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78Mantenimiento Correctivo de Sistemas de Refrigeración

2 Mantenimiento Correctivo Eléctrico y Electrónico de Sistemas de Refrigeración Al finalizar la unidad, el alumno realizará el mantenimiento correctivo de los componentes eléctricos y electrónicos de los sistemas de refrigeración para su preservación


Mapa Curricular de la unidad de aprendizaje

Mantenimiento Correctivo de Sistemas de Refrigeración

108 Horas

1. Mantenimiento Correctivo a Componentes Mecánicos de Sistemas de Refrigeración

68 Hrs.

2. Mantenimiento Correctivo Eléctrico y Electrónico de Sistemas de Refrigeración

40 Hrs

2.1 Identificar las precauciones de seguridad, los tipos de diagramas, procedimientos de revisión, ajuste, montaje y desmontaje de los componentes eléctricos y electrónicos de los sistemas de refrigeración

18 Hrs.

2.2 Realizar el mantenimiento correctivo de los componentes eléctricos y electrónicos de los sistemas de refrigeración de acuerdo con especificaciones técnicas 22 Hrs

Curso

Unidad de Aprendizaje

Resultados De Aprendizaje


Sumario.

DIAGRAMAS ELÉCTRICOS. DISPOSITIVOS ELÉCTRICOS. DISPOSITIVOS ELECTRÓNICOS. FALLAS TÍPICAS.

2.1.1 DIAGRAMAS ELÉCTRICOS. Los diagramas eléctricos representan de forma gráfica la disposición de los elementos y componentes eléctricos y electrónicos ubicados en cualquier circuito. Para ello, existen símbolos universales representativos de cada uno de estos

elementos y componentes. Asimismo, en un diagrama eléctrico es posible observar las conexiones eléctricas entre los dispositivos representados. Los sistemas de refrigeración cuentan con un subsistema eléctrico, del cual es necesario conocer sus principales componentes,

para poder entender el proceso que desempeña y realizar el correcto mantenimiento de dicho subsistema.

• Simbología. Los diversos componentes y elementos eléctricos y electrónicos son representados en los diagramas mediante símbolos estandarizados. Cada símbolo está unido a otro u otros mediante líneas de conexión, las cuales pueden ser variadas. Existen componentes que, debido a su gran variedad dentro de un grupo específico (por ejemplo, los diodos), son representados con símbolos distintos, pero muy semejantes entre sí.

• Tipos.

− De potencia. Los símbolos de los principales elementos de potencia son los siguientes: Transformadores. (Algunos elementos suelen tener más de un símbolo para representarlos).

RESULTADO DE APRENDIZAJE 2.1 Identificar las precauciones de seguridad, los

tipos de diagramas, procedimientos de revisión, ajuste, montaje y desmontaje de los componentes eléctricos y electrónicos de los sistemas de refrigeración.


Motores: Los motores de tipo monofásico y trifásico suelen representarse, cuando se sitúan en un diagrama eléctrico, de la siguiente forma:

Los símbolos para capacitores (condensadores) se ilustran a continuación:


− De control. Arrancadores de diversos tipos:


Válvula Solenoide: Relevadores:

Presostato:


Termostato: PARA CONTEXTUALIZAR CON:

Competencias Científico-Teórica

Esquematizar un diagrama eléctrico de potencia y control básico para un sistema de refrigeración

Estudio Individual.

Dibuja en computadora utilizando software para dibujo de diagramas eléctricos un diagrama básico para un sistema de refrigeración con las características indicadas, imprímelo en acetato y lo exponlo ante el grupo para su análisis

2.1.2 DISPOSITIVOS ELÉCTRICOS.

• De protección.

− Contra sobrecarga de corriente.

Los fusibles son las protecciones más corrientemente empleadas en los circuitos

eléctricos (no en los motores). El conexionado del circuito no debe permitir que pase mucha corriente a través del mismo, ya que en caso contrario se sobrecalentará dando lugar a fallos en los conductores y posibles incendios. Un motor puede funcionar bajo una condición de sobrecarga que no llegue a sobrecarga del conductor, razón por la cual el fusible no abre el circuito. Los motores pueden funcionar sin dificultades bajo un ligero aumento de consumo durante períodos cortos. La protección de sobrecarga sirve para desconectar el motor cuando la corriente consumida es ligeramente superior al valor correspondiente a plena carga, a cuyo límite trabajará correctamente. El tiempo transcurrido es de gran importancia, de manera que cuanto mayor sea el consumo por encima del valor a plena carga, más rápidamente debería reaccionar la protección contra sobrecarga. Tanto éste valor, como el tiempo, figuran en el diseño de este dispositivo. La protección contra sobrecarga se aplica a los motores de diferente forma. Este tipo de protección no es necesaria en muchos pequeños motores que no dan lugar al recalentamiento del circuito y no se averían por sí mismos. Algunos de estos motores de pequeña potencia no están protegidos contra sobrecargas porque no consumen menos que se cortocircuiten las bobinas o se corte el bobinado a tierra. La protección contra sobrecargas se divide en protección incorporada y en protección exterior. La protección incorporada es la que proporcionan las sobrecargas térmicas en el interior de las bobinas del motor o las térmicamente activadas tipo bimetal de ruptura brusca. La protección externa se aplica sobre el dispositivo que pase corriente al contactor-arrancador del motor. Estos dispositivos actúan bajo la corriente de sobrecarga y desconectan el circuito de la bobina del contactor, que para el motor. Cuando un motor arranca un por medio de un relevador, normalmente es pequeño y sólo dispone de protección interior. Los contactores se emplean para arrancar motores mayores con protección incorporada o externa. Los motores grandes emplean arrancadores y protecciones contra


sobrecarga, bien en el interior del circuito del propio arrancador o del contactor. Los dispositivos magnéticos contra sobrecargas son componentes aparte que no están incorporados en el arrancador del motor.

− Contra sobrecarga de temperatura. Existen también dispositivos sensibles a la sobrecarga de temperatura. El elemento bimetal es un buen ejemplo. La línea de acometida del motor pasa a través de una resistencia (que puede cambiarse para ajustarla al consumo en amperios del motor) la cual calienta una tira de metal. Cuando la corriente es excesiva, la resistencia curva el bimetal y abre un juego de contactos que interrumpen así el paso de corriente al circuito de la bobina del contactor. Diversas clases de bimetales se emplean como discos de ruptura brusca a fin de evitar la formación de un arco excesivo. Éstos dispositivos de tipo térmico son muy sensibles a los cambios de temperatura que se pueden producir a su alrededor. Una soldadura a baja fusión puede emplearse en lugar del bimetal. Se conoce como punto o crisol de soldadura. La soldadura allí depositada se fundirá con el calor motivado por un exceso de amperaje. La resistencia de sobrecarga está limitada por el amperaje que desarrolla el motor que aquella protege. El circuito de control de la sobrecarga interrumpe el paso de corriente a la bobina en el contactor del motor y hace parar a éste al existir una sobrecarga. La soldadura se funde y el mecanismo de la sobrecarga siga impulsado por el resorte. Existe otro tipo de protectores contra sobrecarga de temperatura. Los termistores son semiconductores cuya resistencia eléctrica varía con la temperatura. Son extremadamente sensibles a cambios mínimos de temperatura, pero la variación de la resistencia de identificarse con un circuito electrónico o relevador mecánico para accionar la bobina de retención.

− Relevadores térmicos. Las unidades de sobrecarga térmicas, de aleación fusible, se emplean ampliamente en los arrancadores manuales de potencia, fraccionaria

para la protección de motores eléctricos contra sobrecorrientes sostenidas resultantes de la sobrecarga provocada por la máquina impulsada, o por un voltaje de línea excesivamente bajo. Solamente se requiere un relevador en cualquiera de las versiones, de un polo o de dos polos, ya que la aplicación del arrancador se destina para el servicio de C.C. o monofásico de C.A. Estos relevadores ofrecen protección contra operación continua cuando la corriente de la línea es excesivamente alta. Los relevadores del tipo de aleación fusible no se pueden graduar y ofrecen una protección confiable contra sobrecarga. El disparo repetido no causa deterioro, ni afecta la exactitud del punto de disparo. Existe amplía variedad de unidades de relevador, de manera que se puede seleccionar el adecuado sobre la base de la corriente verdadera del motor a plena carga. Las unidades de relevador son intercambiables y accesibles desde el frente del arrancador. Como la corriente del motor está, en realidad, en serie con la bobina calefactora, aquél no funcionará a menos que la unidad esté completa, con el elemento térmico instalado. Las unidades de sobrecarga pueden cambiarse sin desconectar los alambres del interruptor o desmontar éste de su envolvente. Sin embargo, el interruptor debe desconectarse por razones de seguridad. La corriente normal de arranque del motor y las sobrecargas momentáneas no producirán acción de disparo, por las características de tiempo e inversión de los relevadores de aleación térmica. La sobrecorriente continua que pasa por la unidad calefactora eleva la temperatura de la aleación, y cuando se alcanza el punto de fusión, se libera el trinquete y dispara el mecanismo interruptor abriendo la línea o líneas que van al motor. El mecanismo interruptor es del tipo "gatillo libre", que significa que es imposible mantener cerrados los contactos contra una sobrecarga.

− Resistencia para deshielo. La descongelación por calor procedente del exterior se realiza por medio de elementos eléctricos de calefacción montados en fábrica en el interior del evaporador. Este sistema de


descongelación debe controlarse también por medio de un reloj temporizador. Cuando se utiliza el método por descongelación eléctrica, debe procurarse que se realice en el menor tiempo posible. El temporizador cubre entonces las siguientes funciones: 1.- Para el ventilador del evaporador. 2.- Para el compresor. (Debe haber siempre un ciclo de vaciado para que el refrigerante pase del evaporador hacia el condensador y el receptor de líquido). 3.- Debe conectar a la corriente las resistencias eléctricas. 4.- Ha de conectar a la corriente también las resistencias de la bandeja de desagüe. Debe emplearse también un elemento sensor de temperatura para cortar la descongelación cuando el evaporador se encuentra sobre el punto de congelación. El máximo tiempo de descongelación debería programarse entonces en el interior del reloj temporizador.

− Resistencia de cárter. La resistencia de cárter es una resistencia eléctrica sumergida en el recipiente que contiene el aceite y sus misiones son: • Evaporar cualquier resto de refrigerante en el cárter, para que la bomba no trabaje bombeando refrigerante líquido el cual lava las piezas en lugar de lubricarlas. • Mantener el aceite a temperatura adecuada. Normalmente la resistencia de cárter se acciona unas 12 horas antes de poner en marcha el sistema, luego se activa al detenerse el motocompresor y se desactiva al poner en marcha el compresor.

• De Potencia.

Los motores convierten energía eléctrica en energía mecánica. Los motores, como los circuitos eléctricos, se dividen en dos categorías generales, dependiendo del tipo de corriente involucra: directa o alterna. Debido a que la mayoría de las aplicaciones en refrigeración son de corriente

alterna, será una descripción más específica de este tipo de motores. Los motores de corriente alterna se clasifican en dos divisiones principales (dependiendo del tipo de potencia usado): a) monofásicos. b) polifásicos (trifásicos).

− Motores monofásicos. Los motores monofásicos son menos eficientes que los motores trifásicos. Se usan principalmente donde la demanda es para unidades de fracciones de caballo o donde sólo se dispone de servicio eléctrico monofásico. En algunos tipos de aplicaciones especiales, pueden usarse motores monofásicos que tienen hasta varios caballos de fuerza, pero generalmente el campo monofásico para alrededor de 3 HP (horse power, caballo de fuerza). Naturalmente, todos los tipos de motores no son semejantes, ya que se diseñan para diferentes trabajos. Un motor monofásico tiene únicamente un devanado en el que fluye la corriente alterna para producir un campo magnético que cambie de polaridad pero no siga. Esto es, no tiene un par de arranque y tiende a actuar como un motor de un solo cilindro en punto muerto. Si se aplica un par auxiliar ligero, el motor arrancará en cualquier dirección y acelerará pronto hasta la velocidad


normal. Casi todos los motores monofásicos de inducción tienen medios auxiliares de arranque. Los motores monofásicos pueden clasificarse como: 1) fase partida. 2) arranque con capacitor (condensador). 3) capacitor permanente.

4) capacitor de arranque, capacitor de operación. 5) de inducción.

− Motores trifásicos. Los motores trifásicos tienen tres devanados (uno por cada fase) distribuidos uniformemente en la circunferencia del estator. La corriente alterna que fluye por éstas bobinas produce un campo magnético que gira al ir cambiando la corriente alterna tanto en fuerza como en dirección. Este campo magnético rotatorio, por atracción magnética, jala con él al rotor a lo largo de la circunferencia, desarrollando un par. Los motores trifásicos se emplean en los equipos de índole comercial. El suministro de corriente del local debe disponer de tres fases. Los motores trifásicos no tienen bobinas de arranque ni condensadores.

− Transformadores. Se denomina transformador a un dispositivo electromagnético que permite aumentar o disminuir el voltaje y la intensidad de una corriente alterna de forma tal que su producto permanezca constante (ya que la potencia que se entrega a la

entrada de un transformador ideal, esto es, sin pérdidas, tiene que ser igual a la que se obtiene a la salida) manteniendo la frecuencia. Los transformadores son dispositivos basados en el fenómeno de la inducción electromagnética y están constituidos, en su forma más simple, por dos bobinas devanadas sobre un núcleo cerrado de hierro dulce. Estas bobinas o devanados se denominan primario y secundario. La representación esquemática del transformador es la siguiente: El funcionamiento de un transformador se describe a continuación: Si se aplica una fuerza electromotriz alterna en el devanado primario, las variaciones de intensidad y sentido de la corriente alterna crearán un campo magnético variable dependiendo de la frecuencia de la corriente. Este campo magnético variable originará, por inducción, la aparición de una fuerza electromotriz en los extremos del devanado secundario. La relación entre la fuerza electromotriz inductora (Ep), la aplicada al devanado primario y la fuerza electromotriz inducida (Es), la obtenida en el secundario, es directamente proporcional al número de espiras de los devanados primario (Np) y secundario (Ns) . Así, si el número de espiras (vueltas) del secundario es 100 veces mayor que el del primario, si se aplica una tensión alterna de 100 voltios en el primario se obtendrán 10000 voltios en el secundario. A la


relación entre el número de vueltas o espiras del primario y las del secundario se le llama relación de vueltas del transformador o relación de transformación. Ahora bien, como la potencia aplicada en el primario, en caso de un transformador ideal, debe ser igual a la obtenida en el secundario, el producto de la fuerza electromotriz por la intensidad (potencia) debe ser constante, en el caso del ejemplo si la intensidad circulante por el primario es de 10 amperios, la del secundario será de solo 0,1 amperios. Esta particularidad tiene su utilidad para el transporte de energía eléctrica a larga distancia, al poder efectuarse el transporte a altas tensiones y pequeñas intensidades y por tanto pequeñas pérdidas.

