QUALISTEELCOAT - asoc-aluminio.es · QUALISTEELCOAT Versión 2.1 3 Capítulo 1- INFORMACIÓN...

QUALISTEELCOAT Especificaciones técnicas

V 2.1

El objetivo de estas Especificaciones es establecer una marca de calidad

reconocida internacionalmente para el revestimiento de productos de acero con

pintura líquida o en polvo.

QUALISTEELCOAT Versión 2.1

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QUALISTEELCOAT

Prólogo: El Comité Técnico de QUALISTEELCOAT está continuamente mejorando sus Especificaciones Técnicas. El objetivo principal de la versión 2.1 es facilitar su lectura. Fundamentalmente los cambios se han realizado con el objetivo de reducir el texto y evitar el repetir los mismos conceptos en diferentes capítulos. El resultado es que el capítulo 6 y los apéndices 5 al 9 han sido cancelados. A fin de mantener la comparación con la versión 2.0 se ha mantenido la numeración. Solamente se ha revisado completamente el Capítulo 7 “Aprobación de los recubrimientos ”.

Capítulo 1 Información general

Capítulo 2 Aseguramiento de la calidad por el lacador

2.1 Comportamiento exigido

2.2 Paneles de ensayo

2.3 Autocontrol

2.3.1 Procedimientos

2.3.2 Control de la calidad para la preparación de la superficie por medios mecánicos

2.3.3 Control de la calidad para el pretratamiento químico

2.3.4 Control de calidad para los productos acabados

2.4 Ensayos de la Resistencia al impacto medioambiental

Capítulo 3 Preparación de la superficie

Capítulo 4 Sistemas de recubrimiento

Capítulo 5 Exigencias del proceso de recubrimiento y almacenamiento

5.1 Proceso de recubrimiento

5.2 Almacenamiento

Capítulo 6 (Cancelado)

Capítulo 7 Aprobación de los recubrimientos (revisado)

Capítulo 8 Licencia para los lacadores

Nota general para todos los apéndices: Todos los apéndices solo son informativos.

Apéndice 1 Categorías de corrosividad

Apéndice 2 Nota: este Apéndice ya no existe

Apéndice 3a Información sobre los substratos

Apéndice 3b Limpieza de los contaminantes

Apéndice 3c Pretratamiento de la superficie

Apéndice 4a Sistemas de recubrimiento con pintura líquida

Apéndice 4b Sistemas de recubrimiento con pintura en polvo

Apéndice 10 Normas utilizadas


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Capítulo 1- INFORMACIÓN GENERAL

El objetivo de QUALISTEELCOAT es establecer las reglas para los lacadores que aplican

revestimientos protectores del acero para trabajos nuevos realizados en plantas.

TERMINOLOGÍA:

Licencia: Autorización a un lacador para utilizar la marca de calidad QUALISTEELCOAT.

Aprobación: Confirmación que un sistema de recubrimiento específico satisface las exigencias de las Especificaciones QUALISTEELCOAT

Licenciatario General (GL): Asociación Nacional detentadora de la Licencia General

QUALISTEELCOAT sobre un territorio definido.

Laboratorio de ensayo: Organismo de ensayo independiente debidamente autorizados por el

Licenciatario General y/o por QUALISTEELCOAT.

Las características técnicas están basadas en las Categorías de Corrosividad de ambientes según EN ISO 12944-2. En general las EN ISO 12944 partes 1 a 8 sólo son aplicables a revestimientos con pinturas líquidas basadas en disolvente convencionales. En adición a estas normas, las Especificaciones de QUALISTEELCOAT se aplican también a los sistemas de pintura en polvo.

La durabilidad de estos sistemas está recogida en una tabla similar a la expuesta en la EN ISO 12944-5 para los sistemas de revestimiento basados en pinturas líquidas.

En esta norma se dan las especificaciones de los niveles de calidad que las empresas que aplican los revestimientos deben satisfacer para obtener una certificación QUALISTEELCOAT.

El nivel de calidad de estas empresas se evalúa mediante un mínimo de dos inspecciones al año, realizadas por un inspector QUALISTEELCOAT para evaluar el mantenimiento de los niveles de calidad exigidos.

Las especificaciones relacionadas en este documento conciernen a:

1. Los diferentes procesos utilizados para la protección del acero,

2. El autocontrol a realizar por los lacadores en conexión con el apartado 1,

3. El comportamiento de los recubrimientos aplicados en función de las categorías de corrosividad,

4. Inspección de las licencias.

Las regulaciones mencionadas en este documento describen las exigencias mínimas que deben satisfacer los poseedores de las licencias, los productos finales, así como los materiales aplicados para el revestimiento.

Las licencias de lacador de QUALISTEELCOAT se dividen en dos categorías:

o Uso solo para el Interior (interior C-1 y C-2), llamada licencia INTERIOR

o Uso para Interior/exterior (C-1, 2, 3, 4 y 5), llamada licencia EXTERIOR QUALISTEELCOAT.

Las definiciones exactas de las Categorías de Corrosividad están dadas en ISO-EN 12944-2.

Las Categorías de Corrosividad de los ambientes aplicables a las normas QUALISTEELCOAT están dadas en el Apéndice 1.

Licencia Interior QUALISTEELCOAT (I) C-1 y C-2:

Los elementos son expuestos durante poco tiempo a cambios de temperatura o ambientes húmedos. Tales piezas pretratadas son usadas fundamentalmente en el interior.

El nivel de control aplicable, basado en el que se tomarán las muestras de ensayo, será el C-2 medio.


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Licencia Exterior QUALISTEELCOAT (E) C-1 a C-5: (Esta licencia incluye también la “interior”).

Los elementos han sido convenientemente pretratados químicamente lo que permite una exposición a ambientes corrosivos ligeros o severos y atmósferas húmedas durante un periodo de tiempo prolongado. Alternativamente, el substrato puede ser chorreado con elementos abrasivos esféricos después del galvanizado o granallado y rociado con zinc/ aluminio. La superficie pretratada es lacada con un sistema de revestimiento orgánico como se describe en estas especificaciones. El nivel de control aplicable y las muestras de ensayo tendrán que cumplir con los de un sistema que cumpla con la Categoría de Corrosividad especificada en los documentos del lacador.

Los ensayos serán realizados de acuerdo con estas Especificaciones. Ensayos adicionales distintos

a los prescritos en estas Especificaciones pueden acordarse ente el poseedor de una licencia

QUALISTEELCOAT y sus clientes.

Los miembros de QUALISTEELCOAT están obligados a realizar un proceso de producción correcto

en correspondencia con las exigencias mínimas estipuladas. También están obligados a considerar

solo las Especificaciones QUALISTEELCOAT y cualquier otra especificación exigida por el cliente.

Si el sistema no está aprobado previamente por QUALISTEELCOAT debe estar claramente

especificado en los documentos de producción para la consideración del inspector de

QUALISTEELCOAT. El sistema aplicado debe satisfacer la Categoría de Corrosividad tal y como se

establezca en los documentos de producción. Debe ser ensayado sobre muestras de producción

para la categoría de corrosividad especificada por el inspector de QUALISTEELCOAT.


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Capítulo 2 - ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD POR EL LACADOR

2.1 Comportamiento exigido

La durabilidad del sistema de revestimiento depende del pretratamiento de la superficie y de la

composición del sistema del revestimiento. Por consiguiente, es necesario que en la orden del

pedido se dé información acerca de la Categoría de Corrosividad del ambiente en el que se vaya a

utilizar el elemento lacado. Ver Apéndice 1.

2.2 Paneles de ensayo

Las muestras deben tomarse de la producción. En el caso en que esto no sea posible los paneles

deben satisfacer la norma EN ISO 1514. En el Apéndice 10 se da una lista de las normas utilizadas

en estas Especificaciones y el año de su validez.

Con el fin de evaluar las características de los materiales de revestimiento, se tienen que ensayar sobre paneles de ensayo metálicos de acuerdo con EN ISO 1514. El panel de ensayo utilizado debe estar en consonancia con el tipo de metal substrato utilizado en el sistema de revestimiento.

La aprobación del sistema de revestimiento se realiza sobre los paneles de ensayo especificados en la norma de ensayo.

Los ensayos de envejecimiento natural y acelerado se realizaran en la aleación de Aluminio AlMg1. El sistema de revestimiento que se aplique sobre el panel de ensayo no debe mostrar arañazos que lleguen al substrato.

2.3 Autocontrol

2.3.1 Procedimientos

El aplicador está obligado a tener un sistema del control de la calidad en su unidad de la

producción. Para que el aplicador posea una licencia QUALISTEELCOAT, está obligada a hacer

controles correspondientes para asegurar la calidad de su producto. El autocontrol es esencial

para conseguir la licencia QUALISTEELCOAT

El aplicador debe controlar sus métodos de producción y los productos acabados mediante

diversos ensayos realizados en el marco del autocontrol y que se describen en este capítulo

Para cada aparato de ensayo se requiere que estén disponibles la información técnica y las

instrucciones de utilización, mostrando el número de identificación y las pruebas de calibración

Los resultados del Autocontrol deben registrarse y guardarse en algún tipo de soporte

fácilmente accesible al inspector. Estos controles se presentarán en forma de registro con las

páginas numeradas, o en forma de listado de ordenador – que será mantenido por el

responsable del laboratorio y debe contener todos los resultados de los ensayos del autocontrol

y que son descritos más tarde. El registro debe contener los valores nominales, los valores

máximos que no deben excederse, los valores reales medidos y el número de turnos de

trabajo. Si es necesario, debe anotarse cualquier acción correctiva adoptada junto con la fecha

del análisis, o registro.

En el caso de pretratamiento químico se debe llevar un registro independiente para cada baño

El lacador debe, él mismo, de acuerdo con las mediciones realizadas, aumentar las frecuencias de las mediciones si ello fuera necesario.

Para los productos acabados se debe mantener un registro en la línea de producción. Cuando se acaba el trabajo se envía al supervisor del laboratorio. El registro debe contener la siguiente información:


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- El nombre del cliente y la fecha del pedido o identificación del lote, - La fecha de realización de las diferentes capas del recubrimiento, - La referencia del revestimiento utilizado, - La referencia del RAL del color, - Número del lote, - Nombre del fabricante, - Nombre del producto, - La Categoría de Corrosividad donde va a utilizarse el producto, - Sistema de revestimiento utilizado, - El punto de rocío del aire en el objeto, - Brillo, - Espesor de las diferentes capas del revestimiento, - Aspecto,

- Inspección del color (inspección visual para comparar el color con el color requerido por el cliente).

2.3.2 Control de calidad para la preparación de la superficie por chorreado

2.3.2.1 Procedimientos

El aplicador tiene que controlar sus métodos de producción y productos de acuerdo con la

siguiente frecuencia y métodos de control.

Método de ensayo Interior Exterior

Inspección de la aplicabilidad del revestimiento

Todas las piezas

Todas las piezas

Tamaño de partículas de la granalla esférica o angular

No aplicable Dos veces al año por el suministrador

Rugosidad de la superficie Ninguna Una vez por turno

Cantidad de zinc eliminado por el granallado o chorreado

No aplicable Una vez por turno

Evaluación del chorreado del

zinc y espesor de la capa Ninguna Una vez por turno

Punto de rocío Una vez por día

Al menos 2 veces al día y sistemáticamente sobre

una pieza del exterior antes del chorreado

Limpieza del chorreado y

eliminación del polvo Ensayos puntuales

Toda la producción por ensayos puntuales

Capa de conversión*1 No aplicable Inspección visual

Evaluación química 4 x año y por el suministrador

Temperatura de los baños

de conversión y de lavado*1 No aplicable Una vez por turno

Conductividad del agua de lavado *1 *a

No aplicable Si se requiere una vez por turno

Temperatura de secado * 1 No aplicable Una vez a la semana

*1 Solo es aplicable si se aplica capa de conversión > ver ‘Capítulo 2.x.x pretratamiento químico

*a Una medida en el baño antes de la conversión y una medida del agua de escurrido después del lavado

El registro debe contener todas las medidas y los resultados de los ensayos anteriormente descritos, incluyendo el número de la carga de las partículas angulares/esféricas cuando se utilice una nueva partícula esférica o angular.


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Equipamiento del laboratorio e inspección para la preparación de la superficie por chorreado

Instrumentos Clasificación I o E Cantidad

Tamices para determinar la desviación de

tamaño de la granalla angular *1 Exterior

(1) Por

suministrador

Equipo para la medida de la rugosidad Exterior 1

Medidor de espesores, galgas individuales

o de uso múltiple Interior + Exterior

2

Termómetro

Punto de rocío Interior + Exterior

1

Soluciones de ensayo y equipamiento para

el control de la capa de conversión *2 Exterior

1

Medidor de la conductividad *2 Exterior 1

Distribución de la temperatura para el horno de secado

Exterior 1

*1 Cuando se reutilice la granalla esférica o angular

*2 Si se aplica una capa de conversión

2.3.2.2 Aplicabilidad de las piezas a ser lacadas Se requiere un proceso cuidadoso para evitar las fisuras o ampollamientos en los que los que los residuos del pre-tratamiento no puedan eliminarse y que podrían provocar daños, corrosión o adhesión insuficiente.

Antes de aplicar el sistema de revestimiento es importante inspeccionar el substrato para comprobar la existencia de suciedad o de otra clase de restos superficiales que puedan interferir con una correcta preparación de la superficie. Si la superficie de las piezas está contaminada o no está preparada para la preparación de la superficie, serán necesarias tomar acciones adicionales para hacer que el substrato sea adecuado para la preparación de la superficie. Esto es extensivo a las aristas agudas, proyecciones debidas al soldeo y zonas con acero endurecido en los bordes. Ver también la norma EN ISO 8501-3 para soldaduras, bordes, etc

El segundo punto de inspección es saber si es posible la deseada preparación de la superficie con el pretratamiento requerido.

Además, se debe evaluar si el sistema de revestimiento se puede aplicar a este substrato.

Finalmente, debe evaluarse si el sistema de pintado requerido es el adecuado para la clase de ambiente en el lugar de uso.

RESULTADO:

Definir si es adecuado el objeto a tratar para el sistema de revestimiento. Si existe alguna duda sobre si es adecuado el objeto a tratar para el sistema de revestimiento, es

necesario discutir este problema con el aplicador del revestimiento antes de comenzar el

proceso.

