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¿Manufactura Discreta o

de Procesos? Industria química

Por Daniel Sargiotto - Consultarg

Es común que en los procesos de selección de los cuales somos partes o cumplimos el rol de

evaluadores de ERP, y cuando estos se refieran a un empresa de procesos químicos los software

dejen un margen de duda de si pueden cumplir o no con los requerimientos necesario, aquí

nuestro análisis.

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Qué tan bien puede estar diseñado un sistema principalmente para una fábrica discreta que sea

realmente adecuada para el negocio de procesos químicos?

Esta lo suficientemente “cerca”?

En la mayoría de los casos, la falta de algo bien adecuado presenta tropiezos relevantes como

bloquear la optimización de operaciones. Los sistemas diseñados para las entradas, almacenan y

recuperan información de negocios evolucionada desde sistemas de planificación de materiales

llamados Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP) hasta aquellos que incluyen mas

procesos de negocios conocidos como sistemas de Planificación de Recursos de manufactura

(MRPII), lo que sugiere que todos los sistemas de información requeridos para la gestión de una

empresa de manufactura sean parte de la solución.

Originalmente los sistemas de información de negocios para las compañías de manufactura eran

diseñadas para las fábricas discretas y no industrias de procesos.

Estos sistemas fueron el objetivo de las industrias: automotrices, electrónicas y de herramientas

de maquinarias, entre otras. El sector de manufactura discreta produce partes de piezas que

formas sub-montajes que son combinadas después para formar el producto final.

Casi todos los proveedores de ERP han diseñado sus sistemas de información para soportar las

funciones de negocios de fábricas discretas. Unos pocos de estos proveedores intentaron

direccionar los requerimientos de procesos funcionales con módulos add-on sin cambiar su

objetivo de base discreta. Inclusive algunos proveedores comenzaron desde el inicio y

construyeron sus aplicaciones ERP específicamente pensando en los requerimientos de fábricas de

procesos de la industria: química, farmacéutica y de alimentos.

Sin lugar a duda, una porción de la funcionalidad de los sistemas ERP como las finanzas es

naturalmente horizontal y satisface una amplia variedad de industrias – manufactura discreta,

manufactura de procesos, servicios, minoristas, etc.

Pero la mayor parte de la funcionalidad del ERP diseñada para las fábricas discretas no puede

enfocar los requerimientos de las industrias de procesos. Las áreas objetivo de la gestión de

inventario y el modelado de recursos y procesos son únicas para las industrias de procesos.

Estas áreas principales alimentan las porciones restantes de la aplicación ERP:

- planificación,

- programación,

- estimación de costo,

- reporte de

- producción y

- análisis de

rendimiento.

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Todas estas áreas trabajan en armonía para satisfacer los requerimientos únicos de las industrias

de procesos.

Requerimientos en el ambiente de negocios

En el nivel más alto de la industria química de operaciones céntricas, una solución ERP debe

reflejar el ambiente de negocios. Aunque éste cumpla con los requerimientos individuales no

significa que el sistema tenga una arquitectura diseñada para soportar las necesidades actuales de

la industria así como tendencias futuras. El sistema debe ser capaz de ajustar requerimientos

imprevistos impuestos por regulaciones gubernamentales o cambios del mercado.

Durante los últimos años, numerosas empresas químicas globales han comenzado a implementar

sistemas ERP desde el tope de la organización hasta abajo. Comenzaron con áreas de

funcionalidad como finanzas y contabilidad; áreas que no requieren un software específico para

industrias de procesos. La implementación en estas áreas específicas no industriales ha sido

exitosa por lo que estas empresas quieren continuar sus implementaciones en otras áreas de su

organización con la meta de llegar hacia la planta. Entre más cerca esté del ambiente de

manufactura se requiere de mayor funcionalidad específicamente en la parte industrial. Como

estas empresas químicas estudian sus requerimientos específicos de planta, se dan cuenta que

deben continuar la implantación con un software ERP para procesos que arquitectónicamente

cumplan con los requerimientos de procesos químicos. Estos requerimientos no son sólo

características para agregar a la aplicación existente, sino que debe estar diseñada en la

arquitectura principal de la aplicación ERP de procesos.

Estas compañías están implementando un software centrado en operaciones en sus plantas de

manufactura que cumple con los requerimientos de procesos e integra estas aplicaciones a sus

sistemas empresariales corporativos.

