Proyecto: FABRICACIÓN DE ALMIDÓN DE...

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Técnico responsable: Ing. Agr. Pablo Cabello A. Propietaria: Fecularia Salto Pilao S.A. 1

Proyecto: FABRICACIÓN DE ALMIDÓN DE MANDIOCA y MAÍZ.

Propiedad: FECULARIA SALTO PILAO S.A.

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Este Estudio de Impacto Ambiental pretende la Licencia Ambiental para laActividad “Fábrica de Almidón de Mandioca y Maíz”, propiedad de la firmaFECULARIA SALTO PILAO S.A., situado en el Distrito de Curuguaty,Departamento de Canindeyú.

Como antecedente podemos mencionar que se obtuvo la Licencia Ambientalpor medio de la Declaración N° 060/2007. Posteriormente, se presentó unInforme Técnico solicitando la Renovación de Licencia Ambiental de la Actividad“Fábrica de almidón de mandioca y ampliación para almidón de maíz”, conMesa de Entrada N° 94350, de fecha 13 de octubre de 2009.

La empresa ha implementado un sistema tratamiento de sus efluentesindustriales, al incorporar a sus piletas de tratamiento una pileta biodigestora.Por medio de esta pileta (hermética e impermeable) se disminuye el potencialcontaminante del efluente al impedir el contacto y filtración en el suelo.Durante el almacenamiento se logra la fermentación anaeróbica;consecuentemente se produce gas metano. Este gas es aprovechado comocombustible en la caldera y el secadero; estimando un ahorro energético del 90%.

Este plan responde a los requerimientos de la Ley N° 294/93 de Evaluación deImpacto Ambiental y su Decreto Reglamentario 453/13.

1.- ANTECEDENTES

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o Determinar los principales impactos negativos y positivos del proyecto.

o Plantear medidas mitigadoras en el área de la firma fecularia.

o Diseñar el uso correcto de los recursos naturales, teniendo en cuenta losfactores que los competen, como ser el físico, biológico y socioeconómicos.

o Analizar la intensidad de los impactos.

o Elaborar una matriz que más se adecue al objetivo propuesto en elproyecto.

3.1. Ubicación y Acceso: El departamento de Canindeyu, tiene una superficie de14.667 Km2; una población de 140.250 habitantes; la distribución relativa de 2,7%; y una densidad poblacional de 9,6 hab/Km2. Curuguaty, el distrito donde sehalla asentado el proyecto, tiene una población de 57.387 habitantes; en la zonaurbana habitan 9.493 personas y en la zona rural 47.894.

Se accede a la fábrica partiendo de la ciudad de Asunción, utilizando la Ruta Xhasta llegar a la ciudad de Curuguaty. Y partiendo hacia el Norte, la fábrica sehalla a 4 Km., camino a Ygatimi. La propiedad está individualizada bajo la FincaNº 157, Padrón Nº 225.

2.- OBJETIVOS

3.- ÁREA DE ESTUDIO

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TAREA 1: DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

Proceso de fabricación del almidón de maíz

El proceso empieza con la recepción de la materia prima y el pesaje delcargamento. Se descarga el maíz en granos en grandes bolsas (denominadas bigbag). Luego se colocan los granos en tanques de maceración y almacenaje.

Del tanque de maceración se envía, por medio de una bomba, hasta el molino,donde se muele y se separa la parte de líquida y sólida. En este proceso seobtiene el almidón (concentrado) y un residuo líquido que contiene aún un pocode almidón.

Este residuo se almacena en tanque y luego se realiza un pre-secado quitándoleel 70 % de humedad. El producto obtenido es utilizado como ración alimenticiapara los animales.

Finalmente, el almidón concentrado se envía al secadero y posteriormente secolocan en grandes bolsas de 1300 Kg.

