Centro de Distribución Santa Clara

REORGANIZACION DEL ALMACEN DE PRODUCTOS TERMINADOS

Denominación del proyecto

ANALISIS DEL PROBLEMA

Para la identificación de las causas y solución de los problemas se usarán diferentes métodos conjuntamente como son:

LLUVIA DE IDEAS

Diagrama de Ishikawa (causa-efecto)

Diagrama de Pareto

Cadena de suminist ro - KC

Planta

SUPPLY CHAIN

Insumos

P. TERM.

Forecast

Plan de Compras

Budget

P. T.

Pedido

Pedido

P. T.

Materiales

O. C.

PlanProd.

Alm. P. T.

Alm. S. T.

Alm. M. P.

Distribución

Compras

Proveedor

Planeamiento

Marketing Ventas

Clientes

Picking

P.PROC

P.PROC

LLUVIA DE IDEAS – AREA CON PROBLEMATICA • La encuesta fue realizada al personal de planta Pte piedra para

determinar el área que involucra nuestra problemática.N° Nombre y Apellido Cargo

1 Jorge Abril Coordinador CD planta

2 Carlos Chipana Asistente Almacén

3 Dante Moran Coordinador CD planta

4 Carlos Padilla Coordinador Distribución

5 Jim Castro Coordinador Distribución

6 Freddy Acasiete Asistente Almacén

7 José Córdova Analista de Inventario

8 Percy Soto Mayor Coordinador CD planta

Moisés Huajan Analista de Inventario

Área de almacén (falta de espacio)

Mala distribució

n del almacén

Compras de los

productos falta de

comunicación con

almacén.

Demora en las ordenes de compra

con diferencia de precio

Demora en la documentaci

ón facturación

Demora en área

de distribuci

ón

No apoyo por parte del área de ingreso en momentos de aumento de despacho

El peso de las votaciones esta ponderado con los siguientes pesos:El problema mayor tendrá peso 5, e ira disminuyendo hasta llegar al menor problema, que tendrá un peso de 1.

Diagrama de Pareto Gracias al diagrama de

Pareto, aplicado a los problemas que

afectan Y determine que la falta de espacio

en el área de almacén es el

problema que más se enfatiza dentro

de la empresa

DIAGRAMA DE ISHIKAWA (CAUSA-EFECTO) – AREA CON PROBLEMATICA

Aquí vemos cuales son las posibles causas que están

generando el principal problema.

ANALISIS DEL RESULTADO

AREA DE ALMACEN

Proceso de Entrada ALMACEN

Paletizado

Emisión de etiqueta de código de barras y etiquetado de

pallets

WMS informa al operador donde el

pallet debe ser almacenado

Producción

Operador carga el pallet y hace la lectura de la etiqueta de código de

barras

Operador almacena el pallet en el

anaquel

Operador lleva el

pallet hasta el muelle

Proceso de Salida

Operador pickea los pallets, haciendo la

lectura del código de barras

WMS informa al operador cual

pallet debe pickear.

Carga e inicio de distribución

Planificación de Carga

Sistema informa el pedido al WMS

WMS informa al operador en que

doca el pallet será cargado

PDV

Antecedentes acerca del almacénEn el almacén, se puede observar que los productos que se comercializa, están siendo cada vez mas solicitados, y esto se refleja en la falta de espacio de almacenamiento.

Además de esta falta de espacio, se presentan otros problemas, tales como la demora al momento de brindar mantenimiento a los productos, errónea ubicación, demora en estos cambios, aumento en el índice de errores de despacho, entre otros.

Objetivos

•Reducir el tiempo que se toman los operarios en despachar la mercadería.•Minimizar el margen de error que puede existir, al momento de despachar la mercadería.•Optimizar el uso del espacio que tenemos dentro del almacén, y que aun no ha sido

A A B C C D D E E F F G G H H I I J J K K L L M M

N N

B

A

C

D

C

D

01

Montacargas

Zona de

Despacho

Zona de

Despacho

B

A

B

Oficinas

ZONA 50 C - H

ZONA 40A

ZONA 40B

ZONA 40C

ZONA 50A

ZONA 50B

SS.HH.

ZONA 60

03

05

07

09

11

12

13

15

17

Entrada al almacén

19

Zona 10

Zona 20

Zona 30

Z

O

N

A

40

Z

O

N

A

50ZONA

70

MAPA ACTUAL DEL ALMACEN PT

LLUVIA DE IDEAS – AREA DE ALMACEN

Sobre stock de

productos

Despachos en grandes volúmenes

por planeación

Productos sin

ubicación

Mantenimiento de los productos

Distribución de

anaqueles

El peso de las votaciones esta ponderado con los siguientes pesos:El problema mayor tendrá peso 5, e ira disminuyendo hasta llegar al menor problema, que tendrá un peso de 1.

