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1 «Mejora de la productividad en el almacén de distribución de una cadena de supermercados» Universidad Miguel Hernández de Elche Facultad de Ciencias Sociales y Jurídicas Grado en Relaciones Laborales y Recursos Humanos Trabajo Fin de Grado Curso 2015-2016 Alumno: Pedro Parra Romero Tutor: D. Carmelo Sánchez Serrano
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«Mejora de la productividad en el almacén de distribución de una cadena de supermercados»
Univ ersidad Miguel Hernández de ElcheFacultad de Ciencias Sociales y Jurídicas
Grado en Relaciones Laborales y Recursos Humanos
Trab ajo Fin de Grado
Curso 2015-2016
Alumno: Pedro Parra Romero
Tutor: D. Carmelo Sánchez Serrano
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Índice
0 ABSTRACT Pg 3
1 INTRODUCCIÓN
1.1 Nuestro almacén Pg 5
1.2 Nuestro objetivo Pg 6
1.3 Ventajas obtenidas: Pg 6
1.3.1 Reducción tiempo medio de preparación por palé Pg 7
1.3.2 Contratación más flexible. Pg 7
1.4 ¿Qué es el picking en un almacén? Pg8
1.5 Tipos de picking Pg 9
1.6 Problemas que nos plantea el picking Pg10
1.6.1 El gran problema Pg 10
2 EL SISTEMA
2.1 Introducción Pg 13
2.1.1 Porqué un sistema subjetivo llevará al error Pg 13
2.1.2 Nuestro almacén Pg 14
2.2 El sistema Pg 15
2.2.1 Funcionamiento del sistema Pg 15
2.2.2 El código y su aplicación a los bultos Pg 16
2.3 El código en el mapa de picking Pg 34
2.3.1 El mapa de almacén Pg 34
2.3.2 Operatividad Pg 34
2.3.3 Criterios para la asignación de los códigos a los huecos Pg 35
2.3.3.1 Modelos para la asignación de códigos al mapa Pg 37
2.3.3.2 Sistemas parten desde cero Pg 38
2.3.3.3 Sistemas de asignación considerando los bultos existentes Pg 43
3 EJEMPLO Y CONCLUSIÓN FINAL
3.1 Aplicación práctica del sistema Pg 49
3.2 Conclusión final Pg61
4 BIBLIOGRAFÍA Pg63
3
0 ABSTRACT
Durante este TFG se desarrollará:
Una introducción que mostrará el modelo de almacén en el cual está inspirado el
proyecto, el objetivo de mejora de la productividad y de la flexibilización a la
hora de contratar RRHH, y también se explicará con detalle lo que es el picking
dentro de un gran almacén, así como los principales problemas que presenta
debido a la alta implicación del factor humano y, sobre todo, el gran problema
que supone el emparejamiento de las diferentes mercancías al realizar un pedido
debido a la diversidad de formas y características que éstas presentan.
El planteamiento del sistema, parte principal del proyecto. El sistema constará de
2 partes, ambas basadas en el sistema ´´código`` el cual aportará mediante
dígitos información de las características físicas de la mercancía; zona del
almacén, peso, dimensiones, carga que soporta, rigidez, si hay bultos
exactamente iguales, etc... Con el código asignado a los bultos, y con el mapa de
almacén, se podrá colocar cada bulto en su ubicación óptima con el fin de
facilitar al operario la posterior colocación del resto de la mercancía que le
ordena el pedido. Para determinar cual es la ubicación óptima de un bulto
cualquiera se desarrollarán varios sistemas, que serán más o menos operativos
en función del tipo de almacén o de la zona picking en los que se apliquen.
Un ejemplo y una conclusión final. Se aplicará el sistema creado en un almacén
ficticio de elaboración propia, donde se podrán observar todos los pasos
anteriormente descritos tanto a nivel de la asignación del código a los bultos
(dependiendo de las diferentes características de la zona) como a nivel de la
asignación del código a nuestro mapa de almacén para lo que se utilizará dos
modelos diferentes para comprobar la eficacia de su aplicación.
Por último, se expone la conclusión final.
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Este trabajo de final de grado, se ha realizado en base a mi experiencia, acumulada
durante 5 años como trabajador de Mercadona S.A. en el puesto de mozo de almacén,
en concreto en la zona de picking del almacén de ´´secos`` situado en el Polígono
Industrial de la Granadina de la localidad de San Isidro (Alicante).
Este proyecto surge como respuesta a una necesidad no cubierta, ya que durante mi
periodo en Mercadona pude observar como la colocación de la mercancía dentro del
palé a la hora de preparar los pedidos era, sin duda, la parte que más “dolores de
cabeza” trae a los operarios.
El tiempo de preparación de un palé de unos 2,5 metros de altura, suele situarse en torno
a unos 25 minutos para un operario experto y en Mercadona.
No obstante, el tiempo de preparación del palé se incrementa considerablemente cuando
se trata de trabajadores no habituados a estas zonas de trabajo, por ser nuevos
trabajadores o por ser trabajadores con experiencia que habitualmente están en otras
zonas del almacén.
Se puede caer en el error de pensar que esa disminución de la productividad se debe a
factores como la edad o el ritmo de trabajo, pero no es así. Si observáramos
detenidamente a los trabajadores en el picking, es habitual que tengan un ritmo de
trabajo más acelerado los nuevos trabajadores y los trabajadores con experiencia
habituados a estar en otras zonas y, por el contrario, los trabajadores habituados a esa
zona del almacén llevan un ritmo de trabajo más relajado pero más eficiente.
La respuesta para explicar a qué se debe, radica en conocer el verdadero trasfondo, que
se encuentra en el tiempo que un trabajador invierte en ordenar la mercancía dentro del
propio palé, ya que se trata de colocar cada producto de forma que encaje con el
siguiente, y éste con el siguiente, y así sucesivamente hasta completar el palé.
Si al preparar un palé de un pedido cualquiera, se consiguiera reducir el tiempo
dedicado a asociar los diferentes tipos de bultos que mejor encajan entre sí para
determinar su ubicación en el palé, aumentaría la productividad de forma asombrosa, y
además permitiría una contratación más flexible, puesto que contratar nuevos operarios
sin experiencia con los sistemas actuales supone incrementar costes por su menor
productividad ya que un nuevo trabajador puede tardar una media de 3 meses en
producir el mismo volumen que un trabajador con experiencia.
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1 INTRODUCCIÓN
1.1 Nuestro almacén
En la figura 1 se observa el almacén ficticio , el recorrido que la mercancía realizaría
desde la entrada a la salida del almacén se explica a continuación.
La mercancía entraría por la zona de recepción, y a continuación, si su volumen de
demanda es relevante, sería enviada a la zona de rodillos cuyo fin es el de transitarla a la
zona de expedición, para que sea cargada en camiones, dado que esta mercancía no es
manipulada, puesto que el palé de nuestro proveedor sale del almacén sin ser
modificado.
Figura 1. Mapa del almacén
Fuente: Elaboración propia
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Si por el contrario, la mercancía que entra por la zona de recepción tiene un volumen de
demanda menor pasará a una zona de almacenaje en altura, para más adelante ser
trasladada a las zonas de preparación (picking), dependiendo de sus características irá a
una u otra zona de picking.
Los operarios cogerán las cajas que los palés contienen y las mezclarán con otras
situadas en las mismas zonas, siguiendo las pautas de picking establecidas por el
software que se utiliza en el almacén.
Tras finalizar la preparación del palé, el operario llevará el palé a la flejadora (máquina
que coloca flejes para asegurar bultos, siendo los flejes tiras de diferentes materiales
resistentes).
Después de ser flejado el palé, otro operario que trabaja en la zona de tránsito lo llevará
a su muelle de carga, donde será cargado en el camión con destino a la tienda
correspondiente.
1.2 Nuestro objetivo
El objetivo final será mejorar la productividad en un gran almacén de productos de
alimentación y droguería, centrándose en una parte muy concreta del mismo, que será la
zona de preparación de los pedidos o picking.
La productividad se incrementará reduciendo el coste y el tiempo en la preparación de
pedidos, ya que se aplicará un sistema que facilitará la preparación de los pedidos,
haciendo que al trabajador le sea más sencillo ordenar la mercancía en el palé, lo que se
traducirá en un menor tiempo invertido para montar cada palé.
1.3 Ventajas obtenidas
El ahorro del coste y tiempo en la preparación de pedidos reportará dos ventajas
competitivas, una de ellas podrá apreciarse de forma clara puesto que surge
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directamente de la aplicación del sistema, otra sin embargo surgirá de forma indirectas
tras la aplicación del sistema.
1.3.1 Reducción tiempo medio de preparación por palé.
Tengamos en cuenta que un operario tarda una media de 25 minutos en completar un
palé, y como realiza una jornada diaria de trabajo efectivo de 7h 30min, prepara 18
palés.
Ello implica que un trabajador de media produce unos 2,4 palés
cada hora. Si
consiguiéramos reducir en un 6% el tiempo medio que se tarda en montar cada palé se
conseguiría un ahorro en tiempo de 2 minutos por palé lo que al cabo del día seria ganar
36 minutos, lo que traducido a preparación supondría el montaje de 1,6 palés más cada
dia.
1.3.2 Contratación más flexible.
Las empresas que tienen la mayor cuota de mercado en zonas geográficas costeras,
como es el caso de la nuestra, sufren grandes aumentos de ventas en los periodos
estivales (campañas de verano), esto les obliga a que año tras año tengan que
incrementar la mano de obra contratada en toda la cadena de valor (los proveedores, por
supuesto nuestro almacén y también la tienda).
En los almacenes siempre se intenta recurrir a los mismos trabajadores de campaña, por
un doble motivo; por la confianza, ya que siempre es preferible incorporar a una
persona conocida que a una nueva, y el otro motivo es la menor productividad de un
trabajador nuevo porque la complejidad del picking implica un periodo de adaptación de
varios meses para estar a un nivel de productividad similar al de un trabajador con
experiencia.
Si se consigue simplificar el montaje de los palés, el tiempo de aprendizaje/adaptación
podrá reducirse considerablemente, permitiendo así una contratación mucho más
flexible dado que la empresa tendrá una menor reticencia a la hora de contratar a nuevos
trabajadores sin experiencia.
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1.4 ¿Qué es el picking en un almacén?
En el campo de la logística, el picking o preparación de pedidos, es el proceso de
recogida de material extrayendo unidades o conjuntos empaquetados de una unidad de
empaquetado superior que contiene más unidades que las extraídas. En general, es el
proceso en el que se recoge material abriendo una unidad de empaquetado.