− Capacitores. Un condensador, a veces denominado con el anglicismo capacitor, es un dispositivo formado por dos conductores o armaduras, generalmente en forma de placas o láminas, separados por un material dieléctrico, que sometidos a una diferencia de potencial adquieren una determinada carga eléctrica. A esta propiedad de almacenamiento de carga se

le denomina capacidad, y en el Sistema internacional de unidades se mide en Faradios (F), siendo un faradio la capacidad de un condensador en el

que, sometidas sus armaduras a una diferencia de potencial de 1 voltio, estas adquieren una carga eléctrica de 1 culombio. La capacidad de 1 faradio es mucho más grande que la de la mayoría de los condensadores, por lo que en la práctica se suele indicar la capacidad en µF = 10-6 Faradios, nanoF = 10-9 Faradios y picoF = 10-12 Faradios. El valor de la capacidad viene definido por la fórmula siguiente:

en donde: C = Capacitancia Q = Carga eléctrica V = Diferencia de potencial

En cuanto al aspecto constructivo, tanto la forma de las placas o armaduras como la naturaleza del material dieléctrico son sumamente variables. Así tenemos condensadores formados por placas, usualmente de aluminio separadas por aire, materiales cerámicos, mica, poliéster, papel o por una capa de óxido de aluminio obtenido por medio de la electrólisis. Los condensadores suelen usarse para: Baterías, por su cualidad de almacenar energía. Memorias, por la misma cualidad. Filtros. Adaptación de impedancias, haciéndoles resonar a una frecuencia dada con otros componentes. Demodular AM, junto con un diodo. Los condensadores también son utilizados como dispositivos de arranque los motores eléctricos. En un motor con condensador de arranque, se conecta uno de estos dispositivos en serie con la bobina de arranque a fin de facilitar un mayor par de arranque. Este condensador no está diseñado para ser usado cuando el motor está en marcha y debe desconectarse del circuito tan pronto como el motor arranca. Los motores con condensador de arranque y condensador de marcha es uno de los motores más eficientes usados en refrigeración y aire


acondicionado. En este motor, el condensador de arranque está conectado al circuito a fin de lograr el ángulo de fase más eficiente posible entre la corriente y el voltaje cuando el motor está en marcha. El condensador de marcha se halla en el circuito siempre que el motor está funcionando. Si este condensador falla por un circuito abierto en su interior, el motor puede arrancar, pero el amperaje consumido su funcionamiento será aproximadamente un 10% demasiado alto y el motor se calentará si trabaja a plena carga. El motor con condensador partido permanente no posee condensador de arranque. Su lugar emplea un condensador de marcha conectado al circuito en forma similar al condensador de marcha escrito anteriormente. Es muy eficiente y no posee partes móviles para el arranque del motor, aunque, sin embargo, su par de arranque muy bajo y por ello sólo puede utilizarse en aplicaciones de bajo par de arranque.

• De Control.

− Arrancador magnético. El control magnético emplea energía electromagnética para cerrar los interruptores. Los arrancadores magnéticos del tipo para el voltaje de la línea, son dispositivos electromecánicos que proporcionan un medio seguro, conveniente y económico para arrancar y parar motores. Estos dispositivos se utilizan ampliamente por sus características de economía y seguridad, pero, principalmente, porque se pueden controlar desde un punto alejado. Generalmente se usan cuando se puede aplicar con seguridad un torque de arranque a pleno voltaje a la maquina impulsada y cuando no hay objeción a la oleada de corriente resultante del arranque a través de la línea. Usualmente, estos arrancadores se controlan por medio de dispositivos piloto, tales como acciones, de botones, interruptores de flotador, o relevadores de control de tiempo. Los arrancadores magnéticos se fabrican en muchos tamaños, como el 00, para 10 amperes, hasta el tamaño 8, de 1,350 amperes. A cada tamaño se le ha asignado cierta capacidad en altos de fuerza que se pueden aplicar cuando se utiliza el motor para servicio normal arranque.

Los arrancadores de tres polos se construyen para aplicaciones con motores que operan en sistemas trifásicos, de 3 alambres, de ca. Los arrancadores de dos polos se fabrican para el arranque de motores monofásicos. La designación "polo", se refiere a los contactos de energía o contactos de carga por motor, y no incluye los de control para la conexión de ese circuito.

− Válvula solenoide. Las válvulas de solenoide son válvulas de pilotaje interno y orificio de purga, que utilizan la presión interna para su operación. Las válvulas normalmente cerradas, se abren al recibir tensión la bobina, lo que hace que se levante el núcleo y se abra el orificio de pilotaje hacia la salida de la válvula. Se libera la presión ejercida sobre el diafragma o el pistón y la presión de la línea abre la válvula. Al cortar la tensión eléctrica el núcleo de la bobina cierra el orificio y se genera una presión sobre el diafragma o el pistón, cerrando la válvula. Las válvulas normalmente abiertas, se cierran al recibir tensión la bobina. Al energizarse la bobina, el núcleo cierra el orificio de pilotaje hacia la salida de la válvula, generándose una presión sobre el diafragma o el pistón que cierra la válvula. Al cortar la tensión eléctrica el núcleo de la bobina abre el orificio lo que libera la presión sobre el diafragma o el pistón, abriendo la válvula. Cuando se utilizan válvulas de solenoide normalmente cerradas como sistema de disparo, el sistema no operará en caso de interrupción de la alimentación eléctrica, por eso es recomendable que se disponga de una fuente de energía de emergencia supervisada con el fin de disponer de la adecuada protección caso de fallo de la alimentación eléctrica principal y satisfacer las exigencias de la autoridad competente. Cuando se utilizan válvulas solenoide normalmente abiertas en sistemas de disparo de válvulas de diluvio o de control de flujo, deben mantenerse permanentemente energizadas para mantener el sistema operativo, cualquier pérdida de energía a la válvula de solenoide provocará la actuación del sistema. Las válvulas solenoide normalmente abiertas se utilizan en sistemas a prueba de fallo en los que se quiere garantizar la actuación por fallo total de la energía.


− Relevadores.

El relevador es un dispositivo electromecánico, el cual cuenta con una bobina magnética que cierra uno o más juegos de contactos. Los relevadores están diseñados para realizar funciones de tipo ligero. Los relevadores de tipo piloto actúan como interruptor (puesta en marcha y parada) en contactores y arrancadores mayores. En los relevadores de tipo piloto para la maniobra de circuitos eléctricos son de tipo ligero, y no son adecuados para maniobra directamente en la puesta en marcha de motores. Los relevadores diseñados para el arranque de motores no son adecuados realmente como interruptores ya que poseen mayor resistencia en sus contactos. Los relevadores pueden tener más de un tipo de configuración de contactos. Pueden incorporar dos juegos de contactos que se cierran cuando llega corriente a la bobina, o bien, dos juegos de contactos que se cierran y uno que se abre bajo la acción de la corriente en la bobina. El relevador que posee un solo juego de contactos que se cierran cuando llega corriente a la bobina se denomina relevador unipolar con normalmente abierto. El relevador con dos contactos que cierran y uno que abre se conoce por relevador tripolar, con dos contactos normalmente abiertos y uno normalmente cerrado. El relevador electrónico se emplea en algunos motores para abrir las bobinas de arranque después de haberse puesto en marcha el motor. Se trata de un dispositivo de estado sólido, diseñado para desconectar el circuito de la bobina de arranque una vez lograda la velocidad de trabajo proyectada. El relevador de potencial se emplea a menudo para abrir el circuito de la bobina de arranque cuando el motor ha alcanzado aproximadamente el 75% de su velocidad de diseño, el voltaje excede entonces el normal aplicado siendo suficiente para dar corriente a la bobina el relevador. Este abre sus contactos interrumpiendo, de este modo, el circuito de la bobina de arranque. El relevador de corriente desconecta también el circuito a la bobina de arranque. Emplea la corriente de inercia del motor para determinar

cuando éste aumenta su velocidad. Un motor absorbe una corriente de paro del rotor durante el tiempo que se aplica tensión a las bobinas, sin que el motor haya empezado girar. En el momento que el motor inicia su movimiento de giro, la corriente se eleva, empezando a reducirse a medida que el motor funciona. El relevador de corriente posee un juego de contactos que están normalmente abiertos y que se cierran cuando la corriente de entrada pasa a través de la bobina, poniendo baja tensión el bobinado de puesta en marcha. Cuando la velocidad del motor alcanza las 3/4 partes de lo establecido, el relevador corriente abre sus contactos, bien por medio de largas o por resorte. La bobina el relevador se halla conectada en serie con el bobinado de marcha del motor.

− Presostato. Los interruptores de presión o presostatos se emplean para parar y poner en marcha el flujo de corriente hacia los componentes del circuito frigorífico. Los presostatos típicos son: 1) Presostato de baja presión - cierra ante un aumento de presión. El presostato de baja presión tiene dos aplicaciones en refrigeración: protección contra cargas bajas y control de la temperatura en el espacio refrigerado. Este presostato puede emplearse como protección en una carga baja ajustando el control de modo que se abran los contactos cuando exista un valor por debajo de la presión de funcionamiento normal del evaporador. El mismo control puede ajustarse para actuar sobre el compresor a fin de mantener la temperatura en el espacio refrigerado y servir como protección contra la baja presión. Una de las ventajas del ajuste de este tipo de control es que no existen cables que conecten el interior del refrigerador con la unidad condensadora, ya que si se controla la temperatura a través de esta unidad, el usuario no tiene la posibilidad de manejar el control y con ello causar algún problema de regulación. Los contactos de estos presostatos tienen que adaptarse al tipo de carga eléctrica que el control deba soportar. Si el presostato ha de poner en marcha un compresor de poca capacidad, debe tenerse en cuenta la entrada de corriente.


Normalmente, un presostato utilizado para un sistema de refrigeración está calibrado para poner en marcha directamente compresor con motor de 3 HP monofásico. Si el compresor es de mayor capacidad, o es trifásico, debe emplearse normalmente un contactor para su arranque. El presostato controla entonces la bobina del contactor. 2) Presostato de alta presión - abre los contactos ante un aumento de presión. El presostato de alta presión se emplea para evitar que el compresor funcione bajo una presión de alta elevada. Este tipo de control abre el circuito eléctrico ante un aumento de presión y debe ajustarse por encima de la presión de alta en que normalmente acciona el compresor. Los presostatos de alta pueden ser del tipo de reposición automática o bien manual.

− Termostato. Al control de la temperatura en un sistema de refrigeración se le conoce como termostato. Guarda semejanza con los controladores de presión debido a que muchos termostatos están diseñados en torno a los tres mismos elementos básicos de potencia (fuelle, diafragma y tubo Bourdon) que se emplean en los controladores de presión. Aunque controlan a partir de una temperatura variable en lugar de la presión, la fuerza controladora es la presión creada en el elemento sensible por un fluido con relaciones definidas de presión-temperatura. Un termostato bimetálico es un dispositivo sensor de temperatura hecho de una tira delgada doble de dos metales disímiles con diferentes coeficientes de expansión térmica. Al cambiar la temperatura, la diferencia de expansión crea una deflexión o acción de doblamiento que abre o cierra los contactos eléctricos. La tira bimetálica puede ser recta, en forma de U o de espiral para aumentar la sensibilidad. La amplitud de un controlador es la temperatura o presión promedio a las que funciona el controlador. Puede ajustarse dentro de ciertos límites, si se cambia la tensión del resorte de amplitud. El diferencial de cualquier controlador es la diferencia de los puntos de corte y de conexión. El ajuste también puede ser para cualquier rango

dado, dentro de los límites del control. Por ejemplo, un termostato puede estar diseñado con una amplitud de +20ºF (-7 ºC) a + 120°F (50 ºC) y un diferencial de 4°F (2.2 ºC). Esto quiere decir que el controlador puede ajustarse en cualquier punto entre +20 (-7 ºC) y 120°F (50 ºC) a un diferencial de 4°F (2.2 ºC). Puede ajustarse para: 1) abrir un circuito para detener un compresor cuando la temperatura baje a 40°F (4.4 ºC) o 2) cerrar un circuito para arrancar el compresor cuando la temperatura suba a 44°F (6.6 ºC). Un termostato de diferencial ajustable es un control de temperatura diseñado de modo que el diferencial entre conectar y desconectar en operación se ajuste dentro de la amplitud de control. Un modelo muy conocido tiene varias escalas: de 0ºF (-18 ºC) a 70ºF (21 ºC), a 160ºF (71 ºC) y 280°F (138 ºF), con diferenciales (entre conexión y desconexión) ajustables de 1/2 a 15°F (-9.5 ºC). Un termostato de bulbo remoto es un termostato con el bulbo sensor conectado al control por medio de un tramo de tubo capilar. Esto permite que el control pueda situarse a cierta distancia de la sustancia que se controla (fuera del espacio, cámara o cuarto que va a ser refrigerado). Los controles están equipados con tubería de considerable longitud y pueden agregárseles otros tramos según se necesite.

− Reloj para deshielo. El proceso de deshielo en un sistema de refrigeración debe estar controlado por un temporizador. Este dispositivo se programa para llevar a cabo semejante operación. Dependiendo del proceso de deshielo, el temporizador detiene el compresor o lo deja seguir trabajando, activando la alimentación de corriente de las resistencias eléctricas para descongelamiento, o haciendo circular el gas caliente para el mismo fin. El temporizador cuenta con un sensor que detecta cuando se ha alcanzado la temperatura buscada: en ese momento detiene el proceso y reinicia el ciclo de refrigeración normal.


PARA CONTEXTUALIZAR CON:

Competencias Tecnológicas

Utilizar adecuadamente los instrumentos de medición de parámetros eléctricos, en los sistemas de refrigeración

Trabajo en Equipo.

Organízate en grupos con tus demás compañeros para efectuar la medición de parámetros eléctricos

Realiza medición de parámetros eléctricos

Elaboren una tabla con las diversas magnitudes medidas, la unidad en la que se miden y el instrumento con el que se lleva a cabo su medición

• 2.2.1. DISPOSITIVOS ELECTRÓNICOS.

Se denomina componente electrónico a aquel dispositivo que forma parte de un circuito electrónico. Se suele encapsular, generalmente en un material cerámico, metálico o plástico, y terminar en dos o más terminales o patillas metálicas. Se diseñan para ser conectados entre ellos, normalmente mediante soldadura, a un circuito impreso, para formar el mencionado circuito.

• Conceptos básicos.

− Resistor.

Se denomina resistencia o resistor (en lenguaje técnico) al componente electrónico diseñado para introducir una resistencia eléctrica determinada entre dos puntos de un circuito. En otros casos, como en las planchas, calentadores, etc., las resistencias se emplean para producir calor

aprovechando el Efecto Joule. Es frecuente utilizar la palabra resistor como sinónimo de resistencia. Se pueden dividir en tres grupos: Resistores lineales fijas: su valor de resistencia es constante y está predeterminado por el fabricante. Resistores variables: su valor de resistencia puede variar dentro de unos límites. Resistores no lineales: su valor de resistencia varia de forma no lineal dependiendo de distintas magnitudes físicas (temperatura, luminosidad, etc.). La corriente máxima de una resistencia viene condicionada por la máxima potencia que puede disipar su cuerpo. Esta potencia se puede identificar visualmente a partir del diámetro sin que sea necesaria otra indicación. Los valores más corrientes son 0.25 W, 0.5 W y 1 W. Las resistencias de potencia pequeña, empleadas en circuitos electrónicos, van rotuladas con un código de franjas de colores. Para caracterizar una resistencia hacen falta tres valores: resistencia eléctrica, disipación máxima y precisión. Los otros datos se indican con un conjunto de rayas de colores sobre el cuerpo del elemento. Son tres, cuatro o cinco rayas; dejando la raya de tolerancia (normalmente plateada o dorada) a la derecha, se leen de izquierda a derecha. La última raya indica la tolerancia (precisión). De las restantes, la última es el multiplicador y las otras las cifras. El valor se obtiene leyendo las cifras como un número de una, dos o tres cifras; se multiplica por el multiplicador y se obtiene el resultado en Ohmios (Ω). El coeficiente de temperatura únicamente se aplica en resistencias de alta precisión (<1%).


Código de colores

Colores 1ª Cifra 2ª Cifra Multiplicador Toleran

cia

Negro 0 0

Marrón 1 1 x 10 1%

Rojo 2 2 x 102 2%

Naranja 3 3 x 103

Amarillo 4 4 x 104

Verde 5 5 x 105 0.5%

Azul 6 6 x 106

Violeta 7 7 x 107

Gris 8 8 x 108

Blanco 9 9 x 109

Oro x 10-1 5%

Plata x 10-2 10%

Sin color 20%

Ejemplo: La caracterización de una resistencia de 470.000 Ω (470 k Ω), con una tolerancia del 10%, sería la representada en la figura siguiente: Tolerancia = Plateado; Multiplicador = Amarillo; 2°cifra = Violeta; 1°cifra = Amarillo

− Diodo. Un diodo es un dispositivo que permite el paso de la corriente eléctrica en una única dirección. De forma simplificada, la curva característica de un diodo (I-V) consta de dos regiones, por debajo de cierta diferencia de potencial, se comporta como un circuito abierto (no conduce), y por encima de ella como un circuito cerrado con muy pequeña resistencia eléctrica.