Descripción detallada de fabricación del almidón

La planta industrial procesa la extracción de almidón de mandioca, con 12 – 14% de humedad, que se caracteriza por ser un sistema de acoplamiento directo,de forma tal que pueda realizarse en el menor tiempo posible, eliminando elriesgo de la fermentación, que ocasiona la disminución de la calidad y pérdidasdel mismo; puesto que, cuando esto ocurre, se convierte en azúcares solubles,que se diluyen durante el proceso.

4.- ALCANCE DE LA OBRA

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La línea de procesamiento, esta dividida en diferentes etapas, las quecomprenden:

RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA

Se realiza el pesaje con una báscula de 80 toneladas a la entrada y salida de loscamiones con materia prima.

CONTROL DE CALIDAD

Se realiza la verificación del aspecto general y tenor de almidón con elequipamiento de laboratorio adecuado para efectuar dicho control de calidad.

DESCARGA DE MATERIA PRIMA

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Se utiliza una rampa de descarga ubicada por sobre el nivel de las tolvas dealmacenamiento, que están dispuestas una al lado de la otra, en número de 6, yson construidas de hormigón, con paredes concurrentes hacia abajo, contandoen su extremo inferior, para el arrastre y transporte de la materia prima. Posee,además, alimentadores del tipo helicoidal, que permiten el movimiento de lasraíces a velocidad regulable, produciendo una alimentación constante yuniforme a la sección siguiente.LAVADO Y DESCASCARADO

Se cuenta con un lavador submerso para lavado, remoción de tierra. Losresiduos líquidos poseen solamente sólidos en suspensión y van al sistema detratamiento de efluentes. Posteriormente un lavador y desecador retira unatenue capa, que constituye la piel de la mandioca. En este proceso se utilizaagua proveniente del separador centrífugo y del filtro de vacío. Los efluenteslíquidos van al filtro separador de bagazo y desde allí al sistema de tratamientode efluentes. El efluente sólido o bagazo es acumulado en el depósitocorrespondiente.

CINTA TRANSPORTADORA

Es una cinta transportadora, en la que se realiza una clasificación e inspección,con el objeto de extraer cualquier elemento extraño. Este proceso no poseeresiduos líquidos, sólidos ni gaseosos.

TRITURACIÓN

Consiste en un recipiente de sección rectangular, con un eje longitudinal, en elcual se dispone en forma alineada, un sistema de cuchillas afiladas para realizarla trituración de las raíces. Este proceso no produce residuos líquidos, sólidos,ni gaseosos.

DESINTEGRACIÓN

Tiene como objetivo producir la rotura de las paredes de las células, con el finde liberar los gránulos de almidón. Está compuesto de dos equiposdesintegradores.

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Se debe observar, que después de esta etapa, el ácido cianhídrico de las raícesse libera y se disuelve en el agua; el contacto de este con el hierro, puedeocasionar la formación de cianuro de hierro, el que da al almidón un colorazulado. Por consiguiente, a partir de esta sección, todo el equipamiento queestá en contacto con el producto, está construido en acero inoxidable de altacalidad.

El agua reutilizada que proviene del separador centrífugo desintegrador y delseparador centrífugo de la segunda etapa. Este proceso no posee residuoslíquidos, ni sólidos, porque toda la mezcla de agua y mandioca desintegradapasa a la siguiente etapa del proceso. Los residuos gaseosos son focalizados y demuy poca importancia porque el ácido cianhídrico permanece a muy bajaconcentración.

TAMIZADO PARA EXTRACCIÓN DEL ALMIDÓNEstá compuesto por un sistema de tamizadores, especialmente diseñados, paraeste objeto. En esta etapa de extracción, el almidón es separado de la celulosa.

Consiste básicamente en conos, provistos de telas tamizantes rotativas conmallas de diferentes tamaños, provistas de aberturas alargadas. La masa dealmidón desintegrado, es alimentada al tamiz rotativo cónico, donde recibechorros de agua de lavado a medida que recorre el largo del mismo, asegurandouna casi completa extracción del almidón, el que es separado de la masafibrosa.

