Madera Aglomerada

1.1.- IntroducciónSe define como madera aglomerada a la masa compacta formada por polvo o pequeños fragmentos de diversas sustancias como virutas o aserrín, los cuales se pegan o aglutinan mediante productos capaces de darles cohesión como por ejemplo la resina sintética, siendo prensados dentro de moldes adecuados, hasta conseguir un producto compacto y de un grosor determinado. Se caracterizan por ser materiales estables, que tienen consistencia uniforme y superficies lisas.

Existe una amplia gama de estos tableros que van desde los de base de madera, papel o laminados plásticos. La mayoría de los tableros aglomerados son relativamente frágiles y presentan menor resistencia a la tracción que los contrachapados debido a que los otros tienen capas superpuestas perpendicularmente de chapa que dan bastantes más aguante.

Estos tableros se ven afectados por el exceso de humedad, presentando dilatación en su grosor, dilatación que no se recupera con el secado. No obstante se fabrican modelos con alguna resistencia a condiciones de humedad.

La idea de la fabricación de tableros es el aprovechamiento de maderas no aptas para otros usos, e inclusive la utilización de todo tipo de productos leñosos que va desde residuos de aserraderos, residuos de debobinado, restos de ramas de desmonte y talado, hasta el reciclaje de restos madereros en desuso.

1.1.1.- Características: Aislamiento térmico: es la capacidad para evitar la transmisión excesiva de la

temperatura en los climas fríos o calientes. Los tableros de aglomerado tienen excelentes propiedades de aislamiento térmico, las cuales son hasta diez veces superiores a la del concreto.

Aislamiento del fuego y del ruido: a pesar de que los tableros de aglomerado son parcialmente combustibles, ofrecen cierta resistencia y seguridad ante el fuego ya que su comportamiento es muy superior al de otros materiales de construcción. Al combustionarse no pierden la resistencia mecánica. Solo arde la superficie expuesta al fuego. Los tableros actúan como aislante protector y retardan la acción del fuego. Por su composición, los tableros son muy eficientes para aislar el ruido.

Resistencia al ataque de los insectos: los tableros debido a su composición y tratamiento repelen y son resistentes a la gama de insectos que normalmente atacan a la madera sólida y sus productos derivados.

1.2.- Reseña Histórica

1.2.1.- Inicio de la producción de aglomerado en el mundoLa idea de fabricar tableros de partículas de madera aglomerada tiene una larga historia. La propuesta de Pfohl (patente adjudicada en 1936), fue el producir tableros de

partículas uni o tri capas hechos a partir de astillas de madera o trozos de madera de tamaño pequeños.

La iniciativa de este no tuvo mucho éxito en aquel tiempo debido a: Ausencia de conocimientos adecuados acerca de la producción de partículas ni

de equipos involucrados en el proceso. Desconocimiento de las propiedades así como las cantidades de los adhesivos

necesarios para la fabricación de los tableros. Costumbre existente en aquel tiempo de utilizar madera sólida o tableros de

madera terciada. Ausencia de tecnología adecuada para su producción masiva.

Con el paso del tiempo, la dedicación en la investigación, desarrollo del proceso productivo y los equipos involucrados en la fabricación de tableros de partículas, se logró establecer en 1941 en Alemania la primera planta de fabricación de este tipo de tableros, lo cual dio inicio a su fabricación en gran escala, debido a que las limitantes anteriores habían sido superadas.

Actualmente en la fabricación de tableros de partículas se utiliza madera de primera calidad y a la vez, presenta un mejor aprovechamiento de materiales lignocelulósicos tales como virutas, astillas, corteza etc., que son clasificados como desechos en aserraderos y plantas de fabricación de muebles, brindando un mayor valor agregado a estos materiales.

1.2.2.- Inicio de la producción de aglomerado en EcuadorEn nuestro país a partir de 1978 se inicia la producción de aglomerados con la creación de las empresas Aglomerados Cotopaxi S.A (ACOSA) y Novopan, a cargo de los señores Juan Manuel Durini y César Álvarez Barba respectivamente.

