PEQ001-00-BAS-0000-ET-I205-0001_2 (3).pdf

ESPECIFICACION TECNICA Nº DE DOCUMENTO:

PEQ001-00-BAS-0000-ET-I205-0001 CLIENTE: PETROECUADOR HOJA:

1 de 36 PROGRAMA:

POLIDUCTO PASCUALES - CUENCA ÁREA: GENERAL TÍTULO:

INSTRUMENTACIÓN EN EQUIPOS MECÁNICOS

REPRESENTANTE TÉCNICO: CREA Nº:

- - Nº DE CONTRATO: Nº ODEBRECHT:

- PEQ001-00-BAS-0000-ET-I205-0001

ÍNDICE DE REVISIONES

REV DESCRIPCIÓN Y/O HOJAS REVISADAS

A

0

1

EMISIÓN PARA APROBACIÓN

EMISIÓN PARA CONSTRUCCION

EMISIÓN PARA CONSTRUCCION

2 EMISIÓN PARA CONSTRUCCION

Nº CAMINOSCA: GEN-IE0-012 REV.A REV. 0 REV. 1 REV.2 REV.3 REV.4 REV.5 REV.6 REV.7

FECHA 31/01/14 08/04/14 14/05/14 06/06/14

PROYECTO OEP / BAS BAS BAS BAS EJECUCIÓN FGA FGA FGA FGA VERIFICACIÓN AFE AFE AFE AFE APROBACIÓN JPA JPA JPA AAM

ESPECIFICACION TECNICA Nº DE DOCUMENTO: REV.:

2 PEQ001-00-BAS-0000-ET-I205-0001 ÁREA:

GENERAL HOJA: 2 de 36

TÍTULO:


ESTE DOCUMENTO HÁ SIDO DESARROLLADO POR ODEBRECHT, NO PUEDE SER USADO, COPIADO O CEDIDO FUERA DE LOS TÉRMINOS CONTRACTUALES.

INDICE

1 CAPÍTULO I: GENERAL 4

1.1 RESUMEN 4

1.2 ESPECIFICACIONES - MEDIO AMBIENTE 4

2 CAPÍTULO II: DEFINICIONES 5

3 CAPÍTULO III: NORMAS APLICABLES 6

4 CAPÍTULO IV: ALCANCE DEL TRABAJO 8

5 CAPÍTULO V: CONSIDERACIONES DE DISEÑO 9

6 CAPÍTULO VI: REQUERIMIENTOS GENERALES 10

6.1 ETIQUETAS 10

6.2 GABINETES, PANELES DE CONTROL Y CAJAS DE CONEXIÓN 11

6.3 MOTORES 12

6.4 MÉTODOS DE CONEXIÓN 12

6.5 CONDUIT Y CABLEADO 14

6.6 BANDEJAS 14

6.7 CABLES Y CONEXIONADO 15

6.8 RELÉS DE CONTROL 15

6.9 SELECTORES, ESTACIONES DE CONTROL Y PULSANTES 16

6.10 LUCES Y APARATOS PILOTO 16

6.11 PANELES DE CONTROL 16

6.12 CONSTRUCCIÓN 17

6.13 SISTEMAS DE CONTROL PARA EQUIPOS EN PAQUETE 17

6.14 CONTROL Y MONITOREO PARA EQUIPOS EN PAQUETE CON PLC 18

6.15 INSTRUMENTACIÓN DE CAMPO 19

6.16 CONEXIONES DE LOS INSTRUMENTOS 20

6.17 INSTALACIÓN DE TUBERÍAS DE INSTRUMENTACIÓN 21

6.18 RUTAS DE TUBERÍAS DE INSTRUMENTACIÓN 22

6.19 VÁLVULAS DE TUBERÍAS DE INSTRUMENTACIÓN 22

6.20 INSTRUMENTACIÓN ELECTRÓNICA 22

6.21 INTERRUPTORES DE INSTRUMENTACIÓN 23

6.22 MEDICIÓN DE TEMPERATURA 23

6.23 MEDICIÓN DE PRESIÓN 25

6.24 MEDICIÓN DE NIVEL 26

6.25 MEDICIÓN DE FLUJO 27

6.26 VÁLVULAS DE CONTROL 27

6.27 POSICIONADORES Y OTROS ACCESORIOS DE LAS VÁLVULAS 29

6.28 ACTUADORES 29

6.29 REGULADORES DE PRESIÓN 29

6.30 VÁLVULAS SOLENOIDES 30


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TÍTULO:


6.31 VÁLVULAS DE SEGURIDAD 30

7 CAPÍTULO VII: CALIDAD, SEGUROS INSPECCIÓN Y PRUEBAS

30

7.1 INSPECCIÓN VISUAL 32

7.2 GENERALES 32

7.3 FUENTES NEUMÁTICAS 32

7.4 PRUEBAS DE SOFTWARE 33

7.5 PRUEBAS DE SISTEMAS 33

7.6 INTERFERENCIAS ELECTROMAGNÉTICAS 33

7.7 PRUEBAS AMBIENTALES 34

7.8 PRUEBAS DE ACEPTACIÓN EN FABRICA (FAT) 34

7.9 PRUEBAS DE ACEPTACIÓN EN SITIO (SAT) 36

7.10 RESPALDO DE LA INFORMACIÓN 36

8 CAPÍTULO VIII: PREPARACIÓN PARA EMBARQUE Y TRANSPORTE 36


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TÍTULO:


1 CAPÍTULO I: GENERAL

1.1 RESUMEN

Esta especificación cubre los requerimientos para el suministro, instalación, pruebas, calibración y puesta en servicio para la instrumentación adquirida en equipos en paquete (armados o en partes) que serán instalados en la Estación Pascuales, Estación El Chorrillo, Terminal La Troncal, Estación La Delicia, Estación Ducur, Estación Charcay y en el Terminal Cuenca, a ser construido para el transporte de GLP y productos limpios desde las estaciones Pascuales y el Chorrillo hasta el Terminal de Cuenca. Esta especificación busca entre otros aspectos:

• Reducir el número de ítems de acuerdo con la filosofía establecida para la planta.

• Garantizar que los equipos se puedan integrar con los sistemas de control y comunicaciones provistos para las estaciones y terminales.

• Maximizar la calidad de la instrumentación provista en los equipos adquiridos en paquete.

• Reducir el número de ítems de repuestos a ser mantenido para las estaciones ya que se pretende estandarizar la instrumentación.

• Estandarizar la tecnología de los equipos adquiridos en paquete.

• Minimizar el stock de repuestos.

1.2 ESPECIFICACIONES - MEDIO AMBIENTE

Los instrumentos serán certificados para ser usados en área clasificada como Clase 1, División 1, Grupo D. No así las cajas de conexionado, paneles o gabinetes que deberán certificar según el área donde se instalen (ver: 6.2- gabinetes, paneles de control y cajas de conexión)

Parámetro Unidad Estación Pascuales

Estación El Chorrillo

Terminal Cuenca

Altitud promedio msnm 36 12 2420

Precipitación media

anual mm 900 1000 915

Humedad Relativa % 75.1 75.1 70.4

T mínima absoluta ºC 18.9 18.9 0

T media ºC 27.0 27.0 14.9

T máxima absoluta ºC 36.6 36.6 28

Velocidad media del

viento m/s 0.9

Velocidad máxima

del viento m/s 9.8 9.8 14.0

Dirección

predominante del

viento

- S SW NE

Caracterización

climatológica -

Tropical

Megatérmico

Seco

Tropical

Megatérmico

Semi Húmedo

Ecuatorial

Mesotérmico

Seco


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TÍTULO:


Parámetro Unidad La Delicia Ducur Charcay Terminal

La Troncal Altitud promedio msnm 819 1848 2871 120

Precipitación

media anual mm 2520 1650 574 2400

Humedad Relativa % 94.0 90.5 80.0 88

T mínima absoluta ºC 11 6 0 14.5

T media ºC 21.5 15.5 12 24.6

T máxima absoluta ºC 32 28 23 35.5

Velocidad media

del viento m/s 3.5 1.7 5.0 3.7

Velocidad máxima

del viento m/s 8.9 20.0 20.0 12

Dirección

predominante del

viento

- SW SW SW SW

Caracterización

climatológica -

Tropical

Mesotérmico

muy

Húmedo

Ecuatorial

Mesotérmi

co Húmedo

Ecuatorial

Mesotérmi

co Seco

Tropical

Megatérmico

Húmedo

2 CAPÍTULO II: DEFINICIONES

Exactitud- En procesos de instrumentación, es el grado de conformidad de un valor indicado para ser aceptado o reconocido como valor estándar o ideal. Alarma.- Un aparato o una función que señala la existencia de una condición anormal de funcionamiento, puede ser mediante una señal audible, visible, o ambas en función del grado de atención que se requiera.

Controlador.- Un aparato que tiene una salida o varias salidas que cambian para regular una variable a controlar de una manera específica. Un controlador automático varía la respuesta automáticamente a una entrada directa o indirecta de una variable de proceso medida. Estación de Control.- Una estación de control que permite el cambio de operación manual a automático, en suma por decisión del operador puede ser transformada en una estación manual. Sistema de Control Distribuido.- Un sistema que mientras está funcionalmente integrado, contiene subsistemas que pueden ser físicamente separados y remotamente localizados por otro. Corte de emergencia (Emergency Shut Down).- Es la función que opera al último en un sistema de control de una facilidad, están normalmente conectados al Sistema Integrado de Seguridad (ESD-SIS).


