MT-65 Instal SP
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A1
@ 9 x T r I )
A h i I )
7 h w h u ` r h às à p )
H h q r à i à @ p à H 6 D @ S à B r i C C h y y r v 6 V T U S D 6
MAXXTURN 65
2004
400V~3/PE 50/60Hz Imax=85AImax=85A IK <25kA
S6A Q00 53
S6A V01 BA2
1
2
Vorsich erung f ür die Maschi nePrimary fuse for the machine
80A gL/NH
Número de la máquina y número eléctrico
Advertencia:Los esquemas eléctricos válidos para sumáquina se pueden ver en la documenta-ción eléctrica en el armario de distribuciónde la máquina.La documentación eléctrica se puede pedirtambién bajo el nº ped. indicando el númerode versión (por ej. V1.30) de EMCO.
Máquina con Sinumerik 840D ...ZVP 677 924Máquina con Fanuc 18i .............ZVP 677 923
Número de la máquina ynúmero de la dotación eléctrica
La tarjeta adhesiva con el número de la máquina(1) y número de la dotación eléctrica (2) estásituada en el lado lateral de la máquina porencima del interruptor principal a cerrar. Además el número de la máquina está grabadoen la bancada de la máquina.
Recepción de la
máquinaControlar la máquina sobre eventuales daños detransporte y suministro completo.Si se observan daños rogamos contacte inmedia-tamente con su vendedor y/o la sociedad deseguros.
En caso de reclamaciones y posteriores pedidosde repuestos o accesorios se debe siempreindicar el número de máquina, el número de ladotación eléctrica, el número del pupitre demanejo y la versión de software.
A Instalación de la máquina
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A2
INSTALACIÓN
System BaugruppencodeVersionsstempel/Datum
04.04.25-NCU572E 9001.34.07H0 kmpmain......00000000000000000
Monit or Loader ....................................................................................................Communic. Monit or .............................................................................................Communic. System .............................................................................................SIMATI C System .......................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
Versionsdaten NCU
¯
® Visualizarservice
®Diagnosis Versión
1
® Visualizarservice
®Diagnosis Versión
® VersiónMMC
File
Versionsdaten MMC
Version sizedate
mmc0.exe 06.02.09 162 13311.Jan.2004
File ................... ................................File ................... ................................File ................... ................................File ................... ................................File ................... ................................File ................... ................................
time
13:32:14
.............
.............
.............
.............
.............
.............
¯
2
Baugruppencode
Versión
System Versionsstempel/Datum
EMCO PLC MT65 S6A350 04/10/18
Versionsdaten NCU
¯
® Visualizarservice
®Diagnosis
3
RECEPCIÓN DE LA MÁQUINA
Números de software
Números software Siemens
Pulsando las correspondientes teclas del software
se llega a la página de la pantalla donde está elnúmero deseado.
Llamada del número software NC Siemens
Llamada del número software EMCO (PLC)
Llamada del número software MMC Siemens
Número MMC Siemens (2)
Menú de Diagnosis / Visualizar service / Versión/ Versión MMC
Número NC Siemens (1)
Menú de Diagnosis / Visualizar service / Versión
Número software EMCO (PLC)
Pulsando la secuencia de teclas de frente sellama la página en la pantalla del control en lacual se puede ver el número software EMCO (3).El número aparece en la última línea en estedisplay de menú.
Cambiar hacia abajo con la tecla
Para la identificación completa del software desu máquina son necesarios tres números:
• número software NC Siemens N (1)• número software MMC Siemens• número software EMCO (3)
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INSTALACIÓN
MACHINE TOOL BUILDER NAME EMCO MAIER GESMBH
MACHINE TOOL NAME MT65
CNC & PMC TYPE NAME PMC-SB7
PMC PROGRAM NO. V02
EDITION NO. 46
PROGRAM DRAWING NO.
