PLIEGO DE CONDICIONES TÉCNICAS …...alguno de los tipos de acero a soldar, el Contratista...

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PLIEGO DE CONDICIONES TÉCNICAS PARTICULARES:CONSTRUCCIÓN DE PUENTE

ACERO LAMINADO EN ESTRUCTURAS METALICAS PAG. 2

APOYOS DE NEOPRENO ZUNCHADO PAG. 19

ARMADURAS PASIVAS PAG. 21

BARANDILLAS DE ACERO PAG. 24

CIMBRAS PARA ENCOFRADOS DE LOSAS Y TABLEROS EN PUENTES PAG. 26

ENCOFRADOS EN ESTRUCTURAS Y OBRAS DE FÁBRICA PAG. 29

HORMIGONADO DE ESTRUCTURAS Y OBRAS DE FÁBRICA PAG. 32

IMPERMEABILIZACIÓN DE TABLEROS PAG. 38

JUNTA CALZADA CON PERFIL DE NEOPRENO PAG. 39

PRUEBA DE CARGA PAG. 45

SUMIDERO EN TABLERO DE PUENTES PAG. 51

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ACERO LAMINADO EN ESTRUCTURAS METALICAS

1. DEFINICION Y CONDICIONES GENERALES

Se define como estructura metálica los elementos o conjunto de elementos de acero que forman parte resistentey sustentante de una construcción.

Las obras consistirán en la ejecución de las estructuras de acero.No es aplicable este artículo a las armaduras de las obras de hormigón, ni a las estructuras o elementosconstruidos con perfiles ligeros de chapa plegada.

Esta unidad comprende:

- El suministro de todos los materiales empleados, tales como perfiles, tornillos, chapas, etc.- La elaboración en taller de los diferentes elementos integrantes de la estructura.- La carga, transporte, descarga y movimientos interiores de todos los elementos.- El montaje de la estructura, incluyendo las estructuras de soporte provisionales, y cuantas operacionessean necesarias como gateos, apuntalamientos, lastrados, construcciones parciales por elementos o módulos yel ensamblaje parcial o total, las uniones, soldadura en obra, etc.- Los trabajos de acabado, limpieza y chorreado, así como repasos que se deban efectuar en el sistemade pintado una vez terminado éste y originados por soldaduras, daños mecánicos, arriostrados provisionales, etc.- Todos los materiales auxiliares, mecánicos y personal necesario para la ejecución de los trabajos.- Los ensayos mecánicos, de composición química, controles por líquidos penetrantes, partículasmagnéticas, radiografías o ultrasonidos, etc., de acuerdo con las condiciones exigidas por este Pliego y lanormativa vigente.

2.- MATERIALES

2.1.- ACEROS LAMINADOS

Los materiales de aceros laminados para Estructuras Metálicas deberán cumplir con las condiciones indicadas en elPG 4/88.

2.2 TORNILLOS, TUERCAS Y ARANDELAS

Se definen como tornillos, los elementos de unión con fileteado helicoidal de perfil apropiado, que se emplean comopiezas de unión o para ejercer un esfuerzo de compresión.

Los tornillos pueden ser de tres clases:

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- Ordinarios- Calibrados- De alta resistencia

En todo caso cumplirán con lo especificado para ellos en la norma NBE-EA-95.

2.3.- ELECTRODOS

Soldadura manual por arco eléctrico

Se emplearán electrodos con revestimiento básico, de bajo contenido en hidrógeno, y serán tales, que laspropiedades químicas y físicas de las soldaduras resultantes, superen las características resistentes especificadasen este Pliego para el metal base. Los ensayos y pruebas de impacto correspondientes se harán de acuerdo con laelección del electrodo.

Estarán de acuerdo con la especificación UNE 14-003 con la AWS/ASME 5.1 y AWS A 5.5. En cuanto al tipo deacero a soldar, estarán de acuerdo con las especificaciones de la Norma AWS D.1-1. Si esta última no contemplaalguno de los tipos de acero a soldar, el Contratista preparará un procedimiento específico de soldadura para cadatipo de unión que deberá ser sometido a la aprobación de la Dirección de Obra, antes de su uso. Adicionalmente yen el caso de soldadura de acero estructural a armaduras, los electrodos deberán cumplir con AWS D 12.1.

Queda expresamente prohibida la utilización de electrodos de gran penetración en la ejecución de uniones defuerza.

En las uniones realizadas en montaje no se permitirá el uso de electrodos cuyo rendimiento nominal sea superior a120. La determinación del rendimiento y del coeficiente de depósito de electrodos revestidos se realizará deacuerdo a la Norma UNE 14-038.

Las dimensiones de los electrodos se ajustarán a la Norma UNE 14-220.

La determinación de la humedad total de los electrodos revestidos de ajustará a la Norma UNE 14.211.

Soldadura automática por arco sumergido

Los electrodos para soldadura automática con arco sumergido estarán de acuerdo con la especificación AWS A5-17, AWS A5-23 y con la Norma AWS D 1-1, en cuanto a tipo de acero a soldar. En caso de que la Norma AWS D 1-1 no contemple alguno de los tipos de acero a soldar, el Contratista preparará un procedimiento específico desoldadura para cada tipo de unión que deberá ser sometido a la aprobación de la Dirección de Obra antes de suuso.

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En cualquier caso el material de aportación tendrá características resistentes (incluso resiliencia) superiores a lasdel metal base.

3.- EJECUCION DE LAS OBRAS

3.1.- CONDICIONES GENERALES

El Contratista deberá atenerse a las condiciones generales que se establecen en las normas referentes a EstructuraMetálica.

A no ser que se indique lo contrario, serán de aplicación la edición con revisiones, cambios y addendas, vigentesdurante el período de fabricación y montaje de las estructuras, las siguientes Normas:

Normas NBE del Ministerio de Obras Públicas y Urbanismo

NBE-AE-88 : Acciones en la Edificación.NBE-EA-95 : Estructuras de acero en edificación.

Norma EM 62 Instituto Eduardo Torroja de la Construcción y del Cemento

Normas UNE

UNE 7.010: Ensayo a la tracción de materiales metálicos a la temperatura ambiente.UNE 7.014: Determinación cuantitativa del carbono en los aceros empleados en la construcción.UNE 7.019: Determinación cuantitativa del azufre en los aceros empleados en la construcción.UNE 7.028: Determinación cuantitativa del silicio en los aceros empleados en la construcción.UNE 7.029: Determinación cuantitativa del fósforo en los aceros empleados en la construcción.UNE 7.292: Ensayo de doblado de metales a la temperatura ambiente.UNE 7.306: Ensayo de metales a flexión por choques.UNE 7.262: Ensayo en tracción para productos de acero.UNE 7.278: Inspección de chapas por ultrasonido.UNE 7.282: Toma de preparación de muestras y probetas de productos de acero laminado y forjado.UNE 7.290: Ensayo de flexión por choque con probeta entallada de productos de acero.UNE 14.010 1ª R: Examen y calificación de soldadores destinados a soldeo por arco eléctrico.UNE 14.011: Cualificación de soldadura por rayos X.UNE 36.007: Condiciones técnicas generales de suministro de productos siderúrgicos.UNE 36.080 3ª R: Aceros comunes.UNE 36.100: Clasificación de la chapa gruesa según el examen por ultrasonido.

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Normas AWS (American Welding Society)

AWS D 1.1: Structural Welding Code (American Welding Code).AWS A 5.1: Specification for Mild Steel Covered Arc-Welding Electrodes.AWS A 5.5: Specification for Low-Alley Steel Covered Arc-Welding Electrodes.AWS D12.1: Reinforcing Steel Welding Code.

Normas AISC (Manual of Steel Construction)

AISC: Specification for Structural Joints using ASTM A-325 A-490 Bolts.AISC: Specification for the desing, fabrication and Erection of Structural Steel for buildings Section 1.26.AISC: Code of Standard practice for Steel Building and bridges.

Normas DIN

DIN 8570: Tolerancias para construcciones soldadas.

Normas INTA

INTA 164101 AINTA 164201 AINTA 164202 AINTA 164218INTA 164401 AINTA 164407INTA 164408INTA 164702 AINTA 164703INTA 164705

De todas ellas, se considerarán en primer lugar las normas españolas, aplicándose las extranjeras complementaria-mente en aspectos no recogidos en aquellas.

En caso de que el Contratista principal solicite aprobación para subcontratar parte o la totalidad de estos trabajos,deberá demostrar, a satisfacción del Director de Obra, que la empresa propuesta para la subcontrata poseepersonal técnico y obrero experimentado en esta clase de obras y además, los elementos materiales necesariospara realizarlas.

Durante el proceso de ejecución en taller, el Contratista estará obligado a mantener permanentemente en el mismo,durante la jornada de trabajo, un técnico responsable.

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3.2.- FORMAS Y DIMENSIONES

La forma y dimensiones de la estructura serán las señaladas en los Planos, no permitiéndose al Contratistamodificaciones de las mismas, sin previa autorización del Director de las Obras.

3.3.- UNIONES

Los tipos de uniones pueden ser:

- De fuerza : Las que tienen por misión transmitir, entre perfiles o piezas de la estructura, un esfuerzocalculado.Se incluyen dentro de las uniones de fuerza los empalmes, que son las uniones de perfiles obarras en prolongación.

- De atado : Cuya misión es solamente mantener en posición perfiles de una pieza, y no transmitir unesfuerzo calculado.

No se permitirán otros empalmes que los indicados en los planos o, en casos especiales, los señalados en losplanos de taller aprobados por el Director.

3.3.1.- Uniones atornilladas

a) Agujeros

Los agujeros para tornillos se ejecutarán con taladro. Queda prohibida su ejecución mediante soplete, arcoeléctrico o punzonado.

Cuando haya de rectificarse la coincidencia de agujeros taladrados, la operación se realizará medianteescariado mecánico.Queda terminantemente prohibido el uso de la broca pasante para agrandar o rectificar los agujeros.

Siempre que sea posible, se taladrarán de una sola vez los agujeros que atraviesan dos o más piezas,después de armadas, engrapándolas o atornillándolas fuertemente. Después de taladradas las piezas, sesepararán para eliminar las rebabas.

Los diámetros de los agujeros, salvo excepciones justificadas, estarán dentro de los límites indicados en lanorma correspondiente al tipo de tornillo.

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En los tornillos calibrados es preceptiva la rectificación del agujero, y se comprobará que el diámetrorectificado es igual al de la espiga del tornillo.

b) Colocación de tornillos calibrados

Los tornillos calibrados se designarán por sus diámetros nominales que corresponden al borde exterior delfileteado; su espiga o caña será torneada con diámetro igual al del agujero, con las tolerancias que se indicanen la norma correspondiente.

Se colocarán siempre arandelas bajo la cabeza y bajo la tuerca. Si las superficies exteriores de las piezasunidas son inclinadas, se emplearán arandelas de espesor variable, con el ángulo conveniente para que laapretadura sea uniforme.

Todas las tuercas se fijarán mediante punto de soldadura, a excepción de aquellas piezas que seandesmontables, de cara al mantenimiento posterior de la estructura, que lo serán con arandelas de seguridad.

c) Colocación de tornillos de alta resistencia

Las superficies de las piezas a unir deberán acoplar perfectamente entre sí después de realizada la unión.Estas superficies estarán limpias, y sin pintar. La grasa se eliminará con disolventes adecuados. Para eliminarla cascarilla de laminación de estas superficies, se las tratará con chorreado de arena hasta grado SA 2 1/2,inmediatamente antes de su unión.