En el año 1979, Aglomerados Cotopaxi S.A. inicia su producción introduciendo en el Ecuador el tablero de partículas aglomeradas con una moderna línea de tecnología de punta, importada desde Alemania. A fines del mismo año incorpora la primera línea para recubrimiento de tableros del país, dando así mayor valor agregado a sus productos y expandiendo la gama de colores según los requerimientos del mercado nacional e internacional.

Desde sus inicios ambas empresas fueron conscientes de que la materia prima debe venir de recursos forestales renovables, es por tanto que en 1978 ACOSA realiza la primera compra de bosques de pino y tierras para plantaciones forestales con la intención de fomentar la forestación y reforestación, mientras que Novopan adquiere bosques plantados de pino y eucalipto para su explotación.

En el año de 1995, con el fin de aprovechar al máximo el recurso forestal, en el país se monta un Aserradero Industrial para satisfacer las necesidades del mercado de madera sólida de pino, cuyos subproductos sirven de materia prima para la elaboración de los tableros de aglomerado. Posteriormente, en 1996 se instalan presas que permiten recubrir los tableros con chapas de madera.

Por lo anteriormente descrito, se puede afirmar que la producción de aglomerados es una industria incipiente en nuestro país; la cual merece ser explotada a fin de generar materiales de calidad y mayores plazas de empleo.

1.3.- Materia primaEntre las especies vegetales que se usan para la elaboración de los tableros se encuentran el eucalipto, pino y pachaco; la cual es una madera tropical que se está usando recientemente.

1.3.1.- Calidad de las piezasEntre los principales criterios que se emplean para la elección de las piezas que conformarán los tableros de aglomerado, se pueden citar:

Longitud:De aproximadamente 2m

Diámetro:Diámetro mínimo: 0.07mDiámetro máximo: 0.45m

Condiciones Sanitarias:La madera debe encontrarse buena, sin partes putrefactas, enfermas o pasmadas.

Condiciones físicas:La madera debe ser:

Lo más derecha posible, pues demasiada tortuosidad resulta perjudicial. Originada en bosques cultivados, pues la madera originada en los montes tienen

menos calidad. No deben existir demasiada cantidad de nudos, pues estos desafilan las cuchillas

de las chipeadoras, produciendo así mayor cantidad de polvo. De edad menor a los 18 o 20 años, pues se presentaría el mismo efecto que si se

tuvieran excesivas nudosidades. Se debe tener un contenido de humedad medio en la madera, no debe estar

completamente seca, pues al final del proceso de triturado la viruta debe ser secada por completo.

En términos generales, la madera debe llegar limpia, no con barro o restos herbáceos, ni tampoco con ganchos o salientes que afecten a su manipulación.

1.3.2.- Transporte y protección de las piezasLa materia prima en forma de astillas, aserrín y virutas de madera llega a la planta donde es apiladas y luego clasificada mediante una criba que separa compuestos ajenos al proceso como piedras, metales y para separar para virutas con sobre tamaño las cuales son enviadas a un molino de martillos, para homogeneizar el espesor.La parte aceptada se envía a silos de acopio de aserrín y viruta (silos de material húmedo).

Por otro camino llegan lampazos y astillas, los lampazos son reducidos a astillas las cuales se almacenan en un silo que alimenta tres viruteras Pallman que se encargan de homogeneizar el espesor de las partículas. El producto (astillas) se envía a secado y el

polvo generado en la molienda, es extraído y enviado a combustión en una planta térmica. Mediante tornillos helicoidales se forma una corriente de material de composición determinada (regulando la velocidad de los tornillos), que es enviada a secado.

1.4.- Proceso de fabricaciónSi bien el proceso de fabricación de aglomerados varía según la planta industrial de la cual se trate, dicho proceso puede ser generalizado en los siguientes pasos:

1.4.1.- Recepción y preparación de las piezasLas piezas con las cuales se va a trabajar para la elaboración de los aglomerados deben ser sometidas a un proceso de lavado y remoción de todos los cuerpos ajenos a la madera, como restos herbáceos, restos orgánicos o de otro origen. Para la fabricación de los tableros de aglomerado se utiliza la madera de menor costo, la cual no pasa por un proceso de descortezado. Inicialmente las piezas de madera llegan con una humedad que oscila entre el 100% y 120%.

1.4.2.- Formación de partículasLa formación de partículas es un proceso complejo que depende de la forma en la cual llega la materia prima.