Debido a este comportamiento, se les suele denominar rectificadores, ya que son dispositivos capaces de convertir una corriente alterna en corriente continua. Existen otros tipos de diodos semiconductores, como los siguientes: Diodo Zener Diodo avalancha Diodo LED (e IRED) Diodo Varicap Fotodiodo Diodo Schottky Diodo túnel Diodo láser Aplicaciones del diodo: Rectificador de media onda Rectificador de onda completa Estabilizador Zener Recortador Integrador y diferenciador RC Circuito fijador Multiplicador

− Transistor. El término transistor es la contracción de transfer resistor, es decir, de resistencia de transferencia. El transistor es un dispositivo electrónico semiconductor que se utiliza como amplificador o conmutador electrónico (llave electrónica). Es un componente clave en toda la electrónica moderna, donde es ampliamente utilizado formando parte de conmutadores electrónicos, puertas lógicas, memorias de ordenadores y otros dispositivos. En el caso de circuitos analógicos los transistores son utilizados como amplificadores, osciladores y generadores de ondas. Sustituto de la válvula termoiónica de tres electrodos o triodo, el transistor bipolar fue inventado en los Laboratorios Bell de EEUU en Diciembre de 1947 por John Bardeen, Walter Houser Brattain, y William Bradford Shockley, los cuales fueron galardonados con el Premio Nobel de Física en 1956.


El transistor bipolar tiene tres partes, como el triodo. Una que emite portadores (emisor), otra que los recibe o recolecta (colector) y la tercera, que esta intercalada entre las dos primeras, modula el paso de dichos portadores (base). Su funcionamiento es análogo al del triodo. Hay que tener en cuenta solamente que en el triodo la corriente que lo atraviesa es comandada por la tensión de la placa, mientras que en el transistor, es comandada por la corriente de la base. En los transistores bipolares, una pequeña señal eléctrica aplicada entre la base y emisor modula la corriente que circula entre emisor y colector. La señal base-emisor puede ser muy pequeña en comparación con la emisor-colector. La corriente emisor-colector es aproximadamente de la misma forma que la base-emisor pero amplificada en un factor de amplificación "Beta". El transistor se utiliza, por tanto, como amplificador. Además, como todo amplificador puede oscilar, puede usarse como oscilador y también como rectificador y como conmutador on-off. El transistor también funciona, por tanto, como un interruptor electrónico, siendo esta propiedad aplicada en la electrónica en el diseño de algunos tipos de memorias y de otros circuitos como controladores de motores de DC y de pasos. Tipos de transistor Existen distintos tipos de transistores, de los cuales la clasificación más aceptada consiste en dividirlos en transistores bipolares o BJT (bipolar junction transistor) y transistores de efecto de campo o FET (field effect transistor). La familia de los transistores de efecto de campo es a su vez bastante amplia, englobando los JFET, MOSFET, MISFET, etc.

− Termistor.

Un termistor es una resistencia eléctrica que varía su valor en función de la temperatura. Existen dos clases de termistores: NTC y PTC. Un Termistor NTC (Negative Temperature Coefficient) es una resistencia variable cuyo valor va decreciendo a medida que aumenta la temperatura. Son resistencias de coeficiente de temperatura negativo, constituidas por un cuerpo semiconductor cuyo coeficiente de temperatura es elevado, es decir, su conductividad crece muy rápidamente con la temperatura. Se emplean en su fabricación óxidos semiconductores de níquel, zinc, cobalto, etc. Un termistor PTC (Positive Temperature Coefficient) es una resistencia variable cuyo valor se ve aumentado a medida que aumenta la temperatura. Los termistores PTC se utilizan en una gran variedad de aplicaciones: limitación de corriente, sensor de temperatura, desmagnetización y para la protección contra el recalentamiento de equipos tales como motores eléctricos. También se utilizan en indicadores de nivel, para provocar retardos en circuitos, como termostatos, y como resistores de compensación. El termistor PTC pierde sus propiedades y puede comportarse eventualmente de una forma similar al termistor NTC si la temperatura llega a ser demasiado alta. Las aplicaciones de un termistor PTC están, por lo tanto, restringidas a un determinado margen de temperaturas.



Competencias de Información

Investigar la aplicación del termistor en dispositivos y/o instrumentos utilizados en los sistemas de refrigeración

Investigación documental.

Investiga consultando manuales, catálogos e Internet, las aplicaciones del termistor en dispositivos y/o instrumentos utilizados en los sistemas de refrigeración y entrega un reporte ante el grupo para intercambio de información

Investiga qué otro tipo de componentes electrónicos forman parte de los sistemas de refrigeración, y especifica cuál es su función

− Tiristor. El tiristor es un dispositivo semiconductor formado por cuatro capas de material semiconductor con estructura PNPN o bien NPNP. Sus siglas en inglés son SCR (Silicon Controlled Rectifier). Un tiristor posee tres conexiones: ánodo, cátodo y puerta. La puerta es la encargada de controlar el paso de corriente entre el ánodo y el cátodo. Funciona básicamente como un diodo rectificador controlado, permitiendo circular la corriente en un solo sentido. Mientras no se aplique ninguna tensión en la puerta del tiristor no se inicia la conducción y en el instante en que se aplique dicha tensión, el tiristor comienza a conducir. Una vez arrancado, podemos anular la tensión de puerta y el tiristor continuará conduciendo hasta que la corriente de carga disminuya por debajo de la corriente de mantenimiento. Trabajando en corriente alterna el tiristor se desexcita en cada alternancia o ciclo. Los tiristores se utilizan en aplicaciones de electrónica de potencia y de control. Podríamos

decir que un tiristor funciona como un interruptor electrónico.

− Triac. Un Triac es un dispositivo semiconductor, de la familia de los tiristores. La diferencia con un tiristor convencional es que éste es unidireccional y el triac es bidireccional. De forma coloquial podría decirse que el triac es un interruptor capaz de conmutar la corriente alterna. Su estructura interna se asemeja en cierto modo a la disposición que formarían dos tiristores en antiparalelo. Posee tres electrodos: A1, A2 (en este caso pierden

la denominación de ánodo y cátodo) y puerta. El disparo del triac se realiza aplicando una corriente al electrodo puerta. Aplicaciones más comunes Su versatilidad lo hace ideal para el control de corrientes alternas. Una de ellas es su utilización como interruptor estático ofreciendo muchas ventajas sobre los interruptores mecánicos convencionales.

• Circuitos lógicos. Los circuitos de conmutación y temporización, o circuitos lógicos, forman la base de cualquier dispositivo en el que se tengan que seleccionar o combinar señales de manera controlada. Entre los campos de aplicación de estos tipos de circuitos pueden mencionarse la conmutación telefónica, las transmisiones por satélite y el funcionamiento de las computadoras digitales. Los circuitos lógicos se utilizan para adoptar decisiones específicas de 'verdadero-falso' sobre la base de la presencia de múltiples señales 'verdadero-falso' en las entradas. Las señales se pueden generar por conmutadores mecánicos o por transductores de estado sólido. La señal de entrada, una vez aceptada y acondicionada (para eliminar las señales eléctricas indeseadas, o ruidos), es procesada por los circuitos lógicos digitales. Las diversas familias de dispositivos lógicos digitales, por lo general


circuitos integrados, ejecutan una variedad de funciones lógicas a través de las llamadas puertas lógicas, como las puertas OR, AND y NOT y combinaciones de las mismas (como 'NOR', que incluye a OR y a NOT).

− AND. La operación AND requiere que todas las señales sean simultáneamente verdaderas para que la salida sea verdadera. Así, el circuito de la figura

necesita que ambos interruptores estén cerrados para que la luz encienda. La compuerta lógica es una forma de representar la operación AND pero en el ámbito de los circuitos electrónicos, para ese caso A y B son las señales de entrada (con valores = 0 1) y L es la señal de salida.

− OR. La operación OR tiene similares características a la operación AND, con la sí diferencia que basta que una señal sea verdadera para que la señal resultante sea verdadera. En la figura se puede ver tal situación. Se debe notar que en el circuito los interruptores están en paralelo, por lo cual basta que uno de

ellos esté cerrado para que el circuito se cierre y encienda la luz.

− NOT. La última de las tres operaciones fundamentales, la cual también se conoce como negación, complemento o inversión, es mucho más simple que las anteriores. En la figura se puede observar el circuito, que en este caso tiene la particularidad de que al estar el interruptor abierto la luz enciende, cuando él está en posición de cerrado la luz permanecería apagada.




Investigar en libros de electrónica las características de los semiconductores y fotoceldas

Investigación documental.

Investiga en libros de electrónica, las características de los semiconductores y fotoceldas, elabora y entrega un reporte de tu investigación


Consultar en Internet el tutorial para circuitos lógicos

Investigación documental

Busca en Internet los últimos avances en materia de componentes electrónicos semiconductores y sus aplicaciones. Elabora un cuadro sinóptico y coméntalo con tus compañeros

• Controladores lógicos programables. Un PLC (Controlador lógico Programable) es un dispositivo electrónico operado digitalmente, que usa una memoria programable para el almacenamiento interno de instrucciones para implementar funciones específicas, tales como lógica, secuenciación, registro y control de tiempos, conteo y operaciones aritméticas para controlar, a través de módulos de entrada/salida digitales (ON/OFF) o analógicos, varios tipos de máquinas o procesos.

La estructura básica de cualquier PLC es la siguiente: Fuente de alimentación CPU Módulo de entrada Módulo de salida Terminal de programación Periféricos. Respecto a su disposición externa, los autómatas pueden contener varias de estas secciones en un mismo módulo o cada una de ellas separadas por diferentes módulos. Así se pueden distinguir autómatas Compactos y Modulares. Fuente de alimentación Es la encargada de convertir la tensión de la red, 220v CA, a baja tensión de CC, normalmente 24v. Siendo esta la tensión de trabajo en los circuitos electrónicos que forma el Autómata. CPU La Unidad Central de Procesos es el auténtico cerebro del sistema. Se encarga de recibir las ordenes, del operario por medio de la consola de programación y el modulo de entradas. Posteriormente las procesa para enviar respuestas al módulo de salidas. En su memoria se encuentra residente el programa destinado a controlar el proceso. Módulo de entradas A este módulo se unen eléctricamente los captadores (interruptores, finales de carrera, pulsadores,...). La información recibida en él, es enviada a la CPU para ser procesada de acuerdo la programación residente. Se pueden diferenciar dos tipos de captadores conectables al módulo de entradas: los Pasivos y los Activos. Los Captadores Pasivos son aquellos que cambian su estado lógico, activado - no activado, por medio de una acción mecánica. Estos son los Interruptores, pulsadores, finales de carrera, etc. Los Captadores Activos son dispositivos electrónicos que necesitan ser alimentados por una tensión para que varíen su estado lógico. Este es el caso de los diferentes tipos de detectores (Inductivos, Capacitivos, Fotoeléctricos). Muchos


de estos aparatos pueden ser alimentados por la propia fuente de alimentación del autómata. El que conoce circuitos de automatismos industriales realizados por contactores, sabrá que puede utilizar, como captadores, contactos eléctricamente abiertos o eléctricamente cerrados dependiendo de su función en el circuito. Sin embargo en circuitos automatizados por autómatas, los captadores son generalmente abiertos. Modulo de salidas El módulo de salidas del autómata es el encargado de activar y desactivar los actuadores (bobinas de contactores, lámparas, motores pequeños, etc.). La información enviada por las entradas a la CPU, una vez procesada, se envía al módulo de salidas para que estas sean activadas y a la vez los actuadores que en ellas están conectados. Según el tipo de proceso a controlar por el autómata, podemos utilizar diferentes módulos de salidas. Existen tres tipos bien diferenciados: - A relevadores - A triac. - A transistores. Módulos de salidas a relevadores Son usados en circuitos de corriente continua y alterna. Están basados en la conmutación mecánica, por la bobina del relevador, de un contacto eléctrico normalmente abierto. Módulos de salidas a Triacs Se utilizan en circuitos de corriente continua y corriente alterna que necesiten maniobras de conmutación muy rápidas. Módulos de salidas a Transistores a colector abierto. El uso del este tipo de módulos es exclusivo de los circuitos de CC. Igualmente que en los de Triacs, es utilizado en circuitos que necesiten maniobras de conexión/desconexión muy rápidas. La forma de conectar los actuadores a los módulos de salidas, dependerá del tipo de módulo utilizado.

• Control microprocesador. En los sistemas de refrigeración modernos, y en aquellos de cierta complejidad, un control de tipo mecánico o eléctrico es insuficiente para procesar toda la información de las diversas condiciones existentes en el sistema y para determinar las respuestas a las mismas. Es por eso que se han implementado controles de sistemas frigoríficos por microprocesador. Las condiciones regulables del sistema mediante este tipo de sistemas son: - Posibilidad de actuar como termómetro digital, para monitoreo de la temperatura. - Gestión de unidades refrigeradas. - Proceso de deshielo automático, control del compresor y regulación de la temperatura de trabajo. PARA CONTEXTUALIZAR CON:

Competencias para la vida

Denotar su espíritu de colaboración, responsabilidad, comunicación y respeto hacia sus demás compañeros

Trabajo en equipo.

Participará activamente y con singular entusiasmo, en la comisión para comprar el lote de dispositivos electrónicos

Inducir en sus compañeros la participación responsable en las actividades encomendadas por el PSP, para reforzar el proceso enseñanza-aprendizaje

Participará con entusiasmo, en la comisión para realizar el tablero didáctico de dispositivos electrónicos

Competencias de calidad


Realizar los trabajos de mantenimiento correctivo respetando las normas de protección ambiental

Consideraciones sobre seguridad e higiene

Elabora en el pizarrón un mapa conceptual en consenso con el grupo y vayan escribiendo las acciones que procedan para respetar las normas de protección ambiental

Efectúen un día a la semana durante un mes de “cero basura en el piso del aula”

Motiva a tus compañeros, levantando cualquier basura del piso y pide un aplauso a tus compañeros para el que sea sorprendido violando el acuerdo

2.2.2. FALLAS TÍPICAS.

• En dispositivos eléctricos. − De protección. Protección contra sobrecarga. Ya que la principal labor de los dispositivos eléctricos de protección, como aquellos destinados a salvaguardar el motor de una sobrecarga de corriente o de temperatura, es evitar fallas de este componente de potencia, es necesario mantenerlos en buenas condiciones para que actúen en el momento que se les necesita. Tales componentes deberán estar correctamente acoplados al motor con no presentar señales de quemado o cortocircuito, y deberán estar correctamente conectados a las terminales que les correspondan en su lugar de acoplamiento. Ya que una falla de estos dispositivos causará un daño mayor y permanente sobre el motor por los motores del sistema de refrigeración, será necesario revisarlos periódicamente, a fin de asegurar su correcto funcionamiento. El relevador térmico es otro componente cuyo propósito es prevenir falla por sobrecarga en el motor. Sus

conexiones y mecanismos deben estar en buenas condiciones, ya que una falla en ellos repercutirá de forma negativa en todo el sistema eléctrico del motor. Si se presentase un fallo relacionado con un relevador térmico defectuoso, tal dispositivo deberá ser sustituido al momento de reparar el desperfecto. El repuesto deberá ser un relevador de las mismas características que el relevador que haya de ser reemplazado.