2.3.2.3 Cantidad de zinc eliminado Cuando se chorree un substrato de acero galvanizado por inmersión en caliente debe utilizarse un método muy suave de chorreado. Para comprobar la cantidad de zinc eliminado se debe chorrear una probeta de ensayo del mismo substrato. Midiendo el espesor de la capa de zinc antes y después del chorreado se puede determinar la pérdida de espesor.

La tasa de zinc eliminado durante el proceso de chorreado debe ensayarse al menos al comienzo de cada lote de pedido de acero galvanizado por inmersión en caliente, utilizando el método descrito.

RESULTADO: En el proceso de chorreado no se puede perder más del 10 % del espesor de zinc.

QUALISTEELCOAT Version 2.1

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2.3.2.4 Resultado del chorreado del zinc galvanizado en caliente RESULTADO: Después del chorreado, utilizando una granalla angular no metálica, la capa de zinc del sustrato galvanizado por inmersión en caliente debe estar uniformemente mate. Toda la superficie debe ser chorreada de la misma forma provocando una ligera rugosidad para favorecer la adherencia.

2.3.2.5 Control de la limpieza de la superficie después del chorreado Se debe controlar la superficie de los aceros chorreados para comprobar la eliminación de la cascarilla de laminación, óxidos e impurezas de acuerdo con EN ISO 8501-1. Después de una inspección visual del substrato se puede realizar un ensayo adicional para asegurar la limpieza del substrato de acuerdo con EN ISO 8502-3.

RESULTADO: El resultado no puede ser superior a la Clase 1, cantidad y tamaño de partículas. No se debe ver ninguna decoloración de la cinta y se pueden ver partículas visibles bajo un aumento de X 10, pero no con visión normal o corregida (generalmente partículas de más de 50 µm de diámetro).

2.3.3 Control de calidad del pretratamiento químico l

2.3.3.1 Procedimientos La compañía que realiza el pretratamiento químico tiene que controlar su proceso de producción, métodos y productos.

Método de ensayo Interior Exterior

Inspección aplicabilidad del revestimiento al substrato.

Todas las piezas Cada pieza

Concentración de los baños de

Pretratamiento1)

No aplicable Una vez al día

Determinación del pH de los baños 1)

Si se requiere una vez al día

Si se requiere una vez por turno

Conductividad del agua de escurrido 1) *a


Temperatura de baños 1)

Una vez al día Una vez al día

Contenido de Zn y Al 1) 2)


Medida de la temperatura de secado de la pieza.

No aplicable Una vez al día *b

Determinación de la cantidad de zinc eliminado por el ataque.

No aplicable Una vez por turno

Determinación de la capa de conversión 1)

No aplicable

Visual, una vez por turno y, para los libres de cromo, siguiendo las recomendaciones del suministrador Una vez al mes.

Inspección final de la preparación de la superficie.

No aplicable Visual

1) De acuerdo con las instrucciones del suministrador de productos químicos. Las instrucciones del suministrador deben presentarse al inspector. 2) Solo para las compañías con baños combinados para zinc y aluminio. *a. Una medida en el baño antes de la conversión y una medida del agua de escurrido después del lavado

*b. En el caso de galvanizado en caliente una vez por pedido pero al menos una vez al día

Se deben almacenar en el registro de control todas las medidas y los resultados de los

ensayos mostrados en la tabla. Si los resultados de los análisis anteriores lo aconsejan, el

lacador debe, él mismo, aumentar las frecuencias de los análisis.


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Equipamiento del laboratorio y de la inspección para la preparación de superficies por pretratamiento químico

La compañía que realiza el pretratamiento químico debe tener al menos el siguiente equipamiento

Instrumentos Tipo de licencia Cantidad

Medidor de espesores, galgas individuales o de uso múltiple Interior + Exterior 2

Medidor de la conductividad Exterior 1

Ph metro y termómetro Interior + Exterior 1

Reactivos para determinar la concentración de los baños Exterior 1

Soluciones de ensayo para medir el contenido en Zn y en Al*1

Exterior (Solo con baños mezclados)

1

Soluciones de ensayo y equipamiento para el control de la capa de

conversión química*1 *2

Exterior 1

Distribución de la temperatura para el horno de secado Exterior 1

*1 Si se utilizan baños para Zinc y Aluminio. *2 Si es aconsejado por suministrador de los productos químicos

2.3.3.2 Determinación de la conductividad del agua de escurrido La conductividad del lavado final que precede al baño de cromo debe satisfacer lo especificado en las instrucciones del suministrador del producto y debe ser comprobado por el inspector. Se debe utilizar agua desmineralizada para el lavado final después del baño de cromo y antes del secado.

RESULTADO: Si el suministrador químico no especifica otra cosa, la conductividad del agua de escurrido no debe exceder 30 µS/cm a 20°C.

2.3.3.3 Control de la tasa de ataque El objetivo es determinar la cantidad de zinc eliminado durante la preparación de la superficie mediante decapado. Se determina midiendo el espesor de la capa de zinc antes y después del ataque. El ataque se debe realizar en un medio ácido o en un medio alcalino más un medio ácido

RESULTADO: Un grado de ataque con una pérdida de zinc de entre el 5 y el 10 % de la capa original es adecuado para acero galvanizado en caliente. No se especifica el grado de ataque para productos en rollo o de fundición. Para estos productos el suministrador del pretratamiento debe dar valores aconsejables.

2.3.3.4 Determinación de la capa de conversión El objetivo es determinar la calidad de la capa de conversión mediante la evaluación visual de la capa. La evaluación visual se realizara una vez por turno de trabajo y para los productos libres de cromo siguiendo las recomendaciones de los suministradores del producto.

Si la compañía que aplica el revestimiento lo desea, los pretratamiento crómicos o los fosfo-cromatizado serán realizados de acuerdo con la norma EN 13438 La capa de conversión debe satisfacer las exigencias de los revestimientos de conversión para acero o acero galvanizado en caliente dados por el suministrador del producto químico. El peso de cromo de la capa de conversión debe satisfacer la información dada por el suministrador del producto.

Las temperaturas de secado máximas para los diferentes productos de conversión son las siguientes:

o Tratamiento crómico (amarillo): 65° o Tratamiento fosfo-cromatizado (verde): 85°C o Tratamientos libres de cromo según especificaciones del suministrador del

producto


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Para el tratamiento en continuo la máxima temperatura de secado permitida es de 100ºC, pero el substrato debe calentarse al menos a una temperatura de 60ºC. Las temperaturas especificadas corresponden a la temperatura de la pieza, y no a la temperatura ambiente. Antes de aplicar la pintura, deberá asegurarse que las piezas están completamente secas, independientemente del método de producción (continua/discontinua).

El suministrador del producto debe suministrador a la compañía que aplica el revestimiento toda la información técnica sobre los métodos de ensayo, equipamiento y reactivos.

RESULTADO: Debe aplicarse al substrato una capa de conversión suficiente, que presente un aspecto coloreado uniforme, y que no sea pulverulenta.

2.3.3.5 Inspección del resultado de la preparación de la superficie Después de la preparación de la superficie debe inspeccionarse el substrato de las piezas para comprobar la correcta ejecución y la eliminación de todos los productos de corrosión.

RESULTADO: Se debe obtener un substrato limpio y libre de toda corrosión adecuado para la aplicación del revestimiento.


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2.3.4 Control de calidad de los productos acabados

2.3.4.1 Procedimientos La tabla siguiente es una lista de los ensayos especificados:

Método de ensayo

Revestimiento

en pintura

líquida o en

polvo

Interior Exterior

Ensayo corte enrejado 2)

Una vez por turno Una vez por turno

Ensayo impacto3)

P No aplicable Una vez por día

L Una vez por sistema sobre un panel de ensayo

Una vez por sistema sobre un panel de ensayo

Medida espesores1)

Según el plan de ensayo Según el plan de ensayo

Medida del brillo1)

Una vez por pedido y por turno

Una vez por pedido >100 m2 y al menos una vez por turno

Punto de rocío P No aplicable Antes de comenzar el pintado

L Una vez por turno Una vez por turno

Medida de la temperatura de curado (temperatura pieza)

1)

P

Una vez por mes con un equipo automático de medida de la temperatura - con medida de la curva de temperatura en cuatro puntos

Una vez por mes con un equipo automático de medida de la temperatura - con medida de la curva de temperatura en cuatro puntos

L

Dos veces al día la temperatura real con un medidor de temperatura superficial.

Dos veces al día la temperatura real con un medidor de temperatura superficial..

Ensayo de Polimerización

1)

P Si se solicita Si se solicita

L Una vez por pedido y por turno

Una vez por pedido y por turno

Control del aspecto1)

Cada pedido Cada pedido

Ensayo del agua hirviendo

2)

P No aplicable Una vez a la semana

L Cada pedido Cada pedidor

Preferentemente los ensayos deben realizarse sobre productos realizados en la producción.

1) Sobre piezas producidas, si no hay posibilidad de paneles de ensayo

2) Sobre paneles de ensayo

3) Sobre paneles de ensayo delgados 0.6 a 0.8 mm

Los registros de control deben contener todas las medidas y los resultados de los ensayos relacionados en la tabla.


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Equipamiento del laboratorio y de la inspección para los productos acabados

Para la realización de los ensayos, el lacador debe disponer del siguiente equipamiento:

Instrumentos Tipo de licencia Cantidad

Mecanismos de corte y accesorios para el corte enrejado Interior + Exterior 1

Equipo para realizar el ensayo de Impacto Exterior 1

Galgas para medida de espesores en húmedo * Interior Exterior 1

Medidor de espesores, galgas individuales o multiuso Interior + Exterior 2

Medidor de brillo 60º Interior + Exterior 1

Equipo para determinar el punto de rocío Exterior 1

Mecanismos para la medida de la temperatura máxima de secado del substrato

Interior + Exterior 1 x o stickers

Registrador para la medida de la temperatura pieza y tiempo de curado en cuatro puntos de medida **

Interior + Exterior 1 (puede usarse

externo)

Soluciones de ensayo para el ensayo de polimerización Interior + Exterior Si se requiere

Equipamiento para realizar el ensayo de agua hirviendo Exterior 1

*Solo para pinturas líquidas

**Para revestimientos líquidos cuando se utilice secado por aire forzado u horno de curado

2.3.4.2 Adherencia Los siguientes métodos de ensayo se utilizan para determinar la adherencia des sistema de

revestimiento al substrato y cuáles son los resultados exigidos.

o EN ISO 16276-2 Corte enrejado, corte en X y método de arrancamiento. o EN ISO 2409 Equipo para el ensayo de corte por enrejado y resultados.

La distancia entre los cortes será de 1 mm para los espesores de revestimiento de hasta 60 µm,

2 mm para los espesores de hasta 120 µm y de 3 mm para espesores mayores de hasta 250

µm. Para espesores de capa secos por encima de 250 µm se recomienda el ensayo de

arrancamiento.

RESULTADOS

Resultado

Método de

ensayo Espesor

Exterior Revestimiento

resistente Resultados

Interior

Revestimiento

resistente

Resultados

Categoría corrosividad

µm C1 –

C2

C3 –

C5

C1 –

C2

C3 –

C5

C1 –

C2

C3 –

C5

C1–

C2

C3 –

C5

Adherencia

< 60 X X 0 - 1 - X na 0–1 0 - 1

< 120 X X 0 - 1 0 – 1 X na 0-1 0 - 1

< 250 - X - 0 – 1 - na - 0 – 1

NA > 250 - X - 5MPa - na - 5MPa

La adherencia debe ensayarse sobre paneles de ensayo, una vez por turno, para cada color y categoría de brillo y por cada suministrador.


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2.3.4.3 Ensayo de Resistencia al impacto La norma EN ISO 6272-1 describe un método para evaluar la resistencia a la fisuración o al despegue del substrato de una película seca del material de revestimiento, cuando es sometido a una deformación rápida causada por la caída de un peso, con una percutor esférico de 20 mm de diámetro, bajo condiciones normalizadas.

El término "resistencia al impacto" es incluido en el título de esta norma, pero una de las características importante del aparato utilizado es que produce una rápida deformación más que una autentico impacto

El método descrito puede aplicarse:

o Como un ensayo pasa/no pasa, el ensayo es realizado desde una altura de caída y con

una masa especificada, es decir, como un ensayo de cumplimiento con una

especificación particular;

o como un ensayo de clasificación, para determinar la mínima masa o altura de caída que produce grietas o desprendimientos del substrato de terminado mediante el incremento gradual de la altura de caída y/o de la masa.

QUALISTEELCOAT utiliza este ensayo como un ensayo pasa/no pasa.

El suministrador de la pintura líquida debe especificar el valor mínimo de la resistencia al

impacto opuesto en función del espesor exigido para el revestimiento. Para los revestimientos

con pintura en polvo se debe utilizar una energía de impacto opuesta de 2,5 Nm.

Debe realizarse el ensayo de impacto para cada color, categoría de brillo y suministrador, y al

menos una vez por turno.

RESULTADO: Los sistemas de revestimiento no deben mostrar desprendimientos del sistema, ni la formación de fisuras que lleguen al substrato.

2.3.4.4 Resistencia el rayado El objeto de este ensayo es determinar la resistencia de los sistemas de recubrimiento al rayado.

Se determina de acuerdo con la norma EN ISO 1518 mediante la utilización de una carga de

2000 g sobre una bola de 1 mm de diámetro de carbono de tungsteno.

RESULTADO: Con esta carga, no más del 50% de la marca de la raya debe penetrar hasta el substrato.

2.3.4.5 Determinación de la dureza superficial El objeto de este ensayo es determinar la resistencia de los sistemas de recubrimiento al rayado.

El método es dado en la norma ISO 15184 “Determinación de la dureza superficial por medio de

lapiceros”. Esta norma específica un método para comparar la dureza superficial de una

superficie pintada seca por medio de lápices.

RESULTADO: El resultado del ensayo debe estar de acuerdo con la información del fabricante de la pintura

2.3.4.6 Determinación de la distribución del tamaño de las partículas El objeto de este ensayo es determinar el tamaño y la mezcla de partículas esféricas y

angulosas utilizadas para la preparación de la superficie por chorreado. El análisis

granulométrico se realiza de acuerdo con la norma EN ISO 11125-2 para los materiales

abrasivos metálicos y con la EN ISO 11127-2 para los materiales abrasivos no metálicos.

Determinar el valor medio de dos determinaciones y expresar el resultado con una precisión

del 1%. EL resultado debe estar entre los límites de la operación del chorreado de limpieza

deseado

RESULTADO:

El resultado acerca del material retenido en cada tamiz dará información sobre la distribución de

los tamaños del medio de chorreado.

