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INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE

COATZACOALCOSINFORME FINAL DE RESIDENCIAS

PROFESIONALES

INGENIERÍA BIOQUÍMICA

DESMANTELAMIENTO DE PLANTAS DE FUERZAS CON MEDIDAS DE SEGURIDAD, SALUD Y

PROTECCIÓN AMBIENTAL.

REFINERÍA GENERAL “LÁZARO CÁRDENAS”

I.Q. HAYDE RUMAYOR

ZURIEL ARAM CARRILLO LÓPEZ11080485

COATZACOALCOS VERACRUZ09/09/2015

ALUMNO:

ZURIEL ARAM CARRILLO LÓPEZ

CARRERA:

INGENIERÍA BIOQUÍMICA

NUMERO DE CONTROL:

11080485

SEMESTRE Y GRUPO:

9B

ASESOR INTERNO:

HAYDE RUMAYOR

FECHA:

NOVIEMBRE DEL 2015

ÍNDICE

PÁG.

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INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS

DESMANTELAMIENTO DE PLANTAS DE FUERZAS

CAPÍTULO I - PROTOCOLO DE LA INVESTIGACIÓN

INTRODUCCIÓN

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1.1 ANTECEDENTES

1.1.2 ENUNCIADO DEL PROBLEMA

1.1.3 PREGUNTAS DE INVESTIGACIÓN

1.1.4 JUSTIFICACIÓN

1.2 OBJETIVO GENERAL Y ESPECÍFICOS

1.3 MARCO CONCEPTUAL

1.4 DISEÑO METODOLÓGICO Y TÉCNICAS DE INVESTIGACIÓN

1.5 CALENDARIO DE TRABAJO

CAPITULO II - MARCO TEÓRICO

CAPITULO III - ANÁLISIS Y DISEÑO

CAPITULO IV- PRESENTACIÓN DE RESULTADOS

CONCLUSIONES, RECOMENDACIONES E IMPLICACIONES.

BIBLIOGRAFÍA

ANEXOS

INDICE DE TABLAS Y FIGURAS

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TABLA (1.1): GENERACIÓN DE VAPOR Y CAPACIDAD UTILIZADA DE LAS CALDERAS BF-501 Y BF-502 EN EL AÑO 2013

TABLA: (1.2): GENERACIÓN DE VAPOR Y CAPACIDAD UTILIZADA DE LAS CALDERAS BF-501 Y BF-502 EN EL AÑO 2014

TABLA: (1.3): TIEMPO DE OPERACIÓN DE LAS CALDERAS EN LOS AÑOS 2014 Y 2015

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INTRODUCCIÓN

La caldera CB-4 con una capacidad de generación de 215 Ton/hr instalada marca

Babcock & Wilcox, en la Termoeléctrica No 3, inició su operación en el año de

1988, habiéndose realizado su última reparación en el 2005, y una rehabilitación a

punto cero en el 2010. Esta caldera quema principalmente Combustóleo con

quemadores atomizados con aire con un alto contenido de azufre; lo cual provoca

un daño mayor en la tubería de la caldera y sus auxiliares.

La confiabilidad y continuidad en la operación del sistema de generación de vapor

es de vital importancia para la operación continua de las plantas de proceso ya

que la generación de vapor contribuye a la generación de energía eléctrica que es

primordial en el esquema de operación de los procesos.

Los trabajos que van a realizarse están encaminados a eficientar, y dar de baja la

operación de las caldera BF-501 y BF-502, en forma segura y confiable para evitar

paros no previstos o de emergencia los cuales interrumpen la generación de vapor

y energía eléctrica y por consecuencia la producción de las plantas de proceso, en

algunas ocasiones se consume de energía eléctrica a la CFE con un alto costo,

impactando negativamente nuestro margen variable.

