporte adaptable a cualquier esmeriladora

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Fig. 3.- Pantalla protectora regulable y con cristal recambiable

Fig. 4.- Protección mediante estructura de protección de un centro de mecanizado.

Fig. 5.- Sistemas de protección en una fresadora.

ANEXO 5

1. Tipos de herramientas manuales

Las herramientas manuales se clasifican en:

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a. Herramientas manuales propiamente dichas.

Se trata de todas las herramientas consideradas básicas en la mayor parte de las actividades: martillos, cinceles, destornilladores, alicates, llaves, limas, sierras, etc.

b. Herramientas manuales dieléctricas.

Son aquellas que se utilizan en trabajos eléctricos en instalaciones de baja tensión (alicates, destornilladores, cuchillos, corta- alambres, etc.), las cuales deben estar dotadas de un aislamiento de seguridad.

c. Herramientas portátiles o mecánicas.

Son aquellas que son soportadas durante su funcionamiento normal. Su accionamiento puede ser eléctrico, neumático, hidráulico, por combustibles líquidos u operadas por pólvora.

2. Causas de los accidentes con herramientas manuales

Se pueden agrupar dentro de los siguientes epígrafes:

• Uso de herramientas inadecuadas para el trabajo a realizar • Uso de herramientas defectuosas • Uso de herramientas de forma incorrecta • Abandono de herramientas en lugar peligroso • Transporte de herramientas de forma peligrosa • Deficiente conservación y mantenimiento

a. Elección de la herramienta.

Deberán ser herramientas de buena calidad, y en las de choque en especial, de acero de herramientas, y su tratamiento deberá seleccionarse y controlarse adecuadamente a fin de evitar la formación de mellas, rebordes o roturas; el mango debe colocarse de forma correcta. La fijación de las características de las herramientas a adquirir deberá venir impuesta por el análisis del trabajo a realizar, los accidentes que se producen al manejarlas y las sugerencias aportadas por las personas que han de utilizarlas. En cuanto a la utilización de herramientas inadecuadas para el trabajo se pueden dar los siguientes ejemplos de usos frecuentes:

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o Utilización de destornillador como cincel o Empleo de navaja como destornillador o Utilización de llave de tuerca como martillo o Utilización de una lima como punzón

b. Uso de herramientas defectuosas.

Debido a fallos en el diseño y construcción de las herramientas, uso incorrecto o mal estado de mantenimiento (cinceles y punzones con cabezas agrietadas, limas con dientes gastados o embotadas, llaves tuercas con quijadas desgastadas, herramientas eléctricas con interruptores defectuosos o aislamientos deteriorados, etc.).

c. Uso de herramientas de forma incorrecta.

Aunque se esté usando la herramienta correcta se precisa que el usuario haya sido previamente adiestrado y formado sobre la técnica segura de su uso, evitando que los dedos, manos o cualquier parte del cuerpo pueda ser alcanzada por la herramienta al quedar dentro de la dirección de trabajo de ésta..

d. Abandono de herramientas en lugar peligroso.

Las herramientas se deberán colocar en el lugar adecuado (armarios o estantes) de forma que la falta de alguna de ellas pueda ser fácilmente detectada, a la vez que se encuentran protegidas contra su deterioro por golpes o caídas. El abandono de las herramientas en el suelo, en zonas de paso o en lugares elevados puede ser causa de lesión al caer sobre alguna persona.

e. Transporte de herramientas de forma peligrosa.

El personal encargado de su uso deberá proveerse de las adecuadas cajas, bolsas, cinturones porta- herramientas o carros de herramientas, donde éstas permanezcan adecuadamente ordenadas.

f. Conservación y mantenimiento de herramientas.

Las herramientas deben ser sustituidas o reparadas cuando se advierta algún defecto en ellas.

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3. Causas de los accidentes con herramientas mecánicas

La mayor utilización entra dentro del campo de las herramientas eléctricas. Éstas presentan, además de los riesgos propios de las herramientas manuales, los propios de la corriente eléctrica, clasificándose de acuerdo con su grado de protección en:

• Herramientas de Clase I: su grado de aislamiento asegura el funcionamiento de la herramienta y la protección frente a contactos eléctricos directos, pudiendo llevar puestas a tierra.

• Herramientas de Clase II: mediante un doble aislamiento o un aislamiento reforzado se consigue un aislamiento completo, sin puesta a tierra. Se distinguen porque llevan el símbolo de doble aislamiento en la placa de características.

• Herramientas de Clase III: previstas para ser alimentadas a muy baja tensión (inferior a 50 V o 24 V).

Para trabajos en la intemperie deberán utilizarse herramientas de las clases II o III.

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ANEXO 6

La mayor parte de los accidentes con herramientas neumáticas se produce por un empleo inadecuado de las mismas.

Los fabricantes especifican las presiones máximas de funcionamiento en 6 bar, a fin de evitar las sobrepresiones y los riesgos resultantes de las mismas.

Con todas las herramientas neumáticas rotativas existe el riesgo de que giren en sentido contrario cuando la herramienta de corte se atasca. Si el par de giro hacia atrás es superior a 15 Wm, las herramientas que se manejan con una sola mano o con mando de pistola deben ir equipadas con una empuñadura lateral adicional para que se pueda controlar el par.

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Tabla 1.- DIN 24063: Elementos de control para utilizar con distintas empuñaduras de herramientas.

Fig. 1.- Empleo del martillo neumático con cabeza de cincel Para cincelar piezas de cincelar. Obsérvese el control de la mano y el pulgar y el uso de gafas protectoras.

Fig.2.- Taladradora con pulsador de bloqueo.

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Fig.3.- Empuñadura adicional para controlar el retropar de torsión.

RIESGOS PARA LA SALUD

Al trabajar con herramientas neumáticas se está expuesto a ruido y a vibraciones. En los diseños modernos de herramientas neumáticas los fabricantes han hecho ya esfuerzos para reducir el ruido del flujo de aire. Al ralentí, el nivel máximo de ruido es de 75 dB, pero puede aumentar considerablemente cuando está en funcionamiento. Para reducir el nivel de vibraciones se deben utilizar empuñaduras absorbentes.

Fig. 4.- Rectificadora angular silenciada con silenciador de salida en el mango.

Otro problema que puede aparecer a la hora de trabajar con herramientas neumáticas es el desprendimiento de materiales. Para evitar que esto provoque problemas en los usuarios de las herramientas, se debe establecer el uso de gafas de seguridad contra impactos de partículas.

ANEXO 7

1. Fundamentos de la conformación por soldadura

La conformación por soldadura constituye uno de los procedimientos de fabricación más utilizados en la industria metal- mecánica, pero de uso muy generalizado por el servicio de mantenimiento de cualquier tipo de industria.

Consiste básicamente en la unión de piezas metálicas, de igual o distinta naturaleza, utilizando diferentes procedimientos en los que la adherencia se produce con aporte de calor a una temperatura adecuada, con aplicación de presión o sin ella y con adición de metal de aportación o sin ella.

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1.1 Tipos de soldadura más utilizados

Tabla 1.- Procedimientos de soldadura

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2. Riesgos existentes y medidas de prevención a adoptar

Los problemas higiénicos que se presentan en las operaciones de soldadura se deben a los humos metálicos procedentes de los materiales a soldar (tanto del metal base como del recubrimiento o material de aportación) y a los humos procedentes de recubrimientos de las piezas a soldar (pinturas o productos derivados de sustancias desengrasantes, galvanizado, cromado, etc.).

Por otra parte, las altas temperaturas que se producen en la operación originan la ionización de los gases existentes en el aire formándose ozono y óxidos nitrosos.

Otros tipos de riesgos son los debidos a contaminantes físicos originados por las radiaciones UV y en algunos tipos de soldadura por ruido, sobre todo en las operaciones de calderería.

Tabla 2.- Contaminantes presentes en todo tipo de soldadura.

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2.1 Soldadura blanda y fuerte (soldadura heterogénea)

Los principales riesgos de este tipo de soldadura son:

• Humos metálicos procedentes de los metales o aleaciones fundidas (Sn, Pb, Ag, Cu, Zn, etc.). • Gases procedentes de los fundentes (fluoruros, cloruros, boratos, óxidos).

2.2 Soldadura por gas

Los principales riesgos higiénicos de este tipo de soldadura son:

• Posibilidad de asfixia por disminución del oxígeno del aire en los locales cerrados debido al acetileno, propano, hidrógeno o gas natural.