DATE OF PROGRAMMING 12.10.2004
PROGRAM DESIGNED BY
ROM WRITTEN BY
REMARKSP MC CO NTRO L P RO GRA M SE RIES : 4 06 G E DITIO N : 1 1
TITLE STA-
TUS
ALARM TRACE
¯
® ®
2
PMCDGNPMC
PMC TITLE DATA (LADDER)
1
Números de software Fanuc
ACEPTACIÓN DE LA MÁQUINA
Llamada de los números de software de Fanuc
Para la identificación completa del software Fanucde su máquina, se requieren dos números:
• PMC versión (1)• PMC edición (2)
Llamada de números
• Pulse la tecla "System" en el pupitre de mandode Fanuc
• Pulsar sucesivamente las dos teclas de softkeys"PMC" y "PMCDGN"
• Anote ambos números: Versión de PMC:Número del renglón "PMC Program No.", p.ej.:" V02"
Edición de PMC:Número del renglón ", p.ej. "46"
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INSTALACIÓN
Número software Siemens-NC Número software Siemens-MMC
Número software EMCO
Número de la dotación eléctrica
Número de la máquina
Fanuc-versión de PMC Fanuc-Edición de PMC
Juego
• 1 adaptador para la contrapunta (sólo máquinade contrapunta)• 1 cuña de expulsión• 1 llave para tubo de tracción• 1 llave para armario de distribución SDB 3
Módulos
¨ Control Sinumerik 840 D¨ Control Fanuc 18i¨ Revólver de herramientas de 12 piezas TC¨ Revólver de herramientas de 12 piezas TCM
(12 herramientas accionadas)¨ Eje Y¨ Contrapunta¨ Contrahusillo ø45 mm¨ Dispositivo de recogida de pieza de trabajo¨ Bomba de alta presión¨ Volante¨ Lámpara de aviso¨ Pórtico
¨ Teleservicio para Sinumerik¨ Preparación de red PCU20
Volumen de suministro
VOLUMEN DE SUMINISTRO
Indique aquí los números específicos de la máquina y del control
Máquina base
Centro de mecanizado CNC, incl. torreta de 12torretas con lógica direccional, control, hidráulica,dispositivo de refrigerante, lámpara, dispositivode climatización del armario de distribución,interface para interruptor de pedal y transportadorde virutas, contador de piezas, manual del usuarioy documentación eléctrica.
Embalaje
La máquina viene suminstrada atornillada sobreun palét de madera (4 tornillos redondos planosM12). El embalaje externo varía según el país de
suministro y los acuerdos.Tras quitar las 4 tuercas hexagonales M12/SW 19se puede elevar la máquina del palé.
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INSTALACIÓN
1
~
6000 kg
Carga de elevación .........................mín. 6 000 kg Anchura de horquilla ..................... mín. 1 400 mmLongitud de horquilla ....................mín. 1 800 mm
Carga de elevación .........................mín. 5 700 kg Anchura de horquilla ..................... mín. 1 100 mmLongitud de horquilla ....................mín. 1 800 mm
Precaución:• Respete los puntos de izamiento y las dimen-
siones de las horquillas para que no seproduzcan deformaciones en los soportes dela máquina.
• El recipiente del refrigerante debe sereliminado durante el transporte. Además, la(s) bomba(s) del refrigerante sedeben elevar hacia arriba (véase "Segurosde transporte" en este capítulo).
~ 5700 kg
TRANSPORTE
Transporte sin palet
Transporte de la máquina
Posición de las horquillas de la apiladora (1) de la máquina durante el transporte
Transporte con palet
Atención:La máquina sólo puede ser transportada sobreel palé, si ésta esta fisada al mismo con lostornillos de anclaje.
Transporte con palet
Transporte con carretilla
Transporte sin palet
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INSTALACIÓN
~ 5500 kg
TRANSPORTE
En caso necesario, el bastidor de la grúa se puedepedir en EMCO.