Por consiguiente, se tiene la necesidad de mantener las instalaciones y equipos

operando a su capacidad y eficiencia de diseño, lo cual evitará costosos paros por

las pérdidas en la producción, así mismo es importante que el personal que opera

éstas instalaciones y el sistema realice sus actividades en condiciones adecuadas

para garantizar la seguridad y salud ocupacional de acuerdo a lo establecido por el

reglamento de seguridad e higiene de Petróleos Mexicanos

La caldera es un mecanismo diseñado para transmitir el calor generado en un

proceso de combustión a un fluido contenido en la caldera, que puede ser agua u

otro fluido térmico. Las calderas pueden utilizarse para la producción de vapor

(para la generación de energía eléctrica o procesos de calefacción) o para la

producción de agua caliente (para sistemas de calefacción o suministros de agua

caliente sanitaria). Suministros de agua caliente sanitaria).

Los elementos básicos de que se compone una caldera, son los siguientes:

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Hogar o cámara de combustión: habitáculo en el que se realiza la reacción

de combustión.

Quemador: dispositivo que se encarga de realizar la mezcla del

combustible con el comburente para facilitar la combustión.

Intercambiador de calor: donde se realiza la transferencia de energía

térmica obtenida con la combustión al fluido térmico.

Salida de humos: conducto que conduce los gases generados en la

Combustión hasta la chimenea.

Las calderas se diseñan para requerimientos económicos específicos. De las

mediciones de eficiencia de una planta de vapor, el costo de la generación de

vapor es lo más importante, por lo que se recomienda llevar un registro exacto de

la cantidad de vapor generados desde el arranque de la caldera. Los medidores

de flujo de vapor, flujo de agua e indicadores de temperatura mostraran las

condiciones reales de operación de la planta en un instante dado y proveerán la

información necesaria para corregir condiciones de falla tan pronto como estas

ocurran. Esta información ayudara a los operadores a trabajar las calderas de

forma segura y económica por largos periodos de tiempo, reduciendo paros de

emergencia y desarrollando en general un carácter de servicio. En relación con lo

anterior se deben establecer resultados de operación estándar para cada planta

de vapor en particular.

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CAPITULO I

PROTOCOLO DE LA INVESTIGACION

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Planteamiento del problema

Antecedentes

Actualmente el sistema de generación y distribución de vapor de la refinería

general “lázaro cárdenas” del área de mina 1, para cubrir los requerimientos de la

plantas de proceso, se llevan a cabo a través de un anillo de red de distribución de

vapor interconectado con 5 niveles de presión (60, 30, 20,10.5 y 3.5 bar).

El sistema cuenta con los siguientes niveles de generación, en 60 bar con las

calderas CB-2, CB-3 y CB-4, en 30 bar con las calderas CB-5, en 20 bar con las

calderas BF-501 y BF-502, adicionalmente con las aportaciones en 20 bar de las

calderetas CB-1601 de azufre, FE-9 de FCC 1, y FA-509 de U-500 ; En 10 bar con

las calderetas V-2113 de NP, V-2114 de BTX y en 3.5 bar con las calderetas CH-1302 y CH-1303 de la planta de azufre.

Las caderas BF-501 y BF-502, con capacidad nominal de generación de 57 ton/hr

y 20 bar de presión cada una de estas, para la generación, utilizan gas

combustible de procesos de la refinería, procedente del cabezal de 10” de

diámetro con reducción de la línea a 8” para alimentación a la llegada a las

calderas.

Enunciado del problema

Durante el año 2012, la operación de las calderas BF-501 Y BF-502 mostraron

una capacidad utilizada de 76.1% y 75.1% respectivamente; a pesar de ser un año

en el que se registró más tiempo de operación para estas calderas ,

adicionalmente presenta una confiabilidad operacional muy baja , derivado a

frecuentes disturbios en la generación de vapor de 20 bar de estas calderas por el

arrastre frecuente de líquidos en el suministro de gas de procesos a pilotos y

quemadores los cuales fueron motivos de incidentes por salida de operación de

las unidades .