Si se exige, se debe realizar un análisis granulométrico para comprobar el tamaño de las partículas de la granalla esférica o angular. El objetivo es comprobar que el chorreado se realiza utilizando el tamaño correcto de granalla. Si se utiliza granalla nueva la comprobación de


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la distribución de partículas puede realizarse con material del paquete suministrado. Para información de los que realizan el chorreado deben relacionarse los resultados de la medida de la rugosidad con los análisis granulométricos.

2.3.4.7 Determinación de la rugosidad de la superficie El objeto de este ensayo es determinar la rugosidad del substrato después del chorreado y

antes de la aplicación de la primera capa de primer.

La determinación de la rugosidad es realizada de acuerdo con EN ISO 8503-2 para la caracterización de los tipos de grados de rugosidad de la superficie del perfil, con EN ISO 8503-1 para las muestras ISO de comparación táctil-visual de la rugosidad de la superficie, EN ISO 8503-3 caracterización del perfil por microscopio óptico y por la EN ISO 8503-4 caracterización del perfil utilizando un palpador.

RESULTADO: El resultado del ensayo debe satisfacer con las exigencias de la primera capa de primer o con

la capa de metal a aplicarse

Si la primera capa necesita una rugosidad específica, debe medirse la rugosidad del substrato

utilizando el equipo de medida de la rugosidad de la superficie. Este equipo puede ser un

micrómetro o un equipo real de medida de la rugosidad (EN ISO 3274 y ISO 5436-1 y 2).

2.3.4.8 Determinación del espesor de capa en húmedo (solo para revestimientos líquidos) El espesor de capa en húmedo del revestimiento debe controlarse durante el proceso de

aplicación. Por consiguiente el espesor de la capa aplicada se determina por el espesor en

húmedo tomado directamente después de la aplicación de la capa del revestimiento líquido.

RESULTADO:

El espesor de capa en húmedo debe estar de acuerdo con el espesor en húmedo calculado al

objeto de obtener el espesor de capa deseado en seco.

Durante la aplicación del revestimiento, el aplicador debe determinar el espesor de capa en

húmedo del sistema de revestimiento aplicado, mediante una galga de espesores en húmedo.

Los resultados deben registrarse en el libro de producción

2.3.4.9 Determinación del espesor de capa en seco El espesor en seco de cada una de las capas individuales del sistema y el espesor total en seco deben medirse de acuerdo con la norma EN ISO 2808. Pinturas y barnices. Determinación del espesor de película.

El número de medidas a realizar depende del número de piezas en el lote.

Tamaño del lote* Nº de piezas

(selección al azar)

Límite de aceptación por

nº de piezas rechazadas

1 – 10 Todos 0

11 – 200 10 1

201 – 300 15 1

301 – 500 20 2

501 – 800 30 3

801 – 1,300 40 3

1,301 – 3,200 55 4

3,201 – 8,000 75 6

8,001 – 22,000 115 8

22,001– 110,000 150 11

*Tamaño del lote: El número de piezas de forma y tamaño similar .


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Alternativa

Superficie en m2 o m l Numero de medidas

1)

1 4

1 – 3 10

3 – 10 15

10 – 30 20

30 –100 30

>100 2)

Por cada 100 añadir 10 medidas 1)

Las medidas deben ser representativas de la superficie inspeccionada 2)

Se recomienda dividir las superficies de más de 1000 m2 en partes de

inspección más pequeños

RESULTADO: El espesor mínimo aceptable de capa seco será el 80 % del valor del espesor exigido.

Espesores de capa seco entre el 80 y el 100 % del valor del espesor exigido son aceptables si la

media de los espesores es igual o mayor que el valor exigido.

El espesor máximo de capa en seco puede ser tres veces el valor del espesor exigido.

Los resultados son dados en la siguiente tabla :

Capas de revestimiento Nombre

Espesor medio de la capa en seco

Notas

Especificado µm

Medido µm

CAPA imprimación 1ª capa

CAPA imprimación 2ª capa

PROTECCIÓN DE BORDES

DECAPADO DEL RECUBRIMIENTO

CAPA INTERMEDIA 1ª capa

CAPA INTERMEDIA 2ª capa

CAPA ÚLTIMA 1ª capa

CAPA ÚLTIMA 2ª capa

ESPESOR NOMINAL TOTAL DE CAPA SECO NOMINAL DRY FILM THICKNESS

2.3.4.10 Medida del brillo Para revestimientos líquidos este ensayo se realiza solo si es pedido por el cliente.

El brillo se mide de acuerdo con la norma EN ISO 2813 – luz incidente a 60° con la normal. Nota: si la superficie significativa es muy pequeña o muy inaccesible para permitir una medición con el aparato, el brillo será comparado visualmente con una probeta de referencia (bajo el mismo ángulo de observación.

RESULTADO:

Categoría 1: 0 - 30 ± 5 unidades

Categoría 2: 31 - 70 ± 7 unidades

Categoría 3: 71 - 100 ±- 10 unidades

(La variación permitida del valor nominal será especificada por el suministrador de la pintura)

Los resultados de estos análisis deben ser registrados, mostrando los valores nominales,

valores máximos que no deben superarse, valores reales medidos y el número de turnos de

trabajo.,

2.3.4.11 Determinación del punto de rocío Los siguientes pasos sirven para determinar el punto de rocío:

a. Medida de la humedad relativa del aire;

b. Medida de la temperatura del substrato; c. Calculo del punto de rocío obteniéndolo de una tabla o gráfico.


16

RESULTADO: El punto de rocío debe estar al menos tres grados Celsius por encima de la temperatura del metal del substrato. Sí el suministrador de la pintura permite una diferencia de temperatura más baja entre el punto de rocío y la temperatura del acero debe disponerse del acuerdo correspondiente.

Debe determinarse el punto de rocío del substrato que se va a tratar por chorreado y del

substrato que se va a revestir.

2.3.4.12 Determinación de las condiciones de horneado, (aplicable a los curados u horneados forzados para pinturas líquidas o en polvo).

Para el curado debe poder medirse la temperatura ambiente en el horno de curado así como la temperatura pieza en el horno. El equipo a utilizar debe tener mecanismos para la medida de la temperatura en 4 puntos. Tres sensores deben aplicarse en la parte baja, media y alta del substrato y el otro debe montarse en un panel de referencia montado transversalmente.

RESULTADO:

Realizar una curva con los resultados medidos (valores mínimos y máximos). En esta curva, el

tiempo y la temperatura muestran la información requerida sobre el proceso de curado.

Para el secado forzado debe poder medirse la temperatura del substrato en el horno de

secado. Esto se puede realizar mediante equipos con 4 puntos de medida, utilizando

sensores pegados al substrato. Cuando se seque a temperatura ambiente, se debe medir la

temperatura de secado de las piezas mediante sensores de medida superficiales

La temperatura de la pieza más gruesa en el horno de secado debe alcanzar al menos la

temperatura de 60 grados Centígrados. Cuando se seque a temperatura ambiente la temperatura

del substrato debe satisfacer la temperatura especificada en la hoja de datos técnicos.

2.3.4.13 Ensayo de polimerización

El objeto de este ensayo es determinar el grado de polimerización para los sistemas con

revestimientos en polvo y líquidos. Este ensayo es útil comparándolo con un panel de ensayo

con el revestimiento completamente curado

El ensayo de polimerización debe realizarse sobre paneles de ensayo, al menos una vez cada

por turno de 8 horas, para cada color y categoría de brillo y por cada suministrador.

Antes de realizar el ensayo el revestimiento debe curarse durante 4 horas a 60ºC. La mezcla a utilizar debe controlarse antes con una versión del sistema perfectamente curado. Un grupo de mezclas de disolvente pueden utilizarse para encontrar la mezcla apropiada para el revestimiento final del sistema. Los disolventes dados a continuación son una indicación de los utilizados.

El disolvente prescrito para revestimientos líquidos es el: MEK (Metil Etil Cetona) u otro especificado por el fabricante de la pintura o laca y aprobado por el Comité Técnico.

El disolvente prescrito para revestimientos de pintura en polvo: Según especifique el suministrador de la pintura en polvo y aprobado por el Comité Técnico.

Tomar un trozo de algodón empapado en el disolvente. En 30 segundos máximo, efectuar 30 idas y venidas frotando ligeramente el trozo de algodón sobre la muestra. Deben esperarse 30 minutos antes de efectuar la evaluación.

La calidad de la polimerización se evaluará según la siguiente escala:

1. Película muy mate y netamente ablandada. 2. Película mate y rayable con la uña. 3. Ligera pérdida de brillo (menos de 5 unidades). 4. Ningún cambio perceptible. La superficie no puede rayarse con la uña.

RESULTADO:

Los niveles 3 y 4 se consideran satisfactorios.

Los niveles 1y 2 se consideran no satisfactorios.


17

2.3.4.14 Aspecto (Evaluación visual) La inspección visual se debe realizar utilizando una visión normal o corregida a una distancia de 3 m cuando el uso final del objeto sea para utilización al interior. Cuando el uso final sea al exterior, la distancia será de 5 m. Cuando se examine un panel de ensayo revestido no se deben presentar burbujas, cráteres, poros o arañazos desde una distancia de 1 m y con luz difusa.

RESULTADO:

A estas distancias, el revestimiento no debe mostrar ninguna rugosidad excesiva, línea de

colores, inclusión, cráteres, burbujas u otros defectos superficiales. Las irregularidades

resultantes del substrato de acero o del galvanizado de zinc en caliente no deben tenerse en

cuenta. La inspección debe realizarse con luz de día difusa.

Cuando el usuario final desee otras distancias o criterios de inspección distintos debe

acordarse por adelantado entre el cliente, el aplicador y el galvanizador.

Los resultados deben inspeccionarse de acuerdo con las peticiones del cliente.

Tamaño del lote * Numero de muestras

(elección al azar)

Límite de aceptación

por las muestras

rechazadas 1 - 10 Todos 0

11 – 200 10 1

201 – 300 15 1

301 – 500 20 2

501 – 800 30 3

801 – 1,300 40 3

1,301 – 3,200 55 4

3,201 – 8,000 75 6

8,001 – 22,000 115 8

22,001– 110,000 150 11

* Lote : el pedido completo de un cliente en un color o la parte de un pedido ya revestida.

2.3.4.15 Ensayo de agua hirviendo (Permeabilidad)

Nota: No es aplicable para las capas delgadas de cinc aplicadas por pulverización térmica

Este ensayo es utilizado para determinar la adherencia del sistema de revestimiento. El

ensayo se realiza de acuerdo con la norma EN 13438, apartado A.4.11

Verter agua desmineralizada con una conductividad máxima de 30 μS a 20ºC, en una olla a

presión hasta una altura de 25mm±3mm. Sumergir parcialmente el panel de ensayo revestido

de forma tal que una longitud mínima de 25 mm este sumergida y asegurar la tapa de la olla a

presión. Calentar la olla a presión hasta que el vapor empiece a salir. Colocar una válvula de

seguridad con la garantía de que pueda asegurar una presión interna de 100 kPa y mantener

el calentamiento durante 2 horas a partir del momento en que empiece a salir el primer vapor.

Enfriar la cacerola con cuidado.

Retirar la muestra y dejarla enfriar a temperatura ambiente. Examinar la pieza de ensayo para ver signos de ampollamiento.

Aplicar sobre la superficie una cinta adhesiva de 18 mm de ancho Scotch 610, Permacel 99 o equivalente, asegurándose de que no exista aire embolsado. Después de 1 minuto, retirar la cinta con una tracción fuerte y uniforme bajo un ángulo aproximado de 45º.

Tiempo de exposición para uso al exterior 2 horas.

RESULTADO:

No puede haber ni defectos ni desprendimientos. Es admisible una alteración del color.


18

2.4 Ensayos de resistencia al impacto ambiental

2.4.1 Resistencia al mortero

Este ensayo es utilizado para comprobar la resistencia de los sistemas de recubrimiento al

mortero freso. Este ensayo es utilizado con revestimientos de pintura en polvo

Este ensayo se realiza de acuerdo con la norma EN 13438 apartado A.4.7. El mortero se

confecciona con arena, cal y agua. La duración del ensayo es de 24 horas. El mortero se

prepara mezclando 15 g de cal hidratada, 41 g de cemento y 224 g de arena con agua corriente

suficiente para conseguir una pasta suave. Aplicar en el panel de ensayo cuatro porciones del

mortero, de aproximadamente 15 mm de diámetro y 6 mm de grosor.

Colocar el panel de ensayo horizontalmente a 38 ± 3ºC y 95% de humedad relativa durante 24 horas. Al terminar este periodo de ensayo, retirar el mortero a mano de la superficie del revestimiento y

quitar cualquier residuo con un trapo húmedo. Dejar que se seque y examinar el revestimiento con

una visión normal o corregida, para determinar las incidencias en cuanto a desprendimientos del

revestimiento, aspecto, debido al efecto y retirada del mortero.

RESULTADO:

El mortero debe poder quitarse fácilmente, sin dejar residuos. Cualquier daño mecánico de la

superficie debido a la acción mecánica de los granos de arena no serán tenidas en

consideración. No se admite cambio en el aspecto/color después del ensayo del mortero

2.4.2 Ensayo de niebla salina neutra

Este ensayo es utilizado para determinar la resistencia a la corrosión del sistema de

revestimiento. Los resultados del ensayo darán una indicación de la durabilidad del sistema de

recubrimiento para las distintas categorías de corrosividad. El ensayo es similar para

recubrimientos en acero galvanizados en caliente por inmersión.

Se dan los procedimientos de ensayo para los sistemas de recubrimiento basados en pintura

líquida y pintura en polvo.

EN ISO 9227 y EN 13438, apartado 5.3.12

En el centro del panel de ensayo, realizar una cruz que llegue hasta el substrato pero sin

penetrarlo. La cruz debe ser rectangular y cada una de las diagonales debe tener una longitud

de al menos 50 mm, la intersección de las líneas debe situarse en el centro del panel con un

ángulo de 90º. Colocar la pieza de ensayo en una cabina de pulverización de acuerdo con la

norma EN ISO 9227 -. Niebla salina continua. Después de acabar el ensayo, retirar la muestra

cuidadosamente de la cabina de ensayo, lavar las muestras de ensayo con agua desionizada a

una temperatura menor de 35ºC, y secarlas inmediatamente. Intentar levantar el revestimiento

de las incisiones con una herramienta adecuada. Examinar la superficie alrededor de la cruz.