• Producción de CO procedente de una combustión incompleta de sustancias en contacto con la llama. • Probabilidad de fugas del acetileno con riesgos de asfixia o explosión. • Humos metálicos procedentes de los metales base, recubrimientos o del metal de aportación. • Gases procedentes de los fundentes. • Producción de gases nitrosos por oxidación del nitrógeno del aire y en presencia de llama.

N2 + O2 ⇒ 2 NO 2 NO + O2 ⇒ 2 NO2

MANORREDUCTORES

Tienen como misión la transformación de la presión de la botella del gas a la presión de utilización, y mantener durante todo el tiempo que se necesite la presión constante. Pueden ser de una sola reducción o de dos grados de reducción, según el tipo de palanca o de membrana.

Se deben tomar las siguientes precauciones:

• No abrir la botella con el manorreductor abierto. • Revisarlos cada 6 meses como mínimo. • Las reparaciones serán efectuadas sólo por el personal experto. • No se deberán engrasar los manorreductores de oxígeno. • Deshelar los manorreductores congelados con agua caliente, nunca con llama. • No golpearlos. • Comprobar la estanqueidad mediante agua jabonosa. • Antes de abrir la válvula de la botella, destornillar el tornillo regulador de la presión de trabajo hasta

descagar el resorte.

SOPLETE

Es el elemento principal de la instalación de soldadura. En él se efectúa la mezcla de gases.. Se clasifican según la presión de los gases (combustible y comburente), en:

- Sopletes de alta presión o de tobera de mezcla en los que la presión de ambos gases es igual.

- Sopletes de baja presión o de inyector en los que el comburente (oxígeno) tiene una presión mayor que el combustible.

Riesgos:

El riesgo más importante es el de explosión e incendio que origina accidentes muy graves, como son quemaduras, reventones de mangueras e, incluso, explosión de las botellas.

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Medidas a adoptar:

El encendido del soplete se realizará de la siguiente forma:

1. Abrir ligeramente el grifo de oxígeno. 2. Abrir ampliamente el del combustible. 3. Prender fuego a la mezcla. 4. Regular la llama al valor deseado.

El apagado se efectuará:

1. Cerrando totalmente el grifo del combustible. 2. Cerrar el grifo del oxígeno.

Si estando encendido el soplete tuviéramos un retroceso de llama, se procederá de la siguiente forma:

1. Cerrar el grifo del combustible. 2. Cerrar el grifo del oxígeno. 3. Cerrar la llave de la botella de combustible. 4. Cerrar la llave de la botella de oxígeno.

VÁLVULAS ANTIRRETROCESO

Son dispositivos de Seguridad que se colocan en las canalizaciones para asegurar automáticamente el paso de un gas en un solo sentido y detener el retroceso de llama.

Características exigibles a las válvulas antirretroceso:

• Seguridad contra el retroceso del gas • Seguridad contra el retroceso de la llama • Permitir el libre paso de los gases en el sentido del empleo • Tener válvula de Seguridad de sobrepresión • No necesitar cuidados de conservación • Ser ligeras

Riesgos derivados del proceso de soldeo:

Durante las operaciones de soldadura y corte con gases, los soldadores y operarios que se encuentran en sus proximidades, están sometidos a los siguientes riesgos:

• Exposiciones a radiaciones • Proyecciones de partículas flotantes • Quemaduras y contactos con objetos a latas temperaturas • Contactos con objetos punzantes, cortantes • Inhalación de gases y humos

Para evitar que dichos riesgos puedan afectar al soldador u otras personas y debido a que el proceso de soldeo es un proceso manual, se ha de recurrir, necesariamente, a la utilización de equipos de protección individual y separación del puesto mediante cerramientos para evitar que afecte a otros operarios.

La formación de los operarios y el orden de los puestos de trabajo son factores esenciales para la seguridad del proceso de soldeo.

101  

2.3 Soldadura eléctrica al arco

SOLDADURA AL ARCO CON ELECTRODO DE GRAFITO

En este tipo de soldadura pueden encontrarse los siguientes contaminantes:

• Radiaciones UV • Humos metálicos procedentes del metal base y metal de aportación • Ozono y óxidos de nitrógeno en gran cantidad (O3, NO, NO2) • Gases procedentes del recubrimiento del electrodo

SOLDADURA AL ARCO CON ELECTRODO METÁLICO

En este tipo de soldadura los riesgos higiénicos más importantes son debidos a:

• Radiaciones UV • Temperatura del arco • Fusión y volatilización de los metales fundidos • Fusión y volatilización de los metales del recubrimiento y desoxidantes • Operaciones de limpieza

La temperatura del arco motivará la formación de ozono y vapores nitrosos a partir del oxígeno y nitrógeno atmosférico.

La volatilización de los metales fundidos se produce debido a la alta temperatura del arco. La diversidad de materiales utilizados en la fabricación de los electrodos motiva la aparición de gran cantidad de gases y humos producidos por los desoxidantes, revestimientos y metal de aportación. Así, dependiendo del tipo de revestimiento se encuentran presentes en el ambiente:

SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO

En este procedimiento el arco se encuentra protegido por el fundente, existiendo como contaminantes presentes los humos metálicos procedentes del electrodo y los gases procedentes de los fundentes utilizados.

SOLDADURA AL ARCO CON GAS PROTECTOR

En los procesos de soldadura TIG, MIG o MAG se presentan los mismos riesgos higiénicos que en la soldadura al arco con electrodo recubierto, si bien además presentan las particularidades debidas a los gases de protección utilizados (argón, ozono, CO2, etc.).

RIESGOS DE SOLDADURA ELÉCTRICA AL ARCO. MEDIDAS A ADOPTAR

Los principales riesgos que pueden afectar al soldador u otros operarios en la soldadura eléctrica ala arco son:

• Contacto eléctrico directo en el circuito de alimentación por deficiencias de aislamiento en los cables flexibles o en las conexiones a la red o a la máquina. El cable de alimentación de la máquina debe ser de calidad y estar sometido a revisiones periódicas que aseguren su perfecto aislamiento. Los bornes de conexión de la máquina y la clavija de enchufe estarán aislados y no permitirán contactos accidentales.

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• Contacto eléctrico indirecto en la carcasa de la máquina producido por un contacto entre ésta y algún elemento en tensión. El aislamiento de los cables estará asegurado por su calidad y mantenimiento. Deben ser de gran resistencia a las proyecciones incandescentes y al uso y de gran flexibilidad (principalmente la conexión con la pieza). La pinza porta electrodos debe ser completamente aislada y su aislamiento será ininflamable. Deberán poseer una instalación de limitadores de tensión que disminuyan la tensión de vacío hasta valores inferiores a 24 V durante los pequeños tiempos de inactividad.

• Se debe conectar la carcasa a una buena toma de tierra.. Para ser plenamente eficaz debe asociarse a un sistema de corte de la corriente de alimentación por corriente de defecto (interruptor diferencial).

• Riesgo de proyecciones producidas en el arco eléctrico que originan quemaduras y de proyecciones durante la operación de descascarillado que producen lesiones en los ojos. Se emplean mamparas opacas a las proyecciones y radiaciones para separación de puestos de trabajo de forma que el riesgo no afecte a otros operarios. Se debe hacer uso de máscara de protección. El filtro de cristal inactínico debe ser protegido de las proyecciones de soldadura mediante la colocación en su parte anterior de un cristal blanco. Además se debe proteger al soldador mediante la utilización de prendas de protección personal.

• Radiaciones UV, luminosas e infrarrojas producidas por el arco eléctrico, que originan conjuntivitis, lesiones retinianas y acciones sobre la piel produciendo quemaduras. Afecta principalmente a terceros. Riesgo muy importante.

• Se utilizarán mamparas de separación de puestos de trabajo para proteger contra las radiaciones a otros operarios. Para proteger el cuerpo del operario se emplearán prendas de protección personal. Para proteger los ojos se utilizarán pantallas de mano o de cabeza debidamente homologadas y se utilizará en el visor cristal inactínico cuyas características dependerán de la intensidad del soldeo.

• Se producen humos (óxidos de Fe, Mn, Cu, Cr, Ni, Si, etc.) y gases (óxidos de N2, de C, fluoruros, etc.). Contra los riesgos de inhalación se utilizarán extracciones forzadas móviles o fijas en la mesa de trabajo, lateralmente, por su parte inferior o campanas de extracción dependiendo éstas de la pieza a soldar, posición de soldeo y tamaño de la misma. Cuando la soldadura se efectúe en recintos cerrados de pequeñas dimensiones y sin ventilación, el soldador estará dotado de una escafandra de protección con suministros de aire exterior.

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ANEXO 3. SEÑALIZACIÓN DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO

SEÑALES DE ADVERTENCIA

Forma triangular. Pictograma negro sobre fondo amarillo (el amarillo deberá cubrir como mínimo el 50 por 100 de la superficie de la señal), bordes negros.