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TÍTULO:


Sistema de Control de Procesos.- Es un sistema electrónico programable, que provee las funciones de control para la operación de las facilidades. Sistema Instrumentado de Seguridad.- Normalmente un Controlador Lógico Programable que proporcionará las funciones de seguridad y corte para las facilidades. Este es el sistema físico que provee la lógica para las funciones del sistema de corte (ESD)

3 CAPÍTULO III: NORMAS APLICABLES

Los equipos, accesorios y componentes serán diseñados, construidos y probados de acuerdo a la última edición de los siguientes estándares y normas aplicables:

• ANSI (American National Standards Institute) C80.1 Specification for Rigid Steel Conduit, Zinc Coated (GRC)

• API (American Petroleum Institute) RP 14F Design and Installation of Electrical Systems for Offshore Production

Platforms RP 500 Classification of Locations for Electrical Installations at Petroleum

Facilities Classified as Class I, Division 1 and Division 2 RP 505 Classification of Locations for Electrical Installations at Petroleum

Facilities Classified as Class I, Zone 0, Zone 1, Zone 2 RP 520 Sizing, Selection, and Installation of Pressure-Relieving Devices in

Refineries. RP 521 Guide for Pressure-relieving and Depressuring Systems (ANSI/API

521-1997). RP 526 Flanged Steel Pressure Relief Valves. RP 527 Seat Tightness of Pressure Relief Valves (ANSI/API Std 527-1992). RP 551 Process Measurement Instrumentation RP 552 Transmission Systems RP 554 Process Instrumentation and Control. RP 555 Process Analyzers (ANSI/API 555-2001). RP 556 Fired Heaters & Steam Generators. RP 557 Guide to Advanced Control Systems. STD 614 Lubrication, Shaft-Sealing, and Control-Oil Systems and Auxiliaries

for Petroleum, Chemical and Gas Industry Services. STD 670 Machinery Protection Systems. STD 2000 Venting Atmospheric and Low-Pressure Storage Tanks Non

refrigerated and Refrigerated Manual of Petroleum Measurement Standards (MPMS) Chapters 1, 4 to 15 and 21

• ASME (American Society of Mechanical Engineers) PTC 19.3 Part 3: Temperature Measurement Instruments and Apparatus Boiler and Pressure Vessels Codes Section VIII


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TÍTULO:


• ASME (American Society of Mechanical Engineers) A123 Standard Specification for Zinc (Hot-Dip Galvanized) Coatings on

Iron and Steel Products

• FCI (Fluid Controls Institute) FCI/ANSI Control Valve Leakage.

• ICEA (Insulated Cable Engineers Association) S-66-524 Cross Linked Thermosetting Polyethylene Insulated Wire and Cable

for the Transmission and Distribution of Electrical Energy (NEMA WC-7).

S-68-516 Ethylene Propylene Rubber Insulated Wire and Cable for the Transmission and Distribution of Electrical Energy (NEMA WC-8).

S-95-658 Nonshielded 0-2 kV Cables (NEMA WC-70)

• ISA (The Instrumentation, Systems and Automation Society) ANSI/ISA S12.12 Non-incendiary Electrical Equipment for Use in Class I and

II, Division 2 and Class III, Division 1 and 2 Hazardous (Classified) Locations.

ISA RP 12.1 Definitions and information pertaining to electrical instruments in hazardous locations.

ANSI/ISA S51.1 Process Instrumentation Terminology ANSI/ISA 5.1 Instrumentation Symbols and Identification. ANSI/ISA 5.2 Binary Logic Diagrams for Process Operations. ISA 5.3 Graphic Symbols for Distributed Control/Shared Display

Instrumentation, Logic and Computer Systems. ANSI/ISA 5.4 Instrument Loop Diagrams. ISA 5.5 Graphic Symbols for Process Displays. ANSI/ISA–84.01 Application of Safety Instrumented Systems for the Process

Industries. ANSI/ISA–91.00.01 Identification of Emergency Shutdown Systems and

Controls That Are Critical to Maintaining Safety in Process Industries.

• IEC (International Electrotechnical Commission) 60068-2 Environmental testing - Part 2: Tests 60529 Degrees of protection provided by enclosures (IP Code) 60801-3 Electromagnetic compatibility for industrial-process measurement

and control equipment - Part 3: Radiated electromagnetic field requirements

61000 Electromagnetic compatibility (EMC)

• IEEE (Institute of Electrical and Electronics Engineers) 315 Graphic Symbols for Electrical and Electronics Diagrams (Including

Reference Designation Letters)

• NACE (National Association of Corrosion Engineers) MG-1 Motors and Generators MR 0175 Sulphide Stress Cracking Resistant Metallic Material for Oilfield

Equipment

• NEC (National Electric Code)


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TÍTULO:


Article 250 Grounding

• NEMA (National Electrical Manufacturers Association) 250 Enclosures for Electrical Equipment (1000 Volts Maximum) MG1-1998 Motor and Generator Standards. VE 2-2001 Metal Cable Tray Installation Guidelines

• NFPA (National Fire Protection Association) 70 National Electrical Code (ANSI C1). 496 Purged and Pressurized Enclosures for Electrical Equipment in

Hazardous Locations. 497 Class I Hazardous Locations for Electrical Installations in Chemical

Plants

• UL (Underwriters Laboratories) 6 Rigid Metal Conduit 913 UL Standard for Safety Intrinsically Safe Apparatus and Associated

Apparatus for Use in Class I, II, and III, Division I, Hazardous (Classified) Locations

4 CAPÍTULO IV: ALCANCE DEL TRABAJO

En general, el proveedor entregará todo el equipo eléctrico, instrumentos, accesorios, cajas de conexión, cables, paneles locales si en la especificación del equipo en paquete es requerida como parte del equipo mecánico en skid. Todos los instrumentos montados en el paquete deberán ser adecuados de manera que sean compatibles con los requerimientos de las estaciones. Las facilidades provistas para la instalación de cualquier equipo eléctrico o instrumento contendrán todos los accesorios, soportes, uniones, etc., acorde a la unidad paquete y a las condiciones del sitio de instalación. La unidad paquete tendrá los mismos materiales que el resto de las facilidades, respetando los mismos estándares y normas. Todas las cajas de conexión (junction boxes) se proveerán completas, con borneras y, cableadas. Los cables para la unión entre los gabinetes remotos de I/O y el cuarto de control no estarán incluidos por parte del proveedor del equipo paquete, sin embargo, entregará una lista indicando el tipo de cable o cables sugeridos para estas instalaciones, el cual se evaluará junto con toda la ingeniería y en caso que se requiera, se informará para proceder a modificar cantidad de bornes, diámetros de acometidas y prensacables. El proveedor entregará toda la ingeniería y documentación estándar requerida para el diseño, selección, instalación, almacenamiento, transporte conexión y calibración de todos los materiales eléctricos y de instrumentación provistos con el paquete.


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TÍTULO:


Toda la información será entregada en copia física y una copia digital en formado pdf. El proveedor entregará una lista indicando los fabricantes y los modelos de los instrumentos, equipos y sistemas de control para ser aprobados. En caso que los instrumentos, equipos y sistemas de control enviados no correspondan a los especificados en la lista aprobada, se puede no aceptar los cambios realizados exigiendo el reemplazo de los instrumentos o equipos que no estén en la especificación. Las dimensiones usadas en los documentos emitidos serán consideradas las adecuadas, sin embargo cualquier cambio será notificado por el proveedor de acuerdo a los requerimientos propios del sistema. Para permitir facilidad en el mantenimiento, es imperativo que las dimensiones de los sistemas (tubings, fittings, etc.) sean consistentes con el proceso principal donde el equipo paquete será instalado. Todos los diagramas provistos cumplirán con las normas de diseño IEEE 315 Graphic Symbols for Electrical ítems. Toda la instrumentación será indicada aplicando la norma ISA S5.1.

