PlaneaciónPlaneaciónPlaneaciónPlaneación de la de la de la de la capacidadcapacidadcapacidadcapacidad

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Conceptos

Capacidad: Declaración de la tasa de producción. Generalmente se mide como la salidao resultado del proceso por unidad de tiempo.

Carga: Trabajo liberado y planificado para el proceso durante un periodo de tiempodeterminado.

Planificación de la capacidad: Proceso que consiste en reconciliar la diferencia entre lacapacidad disponible del proceso y la capacidad requerida para administrar de maneraapropiada una carga.

Con la carga y la capacidad disponible medidas, el planificador ajusta la capacidad o lacarga. Normalmente se ajusta la carga cuando la capacidad disponible es muy pocoflexible.

Informe de carga: Requerimientos de recursos en un centro de trabajo para todo eltrabajo asignado y planeado para ese centro.

Perfil de requerimientosMRP

200 200

Lote 6 Capacidad Capacidad

150 Disponible 150 Lote6 Lote 6 Lote11 Disponible

Lote 11 Lote 11

Lote 7 Lote 7

100 100

Lote 1 Lote 2 Lote 4 Lote 10 Lote 1 Lote 2 Lote 4 Lote 10

50 50

Lote9 Lote9

Lote3 Lote 8 Lote3 Lote 8

Lote 5 Lote 5

0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5

Perfil de

ajustado

Perfil de requerimientos

ajustado

EJEMPLO: División de órdenes por lotes

El planificador de producción de la empresa X necesita desarrollar un plan de capacidad parala célula de trabajo de control numérico. El planeador tiene las ordenes de producción que semuestran a continuación para los próximos 5 días. Cuenta con 440 minutos disponibles en elcentro de trabajo cada día. La producción de cada parte requiere 20 minutos. Calcula eltiempo disponible en el centro de trabajo y el tiempo necesario para completar losrequerimientos de producción.

Día 1 2 3 4 5

Órdenes 20 24 23 20 24

Día Unidades

ordenadas

Capacidad

requerida

(min)

Capacidad

disponible

(min)

Sobre

utilización/

(sub

utilización)

Acción Nuevo

programa

de

producción

1 20 400 440 (40) 22

2 24 480 440 40 Mover 2 unidades al día 1 22

3 23 460 440 20 Mover 1 unidad al día 4 22

4 20 400 440 (40) 22

5 24 480 440 40 1 unidad al día 4/ 1 unidad al día 6… o T Extra

22

PLANIFICACION DE LA CAPACIDAD

• Planeación utilizando factores globales (poco exacto)

Considera los artículos X y Y. Ambos se producen utilizando 3 centros de trabajo denominados100, 200 y 300. La cantidad a producir de cada producto se muestra en la tabla abajo. Sonnecesarias 1.557 hrs para producir el artículo X y 5.331 hrs para producir el artículo Y.Históricamente, 20% de las horas requeridas se desarrollan en el centro de trabajo 100, 45%en el centro de trabajo 200 y 35% en el centro de trabajo 300.

Semana 1 2 3 4 5

X 10 10 15 15 15

Y 25 25 20 20 25

1. Calcular Horas totales requeridas para cumplir con el programa maestro

Semana 1 2 3 4 5

Horas totales 148.8 148.8 130 130 156.6

Semana 1: (10*1.557)+(25*5.331)= 148.8

PLANIFICACION DE LA CAPACIDAD

• Planeación utilizando factores globales

2. Multiplicar las horas globales por los porcentajes históricos de cada centro de trabajo para obtener la capacidad requerida (en horas) en cada centro de trabajo

Semana 1 2 3 4 5

CT 100 29.77 29.77 26.00 26.00 31.33

CT 200 66.98 66.98 58.49 58.49 70.48

CT 300 52.10 52.10 45.49 45.49 54.82

Semana 1: 148* 20% = 29.77148.8* 45% = 66.98148.8 * 35% = 52.10

PLANIFICACION DE LA CAPACIDAD

• Planeación utilizando listas de capacidad

Este método utiliza el BOM y la información de ruteo de los materiales (la ruta que toma elproducto para ser fabricado). Los datos que generalmente se utilizan son:

- Las operaciones que deben realizarse y su ejecución- Los centros de trabajo que se utilizarán en las operaciones- El tiempo estándar para cada operación

EJEMPLO: Datos (BOM)

X

A B

Y

A C(2)

PLANIFICACION DE LA CAPACIDAD

EJEMPLO:

Datos (información de ruteo):

1. Calcular las horas estándar que se empleará en la fabricación de los productos en cada centro de trabajo.

Parte

Tamaño de

lote

Centro de

trabajoOperación Horas de conf

Horas de conf /

unidad

Tiempo

ejecución/unidad

Horas

totales/unidad

X 30 100 1 de 1 0.5 0.017 0.5 0.517

Y 20 100 1 de 1 0.5 0.025 1.1 1.125

A 100 200 1 de 1 2 0.02 0.7 0.72

B 50 300 1 de 1 1 0.02 0.3 0.32

C 40 200 1 de 2 1 0.025 0.8 0.825

C 40 300 2 de 2 0.7 0.018 0.9 0.918

CT

Producto X

Tiempo

total/unidad

Producto Y

Tiempo

total/unidad

100 0.517 1.125

200 0.72 2.37

300 0.32 1.836

1.557 5.331

Producto Y: CT 100 = 1.125 hrs (Y)CT 200 = 0.72 ( A) + (2* 0.825) (C) = 2.37 hrsCT 300 = 2*0.918 (C) = 1.836

PLANIFICACION DE LA CAPACIDAD

EJEMPLO:

El programa maestro para los materiales X y Y es como sigue (mismo del ejemplo anterior:

Semana 1 2 3 4 5

X 10 10 15 15 15

Y 25 25 20 20 25

2. Multiplicar los tiempos estándar por la cantidad indicada en el programa maestro para calcular la capacidad requerida en cada centro de trabajo:

Semana 1 2 3 4 5CT100 33.295 33.295 30.255 30.255 35.88

CT200 66.45 66.45 58.2 58.2 70.05

CT300 49.1 49.1 41.52 41.52 50.7

CT

Producto X

Tiempo

total/unidad

Producto Y

Tiempo

total/unidad

100 0.517 1.125

200 0.72 2.37

300 0.32 1.836

1.557 5.331

Semana 1:

CT100 = (10*0.517)+(25*1.125)= 33.295CT200 = (10*0.72)+(25*2.37) = 66.45CT300 = (10*0.32)+ (25*1.836)= 49.1

MEDIDAS DE CAPACIDAD

Utilización

Utilización = (Horas trabajadas) / ( Horas disponibles) x 100%

(salida real)/ (capacidad de diseño) x 100%

Eficiencia: Salida real en comparación con la tasa estándar de producción

Eficiencia = (Horas estándar producidas) / ( Horas trabajadas) x 100%

(tasa de producción actual)/ (tasa de producción estándar) x 100%

Capacidad Nominal:

Capacidad Nominal = (tiempo disponible) x ( eficiencia) x (utilización)

PLANIFICACION DE LA CAPACIDAD

EJEMPLO:

Dado el siguiente programa de producción en unidades, y los estándares de tiempo deproducción para mano de obra y maquinaria, determina los requerimientos de capacidadpara cada semana. Calcula el % de utilización de máquinas y trabajadores si la capacidadinstalada de mano de obra es 200 horas a la semana, y la capacidad de la maquinaria es 250horas a la semana.

Wk 1 2 3 4

Q 200 300 100 150Labor 0.5 hr/unit

Machine 1.0 hr/unit

Standard Time

1. Convierte los requerimientos de producción en horas hombre y horas máquina

Wk 1 2 3 4

Q 200 300 100 150

Labor Hours 100 150 50 75

Machine hours 200 300 100 150

PLANIFICACION DE LA CAPACIDAD

EJEMPLO:

2. Calcula la utilización dividiendo los requerimientos de capacidad entre la capacidad disponible o instalada.

Wk 1 2 3 4

Labor 50% 75% 25% 37.5%

Machine 80% 120% 40% 60%