Nº ped. ..................................................... S60 002
Carga de grúa ...................................... ca. 220 kgCarga total ......................................... ca. 5 500 kg
Transporte con grúa
Transporte con bastidor de grúa
¡Atención!:
• Tenga en cuenta la carga máxima permitidadel equipo elevador al elevar la máquina.
• La máquina debe izarse siempre con losseguros de transporte montados para evitarque se ladee.
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INSTALACIÓN
1
2
4
4
5
6
3
7
Posiciones de enganche adelante eizquierda
Posición de enganche izquierda
• Enhebrar la cadena (4) con la argolla de unión(5) desde arriba por la apertura en la chapa decubierta (1).
• Abrir la puerta hidráulica (2) y enganchar laargolla de unión (5) en la lengüeta de enganche(6) ubicada en el zócalo de la máquina.
Posición de enganche adelante
• Abrir la puerta de la máquina (3) (véase paraesto "Seguros bloqueadores para transporte"más adelante en este capítulo).
• Enganchar el soporte (7) en el zócalo de lamáquina en las posiciones de enganche previstas.
TRANSPORTE
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INSTALACIÓN
8
9
10
9
Posición de enganche atrás
• Ecajar el soporte (9) dentro de la apertura dealojamiento en el zócalo al dorso de la máquina
• Asegurar el soporte (9) con el perno corres-pondiente (10) en el zócalo de la máquina.
Peligro :
La máquina unicamente puede levantarse siel soporte (9) está asegurado con el perno(10) en el zócalo de la máquina !
TRANSPORTE
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INSTALACIÓN
CA
B
3 B 3 4
SEGUROS DE TRANSPORTE
Seguros de transporte
Seguros de transporte
Atención:• Antes de la puesta en marcha hay que
eliminar todos los seguros de transporte.• Mantener los seguros de transporte y
montar de nuevo para un siguiente trans-porte de la máquina.
A - Seguros bloqueadores para
transporte de la puertaLa puerta protectora contra virutas (2) estáasegurada con el bloqueador de puerta A.
• Para quitar el bloqueador A desenrosque lostornillos de hexágono interior (1).
Seguro bloqueador de transporte A - para la puerta
Seguro bloqueador de transporte B - para el panel de control
B - Seguro bloqueador para trans-
porte del control
Durante el transporte el control (4) estará fijado yasegurado con la chapa de seguridad B.
• Para desmontar la chapa de seguridad B, Ud.deberá abrir la puerta hidráulica y quitar lostornillos (3).
Nota:No cierre por completo la puerta de la máquinadespués de haber quitado el bloqueador detransporte, ya que de lo contrario la puerta seenclava y ya no dejará abrirse !Podrá luego desbloquearse sólo con lamáquina conectada (la máquina debe estarconectada a la red eléctrica !)
1 A 1 2
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INSTALACIÓN
9
10
E
D
5 C 6
SEGUROS DE TRANSPORTE
Seg. bloqu. de transporte C - grupo refrigerador
C - Seguro bloqueador detransporte - grupo refrigerador
El grupo refrigerador integrado (8) para larefrigeración del husillo viene apoyado sobreamortiguadores de goma y para el transporteviene fijado con la chapa de seguridad C sobre ellado superior de la máquina.
• Aflojar la tuerca hexagonal (6).• Desatornillar los tornillos (5) y quitar la chapa
de seguridad (C).• Montar nuevamente los tornillos (5) junto a las
arandelas.• Apretar la tuerca (6).
D y E - Seguros bloqueadoresde transporte - bombas derefrigerante
La consola de bombas (9) sobre la cual vienenmontadas las bombas de refrigerante, estáasegurada durante el transporte con el seguro
bloqueador de transporte D y un tornillo de seguroE sobre la chapa guía (10)
• Desmontar la chapa de seguridad D• Quitar el tornillo (E) junto a la tuerca y la
arandela.
