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Marzo - Abril 201428
ANTECEDENTES
El pasado día 11 de marzo de2014 se inauguró la Nueva Planta deClasificación Automática de EnvasesLigeros de Valsequillo. Esta Plantasituada en el Complejo Medioam-biental de Valsequillo en el Municipiode Antequera, siendo propiedad delConsorcio Provincial de RSU de Má-laga y concesionaria la UTE ENVA-SES LIGEROS DE MÁLAGA, forma-da por las empresas FCC y Urbaser,tras el concurso licitado por el Con-sorcio para su explotación.
En esta instalación se tratan los re-
siduos de envases ligeros proceden-tes de los 89 municipios que confor-man el Consorcio y ha sido diseñadateniendo en cuenta, no sólo para dartratamiento a los residuos produci-dos, si no con previsión de un incre-mento de la producción de los mis-mos para los próximos 15 años, queviene ligado con la ampliación de losequipos de recogida y el número decontenedores de envases ligeros.
Aunque en la actualidad cuenta conunas entradas de alrededor 7.000tn/año, se estima en un futuro poderalcanzar una capacidad de tratamien-to cercana a las 12.000 tn anuales.
DESCRIPCIÓN DELPROYECTO
La nueva Planta Automática ha si-do diseñada para una capacidad declasificacion de 3 Tn/h para la pro-ducción actual y ampliable a 6 Tn/hcuando las necesidades de produc-ción lo exijan. El importe total delProyecto Ejecutado ha sido de3.687.384,16€, teniendo como ob-jetivo maximizar el aprovechamien-to de los residuos seleccionados yreduciendo la cantidad de residuosdepositados en vertedero.
El proyecto ha sido diseñado utili-
UTE ENVASES LIGEROS MÁLAGA
Proyecto de automatización dela planta de envases ligeros de
Valsequillo (Málaga)
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zando equipos con la tecnología másavanzada para este tipos de procesoy ha contemplado las siguientes me-joras sobre la instalación:
• Suministro y montaje de los Equi-pos que componen la Nueva PlantaAutomática de Envases, que se des-criben a continuación.• Nueva instalación para el sumi-nistro eléctrico, así como el siste-ma de control y programación delnuevo proceso automático de losequipos.• Arreglo de la cubierta de la nave detratamiento y reparación de desper-fectos en cerramientos, puertas ymuros de la nave.• Aumento de superficie de acopio desubproductos, con la construcción demuros trojel para su almacenamiento.• Ejecución de una nueva nave tallerde 177m², para los vehículos de laplanta y los equipos del servicio deRecogida de Envases gestionadotambién desde este centro.• Construcción de un lavadero parala limpieza de vehículos.• Reforma y ampliación de oficinasactuales.• Ampliación de zona de aparca-mientos disponiendo de 1.867m², asícomo mejoras en la urbanización yacerados.
• Separación de la red de pluviales ylixiviados.• Implantación de un sistema de ai-reación estática en la planta de trata-miento, que permite la renovación ycirculación del aire.• Aislamiento térmico de la cubiertade la nave en la zona de los separa-dores ópticos.
Las premisas consideradas a la
hora de diseñar la modificación de lalínea de la Planta son las siguientes:
• Máxima flexibilidad de operación.• Elevado grado de automatizaciónde la instalación.• Diseño de las infraestructuras einstalaciones acorde con el entorno,tanto desde el punto de vista funcio-nal como estético.
Automatización de la Planta de Envases de Valsequillo (Málaga) I REPORTAJE
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30 Marzo - Abril 2014
REPORTAJE IAutomatización de la Planta de Envases de Valsequillo (Málaga)
Plano general de la instalación
Diagrama de flujos del proceso
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• Capacidad de absorber incremen-tos de entradas de residuos, para ga-rantizar su operatividad durante la vi-da útil de la Planta.• Maximización de los productos va-lorizables.• Minimización del impacto ambien-tal, tanto en la fase de explotacióncomo de construcción.• Minimización de la cantidad de re-chazo con destino a depósito con-trolado.• Elevada flexibilidad en el rendi-miento del proceso.• Elevada disponibilidad temporal ytécnica de la instalación.• Flexibilidad en los productos valori-zables clasificados en cuanto a laelección de los mismos, de su cali-dad y sus cantidades, con un máxi-mo volumen de producción.• Control y regulación en todos lospuntos de proceso de la instalación.• Cumplimiento de las normativasrequeridas correspondientes.• Optimización del empleo de ener-gía en la globalidad del proceso.• Máximo aprovechamiento de losequipos e instalaciones existentes.• Garantía de disponibilidad superioral 95 % respecto al tiempo total detrabajo de la línea previsto.• Eliminación de obstáculos en lasentradas que puedan provocar cue-llos de botella en algún punto de lainstalación.• Adecuación de las condiciones er-gonómicas y relativas a la seguridady salud para los trabajadores queocupen los distintos puestos de lainstalación.• Cumplimiento de las normas y pro-cedimientos de calidad y medio am-biente en la instalación.
NUEVA LÍNEA AUTOMÁTICADE ENVASES LIGEROS:DESCRIPCION DEL PROCESO
Una vez los vehículos recolecto-
32 Marzo - Abril 2014
REPORTAJE IAutomatización de la Planta de Envases de Valsequillo (Málaga)
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res han cumplimentado el procesode recepción y pesaje se dirigen alárea de recepción de residuos situa-da en el interior de la nave de recep-ción y acopio de residuos.