Puede ser un picking de unidades cuando se extraen productos unitarios de una caja o
un picking de cajas cuando se recogen cajas de una paleta o de un contenedor también
llamado picking.
En este proyecto, en el almacén en el que está basado este trabajo se utiliza un picking
de cajas, obsérvese la figura 2 ampliada la zona de picking del almacén ficticio para
entenderlo mejor.
Como muestra la figura 2 el operario, representando con una línea verde
recorre los pasillos, cogiendo de cada hueco las cajas que su terminal le indica.
Tras recogerlas las dejará en el palé, su misión será lograr que tras finalizar este
recorrido las cajas hayan encajado de tal forma que no queden huecos vacíos y el palé
presente una estructura firme y compacta.
Figura 2. Mapa de zona de picking ampliada
Fuente: Elaboración propia
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1.5 Tipos de picking
Existen diferentes tipos de picking, lo habitual en los almacenes grandes es que existan
varias zonas diferenciadas dentro del mismo almacén, con diferentes tipos de picking, o
incluso que el mismo tipo de picking se encuentre dividido en varias zonas.
La figura 3 nos muestra algunos ejemplos de tipos de picking:
Picking con Retorno:
Una ruta de retorno consiste en que el operador entra y sale de un pasillo por el mismo
extremo, siempre y cuando el pasillo contenga productos para la separación.
Picking del Punto Medio:
La zona de almacenamiento se divide en dos mediante una línea imaginaria (ver figura
3). El operario sólo tiene permitido acceder hasta la mitad del pasillo y luego debe de
volverse por el extremo que usó para entrar al pasillo.
Picking Compuesto:
La estrategia del picking compuesto combina las mejores características de las
estrategias de picking transversal y con retorno. El método de picking compuesto
minimiza la distancia que viaja un operador de bodega entre los puntos de recolección
más lejanos en dos pasillos adyacentes.
El picking con el que se trabajará en este proyecto será el picking con retorno.
Figura 3. Tipos de picking
Fuente: Revista ´´Logistec ``
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1.6 Problemas que plantea el picking
En los almacenes modernos el espacio de picking es aquel que mayores problemas de
productividad presenta debido a que el factor humano interviene en gran medida y es
donde se generan los ´´cuellos de botella`` de los almacenes puesto que es un proceso
que a día de hoy no se puede automatizar de forma completa o su coste es
extremadamente elevado.
Normalmente para mejorar la productividad en las zonas de picking del almacén se
suele focalizar en tratar de mejorar la optimización y mecanización de su conjunto, en lo
referente a su colocación dentro del propio almacén, es decir, que suelen actuar sobre el
espacio físico del mismo.
Pues bien en este proyecto NO se va a focalizar en mejorar esto, sino que lo que se
optimizará será la distribución de los bultos dentro de los propios huecos del picking,
por lo que no se crearán ni destruirán zonas del almacén, si no que se optimizará las ya
existentes.
Recordemos que el objetivo es optimizar el tiempo que se invierte en la preparación de
un pedido en la zona de picking.
1.6.1 “El gran problema”
Uno de los principales problemas es ordenar los bultos en el propio palé (los que
trabajan en el picking dirían que sin duda es “el gran problema”), pues téngase en
cuenta que en los almacenes grandes los operarios de picking deben de ordenar sobre
los palés la mercancía que recogen de los huecos del picking, y tienen que formar palés
con la mercancía ordenada y compacta sin dejar huecos.
El palé tiene unas dimensiones de 1200 × 800 mm con una altura variable que
normalmente oscila entre los 2m y los 2,5m.
Como ya se ha comentado con anterioridad un operario que trabaje de forma habitual en
la zona de picking del almacén suele tardar unos 25 minutos en la preparación de cada
palé ( de 2,50 m de altura )
Analicemos la complejidad del problema: un operario siguiendo las órdenes de un
terminal recogerá mercancías (bultos) de los huecos en los que se encuentran
almacenados y tendrá que colocarlos de forma ordenada y compacta sobre un palé hasta
alcanzar la altura deseada.
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¿Dónde está el problema a resolver?
Aunque se trate de una actividad rutinaria, que con la práctica un operario cualificado
realizará ´´sin mucho esfuerzo``, cualquier trabajador de la zona de picking dirá que
donde más tiempo se pierde es en la ordenación de los bultos en el propio palé, puesto
que los bultos pueden presentar infinidad de formas y los diferentes tipos de bultos de
un pedido aunque similares nunca son de formas iguales.
En este proyecto se explica la implementación de un sistema que reduce el tiempo
destinado por cada operario a la ordenación de los bultos en el palé.
Pues bien, he aquí el problema, normalmente la ordenación de estos bultos dentro de la
zona de picking se sigue el siguiente orden lógico: en la zona inferior del palé van los
bultos más compactos y pesados (ej. latas de bebida), y se sigue ese criterio hasta llegar
a la zona superior del palé donde van los bultos más voluminosos y menos pesados (ej.
cajas de patatas fritas).
Bien, los bultos siguen este orden lógico, ¿pero con qué criterio? Incluso en los
almacenes más avanzados se utiliza un criterio subjetivo, es decir, una persona decide
por lógica donde colocar cada bulto dentro del propio picking.
Esto se consigue con un sistema clásico de ensayo-error, y se coloca la mercancía en un
determinado hueco que un encargado elige según su lógica, si los operarios que trabajan
en esa zona observan que el producto, ´´no cuadra`` con sus bultos vecinos, los huecos
anteriores y posteriores lo comunican a su superior inmediato para que se cambie. Con
el tiempo y los consejos de los trabajadores las mercancías se van cuadrando en los
huecos de forma que todo cuadre.
De esta forma cuanto más tiempo lleve operativa una zona de picking dentro de un
almacén, más perfeccionada se encontrará, ya que los trabajadores habrán podido
reportar más errores a sus superiores.
Esto no es tarea fácil pues cabe destacar que un almacén puede llegar a tener miles de
productos, muchos de ellos serán de dimensiones y pesos similares, por lo que su
localización dentro del picking convendrá que sea de forma consecutiva, ya que esto le
ahorrará al operario muchísimo tiempo, puesto que le será mucho más fácil ordenar los
bultos siguiendo un orden preestablecido en el que las formas y peso de estos sea lo más
parecida posible.
Si estos bultos se encuentran colocados siguiendo un criterio subjetivo llevará de forma
inevitable al error, ya que hay miles de bultos y en un almacén cabe que existan
diferentes zonas de picking (con toda seguridad en los más grandes). Por lo que con un
método subjetivo de ordenación se dará la circunstancia de encontrar bultos similares
colocados en distintas partes del almacén, en lugar de estar colocados en una secuencia
consecutiva.
¿Cuál es la solución?
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Implantar un sistema OBJETIVO que permita con la simple lectura de un código de
barras o la introducción de un código numérico en un ordenador poder saber
exactamente donde tendría que ir colocado este bulto, y si hay bultos de similares
características.
Pues bien este sistema objetivo es el que se va a desarrollar a continuación.
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2 EL SISTEMA
2.1 Introducción
2.1.1 Porqué un sistema subjetivo llevará al error
Antes de comenzar a desarrollar el sistema de ordenación sistemática del picking
veamos por qué los sistemas subjetivos actuales no son del todo eficaces y pueden ser
mejorados.
Algunos breves ejemplos para que pueda apreciarse la magnitud de las desventajas de
los sistemas subjetivos.
La primero y más simple es que el cerebro “nos engaña”. Por ejemplo, un objeto nos
puede parecer más grande o más pequeño en función del color que tenga o por el fondo
que se presente detrás del objeto, y eso influye a la hora de ordenar la secuencia en que
se colocan las mercancías, unas pueden parecer más pequeñas que otras simplemente
por su color.
Otro aspecto negativo de un sistema subjetivo: la precisión. Aunque parezca una
obviedad cabe destacar que los sentidos humanos no puede ser igual de precisos que los
mecánicos, así un sistema mecánico podrá ser totalmente preciso en cuanto a
dimensiones y peso, por lo que se evitará por completo colocar bultos pesados después
de otros más ligeros.
Por último, y el aspecto más relevante, es el exceso de información que recibimos, la
capacidad de memoria del cerebro es limitada, si cuesta memorizar varios números de
teléfonos. ¿se imagina si tuviéramos que memorizar más de 8.000 referencias?
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Pues esto es lo que sucede en un almacén, hay infinidad de tipos de productos
diferentes, que en sí ya es un problema, pues aunque haya dos bultos que sean
prácticamente iguales, si uno de ellos es de nueva incorporación puede resultar muy
difícil, o casi imposible, recordar:
1º Que en el almacén hay otros bultos de características similares a este.
2º Y más importante, dónde se encontraban ubicados.
2.1.2 Nuestro almacén
Para desarrollar y explicar el sistema se utilizará la zona de picking de nuestro almacén
ficticio (ver figura 4).
Cabe recordar que nos encontramos en el almacén de una empresa que se dedica al
comercio de productos de alimentación y droguería, concretamente en un almacén de
productos ´´secos``, por lo que no hay productos refrigerados y congelados, que por sus
especiales características se encuentran siempre situados en otros almacenes adaptados.
Figura 4. Mapa del almacén
Fuente: Elaboración propia
15
Fuente: Elaboración propia
2.2 El sistema
Vamos a desarrollar en qué consiste el sistema, pero recuérdese en este punto cual es el
objetivo final: ordenar las mercancías o bultos en un lugar concreto dentro del picking
de nuestro almacén, siguiendo un criterio objetivo de ordenación, que permitirá
ordenarlos en una secuencia en la que sus diferentes dimensiones y pesos se agrupen
según su mayor o menor similitud, de tal forma que al operario le cueste menos trabajo
su ordenación en palés para realizar los diferentes pedidos.
Pero hay que hacer un inciso importante, el sistema no parte de cero, es un sistema que
se basa en el modelo de almacenes existentes, por lo que el desarrollo del sistema se
hace con vista a mejorar un almacén ya existente, no con el objetivo de crear un
almacén nuevo y desarrollar en el mismo el sistema, no obstante el sistema podrá
aplicarse en la creación de nuevos almacenes.
2.2.1 Funcionamiento del sistema
El sistema consta de dos partes: El “código`` aplicado a los productos.
El ´´código`` en el mapa de almacén.
