Plan Control Calidad Wilmer Vasquez

PLAN DE CONTROL DE CALIDAD Código: JWRS-QC-001

“Facilidades La Quinua Sur - Reubicación Punto de Descarga DCP3”

Fecha: Septiembre del 2013

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PLAN DE CONTROL DE CALIDAD

CAJAMARCA

SEPTIEMBRE, 2013

CLIENTE : MINERA YANACOCHA S.R.L.

PROYECTO : “Facilidades La Quinua Sur - Reubicación Punto de Descarga DCP3”

ITEM PARA: REV FECHA

1 Revision y aprobación. A 09/09/2013

2 Revision y aprobación. 0 11/09/2013

ELABORADO REVISADO APROBADO MYSRL

WILMER VASQUEZ KLEVER LOMARDI

Fecha:Fecha:

Jefe de Obra Supervisor QA / MYSRL

Fecha:

Supervisor QC / CPQ




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INDICE

1. INTRODUCCION .................................................................................................................................................. 5

2.OBJETIVOS ............................................................................................................................................................. 5

VISION ........................................................................................................................................................................ 6

MISIÓN ....................................................................................................................................................................... 6

3. ALCANCES ............................................................................................................................................................. 6

POLÍTICA INTEGRADA DE CALIDAD, SEGURIDAD Y MA ...................................................................... 7

1. ORGANIZACION ......................................................................................................................................... 8

4. ABREVIATURAS, TERMINOS Y DEFINICIONES ......................................................................................... 9

1. CODIGOS, REGULACIONES Y NORMATIVA APLICABLE .................................................................. 9

2. FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES. ............................................................................................... 10

3. GESTION DE CALIDAD PARA EL PROYECTO ................................................................................. 11

3.1 CONTROL DOCUMENTARIO .......................................................................................................... 11

3.2 REGISTRO DE CALIDAD .................................................................................................................. 12

3.3 CONSULTAS Y CAMBIOS DE INGENIERIA ............................................................................... 132

3.4 MATERIALES Y EQUIPOS A SER INCORPORADOS EN OBRA ............................................... 13

3.5 TRATAMIENTO DE NO CONFORMIDADES................................................................................. 13

3.6 MEJORA CONTINUA.......................................................................................................................... 14

3.7 IDENTIFICACION DE TRAZABILIDAD DE PRODUCTOS ........................................................ 14

3.8 PLANES DE PUNTOS DE INSPECCION .......................................................................................... 14

3.9 LIBERACION FINAL Y ENTREGA DE OBRA ............................................................................... 15

3.10 DOSSIER DE PROYECTO ................................................................................................................. 15

4. CONTROL DE CALIDAD EN LA EJECUCION DE OBRAS ................................................................... 15

5. FORMATOS DE CONTROL DE CALIDAD.............................................................................................. 156

5.1 DP-PQ-F-650/ Nov 2007 Indice de control de calidad de inspeccion de tuberia ............................ 17

5.2 DP-PQ-F-650-001/ Nov 2007 Registro de soldadores homologados en tuberias ................................... 18

5.3 DP-PQ-F-650-002/ Nov 2007 Inspeccion visual de soldadura ...................................................................... 19

5.4 DP-PQ-F-F-650-003/ Nov 2007Registro de ensayos de ultrasonido .............................................................. 20

5.5 DP-PQ-F-650-004/ Nov 2007 Registro de reparaciones en ensayos ultrasonidos ................................. 21

5.6 DP-PQ-F-650-005/ Nov 2007 Registro de ensayos adicionales en ultrasonidos .................................... 22

5.7 DP-PQ-F-650-007/ Nov 2007 Protocolos de torque de bridas ..................................................................... 23

5.8 DP-PQ-F-650-009/ Nov 2007 Protocolos de limpieza interna de tuberias................................................ 24




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5.9 DP-PQ-F-650-010/ Nov 2007 Registro de pruevas de campo de probeta en HDPE ............................ 25

5.10DP-PQ-F-650-008/ Nov 2007 Protocolo de prueba hidrostatica en Tuberias .......................................... 26

I. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA DE TUBERIA HDPE .................................................................. 28

1. DEFINICIÓN ............................................................................................................................................... 28

2. CONCEPTOS BASICOS ............................................................................................................................ 28

2.1. MATERIAL TERMOPLASTICO ...................................................................................................... 28

2.2. POLIETILENO ..................................................................................................................................... 28

3. CLASIFICACION DE LAS TUBERIAS HDPE ....................................................................................... 29

II. EQUIPO DE SOLDADURA DE TERMOFUSION PARA TUBERIA HDPE ......................................................................... 29

1. ELEMENTO CALEFACTOR .................................................................................................................... 29

5. REFRENTADORA ...................................................................................................................................... 29

6. MECANISMO DE UNION ......................................................................................................................... 29

III. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA DE TERMOFUSION PARA TUBERIA DE HDPE ................................................... 30

1. COLOCACION DE LAS TUBERIAS (UBICACIÓN) ............................................................................ 30

2. PRESENTACIÓN ........................................................................................................................................ 30

3. REFRENTADO............................................................................................................................................ 31

4. FUSION Y UNION DE EXSTREMOS ........................................................ ……………………………..32

4.1. RETIRO DEL PLATO CALEFACTOR ............................................................................................ 32

4.2. SOLDADURA CON PRESIÓN ........................................................................................................... 32

4.3. ENFRIAMIENTO ................................................................................................................................. 33

5. PARAMETROS DE SOLDADURA DE TERMOFUSION PARA TUBERIAS HDPE ........................ 36

6. CONTROL DE CALIDAD DE SOLDADURA ......................................................................................... 37

IV. CONTROL DE CALIDAD DURANTE EL PROCESO ............................................................................................................ 38

1. INSPECCION VISUAL .............................................................................................................................. 38

2. PRUEVAS DESTRUCTIVAS MUESTRALES ........................................................................................ 39

2.1PRUEBAS DE TRACCIÓN ................................................................................................................... 39

2.2PRUEBAS DE DOBLEZ ........................................................................................................................ 40

V. CONTROL DE CALIDAD FINALIZADA EL PROCESO ......................................................................................................... 40

1. PRUEBA HIDROSTATICA ....................................................................................................................... 40

VI. DEFINISION DE CODIGOS, NORMAS Y ESTANDARES DE TUBERIA HDPE .................................................................. 42

6.1 NORMA ASTM (AMERICAN STANDARD FOR TESTING MATERIALS) ............... 42

6.2 NORMA AWWA (AMERICAN WORK WATER ASSOCIATION) C906..................... 42

VII. ANEXOS ................................................................................................................................................................................ 43

7.1 ANEXO 01 ................................................................................................................................................... 44

1. MATRIZ GENERAL DE PRUEBAS ....................................................................................... 45

2. PROTOCOLO DE ASEGURAMIENTO .............................................................................. 46

7.2 ANEXO 02 ................................................................................................................................................... 47




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1. CV DE SUPERVISOR Y TECNICO DE QC ......................................................................... 48

7.3 ANEXO 03 ................................................................................................................................................... 49

1. CERTIFICADOS DE CALIBRACION DE EQUIPOS ....................................................................... 50

7.4 ANEXO 04 ................................................................................................................................................... 51

1. ............................................................................................................................................................

PLANOS ............................................................................................................................................... 52

7.9 ANEXO 05 ................................................................................................................................................... 53

1. ESPECIFICACIONES DE PRUEBAS .................................................................................................. 54




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1. INTRODUCCION

La empresa JOWEERS, plantea dentro del contexto de desarrollo del Sistema de Gestión de la

Calidad, el Plan de Calidad y los Manuales de Control de Calidad que describen la metodología,

prácticas, recursos y procedimientos que se aplicarán de forma específica al proyecto: “Control de

Calidad Proyecto Sistema de Bombeo a Comunidades – San José”, que tienen como referencia las

Especificaciones Técnicas de MYSRL, emitidas para este proyecto.

EL PROYECTO: “INSTALACIÓN DE SISTEMA DE BOMBEO A COMUNIDADES –

RESERVORIO SAN JOSÉ”

2. OBJETIVOS Definir los procedimientos necesarios para una correcta instalación de Tuberías

HDPE cumpliendo con las Especificaciones Técnicas de Golder Associates, a

través de estándares internacionales y especificaciones de aseguramiento de

calidad de los proveedores.