Seg bloqu. D y E - bombas de refrigerante
Atención:Una vez quitados los seguros bloqueadoresde transporte D y E, Ud. deberá hundir lasbombas de refrigerante (véase "Ajustar las
bombas de refrigerante" en este capítulo) !De lo contrario podrán producirse colisionesentre el sistema de carros y las bombas a lahora de desplazar los carros.
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INSTALACIÓN
E
11 12
Z2 Z Y X
SEGUROS DE TRANSPORTE
Seguros bloqueadores para transporte F del carro
F - Seguro bloqueador para trans-porte del carro
Los seguros bloqueadores para transporte Fsirven para fijar las posiciones del carro duranteel transporte de la máquina.De esta manera, el centro de gravedad de lamáquina queda fijado.Preste atención por lo tanto que la máquina seatransportada siempre y unicamente con losseguros bloqueadores montados.
• Guías de carro Z / Z2
(según el modelo de máquina)Quitar cubierta lateral (11) de la máquina .
• Guías de carro X / Y (según el modelo de máquina) Abrir la puerta de la máquina (12) en la partetrasera de la máquina.
• Quitar los tornillos de fijación F de la polea delos husillos de avance (dos tornillos prisionerosM8x40 por cada husillo).
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INSTALACIÓN
Espacio necesario para manejo ymantenimiento
Dimensiones
A Agujeros ø18×120 para torni llos de anclaje
B Elementos de nivel (4) (véase "Criterios deinstalación" posteriormente en este capítulo)
PLANO DE INSTALACION
Plano de instalación, dimensiones de la máquina
Máquina base
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INSTALACIÓN DIMENSIONES, PLANO DE PERFORACIÓN
Máquina con alimentador debarra Emco LM 1200
Plano de perforación
Dimensiones
A Agujeros ø18×120 para torni llos de anclaje
B Elementos de nivel (4) (véase "Criterios de
instalación" posteriormente en este capítulo)
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INSTALACIÓN
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1 2 5
2 3 4
AJUSTAR LAS BOMBAS DE REFRIGERANTE
Ajustar las bombas derefrigerante
Bajar las bombas
• Desenroscar los tornillos con los que vienenmontados sobre la consola (2) cada soporte debomba (4).
• Empujar hacia abajo el soporte de bomba (4) junto a la bomba (3).La distancia hasta el fondo de la tina derefrigerante (1) debe ser de aprox. 10 a 20 mm(véase el cuadro inferior)
• Fijar las bombas en esta posición atornillandolos tornillos desenroscados.
Girar hacia afuera las bombas
Una vez bajadas las bombas, éstas deberángirarse hacia afuera previamente para podersacar la tina de refrigerante (1) .
• Al tirar de la palanca (5) hacia atrás hasta eltope, la consola (2) con las bombas de refri-gerante girará hacia afuera saliéndose de latina.
• La tina de refrigerante sólo podrá sacarse en laparte delantera de la máquina.
Bajar las bombas de refrigerante
Girar hacia afuera las bombas de refrigerante
Cuando la máquina es suministrada, las bombasde refrigerante vienen fijadas en la posiciónextrema superior de la consola (2). Gracias a estola tina de refrigerante (1) puede sacarse con másfacilidad durante el transporte.
Atención:Después del transporte y ajuste de lamáquina, las bombas deben bajarse a suposición de trabajo a fin de evitar colisionescon el sistema de carros.
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INSTALACIÓN
1
2
3
480 Nm
30 Nm
3 5
0°Condiciones de trabajo
La temperatura ambiente para las máquinasEMCO debe ser de entre un mín. de +10 °C y un
máx. de 35 °C . De lo contrario no puedengarantizarse:
• los grados de precisión indicados para lafabricación
• el correcto funcionamiento de la máquina• la vida útil indicada de la máquina
CRITERIOS DE INSTALACION
Criterios de instalación
Requisitos del fundamento
La máquina debería instalarse en un suelo lo máshorizontal posible con una fuerza de sustentacióny estabilidad a vibraciones adecuadas.Si se atornilla la máquina, hay que realizarperforaciones con un taladro para los tornillos deanclaje.