Resistencia para deshielo. Dado que este componente del sistema eléctrico realiza su función en el proceso del descongelamiento del sistema, es ahí cuando se puede detectar una falla del mismo. Si el proceso del descongelamiento está basado en este tipo de elemento, y al momento de programar su ejecución, no se lleva a cabo una acción orientada a descongelar la cámara frigorífica, se deberá sospechar de una falla en esta resistencia. Los diferentes accesorios para refrigeración y aire acondicionado también ofrecen resistencias para deshielo, las cuales serán utilizados como repuestos en caso de falla esta resistencia. Será necesario desmontarla de su lugar (previa desconexión del sistema de refrigeración), y teniendo cuidado de no dañar otros componentes, retirarla y sustituirla, verificando antes su correcto funcionamiento. Una vez que ha sido instalada la nueva resistencia, deberá proseguirse con los demás pasos del mantenimiento, o, dar por terminado el mismo y preparar el sistema para su reinicio. Resistencia para cárter. De esta resistencia, localizada en el cárter, dependen las condiciones adecuadas de viscosidad y temperatura del aceite. Una falla de la misma tendrá consecuencias negativas en el fluido de lubricación del compresor. Una revisión cuidadosa del cárter permitirá diagnosticar una falla en este componente. Como todo dispositivo eléctrico, esta resistencia presentará fallas relacionadas con un corte la circulación de energía eléctrica a través de ella. De ser así, la solución más sencilla es su reemplazo. En ocasiones sólo necesitará verificar sus conexiones con la alimentación eléctrica.


− De potencia. Motores. Los problemas de los motores eléctricos se dividen en problemas de tipo mecánico y de tipo eléctrico. Los problemas de tipo mecánico pueden parecer de tipo eléctrico. Por ejemplo, el arrastre o freno del cojinete de un pequeño motor con condensador partido permanente en un ventilador apenas hace ruido. El motor puede no arrancar y aparentar que se trata de un fallo de tipo eléctrico. El técnico especializado de saber cómo diagnosticar correctamente el problema. Todo ello es particularmente cierto en motores abiertos, donde, si el dispositivo de accionamiento está agarrotado, puede inducir a sustituir el motor sin necesidad. Si se trata de un motor encallado en un compresor de tipo hermético, debe cambiarse el compresor entero; si se trata de una unida semihermética, se puede cambiar únicamente el motor o reparar el engranaje de la transmisión que acciona el compresor.

Problemas mecánicos de los motores. Los problemas de orden mecánico en los motores se producen normalmente en los cojinetes o en el eje de accionamiento. Los cojinetes pueden hallarse agarrotados o desgastados por falta de la lubricación necesaria. Pueden haberse introducido fácilmente particulares duras en los cojinetes de algunos motores de tipo abierto y motivado el desgaste de los mismos. El fallo de los cojinetes de bolas o rodillos se determina por el ruido anormal que producen dichos cojinetes. Cuando fallan los cojinetes de manguito interior, se produce su total agarrotamiento (no giran) hasta llegar a un punto en que deja el motor fuera de su centro magnético. En este momento el motor o volverá a ponerse en marcha. Cuando los cojinetes el motor fallan, deben reemplazarse. Si el motor es de poca capacidad, normalmente se cambia el motor ya que, generalmente, costará más cambiar los cojinetes que adquirir e instalar un nuevo motor. El trabajo consistente en desmontar el motor, adquirir nuevos cojinetes y el montaje de los mismos, puede llevar demasiado tiempo para ser rentable. Ello es particularmente cierto cuando se trata de

motores de potencia fraccionaria empleados en ventiladores. Para extraer el motor, es necesario desmontar primero la polea, el acoplamiento, o las palas del ventilador, del eje del motor. El acoplamiento entre este eje y cualquiera otro componente al que se halla sujeto puede ser muy fuerte. Por lo tanto, debe efectuarse con cuidado la operación de extracción de las partes que van acopladas a dicho eje. El instrumento extractor de poleas es de gran ayuda en estos casos, aunque existen otras herramientas y procedimientos que pueden requerirse. La mayor parte de piezas giratorias se acoplan al eje del motor por medio de tornillos roscados sobre las mismas ajustándolos sobre el eje. En éste se dispone de un plano donde asienta el tornillo de fijación a fin de evitar deterioro alguno en la superficie del eje. Los tornillos de fijación son de acero más fuerte que el del eje del motor. Cuando se emplean motores de más capacidad, con mayor par de arranque, se mecaniza un chavetero que encaja en el eje y la pieza a girar y proporciona una mejor unión, apretándose el conjunto por medio de un tornillo de sujeción. Muchos motores no funcionan correctamente debido a la tensión excesiva de las correas o de una alineación incorrecta. Un medidor de la tensión de las correas asegura que estas se encuentran debidamente ajustadas siguiendo las instrucciones del fabricante del aparato. Las correas excesivamente tensadas fuerzan los cojinetes produciendo el prematuro desgaste de los mismos. La alineación de las poleas es muy importante. Si los ejes del motor y del componente que ha de ponerse en movimiento no se hallan bien paralelos, se produce un esfuerzo desigual entre ambos mecanismos. Las poleas pueden ponerse en posición bien paralela con la ayuda de una regla. Existe cierta tolerancia en el ajuste de los pequeños motores en su base, que puede ser suficiente para que el motor se salga de su correcta alineación si se afloja por sí sola dicha base. Deben utilizarse herramientas apropiadas en la reparación de motores, ya que, en caso contrario, puede estropearse tanto el eje como el motor. Problemas eléctricos de los motores.


Los problemas de tipo eléctrico en los motores son los mismos para motores de tipo abierto y hermético. Si un motor de tipo abierto se quema, esta avería puede diagnosticarse con facilidad con ya que el bobinado puede verse a través de las tapas laterales en muchos tipos de motores. En un motor de compresor hermético, deben emplearse instrumentos por ser el único medio de diagnosticar el problema. Existen tres clases de problemas comunes en los motores eléctricos: 1) una bobina abierta. 2) un cortocircuito desde la bobina a tierra. 3) un cortocircuito de bobina a bobina. Bobinas o devanados abiertos. Las bobinas abiertas de un motor se localizan por medio del ohmímetro. Debería existir una resistencia conocida y medible en cada motor para que éste funcione cuando se aplique corriente a las bobinas. Los motores monofásicos deben tener el voltaje aplicado al sistema para que funcionen con la bobina de marcha y la de arranque durante la puesta en marcha. Bobinas del motor cortocircuitadas. Los cortocircuitos en las bobinas ocurren cuando existen cables que se tocan entre sí, creando un paso para que fluya la corriente eléctrica a través de los mismos. Estos pasos tienen una resistencia más baja y aumentan el flujo de corriente en el bobinado. Aunque las bobinas de los motores son de hilo de cobre desnudo, están cubiertas con una capa aislante que evita se toquen entre sí los hilos de cobre. La resistencia medible mencionada en el apartado anterior se conoce para todos los motores. En algunos motores y los fabricantes indican el valor de la resistencia de las bobinas. La mejor manera de comprobar la característica eléctrica de un motor es conocer la resistencia medible de cada bobina y verificarla con un buen ohmímetro. Esta resistencia será normalmente inferior al valor especificado cuando el motor presenta problemas de cortocircuitos. La disminución de la resistencia hace que aumente el amperaje, lo que obliga a que se disparen los dispositivos de protección contra sobrecarga y, posiblemente también, a que actúe la protección contra sobrecarga del circuito. Si la resistencia no cae dentro de estas tolerancias, existirá un

problema en el bobinado. Si la disminución en la resistencia ocurre en la bobina de arranque, el motor puede no arranca. Si dicho descenso se halla en la bobina de marcha, el motor puede arrancar y gastar demasiado amperaje mientras funciona. Si no puede determinarse la resistencia en el bobinado, resulta difícil conocer si el motor se encuentra sobrecargado, o si tiene una bobina defectuosa cuando solamente pocas de ellas están cortocircuitadas. Cuando se trata de un motor de tipo abierto se puede suprimir la carga. Los motores trifásicos deben poseer la misma resistencia para cada bobina (incorporan tres bobinas idénticas). Si es de otro modo, existe un problema. La prueba con un ohmímetro revelara si existe desigualdad en la resistencia de las bobinas. Cortocircuito a tierra. Un cortocircuito a tierra desde las bobinas o desde la carcasa del motor puede detectarse por medio de un buen ohmímetro. La tubería de aspiración de cobre es una buena fuente para hacer comprobaciones a tierra. Para comprobar la toma de tierra de un motor debe emplearse un buen ohmímetro con escala de R X 10,000 ohmios. Cuando instrumento señala una resistencia muy pequeña a tierra, las bobinas pueden estar sucias o húmedas, si se trata de un motor de tipo abierto. Límpiese el motor y la conexión a tierra y probablemente esta anomalía quedará eliminada. Los compresores herméticos pueden tener en ocasiones un valor a tierra muy bajo debido a la mezcla de refrigerante líquido y aceite que se esparce sobre las bobinas. El aceite puede contener algo de suciedad en suspensión y señalar una ligera resistencia a tierra. El refrigerante líquido hace que esta condición sea peor. Si el ohmímetro indica una baja resistencia a tierra cuando el motor se pone en marcha, déjese este en funcionamiento durante un tiempo y vuélvase a efectuar la comprobación. Si dicho valor a tierra persiste, el motor probablemente va a fallar pronto si no se limpia el sistema. La instalación de un filtro secador en la línea de aspiración ayudará a absorber las partículas que circulan en el sistema y son causa de dicha ligera resistencia a tierra. Para diagnosticar averías en los motores eléctricos, el amperímetro y el voltímetro son los principales instrumentos que se emplean.


Problemas en el arranque de los motores. Los síntomas que presentan los problemas en el arranque de los motores son: a) el motor experimenta un zumbido y entonces se para. b) el motor funciona a cortos períodos y se para. c) el motor no se pone en marcha de ninguna manera.

Para verificar si se trata de un problema mecánico del motor, de un problema eléctrico del motor, o de un problema del circuito o de carga, el técnico debe seguir el siguiente procedimiento: si se trata de un motor de tipo abierto, quítese la corriente e inténtese hacerlo girar a mano. Si se trata de un ventilador o de una bomba, debería ser fácil hacerlo girar. En cambio, si se trata de un compresor será difícil lograr que gire, por lo que deberá emplearse una llave inglesa sujetando el acoplamiento para conseguir que el compresor dé vueltas. Debe tenerse la certeza de que la corriente está desconectada. Si el motor y la carga correspondiente giran libremente, examínense las bobinas y componentes del motor. Si el motor emite un zumbido y no arranca, puede que sea necesario cambiar el interruptor de arranque o puede que el bobinado esté quemado. Cuando el motor es el tipo abierto resulta posible hacer una comprobación visual, y, si no se puede, sáquense las tapas laterales del motor. Transformadores. Las fallas producidas en los transformadores de cualquier tipo, pueden reagruparse en dos grandes categorías:

Causas externas: Son todas aquellas que se originan fuera del Transformador y que producen solicitaciones mecánicas o térmicas de una magnitud tal, que impiden el funcionamiento normal de la máquina, o bien su deterioro definitivo. Entre las más comunes están las sobretensiones, provocadas por fenómenos transitorios motivados por maniobras de interruptores, aumentados por la configuración de las mismas redes, o por defecto de construcción de estas.

Igualmente podemos mencionar los cortocircuitos producidos en los circuitos alimentados por el transformador, cuyas corrientes, de no clarificarse oportunamente una eventual falla, pueden producir averías fatales a la máquina considerada. Y por último podemos mencionar las sobrecargas continuas, ya sean consentidas o no, que influyen en un envejecimiento prematuro del transformador. Causas internas: Entre las más frecuentes podemos mencionar: Los cortos entre espiras, debidos a un deterioro del aislamiento entre dos o más (espiras) adyacentes. Deterioro del material aislante, ya sea entre devanados (por ejemplo entre el primario y secundario) o entre capas de un mismo devanado, produciendo cortos circuitos internos de gran magnitud, daños en accesorios internos de transformador, tales como aisladores, cambiador taps, etc., ocasionados por diferentes motivos imposibles de clasificar. Podemos agregar que no hay una frontera muy definida entre fallas internas y externas, y muchas veces estas últimas son causas de las primeras.

Capacitores (condensadores). Los condensadores o capacitores de los motores pueden comprobarse hasta cierto punto por medio de un ohmímetro de la manera siguiente. Es necesario desconectar la corriente del motor y extraer un cable del condensador. Conéctese de un terminal a otro una resistencia de 5 vatios y 20,000 ohmios para descargar la carga que pueda tener almacenado dicho condensador. Aunque algunos condensadores se arranque incorporan una resistencia entre sus terminales para drenar la carga durante el período de parada, esta puede estar abierta y no haberlo descargado. Si se conectara el ohmímetro al condensador con carga, podría averiarse el instrumento. Así pues, conéctese de todos modos la resistencia citada en primer lugar. Ahora, hay que ajustar el ohmímetro en la escala R x 10 conectándolo a los terminales del condensador. Si el condensador está en condiciones, la aguja el instrumento marchará hasta 0 y empezará a retroceder hacia el infinito. Si los terminales se dejan en el condensador durante un buen espacio de tiempo, la aguja bajará hasta


llegar a la resistencia infinito. Si la aguja desciende parte de su camino hacia atrás y no desciende más, significa que el condensador tiene un cortocircuito en su interior. Si la aguja no se mueve hacia arriba de ninguna forma, se debe hacer la prueba con la escala R x 100, cambiando los terminales. El ohmímetro está cargando el condensador con su batería interna. Este voltaje es de corriente continua. Cuando el condensador está cargando bajo una dirección, los terminales del instrumento deben invertirse para la siguiente comprobación. Si el condensador incorpora una resistencia de descarga o drenaje, deberá carga a 0 ohmios para volver después al valor de la resistencia. El condensador de marcha, o funcionamiento, va contenido dentro de un envolvente metálico o cápsula lleno de aceite. Si este condensador se calienta debido a la existencia de una sobrecarga, su envolvente metálico se hincha. En estas ocasiones el condensador debe cambiarse. Los condensadores de marcha tienen un terminal debidamente identificado al que debe conectarse el terminal que conduce la corriente eléctrica al condensador. Si el condensador está conectado de esta forma, saltará un fusible cuando el condensador se encuentre cortocircuitado con el contenedor. Si el condensador no se halla conectado de esta forma, y ocurre un cortocircuito, la corriente fluirá a través del bobinado del motor a tierra durante el ciclo de parada recalentando así el motor. El condensador de arranque es del tipo seco y va envuelto normalmente con papel o plástico. Los condensadores encapsulados con papel ya no se emplean, aunque se pueda encontrar alguno en un motor viejo. Si este condensador ha sido expuesto a una subida de corriente puede presentar un pandeo o comba en la parte superior del envolvente. Entonces debería sustituirse este condensador. − De control. Arrancador magnético. Al hacer revisiones de mantenimiento correctivo a los elementos de potencia de un sistema de refrigeración (específicamente motores), es

necesario verificar el correcto estado del arrancador. Si el motor no funciona debido a una falla de este componente, será preciso verificarlo. Lo primero que debe hacerse es revisar si existen conexiones flojas o sueltas que provoquen la falta de operatividad del motor. Si las conexiones están bien, se puede sospechar que los contactos se encuentren quemados. En este caso, una simple inspección visual bastará para comprobarlo. De ser así, será necesario reemplazar el arrancador y verificar los sistemas de protección contra sobrecargas y sobretensiones que el motor tenga acoplados. Si ninguna de estas posibilidades se comprueba (conexiones sueltas, flojas o quemadas), y el arrancador continúa fallando, deberá ser sustituido por un arrancador en buenas condiciones. Válvula solenoide. Cuando la o las válvulas de solenoide instaladas en el sistema de refrigeración presenten fallas, se debe realizar mantenimiento a las mismas siguiendo los pasos descritos a continuación. Inspecciones - Es necesario revisar y probar el sistema de forma periódica. La frecuencia dependerá del grado de contaminación y tipo de líquido de circulación, o de ambientes corrosivos. Los sistemas de alarma, de detección o cualquier otro sistema pueden precisar una mayor frecuencia. Al menos una vez al mes, debe comprobarse el funcionamiento de la válvula, que debe abrir y cerrar libremente. Al abrir debe tenerse un flujo de líquido apropiado. Al cerrar debe interrumpirse totalmente el flujo. Después de la prueba debe limpiarse el filtro. Antes de limpiar el filtro debe cerrarse y despresurizarse la línea de cebado. Una vez limpio el filtro debe abrirse la línea de cebado. Al menos mensualmente debe inspeccionarse para identificar grietas, signos de corrosión, fugas, etc., limpiándose, reparándose o sustituyéndose en la medida que sea necesario. Al menos anualmente debe inspeccionarse el diafragma y el asiento, procediendo a su sustitución o reparación. ATENCION: Antes de desmontar la válvula de solenoide cerrar la válvula de acometida al sistema, quitar la energía y despresurizarla; para realizar las inspecciones no es necesario desmontarla de la