Ambas partes del sistema constan con un elemento común ´´el código``. Dicho código
no es diferente a cualquier otro código que se pueda encontrar, como un código de
barras, una matrícula, el número de operario de un trabajador etc. Sus números
representarán una serie de características las cuales se descifrarán sabiendo sus
parámetros definidos. De igual forma este código no tiene un objetivo distinto a
Figura 5. Esquema gráfico del sistema
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cualquier otro código que podamos encontrar, su objetivo no será otro que el de aportar
la máxima información de un vistazo rápido, de con poco saber mucho, utilizando un
código de barras si sabe leerse se podrá obtener muchísima información con unos
simples números. Este es el objeto del código, la sencillez.
El sistema aplicará una serie de números a unos valores determinados, a esto lo
denominaremos ´´CÓDIGO``, este código tiene un carácter abierto, es decir no tiene un
número fijo de valores, si no que podrá ampliarse dependiendo de las necesidades
concretas del almacén, en el desarrollo inicial de ´´el código`` estos valores serán 6, los
que según mi experiencia pueden ser los más determinantes a la hora de trabajar en el
picking de un almacén de comida y droguería, explicados más adelante.
De esta forma cada producto tendrá un código determinado y de un simple vistazo a ese
código, sabremos las principales características físicas de nuestro producto, como son
las dimensiones, peso, estabilidad….
De igual forma el mapa de almacén funcionará con el mismo, cada hueco del picking
tendrá asignado un número ´´código``
Contra más similitud exista entre el código de cada producto y el código de cada hueco
de picking querrá decir que es conveniente situar el bulto en ese hueco.
2.2.2 El código y su aplicación a los bultos
Antes de comenzar a explicar los números y su posición cabe destacar que el sistema se
basa en un sistema decimal en el cual los valores oscilaran ente 0 y 9, es decir en cada
hueco del código solo podrá haber un número comprendido entre 0 y 9 (ambos
inclusive)
Cabe destacar que de igual forma podría desarrollarse un sistema alfanumérico, pero he
preferido utilizar solo números ya que de cara a la informatización del sistema será más
práctico.
También cabría el uso de decimales en el código, los cuales aportarían más exactitud,
pero puesto que como se ha indicado el éxito de cualquier código se encuentra en su
sencillez, por ello he optado por números enteros.
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Composición:
El código se compone de 6 criterios, los cuales se encuentran representados por 8
dígitos, cada dígito corresponderá a un aspecto del bulto, y llevará asignado un número
el cual dará la relación concreta que el bulto guarda con el aspecto que se está
analizando ¿quiere decir esto que no existe la posibilidad de añadir más características?
No, como se indicó anteriormente, puesto que se podrán añadir tantos dígitos al código
como características se quieran definir.
El orden que siguen las características dentro del código no es aleatorio, este orden nos
va adelantando su correcta colocación dentro del picking.
Contra más a la izquierda se encuentre un criterio más importante e imprescindible será
este.
+
1º 2º 1º
3º 1º
º
4º 7º 6º 5º 8º
18
1º La zona del picking:
1º dígito
Este número es clave para situar el producto en una zona u otra del almacén, porque
como mostraba la introducción, un mismo almacén podrá tener varias zonas con
distintos tipos de picking, e incluso dentro del mismo tipo de picking podrá estar
dividido en varias partes.
Los bultos son colocados en unas u otras zonas dependiendo de su volumen de
demanda.
En cuando al volumen es corriente que en productos destinados al almacenamiento en
picking de suelo suelan ser aquellos que mayor volumen de demanda tienen, los que
tienen una demanda inferior suelen situarse en un picking de altura figura 6, en el cual
se hallan almacenados en pasillos estrechos con varias alturas, la preparación en este
tipo de picking es más complicada puesto que el operario encuentra su espacio
limitado, y el trabajo en altura precisa de trabajadores con más pericia en el manejo de
las máquinas.
Figura 6 operario picking altura
Ingenieriaindustrialonline.com
19
Normalmente las zonas (tanto en suelo como en altura) suelen a su vez subdividirse en
varias zonas, esto se hace atendiendo a; cuestiones obligatorias, ya que en el caso de los
grandes almacenes dedicados a la alimentación y productos para el hogar los productos
que contengan ciertas cantidades de químicos no podrán ser empaquetados con los
productos dedicados al consumo. Este es el caso que sucede con los productos
destinados a la droguería, como detergentes, aerosoles, geles, lejías, etc.
Además de por estas disposiciones legales, las zonas también suelen ir separadas por
motivos estratégicos, puesto que si una zona es excesivamente grande esto puede ver
comprometido la rapidez en la que se termine un pedido, no el tiempo medio porcentual,
si no el tiempo total, aunque el operario prepare rápido, pues tengamos en cuenta que en
los picos de producción, los metros cúbicos de un pedido pueden llegar a ser de 30m3
,
por lo que la solución que se da es la división de la zona de picking, de esta forma el
sistema divide el pedido en 2, por lo que dos operarios realizan el mismo pedido al
mismo tiempo.
De esta forma este primer dígito atiende a la zona de picking del almacén a la que el
producto irá destinado, en función a los aspectos anteriormente señalados.
Cada número ira asignado a una zona, lo que quiere decir que el número representa una
zona física del picking del almacén.
Ejemplo:
El nº1 si va destinado a la zona de picking en altura
El nº2 si va a la zona de picking trasversal
El n 3 si es picking de suelo transversal zona 1
El nº4 si es picking de suelo transversal zona 2
Elnº3 si va al picking de punto medio
(….) tantos números como picking existan en el almacén
En el caso de que existieran más de 9 zonas de picking se añadirá otro dígito, este
sistema de dos dígitos funcionaría de la siguiente forma, el primer dígito
señalaría el tipo de picking; en suelo, en altura, en cajas…. El segundo dígito
señalaría la zona concreta de este tipo de picking.
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Ejemplo:
Primer dígito ´´tipo de picking``
1= picking de suelo
2= picking de altura
3= picking con retorno
(…)
Segundo dígito ´´zona``
1= zona 1
2=zona 2
3=zona 3
Si el bulto va en picking de altura en la zona 2
2 4 0 0 0 0 0 0
21
2º El peso del bulto:
2º dígito
En este caso el criterio elegido será el peso del bulto, por normativa .el peso unitario
más pesado que puede mover un trabajador es de 15kilos
Por lo que en el sistema se utilizará este peso como base para el reparto.
Para ello se fracciona este peso máximo entre 9, que es el total de números que
podemos utilizar en los huecos de nuestro código.
Por tanto los números de este dígito oscilarán entre 1y 9.
Para una correcta utilización de este baremo, lo correcto sería asignar a cada número un
peso determinado entre unos valores.
Siguiendo el peso máximo base indicado anteriormente se realizará esta fracción.
No obstante, puede darse el caso que dentro de una zona concreta el bulto de mayor
peso no alcance este peso máximo, por lo tanto, para hacerlo de forma correcta se
localizan los bultos de la zona de picking concreta (ya se encontrarán localizados los
bultos de cada zona por el digito 1º) haremos una escala comenzando desde el que más
pesa al que se le asignara un valor de 9 y el que menos se le asignara valor 1.
Ejemplo. : El que más pesa es de 18 Kg
El número1 comprendería el peso de 0 kg a 2
El número 2 comprendería el peso de 2 kg a 4
El número3 comprendería el peso de 4 kg a 6
El número 4 comprendería el peso de 6 kg a 8
El número 5 comprendería el peso de 8 kg a 10
El número 6 comprendería el peso de 10 kg a 12
El número 7 comprendería el peso de 12 kg a 14
El número 8 comprendería el peso de 14 kg a 16
El número 9 comprendería el peso de 16 kg a 18
Ejemplo: un bulto que vaya al picking ´´A``y pese 13 Kg = 2 9
Un bulto que vaya al picking ´´A`` y pese 3Kg = 2 2
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3º Las dimensiones:
Dígitos 3º, 4º y 5º
Sin duda este será uno de los elementos clave del sistema, ya que a la hora de emparejar
es el aspecto más determinante. Este apartado la información que aportará serán las
dimensiones del bulto, mediante estos dígitos se conocerá con exactitud si el bulto es
grande o pequeño, si presenta formas cuadradas o por el contrario rectangulares y
alargadas.
Las dimensiones deben comprender (x) alto, (y) ancho, (z) profundo/largo (sistema
europeo), por ello se precisa que ocupe 3 dígitos del código, cada uno de ellos oscilará
entre los números 1 y 9 correspondiendo el número 1 con el menor valor y el 9 con el
mayor, veámoslos:
(x)Alto: 3º dígito; al bulto con mayor altura se le asigna el valor 9 y a la de menor el 1
(y) ancho: 4º dígito; al bulto con mayor anchura se le asigna el valor 9 y a la de menor
el 1
(z) profundo5º dígito al bulto con mayor profundidad se le asigna el valor 9 y a la de
menor el 1
3º
5º
4º
23
16,8Cm y 22,42= 4
22,4Cm y 28Cm= 5
28Cm y 33,6Cm =6
9Cm y 12 Cm = 4
12 Cm y 15Cm =5
15 Cm y 18Cm =6
18Cm y 21 Cm = 7
21 Cm y 24Cm =8
25 Cm y 27Cm =9
12Cm y 16Cm = 4
16 Cm y 20Cm =5
20 Cm y 24Cm =6
24Cm y 28 Cm = 7
28 Cm y 32Cm =8
32 Cm y 36Cm =9
De esta forma el bulto más pequeño del picking debería tener unos valores en lo
referido a las dimensiones de: 1 1 1
Mientras que la más grande: 9 9 9
Para determinar los valores exactos que representa cada número dentro de su dígito, se
utiliza la misma técnica usada para fraccionar el dígito de ´´peso`` se partirá de la caja
con las mayores dimensiones en los tres puntos, alto (x) ancho (y) y largo (z), y se
realizará la fracción correspondiente en cada medida entre el número 9, de esta forma la
el bulto con mayores dimensiones presentará el nº9 en estos tres dígitos mientras que el
bulto con menor dimensión será representado por el nº 1 en estos tres dígitos.