Como es conocido, La Gestión de Calidad es un Sistema Integrado de Gestión

que, movilizando el potencial intelectual de todos los empleados y estructurando

el concepto Proveedor/Cliente, tiene como objetivos definir y satisfacer de forma

permanente las necesidades y expectativas de los clientes, y conseguir la

competitividad necesaria para el éxito de una empresa.

Brindar a sus clientes un servicio de alta calidad en la instalación de Tuberías de

HDPE, dando soluciones integrales a sus diferentes proyectos.

Contar con personal calificado, quienes deberán tener la experiencia y aptitudes

necesarias para desarrollar los procesos de instalación, y equipos de última

generación debidamente garantizados y certificados que cumplan con los

requisitos de calidad y funcionalidad.




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VISION

JOWEERSSRL, tiene como visión Desarrollar nuestro trabajo con absoluta

responsabilidad mediante el trabajo en equipo, para la plena satisfacción de

nuestros clientes y la implementación permanente de procesos y planes

estratégicos de calidad,

tomando la excelencia no como un acto sino como un hábito.

MISIÓN

Nuestra misión es Ser una empresa sólida sobre la base de valores y principios,

logrando ubicarnos entre las empresas de mayor confiabilidad en la región

norte, brindando productos y servicios de calidad a todos nuestros clientes.

3. ALCANCES

El presente documento denominado Manual de Control de Calidad enuncia las

prácticas, los recursos y la secuencia de las actividades relacionadas con el

Sistema de Gestión de la Calidad de la empresa bajo los lineamientos

establecidos y que son específica a los proyectos y a todas las actividades

consecutivas de la obra, de acuerdo con las Especificaciones Técnicas y planos

entregados por Minera Yanacocha.




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POLÍTICA INTEGRADA DE CALIDAD, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

JOWEERSSRL., como empresa dedicada a prestar servicios de Ingeniería, Construcción y Montaje

en el campo metal mecánico, y contando con el compromiso de la alta dirección y participación

activa de todo el personal se compromete a:

JOWEERS S.R.Ltda., cuenta con una política de calidad aceptable, dentro de las exigencias

de su SUPERVICIÓN DE MYSRL, y consecuentemente está siendo mejorado tanto en: la

Filosofía de actuación (renovación continua de los manuales de calidad y de

procedimientos), como en los sistemas informáticos (Hardware y Software), Sistemas de

Control, Recursos Humanos (Capacitación continua), etc.

Desarrollar nuestros servicios en conformidad con los patrones legales de la Ley de minería

y del Reglamento de Seguridad e Higiene Minera vigentes, y además sujetándonos a los

lineamientos de la política interna de MYSRL.

Responsabilizar a la Supervisión y a cada trabajador a mantener condiciones de trabajo

seguras y saludables, cumpliendo con todas las regulaciones y procedimientos prácticos

de Prevención de Pérdidas que coadyuve a realizar su trabajo de manera segura y eficiente.

Fomentar la constante capacitación y actualización de nuestro personal en los Programas y

procedimientos que MYSRL, tiene dentro de sus políticas de seguridad, a fin de alcanzar

progresivamente los estándares de calidad.

Velar por el cumplimiento de los objetivos y metas del Programa de Prevención de Pérdidas

de MYSRL.

Es política de JOWEERS SRL. Es desarrollar sus desarrollar sus actividades dentro de

estándares de excelencia en lo que a cuestiones ambientales se refiere. Por consiguiente

cada una de las personas que se encuentren dentro de las propiedades de la empresa o

fuera de esta pero en su representación, sin excepción, deberán cumplir con sus

responsabilidades y de acuerdo a los estándares de MYSRL.

JOWEERS SRL. Proporcionará las herramientas e instrucciones necesarias para el fiel

cumplimiento del Plan Medio Ambiental que aplica conocimientos administrativos

profesionales, a fin de evitar daños al medio ambiente y otras consecuencias que puedan ir

en perjuicio del personal, de la eficiencia y del prestigio de la Compañía.




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1. ORGANIZACION

JOWEERSSRL ha previsto para esta obra una organización conformada por profesionales, técnicos y empleados con la experiencia obtenida en contratos similares. El presente plan describe en forma resumida las funciones y responsabilidades principales asociadas a la calidad, según el organigrama de obra de JWRS.

SUPERVISOR DE CAMPO

Ing° Jorge Salas DíazCel: 987118722

Email:[email protected]

CAPATAZ

JEFE DE PROYECTOIng. Klever Lombardi Flores.

Rpc:976334422 rpm: *285605 email: [email protected]

Choferes

Ayudantes

CONTROL DE PROYECTOSIng. Sarita Julisa Díaz Mori

Rpc: 949267845

Emai l: [email protected]

Técnicos

Obreros

GERENCIA GENERAL

Javier Chuquiruna ValdiviaRpc: 97696885 rpm: #566096 email: [email protected]

SUB GERENTESr. Eduardo Chuquiruna V.

Rpcl: 976587888 rpm: #952859 email: [email protected]

SECRETARIA

Emelina Gonzales Mendoza .

Cel: 976891286email: [email protected]

SUPERVISOR DE PDP Y MABrian Keith Huby Silva

Rpc: 940202471Emai l: [email protected]

SUPERVISOR QC CIVILPatricia Salas Herrera

Rpc: 976121658Emai l: [email protected]

SUPERVISOR QC GEOSITETICOS

Wilmer Vásquez OrrilloRPC: 973099420

Email: [email protected]

NOTA: EN LOS ANEXOS 01 ESTAN LOS CV DE SUPERVISION DE QC.




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4. ABREVIATURAS, TERMINOS Y DEFINICIONES

Aseguramiento de calidad: Parte de la gestión de la calidad orientada a proporcionar confianza en que se cumplirán los requisitos de calidad.

Auditoría: Proceso sistemático, independiente y documentado para obtener evidencia de la auditoria y evaluarlas de manera objetiva con el fin de determinar la extensión en que se cumplen los criterios de auditoría.

Calibración: Conjunto de operaciones que establecen, en condiciones específicas, la relación entre valores indicados por un instrumento de medición o valores representados por medidas reales y el valor correspondiente conocido de una magnitud medida.

Calidad: Grado en el que un conjunto de características inherentes cumple con los requisitos.

Conformidad: Cumplimiento de un requisito.

Contratista: Se entenderá la parte que ha suscrito un contrato con MYSRL para realizar un proyecto que se describe en un contrato, como lo requieren las especificaciones y modificaciones, y como se detalla en los planos.

Control de calidad: Parte de la gestión de la calidad orientada al cumplimiento de los requisitos de la calidad.

Especificación: Documento que establece requisitos.

Gestión de la calidad: Aquel aspecto de la función general de gestión de una organización que define y aplica la política de calidad.

Inspección: Evaluación de la conformidad por medio de observaciones, medición ensayo/prueba u otros medios.

Manual de calidad: Documento que especifica el sistema de gestión de la calidad de una organización.

MYSRL: Se entenderá Minera Yanacocha S.R.L. o cualquiera de sus representantes autorizados.

Plan de calidad: Documento que especifica qué procedimientos y recursos asociados deben aplicarse, quien debe aplicarlos y cuando deben aplicarse a un proyecto, proceso, producto o contrato especificado.

Política de calidad: Intenciones globales y orientación de una organización relativas a la calidad tal como se expresan formalmente por la alta dirección.

Sistema de gestión de la calidad: Sistema de gestión para dirigir y controlar una organización con respecto a la calidad.

JWRS: Nombre de la Empresa contratista que llevara a cabo el proyecto.

RFI: Requerimiento de Información.

SVR: Survalliance Report

NCR: Non Conform Report.

FCR: REQUERIMIENTO DE CAMBIO DE INGENIERIA EN TERRENO

PCC: Plan de control de Calidad.

QC : Control de Calidad

Además son válidos todos los términos indicados en la norma ISO 9000.

1. CODIGOS, REGULACIONES Y NORMATIVA APLICABLE

Las actividades relacionadas a la implementación del plan de control de calidad son desarrolladas tomando en cuenta los estándares de calidad especificados por el proyecto.




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A menos se especifique lo contrario, todo el trabajo y materiales deben ajustarse a las especificaciones indicadas en el Listado de Especificaciones entregados por el cliente y a las últimas ediciones de los siguientes códigos o normas:

AISC American Institute of Steel Construction

ACI American Concrete Institute

IBC International Building Code

RNE Reglamento Nacional de Edificaciones

ANSI American National Standards Institute

ASME American Society of Mechanical Engineers

ASTM American Society for testing & Materials

OSHA Occupational Safety and Health Administration

RNE Reglamento Nacional de Edificaciones

NFPA National Fire Protection Association

NEC National Electric Code

NEMA National Electrical Manufacturing Association

OSHA Occupational Safety and Health Administration

IEEE Institute of Electrical and Electronics Engineers

IESNA Illuminating Engineering Society of North America

NESC National Electrical Safety Code

UL Underwriter Laboratory

El control de calidad propuesto por JWRS para los proyectos, cumple con los requisitos de gestión de calidad de MYSRL.

2. FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES.

a. GERENTE DE GENERAL Coordinar para que el presente plan (JWRS-QC-001) tenga una buena viabilidad

según sea necesario y realizara el seguimiento respectivo.

Habilitar y Designar todos los recursos en la implementación del plan para definir en forma preventiva las acciones correctivas y preventivas.

Coordinar con el cliente y definir anticipadamente los requisitos especificados para evitar no conformidades.

Hacer un seguimiento a los involucrados para que se cumpla con los requisitos especificados y el presente Plan de Control de Calidad.

Durante el desarrollo del proyecto hacer que los resultado de la obra cumplan con los requisitos del Cliente.

b. RESIDENTE DE OBRA

Realizar seguimiento al cumplimiento de las actividades, y hacer una difusión del documento según estándares de MYSRL.

Coordinar y determinar de los trabajos con los diferentes supervisores de obra.

Cumplir los requisitos del cliente aplicables al presente contrato.

Asignar los recursos, movilidad, comunicación y hombres para cumplir con el Plan de Control de Calidad (JWRS-QC-001).

Asignar los responsables de llevar a cabo los protocolos de control de calidad de producción.




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Coordinar y ejecutar el levantamiento de no conformidades, Survelliance, y otras observaciones presentadas durante el proyecto.

Determinar los cambios y consultas de ingeniería a través del Jefe de Oficina Técnica. (RFI correspondientes).

c. SUPERVISOR DE CONTROL DE CALIDAD (SQC/JWRS)

Elaborar y difundir el plan de control de calidad del presente proyecto.

Elaborar, registrar los procedimientos y registros de calidad en la obra.

Programa todas las pruebas en coordinación con el residente de obra para asegurar la calidad de la soldadura y el progreso ordenado del proyecto.

Verificar que la documentación (planos y demás especificaciones técnicas), estén debidamente aprobados para la ejecución de los trabajos.

Identificar, aperturar y efectúar los reportes de no conformidad internos de la obra

Realizar seguimiento para el cierre de SVR y NCR.

Elaborar y presentar el dossier de proyecto al cliente, de acuerdo a los avances de la obra.

Enviar todos los días notificaciones para inspección (NORFIS) al Supervisor QA MYSRL.

Reportes a gerencia y supervisión de MYSRL.

Implementar Log de Equipos de Medición y pruebas, Log de Suministro de materiales.

3. GESTION DE CALIDAD PARA EL PROYECTO

1.1. CONTROL DOCUMENTARIO

Toda la documentación que contenga datos e información que pueda afectar la calidad de los trabajos por ejecutar, será controlada por la CONTROL DE PROYECTOS de JOWEERS a través de Document Control (DC) de la obra. El objeto es evitar que los procesos sean ejecutados bajo documentación y datos desactualizados y por ende puedan generar resultados no conformes con las especificaciones y estándares del cliente MYSRL.

a. Registro de Prueba JOWEERS adoptará los formatos del Manual de Procedimientos de Ingeniería de MYSRL. Los formatos necesarios que no se encuentren en dicho manual serán elaborados por el responsable de control de calidad. El supervisor de control de calidad mantendrá en obra un registro de todas las pruebas que se realicen en el desarrollo del presente proyecto. Todas las pruebas ejecutadas serán registradas en los formatos respectivos; de ser necesario se incluirá un plano de ubicación indicando posición y detalles de las pruebas realizadas.

b. Corrección de Documentos Los documentos serán corregidos con tinta indeleble azul y/o electrónica, cualquier corrección o modificación en los mismos se hará cruzando una línea a través del cambio que se efectúe y se escribirá la información corregida; bajo el cambio firmará la persona que realice la corrección, indicando nombre y fecha de la misma. Por ningún motivo se efectuaran borrones. Ningún documento será destruido o desechado; incluso si es ilegible o contiene errores, o si es reemplazado por otro documento.

c. Aprobación de Actividades

Toda actividad será comunicada al Supervisor QA MYSRL mediante notificaciones para inspección (NORFIS) un día antes. Cuando se realicen actividades que requieran aprobación no




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programadas se coordinara con 02 horas de anticipación al Supervisor QA MYSRL para que se apersone a verificar la calidad de las mismas, dando luz verde para la realización de dichja actividad, El supervisor de control de calidad llenará los formatos de registro respectivos, en los cuales registrará la información indicada.

d. Tratamiento de No Conformidades. La resolución de las no conformidades es potestad de MYSRL. Según la acción correctiva que indique el supervisor QA MYSRL, las actividades pueden ser:

Reparadas o modificadas para satisfacer los requerimientos especificados.

Aceptadas con reparación o modificación, con concesión.

Rechazadas definitivamente.

Aceptado como Use as is.

El levantamiento de una no conformidad tendrá como plazo 02 semanas para el cierre, caso contrario QA MYSRL solicitará una SAC (Solicitud de Acción Correctiva).

1.2. REGISTRO DE CALIDAD

JWRS utilizará los formatos que serán proporcionados por el área de QA de Minera Yanacocha SRL, en el caso de que QA MYSRL no cuente en su Index con un formato que se requiera, podrá utilizarse los formatos de JWRS los que tendrán plena validez. Asimismo, si por la naturaleza del trabajo JWRS utiliza sus formatos para certificar inspecciones, controles parciales, estos servirán de sustento para la formulación del protocolo final en el formato adecuado que englobe todas las actividades. JWRS administra y mantiene sus formatos de calidad de acuerdo a su sistema de gestión de calidad. Los protocolos son permanentemente elaborados al pie de obra y llenados preferentemente por personal de construcción y montaje. El llenado contempla realizar las anotaciones en formatos limpios, sin enmendaduras ni borrones. Cualquier alteración o incumplimiento (mal llenado) da lugar a la invalidación del documento. Considerando que los protocolos contienen información muy valiosa para JOWEERSSRL y sus clientes, se tomarán las siguientes medidas con ellos:

Ser legibles;

Estar fechados;

Relacionarse fácilmente con los productos, actividades y/o la obra o parte de ella;

Estar debidamente firmados;

Archivarse en forma adecuada;

Almacenarse en lugar donde no se deterioren;

Definir el tiempo de retención; y

Protegerlos del acceso no autorizado.

JOWEERSSRL mantendrá una copia de todos los registros de calidad, por lo menos 1 año, a contar de la fecha de recepción de la obra, a no ser que se indique otro período en el proyecto.




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1.3. CONSULTAS Y CAMBIOS DE INGENIERIA Todos los trabajos serán ejecutados cumpliendo estrictamente con la ingeniería del proyecto aprobada, tal documentación será la única válida para efectos de la ejecución de todos los procesos. JOWEERS SRL podrá hacer sus consultas sobre cualquier detalle de la ingeniería del proyecto, a través de los procedimientos establecidos por Minera Yanacocha SRL. No está permitido realizar trabajos donde se planteen modificaciones y/o alteraciones y que estos aún siendo planteados no hayan sido formalmente aprobados por ingeniería de Minera Yanacocha SRL. La finalidad de la formalización es dar el tratamiento adecuado a los cambios de ingeniería que pudieran existir y evitar costos de no calidad y extensión de plazos no previstos. Los cambios de ingeniería solicitados por el cliente, podrán ser atendidos de acuerdo a un prudencial tiempo de entrega del requerimiento. Para las consultas de ingeniería de este proyecto se empleará el formato Request for Information (RFI) el uso y gestión de estos documento obedece estrictamente a términos de la ingeniería de diseño.

1.4. MATERIALES Y EQUIPOS A SER INCORPORADOS EN OBRA Referido a materiales y equipos que no son proveídos por MYSRL, si no por el contratista, los cuales se debe coordinar su llegada a obra en los plazos y horas establecidas para su incorporación en el proyecto; estos materiales y equipos deberán tener el respectivo certificado de calidad emitido por la empresa comercial además de su hoja de especificación técnica y el respectivo Data Sheet si corresponde a equipos y deberán ser entregados a la Supervisión de Construcción de MYSRL para su respectiva aprobación. Los materiales consumibles comprados para el Proyecto serán controlados a su llegada a la Obra de JWRS, para verificar el cumplimiento de las especificaciones técnicas indicadas en los documentos de compra.