Como excepción, el fondo de la señal sobre "materias nocivas o irritantes" será de color naranja, en lugar de amarillo, para evitar confusiones con las señales similares utilizadas para la regulación del tráfico en carretera.

SEÑALES DE PROHIBICIÓN

Forma redonda. Pictograma negro sobre fondo blanco, bordes y banda (transversal descendente de izquierda a derecha atravesando el pictograma a 45º respecto a la horizontal) rojos (el rojo deberá cubrir como mínimo el 35 por 100 de la superficie de la señal).

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SEÑALES DE OBLIGACIÓN

Forma redonda. Pictograma blanco sobre fondo azul (el azul deberá cubrir como mínimo el 50 por 100 de la superficie de la señal).

SEÑALES DE SALVAMENTO O SOCORRO

Forma rectangular o cuadrada. Pictograma blanco sobre fondo verde (el verse deberá cubrir como mínimo el 50 por 100 de la superficie de la señal).

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SEÑALES RELATIVAS A LA LUCHA CONTRA INCENDIOS

Forma rectangular o cuadrada. Pictograma blanco sobre fondo rojo (el rojo deberá cubrir como mínimo el 50 por 100 de la superficie de la señal).

ANEXO 4. ETIQUETADO Y FICHAS DE SEGURIDAD DE PRODUCTOS QUÍMICOS

El Reglamento sobre notificación de sustancias nuevas y clasificación, envasado y etiquetado de sustancias peligrosas (aprobado por el RD 363/95), establece para las sustancias peligrosas la obligación de que sean comercializadas con etiquetado en sus envases de manera que se indique la siguiente información:

• Nombre de la sustancia. • Símbolo e indicadores de peligro, mediante uno o varios pictogramas normalizados. • Frases tipo que indican los riesgos específicos derivados de los peligros de la sustancia (frases R). • Frases tipo que indican los consejos de prudencia en relación con el uso de las sustancias (frases S).

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El mismo Reglamento indica que el responsable de la comercialización de una sustancia peligrosa deberá facilitar al destinatario que sea usuario profesional una ficha de datos de seguridad, en formato electrónico o en papel, en el momento de la primera entrega del producto o incluso antes, y siempre que el usuario profesional se lo solicite. La ficha de seguridad debe contener la siguiente información:

• Identificación de la sustancia y del responsable de su comercialización. • Composición/Información sobre los componentes. • Identificación de los peligros. • Primeros auxilios. • Medidas de lucha contra incendios. • Medidas que deben tomarse en caso de vertido accidental. • Manipulación y almacenamiento. • Controles de exposición/protección individual. • Propiedades físico/químicas. • Estabilidad y reactividad. • Información toxicólogica. • Informaciones ecológicas. • Consideraciones relativas a su eliminación. • Informaciones relativas a su transporte. • Informaciones reglamentarias, y • Otras informaciones

Los equipos de trabajo (muy importante)

• Introducción. • Consideraciones a tener en cuenta antes de adquirir un equipo de trabajo. • Requisitos que debe cumplir un equipo de trabajo para poder ser comprado. • Aparatos de diseño y fabricación propios.

Introducción

Legalmente es considerado como equipo de trabajo: cualquier máquina, aparato, instrumento o instalación utilizado en el trabajo. Cualquier elemento utilizado para desarrollar una actividad laboral, es un equipo de trabajo.

A partir de 1.997, con la aprobación del Real Decreto 1215/97, de 18 de julio por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo, se plantea una serie de exigencias legales que deben ser atendidas a la hora de utilizar equipos de trabajo.

A nuestros efectos NO SE CONSIDERARÁ como equipo de trabajo, a los siguientes elementos: instalaciones sometidas a reglamentación, vehículos destinados a transporte de personal, maquinaria agrícola y forestal, maquinaria de elevación, Equipos de Protección Individual, Equipos de Protección Colectiva, y cualquier elemento destinado directamente a prevenir de un riesgo.

A continuación se expondrá a través de los documentos que se presentan los pormenores más relevantes acerca de las condiciones legales para utilizar los equipos de trabajo.

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Instalaciones receptoras de gases combustibles. Climatización, calefacción, agua caliente sanitaria.

Almacenamiento de productos químicos: combustibles, productos inflamables, productos tóxicos, residuos.Almacenamiento de productos químicos: combustibles, productos inflamables, productos tóxicos, residuos.

Gas: instalaciones del tipo casero (botella de butano), o instalaciones fijas.Gas: instalaciones del tipo casero (botella de butano), o instalaciones fijas.

Aparatos y dispositivos de elevación: dispositivos mecánicos de elevación, puentes grúa, otros. Protección contra incendios.

Aparatos a presión: compresores (aire comprimido) Instalaciones fijas que utilizan combustibles líquidos: calderas para generar vapor, similares.

Eléctricas (cualquier tipo).

Almacenamiento y suministro de G.L.P.

Cada uno de estos tipos de instalaciones está sometido a una reglamentación específica, y cualquiera de ellas solamente puede ser llevada a cabo (o modificada) por instaladores autorizados. Por ello, si Ud. precisa de este tipo de instalaciones lo debe tener en cuenta, y si dispone de una de ellas, analice si esta es capaz de soportar la carga de trabajo extra (muy comúnmente se presenta esta deficiencia con instalaciones eléctricas de baja tensión). Deberá tener en cuenta también el coste económico extra que puede suponer el generar o adaptar a las necesidades parejas con la actividad que pretende llevar a cabo, las instalaciones existentes, o que sea preciso incorporar. En el caso de que Ud. tenga dudas acerca de la idoneidad de la instalación existente o acerca de condiciones de ejecución de nuevas instalaciones o modificaciones a las mismas, puede contactar con la UNIDAD TÉCNICA DE INFRAESTRUCTURAS ( ext. 71050; ext. 71057). También, para cuestiones relativas al mantenimiento de instalaciones sometidas a reglamentación, contacte con la ext. 71057.

Con relación a los medios materiales: ¿se dispone de medios materiales y/o económicos suficientes para garantizar el adecuado (y seguro) funcionamiento del equipo de trabajo?

Tanto medios económicos, como utensilios y herramientas necesarias para el mantenimiento y operatividad de los equipos, medios de protección individual (E.P.I.: guantes, mascarillas, pantallas faciales, etc… ), medios de protección colectiva (sistemas de extracción y renovación de aire, apantallamientos, resguardos, etc…), otros. Deberá tener en cuenta también el coste económico extra que puede suponer la adquisición, mantenimiento y sostenimiento en estado de aptitud de los medios materiales que precise para la tarea que desee llevar a cabo. Si Ud requiere información acerca de las características que deben cumplir los equipos, puede contactar con el Servicio de Prevención de Riesgos Laborales de la UPV, en la ext. 78400 (e-mail: mct@upvnet.upv.es).

Con relación a la organización: ¿es apropiado el sistema organizativo u organigrama de responsabilidades para con las particularidades del equipo de trabajo que se pretende utilizar?

Es deseable que exista una estructura de responsabilidades pareja a la actividad que pretende llevarse a cabo. Es deseable plasmar por escrito esta estructura, que debe ser respaldada por el Departamento / Centro / Entidad. A este respecto, puede Ud. consultar las siguientes Instrucciones Operativas: IOP U 01 (a) La organización preventiva de un Departamento.

IOP U 02 (a) La organización preventiva de un Departamento: nivel N1.

IOP U 03 (a) La organización preventiva de un Departamento: nivel N2.

IOP U 04 (a) La organización preventiva de un Departamento: nivel N3.

IOP U 05 (a) La organización preventiva de un Departamento: nivel N4.

IOP U 06 (a) La organización preventiva de un Departamento: nivel N5.

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IOP U 07 (a) Obligaciones básicas del personal de plantilla de la UPV en materia de prevención de riesgos laborales.

IOP U 07 apend 1 (a) Obligaciones básicas del personal no de plantilla de la UPV en materia de prevención de riesgos laborales.

IOP U 07 apend 2 (a) Aspectos en materia de prevención de riesgos a ser considerados para con el alumnado y becarios de la UPV.

IOP U 07 apend 3 (a) Aspectos en materia de prevención de riesgos a ser considerados para con el personal laboral ajeno a la UPV.

IOP U 08 (a) El manual de prevención como herramienta de gestión preventiva.