Ejemplo en el caso de que el bulto mida50 cm de alto (x) 27Cm de ancho (y) y 36Cm de
largo (z)
Altura (x) Max 50cm
Entre 0 Cm y 5,6 Cm = 1
5,6Cm y 11,2Cm =2
11,2 Cm y 16,8Cm =3
Ancho (y) Max 27 (y)
Entre 0 Cm y 3 Cm = 1
3 Cm y 6Cm =2
6 Cm y 9Cm =3
Largo/profundo (z) Max 36
Entre 0Cm y 4 Cm = 1
4 Cm y 8Cm =2
8 Cm y 12Cm =
33,6Cm y 39,2 Cm= 7
39,2Cm y 44,8Cm=8
44,8cm y 50Cm=9
24
Ejemplo de los valores descritos:
Muestra de cómo funciona el sistema con lo desarrollado hasta el momento.
Los valores que se han desarrollado: zona del almacén, peso del bulto, dimensiones del
bulto.
Ejemplo ´´figura 7`` con todos los valores descritos hasta el momento: se tomará de
ejemplo una caja contenedora de patatas fritas (imaginese que es la más grande) y con
una de latas de mejillones.
Las escalas utilizadas serán las que se ha utilizado en los ejemplos de los apartados
anteriores.
Patatas fritas:
+zona del almacén: picking zona 1
+peso= 0,5kg
+dimensiones:
-altura (x): 50Cm
-ancho (y): 25Cm
-profundo (z):32Cm
Código del bulto
1 1 9 9 9
Zona
Peso
dimensiones
Caja con latas mejillones:
+zona del almacén: picking zona 2
+peso= 4Kkg
+dimensiones:
-altura(x): 25cm
-ancho (y): 10cm
-profundo (z): 10cm
Código del bulto
2 2 3 4 3
Zona
Peso
dimensiones
figura 7 ejemplo de asignación del código
Elaboración propia
25
4ºLa carga que soporta el bulto:
6º dígito
Estos son los dígitos del código que han sido definidos hasta el momento
1º dígito: corresponde a la zona concreta del picking donde irá situado el bulto
2º digito: corresponde al peso, situara el bulto en nuestro baremo
3º 4º 5º dígitos: corresponden a las dimensiones, podremos saber el tamaño de los bultos
El 6º dígito, hace referencia a la carga que cada bulto de forma individual es capaz de
soportar.
La carga que soporta será la característica que definirá aquella carga que cada bulto es
capaz de soportar sobre si traducido en número, será aquella cantidad de peso que un
producto es capaz de soportar, esta característica es de vital importancia, puesto que si
un bulto no es capaz de soportar toda la carga sobre el podrá aplastarse.
El hecho de tener que desmontar un palé debido a causa de un aplastamiento de una caja
en los primeros niveles supone un coste en tiempo, ya que normalmente para poder
cambiar la caja dañada por otra nueva será necesario desmontar y volver a montar gran
parte de un palé ya terminado, lo que supondrá un coste de tiempo elevadísimo.
Al igual que en los parámetros anteriores, para definir la carga de peso que soporta cada
dígito se usará el sistema fraccionado en el que cada número representa unos valores de
peso, para realizar este reparto se parte de la base en la que normalmente en los
almacenes no se permite preparar palés de más de 1000Kg de peso, por lo tanto se
establecerá esta medida como el peso y se fraccionará en 9 partes, siendo en nº 9 el que
represente el bulto que mayor peso soporta.
26
Ejemplo:
1 si soporta entre 0y 100kg
2 si soporta entre 100y 200kg
3 si soporta entre 200y 300kg
4 si soporta entre 300y 400kg
5 si soporta entre 400y 600kg
Latas de cerveza = 9 Caja de patatas = 1 Botellas de 2L cola = 6
Aunque este es un aspecto difícil de determinar, es habitual que los sistemas nos
proporcionen la información referente a la carga que soporta el producto referida al
número total de apilaciones del mismo producto que soporta sobre sí . Si el sistema no
es capaz de proporcionar la información será muy difícil determinar con exactitud el
peso que puede soportar, como solución se establecerá una escala acotada más
inexacta, pero que a la vez mucho más sencilla compuesta por 3 dígitos, a cada dígito se
le asociarán unos valores mucho más amplios,
1: correspondería con aquellos bultos que apenas soportan carga encima (entre 0y 300 kg)
2: Serían aquellos que soportan una carga media no demasiado excesiva (entre 300Kg y 600kg)
3: Serían aquellos que soportarían gran carga (entre 600kg y 1000kg)
6 si soporta entre 600y 700kg
7 si soporta entre 700y 800kg
8 si soporta entre 800 y 900kg
9 si soporta entre 900y 1000kg
1 si soporta entre 0 y 100kg
2 si soporta entre 100y 200kg 3 si soporta entre 200y 300kg 4 si soporta entre 400y 500kg 5 si soporta entre 500y 600kg 6 si soporta entre 600y 700kg 7 si soporta entre 700y 800kg 8 si soporta entre 800 y 900kg 9 si soporta entre 900y 1000kg
11: entre 0y 300 kg
22:entre 300Kg y 600kg
33: entre 600kg y 1000kg
27
5º La rigidez del bulto
7º Dígito
La rigidez del bulto, es decir:
´´ Capacidad de resistencia de un cuerpo a doblarse o torcerse por la acción de fuerzas
exteriores que actúan sobre su superficie``
Los coeficientes de rigidez son magnitudes físicas que cuantifican la rigidez de un elemento
resistente bajo diversas configuraciones de carga. Normalmente las rigideces se calculan como la
razón entre una fuerza aplicada y el desplazamiento obtenido por la aplicación de esa fuerza.
¿Qué quiere decir esto? Quiere decir que si el bulto es estable o no al cargar otros bultos
sobre él, es decir si al cargarle peso encima este se combará haciendo inestable nuestro
palé, si bien es verdad que muchos productos (la mayoría ) presentan formas rígidas,
pero no obstante también se encontrarán gran variedad de ella que presente formas poco
rígidas, las cuales se doblan o chafan al soportar carga encima, como puede ser el caso
de los diversos packs de botellas sin gas, de bolsas de pienso para animales o de las
cajas que contienen lentejas u otras legumbres.
Con los criterios que desarrollados hasta ahora se puede caer en el error de creer que un
bulto relativamente pequeño y pesado es estable, pero en muchas ocasiones no es así,
por ejemplo un pack de botellas de isotónico, a pesar de no ser un bulto excesivamente
grande y ser pesado es muy inestable, por lo que en la ordenación dentro del picking
convendría que fuera después de los elementos más estables, ya que de lo contrario
puede suponer que se deforme nuestro palé, o incluso podría suponer un peligro para la
seguridad, ya que las probabilidades de que un palé vuelque durante su transporte, son
mucho más elevadas si este presenta una estructura inestable.
28
Esta característica presenta una peculiaridad desventajosa respecto a los dígitos
anteriormente descritos.
La rigidez es un elemento, que a diferencia de los otros parámetros descritos, es más
complicado de obtener, puesto que el sistema informático de los almacenes no suelen
contemplar este parámetro de forma tan minuciosa como los elementos de peso y
dimensiones, y en muchas ocasiones no vendrá definida.
Esto supondrá un trabajo extra, ya que en caso de que el sistema no contemple dicho
parámetro será el propio almacén el que tenga que calcular dicha capacidad de los
productos.
Al igual que en los anteriores parámetros, en esta ocasión se implantará un sistema
fraccionado en 9 números, marcando el número 9 el bulto más rígido de la zona de
picking y el número 1 el bulto menos rígido, aunque para esta ocasión y debido a las
peculiaridades que presenta dicha característica se desarrollará un sistemas acotado para
su mejor identificación.
Ejemplos de modelos acotados:
-Diferenciación:
Esta escala simplemente proporcionará información respecto a saber si el bulto es rígido
o no. Aunque el problema que presenta es obvio, se trataría de una escala demasiado
acotada, puesto que solo nos reportaría información respecto a si es rígido o no, no
aportarnos el grado.
Ejemplo:
Si el bulto es rígido o no: 1= SI 0=NO
Ejemplo:
Bolsa de pienso para perros _ _ _ _ _ 0_ _
Latas de cola en caja 24 _ _ _ _ _ 1_ _
29
-Escala acotada:
Esta escala sigue el mismo sistema que la escala sobre 9 que se ha utilizado hasta ahora,
pero con la peculiaridad de que la se ha acortado en tres dígitos dándoles a estos un
rango mucho mayor.
Donde 1= muy poco rígido
2= rígido
3=muy rígido
30
6ºBultos con número propio
8º dígito
En ocasiones el mismo tipo de producto, no parecido, si no exactamente el mismo pero
de distinta marca se encuentra varias veces repetido en un almacén, como por ejemplo
las latas de cola, fanta, isotónico, tónica etc., son diferentes tipos de marca pero el bulto
será exactamente el mismo.
Lo que se representará en este valor del código será el tipo de producto concreto, es
decir, el dígito representará de forma directa al producto.
Este dígito presenta pues una ventaja, ya que se podría configurar el sistema de forma
que cuando se escribiera un dígito que represente a un producto en el hueco
correspondiente podría completar todo el resto del código. Es decir, si un producto es
exactamente igual, querrá decir que de igual forma el resto de dígitos del código tienen
que coincidir de forma exacta, ya que compartirán las mismas dimensiones, peso, carga
que soporta y una característica principal la zona en el picking donde se sitúa, de esta
forma se podrá ver donde tiene que ir colocado el bulto, lo que supone una ventaja
primordial a la hora de las altas nuevas, es decir de las incorporaciones de nuevos
productos en el picking.
Aunque este sistema presenta un problema claro, solo podrá asignarle un número a 9
productos, del digito 1 al 9, significando el 0 que ese producto no se haya representado
por ningún número. Por lo tanto se seleccionará los productos deseados, lo que llevará
a tener que fijar un criterio para elegir los productos que obtienen representación.
Lo más lógico es que este sistema se realice teniendo en cuenta el número de productos
más numerosos que son iguales.
31
5: tetrabriks pequeños de zumo
6: cajas contenedoras de comida de perro
7: cajas grandes de snaks
8: cajas pequeñas de snacs
9: cajas con 6 botellas de vino de 1L
Ejemplo:
0: producto no representado
1: latas de aluminio
2: botellas con gas de 2 litros
3: botellas sin gas de1, 5 L
4: cajas de zumo de 1L
Con esta última característica definida se llega al final de la primera parte del sistema,
´´la asignación del código a los bultos``.
Definido el código y explicado su asignación, ya no se verá a la mercancía como cajas
aleatorias sin unas características claras definidas, ahora cada bulto será un código, un
dígito, el cual con un simple vistazo proporcionará toda la información relevante que
previamente se haya definido.