Identificación del material y/o equipo.

Propiedades físicas, químicas y mecánicas, según sea el caso.

Hoja Técnica de Datos (Data Sheets).

Otras especificaciones aplicables Se verificará que los valores se encuentren dentro de los rangos establecidos en la Norma o Código aplicable (ASTM, UBC, IBC, RNE,etc.) Asimismo se verificarán los demás requisitos que deban cumplir dichos materiales. Sólo serán recepcionados y podrán ser utilizados en los procesos respectivos, los materiales que cumplan con la documentación y las especificaciones técnicas de MYSRL Cualquier material y/o equipo deteriorado y en desuso será reportado a MYSRL oportunamente por JWRS, a través del formato establecido para tal. Cualquier material o equipo provisto por JWRS que se halle deteriorado o en desuso, será reemplazado automáticamente por uno estándar.

1.5. TRATAMIENTO DE NO CONFORMIDADES Ante una no-conformidad QA/MYSRL emitirá un Reporte de No-Conformidad (NCR, ID 565), el cual deberá ser atendido y solucionado bajo pleno respaldo del Ing. Residente.




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QC/JWRS emitirá NCR internos durante el proceso Gestión de Calidad, los cuáles serán atendidos en coordinación con QA/MYSRL y el Ing. Residente de obra. El objetivo básico es evitar ejecutar actividades sobre resultados no conformes respecto de los requisitos especificados de cualquiera de las especialidades presentes en la ejecución de la obra. En caso de presentarse una reparación, JWRS presentará el procedimiento correspondiente para aprobación por QA (el procedimiento es de responsabilidad de JWRS SERVICIOS GENERALES SRL), luego de la aprobación se ejecutará el trabajo, se completará la hoja de aceptación y se solicitará el cierre del NCR bajo carta. Los Survelliance Report (SVR) y Non Conform Report (NCR) serán tratados bajo los procedimientos establecidos por MYSRL.

1.6. MEJORA CONTINUA Basándose en el análisis y la revisión de los eventos, JWRS define las acciones concretas necesarias con la finalidad de mejorar los resultados mismos de la obra. Estas acciones se orientan a mejorar los resultados de la obra, ya sea que se controlen mediante indicadores o por el margen resultante. El análisis de resultados de las obras se realizan a partir de los datos tomados de:

Reportes de No Conformidad internos

NCR y SVR (emitidos por MYSRL)

Costos de no calidad producidos

Identificación y mejora de procesos

FCR

RFI

Para el logro de este ítem, se trabajara diariamente en la concientización e internalización de los conceptos arriba mencionados a nuestros trabajadores, con el manejo de conceptos sencillos y ejemplos aplicativos. Así mismo se implantará una cultura de reconocimiento por logro de metas y mejora continua.

1.7. IDENTIFICACION DE TRAZABILIDAD DE PRODUCTOS

El uso de los diferentes procedimientos y documentos previstos por el PCC significan la ejecución de inspección y pruebas durante los diversos procesos, éste seguimiento permite efectuar la identificación y trazabilidad de los materiales, equipos, componentes y materiales que serán incorporados en forma permanente a la obra, así como cada uno de los procesos ejecutados. La trazabilidad también se aplica a elementos en proceso de construcción, a través de marcas claramente señaladas en la superficie de los elementos a controlar.

1.8. PLANES DE PUNTOS DE INSPECCION Los procesos identificados y considerados principales serán identificados y controlados a través de los denominados puntos de control. Es decir cada proceso deberá ser habilitado (controlado y verificado) antes de que éste pueda pasar a la etapa siguiente. Los planos “AS BUILT” serán elaborados durante el desarrollo del proyecto, y finalmente revisados y entregados conforme se culminen los trabajos.




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1.9. LIBERACION FINAL Y ENTREGA DE OBRA El proceso de liberación y entrega se realizará por sistemas. La aceptación física es a través de las llamadas caminatas de construcción, seguidas de las caminatas de tarjeta naranja (orange TAG). La aceptación documental se realiza primero a través de la entrega de Dossier de proyecto a QA de MYSRL quien revisa y da conformidad para luego entregar los protocolos a pre-operaciones de MYSRL, antes de llevarse a cabo la caminata correspondiente a la tarjeta naranja. Finalmente QA MYSRL emite el Aceptance Report de los sistemas entregados. Al mismo tiempo JWRS construcción elabora los planos “AS-BUILT” de acuerdo a lo establecido por los procedimientos de Ingeniería de MYSRL. Si todos los planos están conformes, Ingeniería emite el correspondiente Aceptance Report.

1.10. DOSSIER DE PROYECTO El QC INDEX será establecido por JWRS en coordinación con el área de pre comisionado - QA de MYSRL y previo al inicio de los trabajos. QC/JWRS tiene previsto organizar el dossier y hacer su entrega conforme se vaya ejecutando los trabajos, obra terminada dossier entregado. El objeto del dossier es facilitar al cliente toda la documentación que deja evidencia de que los trabajos se han ejecutado según los requisitos especificados, además de ser documentos importantes y aplicables a los trabajos de mantenimiento y ampliación. El dossier comprende:

Protocolos de procesos (civil, concreto, estructuras, arquitectura, mecánico, tubería, eléctrico e Instrumentación)

Protocolos de pruebas (civil, mecánico, tubería, eléctrico e instrumentación)

Lista de planos As Built

Lista de planos de construcción

Certificado de calidad de los materiales

Certificados de calibración de instrumentos y equipos de medición.

Lista de Procedimientos

Documentación complementaria NCR y SVR Cerradas.

Lista de cartas a QA.

El equipo de QC/JWRS preparará los paquetes de entrega, “por sistemas”, según programa de entregas y conforme a instrucciones de MYSRL. Los protocolos serán entregados en original a QA de MYSRL y este devolverá el original firmado a JWRS para su procesamiento y elaboración de su dossier de calidad quedándose QA MYSRL con el original y JWRS con una copia para hacer el seguimiento respectivo. El dossier de calidad será entregado al 100% una semana después de concluido el proyecto.

4. CONTROL DE CALIDAD EN LA EJECUCION DE OBRAS

JWRS llevara a cabo la ejecución de obras bajo acciones planificadas, los procesos y productos de la obra serán realizadas bajo condiciones controladas. Para ello dispondrá de los recursos que permitirán obtener productos que cumplan los requisitos del cliente.




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2. FORMATOS DE CONTROL DE CALIDAD

2.1 DP-PQ-F-650/ Nov 2007 Indice de control de calidad de inspeccion de tuberia ................... 17

2.2 DP-PQ-F-650-001/ Nov 2007 Registro de soldadores homologados en tuberias ......................... 18

2.3 DP-PQ-F-650-002/ Nov 2007 Inspeccion visual de soldadura ......................................................... 19

2.4 DP-PQ-F-F-650-003/ Nov 2007Registro de ensayos de ultrasonido .................................................. 20

2.5 DP-PQ-F-650-004/ Nov 2007 Registro de reparaciones en ensayos ultrasonidos ........................ 21

2.6 DP-PQ-F-650-005/ Nov 2007 Registro de ensayos adicionales en ultrasonidos ........................... 22

2.7 DP-PQ-F-650-007/ Nov 2007 Protocolos de torque de bridas ........................................................ 23

2.8 DP-PQ-F-650-009/ Nov 2007 Protocolos de limpieza interna de tuberias ..................................... 24

2.9 DP-PQ-F-650-010/ Nov 2007 Registro de pruevas de campo de probeta en HDPE ................... 25

2.10DP-PQ-F-650-008/ Nov 2007 Protocolo de prueba hidrostatica en Tuberias ................................ 26




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17




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18

Codigo: DP-PQ-F-650

Versión:

Fecha:

Especialidad:

PROYECTO: CODIGO DE FACILIDAD:

AREA : FECHA:

CONTRATISTA: AFE:

N° DE SISTEMA: NUMERO DE CONTRATO:

PLANOS : ORDEN DE TRABAJO:

Página:

S N

INSPECCION DE TUBERIA

DP-PQ-F-650-001 0 / Nov 2007

Inspección v isual de soldadura DP-PQ-F-650-002 0 / Nov 2007

Registro de ensayos radiográficos o ultrasonidos DP-PQ-F-650-003 0 / Nov 2007

Registro de reparaciones radiográficos o ultrasonidos DP-PQ-F-650-004 0 / Nov 2007