Así mismo, toda persona que participe directamente en las operaciones, o que sin estar involucrada directamente en las mismas, pueda verse afectada por los equipos de trabajo o las actividades en las que van a ser utilizadas, debe ser informada por los responsables de las actividades acerca de los riesgos a los que está expuesto, los medios con los que debe protegerse, cómo y cuando utilizarlos, y especialmente, sobre el conjunto medidas preventivas y de normas internas o de Procedimientos de Trabajo Escritos (P.T.E.) con que se acostumbre operar.

Con relación a las personas: ¿están lo suficientemente formados e informados acerca de las condiciones y características de utilización de los equipos de trabajo? ¿poseen la suficiente experiencia?

Deberá tener en cuenta lo siguiente que toda persona dedicada a una actividad, por poco tiempo que la vaya a llevar acabo, debe ser correctamente adiestrada / instruida y dirigida en todo aquello que le pueda suponer un riesgo a el o a terceros, hasta que no demuestre soltura y habilidad (pero siempre que proceda con seguridad) en lo que hace.

Requisitos que debe cumplir un equipo de trabajo para poder ser comprado

Para poder llevar a cabo la adquisición (y posterior utilización) de un equipo de trabajo, este debe cumplir de una serie de requisitos (atención: son requisitos legales) a nivel de documentación y de “marcado” para ser considerado como “apto” bajo el punto de vista de seguridad. Estos requisitos se refieren a:

• Manual de Instrucciones. • Marcado • Declaración de conformidad.

Si las consideraciones que se expondremos a continuación se cumplen para un equipo de trabajo, éste será considerado apto para con las exigencias de seguridad y salud vigentes. Son consideraciones aplicables a cualquier equipo de trabajo construido con posterioridad al 1 de enero de 1.995, que el fabricante, importador o suministrador ESTÁ OBLIGADO A CUMPLIR.

Así mismo, desaconsejamos la adquisición de equipos de trabajo construidos con anterioridad al 1 de enero de 1.995, pues lo más probable es que no cumplan con las disposiciones legales en materia de seguridad aprobadas para los equipos de trabajo a ser construidos a partir de esa fecha.

Bajo ningún concepto se adquirirá equipos de trabajo nuevos o usados que no cumplan con los enunciados expuestos en éste punto. A este respecto, consultad la Instrucción Operativa IOP EQP 02.

109  

Aparatos de diseño y fabricación propios

Los equipos de trabajo de diseño y fabricación propios TAMBIÉN deben cumplir los mismos requisitos que un equipo de trabajo comercializado normalmente; por ello cuando se diseñe y fabrique con la finalidad de utilizar en la Universidad Politécnica de Valencia los siguientes elementos de tipo único:

• máquinas, • instalaciones, • equipos de trabajo,

y cuando se altere de manera sustancial la función de éstos, o cuando se proceda a la DEBERÁ seguirse las indicaciones expuestas en las siguientes Instrucciones Operativas: configuración de sistemas por combinación (integración) de estos tipos de elementos,

LEY DE PREVENCION DE RIESGOS LABORALES 

LEY 54/2003, de 12 de diciembre, de reforma del marco normativo de la prevención de riesgos laborales. BOE, n. 298 13/12/2003

EXPOSICIÓN DE MOTIVOS

El 11 de febrero de 1996 entró en vigor la Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales. Esta ley, articulada sobre los principios de eficacia, coordinación y participación al tiempo que inspirada por los objetivos de responsabilidad y cooperación, vino a cumplir la exigencia de un nuevo enfoque normativo dirigido a poner término a la falta de visión unitaria de la prevención de riesgos laborales en nuestro país, a actualizar regulaciones ya desfasadas, a adecuar la legislación española a la legislación comunitaria sobre seguridad y salud en el trabajo y a regular situaciones nuevas no contempladas con anterioridad.

La aplicación de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, así como de sus disposiciones de desarrollo o complementarias y demás normas relativas a la adopción de medidas preventivas en el ámbito laboral, persigue no sólo la ordenación de las obligaciones y responsabilidades de los actores inmediatamente relacionados con el hecho laboral, sino fomentar una nueva cultura de la prevención. De este modo, la exigencia de una actuación en la empresa desborda el mero cumplimiento formal de un conjunto de deberes y obligaciones, requiriendo la planificación de la prevención desde el momento mismo del diseño del proyecto empresarial, la evaluación inicial de los riegos inherentes al trabajo y su actualización periódica a medida que se alteren las circunstancias y varíen las condiciones de trabajo, así como la ordenación de un conjunto coherente e integrador de medidas de acción preventiva adecuadas a la naturaleza de los riesgos y el control de la efectividad de dichas medidas.

II

Desde la entrada en vigor de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales los poderes públicos, Estado y comunidades autónomas, los agentes sociales, las empresas y los trabajadores y demás entidades dedicadas a la prevención de riesgos laborales, han desarrollado un ingente esfuerzo, en todos los órdenes y cada uno en su ámbito de responsabilidad, que ha dotado a España de un marco homologable en esta materia a la política común de seguridad y salud en el trabajo de la Unión Europea y a las políticas desarrolladas por sus Estados miembros.

Este esfuerzo debía conducir a la integración de la prevención de riesgos laborales en todos los niveles de la empresa y a fomentar una auténtica cultura de la prevención. Sin embargo, la experiencia acumulada en la puesta en práctica del marco normativo, en los más de siete años transcurridos desde la entrada en vigor de la ley, permite ya constatar tanto la existencia de ciertos problemas que dificultan su aplicación, como la de determinadas insuficiencias en su contenido, que se manifiestan, en términos de accidentes de trabajo, en la subsistencia de índices de siniestralidad laboral indeseados que reclaman actuaciones tan profundas como ágiles.

El análisis de estos problemas pone de manifiesto, entre otras cuestiones, una deficiente incorporación del nuevo modelo de prevención y una falta de integración de la prevención en la empresa, que se evidencia en muchas ocasiones en el cumplimiento más formal que eficiente de la normativa. Se pone al mismo tiempo de manifiesto una falta de adecuación de la normativa de prevención de riesgos laborales a las nuevas formas de organización del trabajo, en especial en las diversas formas de subcontratación y en el sector de la construcción.

110  

III

En el mes de octubre de 2002, fruto de la preocupación compartida por todos por la evolución de los datos de siniestralidad laboral, el Gobierno promovió el reinicio de la Mesa de Diálogo Social en materia de Prevención de Riesgos Laborales con las organizaciones empresariales y sindicales. Además, se mantuvieron diversas reuniones entre el Gobierno y las comunidades autónomas en el seno de la Conferencia Sectorial de Asuntos Laborales para tratar de estas cuestiones de manera conjunta.

Las conclusiones de este doble diálogo, social e institucional, se han concretado en un conjunto de medidas para la reforma del marco normativo de la prevención de riesgos laborales, encaminadas a superar los problemas e insuficiencias respecto de los cuales existe un diagnóstico común, asumidas el 30 de diciembre de 2002 como Acuerdo de la Mesa de Diálogo Social sobre Prevención de Riesgos Laborales, entre el Gobierno, la Confederación Española de Organizaciones Empresariales, la Confederación Española de la Pequeña y la Mediana Empresa, Comisiones Obreras y la Unión General de Trabajadores. Estas medidas fueron refrendadas posteriormente por el Pleno de la Comisión Nacional de Seguridad y Salud de 29 de enero de 2003.

Las medidas acordadas abarcan diferentes ámbitos: medidas para la reforma del marco normativo de la prevención de riesgos laborales, medidas en materia de Seguridad Social, medidas para el reforzamiento de la función de vigilancia y control del sistema de Inspección de Trabajo y Seguridad Social y medidas para el establecimiento de un nuevo sistema de información en materia de siniestralidad laboral.

IV

Esta ley tiene por objeto afrontar la ejecución de las medidas contenidas en el Acuerdo de 30 de diciembre de 2002 que requieren para su puesta en práctica una norma con rango de ley formal y que se refieren a dos ámbitos estrechamente relacionados: por un lado, la reforma del marco normativo de la prevención de riesgos laborales; por otro, el reforzamiento de la función de vigilancia y control del sistema de Inspección de Trabajo y Seguridad Social.

Como objetivos básicos de esta ley deben destacarse los cuatro siguientes:

En primer lugar, y como objetivo horizontal, combatir de manera activa la siniestralidad laboral.

En segundo lugar, fomentar una auténtica cultura de la prevención de los riesgos en el trabajo, que asegure el cumplimiento efectivo y real de las obligaciones preventivas y proscriba el cumplimiento meramente formal o documental de tales obligaciones.

En tercer lugar, reforzar la necesidad de integrar la prevención de los riesgos laborales en los sistemas de gestión de la empresa.