Caso de madera en rollo: el proceso se inicia viruteando la madera, para después obtener la partícula mediante el refinado de las virutas en astilladoras de anillo. La viruteadora es una máquina que dispone de un eje o cilindro de al menos 2m de longitud, en donde se insertan cuchillas en forma helicoidal. La madera llega a la viruteadora con la longitud paralela al cilindro portacuchillas de la viruteadora, siendo obligada a incidir contra él, obteniéndose virutas de alrededor de 0.2mm de longitud, las cuales serán posteriormente utilizadas para la obtención de la capa externa del tablero.

Caso de materia prima a base de residuos de aserradero y otro tipo de fábricas de madera: se obtienen en dos fases, una primera en una astilladora (normalmente de disco) que produce astillas cuyas dimensiones con de varios centímetros de largo y ancho y varios milímetros de grueso. Las astillas pasan a la refinadora de disco en donde se reduce el tamaño de estas astillas hasta quedar en alrededor de 0.5mm de espesor. Estas astillas se utilizarán en la obtención de la capa interna del tablero.

Caso de que la materia prima sea productos reciclados de madera: en este caso los productos pasan a una trituradora de martillos que dejan el producto hecho astillas romas. A continuación un electroimán elimina los elementos metálicos existentes y el resto pasa a la refinadora de anillo.

Caso de que la materia prima sea astilla: las astillas pasan directamente a los molinos refinadores.

1.4.3.- Secado y clasificación de las partículasLos gases de combustión provenientes de un quemador de combustible y polvo de madera, son enviados a un secador horizontal rotatorio que cuenta con bandejas en el interior que le permiten remover uniformemente el material. En el proceso de remoción del material también se cuenta con aire caliente que mueve y seca el material naturalmente. Las temperaturas de los gases de combustión a la entrada y salida fluctúan entre 175°C y 117°C respectivamente.

Las partículas y el vapor de agua generado que salen del secador son enviados a ciclones los cuales separan el vapor de las partículas, liberando vapor a la atmósfera y entregando por el fondo una corriente de partículas con humedad ajustada (2%).

Una vez que las partículas están con una humedad uniforme pasan a una criba, la cual consta con tres tamaños de tamices; el tamiz más grande (50x50mm) retiene las partículas obtenidas a través del trituramiento en un molino de martillo, el tamiz mediano (12x12mm) retiene las partículas provenientes del molino rallador y por último el tamiz más pequeño (5x5mm) retiene las partículas consideradas casi polvo.

1.4.4.- Engomado y pegadoEn esta etapa del proceso se añade la cola a las partículas, la cual consta principalmente de resina a base de Urea−Formaldehido, catalizador (acelera la velocidad de fraguado de la resina al centro del tablero), activador, secuestrante (disminuye las emisiones de Formaldehido), y agua. La razón principal para el uso de este aglutinante es su bajo costo, por lo cual se lo ha establecido como el estándar para este proceso. En el caso de que los aglomerados vayan a estar expuestos a condiciones de humedad se le añade melanina, compuesto que le otorga mayor resistencia al tablero.

La cola es de extraordinaria importancia debido a su elevado precio, ésta influye enormemente en los costos de fabricación de los tableros. A causa de lo anterior, es muy importante que las partículas clasificadas como fino y grueso posean la mínima cantidad de polvo de madera ya que éste absorbe una mayor cantidad de cola debido a su mayor área superficial.

Previo a la aplicación de cola se aplica emulsión parafínica atomizada mediante boquillas con aire. La emulsión brinda propiedades hidrófobas al tablero, lubrica el sistema disminuyendo el roce de las partículas con la pared de las encoladoras y reduce, en parte la cola a aplicar. Este compuesto, también permite asegurar la estabilidad dimensional de los tableros.

1.4.5.- PrensadoEl proceso de prensado consta de dos partes:

1.4.5.1.- Pre-prensadoSe realiza mediante una prensa estática, con una presión específica de , con una temperatura de placa superior de 50°C y de placa inferior 90°C aproximadamente, con el fin de alcanzar cuatro objetivos principalmente:

Dar al colchón de madera triturada una mayor consistencia. Reducir el volumen del colchón. Acortar el ciclo de prensado. Disminuir los requerimientos de calor en la prensa.