línea. Cuando sea necesario lubricar alguna de las partes, utilizar una grasa de silicona. Al volver a montar la válvula utilizar los pares de apriete recomendados en las instrucciones incluidas con la válvula. Una vez finalizadas las operaciones de mantenimiento, actuar la válvula varias veces para asegurar su correcto funcionamiento. Un ‘click’ metálico es señal de la actuación de la bobina de la válvula. Se recomienda sustituir la válvula en períodos de 5 años. Pueden ser necesarios intervalos más cortos si se tienen condiciones o factores corrosivos. Las operaciones de mantenimiento deben realizarse por personal cualificado. Una vez finalizadas debe comprobarse la operatividad del sistema completo. Ver la descripción e instrucciones específicas de prueba del sistema. Relevadores. Las causas más comunes de falla en relevadores están relacionadas con mecanismos obstruidos y conexiones flojas o sueltas. Si los mecanismos no trabajan correctamente el relevador no actuará según lo previsto, y el sistema resentirá su falla. Dado que el relevador es un dispositivo electromecánico será necesario verificar la correcta alimentación que debe recibir su circuito de actuación. Es preciso mantener limpio y en buenas condiciones operativas a los relevadores, puesto que de su correcto funcionamiento depende el buen desempeño del sistema. En caso de falla general, el relevador debe ser sustituido por otro de iguales características, pero en buenas condiciones. Presostato. Las averías que presentan los presostatos inciden de forma directa en todo el sistema frigorífico. Son dispositivos controladores de la presión dentro del circuito de refrigeración, y como tales juegan un papel central en él. Cuando el mecanismo de accionamiento que gobierna la actuación del presostato no funciona de manera adecuada, es necesario verificarlo para determinar la causa. Otro tipo de fallas se relaciona con una asignación de valores de control de la presión inadecuados. Por ello, es necesario revisar cuidadosamente las especificaciones técnicas del fabricante de los

presostatos, y verificar que se cumplan: el propio funcionamiento del presostato en la vida real lo confirmará o desmentirá. Termostato. Las principales averías de los termostatos del sistema de refrigeración, así como su solución se muestran en la tabla siguiente:


Síntoma Causa posible Solución

Tiempo de funcionamiento del compresor demasiado corto y temperatura de la cámara demasiado alta.

El sistema funciona con un diferencial de temperatura demasiado elevado.

El tubo capilar del termostato que contiene la carga de vapor está en contacto con el evaporador, o el tubo de aspiración está más frío que el sensor.

a) Insuficiente circulación de aire alrededor del sensor del termostato. b) La temperatura del sistema cambia tan rápidamente que el termostato no puede acusar los cambios. c) El termostato está montado sobre una pared fría en el interior de la cámara.

Colocar el tubo capilar de modo que el sensor siempre sea la parte más fría. a) Buscar una mejor ubicación para el sensor, donde el aire circule a mayor velocidad o donde el contacto con el evaporador sea mejor. b) Utilizar un termostato dotado de un sensor de menor tamaño. Reducir el diferencial. Asegurarse de que el sensor haga mejor contacto. c) Aislar el termostato de la pared fría.

El termostato no arranca el compresor, aún cuando la temperatura del sensor sea superior al valor fijado. El termostato no reacciona cuando se calienta el sensor con la mano.

a) Pérdida total o parcial de la carga debido a la rotura del tubo capilar. b) Parte del tubo capilar de un termostato dotado de carga de vapor está más frío que el sensor.

a) Sustituir el termostato y montar el sensor/tubo capilar correctamente. b) Encontrar un lugar más apropiado para el termostato, de modo que el sensor esté siempre en la parte más fría. Utilizar un termostato que incorpore carga de absorción.

El compresor continúa funcionando aún cuando el sensor está a una temperatura inferior al valor fijado (ajuste menos diferencial).

Se ha ajustado un termostato con carga de vapor sin tener en cuenta las curvas del gráfico mostradas en la hoja de instrucciones.

Con el ajuste de rango bajo, el diferencial del termostato es mayor al indicado en la escala (ver diagrama de la hoja de instrucciones).

Funcionamiento inestable del termostato dotado de carga de absorción.

Las grandes variaciones en la temperatura ambiente dan lugar a una sensibilidad del grado de protección.

Evitar las variaciones de temperatura ambiente cerca del termostato. Si es posible, utilizar un termostato dotado de carga de vapor (insensible a las variaciones de la temperatura ambiente). Sustituir el termostato por otro dotado de un sensor de mayor tamaño.

El eje del diferencial de la unidad simple está doblado y la unidad no funciona.

Fallo en el funcionamiento del mecanismo de volteo debido a que se ha intentado comprobar el cableado manualmente desde la parte derecha del termostato.

Sustituir el termostato y evitar realizar comprobaciones manuales.


Reloj para deshielo. El correcto funcionamiento de este dispositivo particular permitirá un proceso de deshielo adecuado, de acuerdo a las recomendaciones del fabricante y a las necesidades específicas del sistema de refrigeración. Sus fallas tienen repercusiones directas sobre el funcionamiento general del sistema frigorífico. Aunque se trata de un elemento relativamente poco conocido, es preciso identificar las fallas que pudiera tener. Por ejemplo, si se encuentra incorrectamente acoplado al sistema de control de refrigeración su actuación será inútil. Si no está programado de acuerdo a los períodos de descongelamiento adecuados, entonces fallará en su propósito. Asimismo, una falla general de este instrumento requiere su reemplazo, dado que la labor desempeñada por el mismo es indispensable en todo proceso de mantenimiento, ya sea preventivo o correctivo, que haya de realizarse al sistema. PARA CONTEXTUALIZAR CON:

Competencias analíticas

Identificar las ventajas de los dispositivos electrónicos respecto a sus similares electromagnéticos

Investigación Documental.

Consulta manuales y catálogos de fabricantes de dispositivos electrónicos, para identificar las ventajas de los mismos y expón tus conclusiones ante el grupo para debatir sobre el tema

Analiza las consecuencias de no emplear medidas de seguridad personal, cuando se realizan trabajos de mantenimiento en sistemas de refrigeración

Realiza en el pizarrón, un mapa conceptual del tema con la participación de todo el grupo y reporta tus conclusiones al PSP

• En dispositivos electrónicos. − Válvula reguladora. Como toda válvula, la válvula reguladora puede presentar averías relacionadas principalmente a fugas, mecanismos obstruidos y desgaste. Generalmente sus fallos inciden de manera negativa en las condiciones de presión y flujo del fluido a través del sistema de refrigeración. El mantenimiento que se ha de funcionar proporcionar a esta válvula involucra revisión para detección de fugas, inspección visual para verificar signos de desgaste y revisión para formar la presencia de mecanismos obstruidos. En el caso de una válvula muy dañada o muy antigua, lo más recomendable es sustituirla. − Control de velocidad del ventilador. Los dispositivos para controlar la velocidad de los ventiladores se emplean con éxito en algunas instalaciones. Este sistema de control puede usarse con múltiples ventiladores, cuando los primeros están controlados por temperatura y el último por la presión de alta o temperatura de condensación. El dispositivo que controla el ventilador es normalmente un transductor que convierte la presión en control de la velocidad del motor, o bien sensor de temperatura. Cuando baja la temperatura en un día frío, se reduce la velocidad del motor. Cuando la temperatura sube, aumenta la velocidad del motor. A llegar a un punto previamente determinado se ponen en marcha los ventiladores adicionales. En un día caluroso todos los ventiladores estarán en marcha, con el ventilador variable a su máxima velocidad. Algunos de los controles de velocidad para los motores emplean un sensor de temperatura para controlar la temperatura del condensador. − Protección del motor por sensor térmico y dispositivo electrónico. Las fallas que estos elementos pudiesen presentar están relacionadas con un montaje y conexión incorrecta, ya que de esa manera es imposible que


puedan desempeñar la función de protección para la que han sido implementados. Dado que se trata de componentes eléctricos y electrónicos, es necesario comprobar que estén correctamente adaptados al tipo de motor que les corresponde, que no haya falla general en su funcionamiento (en este caso deben ser sustituidos), y que verifiquen su correcto desempeño al momento de una sobrecarga del motor. De no ser así, el motor está expuesto a sufrir daños considerables a causa de la excesiva carga que pudiese recibir, y eso conlleva a la descompostura del mismo. Es por esto que es necesario mantener en buen estado estos sistemas de protección, para asegurar un correcto funcionamiento de los motores, y por consiguiente del sistema en sí. − Sensor para control de temperatura. Generalmente, los sensores o elemento primarios, suelen fallar debido a: - Calibración defectuosa. - Conexiones sueltas, flojas o dañadas. - Daño mecánico o eléctrico. En cada caso deben seguirse las indicaciones que el fabricante proporcione para su servicio y reparación. Una inspección visual es extremadamente útil en caso de falla por conexiones deficientes o daño mecánico. Cuando el sensor de temperatura falla, el sistema altera su funcionamiento normal. Por lo tanto, es importante dar el mantenimiento adecuado a este tipo de dispositivo. Y en caso de que se presentara falla recurrente, cambiarlo por otro sensor de características semejantes y cuyo funcionamiento se a óptimo. − Termostato electrónico.

Algunos sistemas de refrigeración cuentan con un termostato electrónico, el cual desempeña las siguientes funciones:

Control de temperatura. Control de deshielo. Protección del compresor y retardo al

arranque.

Al momento de la instalación, es necesario verificar que el montaje eléctrico del termostato sea el adecuado: la tensión de alimentación debe ser la señalada en el equipo, y que el consumo de las cargas no sea superior a la permitida. Se recomienda instalar un interruptor de tipo bipolar, para la función de desconexión que interrumpa la alimentación del equipo, y que las cargas estén debidamente protegidas con fusibles.

Es adecuado el uso de cable con aislamiento apropiado de la tensión y temperatura a la condición expuesta asegurando que los cables de la sonda o entrada estén lo más apartado posible de los propios de alimentación y de las cargas de potencia con el fin de evitar inducción de disturbios electromagnéticos. Las fallas más comunes que puede presentar este tipo de termostato son las siguientes:

a) Sonda de medición de temperatura rota. b) Cable de la sonda cortado. c) Cable de la sonda mal conectado. d) Cortocircuito de la sonda. e) Medición de valor de temperatura fuera de

rango. f) Equipo muerto.

Para corregir estas fallas, es necesario identificarlas de inicio. Una vez que se ha hecho esto, se procederá a seguir las siguientes recomendaciones: - En el caso de problemas relacionados con la sonda, debe verificarse su correcta conexión, y el estado del cable de la misma. Si el cable presenta rotura, será necesario sustituirlo. Cuando se presente cortocircuito debe verificarse la polaridad de la conexión de la sonda, y que la misma no haga contacto con algún componente que pudiese estar causando el cortocircuito. En el caso de una medición de temperatura fuera de rango, debe revisarse si la sonda cambia su valor resistivo.

- Cuando el equipo esté muerto, será necesario verificar su alimentación eléctrica, y el tipo de fusible que contenga. Si la revisión no muestra anomalía alguna, entonces será preciso reemplazar el dispositivo para su revisión en el taller eléctrico. − PLC.


Dado que el control por PLC hace referencia a un sistema de controlador electrónico, siempre será necesario verificar todos los elementos que lo componen desde el punto de vista eléctrico, electrónico y mecánico. La correctamente alimentación eléctrica es uno de los factores a tener en cuenta. Pero también las conexiones entre los diversos elementos del controlador, así como el correcto funcionamiento y calibración de los dispositivos y elementos primarios de detección. La calibración es importante, así como la revisión de condiciones adversas sobre los elementos eléctricos del PLC. Una revisión electrónica será indispensable caso de falla de este dispositivo de control, así como una inspección general de todo el montaje de elementos periféricos. La sustitución de componentes es recomendable en caso de falla irresoluble, tanto de la unidad central de procesamiento, así como de sus demás dispositivos periféricos. La mejor manera de mantener el correcto funcionamiento de este sistema es verificar que las condiciones eléctricas y mecánicas a las que se ve sometido sean adecuadas, y que no provoquen posibles desperfectos en el mismo. − Control microprocesador. Dado que los dispositivos de la interfaz del control por microprocesador son instrumentos electrónicos complejos y delicados, es necesario prevenir las fallas que el mismo pueda presentar, atendiendo las siguientes recomendaciones de instalación, revisión y mantenimiento. Evitar instalar el instrumento en ambientes con las siguientes características:

Humedad relativa superior al 90% sin condensación;

Altas vibraciones ó golpes; Exposición a continuos chorros de líquidos; Exposición a agentes agresivos y

contaminantes (ej: gases sulfúricos y amoníacos, neblina salina, humo), los cuales pueden causar corrosión y/o oxidación;

Interferencia magnética alta y/o de radiofrecuencia (ej: cercanía a antenas de transmisión);

Exposición directa a rayos de sol y agentes atmosféricos en general; amplias y rápidas fluctuaciones de temperatura ambiente.

Las siguientes advertencias deben tenerse en cuenta cuando se instalen los controladores:

La conexión incorrecta de la alimentación puede dañar seriamente el sistema.

Utilizar cables con extremos que sean apropiados para las terminales. Aflojar cada tornillo y encajar el extremo del cable, luego ajustar los tornillos y tirar suavemente del cable para chequear si esta ajustado. Cuando se ajusten los tornillos, no utilizar atornilladores eléctricos, ó ajustar los tornillos con un torque menor de 50Ncm.

Separar lo más posible (por lo menos 3 cm) la señal de la sonda y los cables de la entrada digital de las cargas inductivas y los cables de alimentación, para evitar cualquier inconveniente electromagnético.

Nunca pasar los cables de alimentación y los de la sonda por la misma canaleta ó conducto (inclusive aquellos para los paneles eléctricos).

No instalar los cables de la sonda en las cercanías de los dispositivos de potencia (contactores, corta corrientes, o similares).

Reducir el largo de los cables del sensor lo más posible, y evitar los espirales alrededor de los dispositivos de potencia.

Solo utilizar sondas específicas como sondas de fin de descongelamiento; ubicar las sondas con el bulbo vertical hacia arriba, y de esta forma facilitar el drenaje de cualquier condensación.

Recordar que las sondas de temperatura a termistores (NTC) no poseen polaridad, por lo tanto el orden de conexión de sus extremos no es importante.

Si el proceso de mantenimiento arrojase un diagnóstico desfavorable acerca del funcionamiento del dispositivo de control por microprocesador, incluyendo su falta de operatividad, será necesario verificar su alimentación, así como la configuración de sus


parámetros de operación. En el último de los casos, el mantenimiento que se le dé al dispositivo puede requerir su remoción y posterior revisión electrónica en el taller, buscando el origen de la falla o fallas que presente en sus elementos de tipo electrónico. PARA CONTEXTUALIZAR CON:

Competencias de información

Buscar características comunes de componentes eléctricos y electrónicos, en catálogos de diferentes fabricantes para tener opción de sustitución de los mismos

Investigación Documental.

Consulta catálogos de diferentes fabricantes de dispositivos eléctricos y electrónicos, para identificar características comunes y tener opción de sustitución de los mismos

Investiga cuáles son los procedimientos de sustitución de componentes electrónicos más eficaces y limpios, y elabora un reporte sobre tu investigación

• Mantenimiento correctivo. − Procedimientos. Para un correcto desempeño de cualquier sistema de refrigeración, es preciso tomar en cuenta las siguientes medidas de mantenimiento, las cuales previenen y corrigen condiciones anormales de instalación y operación que pudiesen ser causa de fallas locales o generalizadas en el sistema mismo.

