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LA MINA DE WOLFRAMIO DE PANASQUEIRA (PORTUGAL) Por: Fernando J. Palero Fernández Prof. Asociado de Tecnología de Sondeos E.U.P. de Almadén RESUMEN La mina de Panasqueira (Portugal) es una de las mayores explotaciones de wolframio del mundo y coloca a nuestro país vecino entre los principales productores mundiales de este mineral. Se trata de una explotación subterránea y constituye un excelente ejemplo de geología minera, diseño y planificación de una explotación, y de eficacia en la concentración de minerales de baja ley. El yacimiento explotado está formado por una red de vetas de cuarzo de espesor decimétrico, que aparecen en posición subhorizontal, las cuales están relacionadas con una cúpula granítica que no llegan a aflorar pero que está cortada en los trabajos subterráneos. Los minerales de interés económico son la wolframita, la casiterita y la calcopirita, siendo beneficiados estos dos últimos como subproductos. Junto a estos minerales hay una amplia paragénesis de sulfuros, carbonatos, silicatos y fosfatos, siendo relativamente frecuente la aparición de huecos geódicos con bellos minerales de colección. Para la explotación del yacimiento se utiliza el método de cámaras y pilares, siguiendo un diseño que permite una recuperación teórica de 85% del mineral evaluado. Debido a la disposición tumbada de las vetas mineralizadas y al gran tamaño del criadero hacen que la extensión de los trabajos sea enorme, ocupando una superficie de varios centenares de hectáreas. La distribución vertical de los trabajos se realiza en 4 niveles situados a alturas diferentes. Actualmente los trabajos se llevan a cabo en los dos más profundos (denominados Nivel 2 y Nivel 3) que están separados 90 m. Los accesos a la explotación se realizan mediante planos inclinados que permite el tránsito de vehículos ligeros y de maquinaria de perfil bajo. El arranque se realiza mediante perforación y voladura, para lo cual se utilizan jumbos de un solo brazo y bajo perfil, diseñados por Atlas-Copco especialmente para este tipo de explotaciones. El movimiento interior de tierras se realiza con palas diesel también de bajo perfil, trenes de vagonetas y un pozo interior que coloca al mineral en el Nivel 2. En este nivel arranca una cinta transportadora que, mediante un plano inclinado de casi 2000 m, saca el mineral hasta el lavadero de concentración. La concentración se realiza mediante una preparación de los minerales que se inicia en el interior de la mina con una machacadora de mandíbulas. A la entrada en la planta se realiza una clasificación y molienda hasta conseguir el tamaño de liberación que es de 2 mm. La ley del mineral de entrada es de 0,18% de WO3; 0,02% de Sn y 0,18% de Cu. El tratamiento del mineral se realiza mediante una separación en medios densos, una concentración en mesas de sacudidas y un apurado en separadores magnéticos de alta intensidad. Los subproductos se obtienen por tratamientos en mesas para el estaño y en celdas de flotación para la calcopirita. Se tratan al día 3000 Tm de todo-uno con una recuperación del 80%. INTRODUCCIÓN En la mina de Panasqueira se explota un importante yacimiento de wolframio situado en el centro-Este de Portugal, en una zona bastante despoblada perteneciente al municipio de Covilha, de la región de Beira Baixa.