Y, en cuarto lugar, mejorar el control del cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales, mediante la adecuación de la norma sancionadora a la norma sustantiva y el reforzamiento de la función de vigilancia y control, en el marco de las comisiones territoriales de la Inspección de Trabajo y Seguridad Social.

Para alcanzar los objetivos recién apuntados, esta ley se estructura en dos capítulos: el primero incluye las modificaciones que se introducen en la Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales; el segundo incluye las modificaciones que se introducen en la Ley sobre Infracciones y Sanciones en el Orden Social, texto refundido aprobado por Real Decreto Legislativo 5/2000, de 4 de agosto.

V

El capítulo I de esta ley modifica diversos artículos de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales para resaltar la importancia de la integración de la prevención de riesgos laborales en la empresa.

La necesaria integración de la prevención en el proceso productivo y en la línea jerárquica de la empresa, si bien es descrita en la exposición de motivos de la propia Ley 31/1995 y está reflejada entre los principios generales de la acción preventiva en el párrafo g) del artículo 15.1 y como obligación asociada a la propia actividad productiva en el artículo 16.2, debe ser destacada y resaltada en la ley como aquello que permite asegurar el control de los riesgos, la eficacia de las medidas preventivas y la detección de deficiencias que dan lugar a nuevos riesgos.

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Esta integración de la prevención que se detalla en los artículos 1 y 2 del Real Decreto 39/1997, de 17 de enero, Reglamento de los Servicios de Prevención, se enuncia ahora como la primera obligación de la empresa y como la primera actividad de asesoramiento y apoyo que debe facilitarle un servicio de prevención, todo ello para asegurar la integración y evitar cumplimientos meramente formales y no eficientes de la normativa.

Con esa finalidad, se modifica el artículo 14.2 de la Ley 31/1995 para destacar que, en el marco de sus responsabilidades, el empresario realizará la prevención de riesgos laborales mediante la integración de la actividad preventiva en la empresa que se concretará en la implantación y aplicación de un plan de prevención de riesgos laborales. Esta responsabilidad del empresario se desarrollará mediante el seguimiento permanente de la actividad preventiva, con el fin de perfeccionar de manera continua las actividades de identificación, evaluación y control de riesgos.

Asimismo, se modifica el artículo 16 subrayando el deber de integrar la prevención en el sistema de gestión de la empresa, tanto en el conjunto de sus actividades como en todos los niveles jerárquicos de la misma, precisamente a través de la implantación y aplicación de un plan de prevención de riesgos laborales cuyo contenido se determina. Para la gestión y aplicación de este plan son instrumentos esenciales la evaluación de riesgos laborales y la planificación de la actividad preventiva.

Se completan las modificaciones tendentes a conseguir una efectiva integración de la prevención en la empresa con los cambios en los artículos 23 y 31 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales. En el artículo 23 se incorporará como primer documento a elaborar por el empresario, en base al cual se articulará toda la acción preventiva, el plan de prevención de riesgos laborales, bien entendido que un mero documento no asegura la integración de la prevención en la empresa y que lo realmente eficaz es su gestión y aplicación real y efectiva en la empresa. En el artículo 31 se resalta como propio y primordial de la competencia técnica de los servicios de prevención y materia en la que, en consecuencia, deberán estar en condiciones de proporcionar a la empresa el asesoramiento y apoyo que precise en función de los tipos de riesgo en ella existentes, no sólo el diseño, sino también la implantación y aplicación del plan de prevención de riesgos laborales. Se establece igualmente con claridad, como cometido de los servicios de prevención, el asesoramiento y apoyo para la posterior planificación de la actividad preventiva.

Finalmente, se incorpora un nuevo artículo y una nueva disposición adicional a la Ley 31/1995 para disponer que la presencia en el centro de trabajo de los recursos preventivos del empresario, cualquiera que sea la modalidad de organización de dichos recursos, será necesaria en determinados supuestos y situaciones de especial riesgo y peligrosidad, debiendo permanecer tales recursos preventivos en el centro de trabajo durante el tiempo en que se mantenga la situación que determine su presencia.

Entre los supuestos que determinan la necesidad de presencia de los recursos preventivos se incluyen aquellos en que los riesgos pueden verse agravados o modificados durante el desarrollo de los procesos o actividades, por la concurrencia de operaciones diversas que se desarrollan sucesiva o simultáneamente y que hagan preciso un control específico de la correcta aplicación de los métodos de trabajo.

La ley no se refiere, por tanto, a cualesquiera supuestos de concurrencia de operaciones sucesivas o simultáneas, sino solamente a aquellos que, además, hacen preciso un control específico de cómo se aplican los métodos de trabajo, dado que una aplicación inadecuada de tales métodos podría dar lugar a ese agravamiento o modificación del riesgo. Ello se pretende realizar a través de la presencia de los recursos preventivos, que servirán para garantizar el estricto cumplimiento de los métodos de trabajo y, por tanto, el control del riesgo.

La ley quiere referirse aquí a actividades tales como las obras de construcción o la construcción naval, en las que la investigación de accidentes ha demostrado que un gran número de éstos tiene su origen precisamente en el agravamiento o modificación de los riesgos en esas circunstancias, lo que se pretende evitar mediante esta medida.

Habida cuenta de sus particulares características, se establece una regulación concreta para la presencia de los recursos preventivos en las obras de construcción.

En todo caso, debe señalarse que la integración de la prevención de riesgos laborales en la empresa se ajustará a lo establecido en los artículos 36 y 39 de la Ley 31/1995 sobre competencias y facultades de los delegados de prevención y del Comité de Seguridad y Salud.

Además, este capítulo incorpora un nuevo apartado al artículo 24, para dejar constancia de que las obligaciones de coordinación que en el mismo se regulan deberán ser objeto de desarrollo reglamentario.

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VI

El capítulo II de esta ley incluye la reforma de la Ley de Infracciones y Sanciones en el Orden Social, aprobada por Real Decreto Legislativo 5/2000, de 4 de agosto, para mejorar el control del cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales.

Para combatir el cumplimiento meramente formal o documental de las obligaciones en materia de prevención de riesgos laborales los tipos infractores se redactan precisando que las obligaciones preventivas habrán de cumplirse con el alcance y contenidos establecidos en la normativa de prevención de riesgos laborales.

Se modifica también la Ley de Infracciones y Sanciones en el Orden Social para asegurar el cumplimiento efectivo de sus obligaciones por los diferentes sujetos responsables en materia de prevención de riesgos laborales: titulares de centros de trabajo, empresarios, promotores de obras, entidades auditoras y entidades formativas en prevención de riesgos laborales.

Tras quedar perfiladas determinadas obligaciones preventivas mediante las modificaciones introducidas en la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, se acomoda la Ley sobre Infracciones y Sanciones en el Orden Social a tales obligaciones en cuestiones tales como la integración de la prevención de riesgos laborales, las infracciones de los empresarios titulares del centro de trabajo y la falta de presencia de los recursos preventivos. Además se mejora la sistemática y se precisan los tipos de las infracciones en el ámbito de aplicación del Real Decreto 1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción.

Asimismo, para mejorar la coordinación entre empresas de trabajo temporal y empresas usuarias, se tipifica en la Ley de Infracciones y Sanciones en el Orden Social como infracción grave de la empresa usuaria el permitir el inicio de la prestación de servicios de los trabajadores puestos a disposición sin tener constancia documental de que han recibido las informaciones relativas a los riesgos y medidas preventivas, poseen la formación específica necesaria y cuentan con un estado de salud compatible con el puesto de trabajo a desempeñar.

Mención singular merece la tipificación como infracción muy grave de la suscripción de pactos que tengan por objeto la elusión, en fraude de ley, de la responsabilidad solidaria establecida en el artículo 42.3 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, artículo que, además, refleja expresamente que los pactos que tengan por objeto la elusión, en fraude de ley, de la responsabilidad solidaria definida en el propio artículo son nulos y no producen efecto alguno. Y ello porque, cualquier pacto que pretenda modificar un esquema de responsabilidades administrativas legalmente definido y tasado no puede surtir el efecto pretendido y debe tenerse por no puesto, a tenor de lo previsto en el artículo 6.3 del Código Civil, según el cual «los actos contrarios a las normas imperativas y a las prohibitivas son nulos de pleno derecho».

VII

Como ya se apuntó antes, el diálogo social e institucional también ha puesto de manifiesto la conveniencia de reforzar las funciones de control público en el cumplimiento de las obligaciones preventivas por quienes resulten obligados.