5 CAPÍTULO V: CONSIDERACIONES DE DISEÑO

Todos los equipos eléctricos, instrumentación y control serán instalados a la intemperie por lo que el diseño será realizado para operación en las condiciones descritas en el Capítulo I. (Condiciones Medio Ambientales). Las condiciones eléctricas de operación serán:

• Fuente de energía para equipo electrónico: 24 VDC ±1%

• Fuente de energía para uso general: 120 VAC ±10% desde UPS

• Frecuencia de operación: 60 Hz ± 1 Hz

• Emisiones RFI/EMI: De acuerdo a ambientales regulaciones vigentes

• Susceptibilidad de RFI/EMI: IEC 60801-3 or NEC

• Impactos y vibraciones: IEC 60068-2-6 IEC 60068-2-27 IEC 60068-2-34

Los niveles de ruido generados por equipos e instrumentos que se provean para el cuarto de control no excederán los 55 dB, y en el campo será de 85 dB. Todos los sistemas provistos tendrán protecciones contra errores y daños resultados de transientes eléctricos


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TÍTULO:


6 CAPÍTULO VI: REQUERIMIENTOS GENERALES Todos los equipos eléctricos, instrumentación y control serán instalados de manera que tengan un adecuado acceso para mantenimiento y funciones operativas, serán provistos con: Áreas abiertas, con accesos para mantenimiento normal y de rutina. Escaleras si los equipos e instrumentos no están accesibles y son de mantenimiento permanente. Los sistemas de control en paquete mecánicos, eléctricos e instrumentación, serán diseñados para operar independientemente del sistema de control central, y otros sistemas. Tuberías, accesorios, válvulas, cajas de conexión serán provistas para remover el equipo y aislarlo si se requiere. Sistemas de drenaje serán provistos para cada paquete. Todos los puntos de conexión vendrán claramente identificados para facilitar su conexionado. Toda la instrumentación ubicada sobre los equipos será ubicada de manera que se pueda realizar mantenimiento y reemplazo cuando se requiera. Las canalizaciones se realizaran en su mayoria por bandeja portacable. Cuando se requiera utilizar tendido bajo caño, se utilizará caño de acero galvanizado tipo conduit como caño camisa. Todos los materiales, equipos e instrumentos serán nuevos y libres de defectos. Todos los equipos e instrumentos serán aprobados por algún laboratorio calificado, como Underwriters Laboratory (UL) o Factory Mutual (FM) aprobado. Todos los cables serán aprobados por NEC, ASTM, UL, ó Insulated Cable Engineers Association (ICEA) donde aplique.

6.1 ETIQUETAS

Un único Tag será asignado para identificar cada ítem sobre el paquete, el sistema de numeración será acorde al indicado en los PI&D’s y la simbología de acuerdo a los diagramas emitidos por procesos. Todos los instrumentos serán claramente identificados en el equipo, orden de compra y en el empaque de transporte en caso de venir independiente del paquete. Todos los instrumentos, motores, cajas de relés, estaciones de control, cajas de terminales, tendrán identificado sus datos de placa en una lámina de acero inoxidable y como mínimo dispondrán de la siguiente información:

• Tag del equipo/instrumento

• Marca/Modelo


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TÍTULO:


• Número de Serie

• Especificaciones del Material

• Rango de operación

• Set de calibración

• Precauciones de Seguridad Instrumentos y equipos con condiciones especiales tendrán:

• Tag de identificación del instrumento.

• Breve descripción de la aplicación

• Cuando tienen funciones de paro por emergencia, ésta identificación estará claramente indicada en la etiqueta, de ser posible con un color diferente.

• Si existen dos instrumentos asociados a un mismo lazo de control, estos tendrán un sufijo que los diferencie.

• Las válvulas de control tendrán información suficiente similar a la indicada en la hoja de datos. Tipo de válvula, número de serie, tipos de internos de la válvula, tipo de acción, posición de falla, señales de control, etc.

Todas las líneas estarán adecuadamente identificadas e indicando la dirección del flujo y el tipo de fluido que va por el sistema.

6.2 GABINETES, PANELES DE CONTROL Y CAJAS DE CONEXIÓN

CAJAS DE CAMPO

Para las cajas de conexión en campo, se utilizaran cajas de acero inoxidable NEMA 4X, con puerta abisagrada. Se utilizarán cajas para señales analógicas, cajas para señales digitales y cajas para señales de incendio Las cajas de señales analógicas recolectaran señales tanto de procesos como de seguridad. La distribución del conexionado se realizará de modo tal de agrupar las de seguridad por un lado y las de procesos por otro para poder canalizar con multipares analógicos de seguridad que llegaran al PLC de seguridad, y multipares analógicos de procesos que llegaran al PLC de procesos. Mismo criterio se utilizará para las señales digitales. Las cajas de conexión deben ser montadas sobre soportes de sustentación, fabricados con canal estructural combinado de 1 5/8” x 1 5/8” Metalectro cat:C13A. O similar. Los soportes deben estar atornillados con pernos de expansión de 5/8” x 4” al soporte del skid, utilizando una base para canal combinado. El accesorio para la unión del prensacable con la caja de acero inoxidable deberá ser un HUB de medida adecuada.


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TÍTULO:


GABINETES Y PANELES DE CONTROL

Los gabinetes de conexión para los paneles de control, tarjetas de control, equipos eléctricos y electrónicos serán diseñadas de acuerdo al documento N°: PEQ001-00-BAS-0000-ET-I898-0001, Especificación técnica: PANELES DE CONTROL DE CAMPO.

En caso de instalar el gabinete o panel de control en un área cuya clasificación es diferente a la especificada en el documento anterior, deberá respetarse el siguiente cuadro.

Tabla 1 Resumen de las Normas API RP 500, RP 505, ISA RP 12.1, ISA S12.12,

NFPA 497, UL 913.

LOCACIÓN CÓDIGO NEMA

Para instalación en cuartos de control NEMA 1A Para instalación en áreas operativas secas NEMA 12 Para instalación en áreas húmedas y exteriores clasificadas de acuerdo a la NEC Clase I, División 2

NEMA 4X Resistentes a la humedad

Para instalación en áreas clasificadas como peligrosas dadas por NEC Clase 1, División 1.

NEMA 7, A prueba de explosión

Para instalación en áreas de ignición de acuerdo a la NEC clase II áreas: Dust-Ignition proof, UL aprobado para este propósito

NEMA 9, a prueba de explosión

Localizaciones a la intemperie NEMA Tipo 4X, mínima

6.3 MOTORES

Los motores que vengan dentro de equipos mecánicos adquiridos como paquete deberán estar disponibles en los siguientes voltajes: Motores de menos de ¾HP serán de 115 Vac, 60 Hz, monofásicos, excepto para las válvulas motorizadas (MOV’s). Motores de 1HP a 200HP y para válvulas motorizadas serán de 460Vac, 60Hz, trifásicos. Motores para más de 500HP serán de 4160V, trifásicos, 60Hz, a menos que se especifique lo contrario. En caso de tener más de tres conductores para los motores, vendrán pre conectados para trabajar en los niveles de voltaje indicados. El diagrama de conexionado vendrá incluido en una placa metálica en el motor. Los motores deberán venir disponibles para la clasificación de áreas definida por la ingeniería.

6.4 MÉTODOS DE CONEXIÓN

Las acometidas a instrumentos, cajas, paneles, equipos, etc. se realizarán por medio de prensacables con rosca NPT adecuados para la clasificación de área correspondiente.


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TÍTULO:


Los empalmes se harán solamente en las cajas de terminales, en los instrumentos y cajas de conexión. No se realizaran empalmes intermedios en las bandejas de cables o en el electroducto. El cableado interno de las cajas de conexión vendrá ruteado en su mayoría por bandeja, atado y soportado, sin exceder el 60% de su capacidad La conexión de equipos en una caja será realizada directamente sin pasar por el bloque de borneras. El cableado por caño tipo conduit será separado por nivel de voltaje como se detalla:

• Voltaje AC para potencia y control

• Voltaje DC para potencia y control

• Señales electrónicas de control (señales analógicas)

• Comunicaciones

• Cableado para instrumentos que requieren seguridad intrínseca los cuales vendrán separados de los que no requieren.

El cableado por bandeja será separado por nivel de voltaje como se detalla:

• Bandeja para cables de control (señales digitales) y alimentaciones en DC.

• Bandeja para cables de alimentación en AC

• Bandeja para cables de instrumentación (señales analógicas).

• Las señales de incendio se tenderán por la bandeja para cables de instrumentación

• Las señales de comunicaciones se tenderán por la bandeja para cables de control.

El cable de instrumentación será colocado en la parte más externa del sistema de bandeja y a un mínimo de 150 mm de cualquier cable de potencia, sea en bandejas separadas o, cuando esto lo justifique, en la misma bandeja respetando la distancia mínima y colocando una barrera entre los dos sistemas de cableado. Los cables serán colocados en las bandejas desde un principio ordenados y empezando en un lado de la bandeja. Los cables se fijarán a las bandejas mediante precintos plásticos. Los cables de señal se tenderan en bandeja de cables. Los cables de señal no deben ir en la misma bandeja con tuberías, tubos o cables de fuerza. Cajas de terminales separados serán provistos para:

• Termocuplas / RTD

• Señales de instrumentación, Pulsos DC o señales moduladas.

• Circuitos de corte y parada de emergencia.

2


2 PEQ001-00-BAS-0000-ET-I205-0001 ÁREA:


TÍTULO:


El bloque de terminales vendrá con un mínimo de 20% de bornes de reserva. Un máximo de dos conductores serán conectados en una bornera, de preferencia usarán puentes. Las borneras serán a presión con resorte, no se usarán borneras a tornillo. Para conexiones de transformadores de corriente, se utilizarán borneras cortocircuitables. Terminales para termocuplas se utilizarán solamente si conexiones intermedias no pueden ser evitadas. El material será de aleación Cd-Ag o de acero inoxidable, tanto para tornillos como accesorios. Las conexiones terminarán en bloques de terminales que serán termoplásticos, no corrosivos, resistentes al polvo, tipos tubular, dimensionado para el tipo de cable, voltaje y corriente que soportará, de acuerdo a lo indicado en la Tabla 2 (ICEA S-66-524 / S-68-516).