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Los trabajos mineros en Panasqueira son subterráneos y se llevan realizando desde hace 110 años, estimándose que se han obtenido hasta ahora más de 100.000 Tm de concentrados de wolframita, lo que sitúa a este yacimiento portugués entre los más importantes del mundo de este mineral. La explotación la lleva a cabo la empresa Beralt Tin & Wolfram Portugal, S.A., actualmente filial de Primary Metals Inc., y que controla la mina desde el año 1928 en que fue formada con el nombre de Beralt Tin & Wolfram Limited. La explotación se centra en una red de filones de cuarzo subhorizontales que representan un magnifico ejemplo de mineralización de W-Sn-As relacionada con cúpulas graníticas. En los avances de las galerías se pueden apreciar espectaculares frentes mineralizados, con verdaderos bloques de wolframita de varios kilogramos de peso, que pueden ser considerados como únicos en el mundo. En general la mina presenta magníficos ejemplos de geología estructural, lo que unido a su variada paragénesis y a los espectaculares ejemplares de minerales, hacen de esta mina un verdadero punto interés geológico con relevancia mundial. En cuanto al laboreo de la mina, la geometría de los cuerpos mineralizados y la calidad geomecánica de las rocas encajantes, condicionan la utilización de un método de cámaras y pilares para la explotación. El bien hacer de los técnicos de la empresa explotadora y la utilización de un adecuado equipamiento de maquinaría, hacen que la explotación sea modélica, con una elevada producción mensual de todo-uno y una recuperación teórica del 85% del yacimiento, y que en la realidad es siempre superior al 75%. Igualmente, la planta de concentración es un magnífico ejemplo de eficacia, con una recuperación de más del 80% de la wolframita contenida en el todo-uno, valor de gran relevancia teniendo en cuenta la baja ley del mineral a la entrada en la planta (0,18% de WO3) obteniendo además como subproductos concentrados de casiterita y calcopirita. La mayor parte de estos productos vendibles son de alta calidad, lo que facilita su venta. A través de las páginas siguientes se intentará mostrar la agradable experiencia obtenida en una reciente visita a este afamado yacimiento portugués. Esperamos conseguir dar una idea lo más real posible del momento de vive esta gran mina y transmitir al lector lo que es una gran explotación minera subterránea. Antes de seguir queremos agradecer las atenciones recibidas por los ingenieros D Nuno Alves, Director Técnico de explotación, y D. Eduardo Vilhena Crespo, Director del lavadero y Medioambiente, quienes nos mostraron con gran detalle la mina y la planta de concentración e hicieron de la visita una experiencia inolvidable. SITUACIÓN Y ACCESOS La mina de Panasqueira se encuentra en una zona de quebrado relieve en las estribaciones de la Sierra da Estrela, que es la prolongación en Portugal del Sistema Central Español. Los parajes en los que se halla de la mina están bastante despoblados y relativamente aislados, con un bello paisaje que es atravesado por el río Zêzere. Administrativamente, las instalaciones mineras pertenecen al municipio de Covilha, de la región de Beira Baixa, distrito de Castelo Branco. El acceso se realiza por sinuosas carreteras secundarias, siendo la ruta más directa desde la ciudad de Fundão, de la que dista la mina unos 40 km hacia el Oeste (fig. 1). El aislamiento de la zona produjo, con el inicio de la explotación del yacimiento en 1895 (Vaz Leal, 1945), la necesitad de crear poblados mineros para el asentamiento de los trabajadores de las minas. Se constituyó primero el llamado Panasqueira, que es el que ha dado nombre a las minas, ubicado en la ladera norte de la Serra das Minas, donde comenzó la explotación. Más tarde se creo un nuevo asentamiento en la ladera Sur de la Serra, en la zona conocida como Barroca Grande, donde progresivamente se fueron trasladando los trabajos mineros y donde hoy en día se halla el principal poblado y está centrad toda la actividad minera. Más al sur, junto al río Zêzere, se encuentra otro asentamiento minero denominado Cabezo do Pião (o Sección Río), que inicialmente fue creado para explotar unas pequeñas minas y que más tarde fue el principal lavadero de las minas hasta comienzos de los años 90 en que fue paralizado.

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DESCRIPCIÓN DEL YACIMIENTO El yacimiento de Panasqueira consta de una red de vetas de cuarzo de espesor decimétrico, dispuestas subhorizontales o con suaves buzamientos hacia el Sur y Suroeste. Esto supone que la mina tenga una gran extensión superficial, teniendo un enorme desarrollo en planta. El criadero es un típico ejemplo de mineralización de W-Sn-As relacionada con cúpulas graníticas evolucionadas (Kelly & Rye, 1979). En el caso de Panasqueira predomina ampliamente el wolframio sobre el estaño. Las vetas de cuarzo mineralizadas de este yacimiento arman en el exocontacto del cuerpo granítico, en una alternancia de pizarras y grauwacas de edad Precámbrico Terminal, pertenecientes al Complejo Esquisto Grauwáquico del centro peninsular (foto 1). Estas rocas se presentan verticalizadas y con una esquistosidad bien marcada también subvertical. Superpuesta a las estructuras deformativas se aprecia una recristalización generalizada de estos materiales, producida por un claro metamorfismo térmico inducido por la roca ígnea subyacente. La roca granítica no aflora en superficie, pero si que ha sido cortada en las labores mineras de interior. En la parte apical de la cúpula granítica hay un "cap" de cuarzo (entre granito y roca metamórfica) estructura característica de este tipo de yacimientos, aunque no está presente en todos los criaderos de este tipo. El modelo propuesto de formación de criadero es la de una zona de dilatación situada sobre una cúpula granítica. Al cesar el empuje ascendente de la masa de roca ígnea, se habría producido una zona de distensión en la vertical con la generación de un diaclasado subhorizontal que se rellenaría posteriormente con las vetas de cuarzo mineralizadas. La recristalización de la roca conlleva que ésta tenga un comportamiento frágil ante la distensión, lo que da lugar al amplio desarrollo del diaclasado subhorizontal. Posteriormente al emplazamiento de la mineralización se produce una fracturación de fuerte inclinación, originándose fallas de rumbo norteado y componente de translación de desgarre, que ocasionan pequeños saltos aparentes verticales en las vetas mineralizadas. La principal incidencia de estas fallas en la mina es la de ocasionar corredores de inestabilidad de los techos de las cámaras, ya que los saltos apenas ocasiona modificaciones en el diseño de la explotación (foto 2). La mineralización consiste en las vetas de cuarzo que contienen un amplio cortejo de minerales tales como wolframita (ferberita), casiterita, calcopirita, arsenopirita, pirita, marcasita, esfalerita (marmatita), siderita, dolomita, calcita, apatito, moscovita, turmalina chorlo y clorita. A nivel anecdótico aparecen galena, estannina, fluorita, topacio, panasqueirita y thadeuita, siendo estos dos últimos especimenes propios de este yacimiento (foto 3). Todos estos minerales presentan un elevado grado de cristalinidad, siendo frecuente la aparición de geodas (foto 4) con ejemplares cristalizados de gran belleza y que han dado fama a este yacimiento en el mundo de la mineralogía (Silva y Calvo, 1997). Las vetas presentan una cierta zonación, con salbandas de moscovita bien desarrolladas (aunque esta puede faltar), y núcleo cuarzoso central con los minerales metálicos dispersos a forma de parches. Se aprecia de forma general una tendencia a concentrarse hacia los bordes del cuarzo la wolframita y siderita, mientras que hacia el centro se disponen los sulfuros. El encajante inmediato de las vetas aparece ligeramente turmalinizado y silicificado. La extensión longitudinal de las vetas es bastante grande, produciéndose además relevos de unas estructuras con otras casi en el mismo plano, permitiendo desarrollos en la explotación casi continuos aunque realmente se trate de vetas distintas. Los relevos más frecuentes se realizan mediante el estrangulamiento de una veta, comenzando la nueva veta a unos decímetros por encima o por debajo de la otra, con unas formas agudas muy características (foto 5) que son llamadas por los mineros "rabos de enguía" (rabos de anguila).