M= (C-W)/2 C= Media de nueve medidas de la anchura de la corrosión que incluya las zonas con más

corrosión W= Ancho de la incisión

No existe diferencia entre substrato de acero y substrato de galvanizado por inmersión en caliente.

Categoría Medio Alta

1 Duración del ensayo Na Na

2 Duración del ensayo Na 240 h

3 Duración del ensayo 240 h 480 h

4 Duración del ensayo 480 h 720 h

5I Duración del ensayo 720 h 1.440 h

5M Duración del ensayo 720 h 1.440 h


19

RESULTADO:

Niebla salina neutra

EN ISO 4628-2 Ampollamiento 0 (S0) Evaluación inmediatamente

después de acabar el periodo

de exposición

EN ISO 4628-3 Oxidación Ri 0

EN ISO 4628-4 Agrietamiento 0 (S0)

EN ISO 4628-5 Descamación 0 (S0)

Corrosión del

substrato desde

la incisión

Norma de ensayo

EN ISO 9227

M ≤ 2 mm

A. 3 muestras satisfactorias = 0 muestra no satisfactoria B. 2 muestras satisfactorias = 1 muestra no satisfactoria C. 1 muestra satisfactoria = 2 muestras no satisfactorias D. 0 muestra satisfactoria = 3 muestras no satisfactorias

Evaluación:

Aprobación Licencia

A En orden En orden

B En orden En orden con la correspondiente notificación

a la compañía que realiza el revestimiento

C No en orden

Repetición del ensayo de niebla salina – solo

en el caso de que el segundo ensayo sea A o B,

se considerara el ensayo satisfactorio

D No en orden

No en orden, la visita completa será

repetida otra vez.

O la clase de la licencia de la compañía será verificada

2.4.3 Resistencia a la humedad en atmosfera constante

Este ensayo es utilizado para determinar la adherencia de los sistemas de recubrimiento durante periodos prolongados de alta humedad EN ISO 6270-1.

Duración del ensayo:

Categoría Interior Duración del ensayo Na

Categoría Exterior Duración del ensayo 1.000 h

RESULTADO:

No se deben observar ampollamientos visibles en la observación al ojo desnudo.

Agua de condensación en atmósfera constante

EN ISO 4628-2 Ampollamientos 0 (S0) Evaluación inmediatamente

después de acabar el

periodo de exposición EN ISO 4628-4 Agrietamientos 0 (S0)




20


A En orden En orden

B

En orden En orden con la correspondiente notificación

a la compañía que realiza el revestimiento.

C No en orden

Repetición del ensayo de agua de condensación

en atmósfera constante – solo en el caso de que

el segundo ensayo sea A o B, se considerara el

ensayo satisfactorio.

D No en orden


repetida otra vez.

O la clase de la licencia de la compañía será verificada.

2.4.4 Ensayo de resistencia química

El objetivo de este ensayo es comprobar la resistencia de los sistemas de revestimiento al ataque de productos químicos.

Ver también la norma EN ISO 12944-6.

Para los ambientes con Categorías de Corrosividad C2, C3, C4 y C5 los ensayos son realizados de acuerdo con las normas EN ISO 2812-1. Para la C5I se realiza un ensayo adicional de resistencia química de acuerdo con la norma EN ISO 2812-1. Se utilizaran los siguientes productos de grado analítico reconocido:

a) NAOH solución acuosa al 10 % b) H2SO4 solución acuosa al 10 % c) Disolventes hidrocarbonatos (tipo White-spirit), con un contenido en aromáticos

del 18.

Este ensayo no es usado para determinar la evaluación de las propiedades de protección contra la corrosión sino para determinar la capacidad del sistema para su colocación en entornos altamente industriales. Por consiguiente la duración del ensayo permanece la misma que para la durabilidad Media y Alta.

Las muestras son colocadas en un recipiente conteniendo las soluciones de ensayo descritos durante 168 horas. No existe diferencia entre los substratos de acero y galvanizado por inmersión en caliente excepto que no se realiza la incisión ver anexo A de EN ISO 12944-6 en el substrato de galvanizado por inmersión en caliente

RESULTADO:

Ensayo de Resistencia química

EN ISO 4628-2 Ampollamiento 0 (S0) Evaluación inmediatamente

después de terminar la

exposición




Se permiten ataques de corrosión de 16 mm2 como máximo sobre una longitud de incisión de 10 cm y la longitud de cualquier ataque no debe exceder 4 mm.



21

Evaluación:


A En orden En orden

B En orden En orden con la correspondiente notificación A la compañía que realiza el revestimiento.

C No en orden

Repetición del ensayo – solo en el caso

de que el Segundo ensayo sea A o B, se

considerará el ensayo satisfactorio.

D No en orden


repetida otra vez.

O la clase de la licencia de la compañía será verificada.

2.4.5 Determinación de la resistencia a atmósferas húmedas que contienen dióxido de azufre

El objeto de este ensayo es determinar la resistencia frente a ambientes altamente polucionados. La superficie revestida se expone a SO2 en una cámara de ensayo; de acuerdo a EN ISO 12944-6, el ensayo según EN ISO 3231.

El ensayo se realiza de acuerdo con la norma EN ISO 3231 con 0.2 litros de SO2 y con las siguientes duraciones de ensayo:

240 h (10 Ciclos) para la Categoría 4 de durabilidad Media

480 h (20 Ciclos) para la Categoría 5 de durabilidad Media 720 h (30 Ciclos) para la Categoría 5 de durabilidad Alta

RESULTADO:

Resistencia a atmósferas húmedas que contienen dióxido de azufre al color (Kesternich) EN ISO 4628-2 Ampollamiento 0 (S0)

Evaluación inmediatamente

después de acabar el periodo

de exposición




EN ISO 4628-5 Cambios

superficiales Sin defectos superficiales o decoloraciones


Evaluación:


A En orden En orden.

B En orden En orden con la correspondiente notificación

a la compañía que realiza el revestimiento.

C No en orden

Repetición del ensayo de agua– solo en el

caso de que el segundo ensayo sea A o B, se

considerara el ensayo satisfactorio.

D No en orden No en orden, la visita completa será

repetida otra vez.


22

2.4.6 Ensayo de envejecimiento acelerado

Este ensayo se utiliza para determinar la resistencia frente a la decoloración y pérdida de brillo durante su exposición al exterior. Es un ensayo de laboratorio y solo puede utilizarse como una indicación de la durabilidad al exterior. Paneles de aluminio y de acero no deben ensayarse a la misma vez

Este ensayo es solo prescrito para revestimientos en aplicaciones al exterior. Para la concesión de una aprobación a un revestimiento se pueden utilizar paneles de aluminio.

La norma para determinar el comportamiento ante el envejecimiento es la EN ISO 11341- envejecimiento.

Se determina la pérdida de brillo y los cambios de color.

Intensidad de la luz ± 20 W/m2

(290 – 800 nm)

Temperatura del panel negro-standard ± 5° C

Agua desionizada max. 10 µS/cm

Filtro especial UV (290 nm) Ciclos de 18 min. en medio húmedo y 102 min. en medio seco.

Después de 1.000 h de exposición, la probeta de ensayo es lavada totalmente con agua desmineralizada

Se verifican la siguientes propiedades

Pérdida de brillo EN ISO 2813

Ángulo de incidencia 60°

Desviación en color total ∆E de acuerdo con la fórmula CIELAB de ISO

7724/3, brillo incluido

RESULTADO:

Pérdida de brillo No debe ser mayor que el 50 % del valor inicial.

Desviación en color total De acuerdo con los valores ∆E de la tabla

adjunta

2.4.7 Envejecimiento natural

Este ensayo se realiza para determinar la resistencia al exterior de los sistemas de revestimiento contra el envejecimiento frente a la radiación solar. Este ensayo solo es aplicable a los revestimientos para aplicaciones al exterior. Se realiza exponiendo los revestimientos en Florida de acuerdo a las normas EN 13438, A.4.8.2. (Pinturas y barnices. Recubrimientos orgánicos en polvo para productos de acero galvanizado o sherardizados, empleados en la construcción) y siguiendo los procedimientos de la norma EN ISO 2810 (Pinturas y barnices. Envejecimiento natural de recubrimientos. Exposición y evaluación).

El ensayo debe comenzar en abril.

Las muestras deben exponerse durante 1 año en expositores orientados al Sur e inclinados 5 º con respecto a la horizontal. Para las aprobaciones son necesarios 4 paneles (3 para envejecimiento y 1 como panel de referencia).

Dimensiones de las probetas: aprox. 100 x 305 x 0.8 - 1 mm

Después de la exposición, se limpiarán las muestras expuestas utilizando el siguiente método:

Lavar los paneles con agua que conteniendo una proporción de un detergente neutro del 1%, utilizando una esponja suave y evitando cualquier frotamiento. Después lavar los paneles con agua con una conductividad menor del 10 µS/cm o utilizando cualquier otro método aprobado por el Comité Técnico.


23

Esta operación no debe rayar la superficie.

El brillo será medido según EN ISO 2813, ángulo de 60º.

Se calculara el valor medio de las mediciones colorimétricas. Las condiciones de medición y de evaluación colorimétrica son las siguientes:

o Variación de color: ΔE CIELAB fórmula según ISO 7724/3, brillo incluido. o Evaluación colorimétrica para iluminación normalizada D65 y para observador de

referencia a 10 grados.

Para el brillo y el color se efectuarán 3 mediciones sobre las muestras expuestas a la intemperie y lavadas, así como sobre las muestras de referencia no expuestas a la intemperie. Estas medidas serán hechas en diferentes puntos, distantes al menos 50 mm. los unos de los otros.

RESULTADOS:

Brillo: La media del brillo residual debe ser al menos del 50% del brillo inicial.

Cambio de color: ΔE no podrá ser superior a los valores máximos indicados en la tabla siguiente:

Tabla RAL/Delta E (desviación de color admisible después de la exposición en Florida)

RAL Delta

E

RAL Delta

E

RAL Delta

E

RAL Delta E

RAL Delta

E

RAL Delta

E

RAL Delta

E

RAL Delta

E

RAL Delta

E

1000 3.0 2000 6.0 3000 6.0 4001 4.0 5000 4.0 6000 5.0 7000 4.0 8000 4.0 9001 2.0

1001 3.0 2001 8.0 3002 6.0 4002 4.0 5001 4.0 6001 5.0 7001 3.0 8001 4.0 9002 2.0

1002 3.0 2002 8.0 3003 4.0 4003 8.0 5002 4.0 6002 5.0 7002 4.0 8003 4.0 9003 2.0

1003 2.0 2003 6.0 3004 4.0 4004 5.0 5003 5.0 6003 5.0 7003 4.0 8004 4.0 9005 5.0

1004 6.0 2004 8.0 3005 4.0 4005 4.0 5004 5.0 6004 5.0 7004 4.0 8007 4.0 9006 2.0

1005 6.0 2008 6.0 3007 4.0 4007 5.0 5007 4.0 6005 3.0 7005 4.0 8008 4.0 9007 2.0

1006 6.0 2009 4.0 3009 4.0 4009 4.0 5008 5.0 6006 4.0 7006 4.0 8011 4.0 9010 2.0

1007 6.0 3011 6.0 5009 4.0 6007 4.0 7008 4.0 8012 4.0 9011 5.0

1011 3.0 3012 8.0 5010 4.0 6008 5.0 7009 4.0 8014 4.0 9016 2.0

1012 3.0 3013 6.0 5011 5.0 6009 4.0 7010 4.0 8015 4.0 9018 2.0

1013 2.0 3014 4.0 5012 4.0 6010 5.0 7011 4.0 8016 4.0 1014 3.0 3015 3.0 5013 5.0 6011 4.0 7012 4.0 8017 4.0 1015 2.0 3016 5.0 5014 4.0 6012 4.0 7013 4.0 8019 3.0 1016 6.0 3017 8.0 5015 3.0 6013 3.0 7015 4.0 8022 5.0 1017 3.0 3018 8.0 5017 5.0 6014 4.0 7016 3.0 8024 4.0 1018 6.0 3020 4.0 5018 5.0 6015 4.0 7021 4.0 8025 4.0 1019 3.0 3022 8.0 5019 4.0 6016 5.0 7022 4.0 8028 3.0 1020 6.0 3027 6.0 5020 5.0 6017 5.0 7023 3.0 8070 4.0 1021 6.0 5021 4.0 6018 4.0 7024 4.0 1023 3.0 5022 5.0 6019 2.0 7026 4.0 1027 3.0 5023 4.0 6020 2.0 7030 2.0 1028 8.0 6021 4.0 7031 4.0 1032 6.0 6024 3.0 7032 2.0 1038 2.0 6025 5.0 7033 3.0 6026 5.0 7034 3.0 6027 2.0 7035 2.0 6028 5.0 7036 3.0 6029 5.0 7037 3.0 6033 2.0 7038 2.0 6034 2.0 7039 4.0 7040 3.0 7043 3.0 7044 2.0


24

2.4.8 Diferencia de color

La diferencia en el color entre patrones y partes revestidas no puede exceder ciertos niveles. El objeto es determinar las diferencias en tonalidad en el color

Las diferencias de color pueden medirse utilizando la escala de grises normalizada.

En esta escala las diferencias de color son dadas en diferencia de grises. Las diferencias en el color solo pueden determinarse con luz de día difusa.

RESULTADO: El nivel aceptable es 3 / 4 de la escala EN 20105-AO2.

2.4.9 Diferencia de brillo

El objeto de este ensayo es medir la diferencia en brillo. El brillo se utiliza también para determinar el grado de polimerización de los revestimientos brillantes.

RESULTADO: El nivel del brillo en la producción de productos bajo la marca QUALISTEELCOAT debe estar dentro de los límites indicados por el fabricante de la pintura. Si el fabricante no ha indicado ninguna tolerancia el nivel de brillo debe estar de acuerdo con la tabla que se indica a continuación. También se utiliza este método para determinar si el revestimiento en polvo está suficientemente curado.

Exigencias de brillo

Nivel especifico del brillo Variación aceptable del nivel

especifico del brillo

>50 ± 10

≤ 50 ± 7


25

Capítulo 3. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE (ver EN ISO 12944-4)

3.1 Información sobre los substratos

Para asegurar la adecuada preparación de la superficie es necesario disponer de una detallada información del material a ser tratado.