Se colocará siempre arandela bajo la cabeza y bajo la tuerca. En una cara de la arandela se achaflanará elborde interno para poder alojar el redondeo existente entre la cabeza y la espiga; el borde externo de lamisma cara se biselará también con el objeto de acreditar la debida colocación de la arandela.

La parte roscada de la espiga sobresaldrá de la tuerca, por lo menos en un filete, y está permitido que puedapenetrar dentro de la unión de piezas.

El diámetro del agujero será 1 mm mayor que el nominal del tornillo, pudiéndose aceptar una holgura máximade 2 mm.

Las tuercas se apretarán mediante llaves taradas, que midan el momento torsor aplicado, hasta alcanzar elvalor prescrito en planos para éste.

Los tornillos de la unión deben apretarse inicialmente al 80 % del momento torsor final, empezando por lossituados en el centro, y terminar de apretarse en la segunda vuelta.

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3.3.2.- Uniones soldadas

Las uniones soldadas se podrán ejecutar mediante los siguientes procedimientos:

- Soldeo eléctrico, manual, por arco descubierto, con electrodo fusible revestido.- Soldeo eléctrico, automático, por arco sumergido, con alambre-electrodo fusible desnudo.- Soldeo eléctrico, semiautomático o automático, por arco en atmósfera gaseosa, con alambre-electrodo fusible.

Nota: Este último procedimiento se prohibe para las soldaduras a tope, permitiéndose su empleo en las soldadurasen ángulo.

La soldadura automática se empleará en fabricación pudiéndose utilizar la soldadura manual, en aquellas partes enque la soldadura automática sea impracticable.

Todos los procesos de soldadura y de reparación de zonas por soldadura, serán objeto de un procedimiento conindicación de características de materiales base, de materiales de aportación, preparaciones de borde y parámetrosprevistos en ASME IX, incluyendo temperaturas de precalentamiento entre pasadas y calor de aportación parasoldadura de materiales S-355-J2G3, procedimiento que deberá ser homologado, de acuerdo con esta Norma yaceptado por la Dirección de la Obra.

Las temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas a considerar para evitar posibles fisuras, se fijaránsegún los criterios indicados en la Norma AWS D. 1-1 y se efectuará su control mediante el uso de tizastermométricas.

Los soldadores, tanto de soldaduras provisionales como definitivas, deberán estar calificados según UNE 14-010-71-1 R o ASME IX para las posiciones previstas en el procedimiento de soldadura.

Las soldaduras a tope serán continuas en toda la longitud de la unión, y de penetración completa, salvo que seindique específicamente en los planos.

Se saneará la raíz antes de depositar el cordón de cierre, o el primer cordón de la cara posterior. Cuando el accesopor la cara posterior no sea posible, se realizará la soldadura con chapa dorsal u otro dispositivo para conseguirpenetración completa.

En todos los casos de soldadura a tope en los que no exista pletina soporte, se procederá a sanear la penetraciónpor la segunda cara de la chapa antes de depositar los cordones correspondientes a la segunda cara. Se podrásanear mediante burilado, arco gas o esmerilado, aunque en los casos en que se utilicen cualquiera de los dosprimeros procedimientos, se realizará un acabado con esmeriladora. Una vez saneado se procederá a realizar unainspección mediante líquidos penetrantes, pudiendo entonces iniciar la soldadura.

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Para unir dos piezas de distinta sección a tope, la de mayor sección se adelgazará en la zona de contacto, conpendientes no superiores al 25% para obtener una transición suave de la sección.

El espesor de garganta mínimo de los cordones de soldadura de ángulo será de 3 mm. El espesor máximo seráigual a 0,7 veces el menor de los espesores de las dos chapas o perfiles unidos por el cordón.

Los cordones laterales de soldadura de ángulo que transmitan esfuerzos axiales de barras, tendrán una longitud noinferior a 15 veces su espesor de garganta, ni inferior al ancho del perfil que unen. La longitud máxima no serásuperior a 60 veces el espesor de garganta, ni a doce veces el ancho del perfil unido.

Los planos que hayan de unirse, mediante soldaduras de ángulo en sus bordes longitudinales, a otro plano, a o a unperfil para constituir una barra compuesta, no deberán tener una anchura superior a 30 veces su espesor.

Quedan prohibidas las soldaduras de tapón y de ranura.

Antes de la iniciación de las juntas soldadas, las piezas se colocarán y alinearán dentro de las tolerancias prescritasen este Pliego.

Para la ejecución de uniones soldadas deberán seguirse rigurosamente las secuencias de soldadura estudiadas porel Contratista y aprobadas por la Dirección de Obra.

La preparación de bordes para soldar deberá de realizarse exclusivamente de acuerdo con los procedimientospropuestos por el Contratista y aprobados por la Dirección de Obra, ajustándose a las instrucciones contenidas enlos Planos del Proyecto.

El borde resultante de cualquier tipo de preparación quedará perfectamente uniforme y liso y estará exento decualquier tipo de oxidación. Cuando el procedimiento base utilizado no produzca estos resultados se repasarámediante piedra esmeril hasta conseguirlo. Se considerará admisible una ligera coloración azulada consecuencia deun oxicorte.

Para el ajuste de bordes a soldar podrán emplearse elementos auxiliares punteados en las piezas, así como puntosde soldadura sobre los bordes. En este último caso, los puntos serán realizados por un soldador cualificado a fin depoder ser eliminados o incluidos como parte de la soldadura.Los elementos auxiliares de ajustes serán punteados a las piezas solamente por una de sus caras, con el objeto depoder ser retirados sin producir mordeduras.

Los restos habrán de ser cuidadosamente eliminados.

Se evitará cuidadosamente que el sistema de ajuste utilizado pueda producir fuertes restricciones de movimientodurante la ejecución de la soldadura.

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Los soldadores estarán provistos de piquetas manuales y cepillos y bien ellos o sus ayudantes de esmeriladoreseléctricos o neumáticos. Con tales herramientas se limpiará la escoria cada vez que se interrumpa el arco,eliminando todo defecto que se aprecie, tal como porosidad, fisuración, proyección, irregularidades y zonas de difícilpenetración.

En el caso de utilizarse esmeriladores neumáticos, irán provistos de filtros individuales de aceite y agua con el fin deevitar la contaminación de la soldadura.

El arco de los electrodos deberá iniciarse fuera del empalme y se mantendrá lo más corto posible.

No se permitirá controlar las distorsiones durante la soldadura mediante martilleo salvo en aquellos casos en quesea explícitamente autorizado por el Inspector de control adscrito a la Dirección de Obra y bajo su vigilancia. Encualquier caso, no podrán nunca martillearse ni los primeros cordones ni el último.

El acabado de las soldaduras presentará un aspecto uniforme libre de mordeduras y solapes. El material deaportación surgirá del base con ángulo suave, estando el sobreespesor de acuerdo con lo establecido en laDocumentación Técnica.

Las operaciones de esmerilado de soldaduras, serán ejecutadas por personas prácticas en este tipo de trabajos; losesmerilados de acabado no se extenderán a los extremos exteriores de las barras a fin de no enmarcar yprofundizar posibles mordeduras.

No se podrán realizar trabajos de soldadura a la intemperie en condiciones atmosféricas desfavorables tales comoexcesiva humedad, lluvia o viento. En tales circunstancias, el Contratista deberá proteger la zona de trabajo asatisfacción del Inspector de Control adscrito a la Dirección de Obra, previamente a la iniciación de cualquieroperación de soldadura.

Como resultado de los distintos ensayos que se realicen, el Contratista recibirá instrucciones para la realización dereparaciones de soldadura. En general y bajo la vigilancia de un Inspector, procederá a sanear el defecto con unaesmeriladora, comprobando que el defecto ha sido eliminado mediante ensayos con líquidos penetrantes. Previaconformidad del Inspector, se procederá a rellenar la zona saneada. Finalizada la reparación se volverá ainspeccionar con el fin de determinar si dicha reparación se ha efectuado a satisfacción.

En obra, cada unión será inspeccionada antes de iniciarse la soldadura en cuanto a la limpieza, cumplimiento de lastolerancias de ajuste, preparación de bordes y restricciones mecánicas. Ningún soldador podrá iniciar su trabajo sinque el Inspector de la Dirección de Obra haya dejado evidencia de su conformidad mediante una marca en lasproximidades de la soldadura.

Se prohibe la práctica viciosa de fijar las piezas a los gálibos de armado con puntos de soldadura.

Queda prohibido el acelerar el enfriamiento de las soldaduras con medios artificiales.

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3.3.3.- Manejo de electrodos

El Contratista mantendrá los electrodos en paquetes a prueba de humedad situándolos en un local cerrado y seco auna temperatura tal que se eviten condensaciones.

El Contratista dispondrá de hornos para mantenimiento de electrodos en los cuales serán introducidos éstos en elmomento en que los paquetes sean abiertos para su utilización. En aquellos casos en que las envolturas exterioresde los paquetes hayan sufrido daños, el Inspector de control adscrito a la Dirección de Obra decidirá si loselectrodos deben ser rechazados, desecados o introducidos directamente en los hornos de mantenimiento. Habráde tenerse en cuenta a tal efecto que la misión exclusiva de los hornos de mantenimiento será tener en buenascondiciones de utilización aquellos electrodos que inicialmente lo estén y que por haber perdido su aislamiento de laatmósfera lo requieran.

Los electrodos recubiertos del tipo básico, cuyos embalajes no presenten una estanqueidad garantizada y se decidadesecarlos, lo serán durante 2 horas, como mínimo, a una temperatura de 225º C ± 25º C. Estos valores detemperatura y tiempo podrán modificarse en base a las recomendaciones de los fabricantes.

El fundente y las varillas para soldar, se almacenarán en locales cerrados, con el fin de evitar excesos de humedad.El fundente, antes de usarlo, se secará dos horas como mínimo a 200º C ± 25º C, o tal como indique el fabricante.

El fundente que haya estado a temperatura ambiente más de dos horas no se usará a menos que sea secado, deacuerdo a lo descrito en el párrafo anterior. El fundente seco puede mantenerse en una estufa a una temperatura noinferior a 50º C hasta usarlo. El reciclaje de la escoria del fundente no está permitido.

Con independencia de los que pudieran disponer en almacén, el Contratista situará hornos de mantenimiento en lasproximidades de las zonas de trabajo de los soldadores. El soldador dispondrá de un recipiente cerrado en el cualcolocará los electrodos que en pequeñas cantidades vaya retirando del horno de mantenimiento más próximo.Estos electrodos deberán ser utilizados en un plazo inferior a una hora.

En casos especiales en que los soldadores trabajen en condiciones ambientales de gran humedad, la Dirección deObra podrá exigir que el Contratista provea a sus soldadores de hornos de mantenimiento individuales, de loscuales extraerá los electrodos uno a uno conforme vayan a ser utilizados.

Los Inspectores de Control de la Dirección de Obra podrán ordenar la retirada o destrucción de cualquier electrodosque a pesar de las precauciones tomadas por el Contratista haya resultado en su opinión contaminado.