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DESCRIPCIÓN DE LA MINA La explotación del criadero comenzó en su extremo Norte, lugar donde afloraban las vetas mineralizadas, en las laderas de la Serra da Mina en su caída a la ribera de Cebola, paraje conocido con el nombre de Panasqueira y que dio nombre al yacimiento (fig. 2). Con el tiempo las labores mineras fueron penetrando cada vez más en la montaña en sentido Sur y SO, por lo que comenzaron a realizarse trabajos en el lado opuesto de los cerros de Panasqueira, en el lugar conocido como Barroca Grande. Hacia 1934 calaron los trabajos realizados desde ambos lugares y desde entonces fue ganando importancia el centro de Barroca Grande en detrimento del de Panasqueira (Vaz Leal, 1945). A partir de los años 60 todo el laboreo se realizaba ya desde Barroca Grande, quedando el acceso Norte de las minas como entrada auxiliar. Con el progreso de los trabajos mineros en sentido Sur, terminó por abandonarse toda la parte correspondiente a Panasqueira, centrándose hoy en día todo el laboreo en Barroca Grande. La infraestructura actual de la mina consta de 4 niveles situados a distintas alturas:

� El Nivel Cero corresponde al nivel de Barroca Grande y su acceso se realizaba por un socavón denominado Galeria Geral y sirvió para explotar los filones situados sobre él. Este nivel tenía comunicación con las labores de Panasqueira, y su explotación se dio por terminada en los años 60.

� El Nivel 1 o Primer Nivel se sitúa 60 m por debajo del anterior y está comunicado mediante planos

inclinados con la Galeria Geral del Nivel Cero y directamente con la superficie mediante un socavón llamado Fonte do Masso (fig. 3). Su explotación se dio por concluida a finales de los años 70.

� El Nivel 2 o Segundo Nivel comenzó a desarrollarse a 95 metros bajo el Primer Nivel mediante un

largo socavón llamado Galeria da Salgueira (fig. 3). No obstante, un importante replanteamiento del sistema de explotación y de la infraestructura general de la mina, cambio la ubicación definitiva del Segundo Nivel a 55 m bajo el Primero. El acceso a este Segundo Nivel se realiza mediante una rampa de 1200 m preparada para vehículos llamada Rebordões, cuyo emboquille está en un pequeño valle a unos 500 m al Oeste de Barroca Grande (fig. 3). La extracción se realiza por un plano inclinado donde se ha instalado una cinta transportadora que sale directamente al lavadero de concentración. Este nivel ha sido el que ha sostenido la producción hasta finales del siglo XX. En el momento actual, ante el importante alza de los precios del wolframio, se ha vuelto a trabajar en este nivel, arrancándose minerales que se habían considerado anteriormente como marginales. La Galeria da Salgueira ha quedado como desagüe general de la mina.