Aplicación Voltajes Fuerza 600 Volts Instrumentación 600 Volts Circuitos de Seguridad Intrínseca 300 Volts Termocuplas / RTD 300 Volts

Tabla 2 – Voltajes de Terminales

6.5 CONDUIT Y CABLEADO

Cuando se requiera utilizar tendido bajo caño para protección del cable, se utilizará caño de acero galvanizado tipo conduit como caño camisa y boquilla de aluminio con tornillo de puesta a tierra. El conduit utilizado para circuitos de control, instrumentación y potencia será tipo galvanizado (IMC) cédula 40 de acuerdo a UL 6 y ANSI C80.1. El mínimo tamaño utilizado será 1” de diámetro. Los accesorios conduit serán provistos e instalados donde sean requeridos. Accesorios para drenajes serán instalados en forma vertical. Conduit instalado en áreas peligrosas (Clasificadas) serán instaladas de acuerdo a las recomendaciones dadas por la NEC artículo 500.

6.6 BANDEJAS

Las bandejas portacables a utilizar serán fabricadas en aluminio, tipo NEMA 20C, de modo que se requiera lo mínimo en accesorios de instalación. Embarque, manejo, almacenamiento e instalación de sistemas de bandejas estarán acorde a la NEMA VE 2-2001.


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TÍTULO:


6.7 CABLES Y CONEXIONADO

Todos los cables a montar serán con armadura del tipo Metal Clad, para montaje sobre bandejas. El aislamiento del cable será dimensionado para soportar la temperatura de la zona, será no propagante a la llama, resistente a la luz solar, humedad e hidrocarburos. La cubierta y aislación será de PVC. Si las características del proceso requieren el uso de aislamiento para resistir altas temperaturas o para solventes especiales, será indicado para su aprobación. Los cables no tendrán uniones o empalmes dentro de los conduits o bandejas. Para realizar empalmes, se usarán cajas de conexión (junction boxes). Cables de control (señales digitales) y alimentaciones en 24 Vdc, será del tipo multiconductor con una sección como mínimo #14AWG de cobre, y una aislación para 600V. Cables para señales analógica (4-20mA) y cables de instrumentación serán conductores pareados, blindados en pares, y con blindaje general, mínimo #16AWG, con una aislación para 600V. Cables de comunicaciones RS-485 deberán ser de 2P x 22AWG y con aislación para 300V. Los pares deberán venir codificados según colores: PAR1: Blanco/Azul , PAR 2: Blanco/Naranja. Con aislación de polietileno y cubierta de PVC color Gris o Negro. Con blindaje de cinta de aluminio y/poliéster mas trenza de cobre estañado. El cable debe tener una impedancia característica de 120ohm. Suficiente cable de reserva será provisto para conexiones que se realizarán en campo. Los cables para termocuplas / RTD será pareados y blindados mínimo #16AWG. Para señales de alarma se utilizará cable #16 multi conductor. Todos los cables llevarán etiquetas con marcadores de alambre tipo manga o tipo abrazadera a ambos extremos con el número de alambre que se especifica en los planos. No se usará etiquetas en tela ni plástico adhesivo.

6.8 RELÉS DE CONTROL

Los contactos de los relés de control serán para 300Vac/5A mínimo, sus bobinas serán de 120Vac, 60Hz a menos que se especifique lo contrario. Vendrán con dos juegos de contactos abiertos y dos cerrados mínimos para uso futuro.


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TÍTULO:


6.9 SELECTORES, ESTACIONES DE CONTROL Y PULSANTES

Los pulsantes, selectores, estaciones de control serán para trabajo pesado, resistentes a ambientes corrosivos, altas temperaturas con protecciones en áreas no clasificadas NEMA 3R, NEMA 4, 4X en ambientes húmedos y exteriores NEMA 7 en áreas clasificadas como Clase 1 División 1 o 2 y NEMA 9 en áreas clasificadas como Clase II.

6.10 LUCES Y APARATOS PILOTO

Las luces piloto, pulsantes y selectores serán para trabajo pesado construcción tipo industrial. Los colores serán definidos de acuerdo con la función que realizan:

• Pulsantes de parada: Rojo

• Pulsantes de arranque: Verde

• Pulsantes de prueba: Negro

• Pulsantes para paro de emergencia: Rojo (tipo hongo)

• Luces de indicación: Ámbar

• Luces de arranque: Verde

• Luces de alarma: Rojo

• Pulsantes para silenciar alarmas: Azul

Interruptores activados por temperatura, presión, flujo u otra función incluidos interruptores de posición, serán para mínimo 120Vac/10A doble polo, doble contacto (DPDT), excepto cuando otro voltaje o capacidad es especificado. Los interruptores serán instalados de acuerdo con la clasificación de áreas, si los interruptores envían señales digitales a otro lugar, toda la conexión estará pre instalada a una caja de conexiones.

6.11 PANELES DE CONTROL

Los paneles de control se proveerán con todos los circuitos, indicaciones, señales de control, y equipos e instrumentos para operar, monitorear el paquete; incluyendo además el interfase de comunicaciones para el sistema de control principal de las estaciones. El panel de control local vendrá independiente con todos los instrumentos, tuberías y accesorios para el montaje. Todo el equipo electrónico será tropicalizado, sellado y especificado para la clasificación de área del paquete. Se diseñará para ser localizado dentro del paquete, pero si por razones de vibración, etc. Debe ser montado fuera, todo el acceso y protecciones serán incluidas para permitir una operación y mantenimiento satisfactorios. Todas las señales de indicación se podrán observar aun con la aplicación directa de luz solar o en ausencia de esta.


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TÍTULO:


Los paneles de control se diseñarán para 120Vac +/- 10%, 60 Hz, en caso de requerir voltajes diferentes, el proveedor instalará los equipos necesarios para obtener el voltaje requerido. En la parte frontal del panel local se incluirá:

• Pulsantes y selectores para operaciones de arranque/paro y emergencia.

• Luces de indicación de estatus (Arranque/Paro/Falla).

• Indicación de variables específicas (Presión Flujo, Temperatura, etc.)

• Indicadores audibles y visibles de alarma con botón de reset y paro.

• Todos los instrumentos estarán identificados para un adecuado entendimiento de la función que realizan.

• Conexiones realizadas directamente al proceso serán separadas de las conexiones eléctricas, de instrumentación y control.

• Calentadores con control de temperatura, para no condensación se proveerán si el panel de control y la instrumentación interna lo requiere.

• El proveedor dejará el espacio suficiente para el ingreso de conexiones adicionales que se requieran al panel.

6.12 CONSTRUCCIÓN

La construcción de los paneles de control se detalla en el documento Nro: PEQ001-00-BAS-0000-ET-I898-0001 (Especificación de paneles de control).

6.13 SISTEMAS DE CONTROL PARA EQUIPOS EN PAQUETE

El proveedor deberá entregar el sistema de control completo para el paquete, conforme a lo indicado en los típicos de procesos entregados. El proveedor considerará que el equipo en paquete deberá integrarse al sistema de control usando enlaces de comunicaciones digitales ó conexiones para señales analógicas o discretas de acuerdo al caso. Por ello es necesario que el proveedor entregue la filosofía de operación para su aprobación. Este requerimiento no libra de responsabilidades al proveedor sobre el diseño y condiciones de operación del paquete. El proveedor facilitará toda la información necesaria para que el encargado de la programación y configuración del sistema de control principal pueda fácilmente integrar el paquete al sistema.


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TÍTULO:


6.14 CONTROL Y MONITOREO PARA EQUIPOS EN PAQUETE CON PLC

Las unidades paquetes que dispongan de un sistema de control local con Controlador Lógico Programable, vendrá con las tarjetas de interfase necesarias para comunicación con el sistema de control principal de las estaciones. Si el proveedor entrega más de un paquete este, estandarizará: Fabricante, Modelo, Tipo de Procesador, Versión de Software, Tarjetas de I/O, etc. Cada sistema de control tendrá principalmente:

• Un procesador central

• Fuentes de potencia.

• Tarjetas de comunicación con el sistema principal.

• Tarjetas de entradas salidas analógicas y digitales.

• Todas las señales de entradas y salidas serán aisladas una por una.

• Panel de control de campo que controlará independientemente la unidad paquete.

• Una interfase de comunicaciones permitirá al operador controlar la unidad y las variables del proceso que la conforman.

• El sistema de control del paquete, tendrá disponibles módulos de comunicaciones estándar para interfases con el sistema de control principal; los protocolo utilizados serán los indicados en cada especificacion particular del paquete dentro de los siguientes:

o ControlNet o RS-485 Modbus RTU o Ethernet

Todos los programas (software) que utilizará la unidad paquete tendrán la documentación y licencias originales, debiendo entregar toda esta documentación. El sistema de control de la unidad paquete estará protegido por claves de acceso y otros sistemas de seguridad contra cambios inadvertidos o no autorizados. El proveedor entregará previa firma del acta entrega recepción todas las claves de acceso y demás sistemas de seguridad para garantizar la autonomía en el mantenimiento por parte del CLIENTE. El sistema de control será modular permitiendo el cambio de una de las tarjetas aún estando el sistema en operación. El sistema de control de la unidad paquete estará diseñado de manera que cualquier daño que se produzca en algún elemento común o individual no afecte al sistema de control principal. El sistema de control será diseñado de manera que al verificar una señal de emergencia emitida por el sistema integrado de seguridad, el paquete inmediatamente encuentre la posición de falla segura.