3.4.- PLANOS DE TALLER

El adjudicatario, siguiendo las notaciones y directrices de la Norma NBE EA-95, preparará a partir de los planosgenerales del proyecto, planos de taller conteniendo en forma completa:

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a) Las dimensiones necesarias para definir inequívocamente todos los elementos de la estructura.

b) Las contraflechas de vigas, cuando están previstas.

c) La disposición de las uniones, incluso las provisionales de armado, señalizando las realizadas en taller y lasque se ejecutarán en obra.

d) La forma y dimensiones de las uniones soldadas, las preparación de bordes, el procedimiento, métodos yposiciones de soldeo, los materiales de aportación a utilizar y el orden de ejecución individual de cada costuray general de la estructura.

e) El diámetro de los agujeros de tornillos, con la indicación de la forma de mecanizado.

f) Las clases y diámetros de los tornillos.

g) Listados de los perfiles y clases de acero, pesos y marcas de cada uno de los elementos de la estructurarepresentados en él.

h) Tolerancias de fabricación, de acuerdo a lo establecido en el capítulo 5 de NBE EA-95. Estos planos deberánobtener la aprobación de la Dirección de la Obra antes de proceder a la elaboración de la estructura.

El Contratista, antes de comenzar la ejecución en taller entregará dos copias de los planos de taller al Director,quien los revisará y devolverá una copia autorizado con su firma, en la que, si se precisan, señalará lascorrecciones a efectuar. En este caso, el Contratista entregará nuevas copias de los planos de taller recogidos parasu aprobación definitiva. Si durante la ejecución fuese necesario introducir modificaciones de detalles respecto a lodefinido en los planos de taller, se harán con la aprobación del Director, y se anotarán en los planos de taller todaslas modificaciones.

3.5.- EJECUCION EN TALLER

El aplanado y el enderezado de las chapas, planos perfiles, se ajustarán con prensa, o con máquinas de rodillos.Queda prohibido el empleo de la maza o el martillo debido a que puede producir un endurecimiento excesivo delmaterial.

Tanto las operaciones anteriores, como las de encorvatura o conformación de los perfiles, cuando sean necesarias,se realizarán preferentemente en frío; pero con temperaturas del material no inferiores a cero grados centígrados(0º C). Las deformaciones locales permanentes se mantendrán dentro de límites prudentes, considerándose queesta condición se cumple cuando aquellas no exceden en ningún punto del dos y medio por ciento (2,5 %); a menosque se sometan las piezas deformadas en frío a un recocido de normalización posterior. Así mismo, en las

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operaciones de curvado y plegado en frío, se evitará la aparición de abolladuras en el alma o en el cordóncomprimido del perfil que se curva; o de grietas en la superficie en tracción durante la deformación.

Cuando las operaciones de conformación u otras necesarias hayan de realizarse en caliente, se ejecutarán siemprea la temperatura del rojo cereza claro, alrededor de los 950º C, interrumpiéndose el trabajo, si es preciso, cuando elcolor del metal baje al rojo sombra, alrededor de los 700º C, para volver a calentar la pieza.

Deberán tomarse todas las precauciones necesarias para no alterar la estructura del metal, ni introducir tensionesparásitas, durante las fases de calentamiento y enfriamiento.

El calentamiento se efectuará, a ser posible, en horno; y el enfriamiento al aire en calma, sin acelerarloartificialmente.

Cuando no sea posible el eliminar completamente, mediante las precauciones adoptadas a priori, las deformacionesresiduales debidas a las operaciones de soldeo, y éstas resultasen inadmisibles para el servicio o para el buenaspecto de la estructura, se permitirá corregirlas en frío, con prensa o máquina de rodillos, siempre que con estaoperación no se excedan los límites de deformaciones indicados anteriormente, y se someta a la pieza corregida aun examen cuidadoso para descubrir cualquier fisura que hubiese podido aparecer en el material de aportación, oen la zona de transición del metal de base.No se admitirá realizar este tipo de actividades después de procesos de soldadura, sin la expresa autorización de laDirección de la Obra que podrá decidir su aceptación o no y la necesidad de proceder a un tratamiento deeliminación de tensiones y de inspección de defectos en la zona soldada después del proceso de conformación.

El trazado se realizará por personal especializado, respetándose escrupulosamente las cotas de los planos de tallery las tolerancias máximas permitidas de acuerdo a lo establecido en el capítulo 5 de NBE EA-95. Se trazarán lasplantillas a tamaño natural de todos los elementos que lo precisen, especialmente las de los nudos, con la marca deidentificación y plano de taller en que queda definida. Esto no será preciso cuando se utilicen máquinas de oxicorteautomáticas que trabajan sobre plantillas a escala reducida.

El corte puede efectuarse con sierra, cizalla o mediante oxicorte o plasma, debiendo eliminarse posteriormente conpiedra esmeril las rebabas, estrías o irregularidades de borde inherentes a las operaciones de corte.

No se admite el corte por oxicorte de forma manual, sino solamente el oxicorte con máquina.

Deberán observarse, además, las prescripciones siguientes:

- El corte con cizalla solo se permite para chapas, perfiles, planos y angulares, hasta un espesor máximo dequince milímetros (15 mm).

- En el oxicorte, se tomarán las precauciones necesarias para no introducir en la pieza tensiones parásitas detipo térmico.

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- Los bordes cortados con cizalla o por oxicorte se mecanizarán antes de soldar mediante piedra esmeril, burilcon esmerilado posterior, o fresa, al objeto de eliminar los óxidos o calaminas provocadas por el proceso decorte, así como las rebabas y estrías que pudieran tener. Los bordes que sin ser fundidos durante el soldeoqueden a distancias inferiores a 30 mm de una unión soldada, serán preceptivamente mecanizados.

Se ejecutarán todos los chaflanes o biselados de aristas que se indiquen en los planos, ajustándose a lasdimensiones e inclinaciones fijadas en los mismos.

Se ejecutarán los chaflanes mediante oxicorte automático, o con máquinas-herramientas, observándose, respectoal primer procedimiento, las prescripciones dictadas anteriormente.

Aunque en los planos no pueda apreciarse el detalle correspondiente, no se cortarán nunca las chapas o perfiles dela estructura en forma que queden ángulos entrantes con arista viva. Estos ángulos, cuando no se puedan eludir, seredondearán siempre en su arista con el mayor radio posible.

Los elementos provisionales que por razones de montaje, u otras, sea necesario soldar a las barras de laestructura, se desguazarán posteriormente con soplete, y no a golpes, procurando no dañar a la propia estructura.

Los restos de cordones de soldadura, ejecutados para la fijación de aquellos elementos, se eliminarán con ayuda depiedra esmeril, fresa o lima.

En cada una de las piezas preparadas en el taller, se pondrá con pintura o lápiz graso, la marca de identificacióncon que ha sido designado en los planos de taller para el armado de los distintos elementos en taller y en obra.

3.6.- MONTAJE EN BLANCO

La estructura metálica será, provisional y cuidadosamente, montada en blanco en el taller, presentándose lasuniones de las piezas que hayan de ir soldadas, a fin de asegurar la perfecta configuración geométrica de loselementos concurrentes.

Si se trata de un lote de varios tramos idénticos, será preceptivo el montaje de uno por cada diez, o menos, tramosiguales; debiéndose montar en los demás solamente los elementos más importantes y delicados.

Deberán señalarse en el taller, cuidadosamente, todos los elementos que han de montarse en obra; y, para facilitareste trabajo, se acompañarán planos y notas de montaje con suficiente detalle para que pueda realizar dichomontaje persona ajena al trabajo del taller.

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3.7.1.- Condiciones generales

El montaje incluirá la colocación y fijación de los elementos metálicos de la estructura indicados en los planos.

El Contratista podrá premontar a pie de obra parte de la estructura para posterior izado y montaje, previaaprobación de la Dirección de Obra.

Los elementos añadidos por el Contratista por conveniencia propia serán retirados por él mismo sin que quedenhuellas de ellos.

Las placas de asiento se colocarán en su posición correcta y nivel adecuado, soportadas y alineadas por medio decuñas de acero o calzos; las placas base columnas estarán provistas de tornillos de nivelación, según se indique enlos planos.

Las partes de estructura que tengan interferencias con otras estructuras de Obra Civil, serán mantenidas en suposición bajo la responsabilidad del Contratista. Será deber del Contratista coordinar su trabajo con el Contratista deObra Civil y de esta manera realizar los trabajos sin ninguna clase de perturbación.

Habrá que tener especial cuidado en la consideración de las flechas de paso de todos los montajes sobre loselementos fijos como pilas, cimentaciones, estribos, etc., esto deberá ser tenido en cuenta en la realización ydefinición del procedimiento de montaje particular.

Será deber del Contratista de la Estructura Metálica preocuparse por la perfecta colocación de aquellos elementosque no correspondiéndole su ejecución, estén directamente relacionados con el montaje de la estructura, comopueden ser: pernos de anclaje, cimentaciones de elementos provisionales, etc.

Las estructuras provisionales de apoyo, se construirán según los planos de detalle que prepare el Contratista, quiendeberá presentarlos a la Dirección de Obra, para su aprobación. El Contratista se asegurará igualmente que lascimentaciones de dichas estructuras provisionales garanticen la tensión admisible del terreno sobre el que sebasan.

El Contratista será responsable de la colocación adecuada alineación de todos los elementos de la estructuradentro de las tolerancias prescritas, realizando en caso necesario todos los gateos y cimbrados que fuesenprescritos por el procedimiento de montaje a ejecutar.

Los detalles correspondientes a soldaduras de elementos temporales que se hayan de instalar sobre la estructura,estarán de acuerdo con lo especificado en este Pliego y deberán ser sometidos a la correspondiente aprobación dela Dirección de Obra.

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No se comenzará el atornillado definitivo, o soldeo de las uniones de montaje, hasta que no se haya comprobadoque la posición de las piezas a que afecta cada unión coincide exactamente con la definitiva; o, si se han previstoelementos de corrección que su posición relativa es la debida, y que la posible separación de la forma actual,respecto de la definitiva, podrá ser anulada con los medios de corrección disponibles.

Se procurará ejecutar las uniones de montaje de forma tal que todos sus elementos sean accesibles a unainspección posterior. En los casos en que sea forzoso que queden algunos ocultos, no se procederá a colocar loselementos que los cubre hasta que no se hayan inspeccionado cuidadosamente los primeros.

Las tolerancias máximas que se admitirán, respecto de las cotas de los Planos, en la ejecución y montaje de lasestructuras metálicas, serán las reflejadas en el apartado 5.5 de la norma NBE EA-95.

Además se tendrán en cuenta las tolerancias que puedan estar especificadas en los planos de Proyecto.

En el caso de la exigencia de unas contraflechas de ejecución en la estructura metálica, éstas habrán de ser tenidasen cuenta en el procedimiento de montaje particular, para obtener después de éste las coordenadas de proyectopara la estructura terminada.

4.- CONTROL

El Contratista someterá a la aprobación de la Dirección de Obra, su Manual de Control de Calidad, en el cual debenrecogerse las técnicas a utilizar en esta materia.