En el apéndice 3-a se da información sobre diferentes substratos y los puntos que requieren atención y tratamiento especial sobre el pretratamiento.

Cuando se solicite un sistema del revestimiento de protección es aconsejable leer las instrucciones dadas en este apéndice y tener un cuidado especial para seguir la información dada.

3.2 Almacenamiento de los elementos a tratar

Los elementos a tratar serán almacenados en una sala separada de la producción o alternativamente a una distancia suficiente de los dispositivos de pretratamiento. Los elementos serán protegidos contra la condensación y el polvo.

3.3 Limpieza de los contaminantes

Antes de que un substrato esté listo para la preparación de la superficie y para la aplicación del sistema de recubrimiento deben eliminarse todos los recubrimientos anteriores y contaminaciones de la superficie.

La superficie debe estar limpia de cualquier contaminación superficial con atención especial a productos tales como aceites de protección, rotulados, sal, polvo y restos quemados del proceso de producción. Esto es necesario para mejorar la calidad de los tratamientos químicos y mecánicos, y para prevenir la contaminación innecesaria de los baños de pretratamiento, así como el marcado de las abrazaderas en el recubrimiento.

Esto también trae consigo la eliminación de los signos y marcas del substrato. Estas tareas pueden conducir a un trabajo extra si no se ha tenido en cuenta en el presupuesto.

Se da más información en el apéndice 3-b Limpieza de los contaminantes.

3.4 Pretratamiento para los recubrimientos con pintura en polvo y líquida

Los elementos a procesar deben ser adecuadamente manejados en la planta – debe comprobarse la fiabilidad del proceso. Los medios existentes para el pretratamiento deben servir como norma. Se excluye cualquier tratamiento externo excepto para la ejecución del galvanizado por inmersión en caliente y el electro galvanizado.

El objeto del pretratamiento es preparar el substrato para la aplicación del sistema de protección. Se utilizan diferentes métodos para conseguir diferentes resultados. Puede ser para retirar toda la cascarilla de laminación y productos de corrosión del substrato. Otro resultado que se puede pedir es obtener un substrato rugoso para mejorar la adherencia del sistema de protección.

Deben retirarse toda la contaminación antes del pretratamiento del substrato.


26

Capítulo 4. SISTEMAS DE RECUBRIMIENTO

4.1 Sistemas de recubrimiento en los diferentes ambientes.

Dependiendo del ambiente en el que el elemento se vaya a utilizar, se definen diferentes sistemas de recubrimiento. Los compuestos orgánicos volátiles presentes en los sistemas de revestimiento son dados en la norma EN ISO 12944-5. En el apéndice 4-a se definen los sistemas de revestimiento basados en disolvente más recientes incluyendo la durabilidad en diferentes ambientes.

En el apéndice 4-a Sistemas de revestimiento con pintura líquida se dan ejemplos de sistemas de revestimiento. Los sistemas de revestimiento con pintura en polvo no están disponibles en la norma EN ISO 12944-5. En el apéndice 4-b se dan los sistemas de revestimiento basados en pintura en polvo incluyendo la durabilidad en varias Categorías de Corrosividad.

Los sistemas están basados en una primera capa de galvanizado en zinc, zinc proyectado, revestimientos en polvo de zinc con polvo de epoxi y revestimientos electro depositados. Dependiendo del ambiente se aplican capas adicionales de pintura en polvo. En el apéndice 4-b se dan ejemplos de sistemas de revestimiento basados en pintura en polvo.

Además de las Categorías de Corrosividad definidas en la norma ISO 12944-2, es muy importante tener en cuenta el ambiente local. El entorno más difícil es la parte de la construcción en la que la lluvia natural no limpia la superficie. En el caso de elemento que no esté lavado por la lluvia natural se recomienda elegir un sistema de recubrimiento con una Categoría de Corrosividad más alta.

También se recomienda limpiar cuidadosamente el substrato en los intervalos mencionados en la tabla:

Frecuencia de limpieza utilizando agua caliente*a y con presión*b

Categoría de corrosión

C2 – C3 C4 – C5

Superficies lavadas por la lluvia 1 vez al año 1-2 veces al año

Superficies no lavadas de forma natural por la lluvia

1-2 veces al año 2 veces al año

Frecuencia de limpieza utilizando agua fría y con presión baja

Categoría de corrosión

C2 – C3 C4 – C5

Superficies lavadas por la lluvia 1 vez al año 2 veces al año

Superficies no lavadas de forma natural por la lluvia

2-3 veces al año 3-4 veces al año

*a - La temperatura del agua de limpieza en el momento del impacto debe ser aproximadamente 60ºC. Tome las precauciones para no utilizar agua a más de 80ºC.

*b - La presión del agua utilizada para la limpieza debe estar sobre los 4 Bar. El rociado de la

superficie debe ser realizado con cuidado. Deben evitarse los huecos y las gomas.


27

Capítulo 5 EXIGENCIAS DEL PROCESO DE RECUBRIMIENTO Y ALMACENAMIENTO

5.1 Proceso de recubrimiento

5.1.1. General Estas Especificaciones describen las exigencias generales para el proceso de recubrimiento y el almacenamiento de las piezas.

5.1.2 Ensayo de aplicabilidad del revestimiento del objeto Deben ejecutarse unos ensayos previos en objetos conteniendo diversos metales. El petratamiento requiere un atención especial, para prevenir decisiones prematuras sobre el uso de productos de pretratamiento y de desbaste.

Si existe alguna duda acerca de la aplicabilidad del sistema de revestimiento en el objeto es necesario discutir este problema antes de realizar alguna acción con el aplicador del revestimiento.

5.1.3 – 5.1.5 han sido ya descritos en el capítulo 3.

5.1.6 Secado en horno (solo en el caso de pretratamiento químico) Después del pretratamiento químico y antes de la aplicación del revestimiento, las piezas deben secarse completamente en un horno. Para este fin, en cada planta con pretratamiento químico debe instalarse un horno de secado.

5.1.7 Aplicación, curado y secado de revestimientos líquidos Después del pretratamiento de la superficie debe aplicarse el sistema de revestimiento. Antes de la aplicación el substrato debe estar limpio y seco. Pueden aplicarse una o más capas y las capas deben polimerizarse o prepolimerizarse dependiendo del sistema.

Se deben seguir los datos de la hoja técnica del fabricante y seguir sus recomendaciones.

Se debe dar atención especial al uso de la boquilla de rociado apropiada y al disolvente de la pintura.

Antes de utilizar el revestimiento se debe inspeccionar los materiales en cuanto a:

o Conformidad de la etiqueta del contenedor.

o No existencia de daño en el contenedor a usar.

o No formación de película en la pintura

o No existencia de partículas secas en la parte inferior del contenedor.

o Cualquier sedimento presente debe ser fácilmente dispersado.

Cualquier adición de disolvente debe estar de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

La pintura deberá mezclarse utilizando mezcladoras mecánicas.

El número de la carga y el nombre de los componentes deben anotarse en la hoja de producción.

Cada capa del sistema deberá aplicarse tan uniformemente como sea posible y sin dejar áreas sin cubrir. Antes de la aplicación de una capa, la anterior debe secarse y curarse de acuerdo con las instrucciones escritas del fabricante.

Procedimiento de secado: Se debe dejar al revestimiento que seque en una atmosfera limpia y a una temperatura suficiente para que la pintura seque y se endurezca. Cuando se tienen que aplicar varias capas se debe dejar tiempo suficiente entre las diversas capas. Después de la aplicación total del sistema los productos lacados se deben dejar el tiempo necesario para que endurezcan lo suficiente para que se puedan transportar.

5.1.8 Aplicación y curado de los recubrimientos con pintura en polvo Después del pretratamiento de la superficie debe aplicarse el sistema de revestimiento. Antes de la aplicación el substrato debe estar limpio y seco. Pueden aplicarse una o más capas y las capas deben polimerizarse o prepolimerizarse dependiendo del sistema.


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El ambiente entre las boquillas de pintado y el horno debe estar libre de polvo y de contaminación. Todos los trabajadores que manejen piezas pretratadas deben llevar guantes textiles para evitar cualquier riesgo de contaminación en la superficie.

El revestimiento debe aplicarse en un ambiente libre de polvo. Se debe dejar espacio suficiente entre las piezas para asegurar la suficiente aplicación de polvo del revestimiento. El polvo a utilizar debe estar exento de grumos, seco y libre de suciedad.

Las piezas a pintar deben instalarse y con una conexión a tierra suficiente para asegurar una aplicación uniforme del polvo.

Después de la aplicación el revestimiento debe curarse. Las piezas deben colocarse en un horno. Debe prestarse especial atención a la temperatura del substrato. El aplicador del recubrimiento debe verificar si la temperatura de curado es suficiente.

Todos los lacados con polvo deben curarse inmediatamente después de la aplicación. El horno debe llevar a las piezas metálicas a la temperatura exigida y mantenerlas a esa temperatura durante todo el periodo de horneado.

La temperatura de las partes metálicas y el tiempo de horneado deben concordar con los valores recomendados en la hoja de datos técnicos del fabricantes.

Es recomendable mantener la diferencia de temperatura entre las piezas más frías y más calientes por debajo de 20°C.

Debe ser posible medir la temperatura a lo largo de la longitud total del horno. El horno estará equipado con un sistema de alarma que se pondrá en funcionamiento tan pronto como la temperatura se mueva fuera del rango prescrito.

5.2. Almacenamiento

5.2.1 Almacenamiento de los materiales de revestimiento El almacenamiento de los materiales de revestimiento debe satisfacer las exigencias de seguridad vigentes. Solo la pintura utilizada durante la aplicación y el disolvente adicional deben estar en la zona de aplicación.

La pintura en polvo debe almacenarse en una sala seca y separada de la zona de producción. Debe mantenerse seca y libre de todo tipo de contaminación.

5.2.2 Almacenamiento de las piezas a tratar Las piezas a tratar será almacenados en un sala separada de la producción, o a suficiente distancia de los dispositivos de pretratamiento. Se protegerá el material contra la condensación y el polvo.

5.2.3 Almacenamiento de las piezas pretatadas Las piezas pretratadas no serán almacenadas durante periodos de tiempo superiores a 16 horas. Como regla, deben revestirse inmediatamente después del pretratamiento. El riesgo de pérdida de adherencia se incrementa a medida que el almacenamiento es más largo,

Las piezas pretratadas no deben almacenarse en una atmosfera con polvo y que potencialmente pueda degradar las piezas. Se deben mantener unas buenas condiciones ambientales en el área de almacenamiento. Los trabajadores que manejen las piezas pretatadas deben llevar guantes textiles para impedir la contaminación de la superficie

El material pintado debe ser almacenado profesionalmente para impedir daños y la acumulación de polvo en las superficies pintadas. El material será empaquetado de acuerdo con las especificaciones del cliente tan pronto como sea posible. El material no aceptado por el control de calidad debe ser claramente identificado y almacenarlo separadamente del material aceptado


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Nota: Capítulo 6 (cancelado; ver el índice)

Capítulo 7 APROBACIÓN DE LOS REVESTIMIENTOS

7.1 Terminología de los pasos del proceso

En la siguiente figura, se ha visualizado la definición de las diferentes preparaciones y tipos de capas:

SISTEMA DE RECUBRIMIENTO COMPONENTES ACERO

QUÍMICO

MECÁNICO

HDG

METAL SPRAY SENDZIMIR

QUÍMICO

MECÁNICO

Uno o Combinación de Revestimiento(s) en

Polvo Revestimiento(s)

Líquido

Revestimiento Electroforético

Termoplásticos

.

• El substrato es siempre ACERO.

• Antes de la posible aplicación de una capa metálica, se prepara la superficie con un proceso

mecánico o químico. Para la pulverización del metal la superficie se prepara por chorreado. El

acero galvanizado se prepara químicamente, Esta preparación química no es objeto de las

Especificaciones de QUALISTEELCOAT. Algunos sistemas de revestimiento no incorporan

una capa metálica.

• Antes de la aplicación de las capas del revestimiento orgánico, el substrato con o sin capa

metálica, es siempre pretratado. El pretratamiento es una parte del sistema de recubrimiento y

se describe como pretratamiento mecánico o químico.

• El revestimiento orgánico puede tener una o una combinación de una o más revestimientos de

pintura en polvo, líquida así como hasta una primera capa de un primer electroforético. El

revestimiento orgánico puede ser también un termoplástico. La composición complete de las

capas del revestimiento orgánico está completamente definido en el SISTEMA DE

RECUBRIMIENTO QUALISTEELCOAT.

CAPA METÁLICA

SUBSTRATO

PREPARACIÓN SUPERFICIE

REVESTIMIENTO ORGÁNICO

PRETRATAMIENTO


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7.2 Objetivo de las aprobaciones

Con el fin de mantener un funcionamiento óptimo de los sistemas de pintura aplicados por las compañías lacadores licenciatarias de QUALISTEELCOAT, es necesario comprobar la calidad de los revestimientos de las compañías suministradoras de las pinturas. En esta parte de las especificaciones, se dan los métodos de ensayo y los resultados de ensayo exigidos.

UN SISTEMA DE REVESTIMIENTO QUALISTEELCOAT se define por:

o La presencia y el tipo de la capa metálica. o Tipo del pretratamiento de la superficie (químico/mecánico) o Número y tipo de las capas orgánicas o Acabado de la capa última (nivel de brillo y liso/texturado) cfr. Qualicoat.

7.3 Ejemplos de sistemas de revestimiento

En el Apéndice 4 se dan ejemplos de sistemas de revestimiento con pintura en polvo.

Los ejemplos de sistemas de revestimiento con pintura líquida se dan según la norma ISO EN 12944-5.

7.4 Reglas

Cualquier cambio en la formulación del sistema de la pintura, como por ejemplo el aglutinante, (resinas y/o endurecedor) así como los aditivos debe considerarse como un nuevo producto y en consecuencia requerirá una nueva aprobación QUALISTEELCOAT. Además el fabricante deberá solicitar una nueva aprobación en el caso en que cambie el aspecto visual del revestimiento final (texturado o efecto madera).

Para los revestimientos líquidos: El fabricante no puede utilizar la aprobación para una superficie lisa.

Los sistemas de acabado utilizando un color complete son distintos de los utilizados usando los acabados MIO. Las especificaciones de los acabados están sujetas a los proyectos QUALISTEELCOAT.