1.4.5.2.- PrensadoEn la prensa principal, de operación estática y de platos calefaccionados con aceite térmico, el colchón de partículas es sometido a presión hasta obtener la densidad deseada del tablero. El espesor bruto (antes del lijado), está dado por barras

distanciadoras ubicadas en la prensa. La temperatura de los platos se mueve en el rango de 150 °C a 2 00°C dependiendo del espesor del tablero.

Una humedad del 9−13% para las capas superficiales y no mayor del 10% en la capa central, corresponden a humedades ideales para el proceso de prensado, en el que se producen tres fenómenos principales:

Procesos mecánicos: deformación de las partículas por flexión y compresión, disminución del volumen de los poros y aumento de los puntos de contacto entre las partículas.

Procesos químicos, dados por el fraguado de la resina UF por policondensación, y algunas reacciones químicas de aditivos agregados al tablero.

Proceso térmico: fundamentalmente dado por la generación de vapor en las capas externas, el cual fluye hacia el interior del tablero permitiendo así el aumento de temperatura desde las capas superficiales al centro hasta alcanzar una temperatura aproximada de 105°C en el centro del tablero, temperatura a la cual la resina cura.

La prensa trabaja en dos ciclos: Un ciclo de cierre y un ciclo de abertura. En el ciclo de cierre, la velocidad de la prensa debe ser tal, que evite la polimerización de la resina antes de alcanzar el espesor deseado. Es por eso que los tiempos de cierre de la prensa son muy pequeños, normalmente menores a 1 minuto y además se agregan agentes químicos que retardan el curado del adhesivo UF.

1.4.6.- EnfriadoLos tableros ya prensados se depositan en un enfriador estrella, que consta de 14 aspas. Se enfrían los tableros hasta una temperatura de 50−55°C gracias a la ventilación que poseen los tableros situados en las aspas.Esta etapa es muy importante porque a la salida de la prensa, el tablero presenta temperaturas muy elevadas (sobre 170°C en las capas superficiales y sobre 100°C para la capa central). Si los tableros se almacenaran a esta temperatura, el tablero podría sufrir descomposición del polímero vía hidrólisis de este, lo cual provocaría una disminución de su resistencia mecánica; ya que desaparece el agente que mantiene cohesionadas las partículas.

1.4.7.- Igualado y lijadoUna de las últimas etapas del proceso es el recorte de rebordes, consiste en cortar los bordes del tablero, cuyas partículas no se encuentran cohesionadas en buena forma, a diferencia de las zonas más centrales, luego los tableros pasan a una bodega de reposo, aquí los tableros formateados adquieren su forma final gracias al reposo, es por esto que se debe cuidar la forma en que los tableros son almacenados para así evitar posibles arqueos y deformaciones. Luego pasa a una etapa de lijado y dimensionado (formateo), aquí los tableros son lijados para lograr un mejor acabado superficial, obteniendo superficies lisas y sin rugosidades que permiten mejorar el comportamiento del tablero frente al pintado o revestimiento de su superficie. En este punto es eliminado el sobreespesor dado a los tableros durante el proceso. Posterior a esto, se formatea el tablero, cortándolo en dimensiones específicas según sea el pedido del cliente y el patrón común.

Mediante un control de calidad son clasificados en A, B y C, destinándose a la venta sólo clase A. Después se realiza el Embalaje, aquí el paquete de tableros es envuelto en

polietileno, se le colocan tapas al paquete, utilizando tableros rechazados, luego se atan longitudinal y transversalmente al paquete.

En algunas empresas son sometidas a operaciones complementarias de fabricación como por ejemplo se recubren con chapas u otros materiales como el papel melamínico, a fin de obtener una superficie mejor y de aumentar sus propiedades de resistencia, además de mejorar su presentación. Cuando se desea aumentar las propiedades de resistencia al fuego del tablero se agregan a las partículas diversas sustancias ignifugas, antes del mezclado o durante este.

1.4.8.- Ensayo de los tablerosUna vez ya concluido el proceso de fabricación de los tableros de aglomerado, se los somete a ciertas pruebas con la finalidad de comprobar sus propiedades, como son:

Pruebas de densidad: es la cantidad de material por unidad de volumen que se refleja en el peso. A mayor densidad mayor peso.