� El Nivel 3 o Tercer Nivel ha terminado de desarrollarse hace poco tiempo y es el principal nivel de

producción en el momento actual. Se sitúa a 90 m bajo el Segundo Nivel y comunica con éste mediante 3 rampas y un pozo interior, llamado Engeneiro Claudio dos Reis, que es utilizado exclusivamente para el transporte vertical de vagones.

La estructura de cada nivel consta de una red cruzada de galerías que se denominan drives, las orientadas hacia poniente (realmente ONO-ESE), y panels, las de orientación norteada (realmente NNE-SSO) (fig. 4). En ambos tipos de galerías se localizan puntos de carga para la recogida de los minerales producidos por encima del nivel, los cuales son cargados en trenes de vagonetas que transportan el mineral hasta el punto de extracción de cada nivel. Los niveles sirven exclusivamente para este servicio y, además, dar acceso a las rampas que comunican con las explotaciones, por lo que su extensión se alarga bajo todo el campo de explotación correspondiente que es de varios miles de hectáreas. La longitud de drives y panels supera normalmente el kilómetro y su separación es de unos 100 m.

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EL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN La explotación del yacimiento se realiza por el método de cámaras y pilares, que fue introducido en la década de los 70. En principio se recuperaban los pilares, siendo sustituidos por columnas de madera, pero ante elevado consumo de ésta y los elevados costes de esta operación, se decidió proceder al abandono de los pilares. En el momento actual la operación de arranque consta de los siguientes pasos (fig. 5):

1º) Se construye una rampa de comunicación entre los niveles 2 y 3 en el sector que se va a explotar. Esta rampa se diseña con una orientación de panel y con una pendiente superior al buzamiento de los filones, de forma que vaya intersectando las vetas de cuarzo que han sido previamente detectadas mediante sondeos de investigación con recuperación de testigo.

2º) Se abren galerías orientadas como drives a un lado y otro de la rampa que van siguiendo la veta de

cuarzo. Estas galerías tienen una anchura de 5 m y una altura de unos 2,5 m intentando llevar la veta a techo o a suelo de la galería, ya que la altura necesaria para el acceso de maquinaría es muy superior a la potencia del filón de cuarzo. De esta forma se va reconociendo el interés de la estructura mineralizada para ser explotada.

3º) Si el filón muestra interés, se comienzan a hacer galerías ortogonales a la central de reconocimiento

orientadas según panels. Estas galerías tienen también 5 m de anchura y se realizan cada 11 metros. Según progresan estas galerías se van excavando cada 11 metros las correspondientes galerías ortogonales drives, dando lugar a un diseño reticular con huecos de 5 m de anchura y pilares de 11x11 m. De esta forma queda definido todo el campo de explotación sobre una estructura mineralizada. Para facilitar la extracción del mineral se excavan mediante raise boring chimeneas que comunicarán con el nivel 3, donde se instalará un punto de carga. La disposición de estas chimeneas es de una cada 80 m y tienen 1,60 m de diámetro.

4º) Terminada la preparación de la zona, se procede a explotar los pilares mediante galerías situadas en

el centro del pilar, que tendrán una anchura de 5 m y 11 m de longitud, dejando unos pilares de 3x11 m. Este arranque se hace preferentemente en sentido de los panels, aunque puede hacerse independientemente en uno u otro sentido en función de las circunstancias del tajo.

5º) Se procede al arranque de la parte central de los pilares que quedan, de nuevo con 5 metros de

anchura, pero ahora solamente con 3 metros de longitud. Esta operación se realiza en retirada, para garantizar la estabilidad de las zonas pendientes de explotar. De esta forma queda terminada la explotación, con un diseño de cámaras de 5 m anchura y pilares de 3x3 m. Según se va terminando de explotar la zona, se procede al barrido de los suelos de las cámaras, ya que buena parte de la wolframita queda en los finos del arranque por ser muy friable y tiende a acumularse en los suelos por su elevada densidad.

El método de explotación aplicado representa un aprovechamiento teórico del orden del 85% del yacimiento, siendo en la realidad siempre superior al 75%, cifra muy elevada para lo habitual en los trabajos de cámaras y pilares. El único problema apreciable en el método de explotación aplicado es la necesidad de ocasionar una notable dilución de la mena, ya que el espesor de las vetas mineralizadas es muy inferior a la altura del frente de arranque. El gran aprovechamiento de la explotación está garantizado por la magnífica estabilidad de los techos de las cámaras, normalmente constituidos por diaclasas limpias y netas en disposición subparalela a la veta de