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GENERACIÓN DE VAPOR Y CAPACIDAD UTILIZADA DE LAS CALDERAS BF-501 Y BF-502

2013 PRODUCCIÓN GENERACIÓN T/MESPROMEDIO DE

PRODUCCIÓN T/HCAPACIDAD

UTILIZADA (%)

MESHRS

OP´N/MESBF-501 BF-502 BF-501 BF-502 BF-501 BF-502

ENE 744 19968 7933 27 11 47 19

FEB 672 0 16078 0 24 0 42

MAR 744 0 25879 0 35 0 61

ABR 720 0 9684 0 13 0 24

MAY 744 0 22035 0 30 0 52

JUN 720 0 20895 0 29 0 51

JUL 744 0 12135 0 16 0 29

AGO 744 0 0 0 0 0 0

SEP 720 0 0 0 0 0 0

OCT 744 0 0 0 0 0 0

NOV 720 0 0 0 0 0 0

DIC 744 0 0 0 0 0 0

TABLA: 1.1

En los años siguientes del 2013 a la fecha el comportamiento de producción y sus

capacidades utilizadas de las calderas bf-501 y bf-502 tomando como fuente de

información los históricos de producción de los años mencionados, fueron muy

bajos afectando también el promedio de producción anual.

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GENERACIÓN DE VAPOR Y CAPACIDAD UTILIZADA DE LAS CALDERAS BF-501 Y BF-502

2014 PRODUCCIÓN GENERACIÓN T/MESPROMEDIO DE

PRODUCCIÓN T/HCAPACIDAD

UTILIZADA (%)

MESHRS

OP´N/MESBF-501 BF-502 BF-501 BF-502 BF-501 BF-502

ENE 744 14,331 0 19 0 34 0FEB 672 15704 0 23 0 41 0MAR 744 4413 0 6 0 10 0ABR 720 0 0 0 0 0 0MAY 744 0 0 0 0 0 0JUN 720 0 0 0 0 0 0JUL 744 0 0 0 0 0 0AGO 744 0 0 0 0 0 0SEP 720 0 0 0 0 0 0OCT 744 0 0 0 0 0 0NOV 720 0 0 0 0 0 0DIC 744 0 0 0 0 0 0

TABLA: 1.2

La caldera BF-501 en el año 2013 únicamente opero 23 días, en el año 2014

opero 60 días, durante los 2 primeros meses de este año y desde esta salida de

operación en marzo del 2014 a la fecha actual no ha operado, 2015 cero días de

operación.

La caldera BF-502 en el año 2013 opera 147 días durante los 6 primero meses de

este año, con un promedio de 25 días por mes, quedando fuera de operación a

partir de julio del 2013 hasta la fecha , lo cual para el año 2014 con cero días de

operación y 2015 cero días de operación.

TIEMPO DE OPERACION

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HRS. DE OPERACIÓN HRS. DE OPERACION

2013HRS

OP´N/MESBF-501 BF-502 2014

HRS OP´N/MES

BF-501 BF-502

ENE 744 562 443 ENE 744 693 0FEB 672 0 480 FEB 672 623 0MAR 744 0 744 MAR 744 77 0ABR 720 0 436 ABR 720 0 0MAY 744 0 725 MAY 744 0 0JUN 720 0 638 JUN 720 0 0JUL 744 0 0 JUL 744 0 0AGO 744 0 0 AGO 744 0 0SEP 720 0 0 SEP 720 0 0OCT 744 0 0 OCT 744 0 0NOV 720 0 0 NOV 720 0 0DIC 744 0 0 DIC 744 0 0

TABLA: 1.3

Derivado de la problemática que presentan estas dos calderas durante su operación se tienen contemplados los siguientes proyectos de inversión

BF-501: Rehabilitar la caldera, compresores y periféricos, con actualización del sistema de control distribuido e instrumentación de campo.

BF-502: Rehabilitar la caldera, compresores y periféricos con actualización del sistema de control distribuido e instrumentación de campo e instalación de bomba P-1407 A

Justificación

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El proyecto se justifica técnicamente porque:

Se cumple con los programas de producción de Pemex – Refinación.

Se tendrá una operación segura y confiable de las plantas de proceso y

servicios principales al contar con un sistema de distribución de energía

eléctrica rehabilitado.