Nivelar la máquina
Anclaje en el suelo
• Taladrar 4 taladros de anclaje ø18 × 120 a unadistancia de 1970 × 1085 mm (véase plano deinstalación).
• Colocar la máquina encima de los taladros.
• Insertar los elementos de nivelación (4) y ajustarla máquina horizontalmente.
• Aflojar el ángulo de tornillar (2) en los tornillos
(1).
• Introducir tornillos de anclaje (3) y empujar conel taladro de anclaje hasta que la distancia entrela arandela del tornillo de anclaje y el ángulo detornillar (2) sea apróx. 5 mm (véase dibujo).
• Atornillar de nuevo el ángulo de tornillar (2).
• Pretensionar los tornillos de anclaje (3) con80 Nm (anclaje en el suelo).
• Desbloquear de nuevo la tuerca hexagonal delos tornillos de anclaje y el disco aislante (5).
• Atornillar los tornillos de anclaje con 30 Nm(sujetar la máquina).
Detalle Z: anclaje en el suelo
Accesorios requeridos (No. de pedido):
1 juego de piezas para la fijación .......... S6Z 460(comprende 4 elementos niveladores, 4 ángulospara atornillar, 4 tornillos de anclaje)
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INSTALACIÓN
4 6 7 8
CRITERIOS DE INSTALACION
Sin anclaje en el suelo
Instalación sin anclaje
Advertencias:• Si la máquina no está anclada, se pueden
utilizar también tornillos de ajuste M20×80DIN 933-8.8 (8) con el contratornillo (7) enlugar de los elementos de nivelación.Bajo los tornillos de ajuste hay que introducirplacas de acero ¨100×20 (6).Atención: ¡No existe amortiguación delas vibraciones!
Criterios adicionales al instalar la máquina
• Rayos de luz o sol desfavorables puedenocasionar reflexiones sobre la pantalla delcontrol numérico y ocasionar estorbos en lavisibilidad de las informaciones.
• Se ha de tener en cuenta que, según la situaciónde la empresa, las personas que pasan a operarun torno son técnicos altamente cualificados,quienes deben desempeñar tareas exigentesde programación y de control.
En muchos casos puede lograrse un alivio yuna mejora de la situación gracias a paredesprotectoras del ruido.
Según investigaciones se sabe que, al du-plicar la distancia hacia otra fuente de ruidovecina, la caída del nivel de sonido es de 3 y5 dB(A).
Una duplicación del número de fuentes desonido lleva a una aumento del nivel de sonidopor 3 dB(A).
• Fuentes de calor no constantes cercanas a lamáquina así como corrientes de aire influyen,no sólo sobre la calidad del sitio de trabajo,sino también sobre la precisión de trabajo dela máquina. En el caso dado deben tomarselas precauciones necesarias para apantallar.
A parte de la adecuada fuerza de sustentación yestabilidad a vibraciones el sitio y la superficiede apoyo e instalación deben cumplir conalgunos requisitos adicionales:
• El lugar de instalación deberá cumplir con lasnormativas de las autoridades de construcciónde tal manera que en posibles derrames delubrificantes refrigeradores, aceite de lubrifi-cación hidráulico no se dañe el medio ambiente.
Una condición ideal sería si el lugar deinstalación cumpla al mismo tiempo con lafunción de una cubeta colectora.
• Disponer de los mejores elementos posiblespara amortiguar vibraciones (sobre todo entrabajos a altas revoluciones, en trabajos conbarra, en el mecanizado de piezas altamenteirregulares, en cortes interrumpidos, en elempleo de herramientas accionadas, y tra-bajos similares) y así disminuir los disturbioshacia vecinos.
• Debe considerarse la molestia y carga porruido en los operarios de máquinas.