A tal efecto, y sobre la experiencia de las tres últimas décadas, esta ley actualiza la colaboración con la Inspección de Trabajo y Seguridad Social por parte de los funcionarios técnicos de dependencia autonómica que ya disponían de cometidos de comprobación en las empresas, dotando a estas funciones de las correspondientes garantías en cuanto a su desarrollo y al respeto del principio de seguridad jurídica, perfectamente compatibles con el impulso de los efectos disuasores ante incumplimientos que, en definitiva, persigue toda acción pública de verificación y control.

Con esta finalidad, se introducen determinadas modificaciones en los artículos 9 y 43 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales y en los artículos 39, 50 y 53 de la Ley de Infracciones y Sanciones en el Orden Social.

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CAPÍTULO I. Modificaciones que se introducen en la Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales

Artículo primero. Colaboración con la Inspección de Trabajo y Seguridad Social

Los artículos de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales que se relacionan a continuación quedan modificados en los siguientes términos: El apartado 2 del artículo 9 queda redactado de la siguiente forma:

«2. Las Administraciones General del Estado y de las comunidades autónomas adoptarán, en sus respectivos ámbitos de competencia, las medidas necesarias para garantizar la colaboración pericial y el asesoramiento técnico necesarios a la Inspección de Trabajo y Seguridad Social que, en el ámbito de la Administración General del Estado serán prestados por el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo.

Estas Administraciones públicas elaborarán y coordinarán planes de actuación, en sus respectivos ámbitos competenciales y territoriales, para contribuir al desarrollo de las actuaciones preventivas en las empresas, especialmente las de mediano y pequeño tamaño y las de sectores de actividad con mayor nivel de riesgo o de siniestralidad, a través de acciones de asesoramiento, de información, de formación y de asistencia técnica.

En el ejercicio de tales cometidos, los funcionarios públicos de las citadas Administraciones que ejerzan labores técnicas en materia de prevención de riesgos laborales a que se refiere el párrafo anterior, podrán desempeñar funciones de asesoramiento, información y comprobatorias de las condiciones de seguridad y salud en las empresas y centros de trabajo, con el alcance señalado en el apartado 3 de este artículo y con la capacidad de requerimiento a que se refiere el artículo 43 de esta ley, todo ello en la forma que se determine reglamentariamente.

Las referidas actuaciones comprobatorias se programarán por la respectiva Comisión Territorial de la Inspección de Trabajo y Seguridad Social a que se refiere el artículo 17.2 de la Ley 42/1997, de 14 de noviembre, Ordenadora de la Inspección de Trabajo y Seguridad Social para su integración en el plan de acción en Seguridad y Salud Laboral de la Inspección de Trabajo y Seguridad Social.» Dos. Se añade un nuevo apartado 3 al artículo 9 con la siguiente redacción:

«3. Cuando de las actuaciones de comprobación a que se refiere el apartado anterior, se deduzca la existencia de infracción, y siempre que haya mediado incumplimiento de previo requerimiento, el funcionario actuante remitirá informe a la Inspección de Trabajo y Seguridad Social, en el que se recogerán los hechos comprobados, a efectos de que se levante la correspondiente acta de infracción, si así procediera.

A estos efectos, los hechos relativos a las actuaciones de comprobación de las condiciones materiales o técnicas de seguridad y salud recogidos en tales informes gozarán de la presunción de certeza a que se refiere la disposición adicional cuarta, apartado 2, de la Ley 42/1997, de 14 de noviembre, Ordenadora de la Inspección de Trabajo y Seguridad Social.» Tres. Se añade un nuevo apartado 4 al artículo 9 con la siguiente redacción:

«4. Las actuaciones previstas en los dos apartados anteriores, estarán sujetas a los plazos establecidos en el artículo 14, apartado 2, de la Ley 42/1997, de 14 de noviembre, Ordenadora de la Inspección de Trabajo y Seguridad Social.»

Artículo segundo. Integración de la prevención de riesgos laborales en la empresa

Los artículos de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales que se relacionan a continuación quedan modificados en los siguientes términos:

Uno. El apartado 2 del artículo 14 queda redactado de la siguiente forma:

«2. En cumplimiento del deber de protección, el empresario deberá garantizar la seguridad y la salud de los trabajadores a su servicio en todos los aspectos relacionados con el trabajo. A estos efectos, en el marco de sus responsabilidades, el empresario realizará la prevención de los riesgos laborales mediante la integración de la actividad preventiva en la empresa y la adopción de cuantas medidas sean necesarias para la protección de la seguridad y la salud de los trabajadores, con las especialidades que se recogen en los artículos siguientes en materia de plan de prevención de riesgos laborales, evaluación de riesgos, información, consulta y participación y

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formación de los trabajadores, actuación en casos de emergencia y de riesgo grave e inminente, vigilancia de la salud, y mediante la constitución de una organización y de los medios necesarios en los términos establecidos en el capítulo IV de esta ley.

El empresario desarrollará una acción permanente de seguimiento de la actividad preventiva con el fin de perfeccionar de manera continua las actividades de identificación, evaluación y control de los riesgos que no se hayan podido evitar y los niveles de protección existentes y dispondrá lo necesario para la adaptación de las medidas de prevención señaladas en el párrafo anterior a las modificaciones que puedan experimentar las circunstancias que incidan en la realización del trabajo.»

Dos. Se modifica el título del artículo 16, que pasa a denominarse «Plan de prevención de riesgos laborales, evaluación de los riesgos y planificación de la actividad preventiva» y se da nueva redacción a los apartados 1 y 2 de dicho artículo, que quedan redactados en los siguientes términos:

«1. La prevención de riesgos laborales deberá integrarse en el sistema general de gestión de la empresa, tanto en el conjunto de sus actividades como en todos los niveles jerárquicos de ésta, a través de la implantación y aplicación de un plan de prevención de riesgos laborales a que se refiere el párrafo siguiente.

Este plan de prevención de riesgos laborales deberá incluir la estructura organizativa, las responsabilidades, las funciones, las prácticas, los procedimientos, los procesos y los recursos necesarios para realizar la acción de prevención de riesgos en la empresa, en los términos que reglamentariamente se establezcan.

• 2. Los instrumentos esenciales para la gestión y aplicación del plan de prevención de riesgos, que podrán ser llevados a cabo por fases de forma programada, son la evaluación de riesgos laborales y la planificación de la actividad preventiva a que se refieren los párrafos siguientes:

• a. El empresario deberá realizar una evaluación inicial de los riesgos para la seguridad y salud de los trabajadores, teniendo en cuenta, con carácter general, la naturaleza de la actividad, las características de los puestos de trabajo existentes y de los trabajadores que deban desempeñarlos. Igual evaluación deberá hacerse con ocasión de la elección de los equipos de trabajo, de las sustancias o preparados químicos y del acondicionamiento de los lugares de trabajo. La evaluación inicial tendrá en cuenta aquellas otras actuaciones que deban desarrollarse de conformidad con lo dispuesto en la normativa sobre protección de riesgos específicos y actividades de especial peligrosidad. La evaluación será actualizada cuando cambien las condiciones de trabajo y, en todo caso, se someterá a consideración y se revisará, si fuera necesario, con ocasión de los daños para la salud que se hayan producido.

Cuando el resultado de la evaluación lo hiciera necesario, el empresario realizará controles periódicos de las condiciones de trabajo y de la actividad de los trabajadores en la prestación de sus servicios, para detectar situaciones potencialmente peligrosas.

• b. Si los resultados de la evaluación prevista en el párrafo a) pusieran de manifiesto situaciones de riesgo, el empresario realizará aquellas actividades preventivas necesarias para eliminar o reducir y controlar tales riesgos. Dichas actividades serán objeto de planificación por el empresario, incluyendo para cada actividad preventiva el plazo para llevarla a cabo, la designación de responsables y los recursos humanos y materiales necesarios para su ejecución.

El empresario deberá asegurarse de la efectiva ejecución de las actividades preventivas incluidas en la planificación, efectuando para ello un seguimiento continuo de la misma.

Las actividades de prevención deberán ser modificadas cuando se aprecie por el empresario, como consecuencia de los controles periódicos previstos en el párrafo a) anterior, su inadecuación a los fines de protección requeridos.»

Tres. Los párrafos a), b) y c) del apartado 1 del artículo 23 quedan redactadas de la siguiente manera:

• a. «Plan de prevención de riesgos laborales, conforme a lo previsto en el apartado 1 del artículo 16 de esta ley.

• b. Evaluación de los riesgos para la seguridad y la salud en el trabajo, incluido el resultado de los controles periódicos de las condiciones de trabajo y de la actividad de los

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trabajadores, de acuerdo con lo dispuesto en el párrafo a) del apartado 2 del artículo 16 de esta ley.