El Control de Calidad se ajustará al Programa de Puntos de Inspección (P.P.I.) que el Contratista está obligado apresentar antes del comienzo de los trabajos en taller para ser aprobado por la Dirección de Obra. Así mismo, laDirección de Obra podrá modificar dicho P.P.I. en la medida que considere oportuno y de acuerdo a lasnecesidades que puedan ir surgiendo durante la realización de la Obra. El Contratista estará obligado al desarrollode dicho P.P.I., salvo que por necesidades de ejecución o por causa justificada y tras consulta por escrito a laDirección de Obra, ésta estimase oportuno modificar dicho desarrollo.

4.1.- CALIDAD DEL ACERO

Tanto en las chapas como en los perfiles deberá constar la calidad y marca de procedencia, debiéndose entregarlos certificados de calidad en origen de todo material empleado en la construcción.

Los controles a realizar se ceñirán a lo especificado en el PG 4 /88.

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4.2.- DIMENSIONES DE LOS ELEMENTOS

El Contratista, por medio de su departamento de control de calidad y previo aviso a la Dirección de Obra, verificaráque todas las piezas concuerdan con las medidas indicadas en los planos y presentará los protocolos deverificación a la Dirección de Obra.Las tolerancias de espesor en chapas planas y las tolerancias dimensionales de los perfiles se deberán ajustar a loprescrito en la norma NBE-EA-95.

La Dirección de Obra confeccionará las hojas de control geométrico y dimensional a realizar, donde se detallaránclaramente los puntos a controlar, medios a disponer, etc.

El Contratista está obligado a facilitar la realización de este control por los técnicos designados por la Dirección deObra, y a atender a las correcciones que éstos le indiquen tanto durante la fabricación en taller como en el montajeen obra.

4.3.- UNIONES

Una vez desarrollados los planos de taller y aprobados por la Dirección de Obra, ésta confeccionará las hojas decontrol a realizar, donde detalladamente se especificará los puntos a controlar.

Las reparaciones se volverán a controlar, y en función del defecto detectado, la Dirección de Obra decidirá elnúmero de controles necesarios a realizar a cada lado del tramo reparado, con el objeto de asegurarse de laeliminación completa de dicho defecto.

Las reparaciones y los ensayos motivados por las mismas, así como el aumento del número de controles debido auna baja en la calidad de Obra, serán por cuenta del contratista.

Si se observara un nivel de calidad que se aparte del nivel normal en un porcentaje elevado, se incrementarían losniveles de control, a juicio de la Dirección de Obra, pudiendo la misma ordenar al Contratista el empleo deporcedimientos de control no considerados en este Pliego, como medida complementaria de los aquí señalados,hasta volver a un nivel de calidad normal, según el criterio de dicha Dirección.Cualquier incumplimiento de las Condiciones Técnicas observado por la Dirección de Obra durante la ejecución dela soldadura, será puesto en conocimiento del Técnico en Soldadura del Contratista, el cual viene obligado a tomaruna acción correctora inmediata, con independencia de ello y en función de la gravedad y reincidencia de la falta, laDirección de Obra podrá retirar la cualificación del soldador.

Serán sometidos a la aprobación de la Dirección de Obra, la homologación de los aparatos de soldadura, así comolos certificados de regulación de amperímetros, voltímetros, etc.

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5.- MEDICION Y ABONO

kg de acero fijado en su posición definitiva y aceptado por la Dirección de Obra.

La unidad se abonará por los kilogramos teóricos obtenidos como resultado de aplicar a las mediciones efectuadassobre los planos de construcción, aprobados por la Dirección de Obra, los pesos unitarios deducidos para cadapieza o conjunto, de los catálogos oficiales. En los precios irán incluidos los sobrepesos de los cordones desoldadura. Se abonará según los precios correspondientes del Cuadro de Precios nº 1.

En el precio se incluye: el suministro y la elaboración completa del acero en taller, su transporte hasta pié de obra,descarga ordenada y posible almacenamiento, manipulación, izado, presentación, ajuste, soldadura, atornillado,esmerilado y cuantas operaciones sean necesarias para conseguir la calidad de las uniones en los ajustes ytolerancia exigidas en los Planos y en este Pliego de Condiciones.

Asimismo, se incluye la tornillería, la colocación, las soldaduras y cuantos otros materiales sean necesarios paraconseguir un acabado perfecto.

Se incluye también la maquinaria auxiliar, grúas, grupos de soldadura, hornos de secado, estructuras provisionalesde apoyo, gateos y cimbrados en cuantas ocasiones sea necesario hacerlos y deshacerlos, andamios, escaleras,herramientas, electrodos y otros elementos que sean necesarios para llevar a cabo los montajes en las condicionesde seguridad exigidas; las protecciones contra frío, lluvia o nieve, los materiales y cuantas operaciones seannecesarias para la sujeción temporal.

Se incluye también todas las operaciones y medios necesarios para las operaciones de montaje.

Se incluye asimismo, la cualificación personal, y todos los costes de ensayos mecánicos de composición química,controles por líquidos penetrantes, partículas magnéticas, radiografías o ultrasonidos, etc., de acuerdo don lascondiciones exigidas por este Pliego y la normativa vigente.

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APOYOS DE NEOPRENO ZUNCHADO

1. DEFINICIÓN Y CONDICIONES GENERALES

DEFINICIÓN:

Se definen así los aparatos de apoyo constituidos por capas alternativas de material elastomérico y acero,capaces de absorber las deformaciones y giros impuestos por la estructura que soportan.

Sus formas y dimensiones varían según los esfuerzos que han de transmitir, tal como se define en los Planos.

CONDICIONES GENERALES:

Material elastomérico

El material elastomérico estará constituido por caucho clorado completamente sintético (cloropreno, neopreno),cuyas características deberán cumplir las especificaciones siguientes:

- Dureza Shore a (ASTM D-676) 60 +/- 3- Resistencia mínima a tracción 17 MPa- Alargamiento en rotura. 350 %

Las variaciones máximas admisibles de estos valores para probeta envejecida en estufa en setenta (70) horas ya cien (100) grados centígrados son las siguientes:

- Cambio en dureza Shore a + 10 %- Cambio en resistencia a tracción + 15 %- Cambio en alargamiento - 40 %- Deformación remanente 35 %

El módulo de deformación transversal no será inferior a once Megapascales (11 MPa).

Zunchos de acero

Las placas de acero empleadas en zunchos tendrán un límite elástico mínimo de dos cientos cuarentaMegapascales (240 MPa) y una carga en rotura mínima de cuatrocientos veinte Megapascales (420 MPa).

La carga tangencial mínima capaz de resistir la unión al material elastomérico será, en servicio, de ochoMegapascales (8 MPa), siendo la deformación tangencial correspondiente de siete décimas (0,7).

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2. CONDICIONES DEL PROCESO DE EJECUCIÓN

La base de nivelación para asiento del apoyo de neopreno zunchado se ejecutará al mismo tiempo que elhormigonado del dintel de la pila o estribo del puente, y tendrá unas dimensiones superiores a las del propioapoyo elastomérico entre 5 y 10 cm.

Del mismo modo deberá ejecutarse la cuña de nivelación correspondiente al elemento estructural (viga o tablero)que ha de asentarse sobre el apoyo. Cuando este elemento sea prefabricado, la cuña de nivelación se podráadherir al mismo con resina epoxi.

No se hormigonará o colocará el elemento estructural superior, sin la aprobación por la D.O. del replanteo ycotas de las bases de nivelación. No deberá haber restos del encofrado que sirvió para hormigonar estas bases,y la superficie deberá estar perfectamente limpia.

Deberá quedar altura libre suficiente para la inspección y sustitución del apoyo, si se diera el caso.

3. MEDICIÓN Y ABONO

* ud de apoyo de neopreno zunchado, de los diferentes tipos y dimensiones definidos en los Planos ycolocados en obra.

El precio incluye la realización de las bases de asentamiento, todos los accesorios del soporte y elementospara el correcto funcionamiento del apoyo.

Se abonará según los precios correspondientes del Cuadro de Precios nº 1.

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ARMADURAS PASIVAS


DEFINICIÓN:

Se definen como armaduras pasivas las utilizadas para armar el hormigón, formadas por barras de acerocorrugadas y/o mallas electrosoldadas, cumpliendo lo especificado en el Pliego PG-3 y la Instrucción EHE.La ejecución de la unidad de obra incluye las operaciones siguientes:

- Despiece de las armaduras- Cortado y doblado de las armaduras- Colocación de separadores- Colocación de las armaduras- Atado o soldado de las armaduras, en su caso


Las armaduras se ajustarán a la designación y características mecánicas indicadas en los planos del Proyecto, ydeben llevar grabadas las marcas de identificación definidas en la EHE.

El Contratista deberá aportar certificados del suministrador de cada partida que llegue a obra, en los que segaranticen las características del material.

Para el transporte de barras de diámetros hasta diez (10) milímetros, podrán utilizarse rollos de un diámetromínimo interior igual a cincuenta (50) veces el diámetro de la barra.

Las barras de diámetros superiores, se suministrarán sin curvatura alguna, o bien dobladas ya en forma precisapara su colocación.

Para la puesta en obra, la forma y dimensiones de las armaduras serán las señaladas en los Planos. Cuando enéstos no aparezcan especificados los empalmes o solapes de algunas barras, su distribución se hará de formaque el número de empalmes o solapes sea mínimo, debiendo el Contratista, en cualquier caso, realizar yentregar al Director de las obras los correspondientes esquemas de despiece.

Se almacenarán de forma que no estén expuestas a una oxidación excesiva, separados del suelo y de forma queno se manchen de grasa, ligante, aceite o cualquier otro producto que pueda perjudicar la adherencia de lasbarras al hormigón.

El doblado de las armaduras se realizará según lo especificado en el Artículo 600 del PG-3, así como en la EHE.

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El contratista ha de presentar a la D.O. para su aprobación, y con suficiente antelación, una propuesta dedespiece de las armaduras de todos los elementos a hormigonar.

El despiece ha de contener la forma y medidas exactas de las armaduras definidas en el Proyecto.

Ha de indicar claramente el lugar donde se producen los empalmes y el número y longitud de éstos.

Ha de detallar y despiezar todas las armaduras auxiliares.

Todas y cada una de las figuras han de estar numeradas en la hoja de despiece, en correspondencia con elProyecto

En la hoja de despiece han de ser expresados los pesos totales de cada figura.

Las armaduras se colocarán limpias y exentas de toda suciedad y óxido adherente. Se dispondrán de acuerdocon las indicaciones de los Planos y se fijarán entre sí mediante las oportunas sujeciones, manteniéndosemediante piezas adecuadas la distancia al encofrado, de modo que quede impedido todo movimiento de lasarmaduras durante el vertido y compactación del hormigón.

El control de calidad se realizará a nivel normal. Se realizarán dos (2) ensayos de doblado-desdoblado cadaveinte (20) t de acero colocado, verificándose asimismo la sección equivalente. Cada cincuenta (50) t serealizarán ensayos para determinar las características mecánicas (límite elástico y rotura).

Salvo otras instrucciones que consten en los Planos, el recubrimiento mínimo de las armaduras será el siguiente:

- Paramentos expuestos a la intemperie: 2,5 cm- Paramentos en contacto con tierras, impermeabilizados: 3,5 cm- Paramentos en contacto con tierras, sin impermeabilizar: 4,0 cm

Caso de tratar las superficies vistas del hormigón por abujardado o cincelado, el recubrimiento de la armadura seaumentará en un centímetro (1 cm). Este aumento se realizará en el espesor de hormigón sin variar ladisposición de la armadura.