La decisión entre estos sistemas no es dura ni rápida. En algunos casos los sistemas corporativos

son los sistemas financieros.

En otras empresas incluyen también sistemas de Customer Order Management (COM) y/o

sistemas de compras. En otras situaciones, Customer Order Management y Procurement son

implementados en los sistemas de planta y corporativos. En cualquier combinación, es necesaria la

búsqueda de una solución de operaciones céntricas para fábricas de procesos que este diseñada

con una arquitectura abierta y de fácil integración, lo cual permite a los dos sistemas co-existir en

la empresa de manufactura química.

Existen diferentes ventajas a esta estrategia de co-existencia que pesan más que los

requerimientos de soporte del sistema doble situado en la organización de sistemas de

información.

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Las plantas de manufactura obtienen funcionalidad de procesos que requieren,

aumentando el personal de operaciones y realzando la probabilidad de éxito del total de los

proyectos.

Tiempo para implementar la estrategia de co-existencia es los más próximos de lo que se

requiere para intentar realzar la funcionalidad para soportar los requerimientos de las plantas

de manufactura de procesos. Este papel explicará que agregando funcionalidad de procesos no es una

solución práctica ni viable.

El costo para implementar la estrategia de co-existencia es lo más próximo de que lo que

se requiere para atender la implementación o el realce de una solución escuálida dentro de un

ambiente de planta.

Las plantas deberían ser más autónomas.

Las operaciones céntricas, sistemas de procesos ERP se vuelve un activo de planta valorable.

Soporte a la industria química – fusión y adquisición La industria química se siente cómoda ante las constantes fusiones y actividades de adquisición.

Las compañías se encuentran en constante búsqueda para diferenciarse entre ellas mismas, así

como sus productos y para maximizar las ganancias. Las fusiones, adquisiciones, derivados de

productos, y joint ventures son las reglas y no las excepciones. Cuando las compañías utilizan una

solución de operaciones céntricas, están implementando un sistema que puede volverse un activo

de planta e incluirlo en la fusión y la valoración de adquisición de las instalaciones. Un ejemplo

opuesto a esto ocurrió recientemente cuando una fortuna de 100 productores químicos giraron

una división; la compañía determinó que el software era monolítico, centralizado, descentralizado

en la planta y no pudo ser incluido dentro de sus instalaciones. La instalación fue devaluada en un

porcentaje significativo.

Soporte de ambientes de múltiples plantas Las tendencias en la industria por fusiones y adquisiciones significa que la mayoría de las

compañías químicas tienen ahora múltiples plantas de producción en diferentes lugares – algunas

veces en diferentes geografías – produciendo lo mismo o productos relacionados. Mientras la

industria está consolidando algunas de estas instalaciones para reducir sobretodo los costos de la

compañía, el sistema debe proveer la fabricación de productos, más allá de la región local y el

suministro de productos hacia arriba y hacia abajo para la producción en otras instalaciones.

En algunas organizaciones de instalaciones monolíticas de producción fabrican productos

diversificados en diferentes divisiones de negocios e inclusive en diferentes entidades legales.

En cualquiera de las instalaciones múltiples o relacionadas o monolíticas donde el flujo de

materiales puede cruzar divisiones y fronteras legales, las operaciones del sistema de planta

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deben soportar no solamente la transferencia física de bienes, sino también la transferencia

financiera de propiedad entre entidades legales.

Tarifas e intercambios – Industria en el soporte de la competencia

La industria química emplea únicamente acuerdos de sociedades, llamadas relaciones de tarifas,

para vender productos y servicios. En una forma simple, una compañía química puede tener

instalaciones de producción sólo en Norte América, pero puede tener clientes globales. Ellos

pueden escoger enviar sus productos globalmente o pueden formar una relación de tarifa con otra

compañía que tenga instalaciones de producción en Europa. La empresa norteamericana toma las

órdenes y factura al cliente. La europea produce el producto, lo nivela como si fuera producido por

la empresa norteamericana y cumple con la orden del cliente. Por el contrario, la compañía

europea puede también tomar órdenes de clientes en Norte América, y la empresa

norteamericana cumple con la orden del cliente, lo que en la práctica se llama intercambio. En

algunas áreas geográficas o líneas de productos, los socios pueden ser competidores, los cuales

cooperan en instancias muy específicas. La relación de tarifas e intercambios puede ser un poco

complicada en las negociaciones de material consignado así como también los acuerdos

financieros. Prácticamente todas las áreas dentro de un sistema químico ERP debe estar diseñado

para soportar estos acuerdos, incluyendo pero no limitando COM, compras, gestión de inventario,

Planificación, estimación de costos y finanzas.