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TÍTULO:


6.15 INSTRUMENTACIÓN DE CAMPO

Los instrumentos de un mismo tipo o similar serán de un solo fabricante, un mismo modelo, y consistente con la instrumentación principal de las estaciones. La instrumentación para el sistema de control y para el sistema integrado de seguridad estará claramente identificada. La instrumentación para lazos de 4-20 mA (HART) soportará entre 17 Vdc y 42 Vdc como alimentación de voltaje. Los rangos de los instrumentos, seteo de presiones y materiales de construcción estarán definidos para las propiedades físicas químicas de los fluidos, y operarán entre el 35% y el 75% del rango. Ningún tipo de Asbesto será utilizado para la instrumentación de campo, incluyendo en empaques de válvulas. Cada instrumento estará físicamente montado independientemente, sólo en casos especiales se aceptará dos instrumentos en una misma conexión. Transmisores ciegos estará ubicados junto a elementos que provean indicación del dato de proceso. Acero inoxidable SS-316 es preferido como material para los accesorios a utilizarse en la unidad paquete.

PRECISIÓN.-

Los instrumentos y su instalación asegurarán una adecuada precisión para el tipo de aplicación. La precisión y el rango de medida requeridas será la entregada en las hojas de datos para aprobación, y estará acorde al rango de medida en operación normal, tomando en consideración las condiciones de arranque y condiciones de emergencia. Toda la instrumentación será calibrada en fabrica y el proveedor entregará los certificados originales para ser incluidos en los dossier de calidad.

INSTALACIÓN.-

Los instrumentos localizados en campo, estarán montados, en superficie, en la tubería directamente o montados sobre soportes, en cualquiera de los casos, se permitirá fácil acceso para mantenimiento. Los instrumentos de campo tendrán claramente especificados sus datos de placa, en una lámina de acero inoxidable. Todos los instrumentos serán nivelados y alineados, montados sobre soportes e instalados para prevenir trampas de agua, con accesorios para poder remover fácilmente el instrumento.


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TÍTULO:


Los instrumentos no estarán sometidos a esfuerzos mecánicos externos ni servirán de soporte para estructuras u otros instrumentos. Se instalarán de modo que minimicen los impactos ocasionados por vibraciones, no estarán instalados en lugares que impidan apertura de puertas, remover cubiertas, etc. Todos los instrumentos estarán accesibles con excepción de:

• Indicadores de nivel y elementos de temperatura, que se puede acceder desde una escalera permanente.

• Si transductores de corriente o neumáticos irán montados separadamente de las válvulas de control ensambladas, serán montados en el campo en una plataforma de manera que se mantengan cercanos a los elementos finales de control, para minimizar la longitud del tubing utilizado.

Los instrumentos no irán montados en pasamanos o soportes de equipos de proceso, tuberías o tubing de instrumentación.

6.16 CONEXIONES DE LOS INSTRUMENTOS

Los instrumentos que vendrán en paquetes se regirán por las conexiones de proceso indicadas en la tabla siguiente:

Tabla 4– Conexiones de Instrumentos de Procesos En cada caso que se debera respetar las conexiones indicadas en las ET de cada paquete. Como referencia se indica la siguiente tabla:

INSTRUMENTO TAMAÑO DE CONEXIÓN DE PROCESO

TAMAÑO DEL INSTRUMENTO VESSEL TUBERÍA

TANQUE DE ALMACENAMIENTO

Manómetro 2” bridada 3/4” o ½” NPT 2” bridada ½” NPT Interruptor de

Presión 2” bridada 3/4” o ½” NPT 2” bridada ½” NPT

Transmisor de Presión

2” bridada 3/4” o ½” NPT 2” bridada ½” NPT

Transmisor de Presión

Diferencial

2” bridada 3/4” o ½” NPT 2” bridada ½” NPT

Transmisor de Flujo

N/A 3/4” o ½” NPT N/A ½” NPT

Indicador de Nivel 2” bridada 3/4” o ½” NPT 2” bridada ½” NPT Interruptor de

Nivel 2” bridada 3/4” o ½” NPT 2” bridada 1” NPT

Termopozo 2” bridada 1” bridada 2” bridada 1 ½” bridada

Tubo Pitot N/A Recomendación de fabricante

N/A Recomendación de fabricante

Analizador 2” bridada 1” bridada 2” bridada 1 ½” bridada

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TÍTULO:


Las conexiones al proceso para instrumentación serán mínimo de ½”NPT. Sin embargo, estándares de diseño podrán emplear conexiones de menor diámetro, estás deberán ser enviadas para su aprobación. Para elementos de presión se tendrán al menos conectores de ¾” y estarán instalados con las válvulas necesarias para su aislamiento. Todos los elementos de seguridad, partes críticas del proceso, alarmas y disparos, tendrán conexiones dedicadas al proceso o la tubería. Todos los Instrumentos de seguridad y alarman permitirán su retiro sin afectar el normal funcionamiento de las estaciones. Sellos y purgas serán consideradas para prevenir que fluido de proceso ingrese a los instrumentos en las unidades adquiridas en paquete.

6.17 INSTALACIÓN DE TUBERÍAS DE INSTRUMENTACIÓN

Todas las instalaciones de tubería para instrumentación serán hechas en acero inoxidable SS316, con accesorios comprensibles para este tipo, a menos que las condiciones de proceso requieran otra cosa. Tuberías plásticas o similares no serán utilizadas.

Los diámetros de tuberías utilizadas para las diferentes aplicaciones se detallan como siguen:

• Fuente aire para instrumentos: ½” OD, 0.035” espesor

• Señales neumáticas: ¼” OD, 0.035” espesor

• Líneas de impulso de proceso: ½” OD, 0.065” espesor

• Tubería para panel de control: ¼” OD, 0.065” espesor

• Fuente hidráulica: ½” OD, 0.083” espesor

• Retorno hidráulico: ¾” OD; 0.065” espesor

Tuberías con accesorios de compresión no serán utilizadas en las siguientes aplicaciones:

• Líquidos sobre la temperatura de ignición si la temperatura de auto ignición no es conocida.

• Sustancias tóxicas.

• Servicio de hidrógeno sobre Clase 900

• Servicios de vapor a 45 bares o superiores.

• Líquidos flamables sobre Clase 900

• Fluidos corrosivos si las condiciones de operación podrán causar grietas o fracturas en las tuberías.


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TÍTULO:


6.18 RUTAS DE TUBERÍAS DE INSTRUMENTACIÓN

Las rutas de tuberías de instrumentación no irán por zonas de alta temperatura ni de riesgos de incendio si aparece una ruta razonable disponible. La tubería de instrumentación no interferirá con accesos o partes removibles de la planta. La tubería de instrumentación no estará en áreas sujetas a daños mecánicos, derrames de líquidos o gases corrosivos. Todas las rutas serán niveladas, alineadas, las curvas serán realizadas con las herramientas adecuadas. Las tuberías irán en bandejas o canales resistentes a la corrosión, usarán soportes galvanizados, sin embargo si el ambiente es altamente corrosivo el uso de acero inoxidable será imprescindible. Las tuberías de instrumentación irán soportadas cada metro en vertical y cada 2.5m en horizontal y cada 15 cm en cambios de dirección. Las tuberías irán ruteadas en grupo, sin embargo se dejará facilidades para remover una línea sin afectar el normal funcionamiento de las otras.

6.19 VÁLVULAS DE TUBERÍAS DE INSTRUMENTACIÓN

Las válvulas para tuberías de instrumentación serán tipo globo, bola o aguja. Las válvulas tipo aguja y globo sus cuerpos serán de acero inoxidable SS316 con empaques y sellos de teflón, de acuerdo a la clasificación de la tubería.

6.20 INSTRUMENTACIÓN ELECTRÓNICA

Los instrumentos serán certificados para ser usados en área clasificada como Clase 1, División 1, Grupo D Los transmisores electrónicos utilizados en los equipos en paquete serán de última tecnología (diseño smart). Comunicación tipo HART y 4-20mA serán utilizadas, sin embargo el proveedor enviará para aprobación, para garantizar la compatibilidad con el sistema de comunicaciones total. Para aplicaciones de paro de emergencia, se incluirán instrumentos de muy rápida respuesta (menor a 10 milisegundos)


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Los transmisores electrónicos serán certificados para la localización y el tipo de proceso a ser utilizado, si el ambiente es corrosivo, cajas de acero inoxidable serán imprescindibles. Serán configurables para las unidades de ingeniería indicadas en las hojas de datos. Podrán detectar polaridad reversa y estarán protegidos contra sobre tensiones y picos de voltaje. Un sistema de instrumentación de dos cables será utilizado, a excepción de los instrumentos que no dispongan de ésta configuración.

6.21 INTERRUPTORES DE INSTRUMENTACIÓN

Para alarma y funciones de corte, los interruptores utilizados cumplirán las siguientes características:

• Interruptores de mercurio no serán utilizados.

• Los interruptores tendrán doble contacto, doble polo y serán herméticamente sellados (DPDT).

• Los contactos de los interruptores serán mínimo para 2A/24VDC

• Los interruptores vendrán seteados para las condiciones indicadas por el proveedor del paquete.