Se debe ante todo consultar el manual de los equipos y seguir las recomendaciones e instrucciones allí señaladas. Las consideraciones señaladas mas abajo son Generales y corresponden

a situaciones u otros que en ocasiones los manuales no señalan, pues están en ocasiones relacionadas con el manejo general de las instalaciones. Es por ello fundamental referirse a los manuales individuales de cada equipo. Se debe realizar una inspección óptica diaria (si el equipo esta en uso). En esta inspección se debe verificar la condición general de la instalación, confirmando que no exista presencia de manchas de aceite o escapes de fluido, cables o alambres sueltos, piezas o soldaduras rotas, tornillos, tuercas o fijaciones sueltas, desperdicios, basura o elementos que puedan interferir con el funcionamiento del compresor, condensador u alguna otra parte del equipo. Solo deben manejar el equipo personas autorizadas y que posean al menos una instrucción básica en la operación del equipo. Como en toda máquina, personal no calificado no debiese manejarla. En caso de presentarse ruidos anormales, olor a quemado, vibraciones extrañas, desgaste en piezas u otro tipo de funcionamiento anormal, el equipo debe detenerse de inmediato usando el sistema de parada descrito mas adelante. El equipo no debe funcionar si el suministro de corriente es anormal. En caso que alguno de los sistemas de seguridad detenga el equipo (presostatos, relevadores térmicos u otros), debe considerarse que se ha producido algún hecho anormal, por lo que hay que manejar la situación, buscando el elemento que originó aquella parada. En caso que sea necesario detener el equipo para servicio es necesario que esta detención se realice por alguno de los métodos de parada descritos mas adelante. Como cualquier máquina un equipo de frío puede ser forzado a trabajar en condiciones muy adversas. Obviamente esto debe evitarse en lo posible. No es conveniente requerir la máxima capacidad del equipo en los momentos de mayor calor, o con el condensador sucio o suministro inadecuado de aire fresco, bajo nivel de aceite u otro que frente a una condición normal no presente problemas, pero exigido al máximo pueda derivar en dificultades. Existen una serie de elementos de seguridad que protegen su equipo. No siempre es mandatario instalarlos todos, pero quien desee proteger al máximo su inversión en equipos debiese considerar mayores controles y protecciones, entre los que


destacamos: Separador de aceite, acumulador de succión, presostato diferencial de aceite, calefactor de cárter, presostato de alta presión, válvula check, solenoide de retorno de aceite al cárter, partida descargada y/o estrella triángulo, sensor de temperatura de descarga, termistores en las bobinas de los motores eléctricos, relevadores térmicos para cada equipo, fusible tripolar, fusible general, válvula reguladora de presión de succión, filtro de líquido y filtro de succión, relevador de simetría, etc. Además de las indicaciones dadas anteriormente, es necesario tener en cuenta lo siguiente: Verificar las buenas conexiones eléctricas, mecánicas y de refrigeración (contactos correctos, ausencia de conexiones sueltas, que no salten chispas o presencia de ruidos extraños, pérdidas de aceite, etc.). Verificar los consumos eléctricos cuando los equipos estén en marcha (motores, ventiladores, motocompresores y deshielo). Para un buen manejo de una planta es fundamental llevar una bitácora y anotaciones de los consumos, los cuales el encargado puede medir con un amperímetro, dejando nota de las temperaturas ambiente, de sala y otras condiciones de operación. Una vez cada dos o tres días verificar las presiones de trabajo, especialmente cuando existan temperaturas muy altas (30° o 35° Celsius). Se debe verificar la alta y la baja presión, y anotarla en un registro histórico adecuado. Verificar diariamente el nivel de aceite (de preferencia dos veces al día). Especialmente si el presostato de aceite detiene el equipo ocasionalmente. Debe revisarse el correcto funcionamiento de la resistencia de cárter. Verificar diariamente la correcta operación del deshielo y el calefactor de desagüe. Verificar semanalmente el nivel de refrigerante (visor y retorno de gas al compresor).

Se recomienda manejar una carpeta con la bitácora de vida de los equipos, así como los catálogos originales y las presentes instrucciones. Esta carpeta debe estar disponible para el operador o quien preste servicio a los equipos.

Se recomienda especialmente al dueño de una instalación frigorífica mantener en stock un par de balones de refrigerante (el correspondiente a sus equipos), un repuesto de filtro, aceite para rellenos

o recambio y un árbol de carga. Esto es considerado el equipo mínimo que puede ser necesario en una urgencia. Una vez cada seis meses o antes dependiendo del uso de los equipos se recomienda cambiar filtro, revisar filtro de succión y cambiar todo el aceite. Se deben verificar también las conexiones, capilares y otros elementos que puedan presentar desgaste o perder su ajuste. Es recomendable medir la acidez del aceite que se retira. Es muy importante revisar diariamente que el condensador no se encuentre bloqueado por basuras, mercaderías, pelusas o cualquier elemento que no permita una buena circulación de aire a través de el. Cada cierto tiempo debe limpiarse el aleteado del condensador para permitir un flujo expedito de aire. La frecuencia con lo que se debe realizar esto es muy variable, dependiendo del lugar de instalación. Hay lugares cuya contaminación con polvo u otro tipo de elementos pueden requerir una limpieza con frecuencia de algunos días. En otros lugares la limpieza del condensador solo se requiere en forma anual. Esto se determina fácilmente por medio de una observación óptica del condensador. Debe verificarse que la temperatura de descarga del compresor (temperatura de cabezales) no sea excesiva. En cámaras de baja con razones de compresión excesivamente altas, la temperatura de descarga puede llegar a ser tan alta que carbonice el aceite lubricante y de falla de lubricación. Un cambio de color en la pintura de los cabezales o la sección de descarga es normalmente síntoma de excesiva temperatura en el lugar. El piping (o tuberías) deben tener un diámetro suficientemente grande como para que el líquido y/o gas circule sin dificultad (no produzca grandes caídas de presión). Por el interior de las tuberías circula gas, líquido refrigerante y también aceite. El aceite sale normalmente en pequeñas cantidades del motocompresor y debe poder retornar a él por el lado de succión. Es necesario entonces que el diseño de tuberías permita que el fluya hacia el motocompresor arrastrado por el gas refrigerante. Se recomienda 2% de inclinación hacia el motocompresor en las tuberías de retorno.

Cuando existan lugares en que la tubería sube verticalmente se recomienda un diámetro menor de tubo, de manera que la mayor velocidad del gas


arrastre el aceite verticalmente y no quede este atrapado en la parte baja. El tubo recibidor de líquido debe quedar preferentemente bajo el nivel del condensador para que fluya de este último sin obstrucción.Las tuberías deben tener sujeciones adecuadas para evita las vibraciones que producen fisuras en uniones y accesorios. La tubería debe ser de cobre, con soldadura de plata adecuada. No pueden utilizarse elementos de bronce. Puede existir tubería de acero, pero debe cuidarse la limpieza interna de los tubos pues el trabajo en tubería de acero normalmente produce mucha escoria. Todos los tubos deben cortarse con corta tubos, que no produce escorias y limaduras. Nunca debe usarse sierra de metales la cual produce limaduras.

Las tuberías de retorno succión requieren normalmente aislamiento térmica para evitar la condensación de agua y/o formación de hielo en su superficie. Existencia de hielo o agua en tuberías aisladas es indicador de espesor insuficiente en el material. PARA CONTEXTUALIZAR CON:

Competencias de calidad

Inculcar en el alumno una cultura de calidad humana, fomentando valores y actitudes para la convivencia con todas las personas, en un ambiente de respeto y colaboración

Trabajo en equipo.

Te pondrás de pie ordenadamente conforme a la lista del grupo y dirás “me comprometo a respetar el acuerdo”

Te dirigirás a tus compañeros llamándoles por su nombre, y pondrás en el pizarrón el nombre del compañero que viole el acuerdo

Competencias para la vida

Desarrollar su espíritu de colaboración, responsabilidad, comunicación y respeto hacia

sus demás compañeros

Trabajo en equipo

Participará en las actividades escolares, con entusiasmo y respeto hacia sus demás compañeros y les manifestará su apoyo desinteresadamente incluso a aquellos que le sean antipáticos

Inducirá la participación responsable en las actividades encomendadas por el PSP, para reforzar el proceso enseñanza-aprendizaje

Participará activamente en la encuesta a técnicos de refrigeración, sin fijarse si hace más o menos actividades que sus compañeros

Competencias ambientales

Explicar de que forma pueden contribuir los técnicos en refrigeración a disminuir el impacto ecológico que implica el uso de los sistemas de refrigeración

Consideraciones sobre seguridad e higiene

Organizará una mesa redonda, para debatir sobre el tema y entregar un reporte al PSP


Prácticas y Lista de Cotejo Unidad de aprendizaje:

2

Práctica número: 6 Nombre de la práctica: Simbología de componentes eléctricos. Propósito de la práctica:

Al finalizar la práctica, el alumno identificará componentes eléctricos y electrónicos de los sistemas de refrigeración por sus características físicas y por su simbología.

Escenario: Taller de refrigeración. Duración: 2 hrs.

Materiales Maquinaria y equipo Herramienta

• Franela. • Hojas blancas. • Lápices de colores. • Resistencias de diversos

valores. • Transistores de diversos

tipos. • Diodos. • Capacitores (condensadores)

de diversas características. • Circuitos lógicos. • Termistores

• Placas de circuitos

diversas. • Diagramas eléctricos.

• Rotafolio. • Láminas con simbología.• Catálogos y manuales de

fabricantes.


Procedimiento

Aplicar las medidas de seguridad e higiene antes y durante el desarrollo de la práctica.

• El taller deberá tener un reglamento interno para los usuarios del mismo, y estará colocado en un lugar visible.

• El taller deberá de estar limpio y despejado en lo general y particularmente en los alrededores de las mesas de trabajo y equipos didácticos para prácticas.

• El taller deberá tener un lavabo con los accesorios pertinentes. • El taller deberá tener condiciones de calidad, seguridad y vigencia en los servicios de agua,

electricidad y protección contra incendios. • El equipo y material deberá estar guardado en un lugar apropiado (almacén, anaqueles, etc.). • Emplear bata y artículos básicos de protección personal. • Evitar: uso de relojes, pulseras, collares, etc.; pelo suelto (mujeres), corbata (hombres).

Aplicar las medidas ecológicas en el desarrollo de la práctica.

• Los desperdicios que se generen, deberán ser depositados en los recipientes adecuados para ello. • Los desperdicios reciclables, particularmente aceite y refrigerante deberán depositarse en los

contenedores dispuestos para el efecto.

El PSP: • Solicitará al grupo organizar subgrupos con un número equitativo de integrantes para desarrollar la

práctica.

• Indicará al grupo que es indispensable tener a la mano sus notas de clase del tema de la práctica.

El alumno: • Realizará la práctica conjuntamente con su equipo (subgrupo), repitiéndola de tal forma que todos los

integrantes participen y logren el propósito de la misma.

• Preguntará si tiene dudas, y apoyará a sus compañeros en situaciones normales e imprevistas durante el desarrollo de la práctica.


Procedimiento

Emplear bata y artículos básicos de protección para trabajo con equipo eléctrico.

Evitar el uso de artículos personales (reloj, pulsera, etc.) particularmente metálicos y colgantes.

Respetar y seguir las indicaciones del lugar de trabajo.

Limpiar y guardar los materiales y equipo al término de la práctica.

1.-Colocar sobre la mesa de trabajo los materiales y componentes electrónicos.

2.-dibujar cada uno de los componentes sobre papel y colorearlos de acuerdo a sus características.

3.-Escribir en cada uno de los dibujos de los componentes su función principal.

4.-Revisar la simbología característica de cada uno de los componentes estudiados.

5.-Revisar diagramas eléctricos de diferentes dispositivos y aparatos.

6.-Ubicar dentro de los diagramas los símbolos característicos de cada uno de los componentes estudiados.

7.-Revisar las placas de circuitos, y ubicar en ellas diversos componentes electrónicos.

8.-Representar en los dibujos hechos la simbología de cada uno de los componentes estudiados.

9.-Entregar los componentes y el equipo proporcionado.

10.-Elaborar reporte de la práctica.


Lista de cotejo de la práctica número 6:

Simbología de componentes eléctricos.

Nombre del alumno: Instrucciones: A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados

en el desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De la siguiente lista marque con una aquellas observaciones que hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño

Desarrollo Si No No

Aplica

Empleó bata y artículos básicos de protección para trabajo con equipo

eléctrico.

Evitó el uso de artículos personales (reloj, pulsera, etc.) particularmente

metálicos y colgantes.

Respetó y siguió las indicaciones del lugar de trabajo.

Limpió y guardó los materiales y equipo al término de la práctica.

1.- Colocó sobre la mesa de trabajo los materiales y componentes electrónicos.

2.- Dibujó cada uno de los componentes sobre papel y colorearlos de acuerdo a

sus características.

3.-Escribió en cada uno de los dibujos de los componentes su función principal.

4.-Revisó la simbología característica de cada uno de los componentes estudiados

5.-Revisó diagramas eléctricos de diferentes dispositivos y aparatos.

6.-Ubicó dentro de los diagramas los símbolos característicos de cada uno de los

componentes estudiados.

7.-Revisó las placas de circuitos, y ubicar en ellas diversos componentes

electrónicos.

8.-Representó en los dibujos hechos la simbología de cada uno de los

componentes estudiados.

9.-Entregó los componentes y el equipo proporcionado.

10.-Elaboró reporte de la práctica


Observaciones:

PSP:

Hora de

inicio: Hora de

término: Evaluación:


Unidad de aprendizaje:

2

Práctica número: 6 Nombre de la práctica: Verificación del funcionamiento de un motor eléctrico. Propósito de la práctica:

Al finalizar la práctica, el alumno identificará el correcto funcionamiento de un motor eléctrico, atendiendo la función que realiza cada una de sus partes.



• Cable eléctrico para media

tensión.

• Conectores para cable

eléctrico.

• Franela.

• Capacitor (condensador) para

arranque de motor.

• Relevadores térmicos y de

protección por sobrecarga.

• Motor monofásico de

arranque por capacitor.

• Fuente de alimentación.

• Base de madera.

• Equipo de seguridad

personal.

• Herramienta para trabajos

eléctricos.


Procedimiento










práctica.






Procedimiento

Emplear bata y artículos básicos de protección para trabajo con equipo eléctrico

Evitar el uso de artículos personales (reloj, pulsera, etc.) particularmente metálicos y colgantes

Respetar y seguir las indicaciones del lugar de trabajo

Limpiar y guardar los materiales y equipo al término de la práctica

1. Colocar sobre la mesa de trabajo del equipo y herramientas proporcionados 2. Realizar un esquema del motor eléctrico 3. El PSP explicará cada una de las partes del motor eléctrico 4. Realizar un montaje de conexiones eléctricas del motor con la fuente de alimentación 5. Conectar la fuente de alimentación a la corriente eléctrica 6. Observar el funcionamiento del motor eléctrico 7. Desconectar de la corriente la fuente de alimentación 8. Retirar el capacitor de arranque del motor 9. Hace funcionar de nuevo el motor; anotar las observaciones 10. Desconectar de la alimentación el motor 11. Acoplar el capacitor de arranque del motor 12. Desmontar del motor el relevador de protección por sobrecarga 13. Conectar de nuevo el motor; anotar las observaciones 14. Desconectar el motor; sustituir su relevador de protección por otro, así como su capacitor 15. Hacer funcionar el motor; anotar las observaciones 16. Apagar el equipo 17. Desmontar y limpiar el equipo 18. Entregar el equipo y la herramienta proporcionados 19. Elaborar un reporte de la práctica



Verificación del funcionamiento de un motor eléctrico.


en el desempeño del alumno mediante la observación del mismo De la siguiente lista marque con una aquellas observaciones que hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño

Desarrollo Si No No

Aplica

Empleó bata y artículos básicos de protección para trabajo con equipo eléctrico.

Evitó el uso de artículos personales (reloj, pulsera, etc.) particularmente metálicos y colgantes.