Capacidad del software en el cumplimiento de normas

Material Safety Data Sheets (MSDS) son vitales para los empleados, clientes y compañías de

transporte. MSDS puede cambiar con cada modificación en la formulación y revisiones antiguas

del documento en circulación. Las normas locales, que pueden cambiar sobre el tiempo, contenido

de gobierno y el formato de MSDS. Pocos sistemas ERP proporcionan la funcionalidad MSDS. La

mayoría de las compañías químicas han creado aplicaciones hechas por ellos mismos para

soportar el desarrollo, mantenimiento y distribución de región por región de MSDS. Manteniendo

estos sistemas actualizados demuestra ser una tarea difícil. El nicho del mercado ha hecho que las

aplicaciones de software desarrollen esta funcionalidad. Los gobiernos locales tienen también

leyes para gobernar el uso, almacenamiento y transporte de materiales químicos. Estos

reglamentos traen como consecuencia que los productores de químicos rastreen sus inventarios y

el uso frecuente de formularios que reporten esta información. Con los requerimientos de MSDS,

los productores químicos han diseñado aplicaciones al igual que los vendedores de software han

desarrollado aplicaciones para encaminar estos requerimientos. Este sistema ERP de procesos

debe soportar la integración de las aplicaciones hechas en la empresa o aplicaciones de terceros.

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PLC para la integración de la cadena de suministros

La fuente clave de información de la empresa de manufactura química está sobre la planta. Los

sensores de procesos, PLCs, operadores y otros dispositivos en la planta de la fábrica tienen la

información más actualizada, y debido a esto, la información esencial más precisa de las

operaciones globales de la empresa. La mayoría de las aplicaciones ERP ignoran esta información

vital y simplemente empujan la información hacia abajo en la fábrica. En el mundo del comercio

electrónico se olvidan a menudo que mientras se es capaz de hacer las compras en segundos

utilizando Internet, la fábrica puede que no sea capaz de responder eficazmente en semanas. Los

conectores de data deben proporcionan la base de arquitectura de integración basada en XML y

.NET lo cual permite utilizar rápidamente un SQL Server, comercio electrónico y PLC

completamente integrado, para las soluciones de la cadena administrativa.

Requerimientos de manejo de inventarios

Una perfecta característica de materiales en la industria química es el manejo de inventario, que

toma lugar especial en las demandas de los sistemas de ERP. El manejo de inventario difiere

radicalmente de la manufactura discreta y por un grado menos, entre los diferentes segmentos de

la propia industria química. Los procesos químicos requieren, primero, consistencia de materia

prima y segundo la habilidad de manejar múltiples corrientes de productos de entrada y salidas

que son combinadas, medidas, almacenadas, transportadas, evaluadas y hasta identificadas.

Unidades de medida – Cualquier unidad de medida a cualquier momento

En la industria química, la unidad, la unidad de medida (UOM) puede encontrarse virtualmente de

cualquier manera. Las UOM pueden variar entre una organización basada en geografía (métrica e

inglesa), entre procesos de negocios (compras, manufactura y ventas UOM) e inclusive entre

diferentes ocasiones (1 pie de material en el tanque #1 equivale a 100 galones y 1 pie en el tanque

#2 equivale a 500 galones) La gestión de inventario puede requerir la conversión basada en las

densidades de recursos. Los clientes y los proveedores pueden demandar también el uso de sus

UOM cuando intercambian negocios con los socios de negocios. La única solución razonable para

encaminar los requerimientos de la industria química es para soportar cualquier UOM, en

cualquier momento.

Containeres y definición de usuarios

Una unidad es un dispositivo de almacenamiento transportable que puede cambiar de lugares a

las paletas, tambores y lotes. Frecuentemente las unidades se identifican por un único ID puesto

destacando a un nivel de tambores o una paleta. La unidad puede consistir de lotes múltiples,

como paletas, lotes de cajas de empaques, o un lote puede consistir de múltiples unidades, como

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productos en tambores de un lote específico. El contenido de una unidad puede variar en el

tiempo, por ejemplo: el contenido de un tambor puede ser parcialmente consumido es varias

planificaciones de producción. Las unidades pueden ser recibidas, movidas, enviadas, transferidas,

asignadas específicamente por parámetros de calidad, y as u vez llevadas y liberadas de calidad.