Los espaciadores entre las armaduras y los encofrados o moldes serán de hormigón suficientemente resistentecon alambre de atadura empotrado en él, o bien de otro material adecuado. Las muestras de los mismos sesometerán al Director de las Obras antes de su utilización, y su coste se incluye en los precios unitarios de laarmadura.

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En los cruces de barras y zonas críticas se prepararán con antelación, planos exactos a escala de lasarmaduras, detallando los distintos redondos que se entrecruzan.

Antes de comenzar las operaciones de hormigonado, el Contratista deberá obtener del Director de Obra o lapersona en quien delegue la aprobación por escrito de las armaduras colocadas.


* kg de acero en barras para armar, medidos de acuerdo con los despieces señalados en Planos o aprobadospor la D.O..

El precio incluye las pérdidas y los incrementos de material correspondientes a recortes, ataduras, empalmes,separadores, y todos los medios necesarios para llevar el hierro a corte de obra, así como la maquinarianecesaria.


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BARANDILLAS DE ACERO


DEFINICIÓN

Barandillas unidas mediante soldadura, a las placas de anclaje sobre tableros de puentes y viaductos.

La ejecución de la unidad de obra incluye las operaciones siguientes:

- Replanteo y alineación de los elementos que forman la barandilla- Suministro de la barandilla- Suministro de la placa de anclaje, en su caso- Ejecución de los dados de anclaje- Montaje y colocación de la barandilla- Limpieza y recogida de tierras y restos de obra.- Pintura de la barandilla

CONDICIONES GENERALES

La barandilla tipo, que se representa en los Planos, está formada por montantes de perfiles laminados.

Los elementos que forman la barandilla cumplirán el PG-4/88.

Todas las secciones fijas de la barandilla se realizarán por soldadura continua, uniforme e impecable.


A excepción de aquellas partes de los postes que queden empotradas las demás superficies de las barandillasse suministrarán provistas con las capas de aplicación en taller del sistema de protección indicado en los planos.

Una vez instalada la barandilla y antes de su fijación definitiva, se procederá a una minuciosa alineación de lamisma y aprobación del replanteo por la D.O..

El hueco de los cajetines se rellenará con mortero de cemento. Alrededor de los postes y placas de sujeción, seformará una junta de masilla bituminosa de dos por tres (2 x 3) cm.

La barandilla irá pintada en el color que ordene el Director de las Obras, según el sistema de pintadoespecificado en los Planos.

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En las proximidades de las juntas de construcción del tablero se dispondrán también en las barandillas juntas dedilatación.


* m de barandilla totalmente colocada y rematada, según Planos.

El precio incluye la barandilla y su colocación, el material para recibido de los apoyos, el sistema de pintadode la barandilla y su mantenimiento hasta recepción de la obra.


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CIMBRAS PARA ENCOFRADOS DE LOSAS Y TABLEROS EN PUENTES


DEFINICIÓN:

Se define como cimbra la estructura provisional que tiene por objeto sustentar el peso propio de los encofrados ydel hormigón fresco y las sobrecargas de construcción, ajustándose a la forma principal de la estructura, hastaque el proceso de endurecimiento del hormigón se haya desarrollado de forma tal que la estructura descimbradasea capaz de resistir por si misma las citadas acciones. También quedan incluidas en la definición las cimbrasque actúen directamente de encofrados.

La ejecución de la unidad de obra comprende las operaciones siguientes:

- Proyecto de la cimbra y cálculos de su capacidad portante- Preparación y ejecución del cimiento de la cimbra- Montaje de apuntalamientos y cimbras- Pintado de las superficies interiores del encofrado, con un producto desencofrante, cuando la cimbra actúe de

encofrado- Tapado de las juntas entre piezas, en su caso- Nivelación de la cimbra- Pruebas de carga de apuntalamientos y cimbras, cuando proceda- Descimbrado y retirada de todos los elementos de la cimbra y de los elementos de cimiento que puedan

perjudicar al resto de la obra


El proyecto de la cimbra ha de especificar la naturaleza, características, dimensiones y capacidad resistente decada un de sus elementos y del conjunto.

La D.O. ha de aprobar el proyecto de la cimbra.

Los elementos que forman la cimbra han de ser suficientemente rígidos y resistentes para soportar, sindeformaciones superioras a las admisibles, las acciones estáticas y dinámicas que comporta el hormigonado.

En las obras de hormigón pretensado, la disposición de la cimbra ha de permitir las deformaciones que sederivan del tesado de las armaduras activas y ha de resistir la subsiguiente redistribución del peso propio delelemento hormigonado.

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Cuando la estructura de la cimbra sea metálica, sus diferentes elementos han de estar sujetos con tornillos obien soldados.

Las presiones transmitidas al terreno no han de producir asentamientos perjudiciales para el sistema dehormigonado previsto.

Los arriostrados han de tener la menor rigidez posible, compatible con la estabilidad de la cimbra, y se han deretirar los que se puedan antes del tesado de las armaduras, si la estructura se ha de pretensar.

La cimbra ha de tener una carrera suficiente para poder realizar las operaciones del descimbrado.

Tolerancias de deformaciones para el hormigonado:

- Movimientos locales de la cimbra <= 5 mm- Movimientos del conjunto (L=luz) <= L/1000


Si la estructura puede ser afectada por una corriente fluvial, se han de tomar las precauciones necesarias contralas avenidas.

El montaje de la cimbra se ha de efectuar por personal especializado. Una vez montada la cimbra, se ha decomprobar que los puntos de apoyo del encofrado de la cara inferior de la estructura se ajustan en cota a loscálculos con las tolerancias establecidas.

La D.O. puede ordenar, si lo considera necesario, una prueba de carga de la cimbra hasta un 20% superior alpeso que habrá de soportar.

Las pruebas de sobrecarga de la cimbra se han de efectuar de manera uniforme y pausada. Se ha de observar elcomportamiento general de la cimbra siguiendo sus deformaciones.

El descimbrado se hará de forma suave y uniforme sin producir golpes ni sacudidas.

No se ha de descimbrar sin la autorización de la D.O..

En los elementos que se hayan de hormigonar a contraflecha, se ha de tener en cuenta ésta en la ejecución dela cimbra.

El desmontaje se ha de efectuar de conformidad con el programa previsto en el Proyecto

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Si no lo contraindica el sistema estático de la estructura, el descenso de la cimbra se ha de empezar para elcentro del tramo y continuar hacia a los extremos.

El orden, el recorrido del descenso de los apoyos en cada fase del descimbrado, la forma de ejecución y losmedios a utilizar en cada caso, se han de ajustar a lo indicado por la D.O..

No se ha de descimbrar hasta que el hormigón haya adquirido la resistencia adecuada. Para conocer elmomento de desenganchado de la cimbra se han de realizar los ensayos informativos correspondientes sobreprobetas de hormigón.

Cuando los elementos sean de cierta importancia, al descimbrar la cimbra es recomendable utilizar cuñas, cajasde arena, gatos u otros dispositivos similares.

Si la estructura es de cierta importancia y cuando la D.O. lo estime conveniente las cimbras se han de mantenerdespegadas dos o tres centímetros durante 12 horas, antes de retirarlas completamente.

En el caso de elementos pretensados, el proceso de desmontaje de la cimbra ha de tener en cuenta el tesadodel elemento, evitando que la estructura queda sometida, aunque sólo sea temporalmente, a tensionesperjudiciales no previstas.


* m3 de cimbra, medido según volumen realmente limitado entre la superficie de apoyo de la cimbra aprobadaexpresamente por la D.O. y el encofrado de la cara inferior de la estructura a sustentar.

Este criterio incluye la amortización o alquiler de la cimbra y todas las unidades descritas en la unidad de obrao que aparezcan en su descomposición.

La unidad incluye el proyecto de apuntalamientos y cimbras, preparaciones y ejecución de su cimiento,pruebas de carga, transportes, nivelación y todos los materiales, operaciones y medios auxiliares necesariospara su construcción, montaje y retirada.

La unidad no será de abono independiente cuando la altura de la cimbra sea inferior a cuatro metros (4 m).En este caso se considerará incluida en la unidad correspondiente a los encofrados.


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ENCOFRADOS EN ESTRUCTURAS Y OBRAS DE FÁBRICA


DEFINICIÓN:

Elementos destinados al moldeo de los hormigones en las estructuras y obras de fábrica.La ejecución de la unidad de obra comprende las operaciones siguientes:

- Montaje del encofrado, con preparación de superficie de apoyo, si es preciso.- Preparado de las superficies interiores del encofrado con desencofrante.- Tapado de juntas entre piezas.- Apuntalamiento del encofrado.- Desmontaje y retirada del encofrado y todo el material auxiliar, un vez la pieza estructural esté en disposición

de soportar los esfuerzos previstos.


Los elementos que forman el encofrado y sus uniones han de ser suficientemente rígidos y resistentes parasoportar, sin deformaciones superiores a las admisibles, las acciones estáticas y dinámicas que comporta suhormigonado. Adoptarán las formas, planas o curvas, de los elementos a hormigonar, de acuerdo con lo indicadoen los Planos.

Cuando el acabado superficial es para dejar el hormigón visto:

- Las superficies del encofrado en contacto con las caras que han de quedar vistas, han de ser lisas, sin rebabasni irregularidades.

- Se debe conseguir, mediante la colocación de angulares en las aristas exteriores del encofrado o cualquier otroprocedimiento eficaz, que las aristas vivas del hormigón resulten bien acabadas.

En general, las superficies interiores habrán de ser suficientemente uniformes y lisas para conseguir que losparamentos de hormigón no presenten defectos, abombamientos, resaltes o rebabas de más de 5 milímetros. Nose aceptarán en los aplomos y alineaciones errores mayores de un centímetro (1 cm).

Los encofrados de madera estarán formados por tablas, bien montadas "in situ" o bien formando paneles, siéstos dan una calidad análoga a la tarima hecha "in situ". Deberán ser desecadas al aire, sin presentar signosde putrefacción, carcoma o ataque de hongos.

Antes de proceder al vertido del hormigón se regarán suficientemente para evitar la absorción de agua contenidaen el hormigón, y se limpiarán, especialmente los fondos, dejándose aberturas provisionales para facilitar estalabor.

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En los encofrados metálicos se deberá cuidar que estén suficientemente arriostrados para impedir movimientosrelativos entre distintos paneles de un elemento, que puedan ocasionar variaciones en los recubrimientos de lasarmaduras o desajustes en los espesores de paredes de las piezas a construir con los mismos.

Los enlaces entre los distintos elementos o paños de los moldes serán sólidos y sencillos, de modo que sumontaje y desmontaje se realice con facilidad, sin requerir golpes ni tirones. Los moldes ya usados que hayan deservir para unidades repetidas serán cuidadosamente rectificados y limpiados antes de cada empleo.


Los encofrados, con sus ensambles, soportes o cimbras, tendrán la rigidez y resistencias necesarias parasoportar el hormigonado sin movimientos de conjunto superiores a la milésima de la luz.

Los apoyos estarán dispuestos de modo que en ningún momento se produzcan sobre la parte de obra yaejecutada esfuerzos superiores al tercio de su resistencia.

El Ingeniero Director podrá exigir del Constructor los croquis y cálculos de los encofrados y cimbras queaseguren el cumplimiento de estas condiciones.