Cualquier organización puede solicitar la aprobación de un sistema de revestimiento. La compañía solicitante tiene que suministrar una información completa del sistema y la Categoría de Corrosividad del sistema en el que debe ensayarse. La información del sistema, las sucesivas capas del sistema y los espesores, incluyendo la ficha de datos técnicos, deben ser entregados. La aprobación se dará con referencia a la Categoría de Corrosividad solicitada, si QUALISTEELCOAT considera que los resultados de los ensayos son satisfactorios.

Para los revestimientos de pintura en polvo, Se pueden ampliar las aprobaciones Qualisteelcoat de sistemas multicapa con la capa última con aprobaciones Qualicoat. Ver 7.1.1. Extensiones adicionales de las aprobaciones de los sistemas de revestimiento

Desde el 1 de Enero de 2015, los licenciatarios deberán utilizar revestimientos de pintura en polvo aprobados por QUALISTEELCOAT.

7.5 Laboratorio

Para aprobar un sistema de revestimiento, se debe solicitar el ensayo del sistema a un laboratorio acreditado según EN ISO 17025 aprobado por QUALISTEELCOAT. El laboratorio preparará los paneles de ensayo. Se suministrará las hojas de datos técnicos y de seguridad de todas las capas de revestimiento del sistema. Los sistemas son aceptados de acuerdo con la categoría de corrosividad solicitada por el peticionario.

El Laboratorio enviará su Informe a la Asociación Nacional. Si en el país en cuestión no existe Asociación Nacional, el informe será enviado a QUALISTEELCOAT. El Comité Técnico evalúa el informe y decidirá sobre la concesión de la aprobación. Se concederá la aprobación siempre que los resultados de los ensayos satisfacen las exigencias.


31

En el caso de resultados de los ensayos no satisfactorios no se concederá la aprobación y el fabricante del producto ensayado será informado con todo detalle de la razón por la que no puede concederse la aprobación.

La aprobación para los sistemas resistentes al envejecimiento se confirmará en el caso de que los resultados del ensayo de envejecimiento sean satisfactorios. Si no, se cancelará la aprobación temporal.

7.6 Número de aprobación

Cuando el sistema es aprobado, obtendrá un número de identificación QUALISTEELCOAT con la adición de las siglas ”PI” para los sistemas de revestimiento para interior y ”PE” para los sistemas de pintura para exterior y la Categoría de Corrosividad con la que se ha ensayado el sistema.

Ciertos resultados de ensayo obtenidos por laboratorios de ensayo aprobados, recogidos para obtener otras marcas de calidad, pueden utilizarse como resultados de ensayo para QUALISTEELCOAT. Esto es aplicable solo a los ensayos de envejecimiento artificial y de exposición al exterior.

Los resultados obtenidos por un laboratorio de ensayo sobre un sistema de revestimiento con una aprobación de otros sistemas de aseguramiento de la calidad, pueden utilizarse siempre que los ensayos hayan sido realizados de acuerdo con estas Especificaciones.

Puede ser necesaria una visita del Licenciatario General – o de QUALISTEELCOAT en aquellos países sin Asociación Nacional-. El solicitante pagará el costo de tal visita.

7.7 Aprobaciones de los revestimientos

7.7.1. Aprobación de los revestimientos de pintura en polvo

7.7.1.1. Sistemas de pintura el polvo (Guía rápida)

Elección del sistema de revestimiento QUALISTEELCOAT

El suministrador de la pintura en polvo puede solicitar solo una aprobación para uno de los tipos de Sistemas de Revestimiento definidos en la tabla 7.7.1.1.b. (celdas en amarillo)

Tiene que definir exactamente el sistema para el que pretende obtener la aprobación y describir el proceso utilizado para revestir los paneles (pretratamiento químico o mecánico y completar el proceso de pretratamiento incluyendo todos los pasos del proceso)

Sistemas de Revestimiento

Substrato (metálico y/o

electrof, capas incl.

Número del sistema de

recubrimiento

Número de capas

orgánicas (excl..

electroforesis)

Tipo de pretratamiento

Clase de corrosividad buscada (para aprobaciones solo Alta)

C2H C3H C4H C5H

Acero

ST1 1 capa Mecánico

Químico

ST2 2 capas Mecánico

Químico

ST3 3 capas Mecánico

Químico

Senzimir

SZ1 1 capa Mecánico

Químico

SZ2 2 capas Mecánico

Químico

SZ3 3 capas Mecánico

Químico

HDG

HD1 1 capa Mecánico

Químico

HD2 2 capas Mecánico

Químico

HD3 3 capas Mecánico

Químico

Rociado metal MS1 1 capa

MS2 2 capas

Electroforesis EC1 1 capa Químico

EC2 2 capas Químico


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Extensiones adicionales a una Aprobación QUALISTEELCOAT

• Para sistemas con una capa orgánica, la aprobación QUALISTEELCOAT es

válida solamente para la categoría de brillo correspondiente (ver Qualicoat

categorías) y acabado (liso o texturado).

• Para revestimientos orgánicos multi-capas, la aprobación Qualisteelcoat puede ser

válida para diferentes topcoats aprobados por Qualicoat del mismo suministrador.

Es necesario comunicar al laboratorio estos números de aprobación (P-xxxx) antes

de comenzar el proceso de concesión o aprobación,

7.7.1.2. Tipo de paneles de ensayo

Panel ensayo Uso Substrato Aplicación Dimensiones

Tipo A Ensayos

mecánicos

Paneles de

ensayo +

Sistemas

recubrimiento

Aplicado por el lab. en las

condiciones de curado

más bajas (temperatura

más baja, tiempo más

corto según TDS)

105 x 190 x 0,75 mm

(ref. GB26S/W/OC

Etalon)

Acero desnudo +

fosfato de zinc

Tipo B Ensayos

corrosión

Substrato +

Preparación

Superficie+

Sist,

recubrimiento

Aplicado por el

suministrador del polvo o

por el laboratorio

140 x 70 x 2 mm

Tipo 12-03

Tipo C Florida

EN AW5005

+ Sistemas

recubrimiento

Aplicado por el lab. en las

condiciones de curado

más bajas (temperatura

más baja, tiempo más

corto según TDS)

300 x 100 x 2 mm

7.7.1.3. Ensayos necesarios

Para la aprobación inicial, se tiene que ensayar el siguiente color: blanco, RAL 9010.

Ensayo Ref.

QSC

Tipo de

panel Norma Exigencias

Brillo 2-a-10 A ISO 2813 ver 2.3.4.10

Espesor de capa para los revestimientos

metálicos y orgánicos 2-a-9 A, B, C

ISO 2808 + ISO 19840 +

ISO 12944-5 De acuerdo con la descripción del sistema

Adherencia 2-a-1 B ISO 16276-2

+ ISO 2409 0 - 1

Ensayo de impacto directo 2-a-3 A + B ISO 6272-1 > 2,5 Nm

Resistencia agua hirviendo 2-b-3 B EN 13438 Ver 2.3.4.15

Resistencia al mortero(*) 2-b-2 B ISO 2813 Ver 2.4.1.

Ensayo de niebla salina neutra 2-b-4 B ISO 9227 Ver la tabla 7.7.1.3.a. a continuación

Resistencia a la humedad en atmosfera

constante 2-b-5 B ISO 6270 Ver la tabla 7.7.1.3.b. a continuación

Resistencia a la humedad en atmósfera

conteniendo dióxido de azufre 2-b-7 B ISO 3231 30 ciclos solo para C5I

Ensayo envejecimiento acelerado (*) 2-a-8 A ISO 11341 Ver 2.4.6.

Ensayo envejecimiento natural Florida (*) 2-a-9 C ISO 2810 Ver 2.4.7.

Determinación de la resistencia a los líquidos

2-b-6 B ISO 12944-6 Solo para C5I, ver 2.4.4.


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Tabla 7.7.1.3.a. Exigencias del ensayo de niebla salina neutral para la aprobación de los sistemas de revestimiento

Sistemas de revestimiento

tipos: ST1, ST2, ST3, EC1,

EC2 (ensayo con incisión)

Sistemas de revestimiento tipos:

SZ1, SZ2, HD1, HD2, MS1, MS2

(ensayo sin incisión)

EXTERIOR C3H

Sin pérdida de adherencia, sin

ampollamiento, sin avance de la

corrosión, M ≤ 2 mm después de

480 h



corrosión, después de 480 h

EXTERIOR C4H




720 h



corrosión, después de 720 h

EXTERIOR C5H




1.440 h



corrosión, después de 1.440 h

Tabla 7.7.1.3.b. Exigencias para la Resistencia a la humedad en atmósfera constante

C2 INTERIOR 120 h

C3 INTERIOR 240 h

C4 INTERIOR 480 h

C5 INTERIOR 720 h

Sin pérdida de adherencia, sin ampollamiento, sin avance de la corrosión, después del número de horas en la cabina de ensayo especificado anteriormente.

7.7.1.4. Número de paneles de ensayo Tipo B para el laboratorio

Esta parte describe el número de paneles de ensayo del tipo B que son necesarios para la realización de los ensayos.

Adherencia 1

Impacto directo 1 (el substrato no debe ser muy grueso)

Resistencia al agua hirviendo 3 (no es necesario para paneles con capas metálicas sprayed)

Resistencia al mortero 3 (no para la capa última aprobada por Qualicoat)

Ensayo de niebla salina neutra 6 para C5H, 5 para C4H, 4 para C3H

Resistencia a la humedad en atmosfera constante 3 (para todas las categorías)

Resistencia a la humedad en atmosfera

conteniendo dióxido de azufre

3 (solo para C5I)

Resistencia a los líquidos 9 (solo para C5I)


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Número del sistema de

revestimiento

Substrato+capa metálica

Número de capas orgánicas

Clase de corrosividad buscada

C2H C3H C4H C5M H C5I H

ST1 Acero

1 capa 14

ST2 & ST3 Multi-capa 14 15 16

SZ1 Sendzimir

1 capa 14 15

SZ2 & SZ3 Multi-capa 14 15 16

HD1 HDG

1 capa 14 15 16

HD2 & HD3 Multi-capa 14 15 16 17 29

MS1 Rociado con metal

1 capa 11 12 13

MS2 Multi-capa 11 12 13 14 26

EC1 Electroforético

1 capa 14 15 16

EC2 Multi-capa 14 15 16 17 29

7.7.1.5. Renovación de las aprobaciones de los revestimientos de pintura en polvo

Calendario

Cada (2) años, el suministrador del revestimiento envía al laboratorio el material necesario y los paneles de ensayo para la realización de los.

Ensayos

Los ensayos a realizar para la renovación de un sistema son los mismos que los requeridos para conseguir la aprobación. Un resumen de los ensayos necesarios se puede encontrar en el 7.7.1.3.

Elección del color y del acabado

Cada dos años, el Grupo de Trabajo “Aprobaciones” definirá el color que debe ensayarse. Inicialmente se proponen las rotaciones de los RAL 9005, 7016, 6005.

Si existen diferentes QUALICOAT P-xxxx bajo la aprobación de QUALISTEELCOAT, debe realizarse una rotación de los distintos P-xxxx.

Procedimiento de renovación

El informe de ensayo debe remitirse a QUALISTEELCOAT. El informe de ensayo será evaluado por el Comité Técnico, que decidirá sobre la renovación o retirada de la aprobación. Cuando los resultados de ensayo satisfacen las exigencias de estas especificaciones la aprobación será renovada, En el caso en que los resultados no satisfagan las exigencias, los ensayos serán repetidos sobre muestras tomadas de otro lote. En el caso en que los segundos ensayos no den resultados satisfactorios, la aprobación será retirada inmediatamente. El suministrador del sistema ensayado puede solicitar otra nueva aprobación pero no antes de los tres meses después de la retirada.

7.7.2. Aprobación de revestimientos líquidos En estudio por el Grupo de Trabajo Pinturas Líquidas.

7.7.3. Aprobación de los termoplásticos En estudio por el Grupo de Trabajo Termoplásticos.


35

Capítulo 8. LICENCIAS PARA LOS LACADORES

8.1 Procedimientos

Puede solicitar esta marca cualquier lacador que trabaje en el campo de QUALISTEELCOAT. Para obtener una licencia se debe seguir el siguiente procedimiento:

Se debe obtener una inspección satisfactoria antes de la concesión de la licencia. Esta inspección será realizada a solicitud del lacador. La inspección será realizada en una fecha acordada son el solicitante.

El lacador debe, antes de someterse a la inspección inicial, identificar la categoría de corrosividad de la licencia

Después de obtener la licencia las inspecciones se realizarán sobre la producción hasta el nivel de

la licencia. Si el lacador solicitará una licencia más alta es necesario realizar una inspección del

nivel correspondiente.

8.2 Inspección

Durante la inspección, el inspector comprobará los siguientes puntos utilizando el formato de inspección aprobado por QUALISTEELCOAT.

Inspección de los materiales de revestimiento: El inspector comprobara que el lacador utiliza

sistemas de revestimiento aprobados por QUALISTEELCOAT (ver capítulo 7).

Control del equipamiento del laboratorio: El inspector deberá comprobar que el

equipamiento está disponible y en perfecto estado de funcionamiento. El inspector verificará

igualmente la presencia de las correspondientes normas o instrucciones de trabajo escritas.

Inspección del proceso, producción y equipamiento del laboratorio y del equipamiento en las

líneas de producción, ver autocontrol en el Capítulo 2.

Inspección del pretratamiento. Ver “Pretratamiento de la superficie” apéndice 3-c.

Inspección de los productos lacados: Ciertos ensayos pueden, ser ejecutados sobre los productos acabados pero todos los ensayos deben ser hechos sobre paneles de ensayo tratadas al mismo tiempo que la producción. Solamente las piezas que han sido supervisadas por el control de calidad del lacador, pueden ser controladas (todas las piezas dispuestas para la expedición se considera que han sido controladas por el control de calidad de la planta de lacado).

El inspector debe realizar los siguientes ensayos sobre los productos lacados:

o Aspecto (para comprobar la uniformidad de la producción)

o Espesor del revestimiento

o Brillo (solo la última capa)

Inspección de los paneles de ensayo: El total de los ensayos debe realizarse sobre paneles de ensayo procesados al mismo tiempo que el lote de producción.

o Brillo

o Adherencia

o Espesor

o Impacto

o Agua hirviendo

o Niebla salina neutra

Autocontrol y registros: El inspector controlará que el autocontrol ha sido realizado y que la planta de lacado mantiene los registros.

En lo que concierne al autocontrol, verificará que los resultados indicados en el registro coinciden con los resultados de los paneles de ensayo. Por esta razón, todos los paneles de ensayo deben ser conservados y tenidos a disposición del Inspector durante un año.