Esta lechada de almidón crudo contiene contaminantes solubles, comoproteínas, materia grasa, azúcares, partículas insolubles de celulosa, arena, etc.,las que se eliminan en las etapas posteriores. Los residuos sólidos de esteproceso son enviados al depósito de masa húmeda, donde son almacenadospara su posterior utilización como alimento balanceado para cerdos. Losmismos son retirados con camiones adecuados y provistos de carpa cobertorpara evitar que por aireación se propaguen olores desagradables.

FILTRACIÓNLa leche obtenida, es transportada mediante bombas adecuadas, hasta untanque que oficia de pulmón, denominado tanque de leche diluida, que poseeun dispositivo de agitación, para evitar la precipitación del almidón.

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Nuevamente, mediante bombeo, la leche, es transportada hacia un filtro delimpieza, encargado de la retención de partículas sólidas insolubles, queeventualmente, puedan permanecer en la misma. El agua y las partículas sólidasretenidas en este proceso son evacuadas al sistema de tratamiento. Todo elproceso se realiza en ausencia de contacto de aire.

CENTRIFUGADO

Se procede a la separación del almidón, los compuestos solubles (proteínas,materia grasa, azúcares), y el agua en el cual se encuentra la suspensión, si no seprocede así se produce un proceso de naturaleza química y enzimática, quelleva a la formación de compuestos complejos, de los cuales, es prácticamenteimposible separar el almidón puro. El agua y los compuestos solubles sonevacuados al sistema de tratamiento.

DESHIDRATACIÓN

Luego de finalizada la segunda etapa de centrifugado, la solución estransportada, mediante bombeo, hacia un tanque pulmón provisto de agitación,denominado tanque de leche concentrada, desde donde se alimenta al filtro devacío, que cumple con la función de efectuar el proceso de deshidratación de lasuspensión de almidón.

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Este sistema de filtrado al vacío, produce una pasta de almidón, con uncontenido de 40 - 45% de humedad. Este proceso no contiene residuos sólidos.Los líquidos son nuevamente recirculados al lavador de raíces. La contaminacióngaseosa es casi nula.

SECADOLa pasta de almidón, es alimentada al sistema de secado, mediante untransportador helicoidal, asegurando una provisión continua. La operación desecado del producto, se realiza mediante un secador neumático de flujoconstante y temperatura controlada; que produce una nueva deshidratación enla pasta, la que ingresa con una humedad de 40 - 45%, y sale con un contenidode humedad del 12 - 14%. En este proceso por evaporación se produce laeliminación de aire húmedo con cierto contenido de almidón. El residuoproducido por este proceso es mínimo, localizado y a una altura bastanteelevada (correspondiente a los ciclones) y no produce efectos nocivos.El almidón saliente, ya seco, va siendo almacenado en un silo con capacidadsuficiente para la producción de dos días.

ENVASADO

El producto es llevado hasta un equipo clasificador – dosificador. Este, cumplecon la función de eliminar las partículas de mayor tamaño, mediante unazaranda clasificadora, y dosifica el producto en cantidad suficiente, para suembolsado. Este proceso tiene residuos mínimos y localizados, y no produceefectos nocivos.El elemento utilizado para el envasado, está constituido por bolsas multifoliadasde papel, con capacidad para 30 Kg. de almidón.El producto ya envasado, es transportado al depósito para su almacenamiento yposterior comercialización.

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Flujograma de producción

PROCESO DE MOLIENDA DEL MAÍZ Y PRODUCTOS OBTENIDOS

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PROCESO DE MOLIENDA DEL MAÍZ Y PRODUCTOS OBTENIDOS

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Materia prima Mandioca: 200 tn/días

ServiciosInsumo de agua -------1200 m3 / díaElectricidad ------------18.000 Kwh/díaLeña ---------------------45 m3 / díaEnvases ----------------1.550 bolsas/ día

Recursos humanosPersonal administrativo: 12 personasPersonal de producción: 36 personas

Producción anual 12.500 tn. de almidón refinado de mandioca

Residuos

Residuos sólidos Cáscara 8 tn/ día: Es utilizada como abono de las plantaciones de

mandioca de los alrededores de la planta fabril. Fibra 25 tn/ día: Es utilizada para la alimentación de animales de la zona y

como abono. Cenizas 5 m3 / día: Puede ser utilizada como abono de las plantaciones de

mandioca de los alrededores.