Registro de ensayos adicionales en radiografía o ultrasonido DP-PQ-F-650-005 0 / Nov 2007

Inspección pre-hidro para post-hidro DP-PQ-F-650-006 0 / Nov 2007

DP-PQ-F-650-007 0 / Nov 2007

DP-PQ-F-650-008 0 / Nov 2007

Protocolo de limpieza interna de tuberías DP-PQ-F-650-009 0 / Nov 2007

Registro de Pruebas de campo de probeta de HDPE DP-PQ-F-650-010 0 / Nov 2007

DP-PQ-F-650-0011 0 / Nov 2007

0

Noviembre 2007

Mecanicos

FORMATO - ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

INDICE DE CONTROL DE CALIDAD

REQ.COMENTARIOS

INSTRUMENTO, EQUIPOS O

ESTRUCTURA TAG #FORMATOS DE CONTROL DE CALIDAD

# FORMATO

MYSRL

PAGINA

#

Registro de soldadores Homologados en Tuberías

Inspección v isual de soldadura de HDPE

Protocolo de torqueo de bridas

Protocolo de pruebas hidrostáticas en tuberías

DESARROLLO DE PROYECTOS

Pre Comisionado y QA/QC

VERSION/FECHA

Aprobación Nombre Firma Fecha

Superv isor Lider de QA Rubén Zav ala C.

Superintendente de Pre Comisionado QA/QC Fredy Alejandro C.




Revisión: 0

19

Codigo: DP-PQ-F-650-001

Versión: 0

Fecha: Noviembre 07

Especialidad: Mecánica

NOMBRE DEL PROYECTO: PROTOCOLO Nº:

AREA: FECHA:

CODIGO DE FACILIDAD: CONTRATISTA:

PLANOS: HOJA:

Observaciones

QC Contratista: Supervisor del Contratista: Supervisor MYSRL: QA MYSRL:

Nombre: …..……………………………………………Nombre: …..……………………………………………Nombre: …..……………………………………………Nombre: …..………………………………………..

Fecha: …..……………………………………………..Fecha: …..……………………………………………..Fecha : …..…………………………………………….Fecha : …..…………………………………………

Firma: …………………………………………………..Firma: ………………………………….……………….Firma: ………………………………….……………….Firma : ……………………………………………..

REG. DE SOLDADORES HOMOLOGADOS EN TUBERIAS

FORMATO - CONTROL DE CALIDAD



NOMBRE D.N.I. N° CERTIFICADO HOMOLOGACION




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20

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21

Codigo: DP-PQ-F-F-650-003

Versión: 0

Fecha: Noviembre 07



AREA: FECHA:


PLANOS: HOJA: DE

ITEM LINEA JUNTA SOLDADOR RESULTADOTIPO DE

DEFECTON° INFORME

INDICAR LAS 2

JUNTAS ADICIONALES

A TOMARSE


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REGISTRO DE ENSAYOS RADIOGRAFICOS O ULTRASONIDO

OBSERVACIONES




Revisión: 0

22

Codigo: DP-PQ-F-F-650-003

Versión: 0

Fecha: Noviembre 07



AREA: FECHA:


PLANOS: HOJA: DE

ITEM LINEA JUNTA SOLDADOR RESULTADOTIPO DE

DEFECTON° INFORME

INDICAR LAS 2

JUNTAS ADICIONALES

A TOMARSE


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REGISTRO DE ENSAYOS RADIOGRAFICOS O ULTRASONIDO

OBSERVACIONES




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23


Versión: 0

Fecha: Noviembre 07



AREA: FECHA:


PLANOS: HOJA:

ITEM LINEA JUNTA SOLDADOR RESULTADO N° INFORME


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REGISTRO DE REPARACIONES EN ENSAYOS RADIOGRAFICOS O ULTRASONIDO

OBSERVACIONES




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24

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25


Versión: 0

Fecha:



AREA: FECHA:


PLANOS: HOJA: DE

ITEM ELEMENTO

UBICACIÓN

(isométrico,

progresiva, etc)

TIPO DE PERNO

(Material y grado)

DIAMETRO

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TIPO DE

EMPAQUE

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REQUERIDO

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TORQUE

APLICADO

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CODIGO DEL EQUIPO

UTILIZADO PARA EL AJUSTE


PROTOCOLO DE TORQUEO DE BRIDASDESARROLLO DE PROYECTOS


Noviembre 07




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26


Versión: 0

Fecha: Noviembre 07



AREA: FECHA:


PLANOS: HOJA:

LINEAS LIMPIADAS :

DATOS DE CAMPO

FECHA DE LIMPIEZA

DESCRIBIR EL EQUIPO USADO PARA LA LIMPIEZA

DEFINIR EL TIPO DE PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA SEGÚN STANDAR 000.250.50028

DURACION DE LA LIMPIEZA (hr)

DESCRIBIR LOS MATERIALES EXTRAÑOS QUE SALIERON PRODUCTO DE LA LIMPIEZA

OBSERVACIONES


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PARA LA LIMPIEZA QUIMICA INDICAR LOS REQUERIMIENTOS SOLICITADOS EN EL ESTÁNDAR

000.250.50028


PROTOCOLO DE LIMPIEZA INTERNA DE TUBERÍASDESARROLLO DE PROYECTOS





Revisión: 0

27


Versión: 0

Fecha: Noviembre 07



AREA: FECHA:


PLANOS: HOJA:

DATOS DE CAMPO

NOMBRE DEL OPERADOR :

DIAMETRO FECHA

SDR Y FABRICANTE MAQUINA (MODELO Y SERIE)

ESPESOR

LONGITUD DE PROBETA

ANCHO DE PROBETA

LA JUNTA ESTA DOBLADA 180º?

LA JUNTA RESISTE EL DOBLEZ DE PRUEBA?

LA JUNTA PRESENTA VACIOS O POROS?

LA JUNTA PRESENTA AREAS DE NO ADHERENCIA?

FECHA DE ROTURA

ESFUERZO DE ROTURA DE LA PROBETA SOLDADA

ESFUERZO DE ROTURA DEL METAL BASE

INDICAR EL LUGAR DONDE OCURRIO LA ROTURA

Nº DE CERTIFICADO EMITIDO POR EL LABORATORIO DE PRUEBA


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PRUEBA DE TRACCION

Nª CERTFICADO DE CALIBRACION DEL

MANOMETRO

Nª CERTIFICADO DE CALIBRACION DEL PLATO

CALEFACTOR

CONDICIONES AMBIENTALES (TEMPERATURA Y

HUMEDAD)

PRUEBA DE DOBLEZ

OBSERVACIONES


REGISTRO DE PRUEBAS DE CAMPO DE PROBETA DE HDPEDESARROLLO DE PROYECTOS


PROBETA A PROBETA B

DOBLADA DOBLADA

>= 1.5t

>= 30t




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Versión: 0

Fecha: Noviembre 07



AREA: FECHA:


PLANOS: HOJA: DE

LINEAS PROBADAS :

Nª Lectura PresiónHora de

lectura

OBSERVACIONES


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PROTOCOLO DE PRUEBA HIDROSTATICA EN TUBERIASDESARROLLO DE PROYECTOS


SE DETECTARON FUGAS AL MOMENTO DE

LA PRUEBA?

Nª DEL CERTIFICADO DE CALIBRACION DEL

MANOMETRO

PRESION DE PRUEBA INDICADA EN EL

LISTADO DE LINEAS

RESULTADO DE LA INSPECCION VISUAL DE

LAS JUNTAS AL MOMENTO DE LAS

PRUEBAS

GRAFICO DE PRESION DATOS DE CAMPO

Observaciones

DATOS DE LOS EQUIPOS

TIPO DE BOMBA USADA

FECHA DE PRUEBA

Psi

t (min)




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I. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA DE TUBERIAS DE HDPE

1. DEFINICIÓN

Es un método de soldadura simple y rápida, para unir dos o más tubos de polietileno y sus accesorios. Las áreas de las partes que se van a unir se calientan a la temperatura de fusión y se unen por aplicación de presión, con acción mecánica o hidráulica, de acuerdo al tamaño de la tubería y sin usar elementos adicionales de unión. Esta técnica produce una unión permanente y eficaz, además es la más económica de los sistemas de uniones térmicas. La Soldadura por termo fusión es apropiada para la unión de dos tuberías del mismo SDR (17 a 11) (relación ø / espesor) con diámetros desde 20”, 24”, 28”, 30” y 32” para la reubicación del punto de descarga DCP3.