Se obtendrá el máximo beneficio y rendimiento de los equipos.

Se evitará al mínimo los paros no programados o de emergencias en las

plantas de proceso por salidas imprevistas de del sistema de distribución de

energía eléctrica

Incrementar el índice ocupacional de la caldera.

Reduce los costos de operación por consumos de servicios auxiliares

externos como la energía eléctrica de CFE.

Objetivo general Desincorporar plantas de fuerzas “(calderas de vapor BF-501 Y BF-502 ) y sus

auxiliares, con respecto a las actividades que conformaran el plan de prevención

de accidentes de trabajo, protección de la salud de las personas y el cuidado y

preservación del medio ambiente durante los trabajos que se desarrollaran.

Objetivos específicos

Evaluar el impacto de la puesta fuera de operación y desmantelamiento de la

instalación, en el proceso y operaciones del centro de trabajo.

Identificar y evaluar los riesgos asociados a las actividades de puesta fuera de

operación y desmantelamiento de la instalación.

Cumplir los aspectos legales derivado del desmantelamiento (por ejemplo:

gestionar la baja de los recipientes sujeto a la presión ante la secretaría del

trabajo y previsión social).

Disminuir emisiones a la atmosfera cumpliendo con la norma NOM- 085

ECOL-1994

Marco conceptual

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Pemex Refinación desarrolla sus operaciones industriales con la conciencia que

por su naturaleza son de alto riesgo, por lo que todos los días los trabajadores de

esta empresa nos esforzamos y comprometemos con la Seguridad, Salud en el

Trabajo y la Protección Ambiental mediante la administración de sus riesgos, el

cumplimiento normativo con disciplina operativa y la mejora continua.

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Para administrar estos riesgos nuestra empresa cuenta con el Sistema Pemex

SSPA integrado por las 12 mejores Prácticas Internacionales (12MP), y tres

subsistemas de administración: Seguridad de los procesos (SASP), Salud en el

Trabajo (SAST) y Ambiental (SAA).

El proceso de disciplina operativa en las actividades diarias es el motor para que

el personal conozca, entienda y aplique correctamente los procedimientos que le

competen, por lo que la revisión y actualización de los procedimientos debe ser

una actividad permanente que contemple los aspectos de SSPA, para la

realización segura de los trabajos.

Hipótesis

Estas calderas operaban con variables de proceso fuero de los valores de diseño,

derivado de la obsolescencia de los equipos del sistema de control operacional,

que actualmente se mantiene en transmite lo cual se demuestra, en el análisis

costo-beneficio que los costos de rehabilitación en estas unidades con baja

eficiencia y con mucho equipo obsoleto sería poco rentable por lo que se

considera factible realizar los transmites de baja des estas dos calderas.

Se analizó la posibilidad de gestionar las bajas por obsolescencia de la caldera

BF-501 y BF-502 evaluando la factibilidad de mantener el suministro adecuado a

los cabezales de vapor sin que represente un riesgo operativo para las plantas de

proceso de Mina 1 detectándose que las calderas CB-2, CB-3, CB-4 Y CB-5

pueden cubrir perfectamente la demanda de vapor y condensado de manera

confiable y segura contando con las válvulas reductoras de presión 30/20 en

óptimas condiciones de operación.

Diseño metodológico y técnicas de investigación

1-Censo actualizado de las instalaciones industriales

Siempre que se proyecte el desmantelamiento de una instalación industrial en la

que se procese, almacene, transporte o maneje energía o sustancia química

peligrosa se debe aplicar lo dispuesto en el presente documento normativo.

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En cada centro de trabajo de PEMEX Refinación, se debe de contar con un censo

actualizado de las instalaciones industriales (proceso, servicios principales,

almacenamiento, transporte) que incluya al menos la información siguiente.

Nombre de la instalación

Nombre del licenciador

Objetivo de la instalación

Año en que inició sus operaciones

2- Formación del grupo multidisciplinario de desmantelamiento

Siempre que se proyecte sacar de operación y posicionar en condición “LIBRE DE

RIESGO” una instalación industrial con el propósito de su desmantelamiento

posterior, se debe forma un GRUPO MULTIDISCIPLINARIO DE

DESMANTELAMIENTO (GMD).