Residuos líquidosSe realiza el tratamiento correspondiente a 1200 m3 / día, para su posteriorvertido en piletas, donde son tratados.

Generación de ruidosLa generación de ruidos se genera en la sala de maquinas donde se encuentranlos motores de alta potencia. El personal casi no se encuentra en el sitio, encaso de ser necesario la presencia del personal se cuenta con protectoresauditivos especiales para el tipo de actividad y frecuencia.

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Con respecto a los productos de desechos, el más resaltante representa losefluentes líquidos cuyo DBO cruda es de 4.962 mg/ lts., los cuales en ningúncaso contienen productos de carácter tóxico, salvo el cianuro procedente delmaterial vegetal a tratar y estando limitados por una parte a residuos térreosprocedentes del lavado y la materia orgánica, procedente de la centrifugación ysecado del almidón de mandioca.

Sistema de tratamiento

Laguna de digestión anaeróbicaLaguna de digestión aeróbicaLagunas facultativasLa DBO de salida del sistema de tratamiento es de 34,62 mg / lts. Y se eliminatotalmente la presencia de cianuro por aireación.

El monitoreo constante a través de análisis de salida por el laboratorio decontrol de calidad de la planta fabril garantizará el buen funcionamiento de laplanta a fin de cumplir con las normativas de descarga establecidos en laslegislaciones nacionales, y a la vez para desarrollar un plan de contingencia yemergencia en caso que las mismas salgan fuera de los parámetrosestablecidos.

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SISTEMA DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES

Esquema de funcionamiento de las piletas de tratamiento de efluentes

1ª Pileta Pileta de decantación y contención de proteína2ª Pileta Entrada al biodigestor y formación de gas metano para

usufructuar en la caldera y el secadero.3 ª Pileta Se recepciona el efluente del biodigestor4 ª Pileta De esta pileta se envía nuevamente el efluente, por medio de

una bomba, a la pileta número 1. Por medio de esteprocedimiento se busca efectuar una recirculación para unmejor tratamiento del efluente.

5 ª Pileta Recibe el excedente de agua de la 4 ª pileta.6ª Piletahasta la 12 ªPileta.

Continúa el tratamiento del efluente por decantación.

13 ª Pileta Llegado a esta pileta el efluente se envía nuevamente a la pileta5.

14 ª Pileta Recibe el excedente de la 13 ª pileta.

INCORPORACIÓN DE LA LAGUNA BIOGESTORA

BiodigestorUn biodigestor (digestor de efluentes líquidos), consiste en un reservorio (tipotajamar) provisto de geomembrana de polietileno de alta densidad (PEAD) quetiene como objetivo la protección ambiental al contener y almacenar(herméticamente) los desechos de la fabricación de almidón de maíz ymandioca.

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Vista del registro y de la pileta biodigestora

Funciones del biodigestorComo ya habíamos mencionado es un contenedor cerrado, hermético eimpermeable (llamado reactor), dentro del cual se deposita el material orgánicoa fermentar (los desechos de la fábrica) en determinada dilución de agua paraque a través de la fermentación anaerobia se produzcagas metano y fertilizantes orgánicos ricos en nitrógeno, fósforo y potasio, yademás, se disminuya el potencial contaminante de los efluentes.

Este sistema también incluye una cámara de carga y nivelación del agua residualantes del reactor, un dispositivo para captar y almacenar el biogás y cámaras dehidrogenación y pos tratamiento (como las piletas de tratamiento posteriores) ala salida del reactor.

