BUENAS NOCHES

PLANEACION DE LOS REQUERIMENTOS DE LOS MATERIALES

(MRP)

Es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks (o inventarios) que responde a las preguntas: ¿qué?, ¿Cuánto?, y ¿cuándo? se debe fabricar un producto, identifica las partes y los materiales específicos requeridos para producir artículos finales, las cantidades exactas necesarias y las fechas en que los pedidos de esos materiales se deben expedir y recibir o completar dentro del ciclo de producción.

OBJETIVOS DEL MRP Control de la producción Mejorar el servicio al cliente. Minimizar la inversión en el inventario. Maximizar la eficiencia operativa de la

producción.

PROPOSITOS DEL MRPLos principales propósitos de un sistema básico del MRP son controlar los niveles de inventario, asignar prioridades operativas para los artículos y planear la capacidad para cargar el sistema de producción. Estos pueden ampliarse brevemente de la manera siguiente:

INVENTARIO:

Ordenar la parte correcta

Ordenar la cantidad correcta

Ordenar en el momento correcto

PRIORIDADES:

Ordenar con la fecha de vencimiento correcta

Mantener valida la fecha de vencimiento

CAPACIDAD:

Planear una carga completa

Planear una carga exacta

Planear un momento adecuado para mirar la carga futura.

DÓNDE SE PUEDEN UTILIZAR LAS MRPTipo de

industria Ejemplos Beneficios

Previstos Ensamblar para almacenar

 Combina múltiples partes componentes para obtener un producto terminado, el cual es luego almacenado en el inventario para satisfacer la demanda de los clientes. Ej. Relojes herramientas.

  Altos

 

  Fabricar para almacenar

 Los artículos se fabrican mediante máquinas y no se ensamblan. Estos son artículos de almacenamiento estándar que se fabrican con anticipación a las demandas de los clientes. Ej. aros de pistón, interruptores eléctricos.

  

 Bajos 

  Ensamblar para pedido

 Se realiza un ensamblaje final con base en las opciones estándar que el cliente escoja. Ej. Camiones, generadores, motores.

  Altos

  Fabricar para pedido

Los artículos se fabrican a máquina según el pedido del cliente. Estos son generalmente pedidos industriales. Ej. Soportes engranajes, sujetadores.

  Bajos

Manufacturar para pedido

 Los artículos se fabrican o ensamblan completamente según las especificaciones del cliente. Ej. Generadores de turbinas, herramientas para maquinaria pesada.

  Altos

  Transformación

 Industrias tales como las fundiciones, el caucho y los plásticos, el papel especial, los químicos las pinturas, las drogas y el procesamiento de alimentos.

  Medianos

ELEMENTOS DE LA MRP 1.Programa Maestro de producción (PMP). El PMP se inicia a partir de los

pedidos de los clientes de la empresa o de los pronósticos de la demanda anteriores al inicio del MRP; llegan a ser un insumo del sistema. Diseñado para satisfacer la demanda del mercado, el PMP identifica las cantidades de cada uno de los productos terminados (artículo final), el PMP proporciona la información focal para el sistema MRP; en última instancia, controla las acciones recomendadas por el sistema en el ritmo de adquisición de los materiales y en la integración de los subconjuntos, los que se engranan para cumplir con el programa de producción del PMP.

2.Lista de Materiales (BOM: Bill of materials). La BOM identifica como se manufactura cada uno de los productos terminados, especificando todos los artículos, subcomponentes, su secuencia de integración, cantidad en cada una de las unidades terminadas y cuáles centros de trabajo realizan la secuencia de integración en las instalaciones. Esta información se obtiene de los documentos de diseño del producto, del análisis del flujo de trabajo y de otra documentación estándar de manufactura y de ingeniería industrial. La información más importante de la BOM es la estructura del producto.

3.Archivo del estado legal del inventario. El sistema debe de contener un archivo totalmente actualizado del estado legal del inventario de cada uno de los artículos en la estructura del producto.

TAMAÑOS DE LOTES EN LOS SISTEMAS MRP

técnicas de determinación del tamaño de los lotes se relacionan con la forma de equilibrar los costos de preparación de los pedidos y los costos de mantenimiento asociados con satisfacer los requerimientos netos generados por el proceso de planeación MRP.

Para determinar los tamaños de los lotes existen cuatro técnicas:

LOTE A LOTE CANTIDAD ECONOMICA DEL PEDIDO CANTIDAD PERIODICA DEL PEDIDO ALGORITMO DE PEDIDO PARCIAL (APP) OTRAS TECNICAS

DE MRPI A MRPIIUna expansión del sistema de planeación de requerimientos de materiales para incluir otras porciones del sistema productivo era natural y se preveía. Uno de los primeros elementos era la función de las compras. Al mismo tiempo, había inclusión más detallada del sistema productivo, la planta del taller, en el despacho y en el control detallado de la programación. La MRP había incluido ya las limitaciones de capacidad del centro de trabajo, Alguien introdujo el término de planeación de recursos de manufactura (MRPII).La planificación de recursos de manufactura (MRP II) es un método integrado de planificación operativa y financiera para las empresas de manufactura. La MRP II funciona como extensión de la MRP (Planificación de los requerimientos de material de ciclo cerrado, CLMPR). El típico sistema de MRP II usa una organización estructural modular. Los módulos regulan y llevan el registro de características específicas y funciones de la organización entera. Algunos ejemplos incluyen, pero no se limitan a, los siguientes:

Diseño del producto Especificaciones del producto QC (Control de Calidad) QA (Aseguramiento de la Calidad) Control de planta Gestión de pedidos Compras Inventario Cálculo de costos Informe de costos Contabilidad general Flujo de efectivo Cálculo de impuestos Pago de impuestos

MRP 1 MRP 2

•Planifica las necesidades de aprovisionarse de la materia prima.•Basados en el plan de producción, como principal elemento.•Solo abarca la producción.•Surge de la práctica y la experiencia de la empresa.•Sistema abierto.

•Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros departamentos de la empresa.•Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de mercado.•Abarca más departamentos, no solo producción si no también el de compras, calidad, financiera, etc.•Surge del estudio del comportamiento de las empresas.•Mejor adaptación a la demanda del mercado.•Mayor productividad.•Acciones correctas a la primera vez.

DIFERENCIAS

VENTAJAS DESVENTAJAS

Capacidad para fijar los precios de una manera más competente.

Reducción de los precios de venta. Reducción del inventario. Mejor servicio al cliente. Mejor respuesta a las demandas del mercado. Capacidad para cambiar el programa maestro. Reducción de los costos de preparación y

desmonte. Reducción del tiempo de inactividad.  Además el sistema de MRP:  Suministra información por anticipado, de manera

que los gerentes puedan ver el programa planeado antes de la expedición real de los pedidos.

Indica cuando demorar y cuando agilizar. Demora o cancela pedidos. Cambia las cantidades de los pedidos. Agiliza o retarda la fecha de vencimiento de los pedidos. Ayuda a en la planeación de la capacidad.

 Los principales problemas se encuentran en las fallas del proceso de instalación

También a nivel organizacional y de comportamiento

Falta de compromiso de la alta gerencia

El hecho de reconocer que el MRP es solo una herramienta de software que debe ser utilizada correctamente

Una queja frecuente al MRP

es que muestra demasiada rigidez

 

EVOLUCION DE LA MRP El proceso de evolución de los sistemas de planeación se sustentan en 4 grandes etapas, que

marcaron el proceso de entrada a las E.R.P, ellos son:

W.I.P: Controla materia prima e inventario final

M.R.P: Los sistemas MRP y MRP II se asociaron en un inicio solamente a las grandes computadoras, computadoras centrales y minicomputadores.

MRP DE CICLO CERRADO: Estas incluyen las funciones de control de fabricación, medición de insumo producto (capacidad), la programación y despachos detallados, al igual que los informes anticipados sobre retraso tanto de la planta como de proveedores.

MRP II (Planeación De Los Recursos De Manufactura): Uno de los primeros elementos en incluirse era la función de compras, al mismo tiempo, había una inclusión más detallada del sistema productivo mismo, es decir, la planta, el despacho y el control detallado de la programación.

PRE - E.R.P: se mezclan dos tipos de administración como son la Administración de manufactura por lotes y la manufactura repetitiva, usada por el sistema "Just In Time" en el Japón.

Al unificar estas dos corrientes el MRP II, recibe el JIT (Just in Time), CMI (Integración de Manufactura Computarizada), EDI (Intercambio de Datos Electrónicos) y arquitectura Cliente – Servidor. No obstante con estas modificaciones se sigue llamando MRP II, hasta que analistas de la Gartner Group y AMR, se lanzan a definir la nueva generación de sistemas de Administración de Recursos.

EVOLUCIÓN DE LAS APLICACIONES DE NEGOCIO: En la evolución en los niveles Gerenciales encontramos 4 etapas, que se describen como:

M.I.S: No soporta el manejo de decisiones, no le importa analizar la información de las diferentes áreas y departamentos.

I.I.S: No soportaba el manejo de decisiones, su estructura se basa en la información de las áreas de producción y finanzas.

E.I.S: ya soporta el manejo de decisiones y lo hace teniendo en cuenta todas las áreas y también involucrando un grupo de asesores, que se compone básicamente de todos los directores de área o departamento para determinar de esta manera, las decisiones a seguir con el jefe o Director de la misma.

C.I.S: son totalmente decisorios y se fundamenta de la información clave de sus áreas o Departamentos, que ha sido alimentada con sus históricos y también fundamentada con sistemas estadísticos que obtienen la información más relevante para la junta directiva de la organización. Adicionalmente, el sistema provee la capacidad de comparar y proponer soluciones.

A partir de este momento surge la necesidad de madurar plenamente el desarrollo de aplicaciones de sistemas integrados E.R.P, para tal motivo surgen las primeras aproximaciones al tema.

DEFICIÓN ERPLa Planeación de Recursos Empresarial (ERP), son mucho más que un Software, porque permite la integración y optimización de todos los procesos y recursos de la organización.Las ERP se inician en los años 70, cuando Gartner Group y AMR dan el primer paso para definir las bases de las E.R.P. En un comienzo las organizaciones estaban orientadas a las funciones y solo se cubría las áreas de manufactura y finanzas. La información generada por las empresas era procesada por medio de Mainframe´s.Posteriormente, en los años 80, se cambió el paradigma de estar orientados a funciones y se orientó hacia los procesos, por medio del cual se identificaron los procesos críticos de las empresas y su integración entre sí. La información comenzó a utilizar el modelo Cliente - Servidor. GUna de las mayores fortalezas de las soluciones E.R.P es su poder integrador de diferentes procesos como son: Logística, Inventarios, Compras, Ventas, Distribución, Producción, Recursos Humanos, entre otros.

GRACIAS