Todas estas transacciones están simplificadas por un sistema ERP que sólo necesita el ID de la

unidad para describir el contenido completamente.

Lotes y Sub-lotes

La calidad del rastreo a nivel del sub-lote a través de una campaña completa de control de lote es

fundamental en la industria química por la diferencia en la calidad en la materia prima, productos

intermedios y terminados. El rastreo de los lotes dentro y fuera de las operaciones de lotes de

mezcla simples – como todo está amarrado al número de la mezcla. La definición del lote en un

continuo flujo de operaciones varía y debe asignarse arbitrariamente a un cambio o día de

producción. Las fluctuaciones en calidad de producto de algunos procesos químicos continuos

requieren que los lotes sean divididos en cada sub-lote con sus propios y únicos atributos. Los

parámetros asignados a los sub-lotes no son permitidos en procesos de mezcla pero es un

requerimiento en los procesos continuos. La solución de operaciones-céntricas en la industria

química de soportar ambas capacidades.

Identificación de Productos

En las variaciones de las propiedades químicas y físicas de un producto sin cambiar los números

del artículo. La regla de las fábricas discretas para la identificación del producto es “colocar,

formar, funcionar”. Sí algo de esto varía se asigna un código a un nuevo producto (número de

artículo).

Las fábricas químicas manejan las variaciones en entradas y salidas, que no deberían necesitar un

cambio en el código del producto.

Un sistema ERP en las fábricas químicas debería de soportar estas variaciones a través de todos

sus procesos, incluyendo fórmulas, gestión en las órdenes de cliente, planificación, estimación de

costos y compras. Los recursos consumidos y producidos en el ambiente químico poseerá

variaciones como: calidad o empaquetamiento. Los materiales entrantes pueden variar en calidad

o grado de asignación cuando se reciben. Estos lotes pueden segregarse o co-alternarse con lotes

de varias calidades.

Cuando se co-alternan, el sistema debe ser capaz de promediar estos valores o adquirir el valor de

la vieja o nueva corriente. Las fórmulas pueden requerir sólo entradas de grados específicos o de

calidad que pueden ser adheridas en la lógica de reserva de inventario. Las características de

salida pueden variar de una corrida de producción a la siguiente. En algunos procesos químicos los

artículos producidos van para almacén antes de que los resultados finales de calidad estén

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disponibles – La otra capacidad única que un sistema ERP debe soportar. Inclusive cambios ligeros

en los atributos de la calidad pueden afectar el rendimiento final del cliente. El sistema ERP debe

almacenar las especificaciones del cliente, para cuando tenga las órdenes de productos, el sistema

fabrique y envíe sus requerimientos.

En la industria química frecuentemente el código de producto se refiere a un producto genérico,

pero proporcionando la información para identificarlo y calificarlo con sus características se puede

rastrear a nivel de lote y sub-lote. El número del artículo refleja los parámetros importantes de

calidad de cada proceso de negocios. La consulta de inventario debe proporcionar al usuario los

valores de inventario de materia prima y las características y valores agregados a esos lotes. Una

pregunta común es por ejemplo, “ de cuánto inventario dispongo de una especificación particular

en stock?”

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Prevención de uso o venta de materiales sin la aprobación de QA

El estado de los materiales y las transacciones aseguradas por el cambio de un estado a otro

define las reglas del manejo de materiales. Los materiales de clasificación definen si los materiales

están disponibles para su uso y sí no están disponibles, cuando (sí alguna vez estarán disponibles).

Las aplicaciones de ERP discretas clasifican los materiales por moverlos físicamente de

“cuarentena” o “retrabado” o alguna otra ubicación lógica. Las aplicaciones discretas esconden

también el inventario de la planificación colocándolos en almacenes virtuales. En la realidad, no se

puede mover tanques químicos para cambiar clasificaciones. La clasificación de los materiales

debe ser manejada separadamente del rastreo del lugar físico.