Cada bulto será un número, el cual podrá ser comparado de forma fácil con otros bultos
y el cual permitirá saber la zona de picking en la cual va situado.
No obstante cabe recordar y destacar que el sistema código no se encuentra cerrado, se
han desarrollado 6 parámetros: zona del almacén, peso, dimensiones, estabilidad, carga
que soporta, numero de producto propio.
Estos 6 parámetros se han representado mediante 8 dígitos, pero como ya se ha indicado
estos parámetros se amoldarán a las necesidades de cada almacén, por lo que cada
almacén introducirá o suprimirá los dígitos según sus necesidades.
Pero el sistema no termina aquí, como se apuntaba con anterioridad, sí terminará aquí
estaría incompleto, queda una segunda parte ´´la asignación del código a nuestro mapa
de picking`` esta segunda parte tendrá el fin de lograr situar a os bultos en un hueco
exacto, no una aproximación, si no el lugar exacto que le correspondería a un hueco por
sus características respecto al resto de los bultos.
32
6=entre 8 Kg y 9,6 Kg
7=entre 9,6 Kg y 11,2 Kg
8=entre 11,2 Kg y 12,8 Kg
9=12,8Kg y 15 Kg
6= entre 30Cm y 35 Cm
7= entre 35Cm y 40 Cm
8= entre 40Cm y 45 Cm
9= 45cm y 50Cm
6= entre 30Cm y 35 Cm
7= entre 35Cm y 40 Cm
8= entre 40Cm y 45 Cm
9= 45cm y 50Cm
6= entre 30Cm y 35 Cm
7= entre 35Cm y 40 Cm
8= entre 40Cm y 45 Cm
9= 45cm y 50Cm
Ejemplo de la asignación de código a los bultos
A continuación se mostrará la asignación del código a tres bultos, para ello lo primero
es definir las escalas que se aplicarán en su código.
Escala de peso 1= entre 0 Kg y 1,6Kg
2=entre 1,6Kg y 3,20 Kg
3= entre 3,20 Kg y 4,8 Kg
4=entre 4,8 Kg y 6,4 Kg
5=entre 6,4 Kg y 8 Kg
Nuestra escala de dimensiones 3º (x) 1= entre 0 y 10Cm
2= entre 10Cm y 15 Cm
3= entre 15Cm y 20 Cm
4= entre 20Cm y 25 Cm
5= entre 25Cm y 30 Cm
4º(y) 1= entre 0 y 10Cm
2= entre 10Cm y 15 Cm
3= entre 15Cm y 20 Cm
4= entre 20Cm y 25 Cm
5= entre 25Cm y 30 Cm
5º(z) 1=entre 0 y 10Cm
2= entre 10Cm y 15 Cm
3= entre 15Cm y 20 Cm
4= entre 20Cm y 25 Cm
5= entre 25Cm y 30 Cm
Escala de peso que soporta: 1= muy poco
2= poco
3=mucha caga
Escala de rigidez: 1= muy poco rígido
2=rígido
3=muy rígido
2º dígito
3º,4º,5º dígito
7º dígito
6º dígito
33
6: cajas contenedoras de comida de perro
7: cajas grandes de Snake
8: cajas pequeñas de snacs
9: cajas con 6 botellas de vino de 1L
Caja de latas de cerveza Heineken:
+zona del almacén: picking
+peso= 6kg
+dimensiones:
-altura (x): 12Cm
-ancho (y): 39Cm
-profundo (z) 26Cm
+carga que soporta: mucho
+rigidez del producto: Si
+numero asignado 1
CODIGO DEL BULTO
1 4 2 7 5 3 3 1
Caja de latas de zumos Juver:
+zona del almacén: picking
+peso= 12 kg
+dimensiones:
-altura (x): 25 Cm
-ancho (y): 35Cm
-profundo (z) 20Cm
+carga que soporta: mucho
+rigidez del producto: Si
+numero asignado 4
CODIGO DEL BULTO
1 8 4 6 4 3 3 4
Sal (paquetes 1k embalados
3x3):
+zona del almacén: picking
+peso= 9kg
+dimensiones:
-altura (x): 10Cm
-ancho (y): 29Cm
-profundo (z) 29Cm
+carga que soporta: media
+rigidez del producto: no
+número asignado: no tiene
CODIGO DEL BULTO
1 6 1 5 5 2 1 0
Bultos con nº propio
0: producto no representado
1: latas de aluminio
2: botellas con gas de 2 litros
3: botellas sin gas de1, 5 L
4: cajas de zumo de 1L
5: tetrabriks pequeños de zumo
8º dígito
34
2.3 El código en el mapa de picking
Esta parte tiene como principal objetivo la asignación del sistema código al mapa de
almacén de picking, con el fin de la colocación de los bultos en este de una forma
precisa, pues téngase en cuenta que hasta ahora el sistema código ha sido aplicado a los
bultos, pero estos no han sido situados de forma precisa en los huecos de picking.
2.3.1El mapa de almacén:
´´Mapa de almacén`` es el término que se utiliza para referirse a los planos de
almacenes, estos mapas no son diferentes al resto de mapas que puedan encontrarse, al
igual que un mapa de carreteras el mapa de almacén ofrece una visión periférica del
almacén. Muestra el almacén desde un punto de vista superior donde observar todos los
pasillos, zonas, muelles de carga y descarga, salida de maquinaria etc.
Dentro de este mapa de almacén se ampliará la zona concreta de picking, donde se
observarán los huecos.
El objetivo es asignarle a estos huecos un bulto concreto apoyándose en el sistema
código.
2.3.2 Operatividad:
La asignación de un determinado bulto a cada hueco de picking del mapa de almacén,
dependerá del tipo de criterio que se elija, aunque todos ellos seguirán las directrices
para montar un palé que se utiliza en los almacenes. ´´figura 8``
Para la asignación de cada bulto a cada hueco del picking se parte de la base en la que
normalmente se empaqueta en los almacenes de alimentación, estos siguen una
estructura de paletizado en la que las mercancías más pesadas se sitúan en la base del
palé y se asciende hacia las menos pesadas y frágiles, algo lógico puesto que las
primeras bases de los palets son las más importantes ya que tendrán que ser estables y
aguantar mucho peso, obsérvese ´´figura 8``
35
2.3.3 Criterios para la a asignación de los códigos a los huecos
Siguiendo esta base inicial de comenzar por los productos más pesados y compactos e ir
avanzando hacia los más ligeros y voluminosos, se desarrollarán varios sistemas que
permitan la asignación de un código concreto a cada hueco.
Hay que destacar que para el desarrollo de estos sistemas se partirá de 2 supuestos, uno
en la que no se tengan en cuenta la posición actual de los bultos, es decir partiendo
desde cero, y por lo tanto creando el mapa de almacén.
Y otra en la que si se tengan en cuenta la posición actual de los bultos, y lo que se
realice sea mejorar la posición de estos bultos.
A pesar de que se expresaran varios sistemas, todos ellos comparten estas bases
iniciales:
Como se ha indicado anteriormente la asignación del código a los huecos de picking se
hará partiendo de la base en la que en los almacenes se empaqueta teniendo en cuenta
en que se comienza con la mercancía más pesada, compacta y resistente y se avanza
hacia las más ligeras, voluminosas y frágiles.
Figura 8 prototipo de palé
Elaboración propia
36
Por lo tanto, y con el fin de seguir esta estructura de paletizado, a medida que se vaya
avanzando, las posiciones 3º 4º y 5º del código, recuérdese, las referidas a las
dimensiones, irán aumentando, mientras que las posiciones 2º(peso) 6º(rigidez) 7ª(carga
que soporta) disminuirán, mientras que la posición 1º aparezca con el número de la zona
de picking en la que nos encontremos , y la 8º solo aparezca con un número cuando se
decida que dichos hueco debe contener un producto concreto que está representado
mediante un número, sino un´´0`` como se observó anteriormente.
Lo que se consigue con esta progresión será situar los bultos más compactos, pesados,
rígidos y que más carga soporten en las primeras posiciones avanzando hacia los más
grandes, ligeros y frágiles en las últimas posiciones.
A continuación, se mostrarán varios tipos de modelos para la asignación de un
determinado código al mapa de picking, todos ellos siguen de una forma u otra estas
directrices, cada modelo será más o menos útil dependiendo de la zona del picking o de
las características del propio almacén.
Figura 9 esquema para la asignación de bultos a los huecos
´´ Elaboración propia``
37
2.3.3.1Modelos para la asignación de códigos al mapa de almacén
Para ver los diferentes tipos de asignación de los bultos al mapa de picking. Se tomará
el mapa de picking como referencia ´´figura 10``
Antes de desarrollar los modelos, cabe recordar los parámetros utilizados para el código
1º Dígito: se refiere a la zona de picking, en este caso podrá ser ´´1``o´´2``
2º Dígito: se refiere al peso: varía entre ´´1`` y ´´9
3º 4ºy 5º Dígitos: se refieren a las dimensiones y oscilán entre ´´1`` y ´´9``
6º Dígito: rigidez en esta ocasión se ha optado por una escala acotada que oscila entre
´´1``y ´´3``
7ºDígito: se refiere a la carga que soporta y oscilara entre ´´1``y´´3``
8 Dígito: bultos con número propio``: en este desarrollo no hay bultos idénticos por lo
que se representa con un ´´0``
Figura 10 zona picking con recorrido operario
Elaboración propia
38
Los sistemas que se muestran a continuación se han realizado teniendo en cuenta un
criterio clave, en base a tener en cuenta los bultos existentes en el momento de la
asignación del hueco, o por el contrario si se ha realizado desde cero.
Esto quiere decir, si se tienen en cuenta los bultos existentes en la zona de picking en el
momento de la repartición, pues recordemos que el sistema no parte de cero y que los
almacenes ya se encuentran creados y por lo tanto las zonas de picking ya se encuentran
ocupadas con bultos, y lo que se hace es mejorar lo existente y adaptar el sistema código
a los bultos.
O si por el contrario imaginamos que en el almacén aún no se ha repartido la
mercancía, y por lo tanto los huecos se encuentran vacíos, y lo que se hará será primero
asignar un código a cada hueco de la zona picking y la mercancía (con su código) se
adaptará posteriormente a estos huecos con un código ya existente.
