Molino de bolas:

Un molino de volteo se utiliza en muchas industrias para la molienda fina. Básicamente consiste en un cilindro giratorio de baja velocidad horizontal parcialmente rellena de bolas o varillas. El depósito de la botella es generalmente de acero, revestido con placa de acero al carbono, porcelana, roca de sílice, o caucho. Las bolas se hacen normalmente de acero o de pedernal piedras, mientras que las barras suelen fabricarse por el acero de alto contenido de carbono. El mecanismo de reducción se lleva a cabo como sigue: como gira el cilindro, el medio de molienda es levantado los lados del cilindro y de la gota en el material que está siendo triturada, que llena los espacios vacíos entre el medio. Los componentes del medio de molienda también caen una sobre la otra, ejerciendo una acción de corte en el material de alimentación. Esta combinación de fuerzas de impacto y de cizalladura provoca una reducción muy eficaz tamaño. Desde un molino de volteo básicamente funciona de una manera por lotes, diferentes diseños se han desarrollado para hacer que el proceso continuo.

Como se ilustra en la figura 4.6a, en un molino de muñón de desbordamiento, la materia prima se alimenta a través de un muñón hueco en un extremo del molino y el producto molido se desborda en el extremo opuesto. Poner tabiques transversales ranuradas en un molino de tubo de la convierte en un molino de compartimiento (figura 4.6b). Un compartimento puede contener grandes bolas, un segundo uno bolas pequeñas, y una tercera guijarros, logrando así una segregación de los medios de trituración con la consiguiente racionalización de energía. Una forma muy eficaz de segregar el medio de molienda es el uso del molino de bolas cónico mostrado en la figura 4.6c. Mientras que el alimento sólido entra desde la izquierda a la zona de molienda primaria donde el diámetro de la concha es un máximo, el producto triturado sale a través del cono en el extremo derecho en el que el diámetro de la concha es un mínimo. A medida que gira la cáscara, las grandes bolas se mueven hacia el punto de diámetro máximo, y las bolas pequeñas migran hacia la salida de descarga.

Por lo tanto, la ruptura inicial de las partículas de alimento se lleva a cabo por las bolas más grandes que caen la mayor distancia, mientras que la reducción final de las partículas pequeñas se realiza mediante pequeñas bolas que caen una distancia menor.

En tal disposición, la eficiencia de la operación de fresado se aumenta en gran medida.

Aplicaciones de los molinos de bolas son variados y se pueden usar en la calcita y la molienda de caolín, así como en la molienda de diversos materiales cerámicos empleados en los procesos de la industria refractaria.

Molino de discos:

Estos tipos de molinos, como los ilustrados en la Figura 4.5, hacen uso de las fuerzas de corte para la reducción de tamaño, principalmente en el rango de tamaño fino de partículas. Hay varios diseños básicos de molinos de disco. Los molinos de discos solo tienen una alta velocidad de rotación del disco ranurado dejando un espacio estrecho, con su carcasa estacionaria. La intensa

acción de cizallamiento se traduce en la trituración de la alimentación. La abertura entre los discos es ajustable entre ciertos límites, y al menos uno de ellos, como en el caso de los molinos de rodillos, está montado sobre un eje de deslizamiento con acción de resorte de tensión con el fin de evitar interferencia. En el molino de doble disco (Figura 4.5b), la carcasa contiene dos discos giratorios, que rotan en direcciones opuestas que dan un mayor grado de cizalladura en comparación con el molino de un solo disco. El molino de discos con puntas lleva pasadores o clavijas en los elementos rotatorios. En este caso, las fuerzas de impacto también juegan un papel importante en la reducción de tamaño de partícula. El molino Buhr (Figura 4.5c), que es el tipo más antiguo de molino de atrición utilizado originalmente en la molienda de harina, se compone de dos piedras circulares montadas en un eje vertical. La piedra superior es normalmente fijo y tiene un puerto de entrada de alimentación, mientras que la inferior de piedra rota. El producto se descarga sobre el borde de la piedra inferior. Los discos se hacen generalmente de hierro o acero para materiales de una cierta dureza, o piedra para materiales más blandos. La cara roce de los discos incluye diferentes patrones de surcos, ondulaciones o dientes, y por lo tanto se puede llevar a cabo una variedad de operaciones, incluyendo la molienda, grietas, granulación y trituración. Debido a la alta velocidad de rotación del disco, una cantidad considerable de calor puede ser generado, lo que requiere, a veces, de enfriamiento con agua o salmuera refrigerada. Aplicaciones de los molinos de discos son numerosos, incluyendo la molienda en seco de trigo, molienda en húmedo del maíz para la separación de gluten, pulverizar de azúcar, pulverización de cacao, y la producción de harina de pescado.