La composición del GMD debe incluir personal de especialidades siguientes y su

dirección debe ser del personal de operación.

Operación

Inspección Técnica

Seguridad Industrial y Protección Ambiental

Mantenimiento de plantas

Ingeniería

Fuerza y servicios principales

Cuando se trate de instalaciones industriales que ya se encuentren fuera de

operación, el GMD se debe formalizar al menos 60 días naturales antes del inicio

de actividades de desmantelamiento.

Siempre que sea posible se recomienda que el GMD se integre con personal que

haya participado durante la operación normal de la instalación a desmantelar.

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3- Avaluación por el” acta constitutiva del grupo multidisciplinario del desmantelamiento”

La formación del GMD debe estar avalada por un “ACTA CONSTITUTIVA DEL

GRUPO MULTIDISIPLINARIO DE DESMANTELAMIENTO” que incluya al menos

la información descrita.

4- Planeación para posicionar a la instalación en condición “LIBRE DE RIESGO”

El GMD debe planear y programar actividades a realizar con el propósito de

posicionar a la instalación en condiciones “LIBRE DE RIESGOS” para su

desmantelamiento seguro; esta actividad debe incluir al menos el análisis de las

actividades siguientes:

selección y recopilación de la documentación de diseño de la instalación.

Realización de la administración del cambio

Delimitación de la instalación a desmantelar

Identificación de los puntos de bloqueos de energía y materiales peligrosos,

de y hacia la instalación.

Identificación de los dispositivos de bloqueo y tarjetas de aviso; así como,

de las herramientas requeridas para el bloqueo de energía peligrosa.

Identificación y acopio o elaboración de los procedimientos aplicables para

el vaciado, purgado y tratamiento o disposición de la sustancias químicas

peligrosas residuales.

Identificación y acopio o elaboración de los procedimientos aplicables para

el lavado, vaporizado, energizado o neutralizado de equipos y tubería,

incluyendo la identificación de los puntos de suministro de agua, aire o

vapor.

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Selección y cuantificación de los recursos humanos y tecnológicos,

necesarios.

El GMD debe contar con un archivo físico en que integre los registros que se

generen con motivos de la puesta fuera de operación y actividades para

posicionar la instalación en condición “LIBRE DE RIESGO”.

5- Ejecución de las actividades para posicionar a la instalación en condición “LIBRE DE RIESGOS”

La etapa de ejecución de actividades de posicionar a la instalación en condiciones

“LIBRE DE RISGOS” Del acopio de la documentación de diseño de acuerdo al

numeral 2.2.5 de la guía técnica de tecnología del proceso

800/16000/DCO/GT/005 /10.

El GMD debe contar con la documentación establecida en el numeral 2.2.5 de la

Guía Técnica de la tecnología de Proceso 800/16000/DCO/GT/005 /10.

El GMD debe contar además de lo establecido en el inciso anterior con la

documentación siguiente:

1) Manual de operación de la instalación

2) Procedimientos específicos de operación de equipos.

3) Especificaciones de diseño de tuberías y equipos, incluido los servicios

principales.

4) Hoja de datos de seguridad de sustancia.

5) Diagrama de tubería e instrumentación actualizados, incluyendo los servicios

principales

6) Diagrama de flujo de proceso

7) Plano de localización general del equipo

8) Diagrama del sistema del drenaje: pluvial, aceitoso, químico y sanitario.

9) Diagrama de los circuitos y sistemas eléctricos (unifilar, clasificación de áreas

eléctricas, esquemático, eléctrico, rutas de cables, entre otros.)

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10)Diagrama del sistema de tierras

11)Plano de sistema de comunicación y datos.

12)Plano de instalación subterránea desde, hacia o a través de la instalación

(drenaje, agua, contra incendio, y cableado eléctrico, entre otros.)

13)Planos de los sistemas de detención y mitigación.

14)Planos de los sistemas de desfogue.