El sistema de encofrado para pilas de viaductos y pasos superiores deberá ser previamente aprobado por la DO.

Tanto las superficies de los encofrados, como los productos que a ellas se puedan aplicar, no deberán contenersustancias perjudiciales para el hormigón.

En el caso de hormigón pretensado, se pondrá especial cuidado en la rigidez de los encofrados junto a las zonasde anclaje, para que los ejes de los tendones sean exactamente normales a los anclajes.

Los encofrados de fondo de los elementos rectos o planos de más de seis metros (6 m) de luz libre, sedispondrán con la contraflecha necesaria para que, una vez desencofrado y cargado el elemento, éste conserveuna ligera concavidad en el intradós.

Las juntas del encofrado no dejarán rendijas de más de dos milímetros (2 mm) para evitar la pérdida de lechada;pero deberán dejar el hueco necesario para evitar que por efecto de la humedad durante el hormigonado odurante el curado se compriman y deformen los tableros.

En el caso de las juntas verticales de construcción el cierre frontal de la misma se hará mediante un encofradoprovisto de todos los taladros necesarios para el paso de las armaduras activas y pasivas.

El desencofrado deberá realizarse tan pronto como sea posible, sin peligro para el hormigón, y siempreinformando al Director de las Obras.

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Los productos utilizados para facilitar el desencofrado deberán estar aprobados por el Director de las Obras, sinque ello exima al Contratista de su responsabilidad.

Los dispositivos empleados para el anclaje del encofrado habrán de ser retirados inmediatamente después deefectuado el desencofrado.

Los alambres y anclajes del encofrado que no puedan quitarse fácilmente (será permitido únicamente en casosexcepcionales y con la autorización del Director de las Obras) habrán de cortarse a golpe de cincel. No estápermitido el empleo de soplete para cortar los salientes de los anclajes. Los agujeros de anclaje habrán decincelarse limpiamente, o prever conos de material plástico o blando, que una vez efectuado el desencofrado,puedan quitarse fácilmente. Dichos agujeros se rellenarán con hormigón del mismo color que el empleado en laobra de fábrica. Es imprescindible, en todo caso, disponer los anclajes en líneas y equidistantes. Allí donde seaposible se emplearán apuntalamientos exteriores.


Se medirá la superficie según los Planos del Proyecto y que se encuentre en contacto con el hormigón:

* m2 de encofrado en paramentos ocultos.

* m2 de encofrado en paramentos vistos.

Incluyen los materiales de encofrado y su amortización, el desencofrante, el montaje y desmontaje del encofrado,los apuntalamientos previos, así como la recogida, limpieza y acondicionado de los elementos utilizados, y todoslos transportes necesarios tanto para su utilización como para su almacenaje.

En caso de existencia de huecos, estos se han de deducir según los criterios que fije el Proyecto.Los precios incluyen todas las operaciones necesarias para materializar formas especiales como berenjenos,cajetines remates singulares definidos en los planos, etc., así como la colocación y anclajes de latiguillos y otrosmedios auxiliares.

También incluyen los precios el material y colocación de puntales, cimbras o cualquier otro tipo de estructuraauxiliar necesaria para los correctos aplomo, nivelación y rasanteo de superficies.


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HORMIGONADO DE ESTRUCTURAS Y OBRAS DE FÁBRICA


DEFINICIÓN

Ejecución del hormigonado en estructuras de hormigón en masa, armado o pretensado, comprendiendo lasoperaciones de vertido de hormigón para rellenar cualquier estructura, cimiento, muro, losa, etc., en la cual elhormigón quede contenido por el terreno y/o por encofrados.

La ejecución de la unidad de obra incluye las operaciones siguientes:

- Suministro del hormigón- Comprobación de la plasticidad del hormigón- Preparación de los juntas de hormigonado con los materiales que se hayan de utilizar.- Vertido y compactación del hormigón.- Curado del hormigón

Se entiende por hormigón la mezcla de cemento, agua, árido grueso, árido fino y, eventualmente, productos deadición, que al fraguar y endurecer adquiere la resistencia deseada.


Materiales

- Cemento

En vigas y elementos pretensados se usará cemento tipo CEM I o CEM II/A-D de la clase 42,5 o 42,5R. Enzapatas, pilotes, cimientos y, en general, elementos enterrados se utilizará cemento puzolánico CEM II/A-P concaracterísticas sulforresistentes, SR. Los restantes hormigones se realizarán con cemento CEM I 32,5 o 32,5R.

- Agua

Si el hormigonado se realizara en ambiente frío, con riesgo de heladas, podrá utilizarse para el amasado, sinnecesidad de adoptar precaución especial alguna, agua calentada hasta una temperatura de cuarenta gradoscentígrados (40º C).

- Aditivos

Podrá autorizarse el empleo de todo tipo de aditivos siempre que se justifique, al Director de la Obra, que lasustancia agregada en las proporciones previstas produce el efecto deseado sin perturbar excesivamente las

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demás características del hormigón, ni representar peligro para su durabilidad ni para la corrosión dearmaduras.

En los hormigones armados o pretensados no podrán utilizarse, como aditivos, el cloruro cálcico, cualquier otrotipo de cloruro ni, en general, acelerantes en cuya composición intervengan dichos cloruros u otros compuestosquímicos que puedan ocasionar o favorecer la corrosión de las armaduras.

Tipos de hormigón

De acuerdo con su resistencia característica y empleo se establecen los siguientes tipos de hormigones, deacuerdo con las definiciones de la EHE:

Tipo de hormigón

HM-15 Rellenos. Regularización y limpieza de cimientos. Capas de nivelación.

HA-25 Zapatas, estribos, aletas y muros.

HA-35 Tablero.

Dosificación del Hormigón

La dosificación de los diferentes materiales destinados a la fabricación del hormigón se hará siempre por peso.

Para establecer las dosificaciones se deberá recurrir a ensayos previos de laboratorio, con objeto de conseguirque el hormigón resultante satisfaga las condiciones exigidas.

Las operaciones a realizar para la determinación de estas cuantías serán las siguientes:

a) Áridos.- Con muestras representativas de los áridos que vayan a ser empleados en el hormigón se harán lassiguientes operaciones:

1. Se determinará .la curva granulométrica de las diferentes fracciones de áridos finos y gruesos.

2. Se mezclarán diversas proporciones de los distintos tipos de áridos que entran en cada tipo de hormigón,para obtener, por tanteos, las preparaciones de cada uno de ellos que den la máxima compacidad a lamezcla.

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Con el fin de facilitar los tanteos se puede empezar con las proporciones, cuya curva granulométricaresultante se ajuste mejor a la curva de Fuller.

3. Con los resultados obtenidos se fijarán las proporciones de los distintos tipos de áridos que deben entrara formar parte de cada hormigón y se tomará la curva granulométrica empleada como curva "inicial".

b) Agua cemento.

Su proporción exacta se determinará mediante la ejecución de diversas masas de hormigón de prueba, a finde elegir aquella que proporcione a éste la máxima resistencia especificada sin perjudicar su facilidad depuesta en obra. Se fabricarán con dichas amasadas probetas de hormigón de las que se estudiarán lascurvas de endurecimiento en función de la variación de sus componentes. Es aconsejable, dentro de loscriterios señalados, reducir lo mas posible la cantidad de agua, lo cual puede obligar al uso de plastificantespara facilitar la puesta en obra del hormigón. Estos se introducirán en las masas de prueba para asegurar queno alteran las demás condiciones del hormigón. Se prohibe la utilización de aditivos que contengan clorurocálcico y en general aquellos en cuya composición intervengan cloruros, sulfuros, sulfitos u otros productosquímicos que pueden ocasionar o favorecer la corrosión de las armaduras.

Antes del comienzo del hormigonado definitivo se deberán realizar ensayos característicos que reproduzcanlo mas fielmente posible las condiciones de puesta en obra: empleo de aditivos, amasado, condiciones detransporte y vertido. Estos ensayos se podrán eliminar en el caso de emplear hormigón procedente de centralo de que se posea experiencia con los mismos materiales y medios de ejecución.

Como resultado de los ensayos previos y característicos se elaborará un dossier que defina perfectamentelas características fundamentales de cada hormigón. En particular, se deberán recoger los siguientes datos:

• Designación y ubicación de la planta.

• Procedencia y tipo de cemento.

• Procedencia y tipo de los áridos.

• Tamaño máximo de áridos.

• Huso granulométrico de cada fracción de áridos y de la dosificación conjunta.

• Tipo y cantidad de los aditivos. En particular, caso de usarse fluidificante o superfluidificante, o cualquier

otro producto similar, se definirán las cantidades a añadir en central y en obra, con su rango de tolerancias.

• Relación agua/cemento.

• Tiempo máximo de uso del hormigón fresco.

La central deberá disponer de control de humedad de los áridos, de forma que se compense para mantenerla relación agua/cemento de la dosificación establecida.

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Hormigonado

El contratista ha de presentar al inicio de los trabajos un plan de hormigonado para cada estructura, que ha deser aprobado por la DO.El plan de hormigonado consiste en la explicitación de la forma, medios y proceso que el contratista ha de seguirpara la buena colocación del hormigón.

En el plan ha de constar:

- Descomposición de la obra en unidades de hormigonado, indicando el volumen de hormigón a utilizar en cadaunidad.

- Forma de tratamiento de las juntas de hormigonado.

Para cada unidad ha de constar:

- Sistema de hormigonado (mediante bomba, con grúa y cubilote, canaleta, vertido directo,...).- Características de los medios mecánicos.- Personal.- Vibradores (características y nombre de éstos, indicando los de recambio por posible avería).- Secuencia de relleno de los moldes.- Medios por evitar defectos de hormigonado por efecto del movimiento de las persones (pasarelas, andamios,

tablones u otros).- Medidas que garanticen la seguridad de los operarios y personal de control.- Sistema de curado del hormigón.

No se ha de hormigonar sin la conformidad de la DO, una vez haya revisado la posición de las armaduras ydemás elementos ya colocados, el encofrado, la limpieza de fondos y costeros, y haya aprobado la dosificación,método de transporte y puesta en obra del hormigón.

La compactación se ha de hacer por vibrado.

El vibrado ha de hacerse más intenso en las zonas de alta densidad de armaduras, en las esquinas y en losparamentos.

Curado

Durante el fraguado y hasta conseguir el 70% de la resistencia prevista, se han de mantener húmedas lassuperficies del hormigón. Este proceso ha de ser como mínimo de:

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- 7 días en tiempo húmedo y condiciones normales- 15 días en tiempo caluroso y seco, o cuando la superficie del elemento esté en contacto con aguas o

filtraciones agresivas

El curado con agua no se ha de ejecutar con riegos esporádicos del hormigón, sino que se ha de garantizar laconstante humedad del elemento con recintos que mantengan una lámina de agua, materiales tipo arpillera ogeotextil permanentemente empapados con agua, sistema de riego continuo o cubrición completa medianteplásticos.

En el caso de que se utilicen productos filmógenos, autorizados por la DO, se han de cumplir lasespecificaciones de su pliego de condiciones.Durante el fraguado se han de evitar sobrecargas y vibraciones que puedan provocar la fisuración del elemento.

Control de calidad

El control de la calidad de los hormigones se llevará a cabo de acuerdo con los criterios que establece laInstrucción EHE, en su artículo nº 82.