• Los interruptores podrán ser ajustados (seteados) en campo

6.22 MEDICIÓN DE TEMPERATURA

Los instrumentos de temperatura y la instalación cumplirán con lo indicado en la norma API RP 551 Sección 5. Para indicación local, los indicadores serán bimetálicos con dial de 5” blanco y letras negras, cabeza de orientación variable, de acero inoxidable, de longitudes estándar, con ajuste de cero externo. Si se requiere una mayor precisión, termómetros llenos de líquido o presurizados serán incluidos. Los indicadores de temperatura tendrán calibración en °C y °F. Para indicación remota se utilizará transmisores de temperatura. RTD’s (tipo Pt-100 de acero inoxidable o Inconel) serán utilizados para control, alarma y corte, para monitoreo se utilizará termocuplas cuando el rango exceda al rango de aplicación de una RTD, sin embargo se preferirá el uso de RTD´s. Las RTD tendrán mínimo tres hilos. Un elemento de temperatura dual no será utilizado para proveer señales a diferentes instrumentos o entradas a sistemas redundantes.


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TÍTULO:


Los sensores de temperatura vendrán necesariamente instalados en un termopozo. Los termopozos, soldados, roscados o bridados serán definidos de acuerdo a la aplicación. Los indicadores de temperatura vendrán configurados para lecturas en F o C conforma a lo especificado en las hojas de datos. Sistemas de bulbos llenos de gas ó elementos bimetálicos no se utilizarán como elementos de control y alarmas o para propósitos de control. Los transmisores electrónicos serán preferidos y únicamente se utilizarán interruptores donde no sea posible utilizar transmisores. RTD Sensores de temperatura por resistencia serán utilizados para control, alarmas y disparos. Termocuplas serán considerados para monitoreo, sin embargo RTD se considerarán cuando se requieren lecturas multipunto. Un elemento de temperatura dual no se utilizará para proveer señales de control a diferentes instrumentos ó a lógicas redundantes. Todos los sensores de temperatura deberán ser provistos con todos los accesorios para el montaje incluyendo termopozos. Los servicios que no requerirán termopozos serán los sensores directamente instalados en cojinetes, carcazas, calderas. Todos los elementos de temperatura que forman parte de acciones de disparo primeramente proporcionarán una alarma antes de iniciar la acción de disparo. INSTALACIÓN.- Todos los sensores de temperatura serán instalados en tubería para tener un punto efectivo de sensado por lo menos a 1/3 del diámetro de la tubería. Los termopozos serán de acero inoxidable a excepción donde los procesos requieran otra aleación. El tipo de termopozo: soldado, bridado o roscado será definido por el proveedor de acuerdo al proceso que se está ejecutando, sin embargo deberá ser sometido para aprobación el tipo de conexión que se emplearán para los termopozos. Los termopozos en tanques, tuberías aisladas, etc. tendrán las longitudes adecuadas para una normal transmisión de temperatura.

Los termopozos no serán instalados en codos, puntos de posible turbulencia, puntos de posible vaporización del fluido, pantallas de succión, entradas de bombas, compresores o turbinas. Si se utilizará sensores capilares, estos vendrán con los adecuados soportes físicos y protección mecánica entre el sensor y el instrumento de medición. Los capilares irán soportados en toda su longitud. Los excesos de longitud del capilar estará adecuadamente sujeto lo más cerca posible del instrumento de medición.


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TÍTULO:


CONEXIONADO.-

Las termocuplas y las RTD serán ruteadas por bandejas, o conduits separadas de las señales análogas de baja potencia, señales de medidores de pulso, o conexiones de potencia eléctrica. Serán conectadas directamente de los terminales del sensor hacia el instrumento de medición. En caso de requerir cajas de conexión, la conexión se realizará sin conexiones intermedias. El tipo de cable será compatible con el tipo de termocupla que se esté utilizando.

6.23 MEDICIÓN DE PRESIÓN

SELECCIÓN.-

Los instrumentos de medición de presión y la instalación cumplirán con lo indicado en la norma API RP 551 Sección 4 Los instrumentos de presión estarán seleccionados para no operar sobre el 75% de su rango máximo, si la medida es estática y/ó 60% de su máximo rango si la medida de presión es fluctuante (dinámica). Los sensores de presión estarán diseñados para soportar una sobre presión de hasta un 130% de la presión máxima de placa.

MANÓMETROS.-

Los manómetros utilizados en procesos será del tipo Bourdon de 4½” de dial mínimo, fondo blanco letras negras, protegidos contra golpes por sobre presión, conexión al proceso de ½” MNPT, todas sus partes serán de acero inoxidable SS-316, a menos que se especifique en las hojas de datos otra cosa diferente. Ventana de vidrio resistente, a prueba de agua y resistente a la corrosión, si la medida es dinámica, estará llena de glicerina o silicón (para procesos en que la temperatura exceda los 95 ºC), sellos químicos serán empleados de acuerdo con la aplicación. Los manómetros serán seleccionados para operar entre el 30% y el 70% de la escala del instrumento y para condiciones dinámicas no excederá el fondo de escala de instrumento. Los manómetros de presión diferencial serán de tipo fuelle o diafragma. Elementos duales serán utilizados si la presión diferencial excede un 10% de la presión estática disponible.


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TÍTULO:


INTERRUPTORES DE PRESIÓN.-

Los interruptores de presión serán utilizados para procesos bajo los 300 psig. Todos los interruptores de presión tendrán una válvula dedicada a la conexión del proceso., Válvulas de corte y de purga serán instaladas para cada instrumento, para los instrumentos de presión diferencial, un manifold de 5 vías será instalado. Para los interruptores de presión que serán instalados para trabajar en gas se utilizará el siguiente criterio: Utilizar los puntos más altos para la instalación. Las tuberías serán ruteadas sobre las líneas de proceso. Si el proceso está sometido a constantes cambios en la presión, redes de atenuación serán provistas con los instrumentos. Los interruptores dispondrán de filtros para evitar el ingreso de sedimentos, o material que impida una lectura adecuada.

6.24 MEDICIÓN DE NIVEL

Los instrumentos de medición de nivel y la instalación cumplirán con lo indicado en la norma API RP 551 Sección 3.

Medición de nivel intrínseca será minimizada y será enviada a para su aprobación, sin embargo, sensores de nivel internamente montados se considerarán para servicios no críticos, o servicios que pueden ser interrumpidos sin alterar el normal funcionamiento de las estaciones. Los sensores internos serán aprobados para ser utilizados en áreas clasificadas dentro de los tanques. La instalación será tal que permita un fácil retiro para mantenimiento. En la medida de lo posible los instrumentos de medición de nivel serán instalados con una conexión directa al tanque, aquellos instrumentos que serán utilizados para servicios críticos (control y alarmas) tendrán conexión independiente Los medidores de nivel dispondrán de facilidades para drenaje. Los interruptores de nivel tipo flotador podrán ser utilizados. La utilización de técnicas no convencionales (sonico, micro onda, radar, etc.) para la medición de nivel deberá ser aprobada enviada para su aprobación. En caso de requerir soportería adicional, esta será provista para el montaje adecuado de los medidores de nivel.


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TÍTULO:


MEDICIÓN DE NIVEL POR PRESIÓN DIFERENCIAL

El sello del diafragma será compatible con el fluido y las condiciones ambiente. Si se requiere instalación remota de la medición se tendrá en cuenta los siguientes parámetros: Los transmisores de nivel serán instalados por debajo de la línea de alta presión a menos que el impulso de las líneas sea purgada. En aplicaciones de vacío, sellos de diafragma remoto serán especificados para este servicio.

6.25 MEDICIÓN DE FLUJO

Los instrumentos de medición de flujo y la instalación cumplirán con lo indicado en la norma API RP 551 Sección 2. Los instrumentos de flujo para aplicación general serán del tipo vortex o de cabeza diferencial, para mediciones de fiscalización serán utilizados medidores de flujo tipo másico por efecto Coriolis con sus respectivos elementos de compensación tanto por temperatura como por presión. Los medidores de flujo serán instalados para operar libre de vibraciones extrañas, el proveedor garantizará la operación confiable del medidor de flujo, dentro de los parámetros de error requeridos, especialmente los destinados a las unidades de medición que serán instaladas en las estaciones.

6.26 VÁLVULAS DE CONTROL

Válvulas bridadas tipo globo son las preferidas para las operaciones de control, sin embargo, otro tipo de válvula será considerada por costo y tamaño, sin que afecte los requerimientos de diseño. Los rangos de presión y temperatura de las válvulas de control serán igual o superior que las presiones y temperaturas de diseño, de la línea o servicio donde serán instaladas. Las dimensiones de las válvulas de control estarán acorde a las recomendaciones dadas por las normas ANSI/ISA, las bridas de las válvulas vendrán equipadas con empaques adecuados. El material de las válvulas de control será compatible con el fluido del proceso y las condiciones de operación del servicio. El cuerpo de las válvulas será de acero al carbón, con internos de acero inoxidable, las válvulas de control respetarán las especificaciones de la clase de tubería definidas en la ingeniería.