1. Colocó sobre la mesa de trabajo del equipo y herramientas proporcionados. 2. Realizó un esquema del motor eléctrico. 3. Realizó un montaje de conexiones eléctricas del motor con la fuente de

alimentación.

4. Conectó la fuente de alimentación a la corriente eléctrica.

5. Observó el funcionamiento del motor eléctrico. 6. Desconectó de la corriente la fuente de alimentación. 7. Retiró el capacitor de arranque del motor. 8. Hizo funcionar de nuevo el motor; anotó las observaciones. 9. Desconectó de la alimentación el motor. 10. Acopló el capacitor de arranque del motor. 11. Desmontó del motor el relevador de protección por sobrecarga. 12. Conectó de nuevo el motor; anotó las observaciones. 13. Desconectó el motor; sustituyó su relevador de protección por otro, así como su capacitor.

14. Hizo funcionar el motor; anotó las observaciones. 15. Apagó el equipo. 16. Desmontó y limpió el equipo. 17. Entregó el equipo y la herramienta proporcionados. 18. Elaboró un reporte de la práctica.


Observaciones:

PSP:

Hora de

inicio: Hora de




2

Práctica número: 7 Nombre de la práctica: Diagnóstico de fallas en motores de refrigeración. Propósito de la práctica:

Al finalizar la práctica, el alumno diagnosticará de manera eficaz las fallas que pueden presentarse en los motores de los sistemas de refrigeración.



• Cable eléctrico para media

tensión.


eléctrico.

• Franela.

• Capacitor (condensador) para

arranque de motor.

• Relevadores térmicos y de

protección por sobrecarga

• Motor monofásico de

arranque por capacitor

preparado para falla.


• Base de madera.


personal.



eléctricos.


Procedimiento










práctica.






Procedimiento





1. Colocar sobre la mesa de trabajo el equipo y la herramienta proporcionados.

2. Efectuar el montaje del motor eléctrico de acuerdo con las indicaciones del PSP.

3. Realizar un esquema del montaje del motor eléctrico.

4. Alimentar el motor eléctrico con corriente.

5. Verificar su funcionamiento.

6. El PSP inducirá una falla en el funcionamiento del motor eléctrico.

7. Revisar el motor eléctrico para diagnosticar su falla.

8. Anotar las observaciones efectuadas.

9. Sustituir el capacitor de arranque por otro capacitor.

10. Anotar las observaciones.

11. Comprobar el funcionamiento del arrancador.

12. Comprobar el funcionamiento del relevador de protección térmica.

13. Verificar los devanados del motor.

14. Revisar el estado de las espiras del motor.

15. Verificar las conexiones del motor eléctrico.

16. Anotar los resultados.

17. Desmontar el motor eléctrico.

18. Entregar el equipo y herramienta proporcionados.

19. Elaborar reporte de la práctica.


Lista de cotejo de la práctica Número 7:

Diagnóstico de fallas en motores de refrigeración.



Desarrollo Si No No

Aplica


eléctrico.





1. Colocó sobre la mesa de trabajo el equipo y la herramienta proporcionados.

2. Efectuó el montaje del motor eléctrico de acuerdo con las indicaciones del PSP.

3. Realizó un esquema del montaje del motor eléctrico.

4. Alimentó el motor eléctrico con corriente.

5. Verificó su funcionamiento.

6. Revisó el motor eléctrico para diagnosticar su falla.

7. Anotó las observaciones efectuadas.

8. Sustituyó el capacitor de arranque por otro capacitor.

9. Anotó las observaciones.

10. Comprobó el funcionamiento del arrancador.

11. Comprobó el funcionamiento del relevador de protección térmica.

12. Verificó los devanados del motor.

13. Revisar el estado de las espiras del motor.

14. Verificó las conexiones del motor eléctrico.

15. Anotó los resultados.


Desarrollo Si No No

Aplica 16. Desmontó el motor eléctrico.

17. Entregó el equipo y herramienta proporcionados.

18. Elaboró reporte de la práctica.

Observaciones:

PSP:

Hora de

inicio: Hora de




2

Práctica número: 8 Nombre de la práctica: Diagnóstico de fallas en componentes de control de los sistemas de

refrigeración.

Propósito de la práctica:

Al finalizar la práctica, el alumno diagnosticará las de manera eficaz las diversas fallas que pueden presentarse en los dispositivos de control de los sistemas de refrigeración.



• Franela.

• Cilindro con carga de

refrigerante.

• Manguera.

• Lápiz.

• Papel.

• Equipo didáctico Labvolt o

similar, preparado para

falla.

• Manifold.

• Manómetro.

• Termómetro.

• Multímetro digital.

• Equipo de seguridad.


de mantenimiento de

sistemas de refrigeración.

• Manuales de fabricantes de

dispositivos de control de

sistemas de refrigeración.

• Diagramas eléctricos y

mecánicos del equipo

didáctico.


Procedimiento

Aplicar las medidas de seguridad e higiene antes y durante el desarrollo de la práctica • El taller deberá tener un reglamento interno para los usuarios del mismo, y estará colocado en un

lugar visible • El taller deberá de estar limpio y despejado en lo general y particularmente en los alrededores de las

mesas de trabajo y equipos didácticos para prácticas • El taller deberá tener un lavabo con los accesorios pertinentes • El taller deberá tener condiciones de calidad, seguridad y vigencia en los servicios de agua,

electricidad y protección contra incendios • El equipo y material deberá estar guardado en un lugar apropiado (almacén, anaqueles, etc.). • Emplear bata y artículos básicos de protección personal • Evitar: uso de relojes, pulseras, collares, etc.; pelo suelto (mujeres), corbata (hombres)

Aplicar las medidas ecológicas en el desarrollo de la práctica

• Los desperdicios que se generen, deberán ser depositados en los recipientes adecuados para ello • Los desperdicios reciclables, particularmente aceite y refrigerante deberán depositarse en los

contenedores dispuestos para el efecto


práctica






Procedimiento






2. Conectar el manifold al equipo didáctico.

3. Conectar el manómetro al equipo didáctico.

4. Conectar el termómetro al equipo didáctico.

5. Elaborar un esquema del montaje realizado.

6. Cargar refrigerante en el equipo didáctico.

7. Hacer funcionar el equipo didáctico.

8. Anotar las observaciones realizadas.

9. El PSP provocará una falla en los dispositivos de control del equipo.

10. Revisar los diagramas del equipo para identificar el tipo de componente que está presentando falla.

11. Anotar los resultados obtenidos.

12. El PSP provocará otra falla en los dispositivos de control del equipo.

13. Analizar el funcionamiento general para identificar el componente que está presentando la falla.

14. Realizar un esquema del equipo con las fallas identificadas.

15. Realizar lecturas de los valores que muestren los instrumentos de medición.

16. Apagar el equipo.

17. Desconectar los equipos e instrumentos de prueba del equipo didáctico.

18. Entregar el equipo y la herramienta proporcionados.




Diagnóstico de fallas en componentes de control de los sistemas de refrigeración.

Nombre del alumno:

Instrucciones: A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados en el desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De la siguiente lista marque con una aquellas observaciones que hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño

Desarrollo Si No No

Aplica Empleó bata y artículos básicos de protección para trabajo con equipo

eléctrico.






2. Conectó el manifold al equipo didáctico.

3. Conectó el manómetro al equipo didáctico.

4. Conectó el termómetro al equipo didáctico.

5. Elaboró un esquema del montaje realizado.

6. Cargó refrigerante en el equipo didáctico.

7. Hizo funcionar el equipo didáctico.

8. Anotó las observaciones realizadas.

9. Revisó los diagramas del equipo para identificar el tipo de componente que

estaba presentando falla.

10. Anotó los resultados obtenidos.

11. Analizó el funcionamiento general para identificar el componente que estaba

presentando la falla la segunda vez.

12. Realizó un esquema del equipo con las fallas identificadas.

13. Realizó lecturas de los valores que muestren los instrumentos de medición.


Desarrollo Si No No

Aplica 14. Apagó el equipo.

15. Desconectó los equipos e instrumentos de prueba del equipo didáctico.

16. Entregó el equipo y la herramienta proporcionados.


Observaciones:

PSP:

Hora de

inicio: Hora de




2

Práctica número: 9 Nombre de la práctica: Diagnóstico de fallas en controladores electrónicos de un sistema de

refrigeración.

Propósito de la práctica:

Al finalizar la práctica, el alumno diagnosticará de manera eficaz las fallas que pueden presentarse en dispositivos electrónicos de control de un sistema de refrigeración.




eléctrico.

• Cable eléctrico.

• RTD’s.

• Termopares.

• Papel.

• Lápiz.


similar.

• Controlador PLC para

sistema de refrigeración.

• Manómetro.

• Termómetro.


personal.

• Calibrador de procesos.

• Manual de los dispositivos

electrónicos a utilizar.

• Sondas de medida.


Procedimiento










práctica.






Procedimiento






2. Con ayuda del PSP, realizar el montaje del equipo y del controlador electrónico PLC.

3. Conectar el manómetro al equipo.

4. Conectar el termómetro al equipo.

5. Realizar un esquema del montaje efectuado.

6. Hacer funcionar el equipo.

7. Anotar las observaciones sobre el funcionamiento del equipo.

8. Revisar el manual del PLC para verificar sus parámetros correctos de operación.

9. Verificar con el calibrador de procesos la presión en el circuito de refrigeración.

10. Verificar con el manómetro la presión en el circuito de refrigerante.

11. Anotar los valores obtenidos del PLC.

12. Verificar con el calibrador de procesos la temperatura en el circuito de refrigeración.

13. Verificar con el termómetro la temperatura en el circuito de refrigeración.

14. Anotar los valores obtenidos del PLC.

15. Simular con el calibrador de procesos los valores de temperatura de un RTD.

16. Comprobar el valor detectado en el PLC.

17. Revisar con el calibrador de procesos los parámetros eléctricos de funcionamiento del PLC.

18. Detectar y diagnosticar fallas que puedan presentarse.

19. Anotar los resultados obtenidos.

20. Apagar el equipo.

21. Desmontar los equipos de prueba.

22. Entregar el equipo y la herramienta proporcionados.




Diagnóstico de fallas en controladores electrónicos de un sistema de refrigeración.



Desarrollo Si No No

Aplica


eléctrico.






2. Con ayuda del PSP, realizó el montaje del equipo y del controlador electrónico

PLC.

3. Conectó el manómetro al equipo.

4. Conectó el termómetro al equipo.

5. Realizó un esquema del montaje efectuado.

6. Hizo funcionar el equipo.

7. Anotó las observaciones sobre el funcionamiento del equipo.

8. Revisó el manual del PLC para verificar sus parámetros correctos de operación.

9. Verificó con el calibrador de procesos la presión en el circuito de refrigeración.

10. Verificó con el manómetro la presión en el circuito de refrigerante.

11. Anotó los valores obtenidos del PLC.

12. Verificó con el calibrador de procesos la temperatura en el circuito de

refrigeración.

13. Verificó con el termómetro la temperatura en el circuito de refrigeración.


Desarrollo Si No No

Aplica

14. Anotó los valores obtenidos del PLC.

15. Simuló con el calibrador de procesos los valores de temperatura de un RTD.

16. Comprobó el valor detectado en el PLC.

17. Revisó con el calibrador de procesos los parámetros eléctricos de

funcionamiento del PLC.

18. Detectó y diagnosticó fallas que puedan presentarse.


20. Apagó el equipo.

21. Desmontó los equipos de prueba.

22. Entregó el equipo y la herramienta proporcionados.


Observaciones:

PSP:

Hora de

inicio: Hora de




2

Práctica número: 10 Nombre de la práctica: Rutinas de mantenimiento correctivo en sistemas de refrigeración. Propósito de la práctica:

Al finalizar la práctica, el alumno realizará de manera eficiente rutinas de mantenimiento correctivo a los sistemas de refrigeración.



• Tina de plástico mediana. • Presostato de alta. • Termostato. • Acumulador de succión. • Separador de aceite. • Válvula solenoide. • Condensador. • Compresor. • Evaporador. • Resistencia de deshielo. • Manguera. • Cable eléctrico. • Relevadores de protección

térmica. • Cilindro de refrigerante con

carga. • Soldadura para circuitos de

refrigeración.


similar. • Manómetro. • Manifold. • Bomba de vacío. • Termómetro. • Calibrador de procesos. • Equipo electrónico para

verificación de fugas. • Equipo personal de

protección.


de mantenimiento de sistemas de refrigeración.

• Soplete de gas. • Manuales de los diversos

componentes del sistema de refrigeración.

• Diagrama eléctrico y mecánico del equipo didáctico.


Procedimiento










práctica.






Procedimiento

Emplear bata y artículos básicos de protección para trabajo con equipo eléctrico. Evitar el uso de artículos personales (reloj, pulsera, etc.) particularmente metálicos y colgantes. Respetar y seguir las indicaciones del lugar de trabajo. Limpiar y guardar los materiales y equipo al término de la práctica.

1. Colocar sobre la mesa de trabajo el equipo y la herramienta proporcionados. 2. Realizar un esquema general del equipo didáctico. 3. Conectar los equipos e instrumentos de medición al equipo didáctico. 4. Cargar refrigerante en el equipo didáctico. 5. Hacer funcionar el equipo. 6. Anotar las observaciones sobre su funcionamiento. 7. Apagar el equipo. 8. Efectuar una evacuación del sistema. 9. Reemplazar el compresor, de acuerdo a las indicaciones del fabricante. 10. Reemplazar el evaporador, de acuerdo a las indicaciones del fabricante. 11. Reemplazar el condensador, de acuerdo a las indicaciones del fabricante. 12. Reemplazar la válvula solenoide, de acuerdo a las indicaciones del fabricante. 13. Reemplazar el separador de aceite, de acuerdo a las indicaciones del fabricante. 14. Reemplazar el acumulador de succión, de acuerdo a las indicaciones del fabricante. 15. Reemplazar la resistencia de deshielo, de acuerdo a las indicaciones del fabricante. 16. Reemplazar el relevador de protección térmica del motor, de acuerdo a las indicaciones del fabricante. 17. Reemplazar el presostato, de acuerdo a las indicaciones del fabricante. 18. Reemplazar el termostato, de acuerdo a las indicaciones del fabricante. 19. Realizar carga de refrigerante en el equipo didáctico. 20. Hacer funcionar el equipo didáctico. 21. Anotar las observaciones acerca de su funcionamiento. 22. Verificar la existencia de fugas en el circuito de refrigeración. 23. Revisar las lecturas de los instrumentos de medición instalados en el equipo. 24. Anotar los resultados obtenidos. 25. Apagar el equipo. 26. Desconectar los instrumentos de medición y el quipo de prueba. 27. Entregar el equipo y la herramienta proporcionada. 28. Elaborar reporte de la práctica.



Rutinas de mantenimiento correctivo en sistemas de refrigeración.



Desarrollo Si No No

Aplica


eléctrico.






2. Realizó un esquema general del equipo didáctico.

3. Conectó los equipos e instrumentos de medición al equipo didáctico.

4. Cargó refrigerante en el equipo didáctico.

5. Hizo funcionar el equipo.

6. Anotó las observaciones sobre su funcionamiento.


8. Efectuó una evacuación del sistema.

9. Reemplazó el compresor, de acuerdo a las indicaciones del fabricante.

10. Reemplazó el evaporador, de acuerdo a las indicaciones del fabricante.

11. Reemplazó el condensador, de acuerdo a las indicaciones del fabricante.

12. Reemplazó la válvula solenoide, de acuerdo a las indicaciones del fabricante.

13. Reemplazó el separador de aceite, de acuerdo a las indicaciones del

fabricante.


Desarrollo Si No No

Aplica 14. Reemplazó el acumulador de succión, de acuerdo a las indicaciones del

fabricante.

15. Reemplazó la resistencia de deshielo, de acuerdo a las indicaciones del

fabricante.

16. Reemplazó el relevador de protección térmica del motor, de acuerdo a las

indicaciones del fabricante.