En cuanto al control de la ejecución, en los planos se indica el nivel de control que debe aplicarse a cadaelemento de obra.

En cuanto a la toma de muestras y fabricación de probetas de hormigón fresco queda prohibido el uso demorteros de azufre para refrentado de las probetas.

Cuando la resistencia característica estimada sea inferior a la resistencia característica prescrita, se procederáconforme se prescribe en el Artículo 88.5 de la Instrucción EHE.

En caso de resultados desfavorables en los ensayos de información complementaria, podrá el Director de lasObras ordenar pruebas de carga, por cuenta del Contratista, antes de decidir la demolición o aceptación.

Si decidiera la aceptación, quedará a juicio del Director de las Obras una penalización consistente en lareducción del precio de abono en porcentaje doble de la disminución de resistencia del hormigón.

Cualquier reparación necesaria del elemento será realizada sin percibir el Contratista ningún abono por ello.


Se medirá el volumen de hormigón según los Planos del Proyecto y con aquellas modificaciones y singularidadesaceptadas previamente y expresamente por la DO.

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La medición se ordenará por tipo de hormigón y lugar de colocación, según las distintas unidades que se hayandefinido en el ProyectoEl hormigón utilizado en rellenos se medirá por diferencia entre los estados anterior y posterior a la ejecución delas obras, entendiendo el estado anterior como el correspondiente a los mediciones utilizados para el abono de laexcavación.

Los precios incluyen el suministro, manipulación y colocación de todos los materiales necesarios, maquinaria,equipos de vertido, mano de obra, compactación, tratamientos superficiales, formación de juntas, curado ylimpieza total.

También incluyen la obtención de la fórmula de trabajo y los ensayos necesarios.

No incluyen las armaduras y el encofrado.

Cuando sea necesario el empleo de cemento resistente a aguas agresivas, según instrucciones del Proyecto ode la DO, el precio del m3 de hormigón incluye este tipo de cemento.

No son objeto de medición el hormigón o mortero empleado en las nivelaciones de aparatos de apoyo de lasestructuras.


Precios de aplicación:

* m3 de hormigón en masa HM-15 para rellenos, capas de nivelación y limpieza.

* m3 de hormigón para armar HA-25 en zapatas, estribos, aletas y muros.

• m3 de hormigón para pretensar HA-35 en tablero.

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IMPERMEABILIZACIÓN DE TABLEROS


DEFINICIÓN

Ejecución de una capa de impermeabilización en el tablero, a fin de evitar la penetración del agua infiltrada através del pavimento.


Se dispondrá una impermeabilización mediante sistema de pintado del hormigón a base de Brea-Epoxi.


La superficie del hormigón del tablero estará limpia y perfectamente seca, sin ningún elemento suelto.

No presentará huecos ni resaltes de más de 20 mm. En caso contrario, se corregirán las irregularidadesutilizando mortero epoxi para rellenar las cavidades.

ImprimaciónAplicación de una mano general de Imprimación a base de Brea- Epoxi con un espesor de película seca de150 micras.

AcabadoMano general a base de Brea- Epoxi con un espesor de película seca de 150 micras .3. MEDICIÓN Y ABONO

* m2 ejecutados de sistema de pintado del hormigón para impermeabilización de tableros a base de Brea-Epoxi, de acuerdo con lo marcado en los Planos.

El precio incluye el suministro y aplicación de todos los materiales, hasta la terminación de la unidad de obra.


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JUNTA CALZADA CON PERFIL DE NEOPRENO

1.-DEFINICION Y CONDICIONES GENERALES

DEFINICION

El sistema consiste en un perfil de neopreno prefabricado por extrusión cuyo ancho nominal coincide con laapertura neutra del hueco. Este perfil se une a los labios de la junta mediante un adhesivo epoxi de doscomponentes. Durante el proceso de curado del adhesivo ( 24 horas ), el perfil permanece inflado a una presiónaproximada de 1 Kg/cm2.


MATERIALES

PERFILElastómero de policloropreno (neopreno), prefabricado por extrusión y vulcanizado en su forma definitivaLos perfiles Jeene W tienen las siguientes propiedades:- Resistencia mínima a tracción (Mpa) (ASTM D-412) 13,9- Elongación mínima en rotura ( % ) (ASTM D-412) 250- Absorción de aceite tipo OIL-3 ASTM (ASTM D-471)- Máximo cambio de peso, 70 horas a 100 ºC 45%- Resistencia al ozono (ASTM D-1149), 3 ppm ozono en aire, 20 % deformación 70 horas a 40 º NO agrietamiento.- Dureza Shore A (ASTM D-2240) 65- Endurecimiento a baja temperatura (ASTM D-2240) 7 días a –10 ºC. Cambio de punto de dureza 0 a +15- Envejecimiento (ASTM D573) 70 horas a 100ºC Máxima disminución de la resistencia a tracción 20 % Máxima disminución de la elongación en rotura 20 %

PerfilAire presurizadodurante curadodel afhesivo

Adhesivo

Perfil elastomérico

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ADHESIVOAdhesivo tixotrópico en base epoxi en dos componentes que se mezclan en obra.El adhesivo tiene las siguientes propiedades:Resistencia a tracción 28,5 MpaResistencia a compresión axial 68,0 MpaPot life ( 20 º C ) 5 horasPunto de inflamación > 93 º CTiempo inicial de curado ( 20 º C ) 24 horasTiempo final de curado ( 20 º C ) 7 días

CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS

PERFILES

25 40 50

Ancho neutro (A) 25 mm 40 mm 50 mm

Ancho mínimo 13 mm 20 mm 25 mm

Ancho máximo 38 mm 60 mm 75 mm

Máximo movimiento 25 mm 40 mm 50 mm

Altura (B) 33 mm 57 mm 70 mm.

HUECO

25 40 50

Ancho requerido (C) 21 – 30 mm 40 mm 43 - 58 mm

Mínima profundidad (D) 50 mm 70 mm 80 mm

A

B

D

C

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PREPARACIÓN DEL PÉRFIL

PASO 1 – CORTE DE LA JUNTA Y LIJADO DE LAS SUPERFICIES DE CORTE

El corte se realiza con una sierra o cuchillo no dentado y de hoja fuerte, el corte debe ser limpio y plano.Una vez cortado, se lijan y limpian las superficies de corte.

PASO 2 – CORTAR Y PREPARAR LAS TAPAS DE LOS EXTREMOS

El corte se realiza con unas tijeras o cutter. Una vez cortadas las tapas, se lijan y se limpian.

PASO 3 – ENCOLAR Y PEGAR LAS TAPAS

Como pegamento se usa el producto Jeene Glue. Una vez encoladas las tapas, se pegan contra los extremos dela junta, manteniéndolas en contacto durante 60 segundos.

PASO 4 – REALIZAR UN TALADRO, ENCOLAR Y PEGAR VÁLVULA

El taladro será de unos 3 mm de diámetro. Se encola la válvula y se pega a la pared del perfil.

PASO 5 – INFLAR LIGERAMENTE Y COMPROBAR POSIBLES PÉRDIDAS DE AIRE

El inflado se puede realizar con una bomba de mano. La comprobación de pérdidas de aire se realizaintroduciendo los extremos de la junta inflada en un cubo con agua, si no aparecen burbujas de aire entonces lajunta es estanca.

INSTALACIÓN DE LA JUNTA

PASO 1 – CORTE DEL ASFALTOSe realizará un cajeado de 1,5 x H mm de ancho x H mm de profundidad a ambos lados de la junta, siendo H=espesor del asfalto, el cajeado mínimo será de 50 x 75 mm

1,5 x H > 75mm

H > 50 mmmm

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PASO 2 – RELLENO DEL CAJEADO

Relleno del cajeado con mortero PAVIMENT SF o similar, dejando un ancho igual al nominal de la junta endonde posteriormente se instalará la junta Jeene W o FW correspondiente

PASO 3 – ACHAFLANADO DE LOS BORDES DE LA PARED DE LA JUNTACon ayuda de una radial, se biselan a 45 º los bordes de junta

PASO 4 – LIJADO Y SOPLADO DE LAS PAREDES DE LA JUNTA

Con la radial se lijan las paredes de la junta y posteriormente se soplan con aire comprimido. El objetivo es crearuna mejor superficie de adherencia.

PASO 5 – LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE VERTICAL DE HORMIGÓN

Limpiar la superficie vertical de la junta con el limpiador de hormigón Jeene valiéndose de un trapo blanco dealgodón.

PASO 6 – LIMPIEZA DEL PERFIL ELASTOMÉRICO DE JUNTA

Inflar ligeramente la junta, pasar fuertemente un cepillo de puas metálicas sobre la zona perfilada, aplicar elagente limpiador Jeene valiéndose de un cepillo de nylon, pasar por la zona perfilada un trapo blanco de algodónpreviamente empapado con el limpiador Jeene. Repetir esta operación varias veces. Posteriormente, desinflar elpérfil.

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PASO 7 – MEZCLAR Y APLICAR EL ADHESIVO

Se mezcla el componente II con el componente I. Se aplica el adhesivo en la zona perfilada de la junta y el lasparedes de hormigón.

PASO 8 – COLOCACIÓN DEL PERFIL EN EL HUECO

Se realiza esta operación manualmente colocando la parte superior del perfil a 3 mm del borde del hueco

1,5 -3 mm

Igual a la profundidadde la zonaperfilada

Anchura de perfil de junta = Anchura de hueco

Distancia entre bordesuperior de junta y dehormigón =3 mm

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PASO 9 – INFLADO DEL PERFIL, COMPROBACIÓN DE LA POSICIÓN Y LIMPIEZA DE LA RESINASOBRANTE

Se infla el perfil a una presión de 1 Kg/cm2. No se debe sobreinflar. Una vez inflada eliminar el exceso de resinaque aparece el las paredes de la junta y limpiar ésta con un trapo. A las 24 h. Desinflar la junta y cortar la válvula.


* ml de junta de calzada con perfil de neopreno colocados, según especificado en pliego y Planos.El precio incluye las pérdidas y los incrementos de material correspondientes a recortes, y todos los mediosnecesarios para ejecutar los trabajos.


Permitir un curado mínimo de 24 horas

Eliminar el exceso de epoxy

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PRUEBA DE CARGA


DEFINICIÓN

Se define como prueba de carga, al conjunto de operaciones de control, cuya realización es preceptiva antes desu apertura al tráfico, a fin de comprobar la adecuada concepción, la estabilidad y el buen comportamiento de laobra.

La ejecución de la unidad de obra comprende las operaciones siguientes:

• Inspección previa de todos los elementos de la estructura.

• Marcado de posiciones de los camiones.

• Colocación y nivelación de flexímetros y demás aparatos de medida.

• Ejecución de las fases de carga y medición de flechas.

• Informe de resultados.


El Contratista deberá presentar a la DO el proyecto correspondiente para la realización de la prueba de cargamediante camiones siguiendo lo especificado en el Proyecto.

Se tendrán en cuenta las directrices generales incluidas en las “Recomendaciones para el Proyecto y Ejecuciónde Pruebas de Carga en Puentes de Carretera”, Ministerio de Fomento, 1999.

Los camiones a utilizar en la prueba de carga cumplirán los requisitos establecidos en las citadasRecomendaciones, de forma que las solicitaciones teóricas elegidas sean prácticamente idénticas a lasproducidas por los vehículos previstos.

