Alumnos :ARGOTE CALVO LAURACARMONA REYNA TANIA ANDREA

¿QUE ES UN NEUMATICO?

Es una pieza toroide de caucho que se coloca en las ruedas de diversos vehículos y máquinas.

Su función principal es permitir un contacto adecuado por adherencia y fricción con el pavimento, posibilitando el arranque, el frenado y la guía.

TIPOS DE NEUMATICOS

Por su construcción:

• Diagonales: las distintas capas de material se colocan de forma diagonal, unas sobre otras.

• Radiales: las capas de material se colocan unas sobre otras en línea recta, sin sesgo.

• Auto portante: las capas de material se colocan unas sobre otras en línea recta, sin sesgo, también en los flancos.

Por su cámara:

• Neumáticos TrueType: aquellos que usan cámara y una llanta específica para ello. No pueden montarse sin cámara

• Neumáticos tubeless o sin cámara: estos no emplean cámara. Para evitar la pérdida de aire tienen una parte en el interior del neumático llamada talón que, cómo tiene unos aros de acero en su interior, evitan que se salga de la llanta.

RECICLAJEEl reciclaje es esencial para la reutilización

de los recursos aplicados durante al vida útil de un automóvil y existe un creciente interés de la industria automotriz en las actividades relacionadas con la protección ambiental.

COMPARATIVA DE USOS

ALTERNATIVAS A DESTACAR

- Separación, recogida y envío a vertedero autorizado.

- Separación, selección y envío a procesos de recauchutado.

- Separación y selección para su reutilización cuando están en buen uso.

- Fragmentación con el resto del vehículo.

PLANTA DE RECICLADO

INTRODUCCION El sistema propuesto tiene la capacidad de procesar

2,000 kg/h de neumáticos. El anual estimado es aproximadamente 7,000 toneladas

que presumen una media de 3,500 horas de trabajo efectivo.

La cantidad de goma obtenida es un 70% a 80% del peso total de material de los neumáticos procesados (con trazas de fibras especiales).

El 30% a 20% restante se componen del acero que forman la camisa o cinturón del neumático.

Este lleva una mínima presencia de goma y es totalmente reutilisable en el campo del hierro y Acero.

CARACTERISTICAS DE LA PLANTA El área cubierta para la instalación de la

planta es de aproximadamente 2,000 m2. El sistema entero puede ser manejado por 4

operadores por turno. La potencia total instalada cercana a 200 HP.

Necesidades de mantenimiento mínimas. Se

reduce a máquinas trituradoras (afilado/cambio cuchillas y discos refinadores).

CARACTERISTICAS TECNICO-ECONOMICAS Sistemas mecánicos de transformación diseñados

para operación limpia Operación de proceso-un solo paso para asegurar

confiabilidad y bajo consumo de energía Limita la necesidad de mantenimiento de bajo

nivel Adaptable al entorno para evitar ser una fuente de

contaminación Auto contenido para satisfacer las necesidades del

espacio

COMPOSICION DEL SISTEMA

Consta de seis secciones, en cuanto a calidad, cantidad y seguridad, íntegramente controlado por un sistema computarizado.

a) Sección de trituradoN. 1 Triturador con dimensiones de 3x1.5x3.6 m, de 150 HP con peso de 10 toneladasN. 1 Triturador y de 2.5x1.5x2.8 m, de 150 HP y con peso de 4 toneladas

b) Sección de granuladoN. 2 Granuladores con dimensiones de 3x4x5 m, de 250 HP y con peso aproximado de 20 toneladas

c) Sección de Pulverizado N. que consta de 4 discos rotatorios de 125 HP cada uno con peso de 1 tonelada cada uno

d) Sección de desmetalizadoN. con dos fases de Electro tamizado.

e) Sección compuesta de aireado y redes vibratorias intercambiables

f) Sección de empacadoN.1 Balanceo automático de distribución.El sistema abarca por otra parte, una serie de bandas transportadoras para conectar los pasos continuos, (cargado, drenado y recirculado), y un sistema de filtración por aire.

DESCRIPCION DEL CICLOMATERIA PRIMA

(NEUMATICO)

PRIMER PROCESO DE TROZADO

SEGUNDO PROCESO DE TROZADO FINO

TERCER PROCESO DE TROZADO ULTRA FINO

PROCESO DE IMANTADO

(SEPARACION DE MATERIAL

FERROSO)

PROCESO DEREFINACION

PROCESO DE PULVERIZACION

(ROTACION DE DISCOS INVERSOS)

SEPARACION Y ALMACENAMIENTO

PRODUCCIONEl sistema obtiene varios tipos de producto

terminado basado en la demanda del mercado y cada uno de los numerosos campos en los cuales puede ser usado tanto en forma de grano como de polvo

Los productos mas utilizados en este mercado son: Polvo de hasta 0.7 mm (tamaño máximo)Grano de 2 mm (material entre 0.8 y 2 mm)Grano de 3.5 mm (material entre 2 y 3.5 mm)Grano de 5 mm (material entre 3.5 y 5 mm)Grano de 10 mm Grano de 16 mm

Los productos se empacan en bolsas de papel de 25 kg cada una y los granos en una bolsas con 800 kg aproximadamente.

