Planificacin de Requerimientos de Materiales (MRP)

Planificacin de Requerimientos de Materiales (MRP)Presentado por:Roberto Santana Daniel GonzalezJoseph CastelPlanificacin de Requerimientos de Materiales (MRP)El concepto fundamental que da sustento al sistema de planificacin de requerimientos materiales (conocido como MRP por sus siglas en ingls, Material Requirements Planning).

EjemploSuponga que su familia le pidi que planificara las comidas de esta semana.Crear un men.(Hoy se planific lasaa como plato principal). Contar cuntas personas asistirn a la cena, para as saber qu cantidad de lasaa cocinar.Ingredientes que se utilizaran en la preparacin de la lasaa.Los pasos que deben seguirse. Calcule cunto necesita de cada uno para la cantidad de lasaa que planea cocinar. Determinar qu hace falta comprar.Estimar el tiempo de cada actividad.

A continuacin se presentan los trminos de la MRP, tomando como base la analoga que empleamos de ejemplo:El men en que se incluye la lasaa se denominara programa maestro La lista de ingredientes sera equivalente a la lista de materiales Los pasos del proceso para cocinar la lasaa se denominaran trayectoria del proceso La cantidad total necesaria de ingredientes sera el requerimiento bruto La cantidad de ingredientes que deben comprarse despus de restar el inventario se llamara requerimientos netos El tiempo necesario para realizar todos los pasos se denominara tiempo de espera El momento en que se inicia el proceso de adquisicin tomando en cuenta el tiempo de esperase llamara liberacin planificada de pedido

ANTECEDENTES Y CONCEPTOS BSICOS El problema respecto de los puntos de reorden Los puntos de reorden que hemos descrito se encuentran, por lo general, en los inventarios de demanda independiente.

Los 2.4 kg representan la demanda independiente de nuestra cena, pero la demanda de tiempo y cantidad de pasta de lasaa (demanda dependiente) se basa en la necesidad de cocinar 4 kg, iniciando el proceso a las 8:00 a.m., porque sa fue nuestra decisin interna.Regresando a nuestro anlisis principal, pocas veces los puntos de reorden funcionan bien en las situaciones de demanda dependiente, debido a las cantidades de pedido y a los tiempos de espera.

Figura 6.1Si la cantidad de reabastecimiento se ordena a un proveedor externo, el tiempo de espera casi siempre ser determinado por l. Sin embargo, la cuestin es distinta si la cantidad de reabastecimiento es resultado de una operacin interna de la compaa.Calcular o estimar el tiempo de espera puede ser complejo para casi todas las operaciones, ya que depende de varios factores, entre los cuales se incluyen:

Tiempo de espera por adquisicin.Tiempo de desplazamiento. Tiempo de configuracin. Tiempo de procesamiento. Tiempo de espera. Tiempo en fila de espera.

Muestra la relacin entre la demanda de los cajones y el punto de reorden de los gabinetes.

Como se ilustra en la figura 6.3, cuando se alcanza el punto de reorden para los gabinetes (A) se hace un pedido a la fbrica para reabastecer los gabinetes terminados. La parte inferior del diagrama muestra la demanda de cajones. En el tiempo cero no existe demanda para los cajones, porque no se requieren para completar gabinetes (slo se venden los que estn en inventario),y no se les utiliza para nada ms. Esta demanda permanece en cero (lo que se muestra como una lnea horizontal) hasta que los gabinetes alcanzan su punto de reorden (A). El punto de reorden dispara la demanda para fabricar un nuevo lote de gabinetes terminados. De pronto, la demanda de cajones es bastante grande. Por ejemplo, si la orden es reabastecer 100 gabinetes terminados, existir una demanda prcticamente instantnea de 200 cajones, lo que se indica en el diagrama como una cada vertical en la cantidad de este componente.

Dado que el inventario de cajones ha cado por debajo de su punto de reorden, se genera una solicitud para reabastecerlos. Una vez que haya transcurrido el tiempo de espera, el inventario de cajones se habr reabastecido hasta el punto C, y volver a permanecer constante hasta que se d una vez ms la demanda, lo cual ocurrir en el momento (punto D).El problema con esta demanda abultada para los artculos de inventario con demanda dependiente estriba, sobre todo, en los tamaos de lote. Como se ilustra claramente en la figura 6.3, esta situacin es indeseable, ya que el inventario de cajones (indicado en el diagrama mediante el rea sombreada debajo de la lnea que representa la cantidad de cajones) resulta costoso y difcil de almacenar. Este patrn se repite en el caso de otros componentes dependientes (por ejemplo, acero sin trabajar, seguros, manijas, etctera).