Materiales condicionales Pre-liberados

Las pruebas de control de calidad en la industria química frecuentemente toman un largo período

de tiempo. Sí la probabilidad de liberación es ciertamente razonable la compañía puede hacer

productivo el uso en este momento sí el sistema ERP soporta condicionalmente el pre-

lanzamiento. El material de pre-liberación puede ser preparado para usar en una operación sub-

secuente o preparar el material para el envío, usando una clasificación pre-liberada que permite

reservaciones pero previene el envío. Las compañías químicas tienen frecuentemente una relación

de sinergia cercana con sus clientes y pueden aceptar permitir el envío de materiales pre-

liberados. Los clientes van a colocar los materiales en cuarentena desde que los reciban hasta que

la fábrica les dé el requisito de calidad de liberación. En una industria donde las reservas

guardadas se mantienen al mínimo y el tiempo de transporte varía, la habilidad de un sistema ERP

que soporta el material pre-liberado puede ser de mucho valor.

Concentración – Control de Fórmulas e Inventario por un ingrediente activo

La potencia o la concentración determinan el uso de diferentes lotes de materiales y de cantidades

de uso. La aproximación más efectiva para manejar concentraciones es el soporte paralelo de dos

UOM (dos unidades de medida), que sólo existen en sistemas ERP especiales para manufacturas

de procesos. Un UOM (de volumen o peso) rastrea las cantidades físicas a mano mientras que los

otros rastrean el valor potente. Las fórmulas de planificación requieren ese valor potente.

Normalmente compras pone un precio usando el valor potente y el cliente paga por el valor

potente. Los envíos y cargos de envíos requieren del valor potente de estos materiales.

Rastreabilidad de lote de inicio a final

El manejo de lotes en la industria química es crítico. Los productores de químicos deberían ser

capaces de rastrear desde el número de lote del proveedor a través de todas las transacciones que

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afectan el lote hasta el envío fuera de las instalaciones. La información que se debería soportar

por ejemplo es la siguiente:

• LU F50003 Lote 991019004 fue vendido con la orden de cliente CV-120304

• Este lote FG 991019004 fue empaquetado en Rafaela en la planificación de empaque

PC20090316

•La planificación de empaque PC20090316 utilizó la mayor parte del producto intermedio

SE501181 Lote 991019002

• Granel SE501181 Lote 991019002 fue producido en Rafaela sobre la planificación SE20090312

• Planificación SE20090312 consumió múltiples materias primas. Un material consumido fue MP-

AR3225 corresponde al lote 991012005.

• Materia prima MP-AR3225, lote 991012005 fue comprador al proveedor PV-27147634.

Requerimientos de modelo de procesos

En algunos aspectos, la industria química de procesos es lo opuesto a una fábrica discreta de

negocios de montajes. Los químicos son frecuentemente “descompuestos” por muchos procesos

químicos, y el resultado son salidas múltiples. La fábrica discreta acumula partes en los montajes y

monta en una sola parte lo que se parece a una estructura “A” en forma. Los procesos químicos

son variados y pueden estar representados por X, Y, Z como se indica a continuación:

En ningún lugar existen diferencias más pronunciadas de sistemas de manufactura ERP que en el

mismo modelamiento de procesos de manufactura. Los sistemas discretos de modelo convergente

de procesos que convergen en un solo producto intermedio o terminado. Las fábricas químicas

requieren un modelo de procesos divergente que soporte múltiples salidas en cualquier parte del

proceso para soportar por producto, semi elaborados, reciclables o re trabajos y Scrap.

Modelos directos por Productos, Semi Elaborados, Retrabajos y Scrap:

El tradicional modelo de bill-of-materials (BOM) usado en compañías discretas asume que un solo

producto final es manufacturado Muchas partes están montadas para hacer un artículo. En la

industria química muchos procesos resultaron en salidas múltiples.. El ejemplo extremo es una

refinería de petróleo en el cual la materia prima (petróleo crudo) es refinado en diversas familias

de productos como: gas natural, gasolina, aceite, etc. La única manera de modelar las múltiples

salidas (semi elaboradas o co productos) con resultados en dificultades substanciales de

planificación, costo, reporte y rastreo de lotes y no soporta reciclables.

La arquitectura subyacente de un sistema ERP de procesos que puede modelar estos procesos es

fundamentalmente diferente que aquel requerido por las fábricas de manufactura discreta. Es

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necesario utilizar un modelo de producción que permita definir los estándares de producción,

incluyendo costos y tarifas, así como también, planeamiento de capacidad y requerimientos de

materiales, para medir el rendimiento. Combinar fórmulas de Bill of Material con información

operacional y dirige los modelos de recursos, instrucciones y parámetros de calidad envueltos en

los procesos de producción.