• c. Planificación de la actividad preventiva, incluidas las medidas de protección y de prevención a adoptar y, en su caso, material de protección que deba utilizarse, de conformidad con el párrafo b) del apartado 2 del artículo 16 de esta ley.»

Artículo tercero. Coordinación de actividades empresariales

Se añade un apartado 6 al artículo 24 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales con la siguiente redacción:

• 6. «Las obligaciones previstas en este artículo serán desarrolladas reglamentariamente.»

Artículo cuarto. Organización de recursos para las actividades preventivas

Los artículos de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales que se relacionan a continuación quedan modificados en los siguientes términos: Uno. El párrafo a) del apartado 3 del artículo 31 queda redactada de la forma siguiente:

«a) El diseño, implantación y aplicación de un plan de prevención de riesgos laborales que permita la integración de la prevención en la empresa.» Dos. El párrafo c) del apartado 3 del artículo 31 queda redactada de la forma siguiente:

«c) La planificación de la actividad preventiva y la determinación de las prioridades en la adopción de las medidas preventivas y la vigilancia de su eficacia.» Tres. Se añade, dentro del capítulo IV, un nuevo artículo 32 bis con la siguiente redacción:

«Artículo 32 bis. Presencia de los recursos preventivos.

• 1. La presencia en el centro de trabajo de los recursos preventivos, cualquiera que sea la modalidad de organización de dichos recursos, será necesaria en los siguientes casos:

• a. Cuando los riesgos puedan verse agravados o modificados en el desarrollo del proceso o la actividad, por la concurrencia de operaciones diversas que se desarrollan sucesiva o simultáneamente y que hagan preciso el control de la correcta aplicación de los métodos de trabajo.

• b. Cuando se realicen actividades o procesos que reglamentariamente sean considerados como peligrosos o con riesgos especiales.

• c. Cuando la necesidad de dicha presencia sea requerida por la Inspección de Trabajo y Seguridad Social, si las circunstancias del caso así lo exigieran debido a las condiciones de trabajo detectadas.

• 2. Se consideran recursos preventivos, a los que el empresario podrá asignar la presencia, los siguientes:

• a. Uno o varios trabajadores designados de la empresa.

• b. Uno o varios miembros del servicio de prevención propio de la empresa.

• c. Uno o varios miembros del o los servicios de prevención ajenos concertados por la empresa. Cuando la presencia sea realizada por diferentes recursos preventivos éstos deberán colaborar entre sí.

• 3. Los recursos preventivos a que se refiere el apartado anterior deberán tener la capacidad suficiente, disponer de los medios necesarios y ser suficientes en número para vigilar el cumplimiento de las

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actividades preventivas, debiendo permanecer en el centro de trabajo durante el tiempo en que se mantenga la situación que determine su presencia.

• 4. No obstante lo señalado en los apartados anteriores, el empresario podrá asignar la presencia de forma expresa a uno o varios trabajadores de la empresa que, sin formar parte del servicio de prevención propio ni ser trabajadores designados, reúnan los conocimientos, la cualificación y la experiencia necesarios en las actividades o procesos a que se refiere el apartado 1 y cuenten con la formación preventiva correspondiente, como mínimo, a las funciones del nivel básico.

Artículo quinto. Competencias del Comité de Seguridad y Salud

El párrafo a) del apartado 1 del artículo 39 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales queda redactada de la siguiente manera:

«a) Participar en la elaboración, puesta en práctica y evaluación de los planes y programas de prevención de riesgos en la empresa. A tal efecto, en su seno se debatirán, antes de su puesta en práctica y en lo referente a su incidencia en la prevención de riesgos, los proyectos en materia de planificación, organización del trabajo e introducción de nuevas tecnologías, organización y desarrollo de las actividades de protección y prevención a que se refiere el artículo 16 de esta ley y proyecto y organización de la formación en materia preventiva.»

Artículo sexto. Reforzamiento de la vigilancia y del control del cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales

Se añade un nuevo apartado 3 al artículo 43 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales con la siguiente redacción:

«3. Los requerimientos efectuados por los funcionarios públicos a que se refiere el artículo 9.2 de esta ley, en ejercicio de sus funciones de apoyo y colaboración con la Inspección de Trabajo y Seguridad Social, se practicarán con los requisitos y efectos establecidos en el apartado anterior, pudiendo reflejarse en el Libro de Visitas de la Inspección de Trabajo y Seguridad Social, en la forma que se determine reglamentariamente.»

Artículo séptimo. Coordinación de actividades empresariales en las obras de construcción

Se añade una nueva disposición adicional, la decimocuarta, a la Ley de Prevención de Riesgos Laborales con la siguiente redacción:

«Disposición adicional decimocuarta. Presencia de recursos preventivos en las obras de construcción.

• 1. Lo dispuesto en el artículo 32 bis de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales será de aplicación en las obras de construcción reguladas por el Real Decreto 1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción, con las siguientes especialidades:

• a. La preceptiva presencia de recursos preventivos se aplicará a cada contratista.

• b. En el supuesto previsto en el apartado 1, párrafo a), del artículo 32 bis, la presencia de los recursos preventivos de cada contratista será necesaria cuando, durante la obra, se desarrollen trabajos con riesgos especiales, tal y como se definen en el citado real decreto.

• c. La preceptiva presencia de recursos preventivos tendrá como objeto vigilar el cumplimiento de las medidas incluidas en el plan de seguridad y salud en el trabajo y comprobar la eficacia de éstas.

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• 2. Lo dispuesto en el apartado anterior se entiende sin perjuicio de las obligaciones del coordinador en materia de seguridad y salud durante la ejecución de la obra.»

Artículo octavo. Habilitación de funcionarios públicos

Se añade una nueva disposición adicional, la decimoquinta, a la Ley de Prevención de Riesgos Laborales con la siguiente redacción:

«Disposición adicional decimoquinta. Habilitación de funcionarios públicos.

Para poder ejercer las funciones establecidas en el apartado 2 del artículo 9 de esta ley, los funcionarios públicos de las comunidades autónomas deberán contar con una habilitación específica expedida por su propia comunidad autónoma, en los términos que se determinen reglamentariamente.

En todo caso, tales funcionarios deberán pertenecer a los grupos de titulación A o B y acreditar formación específica en materia de prevención de riesgos laborales.»

CAPÍTULO II. Modificaciones que se introducen en la Ley sobre infracciones y sanciones en el orden social, texto refundido aprobado por el Real Decreto Legislativo 5/2000, de 4 de agosto

Artículo noveno. Sujetos responsables y concepto de infracción

Los artículos de la Ley sobre Infracciones y Sanciones en el Orden Social que se relacionan a continuación quedan modificados en los términos siguientes:

Uno. El apartado 8 del artículo 2 queda redactado de la forma siguiente:

«8. Los empresarios titulares de centro de trabajo, los promotores y propietarios de obra y los trabajadores por cuenta propia que incumplan las obligaciones que se deriven de la normativa de prevención de riesgos laborales.»

Dos. El apartado 2 del artículo 5 queda redactado de la siguiente manera:

«2. Son infracciones laborales en materia de prevención de riesgos laborales las acciones u omisiones de los diferentes sujetos responsables que incumplan las normas legales, reglamentarias y cláusulas normativas de los convenios colectivos en materia de seguridad y salud en el trabajo sujetas a responsabilidad conforme a esta ley.»

Artículo décimo. Infracciones graves en materia de prevención de riesgos laborales

Los apartados del artículo 12 de la Ley sobre Infracciones y Sanciones en el Orden Social que se relacionan a continuación quedan modificados en los términos siguientes: Uno. El apartado 1 queda redactado de la siguiente forma:

«1.

• a. Incumplir la obligación de integrar la prevención de riesgos laborales en la empresa a través de la implantación y aplicación de un plan de prevención, con el alcance y contenido establecidos en la normativa de prevención de riesgos laborales.

• b. No llevar a cabo las evaluaciones de riesgos y, en su caso, sus actualizaciones y revisiones, así como los controles periódicos de las condiciones de trabajo y de la actividad de los trabajadores que procedan, o no realizar aquellas actividades de prevención que hicieran necesarias los resultados de las evaluaciones, con el alcance y contenido establecidos en la normativa sobre prevención de riesgos laborales.»

Dos. El apartado 6 queda redactado de la manera siguiente:

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«6. Incumplir la obligación de efectuar la planificación de la actividad preventiva que derive como necesaria de la evaluación de riesgos, o no realizar el seguimiento de la misma, con el alcance y contenido establecidos en la normativa de prevención de riesgos laborales.»