Pruebas de humedad e hinchamiento: el hinchamiento señala el comportamiento del tablero frente a la humedad y se refleja en el porcentaje de aumento de las dimensiones. La prueba mide el cambio del espesor, expresado porcentualmente, luego de haber sido sometido a una inmersión en agua, en condiciones controladas, por 2 o 24 horas. La humedad corresponde a la del tablero a la salida del proceso de producción. Este valor variará dependiendo de la humedad relativa del ambiente en que se encuentre, tendiendo a buscar la humedad de equilibrio. En otras palabras en la cantidad de agua presente dentro del tablero, expresada como porcentaje del peso del tablero.

Pruebas de flexión: la resistencia a la flexión define la capacidad de carga admisible que soporta un tablero en condiciones de carga puntual y considerando apoyos en ambos extremos.

Pruebas de tracción: la resistencia a la tracción define la cohesión interna que tienen los tableros. Se mide sometiendo las probetas a una fuerza de tracción perpendicular a las caras, hasta lograr la separación en el centro de las capas internas

Prueba del tornillo: es una prueba que define la resistencia que ofrece el tablero para extraer un tornillo, previamente introducido en el canto del tablero, usando una fuerza que hala el tornillo. Se mide como el valor de la fuerza requerida para la extracción.

1.4.9.- Transporte de los tablerosAl momento de transportar los tableros, se deben tomar ciertas precauciones con la finalidad de no estropear el producto, entre las principales consideraciones están:

En las operaciones de carga y descarga se debe levantar los tableros a mano, en sentido vertical, sin deslizar uno sobre otro para evitar daños en la superficie del tablero.

Es recomendable limpiar las superficies y eliminar cualquier material extraño antes de apilar los tableros unos sobre otro.

No pararse ni caminar sobre los tableros. Cuidar las caras de los tableros procurando no golpearlas. No coloque ningún objeto que pueda alterar la superficie de los tableros, como

son: superficies ásperas, húmedas, calientes, objetos pesados o productos químicos

1.5.- Ventajas de los tableros de aglomerado Los tableros que constan con cubiertas melamínicas permiten ser limpiados con

facilidad. Reutilización de los restos de material en el proceso de producción como fuente

de energía. Pueden ser usados en superficies de trabajo que requieren resistencia al rayado y

abrasión. Excelentes propiedades de aislamiento térmico y acústico. Se aumenta la productividad pues solo se requieren procesos de corte,

colocación de filos y ensamble. Los tableros que constan con cubiertas melamínicas permiten ser limpiados con

facilidad.

1.6.- Tipos de madera aglomeradaLos principales tipos de madera aglomerada son:

Aglomerados de fibras orientadasMaterial de tres capas fabricado a base en virutas de gran tamaño, colocadas en direcciones transversales, simulando el efecto estructural del contrachapado.

Aglomerado decorativoSe fabrica con caras de madera seleccionada, laminados plásticos o melamínicos. Para darle acabado a los cantos de estas láminas se comercializan cubrecantos que vienen con el mismo acabado de las caras.

Aglomerado de tres capasTiene una placa núcleo formada por partículas grandes que van dispuestas entre dos capas de partículas más finas de alta densidad. Su superficie es más suave y recomendada para recibir pinturas.

Aglomerado de una capaSe realiza a partir de partículas de tamaño semejante distribuidas de manera uniforme. Su superficie es relativamente basta. Es recomendable para enchapar pero no para pintar directamente sobre él.

1.7.- Madera tipo MDFLas placas MDF (Medium Density Fiberboard), son tableros construidos a partir de elementos fibrosos básicos de madera (generalmente pinos) y resinas sintéticas usadas como aglutinante, prensadas en condiciones de presión y temperatura controladas. Obteniéndose planchas, de medidas fijas estandarizadas, con características mecánicas y físicas uniformes y bien definidas.

Estas placas MDF, a diferencia del Aglomerado, pueden ser mecanizadas obteniendo excelentes terminaciones También se le llama DM o tablero de fibra de densidad media.

1.7.1.- Proceso de fabricación Las trozas de madera entran en un proceso de descortezado.