Diagrama de Pareto

CUADRO DE ACCIONES CORRECTIVAS – AREA DE ALMACEN

DIAGRAMA DE ISHIKAWA (CAUSA-EFECTO) –SOBRE STOCK

DIAGRAMA DE ISHIKAWA (CAUSA-EFECTO) –DESPACHO EN GRANDES VOLUMENES.

APLICANDO LAS MEJORAS

El presente proyecto busca cubrir la falta de espacio que existe en estos momentos en el almacén, debido al aumento del ingreso de los productos. Para poder cubrir

esta necesidad, se plantea construir una locación más hacia arriba en cada anaquel de la zona 20. De esta forma ganaríamos un espacio de 60 cm de largo, 1 metro de

ancho y 50 cm de altura.

El almacén cuenta con 28 anaqueles, y cada uno de ellos contaría con 23 compartimientos de esta manera aumentaríamos una locación en cada uno de los

compartimientos, que al final me darían 644 espacios de almacenamiento para ubicar mercadería.

En este cuadro muestra los movimientos por zonas

Aumento de ITEMS y reduciendo tiempos.

Diagrama de Pareto - zonas de mayor movimiento

Aumento de Códigos por jornada

Para hallar el costo-beneficio del proyecto, como vimos estamos haciendo un seguimiento, a los Ítems que tiene que mayor movimiento por lo que la información que se muestra son los días que hay mas despacho de mercaderías (sábados solo se trabaja medio día)Sabiendo que la producción diaria del despacho es de 140 líneas promedio por trabajador en un día de trabajo de 8

horas laborales y que por pedido tardan 3.42min. Para la cual se tomara los días jueves, Viernes Sábados por ser los días de mayor movimiento.Sabiendo que en el área de despacho son 6 auxiliares pero solo 4 auxiliares haremos estudio: La producción para los 4 auxiliares promedio en el área de despacho es la siguiente (días de mayor movimiento)

A continuación, se muestra un cuadro consolidado (promedio), en el que se observa el Número total de pedidos durante los días de seguimiento, así como también los ingresos que generan al día los pedidos despachados, y los minutos empleados en los mismos por los 4 trabajadores.

En un día habitual, puedo despachar con un total de 560 Ítems.Durante ese día, tendremos una demora de 1916 Minutos.Invertiremos 480 Minutos de trabajo.Ahora procederemos a calcular, usando nuestra mejora: Usando la cercanía de los repuestos se sabe en un día un Picker puede recoger 104 líneas o Ítems por lo que reduciendo el espacio de recojo de pedido a otro se puede realizar de la siguiente manera •El picker podrá solo recoger los repuestos de mayor movimiento en la zona creada llamada “MOVE” esta zona le permitirá encontrar todo los códigos que se encuentra con mayor movimiento ahora aplicando en la mejora:

•Realizaremos nuestros cálculos para determinar cuantos minutos disminuiremos en tiempo de despacho por línea:

3.42 mi ----------- 25 metros (1 despacho recorrido) * 140 ítems =478 min X min ------------- 10 metros (a este tiempo queremos reducir)

3.4x 10 25

1.36 min * 140Items= 190 Min

Reducimos el tiempo en 288 min

Para los 4 auxiliares que elaboraron tanto en la zona de despacho

ANTES (140x3.42 = 479) – MEJORA (140 x 1.36 = 190) = 289/1.36min = ITEM 213 que se pueden hacer de mas con la mejora.

En este grafico se muestra el aumento de Ítems por día

Entonces decimos que la cantidad de Ítems en una jornada normal aumenta considerablemente

ANTES

Disminución de costo de Mano de obra

Lo que se trabaja dentro de un día normal

Lo que se obtendría aplicando la mejora

1 El operador recibe la orden (oficina) cual pallet debe pickear.

El Operador Inspeciona y hace la lectura del código de barras

Operador recibe la orden de donde el pallet será cargado.

Operador lleva el pallet hasta la doca

Operador pickea los pallets3

4

1

2

3

4

1

2

1

Total 3.42 min ACTUALTotal 1.36 min MEJORADO

DOP – El despacho de un obrero

15 s

1 min 2

30 s

2Camina

Maquina

Inspecciona

Pickea

Verifica

40 s

Camina

Pickea

Inspecciona

Maquina

Verifica17 s

1 min

10 s

10 s

10 s

21 s

20s

25 s

Grafico muestra la disminución del costo mano de obra

Costo x día Costo x mes Costo x anual Costo 12 Obreros

0.00

20.00

40.00

60.00

80.00

100.00

120.00

140.00

Costo-hora-hombre(actual)Dismunicion costo-hora-hombre(mejora)

Obtendremos un beneficio cuantitativo de

lo siguiente:

Nosotros pagamos por metro cuadrado = $ 4Nuestro almacén de productos terminados cuenta con 72 metro2 de ancho y 49m2 entonces decimos que nuestro almacén cuenta con capacidad 3528 m2 El gasto por almacén $14720 mensuales •Para aumentar la cantidad de espacio que nos va hacer útil vamos a “redistribuir la zona 20 para la cual se necesita juntar los anaqueles en forma más elevada de la letra H hasta la N el espacio que quedara será usado por la zona 50, 30,40 la cual serán reutilizados por mas productos que se encuentran en estas zonas y que tienen mayor movimiento.•Los espacios vacíos que dejaran estos productos serán usados por otros , esto ayudara a mejorar la distribución de los productos que están sobre estoqueados y también para dar paso a producto que tiene mayor volumen para que puedan darle mantenimiento.•Todo esto permitirá un ahorro para empresa por lo que se evitara alquilar más espacio.

Beneficio sobre el alquiler de espacio

1.Puntos de mejora sobre la Zonas 201.Si la zona 20 se distribuirá de la siguiente manera:

Por unitarizacion, Los producto serán seleccionado y serán ubicados en la zona desde la letra I hasta la N.

No se considerara el movimiento del producto por lo que se podrá despachar sin ningún problema ya que se cuenta con la maquinaria necesaria para poder llegar hasta las zonas más elevadas.

Por flexibilidad, Los productos flexibles también se ubicaran en esta zona más alta ya nos permite tener menos riesgos al dañarse y puedan quebrarse, sabiendo que al colocar estos productos en zonas alta se evitara el riesgo de accidentes por parte del personal

Nuestro nuevo ahorro será la siguiente manera:•La Zona 20 se reducirá a la mitad por lo que nos deja un espacio de 22 mts de anchoX 12.5 de largo.•En la zona 40 se reubican se trasladara dejándonos unos 12x7 metros cuadrado sabiendo •En la zona 50 se reubicara dejándonos unos 12X7 metros cuadrados.

ANTES

Modificación de anaqueles

Una anaquel cuenta con 23 compartimientos cada uno de los compartimientos se dividen en 8 locaciones que son entre A –H y cada una de estas locaciones mide 1 metro largo X 60cm de ancho y 50cm de altura.

Plano de la mejora del Almacén

La cual no deja como recuperación de espacio lo siguiente

Entonces podríamos obtener un ahorro de 1100+336+336= $1772 mensuales

COSTOS PARA EL PROYECTOS

Costo directo con el proyecto (6meses)

El proyecto incluye los siguientes costos:•Costo de la construcción de anaqueles (Incluido materiales y mano de obra) : S/. 10550Supervisor de almacén (S/. 1500.00 *12meses) : S/. 18000 •Auxiliares de almacén (6) para el ordenamiento de la mercadería durante 1 mes S/850* mes : S/ 10200• Equipos y Maquinaria (Etiquetas, Mantenimiento,): S/. 1000COSTO TOTAL DEL PROYECTO S/. 39750

Desglose del costo de construcción de anaqueles y costo de la mano de obra

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

•Actualmente los gastos promedio de Mano de obra son de 850 por obrero. Aplicando la mejora el costo de mano de obra se reducirá a un 38% al mes, esto se logró debido a la disminución del tiempo de despacho por línea estudiando los movimientos por cada zona. •EL segundo punto de la mejora fue el espacio que se obtuvo para lo cual se reubico la zona 20,40,50,30 eso nos trajo como consecuencia un ahorro de espacio de 48% del total de metros cuadrados estos nos permite un ahorro de $ 17772 un ahorro al mes en el almacén.

•En este tercer punto diremos que gracias al estudio determinado de las zonas 10 hasta 80 se concluyo que el almacén tiene para desarrollar una mejora con respecto a los despachos que se viene haciendo, este análisis demuestra que lo productos se debe ubicar de acuerdo a su movimiento al hacerlo de esta manera nos permite:

1. Reducir tiempos de entrega de Despachos que significa mayores ingresos económicos.2. Mejorar disposición de los productos o repuestos.3. Ahorro en posibles alquileres de espacio en futuro próximo4. Los Picker realizaran sus labores con mayor seguridad ya que no tendrá la necesidad de usar equipos o

maquinaria 5. En el área de ingreso la acumulación de repuestos será menor ya que habrá espacio para poder acumularlo y

eso evitara la el aumento de repuestos en esta zona.

CONCLUSIONES

RECOMENDACIONES

•Se recomienda a la organización despertar el interés en el personal de todo el almacén para el logro de los objetivos trazados por el presente proyecto con charlas y reuniones.

•Mantener constante los diálogo entre el personal obrero para incentivar cultura organizacional en las demás áreas de la empresa.

•Analizar las consecuencias de no tomar acción para disminuir el porcentaje de desperdicios de tiempo ya que eso tras un costo en el que incurren los mismos.

Gracias