• Una buena y suficiente iluminación del sitiode trabajo facilita el manejo de la máquina yeleva la calidad del trabajo.
• Introducir los elementos de nivelación (4) yajustar la máquina en horizontal.
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INSTALACIÓN
1 2
3
2
• La cubierta (1) con el interruptor principal deberádesatornillarse del costado de la máquina.
• Enhebrar el cable de conducción (2) llevándolodesde abajo a través de la atornilladura de PGhacia el área que se encuentra detrás delinterruptor principal.
• Conectar a la regleta de bornes "=1+U1-X0" (3)las tres fases L1, L2, L3 y la toma de tierra(línea verde/amarilla).
• Fijar la atornilladura de PG (1).
• Volver a montar la cubierta (1).
Regleta de bornes para conexión eléctrica
Regleta de bornes=1+U1-X0
¡Atención!:• La conexión eléctrica de la máquina y sus
accesorios debe ser realizada por personaltécnico cualificado.
• Los cables de entrada no deben recibiralimentación al conectarse.
Conexión eléctrica
Revisión de conexiones correctas
Para el correcto funcionamiento de la máquina,
ésta debe conectarse a un campo de polarizacióndextrorsa.Compruebe la conexión antes de la puesta enmarcha en los puntos de prueba T1, T2 y T3 enel interruptor principal (3) de la máquina.
CONEXIÓN ELÉCTRICA
Atención:La conexión de esta máquina a la red con uninterruptor de protección FI solamente admisi-ble si se utiliza un FI sensible a la corriente
universal.Razón:Los accionamientos utilizados en esta má-quina pueden causar corrientes de defectocontinuas las cuales interrumpen un inter-ruptor de protección FI convencional en sufunción protectora (falta de desenganche).
Las designaciones de los tipos de los inter-ruptores de protección FI sensibles a la corrienteuniversal provados por EMCO son:
SIEMENS 5 SZ6 468 - OKG00Nº ped EMCO: ZME 280 720ABB F804 - 63/0,3
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INSTALACIÓN
1 2
3
4
5
Alimentación de la red ..................... 3/PE 400V ~Frecuencia .............................................. 50/60 HzDesviaciones máx. de tensión ............... +5/-10%Valor de conexión ..................................... 38 kVAFusible preliminar .................................. 80 A/port.Potencia necesaria de cortocircuito..... 2500 kVASección transversal de las líneas ....... 4×25 mm²
Datos de conexión a la red
Indicación:Para más informaciones sobre la conexióneléctrica consulte la documentación eléctricade su máquina.En el caso de datos dispares, son válidos losdatos de la documentación eléctrica.
Atención:
• ¡Está prescrito un fusible preliminar para lamáquina!
• Observar especialmente el valor indicadodel fusible.
CONEXIÓN ELÉCTRICA Y NEUMÁTICA
Conexión neumática
Dependiendo del equipamiento de la máquina,ésta puede requerir de una alimentación con airecomprimido.
Presión del aire comprimido ..................... 6 baresCaudal ................................................ mín. 5 l/min
• Tender la manguera de aire (2) por encima dela caja de conexiones (1) en el interior de la
máquina, llegando a la unidad neumáticapasando por el costado del grupo hidráulico.
• Unir la entrada de aire con la pieza de empalme(5) de la unidad neumática (acometida del airecomprimido ø10 mm), y asegurar con unaabrazadera.
• Al girar el botón de la válvula (4), la aportaciónde aire se abre o cierra respectivamente.
• El ajuste de la presión de aire puede verse enel manómetro (3) de la máquina.
Conexión neumática de la máquina
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INSTALACIÓN
Hauptschalter, Hydraulik und Pneumatik
Kühlaggregat und Zentralschmierung
1 2 3 4
5 6
Indicaciones:Para volúmenes, calidades y recomenda-ciones para lubricantes, aceite hidráulico ylubricantes-refrigerantes véase el capítulo "CMantenimiento".