Las trozas sin corteza pasan al proceso de molienda, en el cual se obtienen hojuelas de madera a través de molinos dentados.

Las hojuelas de madera entran en el proceso, previa una selección de su dimensión por cribado y una separación de finos y cuerpos inorgánicos. En el proceso de digestión se acondiciona la astilla para facilitar el desfibrado, siendo una de las fases clave en el proceso de la producción del MDF.

Con la finalidad de destruir la lignina, se somete a las piezas a un tratamiento de vapor y presión. Durante 30 segundos, las partículas son sometidas a presiones de aproximadamente 7 bares y temperaturas entre 140º y 180º; con el fin de uniformizar la humedad del material.

Posteriormente las partículas pasan a un molino semejante al usado en el trapiche, el cual prepara las partículas para su paso por el digestor.

En el digestor, las partículas son convertidas en fibras por la acción de platos dentados, los cuales durante 30 segundos y bajo condiciones de presión controladas (7 Bares) dan el aspecto final a los componentes del tablero.

Las partículas pasan a un proceso de encolado, en el cual se adiciona los componentes que darán las características al tablero.

Las partículas son absorbidas hacia un tubo de aproximadamente 1 m de diámetro en el cual son secadas hasta obtener una humedad del 12%.

En un equipo aerodinámico las partículas pasan a formar los colchones iniciales en el proceso de prensado. Éstos deberán ser al menos diez veces más anchos a los tableros que se obtendrán al final del proceso.

En el pre-prensado se elimina el aire que existe entre las fibra de la manta ya formada, con la finalidad de que la temperatura ingrese en forma más rápida y uniforme al centro del tablero el momento de prensado.

En el proceso de prensado, mediante temperatura presión y tiempo, se logra la cohesión de las fibras de madera pre encoladas con resina sintética.

Los tableros ya conformados pasan a una enfriadora en forma de aspa, a fin de que su temperatura interna no los deforme en el proceso de corte.

El tablero se lija en tres lijadoras, la última con grano 160 permite dar al tablero un perfecto acabado de superficie. Posteriormente el tablero se escuadra en las medidas estándar que previamente se hayan programado. Tras este acabado, se empaqueta y se almacena listo para su distribución.

1.7.2.- Usos y aplicaciónLa madera MDF es recomendable para construir todo tipo de muebles (funcionales o artísticos) en los que el peso no suponga ningún problema. Son una base óptima para lacar. Excelente como tapas de mesas y bancos de trabajo. Se puede utilizar como lienzo para pintar, como base para maquetas, como trasera y fondo de cajones en muebles y como trasera de portafotos, posters y puzzles. También se usa para hacer formas, peanas, para tallar e incluso para hacer esculturas (pegando varios tableros para obtener un grosor adecuado). No es apto para exterior ni condiciones húmedas.

1.7.3.- Ventajas del MDF Presenta una estructura uniforme y homogénea y una textura fina que permite

que sus dos caras y sus cantos tengan un acabado perfecto. Se trabaja prácticamente igual que la madera maciza, pudiéndose fresar y tallar

incluso los cantos. La estabilidad dimensional, al contrario que la madera maciza, es óptima, pero

su peso es muy elevado.

Constituye una base excelente para las chapas de madera. Es perfecto para lacar o pintar. También se puede barnizar. Se encola (con cola blanca) fácilmente y sin problemas. Menor desgaste de herramientas, libre de impurezas derivado de la menor

resistencia al golpe de corte. Conserva sus propiedades físico mecánicas en ambientes húmedos. Bajo condiciones normales de humedad y ventilación, no desarrolla hongos que

puedan comprometer la calidad del producto. Variedad de colores y texturas. Superficie suave sin imperfecciones

1.8.- Madera tipo OSBLa madera OSB es un panel formado por astillas o virutas de madera, orientadas en forma de capas cruzadas para aumentar su fortaleza y rigidez, unidas entre sí mediante adhesivos químicos aplicados bajo alta presión y temperatura

Oriented strand board (OSB) es la denominación inglesa de los tableros de virutas orientadas. Aunque el término apropiado sea simplemente OSB, la importación del anglicismo ha derivado en la popularización —gramaticalmente redundante— del término "tablero OSB".