Los equipos de medida cumplirán lo especificado en dicha Recomendación, y serán manipulados por personaladecuadamente formado, de manera que los datos y resultados respondan fehacientemente a la respuesta de laestructura en las diferentes fases de carga. A estos efectos, son condiciones obligadas: su calibración previa,una sensibilidad mínima superior al 5% de los valores más pequeños esperados y un rango de medida comomínimo superior en un 50% a los valores máximos esperados. Deberán utilizarse equipos de registro automáticocon posibilidad de visualización en tiempo real.

Se utilizarán, al menos, los siguientes aparatos de medida:

Flexímetros, para medida de deformaciones verticales: serán adecuados en cada puente a las posibilidades deobservación existente, pero en ningún caso tendrán menos de 5 cm. de recorrido y 0,01 mm. de precisión.

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Si las condiciones físicas del puente, no permiten utilizar flexímetros se usarán picas o elementos topográficosque garanticen una sensibilidad de lectura adecuada.

Lupas graduadas para observar y medir la formación de fisuras: permitirán observar décimas de milímetro


• Cargas de los ensayos.

En ningún caso las acciones del tren de cargas a utilizar y las solicitaciones a que aquéllas den lugar, podrán sermás desfavorables que las del tren de cargas de la “Instrucción de Acciones”, estimándose como suficiente sitales esfuerzos oscilan entre el 60 y el 70% de los máximos producidos por el citado tren de la Instrucción.

El tren de cargas estará compuesto por un conjunto de camiones con el peso total, por unidad, adoptado en elcálculo de la prueba, pesados los ejes de cada camión por separado, y colocados en sucesivas filas.

Una vez colocados los camiones como se indica en el Anejo de Estructuras se harán las medicionescorrespondientes.

En el momento de iniciarse las pruebas, el hormigón de cualquier elemento resistente de la obra deberá haberalcanzado su resistencia característica.

Se comprobará, asimismo, que los elementos auxiliares de acceso a las zonas de control y trabajo esténcorrectamente adaptados con el fin de no retrasar o entorpecer el proceso de ensayo.

Se controlarán especialmente las condiciones generales del ambiente, especialmente los cambios climatológicosy de las situaciones de soleamiento, previo y durante el proceso de ensayo, determinando claramente losaspectos específicos de estos cambios.

• Mediciones mínimas a realizar

1. Para cada estado de cargas se medirán, al menos, los siguientes datos de las secciones indicadas:

a. Sección central: Flecha en sus bordes y punto medio.b. Secciones de apoyos: Deformaciones verticales.

2. En cada una de las secciones antes definidas, se harán las mediciones indicadas en cada uno de lossiguientes estados:

a. Descargado el tablero

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b. Cargada la mitad del tablero longitudinalmentec. Cargado todo el tablerod. Después de retirar la mitad de la carga total

3. Los camiones se colocarán en la posición de carga en cada caso, manteniéndolos en ella 10 minutos,descargando después el tablero y dejando otros 10 minutos antes de empezar un escalón de carga.

Las flechas se medirán:

a. Antes de empezar la prueba de carga.b. A los 10 minutos de colocados los camiones de cada escalón de carga.c. 10 minutos después de retirados los camiones en cada escalón de carga.• Preparación de la prueba de carga

1. Cálculo

El proyecto de la prueba de carga definirá, con los tipos de camiones y cargas elegidos, un croquis en planta dela situación exacta de cada camión y eje en el tablero.

Este croquis servirá para reflejar en el tablero mediante señales adecuadas para la correcta situación de cadacamión.

Una vez definido el croquis de cargas y situaciones, se calcularán los esfuerzos y las flechas correspondientesen cada punto y sección antes indicados y para cada escalón de carga antes definido.

2. Referencias fijas y mediciones precisas.

Antes de proceder a la realización de las pruebas se nivelarán los puntos de medición ya indicados en elapartado 1, referidos a puntos de referencia fijos fuera del puente y no afectados por la prueba de carga de formaque sea lo más sencillo posible referir a éstos las deformaciones de un punto cualquiera de cada escalón decarga.

3. Observación previa del tablero.

Antes de comenzar las pruebas se recorrerán detenidamente las estructuras, observando concienzudamente lasfisuras que existan, midiendo su tamaño con lupas y marcando los puntos en que se hagan estas medidas pararealizar posteriores mediciones en cada escalón de carga.

4. Resultados y tolerancias.

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En todo lo que sigue, y a efectos de flechas en centro de vano se considera como tal, la diferencia entre lalectura correspondiente a ese centro de vano y la media de las lecturas correspondientes a las secciones deapoyo del vano.

Se considerará estabilizado el proceso de carga cuando, transcurridos 10 minutos desde las lecturas inicialesinmediatas a la colocación de la carga, las nuevas lecturas difieran de aquellas en menos del 5% de los valoresiniciales, o bien la diferencia sea del mismo orden de la precisión de los aparatos de medida. En caso contrario,se actuará según lo indicado en las Recomendaciones antes citadas.

Las flechas estabilizadas obtenidas para cada escalón, se compararán con las teóricas calculadas para esamisma fase.

Se considerarán aceptables estos resultados si la diferencia entre ambos valores es inferior, en valor absoluto, al10% de la flecha teórica, para puentes de hormigón pretensado, o al 15% para puentes de hormigón armado.

Del cálculo teórico de las flechas debidas a las sobrecargas y de las flechas medidas, se deducirá el coeficientede elasticidad medio del hormigón, comprobándose si dicho coeficiente tiene un valor razonable, habida cuentade las características del hormigón empleado.

Asimismo, se obtendrá la flecha remanente por diferencia entre las lecturas correspondientes a los estadosanterior y posterior a la prueba. Como orden de magnitud para valores aceptables expresados en porcentajes delas flechas máximas obtenidas en la prueba:

a. Del orden del 20% de la flecha máxima, para puentes de hormigón armado.b. Del orden del 15% de la flecha máxima, para puentes de hormigón pretensado.

Si en la primera carga se obtienen flechas remanentes elevadas, se procederá a un segundo ciclo de carga y sitampoco se obtuviesen resultados satisfactorios, la DO suspenderá la prueba y adoptará las medidasconvenientes.

• Desarrollo de la prueba

1. Antes de comenzar la prueba de carga:

a) Se marcarán sobre el tablero las posiciones exactas que han de tener los ejes longitudinales de loscamiones y los transversales de los ejes en estas posiciones, durante la prueba.

b) Se pesarán cada uno de los ejes de los camiones, comprobando su coincidencia con las teorías de laprueba.

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c) Se habrán colocado y nivelado o tarado los flexímetros y demás aparatos de medida, en las secciones ypuntos antes indicados.

d) Se harán las nivelaciones, observación y medición de fisuras previstas en la preparación de la prueba.

e) Medición de flechas en el tablero descargado.

2. Durante la realización de la prueba de carga.

a) Se colocará primero un camión en su posición exacta antes de entrar el siguiente de la misma fila y asísucesivamente hasta completar ésta.

Durante esta operación, se observarán en todo momento los aparatos de medida, anotando los resultadosmás importantes, aunque no figurarán en el informe, ni tengan valor para deducir el comportamiento de laestructura mientras se actúe con cargas parciales.

Una vez colocada toda la fila, se harán las medidas en las secciones y puntos previstos.

Se continuará cargando con las mismas precauciones antes citadas en cada uno de los escalonesindicados.

b) Se deberá medir con especial cuidado los descensos de los apoyos.

c) Se anotarán siempre los datos siguientes:

• Hora exacta de las sucesivas operaciones efectuadas.

• Lista y matrícula de los vehículos utilizados, con sus pesos por ejes.

• Posiciones de los vehículos en cada escalón de carga.

• Resultados en cada medición de cada aparato.

• Comprobación de flechas calculadas y medidas.

• Datos que permitan el fácil reencuentro de las referencias de nivelación.

• Comienzo y progresión de fisuras.

• Cualquier otro dato que pueda parecer útil (vibraciones, etc.)

3. Una vez terminada la prueba se hará un informe, que constará como mínimo de:

a) Croquis de situación de camiones, indicando posiciones y cargas por eje.b) Croquis de situación de todos los aparatos de medida.c) Croquis de situación de puntos de referencias fijos.d) Lecturas realizadas en todos los aparatos de medida en escalón o estado de carga.e) Flechas que se deducen de las anteriores lecturas.

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f) Diagrama de flechas reales (tanto longitudinalmente como transversales), descontando el descenso de losapoyos.

g) Diagrama de los descensos de los apoyos.h) Porcentajes de recuperación registrados en flechas.i) Registros de fisuras.j) Incidencias que se presentaron durante la realización de la prueba.k) Conclusiones.

En las conclusiones figurarán expresamente la aceptación o no del puente ensayado con las exigencias denuevas pruebas de carga, puesta en servicio provisional o definitiva, refuerzo, etc.

La prueba de carga del puente incluirá, además de la prueba con carga estática antes descrita, una pruebadinámica con camión, con y sin la interposición de un obstáculo normalizado, formado por un tablón RILEM. Sedispondrá de un instrumento para medida de aceleraciones y obtención de la frecuencia de vibración del tablero.


* Ud de prueba de carga realizada, por puente de carretera efectivamente probado.

En todos los casos, el precio incluye el coste de andamiaje para la inspección antes y durante la ejecución dela prueba, vehículos, equipo humano de ensayos y amortización de flexímetros y otros aparatos de medida,accesorios y material fungible, así como el informe correspondiente.

El proyecto de la prueba de carga será realizado por el Contratista en todo caso, tres meses antes de la fechaprevista para la terminación del puente. Dicho proyecto deberá ser aprobado por la DO. En caso de nomerecer aprobación, el adjudicatario lo modificará cuantas veces sean necesario, hasta ajustarlo a lasdirectrices marcadas por el Director de la Obra.

El proyecto contendrá como mínimo, los cálculos de aquellos valores a medir que se indican en este artículo.


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SUMIDERO EN TABLERO DE PUENTES

1. DEFINICION Y CONDICIONES GENERALES

Se define como sumidero la boca de desagüe, generalmente protegido por una rejilla, que sirve para vaciar elagua de lluvia de los tableros de las obras de fábrica, y que se dispone de forma que la entrada del agua sea ensentido sensiblemente vertical.

Los desagües de tableros de estructuras y los dispuestos en sus estribos tendrán la forma, dimensiones ycaracterísticas definidas en los Planos.


Después de la terminación de cada unidad se procederá a su limpieza total, eliminando todas las acumulacionesde limo, residuos o materias extrañas de cualquier tipo, debiendo mantenerse libres de tales acumulacioneshasta la recepción definitiva de las obras.


* Ud de sumidero en tablero de puentes, realmente ejecutado según indicaciones de los planos del Proyecto.

El precio incluye el suministro de todos los materiales necesarios, y su colocación según Planos, hasta la totalterminación de la Unidad de Obra.


Vitoria-Gasteiz, JUNIO 2004

LOS AUTORES DEL PROYECTO

Andrés Iturralde Luis Quero J. Ignacio ArrietaIngeniero de Montes Ingeniero de Caminos Ingeniero de Montes

PLIEGO DE CONDICIONES TÉCNICAS …...alguno de los tipos de acero a soldar, el Contratista...

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