Mediante pala cargadora se proce-de a la alimentación del material des-de la playa de descarga sobre el ali-mentador de la línea.
Dicho alimentador descarga en lacinta de triaje primario donde se re-tira el material voluminoso, tras elcual el resto de envases entran enun trómel o criba rotativa en el cualse producen dos tipos de filtradodependiendo del tamaño de la cribainterior:
• Primer tramo (120x250 mm) o debotellería, es conducida al separadorbalístico.• Segundo tramo (400x400 mm), nor-malmente bolsas cerradas, es condu-cida a un abrebolsas, el cual tras rea-lizar su función descargará el materialen la cinta junto con el del primer tra-mo y hasta el separador balístico.
El separador balístico es un equi-po de selección de residuos basadoen un sistema de pedales con cribasdesplazables que gracias a un de-terminado grado de incl inación(ajustable), permite la discrimina-ción de tres tipos de materiales se-gún su granulometría y densidad:los rodantes, tipo envases ligeros ylatas (que son impulsados haciaatrás por los pedales y se extraenen la parte inferior del equipo), losplanares, tipo papel y cartón, plásti-co film, etc que se desplazan haciala parte delantera del separador ydesde esta posición son clasifica-dos y los restos de fracción orgánicay pequeños impropios (piedras, are-na, etc...) que son cribados por elpropio sistema de pedales que tie-
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Automatización de la Planta de Envases de Valsequillo (Málaga) I REPORTAJE
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nen un tamaño de criba de 50 mmde y que se recogen en la parte in-ferior del equipo.
Tras el paso del material por el tró-mel y el balístico, la línea de clasifi-cación se divide en tres:
Fracción fina: contiene en sumayoría materia orgánica, plásticono envase, vidrio, etc. Se considerarechazo y es depositado en un con-tenedor con destino vertedero.
Fracción planar: formada porpapel-cartón y plástico film principal-mente, pasa por una campana auto-mática de aspiración de film. El ma-terial no seleccionado pasa a untriaje secundario para seleccionar elflujo de residuos materiales recicla-bles y el resto pasa a rechazo.
Fracción rodante: Este mate-rial es conducido a través de cinta
transportadora hacia la zona auto-matizada, previo paso bajo un sepa-rador magnético que retira el mate-rial férrico de la línea, cayendo éstea la prensa de metales actual. En laposición de vertido de una cinta aotra se dispone una campana auto-
mática de aspiración de film. La cin-ta transportadora que recoge el ma-terial del balístico deposita el mate-rial en una cinta aceleradora quetransporta el material hasta el primerseparador óptico (1 válvula) que rea-liza la separación plástico/no plásti-
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REPORTAJE IAutomatización de la Planta de Envases de Valsequillo (Málaga)
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co. El plástico separado cae a otracinta aceleradora que lleva el mate-rial hasta el segundo separador ópti-co (1 válvula) que realiza la separa-ción del plástico PET. El material noseparado continúa hasta el tercerseparador óptico (2 válvulas) quediscrimina entre PEAD y PlásticoMIX.
El material considerado como noplástico por el primer óptico siguehasta el cuarto óptico (2 válvulas)que separa en tres fracciones, brick,plástico (errores del primer separa-dor) y rechazo. El brick, al igual que
los materiales plástico recuperados,cae a una cinta transportadora parasu control de calidad.
Tanto los materiales plásticos co-mo el brick recuperados caen a cin-tas transportadoras en las que se re-aliza el control de calidad y cadamaterial se almacena en un silo au-tomático que mediante transporta-dor de tablillas alimentará a la pren-sa para la obtención de balas de losdistintos subproductos.
El material plástico que se separadel cuarto óptico se recircula para su
reproceso. El rechazo es transporta-do hasta un separador de induccióndonde se retira el aluminio.
Los materiales no seleccionadospor el separador de inducción sondepositados en la cinta transporta-dora que deposita el material en lacinta de triaje secundario. Sobreesta cinta se disponen puestos detriaje que pueden seleccionar delflujo de residuos material no selec-cionado por los separadores ópti-cos, aumentando por tanto la efi-c iencia en la recuperación demateriales valorizables.
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Automatización de la Planta de Envases de Valsequillo (Málaga) I REPORTAJE
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• LEBLAN, ENCARGADA DEL DISEÑO, INGENIERÍA, FABRICACIÓN Y MONTAJE DE LA PLANTA •
Leblan ha participado en el proyecto de automatización de la planta de envases de Valsequillo en Málaga, realizando el diseño,ingeniería general, ingeniería de detalle, fabricación, montaje y puesta en marcha de la instalación.
El alcance del suministro ha sido el siguiente:
• Desmontaje de equipos existentes no reaprovechados.• Reforma y acondicionamiento de alimentadores metálicosexistentes.• Reubicación y acondicionamiento de separador magnético,separador de inducción y prensas existentes.• Reforma de cabina de triaje secundario.• Conjunto de cintas transportadoras.
• Tromel de clasificación.• Pinchabotellas de PET.• Cabina de triaje de calidad anterior a prensado.• Conjunto de plataformas, estructuras y tolvas nuevas.• Conjunto de separadores ópticos e instalación neumática co-rrespondiente.• Sistema de captación de plástico film.