Este tipo de tableros constituye una evolución de los tableros de contrachapado, donde en lugar de unir varias láminas o chapas de madera, lo que se une son varias virutas o astillas de madera, orientadas en una misma dirección. Al igual que en el contrachapado, cada capa sigue una orientación perpendicular a la capa anterior, de tal manera que se consigue un material con un comportamiento más homogéneo ante las dilataciones o los esfuerzos en distintas direcciones.

Las virutas suelen tener tamaños desde 80 mm hasta 150 mm, y se unen con diversos aglomerantes, mediante la aplicación de presión y altas temperaturas. Los aglomerantes más empleados son las resinas fenólicas, las resinas de poliuretano, y distintos adhesivos basados en urea, formol o melamina. También es posible incorporar aditivos para mejorar las prestaciones del tablero, bien sea para incrementar la resistencia al fuego, a la humedad, o al ataque de insectos.

1.8.1.- Proceso de fabricación El OSB se produce a partir de troncos de madera de florestas sustentables, 100%

reforestables. A los troncos se les quita la corteza y se los corta en tiras a lo largo de su fibra. Estas tiras son secadas, cribadas y mezcladas con la composición de resinas de

adherencia a prueba de agua, parafina e insecticida contra termitas. Luego van para las formadoras donde serán producidas las capas orientadas. Después para el prensado en alta temperatura y presión, donde serán formados

los paneles y, finalmente, para el corte definitivo.

1.8.2.- Usos y aplicación

Muchos son los fundamentos que otorgan al OSB la denominación de un excelente material de construcción. Dentro de ellos podemos destacar su resistencia mecánica, rigidez, aislación y capacidad para absorber diferentes solicitaciones.

Los OSB se utilizan tanto en revestimientos finales como en mobiliario (debido a su aspecto agradable a la vista). Se utilizan como "alma" en vigas mixtas o de madera, como tableros de soporte de la cubierta, como base de suelos, como tabiquería en paredes, y también formando parte de algunos tipos de "panel sandwich".

El tablero OSB tiene una amplia aplicación en el sector construcción de viviendas, en todos los tipos existentes, dentro de los cuales se destacan:

Base de cubierta de techo. Diafragma de rigidización lateral. Pisos. Escalas. Vigas doble T. Tarimas. Paneles divisorios. Muebles Parlantes Embalajes (Bins y Pallets)

1.8.3.- Ventajas Su densidad es variable, pero en general suele ser similar a la de las maderas

ligeras, en torno a los 650 kg/m3. Sus propiedades de aislamiento, insonorización y resistencia son similares a los

de la madera "natural", si bien la incorporación de resinas y aditivos suele conferir características ligeramente mejoradas.

Gracias al proceso de manufactura, se eliminan los defectos en forma de nudos, rajas, vetas o huecos que puede presentar la madera sin tratar, por lo que a efectos de normativa, los tableros OSB, (al igual que todos los productos derivados de la madera) obtienen mejores resultados.

1.9.- Desventajas de los aglomerados El pegamento o aglutinante utilizado en el proceso productivo produce una

sustancia toxica llamada Formaldehído, que es un gas incoloro, muy soluble en agua, de olor penetrante y con propiedades irritantes.

Las emisiones de CO2 producidas en la fabricación de tableros de partículas se producen por la combustión de petróleo y madera para desarrollar el secado del material.

Por otra parte se podría decir que esta actividad industrial está implicada en el aumento de CO2 por la deforestación necesaria para obtener la materia prima.

En el proceso de fabricación se genera además de los contaminantes anteriormente mencionados el ruido, el cual es producido por los equipos de levantamiento de las trozas a ser astilladas, las astilladoras, las sierras, las cepilladoras, etc., así como el ruido producido por los motores eléctricos encargados de mover dichos equipos.

Los secadores de astillas que se utilizan generan emisiones de aerosoles orgánicos y compuestos orgánicos gaseosos junto con pequeñas cantidades de fibra de madera.

Se curva y pandea por su peso propio; el embalaje y el almacenamiento son importantes para su manejo.

Para evitar el deterioro por la humedad debe ser recubierto totalmente en superficies y cantos.

Sus propiedades físico-mecánicos son menores a la de la madera natural.

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Anexos

Aglomerados existentes en el

mercado ecuatoriano