15)Planos mecánicos de recipientes.

16)Último informe del diagnóstico del estado físico que guardan los equipos

elaborado con base a la edición vigente del documento DG-SASIPA-SI -4002.

El GMD debe registrar esta actividad empleando el formato 300-90000-DG-ASP-

05208.De la administración del cambio.

6.-Realización de la administración del cambio

El GMD debe realizar la administración del cambio, aplicando lo dispuesto en la

edición vigente del documento normativo dg-sasipa.si-04901; su objetivo es:

1) Evaluar el impacto de la puesta fuera de operación y desmantelamiento de la

instalación, en el proceso y operaciones del centro de trabajo.

2) Identificar y evaluar los riesgos asociados a las actividades de puesta fuera de

operación y desmantelamiento de la instalación.

3) Cumplir los aspectos legales derivado del desmantelamiento (por ejemplo:

gestionar la baja de los recipientes sujeto a la presión ante la secretaría del

trabajo y previsión social).

El análisis de riesgos de proceso a realizar, debe incluir, al menos:

1) Riesgos asociados a las sustancias químicas peligrosas manejadas en la

instalación.

2) Ubicación de la instalación, respectos de otras instalaciones en el centro de

trabajo.

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3) Interrelación de los circuitos de líneas y equipos de procesos y servicios

principales con otras instalaciones.

4) Interrelación con el suministro de energía eléctrica desde y hacia la instalación.

5) Interrelación con el sistema de drenaje, pluvial, aceitoso y sanitario.

6) Interrelación con servicios principales (agua ,vapor , aire , reactivos)

7) Interrelación con áreas compartidas.

8) Infraestructura de los sistemas de control de comunicación de voz y datos.

9) Destino final de los circuitos de líneas y equipo de proceso y servicios

principales (enajenación, venta, reubicación, donación reutilización, etc.)

10)Caracterización, remediación del suelo y disposición final de los residuos

peligrosos.

11)Residuos generados con el desmantelamiento de la limitación de la instalación

con barrera de seguridad

7.-Gestión de la delimitación de la instalación

El responsable de mantenimiento de plantas (o su similar) ante el GMD debe

gestionar la delimitación de la instalación empleando malla tipo ciclón, con el

propósito de prevenir el acceso no autorizado a la misma. La delimitación debe

cumplir el dispuesto en la edición vigente del documento normativo pxr-pc-07-

2012.

La delimitación debe hacerse en el perímetro de la instalación y contar con un

control de acceso resguardado por personal de vigilancia

La delimitación debe contar con salidas de emergencia en cantidad,

dimensiones y ubicación definidas por GMD.

El GMD debe registrar esta actividad empleado en el formato 300-90000-dg-asp

—05208 Del bloqueo de materiales peligrosos

El personal de operación, en coordinación con el personal de inspección

técnica, papel de la función en seguridad y mantenimiento de plantas

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(integrantes de GMD) debe definir las secciones en la que se debe dividir la

instalación para su posterior bloqueo.

El personal de operación, conjuntamente con el personal de mantenimiento de

plantas, inspección técnica y del papel de la función en seguridad, debe marcar

en campo las bridas entre las cuales se colocara una junta ciega o se girar una

figura ocho; cada juego de bridas, se debe identificar con el número

correspondiente indicado en el DTI y en el formato PXR-PC-06-2012.

Vaciado de líneas y equipos.

A. Previo a la colocación de juntas ciegas o giro de figuras ocho a su lado ciego

se debe bloquear la instalación en las secciones definida conforme a lo

dispuesto anteriormente.

B. En cada sección se debe vaciar o drenar el producto residual aplicando el

procedimiento establecido para ello. durante esta etapa no debe enviar

productos al drenaje; se debe habilitar circuitos para enviar el producto

reproceso; o bien se debe utilizar recipientes contenedores para su

recuperación.

C. El vaciado o drenado de producto, debe observar lo dispuesto en la edición

vigente del documento normativo pxr-pc-06-2012.