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cuarzo, y no presentar las rocas encajantes otros planos de discontinuidad notables. Tanto los planos de estratificación como los de esquistosidad están soldados por efecto del metamorfismo térmico, no representando discontinuidades mecánicas. Solamente hay problemas de estabilidad en zonas concretas que están afectadas por las fallas tardías norteadas, tomándose las soluciones adecuadas para cada lugar, que puede ser dejar pilares más grandes, fijar algunos bulones o hacer un sostenimiento provisional con pilares de madera (foto 6). No obstante, se toman mediciones sistemáticas de convergencia en puntos estratégicos para garantizar que la estabilidad de los huecos y comprobar que el cierre de estos evoluciona según los modelos geotécnicos previstos. Para el sostenimiento con pilares de madera se utiliza el pino, ya que muestra una deformación más dúctil que el eucalipto, pudiéndose controlar mejor la convergencia de los techos en las zonas de delicada estabilidad (foto 7). Los pilares se construyen macizos o alternantes. Las zonas de falla que afectan a galerías de tránsito permanente se revisten con hormigón armado y se colocan cuadros a base de vigas de hierro. Las operaciones de arranque se realizan con equipos rotopercutivos de Atlas-Copco de perfil bajo. Se trata de jumbos de diseño específico para explotaciones de poca altura, con un único brazo de gran versatilidad y martillo en cabeza hidráulico de 18 KW de potencia de impacto (fotos 8 y 9). Concretamente se utilizan jumbos Rocket Boomer S1 L dotados del martillo hidráulico COP 1838ME. Estos equipos están pensados para tajos de escasa altura, radios de giro cerrados y para actuar en frentes de hasta 29 m². La altura del equipo máxima es de 1770 mm y el radio de giro es de 2900 mm. La perforadora permite hacer un amplio rango de diámetros de perforación, 35-127 mm, y tiene potencia suficiente para conseguir rápidas velocidades de penetración. El brazo es el BUT 28, más corto que el habitual que es de 5287 mm de longitud, pero que tiene capacidad sobrada para las cortas sartas utilizadas. Estas máquinas son autotransportables mediante motores diesel, pero una vez instaladas en los frentes a perforar son alimentadas con energía eléctrica. Para estos y otros servicios la mina se dispone de una línea eléctrica interior de 3000 voltios. Diversos transformadores situados en puntos estratégicos dejan preparado el suministro para las necesidades de las perforadoras así como de otros sistemas. La sarta utilizada en la perforación es de 2,70 m y consta del adaptador del martillo, una varilla de 35 mm de diámetro y 250 mm de longitud, y boca de botones semibalísticos de 45 mm de diámetro de perforación. La varilla se rosca al adaptador mediante manguitos hembra-hembra. Como fluido de barrido utiliza agua, que es bombeada con el equipamiento del boomer. Se consigue una velocidad de penetración de 1,5 m/min La perforación para la voladura consta de 25 barrenos con un diseño en V, que parece ser muy eficaz en este yacimiento. El avance en cada pega es de 2,10 m. La carga de cada barreno utiliza como deflagrante cartuchos de dinamita de 95 gr y 15 cm de longitud, más pequeños que los comunes y que son fabricados exproceso para esta explotación. La columna se rellena con Anfo, introducido con aire comprimido, y emulsiones plásticas encartuchadas. Los detonadores usados son de ½ segundo de retardo para el inicio y microsegundo para el resto. El consumo de explosivo viene a ser de unos 50 Kg por pega y de unos 2500 Kg al día. Estas cantidades representan el 15% del consumo de explosivos en Portugal. Para la realización de las chimeneas de comunicación con el nivel inferior se dispone de un equipo de raise boring con escariador de 1,60 metros. Se trata de un equipo Robbins 53RH que tiene un alcance de 200 m y capacidad de perforación de pozos de 1,5 a 2,4 m (fotos 10 y 11). Es una máquina pensada para realces multiusos, especialmente diseñada para minería, ya que el cuerpo central tiene una altura desplegada de solamente 2,90 m. No obstante, la instalación en el interior requiere la realización de una campana en el techo de 5 m de altura para facilitar la maniobrabilidad de las operaciones. Las dimensiones en posición de transporte son de 1,9x2,0x2,7 m y un peso de 14.000 Kg. La energía que consume este equipo es de 225 Kw, aplica un par de rotación de 156 kNm y un empuje de 3350 kN.