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El material de las válvulas de control cumplirá las especificaciones del material, pero no se utilizarán los siguientes materiales: hierro fundido, bronce o latón. Se utilizarán todas las válvulas con especificaciones americanas, ANSI 125 y ANSI 250 no serán utilizadas en válvulas de control. El nivel de ruido de las válvulas de control cumplirá con los estándares internacionales aplicables para este campo y no excederá de 85 dBA a 1 metro de distancia de la válvula. Las válvulas tendrán en su transmisión limitadores en caso de pérdida de movimiento. Válvulas de bola o rotativas serán preferidas para control, el uso de válvulas de compuerta será enviado para aprobación. Todas las válvulas de corte (SDV) y emergencia (ESDV) serán provistas con interruptores de límite de carrera para indicación de la posición de la válvula, además dispondrán de indicaciones de abierto/cerrado indicando la posición física de la válvula. Los interruptores de posición dispondrán de por lo menos un contacto abierto (NO) cuando no están activados. Si además disponen de leds de indicación abierto/cerrado, ambos estarán apagados durante el cambio de posición de la válvula.

• El tamaño de las válvulas de control será seleccionado de acuerdo a las recomendaciones entregadas por la ISA o con el uso de programas específicos de los fabricantes. El dimensionamiento de las válvulas de control estará basado en los siguientes criterios:

• En flujo normal la válvula estará entre el 50% y el 80% de la máxima apertura de la válvula.

• En flujo máximo la válvula no abrirá más del 90% de su máxima apertura.

• En mínimo flujo la válvula no cerrará menos del 10% del cierre total de la válvula.

• El cálculo de las variaciones de flujo considerará las variaciones causadas por la instrumentación adicional que se requiera en la válvula.

Las válvulas de control no serán menores a 2 diámetros inferiores que el tamaño de la tubería que la contiene. Los empaques de las válvulas serán de teflón o fibra llena de PTFE para servicios con temperaturas de operación sobre 450 °F. Empaques de grafito para servicios con temperaturas bajo los 450°F. Empaques para válvulas de control en compuestos volátiles estarán regulados por la EPA 40 CFR parte 60 y parte 63. Las válvulas de control tendrán sellos de fuelle donde se especifique.


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TÍTULO:


6.27 POSICIONADORES Y OTROS ACCESORIOS DE LAS VÁLVULAS

Todas las válvulas de control dispondrán de posicionadores digitales Todos los accesorios de las válvulas: posicionadores, transductores I/P, controladores, aparatos de escapes rápidos, etc. irán integrados donde sea posible. Todos los accesorios dispondrán de su placa de identificación, así como su forma de montaje y sus correspondientes accesorios de sujeción a la válvula cuando estos no vengan integrados.

6.28 ACTUADORES

Los actuadores de las válvulas de control tendrán: Operarán con una señal analógica de aire desde un transductor montado en el actuador de la válvula. Los rangos nominales de diafragma serán de 3 a 15 psig o de 0 a 30 psig. El retorno del diafragma será tipo resorte de preferencia. Los actuadores serán diseñados para operar con el mínimo requerimiento de presión de aire. Los actuadores se especificarán para funcionar con una fuente de aire de 60 psig (4barg). El uso de sistemas por pistón para operaciones de control deberá ser enviado para su aprobación. Actuadores de doble acción podrán ser utilizados cuando exista un beneficio desde el punto de vista de precio, espacio y peso. Los actuadores dispondrán de indicación local del estado de la válvula. Actuadores eléctricos serán utilizados donde las condiciones de seguridad de la planta lo permita. Por pérdida de la potencia (eléctrica neumática), las válvulas de control irán a una posición de falla segura.

6.29 REGULADORES DE PRESIÓN

Reguladores de presión pilotos y auto operados serán usados únicamente para servicios auxiliares, por ejemplo: presión de lubricación de aceite, regulación de aire, nitrógeno, gas de manto, quemadores y pilotos.


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TÍTULO:


Los reguladores de presión serán dimensionados para soportar la máxima presión causada por el bloqueo aguas arriba de las válvulas de control.

6.30 VÁLVULAS SOLENOIDES

Las válvulas solenoides no podrán ser utilizadas para operación directa en tuberías de procesos, se utilizarán válvulas solenoides únicamente para operaciones de control, para aire de instrumentos, en otras aplicaciones se enviará para su aprobación. Las válvulas solenoides serán clase H (para trabajo a altas temperaturas), con bobinas diseñadas para operar energizadas y dispondrán de diodos supresores de picos de voltaje. Las válvulas solenoides serán del tipo bajo consumo. Las válvulas solenoides dispondrán de una válvula de purga. Las válvulas solenoides estarán montadas de manera que no estén expuestas a vibraciones, libres de presiones externas, dispondrán del espacio suficiente para disipación de calor y para removerla en caso de mantenimiento o reemplazo. Se preferirá el montaje de la válvula solenoide en posición horizontal. No serán instaladas sobre 1.2 metros de altura, de no ser así, se dispondrán facilidades para el acceso.

6.31 VÁLVULAS DE SEGURIDAD

El proveedor será responsable por el dimensionamiento, tamaño y seteo de todas las válvulas de seguridad del paquete entregado, para su propia protección y de las instalaciones, el proveedor entregará hojas de datos de cada una de las válvulas de seguridad instaladas, así como los correspondientes certificados de calibración de cada una. La aplicación diseño de las válvulas de seguridad estarán acorde a los requerimientos de ASME Secciones I, IV y VIII así como API RP 520 y API STD 2000 donde aplique. Todas las válvulas de seguridad estarán accesibles para inspección y mantenimiento. Serán fácilmente distinguibles de su estado (abierto/cerrado) y vendrán con su correspondiente etiqueta de seguridad donde estará indicado el seteo de la válvula. Las válvulas de seguridad serán probadas bajo la norma API RP 526.

7 CAPÍTULO VII: CALIDAD, SEGUROS INSPECCIÓN Y PRUEBAS

El proveedor garantizará que todos los instrumentos incluidos en los equipos adquiridos en el paquete, cumplirán con todos los requerimientos de calidad especificados en los estándares del proyecto. El proveedor enviará el procedimiento que se utilizará para propósitos de empaque de los equipos eléctricos, instrumentación y control. El proveedor verificará que los códigos, especificaciones mecánicas, referencias estén a satisfacción antes del


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TÍTULO:


embarque. De la misma manera verificará que los registros, pruebas y demás documentos de calidad vayan acorde a lo mencionado en los planos de procesos aprobados. Deberán ser probados todos los instrumentos previos al embarque verificando inclusive su operatividad. El proveedor entregará personal calificado, accesorios, equipos y consumibles así como todos los equipos para las pruebas, simulaciones (hardware y software) y calibraciones necesarios para la prueba objetiva de los equipos en fabrica. Certificados de pruebas de todos los componentes eléctricos e instrumentación estarán disponibles para confirmar que todos los requerimientos de la aplicación se han cumplido. Los certificados de las pruebas, valores de los resultados y procedimientos serán entregados en conjunto con los equipos en paquete. El proveedor facilitará los procedimientos de pruebas para cada componente incluyendo las pruebas de aceptación en fabrica (FAT). Las pruebas se realizarán independientemente para cada componente, para los sistemas combinados y para el sistema integrado. Todas las pruebas serán realizadas en fábrica y certificadas en el libro de inspecciones. El proveedor no permitirá la salida de fábrica de los equipos si previamente no han cumplido con todas las pruebas de calidad a satisfacción. Durante las pruebas con carga, el sistema deberá operar correctamente, en caso de falla de algún componente, estos deberán ser registrados. El proveedor comunicará con tres semanas de anticipación las fechas en las que las pruebas se realizarán para que de así requerirlo, ODEBRECHT Y/O PETROECUADOR asista a testificar las mismas. En el evento que ODEBRECHT Y/O PETROECUADOR asista a las pruebas de fábrica, no libra de responsabilidades al proveedor. Las siguientes pruebas son ejemplos típicos de las que se realizarán para los equipos adquiridos en paquete:

• Pruebas de aislamiento y continuidad de los cables.

• Pruebas de resistencia de aislamiento de motores y transformadores.

• Revisión de breakers, arranques de motores, interruptores, relés, y otros equipos que puedan tener conexiones sueltas, contactos no operativos, y que se encuentren libres de polvo y materiales extrañas.

• Para breakers con disparo ajustable, chequeo de la operación y seteo de los elementos magnéticos y térmicos.

• Chequeo de alineación de motores, lubricación y sentido de giro.

• Pruebas de rendimiento operacional en motores.

• Pruebas operacionales de elementos auxiliares: interruptores, selectores, elementos de alarma y disparo, botoneras, luces de indicación, etc.

• Pruebas de lazo de instrumentos.

• Pruebas operativas de sistemas de seguridad.


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TÍTULO:


• La instrumentación neumática será probada con aire seco al 110% de la presión normal de trabajo.

• Los conductores serán probados en continuidad y aislamiento. El voltaje de prueba será compatible con el tipo de cable que se este trabajando.

• Todos los certificados de pruebas, calibraciones, estarán siempre disponibles para su revisión.

• Se podrá solicitar la repetición de cualquier prueba que no esté a satisfacción o no cumpla con los requerimientos para la adecuada integración del paquete en el proceso.