Consumo directo o producción de todos los recursos

Un sistema ERP químico debe soportar completamente el modelo en todas las entradas

incluyendo la: electricidad, agua, stream y desecho – No sólo el empaque y los materiales. Un

modelo de procesos permite definir todas las entradas y salidas y rastrear hacia una planificación

más precisa en los cálculos de costos actuales. La certeza de la planificación de recursos

consumidos asegura el adecuado suministro incluyendo los recursos no-materiales como la

capacidad de stream. La planificación de múltiples recursos producidos asegura el conocimiento

de los streams de co-producto y by-producto para afirmar un amplio almacenamiento, capacidad

suficiente de tratamiento de desecho y previo al conocimiento de problemas con las regulaciones

que pueden resultar en varios volúmenes de producción. Las tareas directas de costo y cálculo de

suceso aseguran una información de costo de producto más precisa. Esta información es esencial

porque las compañías químicas están constantemente racionalizando sus líneas de productos. La

información engañosa puede resultar en una optimización incorrecta de la mezcla del producto. El

modelado de procesos múltiples para el mismo artículo en las instalaciones de una fábrica de

químicos donde hay múltiples líneas de producción o formas alternadas o piezas de equipamiento

que pueden ser usadas para producir los mismos artículos intermedios o terminados. Cada

variación puede tener diferentes capacidades o tipos de corrida, rendimientos diferentes

anticipados, diferentes instrucciones de operador, diferente calidad de inspecciones y diferentes

costos de perfiles. El sistema ERP para la industria química debe permitir que modelos múltiples

puedan producir los mismos productos terminados especialmente en las áreas de planeación y

costo.

Métodos de múltiples escalas de consumo

Frecuentemente las operaciones dentro de una empresa e inclusive dentro de una instalación son

variadas. Algunas operaciones pueden estar en mezcla mientras que otras deben ser continuas.

Dentro de esas operaciones de consumo de recursos debe ser directamente proporcional a la

campaña o al tamaño de la mezcla (lineal) con limitaciones. La reacción del recipiente debe

requerir la mínima cantidad de material para operar y siempre tiene un máximo. Los recursos

deben ser consumidos sólo en cantidades de mezcla sin un rango como en el consumo de tiempo

de mezcla. Finalmente, el consumo de recursos debe estar arreglado a pesar de la larga campaña o

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el número de mezclas en corrida como las que usan en los catalíticos. Estos métodos de consumo

deben estar considerados en la planeación, estimación de costo y procesos de manufactura.

Requerimientos de planificación

Material y capacidad simultánea, Programación no-interactiva

La planificación tradicional del ERP es un proceso interactivo que envuelve la programación master

de producción (MPS), Planeación de capacidad rouge-cut (RCCP), Planificación de Requerimientos

de Materiales (MRP) y capacidad de planificación de recursos (CRP) en un nivel muy alto. El RCCP

puede identificar la capacidad insuficiente, forzando a los planificadores de re-hacer la

Planificación Master. El CRP puede identificar capacidades de déficit a un nivel más detallado

requiriendo cambios en la planificación master o en prioridades arrastradas de los requerimientos

de un MRP de porciones de re-corridas o sino todas las partes de planificación. El nivel de detalle

de estos sistemas es proporcionar frecuentemente la insuficiente capacidad obligada, en la

secuencia de reglas del productor de químicos. La planificación debe operar en todos los recursos

simultáneamente. Diferente de los sistemas discretos de ERP con BOMS y Routings e

interconexiones entre éstos dos, se debe almacena todos los requisitos de información en un solo

lugar, haciendo el proceso de planificación extremamente eficiente. Es necesario proporcionar

recomendaciones para todos los tipos de recursos e inmediatamente identifica la escasez y

embotellamientos. En vez de consumir tiempo en procesos de planificación iterativa, se debe

permitir al planificador pausar el proceso de planificación en cualquier nivel del proceso para ver

las restricciones, escasez y embotellamientos y realizar ajustes inmediatos. Para poder efectuar

todo esto es necesario contar con una herramienta de capacidad de planificación finita, para

permitir luego incorporar estas mejoras en niveles más bajos cuando la planificación es resumida

hasta la próxima pausa o hasta que esté completa.

Múltiples vistas de planificación y escenarios

A través de la complejidad de la planificación en un ambiente químico, las fábricas

frecuentemente emplean la planificación de los empleados en cada instalación y frecuentemente

varios planificadores darán las porciones designadas de las instalaciones o las líneas de producto.

