INSTITUTO TECNOLOGICO DE SALTILLOINGENIERIA INDUSTRIAL

PRODUCCION TOYOTA Y MRP

JOSE LUIS RODRIGUEZ RODRIGUEZ

SISTEMAS AVANZADOS DE MANUFACTURA

ING. PEDRO HENOC

¿Quién es Toyota?

Toyota Motor Corporation es una empresa multinacional japonesa. Es una de las compañías fabricantes de automóviles líder a nivel mundial y la más respetada por su calidad.La sede se encuentra en Toyota City, Aichi, Japón y el inicio de sus operaciones, formalmente, tuvo lugar en 1937.

Países donde se comercializan productos Toyota:

170

Países (o regiones) donde se manufacturan:

26

Plantas de manufactura: 53 Instalaciones de investigación

y desarrollo:

7

MARCAS

• LEXUS

• SCION

• DAIHATSU

• TOYOTA

Estructura Toyota

El sistema TPS se representa por una casa que se debe construir desde sus cimientos.

Los cimientos dan la estabilidad a partir de una cultura de empresa orientada a largo plazo

Sistema Toyota de ProducciónEL Sistema de Producción Toyota desarrollado e incorporado por Kichiro Toyoda y Taiichi Ono:

•Justo a tiempo. Ningún componente de un auto debe fabricarse antes de que sea necesario. Evitar la acumulación de inventarios innecesarios.

•Jidoka. La automatización con un toque humano que combina la colocación de las máquinas y la capacitación de los asociados, permite que la producción fluya en forma continua.

•Kaizen. La idea de que todo es susceptible de perfeccionamiento. Al estar en manos de los asociados, el mejoramiento continuo es una fuerza motriz.

CLAVES DE ÉXITOFILOSOFIA • Pensamiento a

largo plazo

PROCESO Eliminación de

despilfarros

GENTE Y SOCIOS

RESOLUCIÓN DE

PROBLEMAS

• Comprender a fondo la situación• Tomar decisiones por consenso • Aprender mediante la reflexión constante y la

mejora continua

• Procesos en flujo continuo• Sistemas PULL • Nivelar carga de trabajo (HEIJUNKA)• Calidad a la primera• Tareas estandarizadas• Control Visual• Tecnología fiable

• Lideres que comprendan el trabajo• Desarrollar personas y equipos

excepcionales• Respetar socios, proveedores, etc

Sistema MRP

Historia• A finales de los 50 había empresas con problemas en el

suministro de piezas para montaje.– 20 componentes -> método tradicional de gestión.

• Protegidos contra roturas de stock en un 95%. • La probabilidad de que no pueda realizarse el montaje correcto resulta ser

del 64%.

• Se inventó la Lista de Materiales (BOM).– Eran estructuras jerarquizadas.

• Análogas a las padre-hijo.– Esta operación se conoce como “explosión”.

• Esta lista no daba fechas de pedido. • Apareció el MRP (Material Requierement Planning)

– Proyecta en el tiempo las necesidades de materiales.– Gestiona los pedidos de los productos según la previsión

del artículo “padre”.• La demanda de los “hijos” se sabe con certeza.

• El proceso para la obtención de los materiales es diferente contra pedido o contra stock.

Historia

Evolución• El beneficio principal derivado de la implantación de las aplicaciones

MRP era una considerable reducción del inventario.– La situación, una vez estabilizada, no ofrecía otros beneficios.

• MRP: Material Requirement Planning.– Cuánto y cuándo pedir los productos con demanda dependiente.

• CRP: Capacity Requirement Planning.– Tiene en cuenta las restricciones de capacidad.

• MRP II: Manufacturing Resource Planning.– Incluye CRP al MRP y otras áreas de la empresa (contabilidad, ingeniería,

mantenimiento,...)• ERP: Enterprise Resource Planning.

– Gestión Integral.– No existen diferencias entre los ERP y los MRPII.

Planificación de la Producción

Planificación Agregada

Planificación de la producción a largo plazo

Programación maestra de la producción

Planificación de Materiales

Programación de las operaciones

Programa Maestro de producción

• El plan agregado se descompone. Las familias de productos se dividen en productos concretos y los períodos de tiempo pasan de meses a semanas (se usan porcentajes de desagregación).

• Se hace para un horizonte de 1 semana a un año.

• Se recacula cada mes para ajustarlo a las desviaciones.

Planificación de Materiales• Planificación de materiales (concepto,

requerimientos, ejemplos)

• Sistemas MRP (concepto, estructura)

• Sistemas MRP II (concepto, mecánica del sistema, ventajas e inconvenientes)

Planificación de materiales

Concepto. Proceso que permite identificar los componentes y

materiales necesarios para fabricar los productos finales requeridos, el número exacto de cada componente y las fechas en que se deben realizar y recibir los pedidos.

Sistemas MRP (Planificación de Requerimientos de materiales)

Programas de computación que permiten realizar la planificación de materiales en forma automatizada

Objetivo principal: asegurar la disponibilidad de la materia prima y los componentes necesarios para lograr la producción planeada.

Estructura de un sistema MRP

SistemaM

R

P

Entradas

PMP

Lista de Materiales

Archivo de Registro de Inventarios

Salidas-Pedidos planificados (fechas, cantidades)

-Reprogramación de fechas de entrega

-Datos de inventario

-Compromisos de compra

-Material en exceso

-Pedidos que no podrán cumplirse

Objetivo

“Conseguir materiales correctos, en el lugar adecuado y en el momento preciso partiendo de los datos del plan maestro”.

Concretando en logros menores.• Asegurar la disponibilidad de

materiales y componentes.• Mantener un bajo nivel de

inventario.• Reaccionar ante posibles

imprevistos.• Adelantar o retrasar trabajos en

función de cambios en la fecha de entrega.

CONCLUSIONES• El éxito de Toyota existe porque las personas avanzan en la

dirección adecuada, se está haciendo lo mismo que se ha hecho siempre, no hay un genio detrás de la empresa. Simplemente se hace lo que se considera correcto y se intenta cada día mejorar hasta el último detalle, sea pequeño o de gran movimiento.

«…una dirección comprometida, una formación adecuada y una cultura que haga que la mejora sostenida sea el comportamiento habitual desde el taller hasta la dirección»

• El MRP, toma el programa maestro de producción (PMP) y analiza a través de la lista de materiales de un nivel y verifica cuantos subensambles y partes se requieren después de generar las órdenes de trabajo para los requerimientos netos de producción.

“El MRP consta con un inventario de seguridad natural, ya que la receta al estar determinada a una formula, la materia prima en base a su densidad nos da producto demás a lo programado”