Precaución:Las cribas de virutas del contenedor derefrigerante deben estar instaladas en todomomento para evitar que entren impurezas(virutas y similares) en el circuito de refri-geración.
PUESTA EN MARCHA INICIAL
Puesta en marcha inicial• Todas las partes bruñidas están cubiertas por
una sustancia conservadora disoluble en aceite,por lo que estas partes no deben ser tratadas
antes de la primera puesta en marcha.• Comprobar el nivel de relleno del aceite de la
lubricación central situado atrás de la máquinaen el recipiente (6); si necesario, rellenar conaceite.
• Conectar la alimentación de aire comprimido (3).
• Controlar el nivel de aceite de la hidráulica en elindicador de nivel (2), si es necesario, rellenar.
• Rellenar refrigerante en recipiente de refri-gerante (4) (volumen 230 l; véase también
recomendaciones para refrigerante).
• Conectar máquina con el interruptor principal
(1).• Pulsar la tecla "AUX-ON", de este modo se
conectan los grupos auxiliares.Tras haber estado parada la máquina durantebastante tiempo, la tecla debe ser pulsadavarias veces. En la puesta en marcha inicial,como mínimo hasta 10 veces.Con cada pulsación se da un impulso delubricación a las guías de deslizamiento de loscarros y a los husillos a bolas recirculantes.
• El ulterior manejo está descrito en el capítulo"D Operación y programación específicas
EMCO".
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Datos técnicos de la máquina
Reservado el derecho a modificaciones técnicas
D ATOS TÉCNICOS
Diámetro de torneado sobre bancada [mm] ø610Diámetro de torneado sobre carro transversal (con Y=0) [mm] ø360Distancia husillo principal (brida de soporte) - punta del contrapunto [mm] 682Distancia husillo principal - Contrahusillo (brida de sujeción) [mm] 830Diámetro máx. Torneado [mm] ø500Longitud máx. Torneado [mm] 550Diámetro máx. Varilla - estándar / BigBore [mm] ø65 / ø76,2
Recorrido de posicionamiento X [mm] 260Recorrido de posicionamiento Z [mm] 610
Conexión de husillo según DIN 55 026 KK 6Diámetro ext. de husillo en cojinete delantero - estándar / BigBore [mm] ø105 / ø110Paso de husillo (sin tubo de tracción - estándar / BigBore) [mm] ø73 / ø86
Cilindro de sujeción hueco con tubo de tracción, paso máx. [mm] ø65Tamaño máx. revestimiento [mm] ø250
Motor de husillo hueco AC, potencia (100%, 40% ED) [kW] 21/29
Régimen de revoluciones (con regul. cont. - estándar / BigBore) [min-1] 0-5000 / 4000
Par motor máx. [Nm] 250
Conexión de husillo según DIN 55 026 KK 6Diámetro exterior de husillo en cojinete delantero [mm] ø85Recorrido de posic. Z2 [mm] 580Velocidad de posicionamiento [m/min] 30Fuerza de retención [N] 8000
Cilindro de sujeción macizo con barra de tracción para piezasde revestimiento hasta
[mm] ø180
Tamaño máx. revestimiento [mm] ø200
Motor de husillo hueco AC, potencia (100%, 40% ED) [kW] 17/22Régimen de revoluciones (con regulación continua) [min-1] 0-7000Par motor máx. [Nm] 130
Recorrido de la contrapunta [mm] 500Fuerza de compresión máxima [N] 8000Velocidad de recorrido [m/min] 20
Cono interior para el aflojamiento del puntero MK4
Área de trabajo
Husillo principal (husillo 1)
Sistema de tensión del husillo principal
Propulsión del husillo principal
Capacidad de posicionamiento
Husillo opuesto (husillo 2)
Sistema de tensión del husillo opuesto
Accionamiento del husillo opuesto
Contrapunta