17. Reemplazó el presostato, de acuerdo a las indicaciones del fabricante.

18. Reemplazó el termostato, de acuerdo a las indicaciones del fabricante.

19. Realizó carga de refrigerante en el equipo didáctico.

20. Hizo funcionar el equipo didáctico.

21. Anotó las observaciones acerca de su funcionamiento.

22. Verificó la existencia de fugas en el circuito de refrigeración.

23. Revisó las lecturas de los instrumentos de medición instalados en el equipo.



26. Desconectó los instrumentos de medición y el quipo de prueba.

27. Entregó el equipo y la herramienta proporcionada.


Observaciones:

PSP:

Hora de

inicio: Hora de



Resumen Los componentes eléctricos y electrónicos en sistemas de refrigeración desempeñan una tarea, que a la par de sus contrapartes mecánicas, está encaminada a obtener un desempeño eficiente de todo el sistema. Es por esto, que debe prestarse especial atención a su instalación, cuidado y mantenimiento, ya que de este tipo de componentes depende principalmente el control del sistema de refrigeración. Es posible mencionar algunos de estos dispositivos: de protección, de potencia, de control, así como componentes más sofisticados orientados a la automatización de los sistemas frigoríficos. Como en toda tecnología humana, estos componentes están propensos a fallas. Sin embargo, un correcto conocimiento de su funcionamiento permitirá al especialista resolver cualquier tipo de avería que estos dispositivos presenten. Algunos de ellos están orientados a proteger ciertos componentes del sistema, pero aún así también corren el riesgo de sufrir fallas que pueda inutilizar su capacidad de protección. Es por esto, que un mantenimiento eficaz en los componentes eléctricos y electrónicos en sistemas de refrigeración es indispensable, para lograr una mayor eficacia y eficiencia de dichos recursos tecnológicos.

Autoevaluación de Conocimientos del Capítulo

2. 1.- ¿Qué representan los diagramas

eléctricos? 2.- Menciona tres dispositivos de

potencia que pueden formar parte de un sistema de refrigeración, y que son representados mediante símbolos en un diagrama eléctrico.

3.- ¿De qué manera protegen los fusibles a los circuitos eléctricos?

4.- ¿Para qué sirve la protección de sobrecarga del motor?

5.- ¿Cómo funciona la protección contra sobrecarga de temperatura de tipo bimetal?

6.- ¿para qué sirve la resistencia de cárter?

7.- ¿Cómo se clasifican los motores de corriente alterna, de acuerdo al tipo de potencia que usan?

8.- Menciona cinco tipos motores monofásicos.

9.- Describe como es un motor trifásico. 10.- ¿Quién es un transformador? 11.- ¿Qué función desempeña los

condensadores cuando son acoplados a los motores eléctricos?

12.- ¿Qué es un arrancador magnético? 13.- ¿Qué es un relevador? 14.- Menciona tres tipos relevadores

utilizados en los motores eléctricos. 15.- ¿De qué manera se pueden clasificar

los resistores? 16.- ¿Qué es un PLC? 17.- ¿En qué casos es utilizado el control

por microprocesador?


18.- ¿En dónde suelen presentarse los problemas de tipo mecánico de los motores?

19.- ¿Cuáles son los tres tipos de problemas eléctricos comunes en los motores?

20.- Menciona las causas internas de fallas de los transformadores.

21.- Describe una falla del termostato que incide sobre el sistema de refrigeración.

22.- Menciona cinco condiciones inadecuadas para el correcto funcionamiento del control por microprocesador.

Respuestas a la Autoevaluación del Capítulo

1. 1.-Llaves, alicates, nivel de burbuja,

tijeras para lámina, destornilladores, martillos, mazos, segueta, cepillos, limas, cinta de medida, regla de mano, micrómetro, calibradores, punzones, cincel, brocha, prensa de banco, prensa para tubería, navaja de bolsillo, linterna, extensión eléctrica, reloj de parada, etc.

2.- Esta llave es útil, dados que el tornillo ajustable permiten ajustar el plano a cualquier tamaño dentro de un máximo o un mínimo de apertura. Siempre debe ser utilizada está llave de manera tal que las fuerzas se éstas tubo de hacia abajo en la dirección horaria cuando se ajuste un perno. Esto mantiene la fuerza contra la cabeza.

3.- Las llaves Allen son necesarias para retirar o ajustar poleas de ventilador, manzanas de aspas de ventilador y otros componentes que son mantenidos en su lugar o ajustados por tornillos tipo allen.

4.- Presión, temperatura y variables eléctricas.

5.- De vidrio, de carátula, de supercalentamiento y de bulbo de expansión.

6.- El manómetro. 7.- Permite verificar las presiones de

operación del sistema, poner o retirar refrigerantes, añadir aceite, purgar no-condensables, hacer derivación del compresor, analizar condiciones del sistema y realizar muchas otras operaciones sin reemplazar


manómetros o tratar de operar conexiones de servicio en sitios inaccesibles.

8.- Prueba de la vela de azufre, del soplete halógeno, de tinte de localización de fugas, con jabón y con jabón de amoníaco.

9.- El equipo de seguridad mínimo que el técnico en refrigeración debe considerar para llevar a cabo sus labores de trabajo es el siguiente: Casco. Anteojos de seguridad. Zapatos de seguridad. Guantes. Extintor de fuego. Botiquín de primeros auxilios. Mascarilla o protector contra humo y

vapores tóxicos. 10.- Para el control y la regulación de

las condiciones de presión en medios líquidos o gaseosos en tuberías, tanques, calderas, etc. en fluidos.

Usados en procesos industriales, técnica de refrigeración, neumática e hidráulica. Para el control de la presión en circuitos de refrigeración y sistemas de lubricación de aceite para una amplia variedad de máquinas. Además del control automático y la limitación de la presión, los presostatos se usan para iniciar y finalizar procesos varios de regulación y control, para programar secuencias de funciones y mostrar señales.

11.- La función del acumulador de succión, es proteger al compresor de los daños que ocasionan el refrigerante líquido o el aceite cuando retornan repentinamente.

12.- La función de la válvula reguladora de presión de evaporador es evitar que la presión en el mismo (y por lo mismo la temperatura del evaporador) descienda por debajo de determinado punto. En algunos casos se usa como ajustador de la presión del evaporador para atender a las condiciones de cambio de carga.

13.- Son los compresores de tipo recíproco, de tornillo, rotativos, de espira y centrífugos.

14.- Vaciar aceite hasta el nivel correcto, pero primero asegurarse de que el alto nivel de aceite no sea debido a una absorción de líquido refrigerante en el aceite del cárter. Montar elementos de calor en el compresor o debajo del cárter del compresor.

15.- a) Insuficiente o falta de tensión en la caja de fusibles de grupo.

b) Fusibles de grupo fundidos. c) Fusible fundido en el circuito de

control. d) Interruptor general en posición

abierta. e) Protección termostática del motor

cortada o defectuosa 16.- Los condensadores enfriados por

aire son construidos en forma similar a otros tipos de intercambiadores de calor, con serpentines de cobre o aluminio equipados con aletas.

17.- a) Suciedad en la superficie del condensador.

b) Motor o aspas del ventilador defectuosas o demasiado pequeñas.

c) Flujo de aire al condensador demasiado restringido.

d) Temperatura ambiente excesivamente alta.


e) Dirección contraria del aire a través del condensador.

f) Cortocircuito entre el lado de presión y aspiración del ventilador del condensador.

18.- La válvula de expansión termostática (VET) controla el refrigerante que pasa al evaporador por medio de un elemento térmico sensible (bulbo) que regula el recalentamiento.

19.- Algunas fallas que puede presentar el tubo capilar están relacionadas con el desgaste del mismo, lo que puede ocasionar fugas de refrigerante. Dado que algunos tubos capilares se encuentran soldados al tubo de aspiración, es necesario verificar algún posible desprendimiento que pudiese causar fuga del refrigerante, o que altere la presión que debe obtenerse en el tránsito del mismo por el tubo capilar. Es importante resaltar que el refrigerante debe fluir limpiamente durante su tránsito por todo el circuito de refrigeración, ya que la presencia de partículas o materiales extraños puede obstruir la abertura del tubo capilar (cuyo diámetro es, generalmente, de 0.03 a 0.1 pulgadas), provocando así un desperfecto general del sistema.

El calor resultante de la alta presión es el mayor factor de falla del capilar. Un condensador obstruido o el motor del ventilador quemado causarán excesiva cabeza de presión y la unidad prenderá y apagará con el control de alta presión. El compresor se calentará, formándose carbón sobre las válvulas de descarga del mismo, por el rompimiento del

aceite. Cuando el carbón llega al tubo capilar, bloquea el paso de refrigerante, iniciándose así los problemas.

20.- Una de las fallas que puede presentar el sistema de refrigeración, y que se encuentra relacionada con una avería en el presostato es una presión de aspiración demasiado baja, aún teniendo un funcionamiento constante. Esto se debe a que el presostato de baja presión está mal ajustado, o se encuentra en condiciones defectuosas. En este caso, lo que se debe ser es ajustarlo, o cambiar el presostato por uno en buenas condiciones. Sin embargo, también puede darse el caso de que este problema se deba a una carga baja en la instalación. Esto puede solucionarse regulando la capacidad de carga del sistema, o aumentando el diferencial del presostato de baja presión.

21.- Más fría que la tubería delante de la válvula solenoide (debido a que la válvula está agarrotada o parcialmente abierta), lo que provoca presencia de vapor en la línea de líquido.

La misma temperatura que la tubería delante de la válvula de solenoide (válvula solenoide cerrada), lo que provoca que la instalación se detenga mediante el presostato de baja.

22.- La evacuación apropiada de una unidad debe remover no-condensables (principalmente el aire, agua y gases inertes) y asegurar un sistema seco y estanco antes de cargar. Hay generalmente dos


métodos utilizados para evacuar un sistema: el método del vacío profundo y el método de triple evacuación.

23.- El secador, o deshidratador, es un elemento que extrae todo cuerpo extraño del refrigerante. Estos cuerpos extraños pueden ser: suciedad, flujo de las soldaduras, así como bolas de dichas soldaduras, limaduras, humedad, y los ácidos motivados por dicha humedad. Estos filtros secadores recogen las impurezas de fabricación (solamente filtran), la humedad y los ácidos.

24.- Soplete, extintor, manómetros, las tomas manométricas para los tubos de inspección, refrigerante, termómetros y llaves.


Respuestas a la Autoevaluación del Capítulo

2. 1.- Los diagramas eléctricos representan

de forma gráfica la disposición de los elementos y componentes eléctricos y electrónicos ubicados en cualquier circuito.

2.- Motores eléctricos, transformadores y condensadores (capacitores).

3.- Los fusibles son las protecciones más corrientemente empleadas en los circuitos eléctricos (no en los motores). El conexionado del circuito no debe permitir que pase mucha corriente a través del mismo, ya que en caso contrario se sobrecalentará dando lugar a fallos en los conductores y posibles incendios.

4.- La protección de sobrecarga sirve para desconectar el motor cuando la corriente consumida es ligeramente superior al valor correspondiente a plena carga, a cuyo límite trabajará correctamente.

5.- La línea de acometida del motor pasa a través de una resistencia (que puede cambiarse para ajustarla al consumo en amperios del motor) la cual calienta una tira de metal. Cuando la corriente es excesiva, la resistencia curva el bimetal y abre un juego de contactos que interrumpen así el paso de corriente al circuito de la bobina del contactor.

6.- La resistencia de cárter es una resistencia eléctrica sumergida en el recipiente que contiene el aceite y sus misiones son:

• Evaporar cualquier resto de refrigerante en el cárter, para que la

bomba no trabaje bombeando refrigerante líquido el cual lava las piezas en lugar de lubricarlas.

• Mantener el aceite a temperatura adecuada.

7.- Los motores de corriente alterna se clasifican en dos divisiones principales (dependiendo del tipo de potencia usado):

a) monofásicos. b) polifásicos (trifásicos). 8.- 1) fase partida. 2) arranque con capacitor

(condensador). 3) capacitor permanente. 4) capacitor de arranque, capacitor de

operación. 5) de inducción. 9.- Los motores trifásicos tienen tres

devanados (uno por cada fase) distribuidos uniformemente en la circunferencia del estator. La corriente alterna que fluye por éstas bobinas produce un campo magnético que gira al ir cambiando la corriente alterna tanto en fuerza como en dirección. Este campo magnético rotatorio, por atracción magnética, jala con él al rotor a lo largo de la circunferencia, desarrollando un par.

10.- Se denomina transformador a un dispositivo electromagnético que permite aumentar o disminuir el voltaje y la intensidad de una corriente alterna de forma tal que su producto permanezca constante (ya que la potencia que se entrega a la entrada de un transformador ideal, esto es, sin pérdidas, tiene que ser igual a la que se obtiene a la salida) manteniendo la frecuencia.


Los transformadores son dispositivos basados en el fenómeno de la inducción electromagnética y están constituidos, en su forma más simple, por dos bobinas devanadas sobre un núcleo cerrado de hierro dulce. Estas bobinas o devanados se denominan primario y secundario.

11.- Los condensadores también son utilizados como dispositivos de arranque los motores eléctricos. En un motor con condensador de arranque, se conecta uno de estos dispositivos en serie con la bobina de arranque a fin de facilitar un mayor par de arranque.

12.- El control magnético emplea energía electromagnética para cerrar los interruptores. Los arrancadores magnéticos del tipo para el voltaje de la línea, son dispositivos electromecánicos que proporcionan un medio seguro, conveniente y económico para arrancar y parar motores.

13.- El relevador es un dispositivo electromecánico, el cual cuenta con una bobina magnética que cierra uno o más juegos de contactos.

14.- Relevador electrónico, de potencial y de corriente.

15.- Resistores lineales fijas: su valor de resistencia es constante y está predeterminado por el fabricante.

Resistores variables: su valor de resistencia puede variar dentro de unos límites.

Resistores no lineales: su valor de resistencia varia de forma no lineal dependiendo de distintas magnitudes físicas (temperatura, luminosidad, etc.).

16.- Un PLC (Controlador lógico Programable) es un dispositivo electrónico operado digitalmente, que usa una memoria programable para el almacenamiento interno de instrucciones para implementar funciones específicas, tales como lógica, secuenciación, registro y control de tiempos, conteo y operaciones aritméticas para controlar, a través de módulos de entrada/salida digitales (ON/OFF) o analógicos, varios tipos de máquinas o procesos.

17.- En los sistemas de refrigeración modernos, y en aquellos de cierta complejidad, un control de tipo mecánico o eléctrico es insuficiente para procesar toda la información de las diversas condiciones existentes en el sistema y para determinar las respuestas a las mismas. Es por eso que se han implementado controles de sistemas frigoríficos por microprocesador.

18.- Los problemas de orden mecánico en los motores se producen normalmente en los cojinetes o en el eje de accionamiento.

19.- 1) una bobina abierta. 2) un cortocircuito desde la bobina a

tierra. 3) un cortocircuito de bobina a bobina. 20.- Los cortos entre espiras, debidos a

un deterioro del aislamiento entre dos o más (espiras) adyacentes.

Deterioro del material aislante, ya sea entre devanados (por ejemplo entre el primario y secundario) o entre capas de un mismo devanado, produciendo cortos circuitos internos de gran magnitud, daños en


accesorios internos de transformador, tales como aisladores, cambiador, tapas, etc., ocasionados por diferentes motivos imposibles de clasificar.

21.- El termostato no arranca el compresor, aún cuando la temperatura del sensor sea superior al valor fijado. El termostato no reacciona cuando se calienta el sensor con la mano.

22.- Humedad relativa superior al 90% sin condensación;

Altas vibraciones ó golpes; Exposición a continuos chorros de

líquidos; Exposición a agentes agresivos y

contaminantes (ej: gases sulfúricos y amoníacos, neblina salina, humo), los cuales pueden causar corrosión y/o oxidación;

Interferencia magnética alta y/o de radiofrecuencia (ej: cercanía a antenas de transmisión);

Exposición directa a rayos de sol y agentes atmosféricos en general; amplias y rápidas fluctuaciones de temperatura ambiente.

OK DDCFBR 7-Mantto Correctivo de Sistemas de...

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