Este informe corresponde al procedimiento de control de calidad a llevarse a cabo en la soldadura y pruebas de las tuberías de polietileno de alta densidad (HDPE), EN LA QUINUA SUR (MYSRL).

Las especificaciones técnicas que se tendrán en cuenta durante los trabajos son las consideradas en la descripción de los procesos respectivos.

2. CONCEPTOS BASICOS

2.1 MATERIAL TERMOPLASTICO:

Son polímeros de cadena recta, con moléculas conteniendo millares de átomos de carbono alineados. Para estos materiales un calentamiento origina un reblandecimiento antes de llegar a su punto de fusión sin alterar su estructura molecular, es decir, sin que se haya modificado las propiedades del material. Este proceso de ablandamiento-endurecimiento puede darse a cabo repetidas veces. Sin alteración de sus propiedades. Es precisamente esta propiedad la que se aprovecha en la soldadura por termo fusión. El polietileno es uno de los materiales más representativos de este grupo y se presta convenientemente para la unión por éste método.

2.2 POLIETILENO

Material termoplástico obtenido de la polimeración del eteno. Se distinguen cuatro grados de este material de acuerdo a su peso molecular: Peso molecular Medio menos de 100,000 átomos de carbono Peso molecular Alto 110,000 a 250,000 Peso molecular Extra alto 250,000 a 1, 500,000

Peso molecular Ultra alto 1500,000 en adelante

A mayor peso molecular la dureza, resistencia al impacto y a la abrasión se incrementan. Otra clasificación se da en función a la densidad:

Polietileno de baja densidad 0.93 gr/cc

Polietileno de alta densidad 0.93 - 0.96 gr/cc




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30

Cabe mencionar que a mayor densidad la resistencia a la tracción se incrementa es decir, la capacidad de absorber esfuerzos sin deformación permanente aumenta. Por sus propiedades ventajosas se viene utilizando industrialmente, el polietileno de alta densidad (HDPE) y de extra alto peso molecular (EHMW), material de las tuberías a instalarse.

3. CLASIFICACION DE LAS TUBERIAS DE HDPE

Estas tuberías se clasifican de acuerdo a un parámetro conocido como SDR que se define como la relación entre el diámetro exterior controlado de tubería y el espesor de pared de tubería.

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ODSDR

OD= Diámetro exterior controlado de tubería t = Espesor de pared. Los SDR estandarizados para el proyecto de LA QUINUA SUR: 17 a 11 cada SDR le corresponde una determinada presión de operación.

II. EQUIPO DE SOLDADURA DE TERMOFUSION PARA TUBERIAS DE HDPE

El equipo empleado para este proyecto de La QUINUA SUR es: MC ELROY 1236 ROTHENBERGER 1224 Las máquinas para este uso están conformadas por los siguientes elementos.

1. ELEMENTO CALEFACTOR: Plancha metálica de calentamiento a base de una resistencia

eléctrica interna. El metal de la plancha es liviano (Aluminio) para facilitar su manipuleo y tiene una cubierta fina de Amianto para evitar la adhesión del material plástico.

2. REFRENTADORA: Disco giratorio provisto de cuchillas que realiza la operación de arranque de

viruta con la finalidad de uniformizar la superficie de las caras de la tubería o aditamento unir y lograr que el contacto entre ellas sea total.

3. MECANISMO DE UNION: Sistema mecánico o hidráulica cuya función es poner en contacto yo

separar la tubería sucesivamente con el elemento calefactor, la refrentadora y los extremos de la tubería fundida. En las máquinas modernas este mecanismo lo conforma un circuito Oleo-Hidráulico que acciona un cilindro de doble efecto al cual van adosadas unas mordazas móviles que acercan o separan las tuberías según el requerimiento, a la presión regulada.

http://www.rothenberger.es/




Revisión: 0

31

III. PROCESO DE SOLDADURA DE TERMOFUSION PARA TUBERIAS DE HDPE

Este proceso consta básicamente de cinco pasos, previo a este proceso el técnico soldador deberá realizar una prueba de puesta en marcha, que consiste en realizar los pasos en mención con la supervisión del QC de la empresa contratante y el QA de la supervisión. De esta prueba se tomarán unas probetas las cuales deberán ser analizadas y contar con la aprobación respectiva.

Este proceso se llevará a cabo siempre y cuando las condiciones ambientales sean las apropiadas, es decir no halla tormenta eléctrica, lluvias o la temperatura del medio ambiente sea menor a 4ºC, estas pueden ser mejoradas utilizando una carpa la cual mejore el ambiente para la realización de las pegas.

Los pasos para el proceso de soldadura son:

1.-COLOCACIÓN DE LAS TUBERÍAS (UBICACIÓN DE LAS TUBERÍAS):

En la máquina de soldar asegurando un ajuste adecuado hasta que las tuberías estén perfectamente alineadas.

Se debe instalar el equipo de acuerdo a especificaciones del fabricante.

2.- PRESENTACIÓN:

Para verificar las siguientes condiciones:

Perpendicularidad de las caras con el eje de las tuberías.

Contacto de las caras de los extremos.

Alineamiento total de los extremos, solo en caso de tuberías ovaladas.

En este paso se debe ajustar la presión de arrastre, que es la fuerza necesaria para mover el tubo, montado en la máquina de termo fusión.

El corte del tubo donde se va a efectuar la soldadura debe ser perfectamente recto y los extremos a soldar deben quedar completamente paralelos, para garantizar la imposibilidad de movimiento axial. Se deben alinear los tubos, esto se realiza ajustando la prensa de sujeción de los tubos. (Ver figuras 1.1).




Revisión: 0

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3.-REFRENTADO: Se coloca la refrentadora entre los dos extremos de las tuberías.

Se unen a ella con el mecanismo de unión.

Se acciona la refrentadora, que debe arrancar el material necesario hasta lograr el contacto total entre las caras.

Comprobada la condición anterior, se retira la refrentadora.

Refrentar los tubos colocando la biseladora en medio de ambos extremos de las tuberías a tratar. Después se deben presionar los extremos contra el biselador, accionándolo para obtener un refrentado correcto y completo de las superficies, no mayor de 2 mm de su espesor. Una vez hecho esto las caras o superficies no deben ser tocadas para asegurar que estas no posean alguna impureza (aceite, tinta, etc.) que impidan la realización de una buena soldadura.

Verificar el alineamiento, uniendo suavemente los extremos refrentados. Luego se constata la perpendicularidad del corte, controlando que la separación entre las caras no sea mayor del 0.2% de espesor.

Limpiar con un toallín impregnado de alcohol las superficies o extremos de la tubería, no utilizar ningún tipo de solvente, evitando tocar las superficies a ser unidas.

4.-FUSIÓN Y UNIÓN DE EXTREMOS: Una vez que la plancha energizada haya alcanzado la temperatura recomendada (450°F +/- 25%)

se coloca está entre los extremos. Para el control de la temperatura la maquina cuenta con un termómetro conectado a la plancha, así como para verificación se contara con otro termómetro externo.

Las superficies a soldar deben comprimirse contra el termoelemento con una fuerza que es proporcional al diámetro de la tubería y luego se debe disminuir hasta un valor de 7 PSI, esto se hace con el objeto de que las caras absorban el calor necesario para la polifusión. Esta disminución provoca la formación de un cordón regular alrededor de la circunferencia, que está relacionado directamente con el espesor del tubo.

Se tendrá en contacto por un lapso de 5 segundos para luego neutralizar a una presión de 0 PSI.

Según las especificaciones de la maquina Rothenberger para los diámetros tenemos:

Según formula: h = 0,5 + 0,1 x t(mm) Donde: t = Espesor de la tubería en mm

PARAMETROS DE TERMOFUSION DE LA TUBERIA

DIAMETRO EXTERIOR (PUG)

SDR

ARIA PISTON Manual: 14.13 cm2 Tip. Efri. Min.

TEMPERATURA Presión Maquina

C° F° P1500 psi Calen

20 17 220 450 283 16 36

24 17 220 450 374 19 45

28 17 220 450 465 22 54

30 17 220 450 556 25 63

32 17 220 450 647 28 66




Revisión: 0

33

1.11. RETIRO DEL PLATO CALEFACTOR Se separan las tuberías para retirar la plancha y se procede a juntar las tuberías en el tiempo máximo de:

T = 4 + 0,3(t) seg.

PARAMETROS DE TERMOFUSION DE LA TUBERIA


SDR

ARIA PISTON Manual: 14.13 cm2 Retiro Seg.