Se da una clasificación de los neumáticos referidos, en orden para permitir una subdivisión de los mismos

1. Neumáticos de Automóvil2. Neumáticos vehicular con porta cámara –

cinturón3. Neumáticos vehicular sin porta cámara -

cinturón

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

PROCESO DE FABRICACION DE UN NEUMATICO1.- Mezclado de los materiales

Los diferentes tipos de cauchos se clasifican por su color y su grado de pureza en: • RSS ( Ribbed-Smoked-Sheets ) (caucho en forma de bloques acanalados y ahumados) • ADS ( Air-Dried-Sheets ) ( Caucho secado con aire con leves impurezas) • Crepe (Caucho natural lavado y laminado en piel) • TSR ( Technical Specified Rubber ) (Clasificación técnica de diferentes productos de caucho asiáticos)

PORCENTAJE DE SUSTANCIAS EN EL USO DE GOMAS

Las fases del proceso de mezclado son las siguientes:

Fase1: En la sala de mezclas se añaden los ingredientes de la mezcla de gomas y se transportan mediante una cinta transportadora a la cámara de mezclas.

Fase2: La mezcla de cauchos debe amasarse constantemente hasta obtener una masa homogénea para proceder a los siguientes pasos de tratamiento.

Fase3: La mezcla de caucho sale de la calandria (- rodillos calentados - por las que emerge finalmente el material en forma de lámina o película) mediante un sistema de transporte.

2.-EXTRUSION DE LA BANDA DE RODADURASe aplica una fuente de calor a la goma para hacerla más elástica. Después, se introduce el material en unas máquinas de extrusión donde se fabrica tanto la huella como los costados, que requieren dos compuestos diferentes de goma.

El resultado es una tira de goma que más tarde se enfría y se corta en función del neumático del que se trate.

3.-TEJIDO DE LAS CAPAS

A través de un proceso denominado "calendering" se tejen en torno de las sábanas de caucho una serie de hilos de materiales tales como rayón, nilón, acero y poliéster.

Las sábanas se van uniendo a través de este proceso.

Una vez terminado esta fase, las sábanas se cortan en las medidas adecuadas

4.- PREPARACION DE NUCLEO

El núcleo se fabrica a través de la alineación de cables de acero a lo largo de la goma, para después enrollarse repetidamente con el fin de obtener el diámetro específico y la resistencia precisa para cada tipo de neumático.

5.-PROCESO DE CONSTRUCCION

El proceso de construcción se desarrolla en dos fases:

Fase 1: se colocan las sábanas de goma tejidas en una máquina especial

Fase 2: el neumático se forma inflando la goma y aplicando otros componentes, además de dos cinturones de acero.

6.- VULCANIZACION

El neumático se coloca en una prensa para su curación durante 10 o 15 minutos a una presión y temperatura específicas.

Una vez que el calor y la presión han sido aplicados al neumático, se retira el molde, dando como resultado sus dimensiones finales, forma y el diseño de huella.

7.- LIMPIEZA

El exceso de goma resultante del anterior proceso se retira, quedando el neumático terminado.

8.- INSPECCION FINAL

Cada neumático pasa por un proceso de inspección tanto visual como electrónico para garantizar el nivel de calidad adecuado en prestaciones y materiales.

CAPACIDAD DE PLANTAS DE PRODUCCION PROMEDIO

Una planta promedio es capaz de producir neumáticos para diferentes tipos de vehículos, la capacidad de producción de la planta variará dependiendo del tipo de neumático que se produzca.

Sin embargo, la planta con el equipo y la mano de obra es capaz de producir aproximadamente 1,000 neumáticos y 2,000 cámaras y alerones por 24 horas.

MATERIAS PRIMAS

1. Caucho natural.2. Caucho sintético.3. Listones.4. Cordones de nylon.5. Carbón negro HAF.6. Carbón negro ISAF.7. Polvo de azufre.8. Óxido de zinc.9. Ácido esteárico.10. Aceite aromático.

MANO DE OBRA

CLASIFICACIÓN DEL TRABAJO. N° DE PERSONAS.

Gerencia. 50

Operadores. 150 x 3 turnos = 450

TOTAL. 500

MAQUINARIA Y EQUIPOITEMS. N° DE MÁQUINAS.

Cortador de fardos. 2Mezclador intensivo. 2Rodillos de mezcla. 17Máquina de hornada. 2Máquina y línea de calandrado. 1Cortador bies. 1Máquina Appexing. 2Máquina de producción de alerones. 2Máquina de producción de neumáticos. 7Máquina de ventilación. 2

ITEMS. N° DE MÁQUINAS.

Línea de calandrado exprimidor. 1Máquina productora de bandas de rodamiento. 2Estrujador. 3Línea de bandas de rodamiento. 1Máquina de producción de listones 1Máquina cortadora en tiras. 1Máquina de empaque de listones. 2Prensado de alerones y bombeado de aceite. 2Moldes de alerones. 4

ITEMS. N° DE MÁQUINAS.

Prensa de bladder. 1Prensa de curado de neumáticos ABM. 15Inflador. 15Moldes de neumáticos. 30Máquina de recorte de neumáticos. 2Línea de producción de cámaras. 1Montaje de las cámaras. 3Prensa de curado de cámaras. 12Molde de las cámaras. 12

EQUIPOS DE INSPECCION Y PRUEBA

ITEMS. N° DE EQUIPOS.Máquina de prueba de uniformidad de neumáticos. 1Máquina de prueba de tambor. 1Máquina de balanceado de neumáticos. 1

GASTOS GENERALES DE LA PLANTA1. Electricidad: 34,000 Kw

2. Suministro de agua: 20 m3/Hr.

4. Aire comprimido: 20 m3/minuto.

AREA DEL TERRENO Y EDIFICIOÁrea del terreno: 310m (L) x 150m (A) = 46,500 m2.

Área construida de la planta: 282m (L) x 97m (A) = 27,354 m2.

GRACIAS POR SU ATENCION