36

8.3 Evaluación final para la concesión de una licencia

El Inspector enviará su informe al Licenciatario General o directamente a QUALISTEELCOAT en aquellos países donde no exista Licenciatario General. Los informes de inspección son evaluados por el Licenciatario General o por QUALISTEELCOAT en aquellos países donde no exista Licenciatario General.

Si el resultado de la Inspección es conforme a las exigencias, la Licencia para utilizar la Marca de Calidad será concedida.

Si el resultado de la Inspección no es satisfactorio, el lacador será informado de las razones por las cuales la Licencia para utilizar la Marca de Calidad no le puede ser concedida. El lacador deberá esperar al menos un período de 3 meses antes de presentar una nueva solicitud de Licencia.

8.4 Control periódico de las licencias

Una vez que la planta ha obtenido la licencia para utilizar la marca de calidad, será inspeccionada al menos 2 veces por año. Estas visitas de control tendrán lugar sin preaviso, y deben comprender los mismos aspectos que las visitas para la concesión de las licencias.

Para los años 2013, 2014 y 2015 solo se realizara una inspección.

El Inspector enviará su informe al titular de la Licencia General. Si no existe Licenciatario General el informe será enviado a QUALISTEELCOAT. Los informes de inspección son evaluados por el Licenciatario General o por QUALISTEELCOAT en aquellos países donde no exista Licenciatario General.

Si los resultados de la inspección son conforme a la exigencia, la autorización para utilizar la Marca de Calidad continuará.

Si los resultados de la inspección no satisfacen las exigencias, se realizará otra inspección en el periodo de un mes (no computados los periodos de vacaciones).

Si la segunda inspección produce otra vez resultados no satisfactorios, se le retirara inmediatamente la marca de calidad. La planta de lacado deberá esperar al menos un período de 3 meses antes de presentar una nueva solicitud de Licencia para utilizar la marca de calidad

8.5 Uso del logotipo por los lacadores

El uso del logotipo debe cumplir con la Reglamentación de uso de la Marca de Calidad QUALISTEELCOAT.

8.6 Formación (antes Capítulo 7.4)

El personal de los licenciatarios de la marca QUALISTEELCOAT será reciclado cada dos años,

comenzando el 1 de enero de 2012 (formación en autocontrol QUALISTEELCOAT).


37

Apéndice 1 CATEGORÍAS DE CORROSIVIDAD. De acuerdo con: EN ISO 12944 parte 2

Tabla 1- Categorías de corrosividad atmosférica y ejemplos de ambientes típicos Categoría

de

corrosi-

vidad

Pérdida de masa por unidad de superficie/perdida de espesor

(tras el primer año de exposición)

Ejemplos de ambientes típicos en un clima templado

(solamente informativo)

Acero de bajo contenido en carbono

Zinc Exterior Interior

Pérdida de masa

g/m2

Perdida de espesor

μm

Pérdida de masa

g/m2

Perdida de espesor

μm

C1 Muy baja

≤10 ≤1,3 ≤0,7 ≤0,1

Edificios con calefacción y atmósferas limpias, por ejemplo: oficinas, tiendas, colegios y oficinas

C2 Baja

>10 y hasta 200

>1,3 y hasta 25 >0,7 y hasta 5 >0,1 y hasta

0,7

Atmósferas con bajos niveles de contaminación. Áreas rurales en su mayor parte

Edificios sin calefacción donde pueden ocurrir condensaciones, por ejemplo: almacenes, polideportivos

C3 Media

>200 y hasta 400

>25 y hasta 50 >5 y hasta 15 >0,7 y hasta

2,1

Atmósferas urbanas e industriales, con moderada contaminación de dióxido de azufre, Áreas costeras con baja salinidad

Naves de fabricación con elevada humedad y con algo de contaminación del aire, por ejemplo: plantas de procesado de alimentos, lavanderías, plantas cerveceras, plantas lácteas

C4 Alta

>400 y hasta 650


4,2

Atmósferas industriales y áreas costeras con moderada salinidad

Plantas químicas, piscinas, barcos costeros y astilleros.

C5-I Muy alta (Industrial)

>650 y hasta 1500


8,4

Áreas industriales con elevada humedad y con atmósfera agresiva

Edificios o áreas con condensación casi permanentes y con contaminación elevada

C5-M Muy alta (Marina)

>650 y hasta 1500


8,4

Áreas costeras y marítimas con elevada salinidad

Edificios o áreas con condensación casi permanentes y con contaminación elevada

Notas: 1. Los valores de las pérdidas empleados en las categorías de corrosión son idénticos a los dados en la norma ISO

9223 2. En las áreas costeras de zonas cálidas y húmedas, la pérdida de masa o de espesor puede exceder los límites de la

categoría C5-M. Por lo tanto, deben tenerse en cuenta precauciones especiales cuando se seleccione el sistema de pintura protector para las estructuras localizadas en dichas áreas.


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Apéndice 3a INFORMACIÓN SOBRE LOS SUBSTRATOS

Para asegurar que el pretratamiento se realiza de acuerdo con las exigencias es necesario disponer de información detallada del material a tratar.

Tipos de substratos

3.a.1 Piezas de fundición

Dependiendo de la clase y calidad de la fundición, especialmente el curado del lacado en polvo o parcialmente el secado forzado del revestimiento líquido, puede producir burbujas de gas que se presenten como ampollamientos de la superficie lacada. También los agentes de desmoldeo pueden perjudicar la adherencia. Por consiguiente las compañías de lacado deben tener información sobre los agentes de desmoldeo para poder verificar en su debido tiempo la capacidad de lacado del material y evitar los consecuentes fallos.

3.a.2 Piezas de acero galvanizadas por inmersión en caliente o electro-zincadas

Antes de enviar el acero galvanizado para la aplicación de un sistema de pintura es necesario informar al galvanizador sobre el tipo de preparación de la superficie a aplicar después del galvanizado. El galvanizado por inmersión en caliente debe aplicarse según la norma EN ISO 1461. Debe limpiarse el acero galvanizado y deben eliminarse todos los restos de decapado, trazas de zinc y polvo.

Las piezas de acero galvanizadas, dependiendo de la calidad del acero, el espesor del revestimiento de zinc y de los posibles cráteres, tienen tendencia a producir burbujas de gas durante el proceso de polimerizado de la pintura en polvo o de secado forzado de la pintura líquida. Los ampollamientos y los cráteres llegan a ser visibles en la superficie.

Los agentes de desmoldeo pueden crear una insuficiente adherencia de la capa del revestimiento en las superficies de los aceros Sendzimir- y electrozincados. Esta es la razón por la que las capas de protección son solo adecuadas cuando son retiradas con cuidado durante el pretratamiento químico y se trata la capa de zinc con cuidado. La compañía de lacado debe ser informada adecuadamente. Un largo almacenamiento y una exposición a la humedad puede conducir a una oxidación blanca visible que debe eliminarse antes del lacado – en algunos casos un ligero frotado ha mostrado ser muy eficiente. Si se concierta con el cliente (costes adicionales), se debe dar a las piezas este tratamiento preparatorio.

3.a.3 Cortado del acero por láser (Oxígeno)

Uno de los más avanzados métodos para cortar el acero en las formas y longitudes deseadas es el corte utilizando rayos laser. El resultado de este método de corte es un corte con un ángulo muy agudo. Otro problema puede ocurrir en el lado del corte. Después del corte el substrato del acero es extra duro. Esto causa la necesidad de una atención extra durante la preparación de la superficie. Antes de la preparación de la superficie los cortes agudos deben redondearse y la superficie de intercambio de calor debe ser pulida o granallada para ajustar el substrato a un substrato tratable por el usuario. Ver también EN ISO 8501-3.

Las técnicas de corte mediante laser permiten cortes limpios de una gran variedad de substratos metálicos con una gran precisión y a gran velocidad sin límite de forma. Además, el corte por laser es adecuado para espesores de más de 18 mm.

Comentarios sobre los substratos antes de la aplicación del revestimiento

Acero laminado en frío o Espesor bajo o Aspecto limpio o Generalmente con aceite

Acero laminado en caliente o La mayoría con fuertes espesores o Cualquier tipo de aspecto y limpieza

- Picos de aceite - Con calamina adherida (IPS) - Con calamina azul o negra

Acero Inoxidable


39

Inconvenientes para aplicar la pintura

El rayo láser libera una gran energía, y coloca al metal a una muy alta temperatura bajo los impulsos de oxígeno, dando como resultado una brutal oxidación del metal. Se forma óxido de hierro Fe3O4, llamada Magnetita o “calamina azul” a lo largo de los bordes cortados por el láser. La calamina se adhiere muy mal al metal.

Si se aplica la pintura con la calamina se corre el alto riesgo de tener falta de adhesión y puede conducir como resultado a desconchados de las áreas de corte, que, generalmente son también las áreas más expuestas a los choques.

Soluciones posibles

El cortado por láser bajo agua o gas inerte puede resolver el problema -desgraciadamente estos parámetros no son controlados por los aplicadores del revestimiento-.

Otras soluciones son: Tratamiento mecánico Tratamiento químico:

Tratamiento mecánico

Principio: el tratamiento mecánico elimina la calamina por diversas técnicas:

o Granallado o Chorro de arena o Cepillado

Ventajas:

Solución “limpia”: no usa ni agua ni productos químicos, permitiendo una completa limpieza para la aplicación del revestimiento

Desventajas:

En unidades con soldaduras por puntos, algunas zonas son difíciles de alcanzar.

Tratamiento químico

Principio: Al pasar por un medio ácido, la calamina producida por el láser no adherida “es eliminada” del substrato mediante la liberación de hidrogeno creada cuando se ‘ataca’. Los productos a utilizar pueden ser ácidos minerales u orgánicos:

o Clorhídrico o Sulfúrico o Fosfórico o Cítrico o Glucónico

o Fosfónico

Son aditivos de surfactantes e inhibidores de acuerdo con el tratamiento requerido (limpieza simple, limpieza-eliminación de grasas, eliminación de grasas- eliminación de pinturas). Son posibles tanto la inmersión como la aspersión.

Ventajas:

El tratamiento alcanza la calamina producida por el láser incluso en las zonas inaccesibles de las piezas.

Pueden utilizarse baños sucesivos.

Posiblemente incrementa las propiedades contra la corrosión de los revestimientos, por medio del tratamiento posterior de conversión

Desventajas:

Trae consigo el uso de productos químicos e implica el tratamiento de los deshechos.

La calamina eliminada se deposita en el baño y crea lodos.

No se logra la total descarbonización de los aceros dulces

En ciertos aceros de puede crear el fenómeno del clothing powder.


40

Conclusiones:

Para resolver los problemas de adherencia en las zonas de corte por el láser, debe prepararse adecuadamente estas áreas.

El método a utilizar debe decidirse caso a caso, dependiendo de las facilidades del lugar de trabajo en cuestión.

3.a.4 Aceros especiales, acero inoxidable (Chromium-Plate)

Los pretratamientos conocidos no crean unas propiedades de adherencia adecuadas. Por tanto, solo un apropiado desbaste de la superficie puede asegurar la resistencia a la adherencia de las capas del revestimiento. Sin tal desbaste manual, las piezas tienen que ser revestidas con una imprimación adecuada y una capa de protección.

3.a.5 Combinaciones de varios metales

Tales tipos de substratos son críticos para los pretratamientos químicos. Hay diferentes metales cuya conducta al ser sometidos a pretratamientos químicos, puede ser la de promover la corrosión. Por consiguiente es absolutamente recomendado el realizar ensayos previos.

3.a.6 Tabla informativa de tratamiento de substratos

Tipos de piezas E coat Imprimación con polvo de

zinc

Zinc pulverizado de 50 a 200 µm

Sendzimir 15 a 30 µm

Galvanizado por inmersión en caliente 50

a 200 µm

Portal Estar seguro de las dimensiones de los baños

Tened cuidado con el aire ocluido(volutas, ani l los, golpes)

Tened cuidado con el aire ocluido(volutas, ani l los, golpes)

Soldaduras protegidas y selladas

Hojas y mallas deben estar separadas

Keep body

Requiere agujeros de circulación y evacuación

Obliga a una recuperación del nivel de las soldaduras

Requiere agujeros de circulación y evacuación

Hoja plana

Sellado anticorrosivo en el nivel de las boquillas de corte

Adaptado

Sellado anticorrosivo en el nivel de las boquillas de corte

Posible para Fuertes espesores

Hoja cortada Adaptado a espesores finos

Hoja perforada

Metas expandido

Riesgo de deformación debido al chorreado con partículas en hojas de ≤ a 1.5 mm

Riesgo de deformación debido al chorreado con partículas en hojas de ≤ a 1.5 mm

La calidad de la superficie puede presentar defectos

Perfiles para ventanas

Estar seguro de las dimensiones de los baños


41

Sin hoja Requiere agujeros de circulación y evacuación

Si no se toman precauciones por el que pulveriza el metal, existe riesgo de incrustación del elemento abrasivo durante la operación de chorreado

Si no se toman precauciones por el que pulveriza el metal, existe riesgo de incrustación del elemento abrasivo durante la operación de chorreado

Obliga a una recuperación del nivel de las soldaduras y partes mecanizadas

Requiere agujeros de circulación y evacuación Preparase para rellenar ranuras y oquedades

Hojas de abertura

Si las hojas no están soldadas de forma discontinua deben ser revestidas de forma separada para impedir a ausencia de protección entre las hojas y el cuerpo



Obliga a una recuperación del nivel de las soldaduras y partes mecanizadas

Una cara dos caras

En el caso de aislamiento las dos hojas son revestidas separadamente –el aislamiento se marchará después del calentamiento

En el caso de aislamiento las dos hojas son revestidas separadamente – el aislamiento se marchará después del calentamiento

En el caso de dos hojas la segunda es tratada y procesada separada-mente

Rollo Perfil en caliente

Después de chorreado con elementos angulares

Exigencia chorreado abrasivo con elementos angulares Sa 2,5 a Sa 3

Recomendado NA Recomendado


42

UPN-IPN-IPE- HEA-HEB

Estar seguro de las dimensiones de los baños

Posible después del chorreado abrasivo con elementos angulares

Exigencia chorreado abrasivo con elementos angulares Sa 2,5 a Sa 3

Recomendado NA Recomendado

Soldaduras en perfiles de las piezas de construcción

Asegurarse de las

dimensiones de los

baños

Poco práctico

No recubre zonas con aire ocluido, ni soldaduras

Puede proteger los huecos débiles y las zonas con aire ocluido

Debe proteger los huecos débiles y las zonas con aire ocluido, riego de sudado


43

Apéndice 3b - ELIMINACIÓN DE LOS CONTAMINANTES

3.b Tratamiento de la superficie antes del pretratamiento

3.b.1 Recubrimientos antiguos (substratos pintados)

Deben eliminarse completamente todos los residuos de capas anteriores antes de realizar un nuevo pretratamiento. Esto puede realizarse utilizando diferentes métodos tales como el chorreado, la pirolisis o decapado químico. El fosfatado restante o las capas de cromo sobre las superficies tratadas con disolvente deben eliminarse también por pretratamiento mecánico o químico.