Descontaminación, energización o neutralización y pruebas de explosividad y toxicidad de las líneas y equipos.

A. Una vez verificado el bloqueo de equipos y tuberías, personal de operación

debe descontaminar cada una de las secciones en las que fue dividida la

instalación mediante el vaporizado de las mismas, con el propósito de eliminar

las sustancias químicas peligrosas presentes.

B. Para realizar el vaporizado, se debe seleccionar el punto de inyección de vapor

y los puntos en los cuales se eliminara el condensado o vapor; estos últimos

pueden ser: purga, venteos o colocación de cuñas en las juntas ciegas

seleccionadas.

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C. Para el caso donde existan sustancias químicas peligrosas tales como: tetra

etilo de plomo y de ácido fluorhídrico, entre otros, se deben neutralizar con

métodos de procedimientos y normatividad aplicable debido a la naturaleza del

producto.

D. Una vez concluida la etapa de descontaminación, personal responsable de

inspección técnica, ayudante de ingeniero o quien realice esta función, debe

efectuar la prueba de explosividad y toxicidad.

E. Para el caso donde por la naturaleza de producto ( tetra etilo de plomo, hf,

entre otros), no se puede garantizar la descontaminación inertización o

neutralización con las pruebas del inciso anterior, se debe solicitar al

laboratorio de química o a un laboratorio acreditado para tan fin, las pruebas

necesaria (cretib o las que apliquen).

F. Cuando los resultados de la pruebas del inciso d), se procederán a retirar las

calzas utilizadas para el vaporizado.

G. Para descargar la posible contaminación de los circuitos, e necesario que las

pruebas explosividad, toxicidad y especiales (p.e. cretib) se efectúen cuando

menos en tres periodos consecutivos de 24 horas.

H. Una vez que la planta haya sido totalmente descontamina, se debe proceder a

la apertura de las entradas hombre en las torres y recipientes, observando lo

dispuesto en la edición vigente del documento normativo pxr-pc-08.

I. Las purgas y venteos de la líneas y equipos, se deben mantener abiertas para

su ventilación.

J. Personal de operación mantenimiento de plantas e inspección técnica, debe

mantener el control actualizado de las secciones que se encuentren libres de

explosividad, toxicidad y/o contaminante especial, empleando el formato 300-

90000-dg-asp-05208. f05

K. Los tramos libres de explosividad y toxicidad incluidos en el formato 300-

90000-dg-asp-05208. f05 deben ser rotulados con la leyenda

“descontaminado” o “autorizado para su desmantelamiento”.

Bloqueo del suministro de energía eléctrica.

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a) El GMD debe identificar el (los) circuito(s) que se mantendrá(n) en operación,

con el propósito de garantizar el suministro eléctrico requerido para ejecutar las

actividades necesarios para posicionar a la instalación en condición “LIBRE DE

RIESGOS” Estos circuitos se deben señalizar perfectamente para distinguirlos

de los que estarán fuera de operación; los criterios de señalización se deben

ser propuestos por el personal de mantenimiento eléctrico.

b) Personal de mantenimiento eléctrico, en coordinación con personal de fuerza y

servicios principales.

c) Se debe dejar registro de esta actividad, utilizando el formato 300-90000-DG-

ASP-05208. F-06.

Bloqueo de los sistemas de drenajes.

a) Una vez concluida la etapa de descontaminación de todas las secciones de la

instalación se debe proceder al saneamiento de los drenajes: aceitoso, químico,

pluvial y sanitario, hasta que reporten valores de explosividad igual al 0% LEL

(cero por ciento de límite inferior de explosividad) y 0 ppm (cero partes por millón)

de toxicidad de la sustancia química peligrosa de referencia.

b) Para aquellas instalaciones que manejan materiales y residuos peligrosos

como: tetra etilo de plomo y HF, entre otros, se debe proceder al saneamiento

hasta que las pruebas CRETIB o particulares se encuentren dentro de

especificación.

c) Para descartar la posible contaminación de los sistemas de drenaje, es

necesario que las pruebas de explosividad y toxicidad se efectúen cuando menos

en tres periodos consecutivos de 24 horas.

d) Los resultados de las prueba de explosividad y toxicidad, deben registrar en el

formato 300-9000-DG-ASP-05208. F.05.

e) Se deben aislar con “concreto pobre”, todas las tapas de los registros de los

sistemas de drenaje aceitoso y químico en el interior de la planta o instalación.