2.3.3.2Sistemas parten desde 0
Para la asignación del código a cada hueco de la zona picking se parte de la base en la
que en los huecos de picking no hay mercancía, imagínese por ejemplo que es un
almacén de nueva creación o que el almacén ya se encuentra creado pero hay una zona
de picking nueva. Lo que se hará será darle a cada hueco un código siguiendo las
directrices de comenzar a montar el palé por las mercancías más compactas y pesadas y
avanzando hacia las más ligeras y voluminosas.
Para la repartición del código a los huecos de cada zona picking, se imaginará por tanto
la zona vacía, como si no hubiera ninguna mercancía en ella y se asignará un código
siguiendo el sistema que se desarrollará, por lo tanto será la mercancía la que se amolde
a nuestra zona y a los huecos con códigos ya existentes.
39
Repartición equitativa
Este método busca una repartición equitativa de códigos en los huecos. De tal forma que
a la hora de montar un palé este quede proporcionado.
A continuación se muestra como avanzarán los códigos en los huecos de la zona picking
elegida:
Posiciones 3º 4º 5º del código
En las posiciones 3º 4º y5º referidas a las dimensiones de los bultos, el primer hueco
comenzará por ´´1`` para ir aumentando su valor se le sumará la cifra de sumatorio, esta
dependerá del número totales de huecos que existan, los cuales se dividirán entre ´´9``
Ejemplo. Si existieran solamente 80 huecos en la zona de picking:
9:80= 0,1125
Lo que quiere decir que cada hueco que se avance tendrá en las posiciones 3º 4º y 5º un
valor de 0,1125 más que el anterior, pero recuérdese, nuestro sistema funciona con
números enteros, por lo que en este ejemplo será necesario avanzar unos 9 huecos para
avanzar un dígito de dichas posiciones (0,1125 x 9= 1,0125).
Este criterio de repartición está abierto a variabilidad, puesto que normalmente en los
almacenes no se sigue un criterio ni mucho menos tan exacto, por ejemplo hay un tipo
de bultos que se repiten más que otros, en las zonas de picking donde se prepara
productos de bebidas, el tipo de bulto que más se dan son las latas y las botellas, y por
lo tanto en proporción el código que correspondería con este tipo de bultos ocupa
muchos más huecos dentro de su zona que otras materias.
Por lo que a la hora de asignar el código a los huecos del mapa no es necesario que se
guarde una relación estricta referida a que exista el mismo número de huecos asignados
para cada salto de dígitos, ya que realmente esta asignación dependerá en gran medida
de las particularidades de cada zona.
40
Posiciones 2º, 6º 7º del código
En las posiciones 2º peso, 6º carga que soporta y 7º rigidez, se busca es que los
números de dichos dígitos vayan descendiendo, por lo que se comenzará por los
números más elevados y se irá descendiendo veamos:
La posición 2º referida al peso: comenzará por 9 y seguirá el mismo sistema que el
anterior.
Se dividirá el número 9 (total dígitos) entre el número total de huecos existentes.
Sin embargo para las posiciones 6º (rigidez) y 7º (carga que soporta) la formula a
utilizar dependerá del tipo de escala que se elija, es importante remarcar en este punto
que tendrá que ser el mismo sistema que el empleado para el sistema código de los
bultos, si se opta por una escala acotada, del 1 al 3 para obtener el sumando habrá que
dividir 3 entre el número de huecos existentes.
Ejemplo. 3/80=0,0375 es decir en este caso nuestro dígito solo descenderá cada 27
huecos más o menos. (0.0375x27=1,0125)
A continuación se muestra como sería la aplicación de este modelo, en dos pasos,
obsérvese ´´figura 11`` para ello se utilizara la zona 2 de nuestro mapa de
picking.
Paso 1 ver el mapa vacío:
Figura 11 zona picking 1 ampliada
Elaboración propia
41
2º paso utilizando el modelo, asignar a cada hueco un código. ´´figura 12``
Como se puede apreciar en esta ampliación de la ´´zona 2`` dentro de cada hueco ha
sido asignado un código, como se indico anteriormente este código sigue el criterio
definido por el sistema, las posiciones 2º 6º y 7º van disminuyendo su valor a medida
que avanzamos por el mapa mientras que las posiciones 3º 4ºy5º van aumentando.
Ejemplo en el hueco 1 del pasillo 303:
2: puesto que es la zona 2 de nuestro picking
9: indica que se trata de un bulto con el peso máximo
1
1 se trata de un bulto con la dimensión más pequeña que se puede encontrar
1
3: este bulto está clasificado en la escala de rigidez como bulto con gran rigidez
3: está clasificado la escala de peso que soporta como que soporta gran carga
0: al hueco no se le asigna un bulto con número propio.
Figura 12 zona picking 1 ampliada con código
Elaboración propia
42
Como muestra claramente el mapa los números van avanzando en las posiciones
señaladas anteriormente siguiendo el sistema explicado:
Puesto que existen dentro de esta zona concreta 28 huecos diferentes, lo que se ha
hecho es una repartición equitativa, es decir, se ha intentado que existan el mismo
número de huecos con cada tipo de código, para ello se ha realizado la operación:
28:9= 3.1
Para las posiciones 2º3º4ºyº5 se cambiará de digito cada 3.1 huecos, pero como el
sistema funciona con números enteros, lo que se ha hecho es asignarle un
hueco más a el ultimo pasillo por lo que el digito 2 1 9 9 9 1 1 0 aparece 4
veces en vez de 4, ´´figura 12``
28:3=9.3
Para las posiciones 6ºy7º lo que quiere decir que cada 9,3 huecos estas posiciones del
código avanza.
Como se indicó anteriormente la repartición de dígitos en los huecos, pese que en el
modelo anterior se ha realizado siguiendo un criterio de repartición equitativa, esto no
tiene por qué seguirse de forma estricta, puesto que lo normal en un almacén es que los
bultos no tengan un reparto equitativo, es decir que existan los mismos tipos de bulto
con características similares, puesto que si nos fijáramos en el ejemplo anterior
existirían 4 huecos con características similares, pero en un almacén real, lo normal por
ejemplo es que existan muchas más cajas parecidas de unas determinadas características
y muy pocas de otras, por ejemplo que existan muchos más bultos de peso que bultos
voluminosos de poco peso, y por lo tanto esta repartición equitativa no representaría la
realidad.
No obstante, este modelo puede ser útil en los almacenes de nueva creación, ya que si
bien es cierto que un tipo de mercancía abunda más que otra, también lo es que las
zonas de los almacenes suelen estar muy descompensadas, ya que en ocasiones unas
zonas hay mucho tipo de mercancía, por ejemplo pesada, y muy poca de otra, de poco
peso lo que provoca que los palés suelan encontrarse muy descompensados.
43
Recordemos el modelo que debe de seguir la estructura de un palé para que este
correctamente compensado véase ´´figura13``
.
2.3.3.3Sistemas Asignación teniendo en cuento los bultos existentes
Si el modelo anterior era de aplicación en los almacenes o zonas de picking de nueva
creación, los modelos que se mostrarán a continuación serán de aplicación en
almacenes y zonas ya existentes, y lo que se pretende es la mejora de lo que ya existe,
no partir de cero.
En esta ocasión para la asignación de un bulto concreto a cada hueco de la zona de
picking, se tendrán en cuenta el total de bultos existentes de la zona concreta del
picking. ¿Qué quiere decir esto?, como se ha indicado en este trabajo, cada zona se
encuentra limitada físicamente por un número de huecos concretos, lo que a su vez se
traduce en la existencia de unos bultos (mercancías) concretos y limitados.
Figura 13 modelo de palé
Elaboración propia
44
Lo que se hará será tener en cuenta esta mercancía ya situada, con el fin de asignar los
bultos concretos de cada hueco.
De esta forma se ha desarrollado 2 sistemas: -teniendo en cuenta los bultos existentes
-teniendo en cuenta bultos y huecos
Teniendo en cuenta los bultos:
Esta modalidad, solo tiene en cuenta los bultos existentes en su conjunto, es decir, se
cogerían todos los bultos existentes y se ordenarían en función de sus dígitos,
Si la zona del almacén consta de 100 huecos quiere decir que existen 100 bultos, lo que
se hará será ordenar los 100 bultos por sus dígitos, y colocándolos en ese orden en los
huecos de la zona de picking deseada.
De esta forma se ordenan los bultos dentro de la zona siguiendo el criterio de comenzar
por: los más pesados y compactos, que sean más rígidos y soporten más peso
Ejemplo: zona de picking con 20 huecos, por lo que existen 20 bultos, a cada uno se le
ha asignado un nombre con una letra y cada bulto tiene su código concreto.
a: 1 9 1 2 3 3 3 f: 1 5 4 5 6 2 2 k: 1 6 5 4 3 2 3 o: 1 8 8 7 9 1 1
b: 1 8 2 4 3 2 3 g.1 5 5 7 8 2 3 l: 1 2 8 7 6 1 1 p: 1 2 2 2 3 2 1
c: 1 9 1 1 1 3 3 h: 1 4 4 4 5 2 2 m: 1 5 4 3 4 3 q: 1 6 3 6 2 1 2
d: 1 7 2 3 4 2 3 i: 1 8 3 2 4 3 3 n: 1 1 8 9 81 1 r: 1 8 3 7 4 2 3
e: 1 6 4 4 5 3 2 j: 1 7 4 3 2 2 3 ñ: 1 7 3 5 6 3 2 s: 1 9 9 9 9 1
Se han coloreado los dígitos pertenecientes a cada característica del bulto
Zona de picking
Peso
Dimensiones
Carga que soporta
Rigidez
Número propio
45
a: 1 9 1 2 3 3 3 0 f: 1 5 4 5 6 2 2 0 k: 1 6 5 4 3 2 30 o: 1 8 8 7 9 1 1 0
b: 1 8 2 4 3 2 3 0 g.1 5 5 7 8 2 3 0 l: 1 2 8 7 6 1 1 0 p: 1 2 2 2 3 2 10
c: 1 9 1 1 1 3 3 0 h: 1 4 4 4 5 2 2 0 m: 1 5 4 3 4 3 2 0 q: 1 6 3 6 2 1 20
D: 1 7 2 3 4 2 3 0 i: 1 8 3 2 4 3 3 0 n: 1 1 8 9 81 11 0 r: 1 8 3 7 4 2 30
e: 1 6 4 4 5 3 2 0 j: 1 7 4 3 2 2 3 0 ñ: 1 7 3 5 6 3 2 0 s:1 9 9 9 9 1 10
La ventaja más clara de este sistema es su extrapolación, este sistema permitirá
interactuar unas zonas del almacén con otras. Si bien es cierto, en los almacenes existen
diferentes tipos de zonas, y hay mercancías que no se pueden mezclar las unas con las
otras, pero también hay ocasiones en que estas zonas simplemente se encuentran
separadas por cuestiones de operatividad, para que los pedidos no sean excesivamente
grandes.