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El fenómeno de indigestible ocurre porque existe un grupo de microorganismosbacterianos anaeróbicos presentes en los desechos que, al actuar sobre losdesechos orgánicos de origen vegetal, producen una mezcla de gases con altocontenido de metano (CH4) llamada biogás, que es utilizado como combustible.Como resultado de este proceso se generan residuos con un alto grado deconcentración de nutrientes y materia orgánica (ideales como fertilizante s) quepueden ser aplicados frescos, pues el tratamiento anaerobio elimina los malosolores y la proliferación de moscas.

Una de las características más importantes de la biodigestión es que disminuyeel potencial contaminante de los desechos, disminuyendo la Demanda Químicade Oxígeno DQO y la Demanda Biológica de Oxígeno DBO hasta en un 90%(dependiendo de las condiciones de diseño y operación).

Qué se hace con el gas (metano)

El gas producido en el biodigestor es conducido, directamente, por medio decañerías para utilizar como combustible en la caldera. De esta forma, sesustituye menos la leña como combustible. Este sistema implementado significaun ahorro del 90 % en materia de energía.

Parte del gas, también es utilizado en el secadero (proceso denominado FreshDryer) para el secado del almidón ya procesado.

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Imágenes de la infraestructura de la planta y delSistema de tratamiento de efluentes

Infraestructura y equipos

Recepción de materia prima (maíz) yembolsado

Centrífuga

Secadero de burlanda (*) Deshidratador

Laboratorio Embolsado del almidón

(*) Observación: se denomina burlanda a restos (con proteína) del procesamiento delmaíz, que es utilizada para la alimentación de animales.

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Piletas y sistema de tratamiento

Efluente de maíz a pileta de tratamiento Registro del efluente

Segunda pileta que capta agua delrebombeo

Pileta biodigestora

Ultimas piletas Pileta con aves de la zona

Diseño de las piletas

Las lagunas poseen una forma rectangular, buscando la optimización del árearespetando la profundidad del diseño.

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El área, donde están ubicadas las piletas, está nivelada a fin de controlar losfenómenos externos que se pudieran incidir en el funcionamiento yconservación de la misma.

Las paredes poseen como mínimo una pendiente de 45º y se encuentranperfectamente pisoteadas a fin de evitar desplazamiento de los mismos.

Los líquidos son transportados a través de caños de PVC que estáninterconectadas a las piletas trasladándolas el agua tratada a otra en formaconsecutiva

Las piletas están recubiertas en su superficie interior, por una películaimpermeabilizada compuestas de una lámina de polietileno de alto pesomolecular, que posee una gran resistencia hacia la agresividad climática yquímica, con la cual se impide:

La filtración y pérdida de líquidos, evitando la contaminación de napasfreáticas subterráneas.

El debilitamiento de la estructura portante de la tierra por saturación delíquido y posible deslizamiento internos por movimiento de la masa delíquido contenida en la pileta.

El mantenimiento periódico y limpieza hacen que el sistema trabaje de formapermanente en máxima eficiencia.

Debido a que las piletas poseen una construcción natural, en la estructura se haimplantado un sistema de conservación de las mismas, consistente en:

Canalización perimetral, a fin de permitir la rápida evacuación de las aguasde lluvia y evitar desmoronamiento.

Se recubrió las áreas externas con pastos y árboles nativos del lugar a finde evitar la erosión y degradación del suelo perimetral.

Alrededor de las piletas, se ha reforestado con especies de eucaliptomentolado (citriodora sp.) y plantas aromáticas (como ajenjo y jazmín), afin de mitigar los malos olores que puedan provenir de las piletas.

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Color como indicador visual

Color IndicadorVerde opaco a amarillo Regular, PH y OD en disminución.

Predominio de algas azul –verdosas.

Verde oscuro brillante Bueno, PH alto, OD altoGris a Negro Malo, anaerobismoRojo a rosado Presencia de bacterias púrpuras

del azufre indica anaerobismoCanela a caramelito Bueno si es debido a algas

carmelitosas. Malo si es debido aerosión del dique.

Especificaciones de diseño.

TRATAMIENTO PRELIMINAR

UNIDAD DESENGRASADORCantidad: 1 unidadCapacidad útil: 45.000 litrosTiempo retención: 4hrs.