Tres. El apartado 14 queda redactado de la siguiente forma:

«14. No adoptar el empresario titular del centro de trabajo las medidas necesarias para garantizar que aquellos otros que desarrollen actividades en el mismo reciban la información y las instrucciones adecuadas sobre los riesgos existentes y las medidas de protección, prevención y emergencia, en la forma y con el contenido establecidos en la normativa de prevención de riesgos laborales.»

Cuatro. El apartado 15 queda redactado de la manera siguiente:

« 15.

• a. No designar a uno o varios trabajadores para ocuparse de las actividades de protección y prevención en la empresa o no organizar o concertar un servicio de prevención cuando ello sea preceptivo, o no dotar a los recursos preventivos de los medios que sean necesarios para el desarrollo de las actividades preventivas.

• b. La falta de presencia de los recursos preventivos cuando ello sea preceptivo o el incumplimiento de las obligaciones derivadas de su presencia.»

Cinco. El apartado 19 queda redactado de la siguiente forma:

«19. No facilitar a los trabajadores designados o al servicio de prevención el acceso a la información y documentación señaladas en el apartado 1 del artículo 18 y en el apartado 1 del artículo 23 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales.»

Seis. Se añade un nuevo apartado 23 con la siguiente redacción:

«23. En el ámbito de aplicación del Real Decreto 1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción:

• a. Incumplir la obligación de elaborar el plan de seguridad y salud en el trabajo con el alcance y contenido establecidos en la normativa de prevención de riesgos laborales, en particular por carecer de un contenido real y adecuado a los riesgos específicos para la seguridad y la salud de los trabajadores de la obra o por no adaptarse a las características particulares de las actividades o los procedimientos desarrollados o del entorno de los puestos de trabajo.

• b. Incumplir la obligación de realizar el seguimiento del plan de seguridad y salud en el trabajo, con el alcance y contenido establecidos en la normativa de prevención de riesgos laborales.»

Siete. Se añade un nuevo apartado 24 con la siguiente redacción:

«24. En el ámbito de aplicación del Real Decreto 1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción, el incumplimiento de las siguientes obligaciones correspondientes al promotor:

• a. No designar los coordinadores en materia de seguridad y salud cuando ello sea preceptivo.

• b. Incumplir la obligación de que se elabore el estudio o, en su caso, el estudio básico de seguridad y salud, cuando ello sea preceptivo, con el alcance y contenido establecidos en la normativa de prevención de riesgos laborales, o cuando tales estudios presenten deficiencias o carencias significativas y graves en relación con la seguridad y la salud en la obra.

• c. No adoptar las medidas necesarias para garantizar, en la forma y con el alcance y contenido previstos en la normativa de prevención, que los empresarios que desarrollan actividades en la obra reciban la

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información y las instrucciones adecuadas sobre los riesgos y las medidas de protección, prevención y emergencia.

• d. No cumplir los coordinadores en materia de seguridad y salud las obligaciones establecidas en el artículo 9 del Real Decreto 1627/1997 como consecuencia de su falta de presencia, dedicación o actividad en la obra.

• e. No cumplir los coordinadores en materia de seguridad y salud las obligaciones, distintas de las citadas en los párrafos anteriores, establecidas en la normativa de prevención de riesgos laborales cuando tales incumplimientos tengan o puedan tener repercusión grave en relación con la seguridad y salud en la obra.»

Ocho. Se añade un nuevo apartado 25 con la siguiente redacción:

«25. Incumplir las obligaciones derivadas de actividades correspondientes a las personas o entidades que desarrollen la actividad de auditoría del sistema de prevención de las empresas, de acuerdo con la normativa aplicable.»

Nueve. Se añade un nuevo apartado 26 con la siguiente redacción:

«26. Incumplir las obligaciones derivadas de actividades correspondientes a entidades acreditadas para desarrollar y certificar la formación en materia de prevención de riesgos laborales, de acuerdo con la normativa aplicable.»

Artículo undécimo. Infracciones muy graves en materia de prevención de riesgos laborales

Los apartados del artículo 13 de la Ley sobre Infracciones y Sanciones en el Orden Social que se relacionan a continuación quedan modificados en los términos siguientes:

Uno. El apartado 8 queda redactado de la siguiente forma:

«8.

• a. No adoptar el promotor o el empresario titular del centro de trabajo, las medidas necesarias para garantizar que aquellos otros que desarrollen actividades en el mismo reciban la información y las instrucciones adecuadas, en la forma y con el contenido y alcance establecidos en la normativa de prevención de riesgos laborales, sobre los riesgos y las medidas de protección, prevención y emergencia cuando se trate de actividades reglamentariamente consideradas como peligrosas o con riesgos especiales.

• b. La falta de presencia de los recursos preventivos cuando ello sea preceptivo o el incumplimiento de las obligaciones derivadas de su presencia, cuando se trate de actividades reglamentariamente consideradas como peligrosas o con riesgos especiales.»

Dos. Se añade un nuevo apartado 13, con la siguiente redacción:

«13. La alteración o el falseamiento, por las personas o entidades que desarrollen la actividad de auditoría del sistema de prevención de las empresas, del contenido del informe de la empresa auditada.»

Tres. Se añade un nuevo apartado 14 con la siguiente redacción:

«14. La suscripción de pactos que tengan por objeto la elusión, en fraude de ley, de las responsabilidades establecidas en el apartado 3 del artículo 42 de esta ley.»

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Artículo duodécimo. Infracciones de las empresas usuarias

Se introduce un nuevo párrafo f) en el apartado 2 del artículo 19 de la Ley sobre Infracciones y Sanciones en el Orden Social que queda redactado de la siguiente forma:

«f) Permitir el inicio de la prestación de servicios de los trabajadores puestos a disposición sin tener constancia documental de que han recibido las informaciones relativas a los riesgos y medidas preventivas, poseen la formación específica necesaria y cuentan con un estado de salud compatible con el puesto de trabajo a desempeñar.»

Artículo decimotercero. Criterios de graduación de las sanciones

El párrafo f) del apartado 3 del artículo 39 de la Ley sobre Infracciones y Sanciones en el Orden Social queda redactada de la siguiente forma:

«f) El incumplimiento de las advertencias o requerimientos previos a que se refiere el artículo 43 de la Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales.»

Artículo decimocuarto. Responsabilidad empresarial

Se añade un último párrafo al apartado 3 del artículo 42 de la Ley sobre Infracciones y Sanciones en el Orden Social con la siguiente redacción:

«Los pactos que tengan por objeto la elusión, en fraude de ley, de las responsabilidades establecidas en este apartado son nulos y no producirán efecto alguno.»

Artículo decimoquinto. Infracciones por obstrucción

Se añade un nuevo párrafo al final del apartado 2 del artículo 50 de la Ley sobre Infracciones y Sanciones en el Orden Social con la siguiente redacción:

«Tendrán la misma consideración las conductas señaladas en el párrafo anterior que afecten al ejercicio de los cometidos asignados a los funcionarios públicos a que se refiere el artículo 9.2 de la Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales, en sus actuaciones de comprobación en apoyo de la Inspección de Trabajo y Seguridad Social.»

Artículo decimoséptimo. Contenido de las actas

Se añade un apartado 5 al artículo 53 de la Ley sobre Infracciones y Sanciones en el Orden Social con la siguiente redacción:

«5. Cuando el acta de infracción se practique como consecuencia de informe emitido por los funcionarios técnicos a que se refiere el artículo 9.2 de la Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales, se incorporará a su texto el relato de hechos del correspondiente informe así como los demás datos relevantes de éste, con el carácter señalado en el artículo 9.3 de la citada ley.

La Inspección de Trabajo y Seguridad Social recabará de los funcionarios públicos referidos la subsanación de sus informes cuando considere que el relato de hechos contenido es insuficiente a efectos sancionadores, procediendo a su archivo si no se subsanase en término de 15 días y sin perjuicio de nuevas comprobaciones.»

Disposición adicional única. Fundamento constitucional

La calificación competencial contenida en la disposición adicional tercera de la Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales, no queda alterada por las modificaciones que de la misma se llevan a cabo

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mediante esta ley, a excepción de la correspondiente a la relación de artículos del apartado 2, a), de dicha disposición a los que deben añadirse los artículos 24, apartado 6, y 32 bis.

Disposición transitoria única. Documentación del plan de prevención de riesgos laborales

Los empresarios que, a la entrada en vigor de esta ley, no hubieran documentado el plan de prevención de riesgos laborales a que se refiere la nueva redacción del artículo 16.1 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales y el artículo 2.1 del Real Decreto 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios de Prevención, deberán proceder a formalizarlo por escrito dentro de los seis meses siguientes a la entrada en vigor de esta ley.