Mediante este sistema podrá confeccionarse una lista ordenada de todos los bultos, (el
sistema informático los ordenará) y de esta forma y pese que en el momento actual
existieran bultos en diferentes zonas de picking, existiría la posibilidad de confeccionar
un nuevo mapa en el cual estuvieran juntos.
46
Teniendo en cuenta bultos y huecos:
En esta ocasión se atenderá tanto a los bultos, como era el caso anterior, y además se
tendrá en cuenta los huecos donde se encuentran, es decir lo que se va a realizar es una
captura real de los bultos situados en su hueco. De esta forma, observando el mapa se
podrá ver la colocación exacta de los bultos en el mapa de almacén.
El método para actuar, no será otro que la corrección, puesto que, al tener el mapa
delante, con los huecos colocados será fácil identificar los bultos que no siguen el orden
lógico, obsérvese ´´figura 14`` a modo de ejemplo, de la zona 1 del picking .
Ejemplo:
En la zona elegida se puede observar los bultos existentes, si se observa con
detenimiento hay algunos bultos que no siguen el orden lógico, lo que se hará, será
localizar estos bultos y reordenarlos. Posteriormente en el ejemplo final de este proyecto
podrá observarse de forma completa la aplicación de este método.
Figura 14 zona 1 picking ampliada
Elaboración propia
47
Este método, tiene una practicidad evidente, puesto que realmente lo que se esta
realizando es darle a cada hueco el código del bulto que contiene, como si de hacer una
fotografía se tratara. Si este código no cuadra en el orden lógico simplemente se
sustituye, lo que supone un ahorro en tiempo muy elevado.
No obstante este criterio presenta una desventaja clara, el volumen, si bien es cierto que
permite de una ojeada detectar el error, también lo es que solo es realmente efectivo en
zonas acotadas, no demasiado amplias en exceso.
Se han mostrado diferentes tipos de asignación de dígitos a los huecos del mapa de
picking, pero lo cierto es que hay grandes incógnitas sobre: ¿Cuál es el correcto? ¿Hay
uno que sea óptimo? Pues lo cierto es que no, no lo hay, la utilización de un método u
otro dependerá de las necesidades del almacén. No hay porqué elegir uno y desechar los
otros, dentro de un mismo almacén se puede trabajar con varios métodos de asignación
dependiendo de las necesidades concretas.
Recuérdese que el proyecto se basa en un almacén de alimentación y productos para el
hogar.
Por normativa los productos que contengan ciertos químicos como pueden ser lejías,
detergentes, sprays, rociadores y otra gran multitud, estos productos no pueden ir
empaquetados en los mismos palés que el resto de mercancía destinada a la ingestión.
Esto quiere decir que de forma obligatoria los productos de limpieza (o que contengan
químicos) tendrán que encontrarse en zonas diferentes de picking, pues bien de esta
forma existen ya 2 zonas obligatorias una mucho más pequeña, puesto que hay muchos
más productos destinados a la alimentación que a la limpieza. Además por motivos
operativos no conviene que exista solamente una zona de alimentación, esta casuística
obliga a tener que volver a dividir la zona de alimentación en otras dos o incluso más.
48
Figura 15 esquemas del código
Elaboración propia
Si se aplican los métodos anteriores se podrá utilizar el método de ´´repartición
equitativa `` para la zona de droguería y un método más complejo como puede ser el
método ´´de asignación teniendo en cuenta los bultos existentes`` para la zona de
alimentación.
Queda abierta la posibilidad de que el sistema pueda dar un paso más, combinando
varios métodos para fijar la distribución y numero de zonas de picking, combinando ´´la
asignación teniendo en cuenta los bultos existentes`` con ´´repartición equitativa``
mediante esta combinación podría desarrollarse un sistema el cual permitiera determinar
las zonas exactas de picking teniendo en cuenta la variable de la cantidad de volumen de
pedidos, de esta forma no cabría la posibilidad de que existieran zonas de picking
demasiado amplias ni demasiado pequeñas.
Llegado el final del sistema, en él se ha observado los dos componentes principales de
los cuales se compone el código, la asignación del propio código a los bultos, la cual se
basa en un sistema código de 8 dígitos los cuales representan 6 características
´´figura15``. Y la posterior asignación de los bultos a los huecos del picking, para la
cual se han desarrollado 3 sistemas diferentes basados en 2 criterios ´´figura 15``
Visto esto se mostrará un ejemplo final y las conclusiones obtenidas.
49
3 EJEMPLO FINAL Y CONCLUSIONES
3.1 Aplicación práctica del sistema
Ha llegado la hora de poner el sistema en práctica, para ello se utilizará el mapa ficticio
de almacén ´´figura 16``
Figura 16 mapa de almacén
Elaboración propia
50
Concretamente se aplicará el sistema en la zona de picking de suelo ´´figura 17``
En el almacén ficticio la zona de picking en suelo está dividido en 2 zonas, obsérvese
´´figura16``, de naranja y más grande la zona 1, esta zona es vieja en el almacén lo que
quiere decir que lleva mucho tiempo implantada y los bultos ya se encuentran en unos
huecos determinados, y de azul la zona 2, sin embargo esta otra zona es de nueva
creación, se ha implantado en el almacén para adaptarse a la normativa que no permite
empaquetar mercancía para el consumo alimenticio y productos contenedores de
químicos. Por lo que la zona 2 está reservada para productos de droguería contenedores
de químicos, los cuales no se pueden mezclar con productos destinados al consumo
alimenticio.
Antes de comenzar en la asignación de los bultos a las zonas hay que fijar los criterios
del código para cada una de las zonas del código, en este caso el código se compone de
6 criterios representado en 8 dígitos.
Elaboración propia
Figura 17 ampliado zona picking suelo
51
Cómo se ajustaría cada criterio a cada zona.
Zona 1 ´´zona vieja``
Características concreta de la zona 1
Número de huecos existentes: 54
Bulto con peso máximo: 18kg
Dimensiones del bulto más grande: 50 cm de alto (x) 27Cm de ancho (y) y 36Cm de
largo (z)
Tipo de escalas que se utilizará para la carga que soporta: acotada en 3 dígitos
Tipo de escalas que se utilizará para la rigidez del producto: acotada en 3 dígitos.
Tipo de sistema que se utilizará para la asignación del código a los huecos: Sistema
asignación teniendo en cuento los bultos existentes; Teniendo en cuenta bultos y
huecos.
Figura 18 zona picking 1 ampliada
Elaboración propia
52
16,7Cm y 22,3Cm= 4
22,3Cm y 28Cm= 5
28Cm y 33,5 Cm =6
9Cm y 12 Cm = 4
12 Cm y 15Cm =5
15 Cm y 18Cm =6
18Cm y 21 Cm = 7
21 Cm y 24Cm =8
25 Cm y 27Cm =9
12Cm y 16Cm = 4
16 Cm y 20Cm =5
20 Cm y 24Cm =6
24Cm y 28 Cm = 7
28 Cm y 32Cm =8
32 Cm y 36Cm =9
Con estas características concretas se fijarán las escalas que correspondería utilizar en
cada criterio:
1º Criterio: la zona de picking: en este dígito le corresponderá en número 1 que
representa la zona 1 de picking de suelo
2ºCriterio: el peso, puesto que el bulto con mayor peso son 18Kg la escala será:
El número1 comprendería el peso de 0 kg a 2
El número 2 comprendería el peso de 2 kg a 4
El número3 comprendería el peso de 4 kg a 6
El número 4 comprendería el peso de 6 kg a 8
El número 5 comprendería el peso de 8 kg a 10
El número 6 comprendería el peso de 10 kg a 12
El número 7 comprendería el peso de 12 kg a 14
El número 8 comprendería el peso de 14 kg a 16
El número 9 comprendería el peso de 16 kg a 18
3º Criterio: las dimensiones, puesto que el bulto con mayores dimensiones es 50 cm de
alto (x) 27 de ancho (y) y 36de largo (z) la escala será:
3º dígito Altura (x) Max 50cm
Entre 0Cm y 5,6 Cm = 1
5,6Cm y 11Cm =2
11 Cm y 16,7Cm =3
4º Dígito: Ancho (y) Max 27 (y)
Entre 0Cm y 3 Cm = 1
3 Cm y 6Cm =2
6 Cm y 9Cm =3
5º Dígito: Largo/profundo (z) Max 36
Entre 0Cm y 4 Cm = 1
4 Cm y 8Cm =2
8 Cm y 12Cm =3
33,5Cm y 39,1 Cm= 7
39,1 Cm y 44,7Cm=8
44,7 cm y 50Cm=9
53
6º Criterio: carga que soporta, se parte de la base de que el peso máximo del palé es de
1000kg por lo que los bultos que más soportan son 1000kg. Al utilizar una escala
acotada de tres dígitos :
1: correspondería con aquellos bultos que apenas soportan carga encima (entre 0y 300 kg)
2: Serán aquellos que soportan una carga media no demasiado excesiva (entre 300Kg y 600kg)
3: Serán aquellos que soportarían gran carga (entre 600kg y 1000kg)
7º criterio: la rigidez
Se ha optado por una escala acotada de tres dígitos donde
1= no rígido
2=algo rígido
3=rígido
8 Criterio: bultos con número propio, en esta zona concreta del picking se encontrarán
estos bultos de iguales características
Latas de aluminio, packs de leche, caja de vino , cajas grandes contenedoras de bolsas
de patatas.
Latas de aluminio: se representa mediante el número 1
Packs de leche, se representa mediante el número 2
Cajas grandes contenedoras de bolsas de patatas, se representa mediante el número 3
Caja de vino se representa mediante el número 4
Una vez definidos los criterios concretos de la zona, y teniendo en cuenta las
características concretas de la ´´zona 1`` se asignará el código a los bultos, en este caso
al utilizar una asignación de código a los huecos de picking teniendo en cuenta bultos y
huecos, lo se hace será asignarle a cada bulto su código correspondiente en el hueco en
el que se encontraría actualmente sin hacer ninguna modificación.
Después se cambiarán los bultos que no sigan el orden lógico.