TEMPERATURA Presión Maquina

C° F° P1500 psi Calen

20 17 220 450 283 16 9

24 17 220 450 374 19 10

28 17 220 450 465 22 15

30 17 220 450 556 25 17

32 17 220 450 647 28 20

Una vez transcurrido el tiempo de calentamiento de las superficies a soldar, se retira el termoelemento, sin tocar el material blando, esto se realiza de manera uniforme. El tiempo de retiro del termoelemento debe ser lo más breve posible, máximo un (1) segundo por milímetro del espesor que tenga el tubo. Se debe inspeccionar que los extremos de los tubos tengan una fusión uniforme.

1.12. SOLDADURA CON PRESIÓN:

Se juntan rápidamente, pero sin golpearlas violentamente, elevando a la presión de soldadura al valor del polietileno de acuerdo a las Especificaciones del fabricante. Se debe formar una distribución de cordón según: Mayor que B=3+0,5 x t y menor que B=5 + 0,75 x t K > 0 (Profundidad en el centro del reborde)




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La fuerza final debe ser mantenida hasta que la soldadura haya bajado a una temperatura de 70°C. No se debe acelerar el enfriamiento con agua, solventes o con corrientes de aire.

Inspeccionar que en toda la circunferencia, el reborde esté contra el tubo. La unión de la tubería debe permanecer inmóvil en un periodo de 10 a 60 minutos adicionales antes de su manejo o ensayo. En la figura A se muestra el encadenamiento inicial de la estructura molecular del material base, el cual se convierte en una estructura amorfa muy flexible a medida que se produce el calentamiento. En la figura B se muestra la estructura molecular después de que el material se ha fundido, se observa que el material vuelve a su estructura cristalina que produce una unión homogénea de la tubería.

Fig. A Fig. B

NOTA: La fuerza inicial del calentamiento, la fuerza inicial de soldadura, el tiempo de calentamiento y los tiempos de enfriamiento, son recomendaciones sugeridas por el fabricante del equipo a utilizar, y a su vez depende del ambiente donde se realiza la soldadura.

1.13. ENFRIAMIENTO:

Tiempo de enfriamiento


SDR

ARIA PISTON Tip. Efri. Seg.

TEMPERATURA

C° F°

20 17 220 450 2160

24 17 220 450 2700

28 17 220 450 3240

30 17 220 450 3780

32 17 220 450 3960




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Los fabricantes recomiendan como dato referencial practico un tiempo de enfriamiento de 25 a 30 minutos por pulgada de espesor de tubería.

Luego del tiempo de enfriamiento en la maquina se recomienda un tiempo de 30 minutos de enfriamiento posterior, antes de someter a la junta esfuerzos severos ya sea por maniobra o dobladura.

De todos los pasos mencionados se consideran como fases del proceso sujetas de control a las siguientes: Refrentado Fusión de Extremos Unión de Extremos Enfriamiento

Diagrama 1.1




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Diagrama 1.2




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1. PARAMETROS DE LA SOLDADURA DE TERMOFUSION PARA TUBERIAS DE HDPE

- Temperatura superficial de plancha - Presión de Refrentado - Presión de Fusión - Presión de unión - Tiempo de enfriamiento

Los parámetros arriba enunciados no son fijos, varían de acuerdo al espesor de la tubería (SDR), al diámetro de la tubería y a la temperatura del medio. Aunque existen algunas recomendaciones generales sobre algunos valores referenciales. 4.1Temperatura Superficial.- El valor de la temperatura recomendada por el fabricante varía entre 400ºF - 450ºF. Valores cercanos al límite inferior, para tuberías de pequeño diámetro, por la facilidad de controlar el espesor del cordón, y valores cercanos al límite superior para tuberías de diámetros mayores, con el objeto de acelerar la fusión. (KWH indica 425°F +/- 25°F)

Para tubos KWH el fabricante recomienda:

TIEMPO DE ENFRIAMIENTO


SDR

ARIA PISTON Espesor del reborde

TEMPERATURA

C°

20 17 220 5/16”

24 17 220 5.5/16”

28 17 220 6/16”

30 17 220 6.5/16”

32 17 220 7/16”

PSI y se controla con la geometría del rodón que se va formando, conforme se calienta el material

4.2 Presión de Unión.- Los valores de presión son variables y dependientes del diámetro y espesor (SDR) de la tubería. Habiendo elaborado el fabricante tablas con algunos valores fruto de algunas pruebas con su material. Estos valores son solo referencias ya que se han observado variaciones notables de uno a otro fabricante.

PRESION EN MANOMETRO PARA LA FUSION INTERFACIAL (PM):

(OD2 – ID2) X FI X Pi

PM = ---------------------------------- 4 X AP

Dónde: PM: Presión en manómetro PSI OD: Diámetro externo del tubo en Pulgadas




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ID: Diámetro interno del tubo en Pulgadas FI: Presión de Fusión Interfacial = 50 PSI para tubos KWH Pi: Factor Pi = 3.1416 AP: Área del Pistón de la máquina de Termofusión en Pulgadas cuadradas.

Tiempo de Enfriamiento.- Los fabricantes recomiendan como dato referencial práctico un tiempo de enfriamiento entre 25 a 30 minutos por pulgada de espesor de tubería. Para trabajos a temperatura ambiente de 75ºF (24ºC), KWH recomienda lo siguiente:

ESPESOR (PULGADAS)

TIEMPO ENFRIAMIENTO (MINUTOS A 75°F)

Hasta 0.2” 0.2” a 0.4” 0.4” a 0.6” 0.6” a 0.8” 0.8” a 1.2” 1.2” a 1.6” 1.6” a 2.0” 2.0” a 2.4” 2.4” a 2.8” 2.8” a 3.2”

5 5 a 10 10 a 15 15 a 20 20 a 30 30 a 40 40 a 50 50 a 60 60 a 70 70 a 80

Luego del tiempo de enfriamiento en la máquina se recomienda 30 minutos de enfriamiento posterior, antes de someter a la junta a esfuerzos severos ya sea por maniobra o dobladura.

2. CONTROL DE CALIDAD DE SOLDADURA

El programa de control de calidad para asegurar la calidad se hará de una manera indirecta: - Durante el proceso de soldadura de cada junta (Inspección Visual) - Pruebas Destructivas muéstrales - Finalizado el proceso (Prueba Hidrostática o estanqueidad).

Para la realización de los trabajos de soldadura de tubería HDPE, se presentarán registros de calificación de desempeño de todo el personal involucrado en el desarrollo de uniones a través de fusión por calor, así como del QC y del técnico de termofusión. El técnico de control de calidad (QC), para dar inicio a sus labores, deberá realizar una prueba de puesta en servicio a sus equipos de control de calidad.

1. DEFINICIÓN DE PARÁMETROS DE FUSIÓN Y SUS PRUEBAS.

Los equipos para la soldadura por termo fusión son:

MC ELROY ROTHENBERGER

Con estos datos (temperatura de la superficie de calentamiento, tiempo de calentamiento para obtener la fusión de las superficies en contacto, presión

http://www.rothenberger.es/




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Se encuentran en los diámetros de 20”, 24”, 28”, 30”, 32”, SDR 17.

aplicada a las juntas y tiempo que permanece presionada para asegurar la fusión, además del tiempo recomendado de enfriamiento para obtener la solidificación de la junta) y las consideraciones para realizar una buena junta se procederá a realizar una prueba utilizando rigurosamente estos parámetros para un determinado SDR(17; para la QUINUA SUR) y diámetro de tubería.

De esta soldadura de prueba se sacaran 03 probetas (rectángulo de 1½” X 10” con la junta soldada al medio de la longitud mayor) para que sean examinadas en laboratorio.

Dos de las probetas serán sometidas a un doblez de 180º por la parte de la soldadura, la primera se doblará de forma que la cara exterior esté sometida a alargamiento y la segunda se doblará de forma que la cara interior sea sometida a alargamiento. Se aceptará la junta sí la junta no falla.

La tercera probeta será sometida a un ensayo de tracción hasta su rotura. Se aceptará la junta si la rotura no se produce en la junta soldada.

Con estos datos remitidos, por el laboratorio, en forma satisfactoria se dará por aceptados los parámetros a ser utilizados para dicha máquina trabajando este tipo y diámetro de tubería.

Este mismo proceso se llevará a cabo para cada máquina adicional y cada tipo y diámetro de tubería adicional que se requiera en el proyecto.