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Para el sondeo piloto utiliza un tricono de 11", con calibrador de rodillos de botones y estabilizadores de la sarta de aletas rectas. Las varillas son integrales de 10" y 220 Kg de peso. EL TRANSPORTE DEL MINERAL El movimiento de tierras desde la voladura hasta las chimeneas de ore-pass que comunican con los puntos de carga en el nivel 3, se realiza mediante palas cargadoras diesel de perfil bajo con 3 yardas³ de capacidad (foto 12). Las chimeneas se cubren con una rejilla de gran tamaño para retener los bloques de roca que pudieran obturar la salida de las tolvas de carga situadas en el nivel 3. Estas tolvas tienen compuertas hidráulicas para la apertura y cierre. En ellas se llenan vagones de 4170 Kg de carga, que son arrastrados por locomotoras eléctricas de baterías (foto 13) hasta el pozo Engeneiro Claudio dos Reis, que los eleva hasta el nivel 2. El pozo interior Engeneiro Claudio dos Reis tiene 90 m de profundidad y está dotado de una máquina de extracción de tambor simple (foto 14). Tiene 3 regímenes de funcionamiento, siendo utilizado habitualmente con el semiautomático, para lo cual hay un operario que controla las maniobras de carga y descarga, y activa la máquina para subir o bajar. La máquina mueve una sola jaula con capacidad para un vagón, con contrapeso para el equilibrado de cargas. El embarque de los vagones se realiza con empujadores y con unos topes queda sujeto el vagón dentro de la jaula (foto 15). La capacidad de servicio del pozo es de 35 vagones/hora. Los vagones elevados al Nivel 2 son arrastrados de 4 en 4 por locomotoras eléctricas de baterías hasta un pozo-tolva principal. Los vagones vuelcan lateralmente la carga siendo una rápida operación que no precisa más control que el del propio conductor de la locomotora (foto 16). Los tajos explotados en el propio Nivel 2 son transportados directamente desde los puntos de carga hasta la tolva principal. La producción diaria es de 800 a 900 vagones. La tolva principal tiene dos compartimentos destinados respectivamente a mineral y estéril. Bajo la tolva se halla una machacadora de mandíbulas que reduce a un tamaño máximo de 100 mm. A la salida de la machacadora hay un alimentador de una cinta transportadora que realiza la extracción del material hasta unas tolvas situadas en el lavadero de mineral de Barroca Grande. La cinta de extracción está instalada en un plano inclinado de casi 2000 m de longitud que comunica de forma directa el Nivel 2 con la superficie. VENTILACIÓN La ventilación de la mina es en buena parte natural, facilitada por las numerosas labores abiertas a varios niveles y las numerosas comunicaciones existentes entre niveles. No obstante, en el extremo SO de las explotaciones se haya situado un pozo de ventilación que comunica directamente con la superficie. Este pozo dispone de 4 ventiladores aspirantes de 80 CV, que son complementados por otras 15 unidades que se colocan en el interior según necesidades. A los fondos de saco se suministra aire mediante tubos de plástico extensible. El caudal total de aire fresco es de 4250 m³. DESAGÜE El desagüe de la mina se realiza por gravedad por la Galeria da Salgueira, donde a su salida hay una planta de tratamiento de aguas. Todas las aguas se canalizan hacia esta antigua salida del Nivel 2, con excepción de las que drenan al Nivel 3, las cuales son recogidas en un vaso situado junto a una la sala de bombas. La sala de bombas dispone de 4 equipos de bombeo de 75 CV que eleva el agua por un pozo hasta la Galeria da Salgueira, por donde salen junto con las procedentes del resto de la mina.