UNIDAD HOMOGENIZADORCantidad: 1 unidadCapacidad útil: 90.000 litrosSistema aireación: Por burbujeo. Tubos perforadosTiempo retención: 1 día

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TRATAMIENTO PRIMARIO

UNIDAD DECANTADOR PRIMARIOCantidad: 1 unidadCapacidad útil: 45.000 litrosSistema aireación: Por burbujeo. Tubos perforadosTiempo retención: 4 horas.

TRATAMIENTO SECUNDARIO

UNIDAD PILETA DE OXIDACIÓNCantidad: 1 unidadCapacidad útil: 450.000 litrosSistema aireación: Por burbujeo. Tubos perforadosTiempo retención: 5 días.

UNIDAD DECANTADOR SECUNDARIOCantidad: 1 unidadCapacidad útil: 90.000 litrosTiempo retención: 1 días.

UNIDAD LECHO DE SECADOCantidad: 2 unidadesCapacidad útil: 1.200 litrosTiempo retención: 3 días.

Eficiencia teórica esperada.

Desengrasador.Reducción de aceites y grasas: 80%

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Homogeneizador.Reducción de la DBO: 60%Reducción de DQO: 30%

Decantador primario.Reducción de la DBO: 60%Reducción de DQO: 70%Sólidos en Susp.: 80 a 90%

Pileta de aireación.Reducción de la DBO: 95%Reducción de DQO: 80 a 85%

Operación y Mantenimiento

La operación y mantenimiento de una planta de tratamiento de efluente tienelos siguientes objetivos básicos:

Mantener limpias las estructuras de entrada, interconexiones y salida.

Mantener en la pileta oxidativa un color verde intenso brillante, en el casoque presente algas, el cual indica PH y OD alto.

Mantener una concentración alta de OD en la pileta de oxidación.

Mantener libre de vegetación la superficie del agua. Mantener adecuadamente podados los taludes para prevenir problemas

de insectos y erosión.

Mantener un efluente con concentraciones mínimas de DBO y SS.

Evitar el anaerobias que produce los malos olores manteniendo un nivelalto de oxigeno y la recirculación de la misma.

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La labor típica de operación y mantenimiento incluye:

Mantener limpia la rejilla en todo momento, remover el material retenido,desaguarlo y enterrarlo diariamente. Es recomendable medir el volumendiario de material dispuesto.

Mantener controlada la vegetación de los diques impidiendo sucrecimiento más allá del nivel, trituración o grava de protección contra laerosión.

Remover toda la vegetación emergente en el talud interior de losreactores.

Cortar el pasto de los taludes exteriores y áreas circunvecinas, en seco,para mantener en una altura máxima de 15 cm.

Verificar el estado adecuado del triturado o grava de protección de losdiques.

Remover adecuadamente del sobrenadante o nata y disponeradecuadamente, colocando en los secaderos de lodos.

Mantener limpias las unidades de entrada, interconexión y salida. Lubricar,si es del caso, de válvulas y/o compuertas existentes.

Control

El control adecuado del proceso de mantenimiento exige el registro, por eloperador, de los caudales de residuales y de la característica del efluente,contenida en el reactor y efluente.

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TAREA 2: DESCRIPCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE

2.1- MEDIO FÍSICO:

* Geología y relieve:El área de estudio está formado por potentes mantos originarios de rocasbasálticas, de alto grado de intemperismo. Las camadas superiores estánformados por elementos fuertemente consolidados, de color pardo rojizo, conlos subyacentes de materiales firmes y de color rojizo.

Geomorfológicamente el área es bien homogénea, existiendopredominantemente la de forma convexa, en las zonas altas y de lomadas;plana, en las cimas o topos; y de formas alternantes entre cóncava-convexa, enlas zonas con topografía mas accidentada.

El relieve del área se caracteriza, en general, como plana. Presenta unapendiente general del orden de los 1 a 2 %.