Contrapunta automática (hidráulica)
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Reservado el derecho a modificaciones técnicas
D ATOS TÉCNICOS
Velocidad de marcha rápida X/Z [m/min] 24/30Fuerza de avance X [N] 5000Fuerza de avance Z [N] 7000
Desviación de posición PS según VDI 3441 - X/Z [µm] 3 / 5
Resolución del eje circular [°] 0,001Marcha rápida [min-1] 1000
Capacidad de posicionamiento [mm] 80 (±40)Fuerza de avance [N] 7000Marcha rápida [m/min] 12
Asientos de herramientas según DIN 69880 - estándar / opción VDI 30 / VDI 40Número de estaciones de herramientas 12Tiempo de cambio de herramienta [s] 0,14Precisión de posicionamiento sobre radio 100 mm [µm] ±2Precisión de repetición sobre radio 100 mm [µm] ±0,8
Número de estaciones de herramientas accionadas 12Par motor (25% ED) [Nm] 25Potencia motriz (25% ED) [kW] 6,7Régimen de revoluciones [min-1] 0-5000
Carga [l] 10Presión máx. para medio tensor [bar] 70
Presión de alimentación [bar] 6Caudal de alimentación [l/min] 5
Lubricación central
con aceite automáticaLubricación con grasa
Capacidad del depósito [l] 230Potencia con 3,5 bar (opción 14 bar) [kW] 0,57 (2,2)Capacidades volumétricas con 3,5 bar / 1,5 bar (estándar) [l/min] 15 / 65Capacidades volumétricas con 14 bar / 6 bar (opción) [l/min] 10 / 60 Alimentación interna de refrigerante a través de la torreta deherramientas, presión máxima
[bar] 25
Vías de deslizamiento, husillos roscados de bolas
Husillo principal, husillo opuestoDispositivo de refrigerante
Neumática
Sistema de lubricación
Sistema de herramientas
HidráulicaSistema hidráulico multicircuito para torreta de herramientas, medios de sujeción por fuerza y elcontrapunto
Estaciones de herramientas accionadas (opcional)
Revólver de discos con lógica de dirección, opcionalmente con herramientas accionadas
Eje Y
Accionamiento de avance
Eje C (husillo 1 y 2)
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Reservado el derecho a modificaciones técnicas
D ATOS TÉCNICOS
Presión de accionamiento [bar] 6Longitud máx. de la pieza acabada [mm] 175Diámetro máx. de la pieza acabada - estándar / BigBore [mm] ø65 / ø76,2Peso máx. de la pieza acabada [kg] 4,5
Suministro de corriente [V] 400 a3/PEFluctuaciones máx. de tensión [%] +5/-15Frecuencia [Hz] 50/60Consumo nominal de corriente de la máquina [kVA] 38
Cortacircuito de fusible para la máquina [port. A] 80Potencia necesaria de cortocircuito [kVA] 2500Sección transversal de la línea de alimentación [mm²] min. 4 × 25
Temperatura ambiente necesaria [°C] mín.+10 hasta máx.+35
Gris claro similar a RAL 7040Rojo similar a RAL 3002Negro similar a RAL 7021
Altura del eje de rotación sobre el suelo [mm] 1150 Altura total [mm] 2100Superficie de instalación An×Pr (sin transport. de virutas) [mm] 3320 × 2070Peso total de la máquina [kg] 5700
Nivel medio de intensidad acústica [db(A)] 75En las siguientes condiciones:Procedimiento de medición: método de la superficie envolvente según DIN 45 635Punto de medición: a 1 m de distancia y 1,6 m sobre el sueloRégimen de funcionamiento: velocidad máxima en vacío
Dimensiones/Peso
Régimen de funcionamiento
Bandeja recogedora de piezas neumática
Nivel de intensidad acústica
Pintura
Conexión eléctrica
Transportador de virutas
Conexiones para transportadores de virutas incluidas en la máquina base
Avance de barras
Preparación en serie para la instalación de un avance de barras