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CONCENTRACIÓN DEL MINERAL A la salida de la cinta de extracción hay dos tolvas de 1500 Tm cada una. Cuando se realiza extracción de estériles una de ellas se destina a estos materiales, de donde son cargados y transportados directamente al vertedero. Cuando no hay extracción de estos materiales, las dos tolvas se cargan de mineral para pasar al circuito de concentración. La ley del mineral de entrada es de 0,18% de WO3; 0,02% de Sn y 0,18% de Cu y presenta un tamaño de liberación de 2 mm. Se tratan al día 3000 Tm de todo-uno (foto 17). La concentración del mineral consta de cuatro etapas: preparación, preconcentración en medios densos, concentración en mesas de sacudidas, y refinado en separadores magnéticos y concentración de subproductos. El mineral que entra es cribado a menos de 25 mm, pasando la fracción superior a unos molinos cónicos que la reducen a ese tamaño. El material de menos de 25 mm es tamizado a un tamaño de 0,5 mm (foto 18), separándose una fracción fina que irá directamente a la concentración, mientras que la fracción de 0,5 a 25 mm pasa a la preconcentración en medios densos. El medio denso es un lodo de ferrosilicio que trabaja en un ciclón de 500 mm de diámetro y colocado en posición tumbado, con una ligera inclinación (foto 19). El mineral entra a presión, que es la propia hidrostática, producida por una columna de fluido de 8 m de altura. El preconcentrado producido en el ciclón representa solamente el 3,5 % del material que en él entra. Esta baja cantidad se debe a la fuerte dilución que se produce en las operaciones de arranque al entrar gran cantidad de roca encajante. Los estériles están formados básicamente por cuarzo y las pizarras y grauwacas, que son transportados al vertedero. El lodo de ferrosilicio es recuperado del preconcentrado denso mediante separadores magnéticos de tambor de media intensidad, cuyas finas partículas son retiradas y reinsertadas al circuito del lodo para su reintroducción en el ciclón. El preconcentrado limpio pasa a unas cribas que separan tres fracciones >2,5 mm; entre 2,5 y 0,5 mm; y <0,5 mm. La fracción de >2,5 mm pasa a unos molinos de barras que la reducen de tamaño hasta ser reincorporadas al circuito. A la fracción <0,5 mm se le incorpora el material de esa granulometría que fue separado antes de la entrada a los medios densos. Estas fracciones finas son tratadas para proceder a la separación de las lamas (fracción de <74 micras), pasando la fracción de >74 micras a la concentración. De esta forma se tienen ya preparadas dos fracciones aptas para proceder a la concentración: fracción de arenas (entre <2,5 mm y >74 micras) y las lamas (<74 micras). Las fracciones de arenas son cribadas y separadas en tres tamaños: <2,5 mm, <1,25 mm y <0,5 mm. Estas fracciones entran en tambores de acondicionamiento, que consiste en la adición de ácido sulfúrico y nafta con gasóleo. Preparado el material pasa a unos hidroclasificadores que alimentan a 8 mesas de sacudidas, 4 de ellas para tratar las fracciones más gruesas y 4 para las más finas (foto 20). El concentrado obtenido pasa a un afinado en dos nuevas mesas, y de ahí a un secado en estufas. Seco el concentrado de las mesas se criba en tres tamaños y se pasa a los separadores magnéticos de alta intensidad donde se obtiene un concentrado de alta calidad de73% de WO3 (foto 21). El rechazo de la concentración en mesas pasa a formar la línea de concentración de cobre. Este material tiene una ley de 1,5% de Cu que pasa a un molino de bolas donde se le añade cal. Mediante un ciclón que actúa en circuito cerrado con el molino se separa la fracción inferior a 200 mallas. La pulpa se prepara con espumante y se pasa a una batería de 7 celdas Denver, dos para el desbastado, tres para el lavado y dos para el apurado. Se obtiene un concentrado con el 28% de Cu. La fracción no magnética de la concentración en los separadores de alta intensidad forma la línea de concentración del estaño. Este material es tratado en mesas de sacudidas, y los más finos se flotan en una

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celda Denver. Los rechazos entrar a la línea del cobre y el concentrado es secado, cribado y pasado de nuevo por separadores magnéticos de alta intensidad, obteniéndose un concentrado de 74% de Sn. Las lamas separadas antes de la concentración en las mesas forman un circuito independiente. En primer lugar se pasan por ciclones para separar la fracción intratable que es la menor de 10 micras. El material aprovechable pasa a un circuito de 8 mesas, 4 de desbastado y 4 de apurado. El concentrado de las mesas se flota en 4 celdas Denver, y su salida se afina en una mesa Duplex. El producto obtenido se vuelve a flotar en dos celdas, consiguiéndose un concentrado comercial de media calidad con el 60% de WO3. En total se consigue una recuperación del 82% del mineral. La producción mensual es de unas 145 Tm de concentrado de alta calidad de wolframita (>73% de WO3), 30 Tm de concentrado de calcopirita (28% de Cu) y 2 Tm de casiterita (74% de Sn). A estas producciones hay que sumar los concentrados procedentes de las lamas, las ventas de grava para áridos y la comercialización de minerales de colección. INVESTIGACIÓN Y RESERVAS La investigación del yacimiento se realiza con equipos de recuperación de testigo, para lo cual se dispone de una sonda Diamec 252 para los sondeos que se realizan desde el interior. Cuando hay que realizar sondeos desde la superficie se contrata la obra a alguna empresa que disponga de equipos apropiados para la obra. Los sondeos se destinan exclusivamente para la localización de las vetas de cuarzo, ya que el efecto pepita de la mineralización es enorme y el contenido en WO3 que pudiera mostrar el testigo no refleja en ningún caso la realidad de la veta. Con los logs levantados, se procede a realizar una correlación entre sondeos, de forma que se pueda estimar la continuidad e importancia de las vetas de cuarzo detectadas. Si se considera que el potencial de la zona es interesante, se procede a desarrollar un plano inclinado para ir cortando los filones de cuarzo y proceder a su reconocimiento siguiendo una estructuración que pueda ser utilizada posteriormente como diseño de explotación, tal y como se ha comentado en párrafos anteriores en el método de explotación. La estimación de leyes se realiza estudiando los frentes, mediante el contaje de la superficie ocupada por la wolframita. Es un método poco ortodoxo, pero eficaz en este yacimiento. Los recursos conocidos aseguran un porvenir de la explotación para unos 14 años, siempre y cuando se mantenga para el wolframio un nivel de precios aceptable. Además, de la explotación de Panasqueira, la empresa está realizando investigaciones en otras zonas intentando localizar nuevos yacimientos. PERSONAL Y RÉGIMEN DE TRABAJO La plantilla de BTW Portugal, S.A. es de 300 personas, de las que 170 trabajan en el interior de la mina. La jornada laboral es de 8 horas y se trabajan 5 días a la semana, con un absentismo del 4%. En el interior y en la concentración se realizan tres relevos de 8 horas, pero el relevo de noche en la mina sólo realiza labores de transporte de mineral, para que las tolvas queden llenas y no sea necesaria la paralización del concentrador por falta de todo-uno al inicio del relevo de la mañana. Los relevos de interior disponen de media hora para su llegada al tajo, otra media hora para tomar un refrigerio y otra media hora para la salida. El personal técnico realiza una jornada única partida. Los días festivos y periodo vacacional se aprovechan para realizar labores de mantenimiento y puesta apunto y reformas de los equipos de la mina.