* Suelo:

En las zonas topográficamente altas de la propiedad, predominan los suelosPodzolizados, principalmente el podzólico rojo oscuro. Es profundo, con buendesarrollo pedogenético y con secuencias de horizontes A (A11, A12, A3), B (B1-B21 – B22) y C, encontrándose este último, a más de 3 metros de profundidad.

El horizonte A tiene un espesor o profundidad que varia entre 60 a 70cm. para luego aparecer el horizonte B iluvial. Tiene una textura superficialliviana los primeros 20 cm (varia de areno franca a franco arenosa) y liviana(franco arenoso) hasta los 60 a 70 cm. de profundidad; de color marrón amarrón oscuro, dominando el matiz 5 YR de la notación Munsell. Su estructuraes débil, de tamaño medio y pequeño de forma en bloques angulares querompe a granular; consistencia friable en húmedo, blanda en seco, no plástica yno pegajosa en mojado; y presenta una transición ondulada y gradual entrehorizontes. Posee alto porcentaje de macroporos, pudiendo considerarse encantidades adecuadas lo que le transmite una buena aireación e infiltración deagua al perfil del suelo.

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El horizonte B presenta una coloración marrón rojizo, dominando el matiz2,5 YR de la notación Munsell. Su textura dominante es la franco arcillo arenosaestructura débil, de tamaño medio, de forma en bloques sub-angulares;consistencia ligeramente firme en húmedo, duro en seto, pegajosa y plástica enmojado; transición plana y difusa, entre horizontes, Posee elevado porcentajede microporos, lo que le transmite una muy suena capacidad de retención yalmacenaje de agua.

En las zonas bajas, constituidas por planicies, albardones y bordes decursos de agua (arroyo y nacientes) se encuentran los suelos hidromórficoscomo los Gleys (húmico y poco húmico).

Los Gleys son suelas de bajo desarrollo pedogenético compuesto porcajas de sedimentos superpuestos. La primera capa tiene por lo general enespesor que varía de 35 a 40 cm., de color marrón de textura franco arenosa;estructura débil, media y pequeña, de forma en bloques angulares y sub-angulares; consistencia friable, blanda. no pegajosa y no plástica. La segundacapa, de espesor variable, es de color marrón rojizo, dominando el matiz 5 YRde la flotación Munsell. Tiene una estructura débil a moderada, media ypequeña, de forma en bloques subangulares; consistencia fiable, ligeramentedura, ligeramente plástica y ligeramente pegajosa. A baja profundidad ahoraagua como consecuencia de la napa freática alta.

* Clima:Las condiciones climáticas del área caracterizada por una precipitación

media anual de 1.800 mm., con una temperatura media anual de 20° C, y lahumedad relativa, media anual es de 70 %, el periodo de heladas es muyreducido en promedio de 3 días al año.

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2.2. MEDIO BIOLÓGICO

* Vegetación

La fábrica de almidón, donde se halla emplazado el proyecto, se encuentramodificado tanto en la flora como en la fauna original. Conforme al diagnósticoefectuado no existe flora ni fauna en peligro de extinción, comprometida dentro delproyecto. Casi consignar que el curso de agua cuenta con bosque protector, en toda laextensión de la propiedad, en el lindero sur.

El inmueble, en estudio, está rodeado de extensas áreas agropecuariasdedicadas a cultivos anuales y de subsistencia, así como al sector pecuario.

2.3.- MEDIO SOCIOCULTURAL

El proyecto se halla asentado en el departamento de Canindeyú, quetiene una superficie de 14.667 Km2; con una población de 140.250 habitantes;la distribución relativa de 2,7 %; y una densidad poblacional de 9,6 % hab/Km2(Censo 2002 Dirección General de Estadísticas Encuestas y Censos). Curuguaty,el distrito donde se halla asentado el proyecto, tiene una población de 57.387habitantes; en la zona urbana habitan 9.493 personas y en la zona rural 47.894.

La fábrica constituye un medio laboral para 50 personas de forma directa,entre personal administrativo y de producción. De forma indirecta beneficia aun gran número de agricultores proveedores de la materia prima.

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