La solucin que propone el sistema MRP se basa en una simple premisa: si podemos proyectar los requerimientos y sabemos cul es el inventario inicial, debemos ser capaces de predecir o calcular cundo se presentar el punto de reorden de los gabinetes terminados.

ste es el propsito y el principio que dan sustento al sistema MRP: pronosticar en el programa maestro de produccin (PMP) tanto la cantidad de productos terminados (gabinetes de archivo) que se demandan, como el tiempo en que dicha demanda se presenta. Lista de MaterialesEste punto nos indica los componentes que vamos a necesitar para la elaboracin de un producto X conocida tambin como estructura de productos, estos son representados en lista esquemtica de materiales, ejemplo: tomaremos una patineta para los cuales se han elegido 3 niveles:0: tabla1: ensamblaje de las ruedas2: ruedas y eje

Al producto o subensamblaje de cada nivel se le suele llamar padre como por ej:El ensamblaje de las ruedas es padre de las ruedas y ejesY la patineta es padre de la taba y los 2 ensable de ruedasObservar que exiten 2 ensamblajes de ruedas y que son 2 ruedas(2x2): 4 ruedas

LA EXPLOSIN DEL SISTEMA MRP Con el PMP (el men), la lista de materiales (la receta) y el inventario existentes, contamos con suficiente informacin para calcular los componentes necesarios en nuestra planificacin. Sin embargo, requeriremos tambin ciertos datos adicionales, mismos que suelen listarse en un archivo maestro de elementos. Por lo general, el archivo maestro de elementos contiene informacin sobre los tiempos de espera y tamaos de lote, adems de otros datos tiles. Prcticamente en todos los casos hay un archivo maestro de elementos por cada componente utilizado en la instalacin.

El clculo que toma en cuenta toda esta informacin para planificar los pedidos de componentes generalmente se denomina explosin. Esto se debe a que, tras comenzar en el nivel padre, los clculos se propagan a los niveles inferiores de la lista de materiales, lo que semeja una explosin.

Requerimientos brutos: representa la cantidad total necesaria del artculo sobre una base semanal (o la cantidad a utilizar durante el periodo). Generalmente este representa el insumo principal para comenzar a adicional las partes.Recepciones programadas: representa los pedidos que ya han sido comprometidos, ya sea como una orden de produccin o como una orden de compra. Son importantes, porque representan un compromiso real de recursos de la empresa.Proyeccin de disponibilidad: representa el inventario disponible del componente al trmino del periodo semanal.Requerimientos netos: es la cantidad necesaria para la semana una vez que los requerimientos brutos se han ajustado respecto del inventario disponible y/o las recepciones programadas.Liberaciones planificadas de pedidos: es la cantidad de requerimientos netos que sern ordenados o liberados al inicio del periodo segn la planificacin, tomando en cuenta los tamaos de lote y los tiempos de espera.

En este procedemos a llenar los datos de liberacin planificada:

En este caso, por supuesto, se requieren dos componentes A cada vez que se fabrica un artculo X. En consecuencia, los requerimientos brutos de A son el doble de los que se sealan en el rengln liberacin planificada del pedido de X

Componente A.Componente B.

Componente C.

El componente C tiene DOS padres en la lista de materiales (el componente A y el componente B): se requieren tres componentes C para fabricar un componente A, y otros dos para fabricar un componente B. Por lo tanto, para determinar el requerimiento bruto de C necesitamos revisar los registros de los componentes A y B. Como puede ver ya no analizamos el producto X, debido a que slo nos interesa la fabricacin de A y B.

Componente D.

El nico requerimiento proviene de la necesidad de fabricar el componente B, y la lista de materiales muestra que necesitamos 5 unidades de D por cada B.Reglas comunes para los tamaos de loteAunque se han desarrollado diversas reglas de tamao de lote, algunas que rara vez se utilizan estn fuera del alcance de este libro. Las reglas ms comunes son:Lote por lote. Bsicamente indica que se puede ordenar exactamente la cantidad necesaria para atender los requerimientos netos en el periodo que se est evaluando.Cantidad fija. Esta regla seala que debe ordenarse la misma cantidad cada vez que se realiza un pedido.Costo mnimo unitario. Este mtodo intenta evaluar qu sucedera si se ordenara el equivalente de los requerimientos de varios periodos, con el objetivo de aprovechar descuentos por volumen en la adquisicin del artculo.

EjemploDigamos que cierto artculo tiene un costo de $50 por pedido y un precio unitario base de $300, pero se ofrece un precio de descuento por volumen ($270 por unidad) si la cantidad adquirida es de 500 o ms unidades. El costo de manejo de $1 por artculo por cada periodo que ste se mantiene en inventario. Los requerimientos para los siguientes seis periodos estn dados como:

Costo mnimo por periodo. Este mtodo est muy relacionado con el del costo mnimo unitario, pero se evala sobre la base del costo por periodo en lugar de hacerlo con base en costo por unidad. Volviendo a la informacin del ejemplo del costo mnimo unitario, podemos ver cmo funcionan los clculos:

El nmero utilizado para dividir los $135,980 del periodo 4q fue 4.5. Este valor se obtuvo al observar que las 50 unidades adicionales requeridas para el periodo 4 representan exactamente 0.5 de las 100 unidades que se necesitan en el periodo 5 (50/100 = 0.5). Utilizando este anlisis, podramos seleccionar un tamao de lote de 550 unidades, dado que esta cantidad nos da el menor costo del periodo.