Luego del informe satisfactorio por el laboratorio se realizarán las probetas que han de ser hechas por cada uno de los operadores de las máquinas, para los diámetros escogidos según programación de construcción.

Luego del informe de conformidad por el laboratorio el operador estará habilitado para efectuar la soldadura en los diámetros y tipo de tubería que está calificado.

IV. CONTROL DE CALIDAD DURANTE EL PROCESO

1. INSPECCIÓN VISUAL.

a) Debido a que la calidad de una soldadura HDPE dependa en gran medida de como se haya

trabajado, en cada fase, dentro de los rangos apropiados de presión, temperatura y tiempo se controlarán estos parámetros en el formato denominado ESPECIFICACION DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA, donde deben reflejarse los valores recomendados.

b) La configuración de la junta nos indicará directamente la corrección de los parámetros asignados

en el control anterior.

Se deberá tomar en cuenta los siguientes aspectos

1. Una mayor presión de lo recomendado, hará que el reborde se sobreponga a si mismo pudiendo

resultar una fusión de baja calidad ya que el reborde será expulsado al diámetro exterior e interior de la fusión creando un “anillo frío” en la zona central de la fusión.

2. Una menor presión de lo recomendado dará como resultado una fusión inadecuada debido a un

contacto insuficiente en el área derretida.




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3. El reborde formado debe ser uniforme en tamaño y forma todo el contorno de la junta.

Pautas de Ancho y Grueso del Reborde Fundido

Medida del Tubo Ancho del Reborde Grueso del Reborde

20” 24” 28” 30” 32” 3/16” a 1/4” 3/16” a 1/4”

4. Un buen alineamiento es condición básica para que la tubería pueda soportar con normalidad esfuerzos de flexión en la zona de costura. La excentricidad no debe superar al 10% del espesor de la tubería.

Nota Importante.-El control de estos detalles de conformación y montaje puntos1.2 al 1.3), se reflejaran en el formato VERIFICACION DE SOLDADURA DE JUNTA.

2. PRUEBAS DESTRUCTIVAS MUESTRALES

Estas Pruebas son realizadas según las especificaciones del cliente o especificaciones de la Norma ASTM D-2657 y las indicaciones del Fabricante de la Tubería. F. Pruebas a Ser Efectuadas por MYSRL MYSRL se reserva el derecho de seleccionar juntas de producción al azar para ser probadas en forma destructiva con el objetivo confirmar la integridad de la junta. Éstas serán presentadas a un laboratorio externo para pruebas de tracción y pruebas de impacto, de acuerdo con los procedimientos y normas aprobadas por MYSRL. El gasto de las pruebas será de cargo del Contratista si dichas pruebas indican que la junta tenía un defecto

Se harán las siguientes Pruebas:

2.1 PRUEBAS DE TRACCION: La principal prueba destructiva de uniones por fusión a ser usada será la prueba de Tracción. Esta prueba se prepara haciendo una unión por termo fusión para prueba y dejando que se enfríe a la temperatura ambiente. De la tubería se cortará una faja para prueba que tenga un largo de por lo menos 15 espesores de la pared de la tubería a cada lado de la junta por fusión, y un ancho de alrededor 1-½ espesores de pared. Se hará una junta de prueba por cada tipo y diámetro de tubería de la cual se retiraran tres tiras equidistantes en la periferia de la costura y con las siguientes dimensiones:




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Largo igual 15 veces el espesor a cada lado de la costura y con un mínimo de 6” Ancho igual a 1.5 veces el espesor y con un mínimo de 1”. Estas tiras serán enviadas a un laboratorio competente para hacer el ensayo.

2.2 PRUEBA DE DOBLEZ: La junta (unión) se doblará de modo que ambos extremos se toquen. No se aceptará ninguna desunión o fisura en la unión por fusión. Si se produce una falla, se cambiarán los procedimientos de fusión y/o el ajuste de la máquina, y se preparará y probará una nueva unión por fusión para prueba y una nueva muestra de junta. La producción de uniones por fusión no continuará hasta que una junta para prueba haya pasado la prueba de doblado. Una junta para prueba de una pared de gran espesor puede requerir considerable presión para doblarse. Esta prueba se hará con una frecuencia de cada 50 juntas de un mismo tipo y diámetro de tubo y/o cuando el Supervisor de Control de Aseguramiento (QA) o el Cliente lo solicite, y consistirá en lo siguiente: En una junta de Prueba se retiraran cuatro tiras equidistantes en la periferie de la costura y con las siguientes dimensiones: Largo igual 15 veces el espesor a cada lado de la costura y con un mínimo de 6” Ancho igual a 1.5 veces el espesor y con un mínimo de 1”. Estas tiras serán dobladas a 180° teniendo en cuenta de hacer dos dobladuras por la parte externa de la tira y dos dobladuras por la parte interna. (como se muestra en la figura) Después de los dobles las costuras no deben presentar poros, rajaduras y/o imperfecciones visibles.

Para ensayos de dobladura de muestras de tuberías con espesores mayores se utilizara una prensa.

V. CONTROL DE CALIDAD FINALIZADO EL PROCESO

1.-PRUEBAS HIDROSTÁTICA:

A. Con el objeto de probar hidrostáticamente tantas tuberías como sea posible de una vez, puede usarse una prueba de sistemas. Esta prueba incluirá una o más líneas y, si es posible, conectadas a recipientes y equipos. B. La presión mínima para la prueba de un sistema será tal que cada línea en el sistema esté sujeta a una presión de prueba de acuerdo con la Sección 3.3 de esta especificación.




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C. La presión de prueba máxima de un sistema no excederá la clasificación de prueba de presión de ningún componente de la tubería, o la prueba de presión de taller de ningún recipiente o equipo incluido en el sistema bajo prueba. Las presiones máximas de prueba para bridas y válvulas que se rigen por las normas ASME B165 y ASME B16.34 se muestran en el Anexo 01. D. Los sistemas, o secciones de sistemas a ser probados, podrán ser aislados por válvulas cerradas, siempre que el cuerpo y el asiento de la válvula sean adecuados para la presión de prueba. E. En los casos en que no haya una válvula adecuada disponible, los recipientes, equipos u otras tuberías no incluidas en la prueba de presión del sistema serán ya sea desconectados del sistema o aislados por bridas ciegas u otros medios durante la prueba. F. Las ubicaciones normales de los manómetros para la prueba son en la rasante cerca de la bomba usada para la prueba de presión. Las lecturas pueden hacerse en puntos más elevados siempre que la lectura de la presión manométrica y la carga estática entre la rasante y el punto de medición no excedan la presión máxima de prueba. Los manómetros serán etiquetados con la fecha de la última calibración y esta actividad será registrada. G. La presión de la prueba hidrostática no deberá ser aplicada hasta que el recipiente o los equipos y sus contenidos estén aproximadamente a la misma temperatura. Para minimizar el riesgo de fractura por fragilidad, las pruebas de presión a través de recipientes y equipos no se llevarán a cabo cuando la temperatura del líquido o metal de la prueba estén por debajo de 15,6 °C (60 °F). Las pruebas de presión en sistemas de tuberías ferríticas que no incluyen recipientes o equipos pueden ser realizadas por debajo de 15,6 °C (60 °F) pero no se llevarán a cabo cuando la temperatura del líquido o metal de la prueba esté por debajo de 4,5 °C (40 °F).




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VI. DEFINICION DE CODIGOS, NORMAS Y ESTANDARES DE TUBERIAS DE HDPE 6.1. - NORMA ASTM (AMERICAN STANDARD FOR TESTING MATERIALS)

ASTM F-714: Especificación estándar para denominación de tubos de Polietileno con SDR-PR, basados en el diámetro exterior.

ASTM D-1248: Especificación estándar para moldajes de Polietileno y materiales de extrusión.

ASTM D-3350: Especificación estándar para materiales de tuberías y accesorios de Polietileno.

ASTM D-3035: Especificación estándar para tubos de Polietileno con SDR-PR, basado en el control

del diámetro exterior. ASTM D-2657: Juntas por Termofusión de Tubos y Accesorios de Poleolefina.

6.2 NORMA AWWA (AMERICAN WORK WATER ASSOCIATION) C906: Especificación Estándar para la presión de tubos de HDPE para distribución de agua desde 4” hasta 63” de diámetro.




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ANEXO 01




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ANEXO 02




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ANEXO 03

Plan Control Calidad Wilmer Vasquez

Documents

Transcript of Plan Control Calidad Wilmer Vasquez