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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS Atlas Copco ed. (2006). Bajo Perfil en Portugal. Mining & Construction, nº 2, pp. 3-5. Kelly, W.C. & Rye, R.O. (1979). Geology, Fluid Inclusion, and Stable Isotope Studies of the Tin-Tungsten

Deposits of Panasqueira, Portugal. Economic Geology, vol 74, nº 8, pp 1721-1822. Reis, A.C. (1971). As Minas da Panasqueira. Boletim de Minas (D.G.G.M.-Lisboa), nº 8, pp.3-34. Silva, R,P.A. y Calvo Rebollar, M. (1997). Mineralogía de Panasqueira. Bocamina, nº especial, pp. 12-27. Vaz Leal, M. (1945). As Minas da Panasqueira: Vida e História. Reedición de 2004 por la Cámara Municipal

da Covilha e da Junta de Freguesia de Aldeia de San Francisco de Assis. 177 p.

FIGURAS Figura 1.- Esquema de situación y accesos a la Mina de Panasqueira. Figura 2.- Imagen satélite con la situación de los principales centros mineros de Panasqueira. Figura 3.- Imagen satélite de detalle con la ubicación de las principales bocaminas en el sector de Barroca Grande de la Mina de Panasqueira. Figura 4.- Esquema general de labores de la infraestructura antigua correspondiente a los niveles Cero, Primero y Segundo de la Mina de Panasqueira (basado en el trabajo de Reis, 1971). Figura 5.- Esquema del diseño actual de la explotación por cámaras y pilares aplicado en la mina de Panasqueira (Tomado del artículo presentado en Mining & Construction, 2, 2006).

FOTOGRAFÍAS Foto 1.- Típico ejemplo de filón de cuarzo mineralizado del yacimiento de Panasqueira. Foto 2.- Filón de cuarzo mineralizado afectado por una falla vertical norteada con salto aparente como falla

directa pero cuya componente principal es en realidad de desgarre. Foto 3.- Mineralización de wolframita y arsenopirita en un filón de cuarzo del yacimiento de Panasqueira. Foto 4.- Hueco geódico en un filón de cuarzo del yacimiento de Panasqueira. Foto 5.- Relevo entre estructuras mineralizadas en forma de "rabos de enguía" en el yacimiento de

Panasqueira. Foto 6.- Zona de explotación con techos inestables sostenida con pilares de madera. Foto 7.- Marcadores de madera de pino apoyados sobre pies derechos, mostrando una notable deformación

dúctil por una acusada convergencia del techo. Foto 8.- Jumbo de Perfil bajo Atlas Copco S1 utilizado en la perforación de barrenos en Panasqueira (foto gentileza de Atlas Copco). Foto 9.- Brazo del Jumbo Atlas Copco S1 perforando un frente de explotación.

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Foto 10.- Unidad central de empuje del equipo de perforación por el método de raise boring. Foto 11.- Unidad hidráulica del equipo de perforación por el método de raise boring. Foto 12.- Operador manejando una pala diesel de perfil bajo utilizada para el transporte del mineral desde la voladura a las chimeneas de ore-pass al Nivel 3 de Panasqueira. Foto 13.- Locomotora de baterías para el arrastre de vagones de mineral desde los puntos de carga en cada nivel hasta la tolva-pozo principal del Nivel 2. Foto 14.- Tambor y salida de cables de la máquina de extracción del pozo Engeneiro Claudio dos Reis. Foto 15.- Embarque de vagones de mineral en la jaula del pozo Engeneiro Claudio dos Reis en el Nivel 2. Foto 16.- Volcado del mineral transportado en vagones en la tolva-pozo principal situada en el Nivel 2 y que alimenta la cinta de extracción. Foto 17.- Vista general de las instalaciones del lavadero de concentración. Foto 18.- Cribado del todo-uno para la separación de la fracción >0,5 mm < 25 mm que será tratada con medios densos. Foto 19.- Ciclón de medios densos. Foto 20.- Concentración en mesas de sacudidas de las arenas. Foto 21.- Concentrado limpio de wolframita tras pasar por la separación magnética de alta intensidad.