EL sistema de planificación ERP para las industrias químicas debe reflejar las responsabilidades

organizacionales. Adicionalmente, los planificadores deben tener la habilidad de usar múltiples

vistas de programación y simulación para ver planes a cortos y largos plazos o para

cambiar/comprar decisiones. Todas las vistas y simulaciones no deben reflejar las operaciones

actuales hasta que el planificador decida activar el plan. Es necesario contar con capacidades de

simulaciones de programación. Los oficiales principales de operaciones pueden ver todas las

plantas de producción de la empresa, los gerentes de plantas pueden ver todas las líneas en sus

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instalaciones y los planificadores ven sólo las líneas de las cuales son responsables. Cuando un

planificador decide poner el plan en efecto.

Modelando múltiples, Fuentes y múltiples plantas de la oferta

Entre una empresa química pueden existir múltiples instalaciones que producen los mismos

productos intermedios o artículos terminados. Otras empresas utilizan instalaciones múltiples en

serie con una o más plantas proporcionando materia de base. En otras empresas, todavía pueden

estar con insuficiente capacidad de manufactura, entonces la fuente de materiales puede incluir

materiales de comprados así como también materiales manufacturados, El sistema ERP debe

también soportar estas variaciones en curso. En algunos casos la selección de la fuente de

productos puede ser adjuntada, pero frecuentemente el porcentaje de asignación de múltiples

fuentes es pre-determinada, donde el sistema de planificación y de estimación de costo debe ser

capaz de reconocer. Algunos producto utilizan una tabla de fuentes de oferta para identificar las

múltiples fuente incluyendo múltiples procesos de producción inclusive en diferentes plantas,

transferencias entre plantas y materiales comprados como se muestra a continuación donde la

demanda de F50003 se llenará con dos procesos en la planta de Rafaela (SF), tuna transferencia

desde la planta de Rio Cuarto (RIV), y 25 % de la demanda será comprada.

Revisando recursos de oferta y demanda

El tradicional sistema de planificación ERP proporciona reportes de “confección” de recursos de

demanda para recomendaciones de planificación. Las fábricas químicas tratan con múltiples

fuentes de oferta de múltiples plantas de manufactura procesos y transferencias entre plantas y

compras. También tratan con una variedad de fuentes de demanda incluyendo la demanda

“tradicional” de materia prima y recursos intermedios así como también productos finales.

Available to Promise

Proporcionar la posición del inventario proyectado a través de la empresa de una manera de fase

en el tiempo. Comenzando el inventario disponible, después agregando y sustrayendo los efectos

de las órdenes de compra, órdenes de producción, órdenes de transferencia y pedidos del cliente,

tal como una consulta muestra como los niveles de inventario de productos se desarrollarán en el

tiempo. Esto considera el hecho de que el inventario varía con el tiempo. “Avalaible to promise”

debe reflejar las realidades del inventario viniendo de la inspección, expiración y demás.

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Requerimientos de estimación de costos

Detalle de costo / definición de usuario

Los sistemas ERP tradicionales soportan tres costos materiales, mano de obra y gastos generales –

limitando la habilidad para gestionar costos a solo estos tres.

Para permitir todas las compañías de procesos gestionar costos en su nivel deseado de detalle, el

sistema de operaciones céntrico debe permitir a los usuarios definir tantos costos como deseen,

permitiéndoles la capacidad de ver, analizar y por eso mismo manejar estos elementos de costos.

Por ejemplo, uno quizás quiera obtener la depreciación y el mantenimiento de costos en equipos

usados en el proceso, compras en gastos generales sobre artículos comprados y una asignación en

la gestión de calidad en los bienes producidos requeridos por la inspección. Estos elementos de

costos añadidos al recurso consumido son “rodados” para desarrollar costos de todos los recursos

manufacturados así los usuarios puedan no sólo ver los costos consolidados o recursos producidos

excepto el desglose de éstos costos por elemento de costo.

Soporte de todos los tipos de procesos de costos

El análisis de costos de la industria química debe soportar un sofisticado y riguroso cálculo de

costos. Debido a los altos costos fijos, el análisis de sotos de estar hecho bajo el contexto de

volumen y mezcla de productos producida durante un período. Adicionalmente, el sistema debe

aislar variaciones – variaciones de fluctuaciones de volumen y fluctuaciones de mezcla de

producto de variaciones causadas por asuntos de procesamiento como fluctuaciones de materia

prima por causa de baja calidad de reservas.