7.1 INSPECCIÓN VISUAL

Antes del arranque de las pruebas FAT, inspecciones visuales se realizarán, tomando como referencia la información técnica y los documentos contractuales. Todos los sistemas de cables estarán conectados e identificados. Las tierras chequeadas y revisadas en su configuración final. Todas las etiquetas estarán llenas. Un inventario con todo el hardware y software, así como la documentación será entregada el momento de la inspección, verificando el número de serie, modelo y marca de cada elemento que forman parte del sistema electrónico e instrumentación del paquete.

7.2 GENERALES

Los sistemas de instrumentación serán inspeccionados para asegurar que fueron construidos como se definieron en la orden de compra, especificaciones y diagramas aprobados, la inspección sin limitarse a lo indicado tendrá: Verificación que todos los ítems indicados estén presentes y de acuerdo a las especificaciones y orden de compra. Los instrumentos han sido adecuadamente seleccionados y tienen las dimensiones correctas. Los acabados finales y los sistemas de protección mecánicos son adecuados. Accesos para mantenimiento adecuados. Se pondrá énfasis en los ítems que podrán afectar la seguridad de las personas como, instalaciones de tuberías, conduits en el paquete, alturas de instrumentos, identificación, construcción general, etc. Se verificarán las facilidades que presenta el paquete para el manejo, transporte e instalación del paquete ya ensamblado.

7.3 FUENTES NEUMÁTICAS

Las características del aire disponible dentro de las instalaciones serán entregadas al proveedor, en caso de requerir condiciones especiales para el aire que será utilizado dentro del paquete, el proveedor deberá incluir los sistemas que considere necesario para el normal funcionamiento del paquete. El proveedor no podrá argumentar la calidad del suministro de aire para un funcionamiento no óptimo del paquete.


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Presión de alimentación máxima: 110 psig Presión de alimentación mínima: 80 psig

7.4 PRUEBAS DE SOFTWARE

Las pruebas de software son relevantes en partes donde la funcionalidad de los equipos son realizados por software. Si el software es provisto por más de un medio electrónico, cada uno de estos será verificado. Los reportes de programación que definen la lógica de operación será definida, en los reportes contendrán: La correcta operación de cada función. Todas las combinaciones de entradas, comandos y secuencias.

7.5 PRUEBAS DE SISTEMAS

Las pruebas de sistemas se realizarán simulando la entrada de un sistema e incluyendo las características de redundancia. En los sistemas con fuentes redundantes, sistemas modulares, comunicaciones, equipos de almacenamiento, etc. La coordinación de los sistemas será verificada. Si por el número de elementos no se pueden probar simultáneamente los lazos, pruebas individuales se realizarán. Las siguientes pruebas se realizarán:

• Fallas de los sistemas de seguridad.

• Fallas en los sistemas de diagnósticos y alarmas.

• Fallas en los sistemas de interfase.

• Fallas en los sistemas de comunicaciones

7.6 INTERFERENCIAS ELECTROMAGNÉTICAS

Las pruebas de interferencia electromagnética serán desarrolladas para demostrar que el paquete operará satisfactoriamente en los límites especificados para inmunidad de interferencia de radio frecuencia. Las pruebas definirán los rangos y la amplitud de la señal y serán utilizadas para proteger adecuadamente el equipo de interferencias de otros. Pruebas de descarga electrostática serán realizadas si son necesarias.


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TÍTULO:


7.7 PRUEBAS AMBIENTALES

Si la tolerancia a impactos, vibraciones, polvo, humedad, atmósferas corrosivas u otras condiciones severas se presentaren, pruebas adicionales serán especificadas. Todos los paneles de control operarán cerrados durante las pruebas y se verificará la operación de la ventilación forzada, bajo condiciones de plena carga. Las pruebas se realizarán considerando el medio ambiente de la zona (temperatura, presión, humedad). Si alguna prueba requiere un costo adicional el proveedor solventará los costos de las pruebas a ejecutarse.

7.8 PRUEBAS DE ACEPTACIÓN EN FABRICA (FAT)

Las pruebas en fábrica se aplican para el paquete ensamblado con el sistema de control operativo, y todos los equipos de seguridad instalados. Los propósitos de las pruebas en fábrica son: Asegurar que todo el equipo de seguridad opera y mantiene las condiciones. Asegurar que cada equipo instalado en el paquete cumple con las condiciones establecidas en las órdenes de compra. Confirmar que el equipo ha sido diseñado y construido de acuerdo con las especificaciones, códigos y normas apropiados para cada paquete. Asegurar la integridad y la funcionalidad del paquete construido. Si las pruebas no son desempeñadas adecuadamente, estas podrán ser repetidas durante las pruebas SAT (pruebas de aceptación en sitio). Las pruebas validadas como pruebas FAT no serán repetidas durante las pruebas SAT, sin embargo alguna prueba pudiera ser necesaria su repetición si se considera que es necesaria la verificación para mantener la integridad de otros sistemas de la estación. Las pruebas FAT serán definidas por el fabricante del paquete. Si por algún inconveniente las pruebas FAT son interrumpidas durante el proceso, estas deberán ser ejecutadas íntegramente en otra oportunidad. De ser posible todos los equipos que van a ser enviados como repuestos deberán ser probados durante las pruebas FAT. Fallas detectadas durante las pruebas FAT serán manejadas de la siguiente manera:


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TÍTULO:


• Fallas que afecten seriamente una parte o la totalidad del paquete serán corregidas para que en una nueva oportunidad las pruebas FAT se ejecuten.

• Fallas de forma o sistemáticas serán reportadas en una “lista de pendientes” los que serán corregidos antes que el paquete salga de fabrica.

• Todos los circuitos, sistemas y componentes afectados por acciones correctivas serán probados nuevamente una vez que las correcciones se hayan realizado.

• Las acciones correctivas que requieran una modificación del diseño original serán enviadas para aprobación.

DOCUMENTOS DE PRUEBAS.-

Toda la documentación de las pruebas estará disponible y tendrá:

• Resultados de pruebas confirmando los detalles de las pruebas.

• Los resultados de las pruebas serán firmadas por el fabricante y/ó el proveedor así como de las personas de ODEBRECHT Y PETROECUADOR que testificaron las pruebas.

El proveedor entregará previo al desarrollo de las pruebas la siguiente documentación:

• Inventario de todos los equipos, incluyendo números de serie, modelos y localización en el paquete.

• Catálogos aplicables

• Programas de configuración y sus manuales

• Diagramas con los diferentes niveles de revisión.

• Lista de partes y repuestos.

• Reportes de pruebas realizadas previamente.

• Posibles fallas y su modo de análisis e interpretación.

Al final de las pruebas, el proveedor entregará la lista de los pendientes que serán verificados durante las pruebas SAT en campo. El proveedor llevará un registro de los cambios realizados durante las pruebas FAT, indicando las razones de los cambios, la descripción de las acciones correctivas y una descripción de las posibles implicaciones de los cambios. Todos los cambios serán sometidos a su aprobación.

INSTALACIÓN DEL SISTEMA.-

El proveedor designará personal calificado para supervisar el desembalaje del paquete en sitio, chequeará y supervisará las actividades inherentes al montaje del paquete. El alcance de los trabajos de supervisión sin limitarse a incluye:

• Desembalaje e inventario del paquete.

• Supervisión del conexionado y cableado de los componentes del sistema y redes de comunicaciones.


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TÍTULO:


• Supervisión del tendido y conexionado de las cajas de conexión, panel de control y sistemas de control.

• Instalación de sistemas de control y fuerza.

• Precomisionado y comisionado del sistema.

7.9 PRUEBAS DE ACEPTACIÓN EN SITIO (SAT)

Las pruebas finales se realizarán una vez el paquete este en el sitio y una vez que las conexiones mecánicas se hayan realizado. Este chequeo se realizará demostrando la operación del sistema así como los sistemas de seguridad y los sistemas de comunicaciones.

• Los procedimientos SAT verifican la funcionalidad de todos los interfaces de comunicación con cada sistema, sin limitarse en el sitio se verificarán los siguientes ítems:

• Chequeo de las pantallas de operación, reportes y funcionalidad de alarmas del proceso.

• Actuación de todas las entradas/salidas al paquete, y el monitoreo de los resultados en el programa, así como la activación correcta en las pantallas del sistema.

• Prueba de todos los componentes de control como son falla de potencia, diagnostico del sistema, falla del CPU, falla del sistema de comunicaciones, etc.

• Pruebas de todas las secuencias de control e interbloqueos.

• Depuración y corrección de fallas.

• Registros de pruebas y documentación con el resultado de las pruebas.

• Al final de todas las pruebas el proveedor capacitará al personal de operaciones en el manejo del equipo en paquete, así como se demostrarán las características operativas del sistema.

7.10 RESPALDO DE LA INFORMACIÓN

Una vez que todas las pruebas hayan sido aceptadas, así como las pruebas de comisionado hayan sido realizadas, el proveedor entregará una copia actualizada de todos los cambios realizados durante las pruebas. Una copia en papel también será entregada indicando los cambios realizados.

8 CAPÍTULO VIII: PREPARACIÓN PARA EMBARQUE Y TRANSPORTE

Los equipos serán embalados completos, protegidos, con todos los accesorios y diagramas necesarios para el adecuado transporte del paquete. Prioritariamente para embarque, todos los equipos delicados serán desmontados, embalados por separado y protegidos, adecuadamente identificados de ser posible serán empacados completos. Los componentes delicados deberán estar asegurados para evitar pérdidas en el transporte.

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