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f) Se debe considerar la instalación de un tapón de madera en la salida de la

planta, de los sistemas de drenaje aceitoso y químico en el interior de la planta o

instalación.

g) Para el caso donde existan válvulas de compuerta que aíslan los sistemas de

drenajes aceitosos y químico de la planta o instalación, éstas deben permanecer

bloqueadas con cadena y candado y/o la instalación de juntas ciegas.

h) Una vez que se haya descontaminado el sistema de drenajes, se debe efectuar

una inspección visual interna por medio de “robots” para descartar daños en su

integridad física. En caso de fallas, se debe de reparar para evitar una posible

contaminación y volver a efectuar las pruebas de explosividad, toxicidad o CRETIB

correspondiente hasta obtener resultados satisfactorios.

Líneas de desfogues.

Se deben considerar la instalación de soportes para las líneas de desfogue de

hidrocarburos durante el desmantelamiento de los tanques de desfogue de la

planta o instalación que no cuenten con bloqueo en el límite de batería.

Disposición de residuos y materiales peligrosos.

A. Los residuos peligrosos que se generen durante la ejecución de actividades

para posicionar a la instalación en condición “LIBRE DE RIESGOS”, se deben

manejar observando lo dispuesto en la Legislación Ambiental aplicable.

B. Los registros y formatos utilizados y generados para la disposición de residuos

peligrosos, deben formar parte de la documentación soporte del “DICTAMEN

DE INSTALACIÓN LIBRE DE RIESGOS”.

C. En el caso de que el trabajo se lleve a cabo por terceros, éstos deben contar

con los permisos correspondientes para el manejo y disposición de residuos

peligrosos.

D. De ninguna manera, los residuos peligrosos podrán permanecer en la planta o

instalación en la etapa de desmantelamiento.

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E. Para el caso de las fuentes radioactivas instaladas, el personal encargado de

la seguridad radiológica del centro de trabajo, debe efectuar los trámites

necesarios para su desmontaje, almacenamiento y disposición final,

observando lo dispuesto por la Comisión Nacional de Seguridad Nuclear y

Salvaguardias.

F. Los registros y formatos utilizados de acuerdo a lo establecido por la Comisión

Nacional de Seguridad Nuclear y Salvaguardias, deber formar parte de la

documentación soporte del “DICTAMEN DE INSTALACIÓN LIBRE DE

RIESGOS”.

8.- Emisión del dictamen libre de riesgos.

Una vez ejecutadas todas las actividades citadas en los numerales 1 al 8 del

presente documento normativo, el GMD debe elaborar el Dictamen Libre de

Riesgos utilizando el formato 300-90000-DG-ASP-05208. F-07.

Todos los formatos establecidos en esta Disposición Administrativa; así como, sus

evidencias, deben formar parte del dossier de calidad y deben mantenerse y estar

disponibles en el expediente correspondiente del archivo de la instalación para

cualquier consulta y/o auditoría.

CALENDARIO DE TRABAJO

24

25

ACTIVIDAD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

1) Censo actualizado de las instalaciones industriales

P

R

2) Formación del grupo multidisciplinario de desmantelamiento

P

R

3) Avaluación por el” acta constitutiva del grupo multidisciplinario del desmantelamiento”

P

R

4) Planeación para posicionar a la instalación en condición “LIBRE DE RIESGO”

P

R

5) Ejecución de las actividades para posicionar a la instalación en condición “LIBRE DE RIESGOS”

P

R

6) Realización de la administración del cambio.

P

R

26

7) Gestión de la delimitación de la instalación.

P

R

8) Emisión del dictamen libre de riesgo.

P

R

9) Comunicación. P

R

27

CAPITULO II

MARCO TEORICO

28