Más adelante, en las paradas variables de mantenimiento anual pero sin gastos fijos. Por esto, el

cálculo de costos debería soportar la habilidad de re-costear todos los productos producidos para

incluir lo correspondido de costos fijos durante períodos ausentes. Con la llegada de la gerencia

global, las reglas por distribución de costo son aún más desafiantes. Las plantas locales tienen que

usar sus cálculos para reportar la valoración del inventario de acuerdo con las reglas locales. Estas

plantas deben reportar también sus costos a regiones, divisiones y/o sedes corporativas para

comparar el costo de producto planta-planta. Esto vas más allá del diseño de un sistema de costo

de trabajo. Una ventaja distinta de diseño de análisis de costo para manufacturas de procesos es

que no está limitada solamente para analizar históricos. Las mismas reglas se aplican a la

distribución de gastos generales actuales sobre producción actual que puede ser usada para

distribuir el presupuesto de gastos generales sobre el volumen proyectado y una mezcla de

producción planificada. Con las capacidades de simulación, el sistema debe poder soportar todos

los tipos de modelo de costos para soporte de decisión. Las decisiones críticas como: abandono de

producto, introducción de nuevos productos, cambios en la mezcla del producto, incremento de

capacidad, decomiso de partes de plantas, respuesta a los cambios en los precios y tipos de mano

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de obra, pueden después estar encaminadas hacia un análisis comprensivo y confidente. Cuando

los costos están balanceados, los elementos de costo deben estar valorados por costos

estándares o técnicas de costo promedio actual o pueden estar valoradas por una aproximación

de técnicas de estimación de costo por capas como: LIFO (último en entrar – primero en salir) o

FIFO (primero en entrar – primero en salir). Los costos por recursos y elementos de recursos que

tienen relativamente precios como elementos de material de embalaje pueden ser costeados

usando un estándar. La otra opción de soporte de estimación de precio para recursos o elementos

que pueden fluctuar como los costos de material de consumo. La estimación de costos de Net

Realizable Value (NRV) proporciona asignaciones de costo basadas en el valor de venta o la

eliminación de costo del funcionamiento de un co-producto o by-producto.

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Conclusión:

Las compañías de la industria química comparten requerimientos de sistemas de información

similares. Los sistemas diseñados para éste sector industrial están incrementando la necesidad de

superar los desafíos de la industria de una manera costo/efectividad y a su vez confiable. Las

soluciones de ERP (Enterprise Resource Planning) que direccionan los requerimientos específicos

de la industria química deben permitir a los procesos de manufactura responder rápidamente a

las situaciones de negocios de la vida real con información a tiempo real. En los más altos niveles,

deben proporcionar los siguientes beneficios:

• Mejoramiento continuo: Adaptándose a los cambios de ambientes de negocios, procesos,

• producción y planificación de los clientes.

• Excelencia en operaciones: incrementando la satisfacción del cliente a través del gran

control, visibilidad de costo y rendimiento de la producción.

• Provee una funcionalidad avanzada – la mejor para alimentos, bebidas, químicos y

• farmacéuticos que dirige todos los aspectos de las corridas de operaciones y

mantenimiento.

• Herramienta precisa para el trabajo adecuado: Reduce el ciclo de vida de la gerencia para

bajar el impacto financiero de usar la aplicación.

• Servicios: La implementación debe ser razonablemente rápida de implementar y utilizar con

un mínimo entrenamiento.

La tendencia de la industria es ir hacia soluciones integradas de software que soporten el flujo de

información desde la los operadores de planta y equipos al sistema de planificación de negocios a

tiempo real. En este escenario los operadores participan como trabajadores de conocimiento,

usando un dispositivo handheld a tiempo real para controlar y procesar información y hacer su

propio rastreo, planificación, rendimiento, control y estrategias de optimización de monitoreo y

solicitudes. Los operadores pueden tomar decisiones a tiempo real y ahorrar tiempo valioso e

incrementar significativamente la productividad. Los sistemas de operaciones céntricos que

conectan la planta y las funciones de planificación de funciones pueden mejorar la eficiencia

operacional de la planta, minimizando el desecho, eliminando la variabilidad de procesos,

asistiendo entregas a tiempo, permitiendo el cumplimiento de las normas y maximizando el uso de

los recursos.