54
Como se observa en ´´figura 19``, siguiendo los criterios de asignación de código se ha
asignado un código a cada bulto. Estos se encuentran en sus posiciones actuales.
Si se observa a grandes rasgos, todos estos bultos siguen un orden lógico y van
avanzando de tal forma que se pasa desde los más compactos, pesados resistentes y
menos frágiles a los más ligeros y voluminosos, pero si se analiza con detenimiento, se
puede ver en al mapa hay algunos huecos que no obedecen este orden, señalémoslos en
el mapa ´´figura 20``
pasillo 307 hueco 6
pasillo 308 huecos 2 y 4
pasillo 309 huecos 2 y 7
pasillo 310 hueco 2
pasillo 311 huecos 5,4 y3
pasillo 312 huecos 1,2,3y 6
Figura 19 zona picking ampliada con código
Figura 20 zona picking ampliada señalando deficiencias
Elaboración propia
Elaboración propia
55
Se reorganizan estos huecos en el mapa de almacén de tal forman que se sitúan
siguiendo el orden lógico. Para ello lo primero es sacar los bultos que no cuadran fuera
del mapa, y paso seguido se reorganiza como muestra ´´figura21``
De esta forma se ha reorganizado mejorando el mapa existente, como se muestra en
´´figura22`` evitando que existieran bultos iguales que otros en diferentes zonas, y
otros con características similares en posiciones alejadas de sus homónimos.
Figura 21 zona picking ampliada con códigos extraídos
Figura 22 zona picking ampliada con códigos cambiados
Elaboración propia
Elaboración propia
56
Zona 2 ´´zona vieja``
Características concretas de la zona 2 ´´figura 23``
Número de huecos existentes: 28
Bulto con peso máximo: 15 kg
Dimensiones del bulto más grande: 45 cm de alto (x) 22 de ancho (y) y 27de largo (z)
Tipo de escalas que se utilizará para la carga que soporta: acotada en 3 dígitos
Tipo de escalas que se utilizará para la rigidez del producto: acotada en 3 dígitos.
Tipo de sistema que se utilizará para la asignación del código a los huecos: Sistema
de asignación teniendo en cuento los bultos existentes.
Además de estas características hay que tener en cuenta que esta zona del almacén es de
nueva creación. Por lo tanto se tiene un listado de los bultos que pertenecen a esta zona,
pero dichos bultos todavía no se encuentran situados en los huecos, por lo que faltaría
asignarle a cada hueco su bulto
Figura 23 zona picking 2 ampliada
Elaboración propia
57
15Cm y 20= 4
20Cm y 25Cm= 5
25Cmy 30Cm =6
7,2Cm y 9,6 Cm = 4
9,6 Cm y 12Cm =5
12 Cm y 14,5Cm =6
14,5Cm y 17 Cm = 7
17 Cm y 19,4Cm =8
19,4 Cm y 22Cm =9
9Cm y 12 Cm = 4
12 Cm y 15Cm =5
15 Cm y 18Cm =6
18Cm y 21 Cm = 7
21 Cm y 24Cm =8
25 Cm y 27Cm =9
Con estas características concretas se desarrollarán las escalas que corresponderían
utilizar en cada criterio:
1º Criterio: la zona de picking: en este dígito le corresponderá en número 2 que
representa la zona 2de picking de suelo
2ºCriterio: el peso, puesto que el bulto con mayor peso son 15Kg la escala será:
El número1 comprendería el peso de 0 kg a 1.7
El número 2 comprendería el peso de 1.7 kg a 3.4
El número3 comprendería el peso de 3.4 kg a 4,9
El número 4 comprendería el peso de 4,9 kg a 6.54
El número 5 comprendería el peso de 6.54 kg a 8.14
El número 6 comprendería el peso de 8.14 kg a 9,84
El número 7 comprendería el peso de 9,84 kg a 11,44
El número 8 comprendería el peso de 11,44 kg a 13,14
El número 9 comprendería el peso de 13,14 kg a 15
3º Criterio: las dimensiones, puesto que el bulto con mayores dimensiones 45 cm de
alto (x) 22 de ancho (y) y 27de largo (z)
3º dígito Altura (x) Max 45cm
Entre 0Cm y 5 Cm = 1
5 Cm y 10Cm =2
10 Cm y 15Cm =3
4º Dígito: Ancho (y) Max 22 (y)
Entre 0Cm y 2,4 Cm = 1
2,4 Cm y 4,84Cm =2
4,84 Cm y 7,24Cm =3
5º Dígito: Largo/profundo (z) Max 36
Entre 0Cm y 3 Cm = 1
3 Cm y 6Cm =2
6 Cm y 9Cm =3
30Cm y 35 Cm= 7
35Cm y 40Cm=8
40cm y 45Cm=9
58
6º Criterio: carga que soporta, se parte de la base de que el peso máximo del palé es
de 1000kg por lo que los bultos que más soportan son 1000kg. Al utilizar una escala
acotada en tres dígitos:
1: correspondería con aquellos bultos que apenas soportan carga encima (entre 0y 300 kg)
2: Serían aquellos que soportan una carga media no demasiado excesiva (entre 300Kg y 600kg)
3: Serían aquellos que soportarían gran carga (entre 600kg y 1000kg)
7º criterio: la rigidez, para esta ocasión he decidido utilizar una escala acotada en tres
dígitos, siendo
1= bulto apenas rígido
2=bulto con poca rigidez
3= bulto rígido
8 Criterio: bultos con número propio, en esta zona concreta del picking se encuentran
los siguientes bultos de iguales características:
Cajas contenedoras de pañales, cajas de suavizante líquido, cajas con botellas de lejía.
Cajas contenedoras de pañales: se representa mediante el número 1
Cajas de suavizante líquido, se representa mediante el número 2
Cajas con botellas de lejía, se representa mediante el número 3.
59
Decidido el criterio que definirá el código en esta zona concreta, se asigna a cada
bulto un número propio.
Listado de bultos de la zona:
El primer pasó, ordenar estos bultos siguiendo el criterio de ordenación, lo más práctico
será localizar aquellos números con números propio.
v:2 9 4 3 5 33 3 3 ( se repite 3 veces )
u:2 9 3 4 4 3 3 2 (repite 4 veces )
a:2 8 3 2 4 3 3 0
i: 2 8 3 2 4 3 3 0
b: 2 8 2 4 3 2 3 0
z: 2 8 2 4 3 2 3 0
d:2 7 2 3 4 2 3 0
j: 2 7 4 3 2 2 3 0
e: 2 6 4 4 5 3 2 0
k: 2 6 5 4 3 2 3 0
q: 2 6 3 6 2 1 2 0
m: 2 5 4 3 4 3 2 0
f: 2 5 4 5 6 2 2 0
g.2 5 5 7 8 2 3 0
p: 2 2 2 2 3 2 1 0
l: 2 2 8 7 6 1 1 0
t: 2 2 9 9 9 3 3 1 (repite 6 veces)
y: 2 2 2 2 3 2 1 0
60
Una vez ordenados los bultos siguiendo el criterio elegido para montar el palé, que en
este caso como se ha hecho anteriormente es de menos a más peso y de menos a más
volumen, teniendo en cuenta su rigidez y la carga que soporta, el siguiente y último
paso será el de asignarle a cada hueco un bulto. ´´ Figura 24``
Elaboración propia
Figura 24 zona picking 2 con código asignado
61
3.2Conclusión final
Este proyecto ha mostrado como se puede mejorar la productividad media de cada
operario dentro de un almacén destinado al almacenaje y preparación de pedidos para el
consumo doméstico, en concreto en la zona de preparación de productos llamada
picking.
Además de esta mejora de la productividad el sistema creado permite otra serie de
ventajas indirectas, como es la flexibilización de la contratación de los trabajadores
empleados para las campañas de los periodos estivales. Otra ventaja indirecta que
presenta este sistema es la reorganización del mapa de almacén permitiendo zonas de
preparación con los tamaños óptimos.
Se han observado las claras ventajas que conlleva el utilizar un sistema de ordenación
basado en un criterio objetivo respecto a los criterios subjetivos utilizados en la
actualidad, ya que y anuqué en este proyecto se han utilizado ejemplos con pequeñas
zonas para su mejor comprensión, recuérdese que las zonas de preparación en un
almacén real pueden encontrar con zonas de preparación que tienen más de 450
huecos.
El sistema se encuentra compuesto de dos partes, ambas comparten un eje central, un
sencillo código, define de forma intuitiva a cada uno de nuestros bultos, gracias a los
dígitos de este código se conoce con exactitud todas las características físicas del bulto,
y permite compararlos unos con otros de forma exacta, y observando rápidamente el
mapa de almacén se localizan las imperfecciones y se corrigen de forma rápida.
El código que se ha desarrollado durante este proyecto costa de 6 criterios representados
mediante 8 dígitos. No obstante este código no es cerrado, lo que quiere decir que puede
definir tantas características como se deseen, adaptándose a las necesidades concretas de
cada almacén.
Para la asignación concreta a cada hueco de un bulto se han desarrollado 3 sistemas
basados en 2 criterios, los cuales serán de aplicación más o menos adecuada
dependiendo de las características concretas del propio almacén o de la propia zona de
picking.
62
Gracias al sistema creado, se asigna con exactitud un bulto a un hueco de una zona
picking determinada, esta asignación se hace teniendo en cuenta las características
físicas unitarias de cada bulto, y permite al operario mayor facilidad a la hora de colocar
la mercancía en el palé.
Esta facilidad se traducirá de forma directa en la mejora de la productividad de cada
empleado, ya que el tiempo invertido a la hora de crear un palé será menor.
Si un operario medio trabaja 7:30h diarias =
Si se reduce el tiempo de preparación del palé en solo 2 minutos se conseguirá un
aumento de productividad del 6%
Un operario medio trabajando 7:30h diarias=
Tarda 25 minutos por palé
Total 26m3 día
= 3,47m3 hora
Tarda 23 minutos por palé
Total 27,56m3 día
= 3,67m3 hora
63
4 Bibliografía
http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/log%C3%ADstica/paletizaci%C3%B3n/
http://www.revistalogistec.com/index.php/logistica/94-logisticaglobal/651-
estrategias-de-picking
https://es.wikipedia.org/wiki/Log%C3%ADstica
´´Logística de almacenaje: Diseño y gestión de almacenes y plataformas logísticas
world class warehousing (Economía Y Empresa)`` Ander Errasti
´´Sistemas de almacenaje y picking: 1`` Mikel Mauleón Torres