3.b.2 Residuos adheridos, silicona y etiquetas

Los residuos adheridos y la silicona tienen un efecto perjudicial sobre el aspecto visual. Causan, principalmente después del lacado, cráteres claramente visibles y manchas y reducen la adherencia del material de revestimiento sobre la superficie. Por consiguiente la aplicación de agentes de moldeo de silicona tiene que evitarse durante el proceso de las piezas no tratadas. En caso de que tales agentes hubiesen sido aplicados, la compañía aplicadora será informada sin solicitarlo. Los residuos adheridos serán eliminados con disolventes adecuados antes del pretratamiento, si es posible.

3.b.3 Residuos de Soldaduras

En caso de existencia de capas de óxido en la zona de la soldadura deben eliminarse con métodos adecuados por ejemplo un chorreado abrasivo, pretratamiento mecánico o un decapado químico ácido.

3.b.4 Residuos solubles en agua

Estos tipos de residuos, tales como las sales, deben eliminarse con agua (por ejemplo mediante chorro de vapor (steam jet)) o sistemas de limpieza basados en agua caliente.

3.b.5 Bordes afilados y cortes

Todos los bordes afilados y los cortes deben redondearse. Esto es absolutamente necesario para poder aplicar espesor suficiente de capa en estas partes del substrato. Esta operación puede realizarse por amolado o suave cepillado de los bordes de estas piezas. Ver también la norma EN ISO 8501-3.


44

3.b.6 Información sobre los procedimientos para la eliminación de cuerpos extraños

Procedimientos para la eliminación de capas extrañas y materias no propias

Materia a

eliminar Procedimiento

Grasa y aceites

Limpieza con agua

Agua de red con la adición de detergentes. Puede

utilizarse con una presión (< 70MPa). Enjuagar con

agua de red.

Limpieza con vapor Agua corriente. Si se añaden detergentes,

enjuagar con agua de red.

Limpieza con emulsiones

Enjuagar con agua de red

Limpieza con álcalis

El aluminio, el zinc y otros tipos de metales del

revestimiento pueden ser susceptibles a la corrosión

si se utilizan disoluciones alcalinas concentradas.

Enjuagar con agua de red.

Limpieza con

disolventes

orgánicos

Muchos disolventes orgánicos son perjudiciales

para la salud. Si la limpieza se realiza usando

trapos, deben reemplazarse a intervalos cortos, ya

que de otra forma el aceite y las grasas no serán

eliminados, y quedaran como una mancha en

forma de película tras la evaporación del

disolvente.

Contaminantes

solubles en agua,

por ejemplo sales

Limpieza con agua Puede utilizarse agua de red a una presión (<

70 MPa) .

Limpieza con vapor Enjuagar con agua de red.

Limpieza con álcalis

El aluminio, el zinc y otros tipos de metales del

revestimiento pueden ser susceptibles a la corrosión

si se utilizan disoluciones alcalinas concentradas.

Enjuagar con agua de red.

Recubrimientos

Decapado:

- Limpieza por

chorreado abrasivo en

seco

- Limpieza por


húmedo

- Chorreado con agua a

presión

- Limpieza por

chorreado de barrido

- Limpieza por

chorreado localizado

Pastas con disolventes para los revestimientos

sensibles a los disolventes orgánicos. Residuos a

eliminar con disolventes. Pastas alcalinas para

revestimientos saponificables. Lavado vigorosamente

con agua de red. El decapado químico está

restringido a pequeñas áreas.

Abrasivos de granalla circular o granalla esférica.

Los residuos en forma de polvo y los depósitos

poco adheridos deben eliminarse por soplado con

aire comprimido seco y libre de aceite o con

limpieza por vacío. Lavar con agua de red.

Para la eliminación de capas de pintura mal

adheridas se puede emplear la limpieza con agua

a presión. La limpieza a alta presión puede

usarse para revestimiento fuertemente adheridos.

Para producir rugosidad en los recubrimientos o

para la eliminación de las capas más

superficiales.

Para la eliminación de capas localizadas.


45

Apéndice 3c - PRETRATAMIENTO DE LA SUPERFICIE

3.c.1 Pretratamiento de la superficie

La cascarilla de laminación tiene un efecto negativo sobre la durabilidad del sistema de lacado. Por consiguiente tienen que ser eliminadas y debe realizarse un adecuado pretratamiento mecánico (chorreado-abrasivo, esmerilado, cepillado) o limpieza química.

También pueden aplicarse estos métodos a las virutas causadas por los cortes realizados con láser u otros mecanismos de perforado. Los bordes afilados dan un espesor de capa considerablemente más bajo disminuyendo de esta forma la resistencia a la corrosión en esta zona.

Los productos de corrosión tienen las mismas desventajas que ya se han mencionado. Es necesaria una completa eliminación. Una ligera formación de oxidación roja en substratos de acero o como una ligera formación de oxidación blanca sobre substratos de acero revestidos de zinc puede ser a veces eliminada con un decapado especial ácido.

En el caso de una formación considerable de herrumbre será necesario o una eliminación mecánica (p.e. cepillado fuerte) o una fuerte limpieza química. Se recomiendan ensayos previos.

La calidad de la preparación de la superficie y los métodos disponibles dependen fuertemente de la forma y el espesor del acero bajo cuestión. No se recomienda la utilización de un chorreado abrasivo en aceros en forma de hoja con un espesor de menos de 1,5 mm.

La calidad exigida a los métodos de limpieza por chorreado o granallado se da en la norma EN ISO 12944-4. “Tipos y preparación de las superficies”. Esta norma también se refiere a la norma EN ISO 8501-1 “Preparación de substratos de acero antes de la aplicación de la pintura y productos relacionados”.

3.c.2 Esta parte 4 de la norma ISO 12944 trata de los siguientes tipos de superficies de estructuras de acero consistentes de aceros de alto contenido en carbono o de bajo contenido en carbono, y su preparación.

o Superficies sin revestir; o Superficies pulverizadas térmicamente con zinc, aluminio o sus aleaciones; o Superficies galvanizadas por inmersión en caliente; o Superficies con zinc electro depositado; o Superficies sherardizados; o Superficies pintadas con imprimación de taller; o Otras superficies pintadas.

Esta parte de la norma ISO 12944 define varios grados de preparación de la superficie pero no especifica ningún requerimiento acerca de las condiciones del substrato antes de la preparación de la superficie.

Superficies altamente pulidas o endurecidas por acritud no son tratadas en esta parte de la norma ISO 12944.

En el apéndice 3-b se discute la limpieza y la eliminación de todos los cuerpos extraños. En este apéndice se da la preparación de la superficie antes de la aplicación.

Los diferentes métodos que se dan en la tabla se refieren a la vida útil esperada de un sistema utilizando este pretratamiento.

Para los métodos químicos la composición de los productos es responsabilidad del suministrador de los productos. La composición de los baños se indica solo como una definición general.

Un tipo de baño puede solo utilizarse para un tipo de substrato. Si un baño químico, formulado para aluminio se utiliza también para acero o acero galvanizado, el suministrador de los productos químicos debe informar al aplicador acerca de las concentraciones máximas permitidas de zinc y de aluminio. Los controles que se hagan de estos baños deben incluir también el ensayo de las concentraciones de estos componentes de forma regular.


46

3.c.3 Métodos de preparación de la superficie

Procedimientos para la eliminación de la herrumbre y de la cascarilla de laminación

Materia a

eliminar Procedimiento

Cascarilla de laminación

Limpieza química El proceso no es normalmente realizado a pie de obra.

Lavar con agua de red.

Limpieza por

chorreado abrasivo

en seco

Abrasivos en forma de granalla esférica o angular. Los

residuos en forma de polvo y los depósitos poco

adheridos deben eliminarse por soplado con aire

comprimido seco y libre de aceite o con limpieza por

vacío.

Limpieza por


húmedo


Limpieza con llama

Puede ser necesaria una limpieza mecánica posterior para

eliminar los residuos del proceso de combustión, seguida

de una eliminación del polvo y los depósitos poco

adheridos.

Herrumbre/ Oxidación

Limpieza química El proceso no es normalmente realizado a pie de obra.


Limpieza con herramientas mecánicas

Puede emplearse el cepillado mecánico en las zonas en

las que la herrumbre esté poco adherida. El lijado puede

utilizarse para las zonas en las que la herrumbre este

fuertemente adherida- Deben eliminarse los residuos de

polvo y los depósitos poco adheridos.

Limpieza por chorreado con agua a presión

La eliminación de la herrumbre no adherida. No queda

afectada la superficie del perfil de acero

Limpieza por chorreado localizado

Para la eliminación de la herrumbre localizada.

Galvanizado por inmersión en caliente

Chorreado ligero de la

superficie para mejorar

la adherencia

El objetivo es limpiar y provocar una ligera rugosidad

de la superficie.

Partículas no metálicas inertes y agudas;

Tamaño de grano de hasta 0,5 mm;

Presión de hasta 0,3 MPa;

Distancia de chorreado de al menos 60 cm;

Angulo de chorreado de 50 a 70º.

Productos de

la corrosión

del zinc

Limpieza por chorreado de barrido

La limpieza por chorreado de barrido del zinc puede

realizarse con oxido de aluminio (corindón), silicatos o

arena de olivino: Para los puntos localizados de corrosión

del zinc se puede emplear una solución de amoniaco en

combinación con una almohadilla de tela sintética

embebida con abrasivos.

Cuando se eliminen los productos de la corrosión del zinc

(oxidación blanca) la cantidad de zinc eliminada por el

procedimiento empleado no puede

Limpieza química

Las limpiezas de tipo químico pueden emplearse para

grandes superficies. Deben eliminarse todos los

productos de corrosión del zinc. El proceso tiene que ser

cuidadosamente realizado para no disolver el zinc.

Debido al proceso no se puede perder más del 10 del

espesor de zinc.

Debe tratarse con cuidado especial cuando se limpien y sequen, estructuras con aberturas o

remaches


47

3.c.4 Pretratamiento (Categoría 1)

Abrasivo - Chorreado abrasivo Sa 2, o

Químico - desengrase, o

Químico - fosfatado o proceso alternativo.

3.c.5 Pretratamiento (Categoría 2)

Abrasivo - Chorreado abrasivo Sa 2, o

Químico - fosfatado o proceso alternativo

3.c.6 Pretratamiento (Categoría 3 + 4 + 5):

Abrasivo - Chorreado abrasivo hasta Sa 2 1/2 o

Abrasivo/químico - Chorreado abrasivo Sa 2 1/2 + pasivación o

Químico - Desoxidación y pasivación, fosfatado o

proceso alternativo.

El objetivo de los procesos de pretratamiento es la eliminación del substrato de todos los productos de corrosión y producir un substrato adecuado para aplicar el sistema de revestimiento.


48

Apéndice 4a SISTEMAS DE PINTURA LÍQUIDA

Todos los sistemas que se relacionan a continuación son ejemplos.

4.a.1 Sistemas de revestimiento con pintura líquida en acero

Los sistemas de pintura dados en las tablas A.1 a A.8 son solo ejemplos. Es posible encontrar otras pinturas que tengan el mismo comportamiento. Si se utilizan estos ejemplos, se debe asegurar que las pinturas elegidas cumplen con la durabilidad indicada cuando se realiza el trabajo de pintado. Ver también 5.5

El sombreado de cada dos líneas se ha realizado para facilitar la lectura de la tabla.

Tabla A1 – Tabla resumen de los sistemas de pintura para las categorías de corrosividad C2, C3, C4, C5-I y

C5-M

Sist.

Nº

Capas de imprimación Capa(s)

siguientes

Sistemas

revestimien.

Durabilidad esperada

(ver 5.5 y norma EN ISO

12944-1

Sistemas correspondientes en la

tabla

Ligante

Tipo de

imprim

ación

Num.

capas

ENPS

μm

(2)

Ligante Num.

capas

ENPS

μm

(2)

C2 C3 C4 C5-I C5-M

L M H L M H L M H L M H L M H A.2 A.3 A.4 A5-I A5-M

A1.01 AK.AY Varios 1-2 100 --- 1-2 100 A2.08

A1.02 EP,PUR,ESI Zn(R)(6 1 60 --- 1 60 A2.18 A3.20

A1.03 AK Varios 1-2 80 AK 2-3 120 A3.02

A1.04 AK Varios 1-2 80 AK 2-4 160 A2.06 A3.04

A1.05 AK Varios 1-2 80 AK 3-5 200 A3.06 A4.01

A1.06 EP Varios 1 160 AY 2 200 A4.10

A1.07 AK,AY,CR,

PVC Varios 1-2 80 AY,CR,PVC 2-4 160

A2.06

A2.14 A3.12

A1.08 EP,PUR,ESI Zn(R)(6 1 60 AY,CR,PVC 2-3 160

A3.23 A4.16

A4.25

A1.09 AK,AY,CR3,


A3.07

A3.13

A4.04

A4.08

A1.10 EP,PUR Varios 1 80 AY,CR,PVC 3-4 200 A3.18 A4.12

A1.11 EP,PUR,ESI Zn(R)(6 1 60 AY,CR,PVC 3-4 200 A4.17

A1.12 AK,AY,CR3,


A4.05

A4.09

A1.13 EP,PUR,ESI Zn(R)(6 1 60 AY,CR,PVC 3-5 240 A4.18

A1.14 EP Varios 1 160 AY,CR,PVC 2-3 280 A5I.02

A1.15 EP,PUR,ESI Zn(R)(6 1 60 AY,CR,PVC 4-5 320 A5I.11

A1.16 EP Varios 1-2 80 EP, PUR 2-3 120 A2.15 A3.16


A1.18 EP,PUR,ESI Zn(R)(6 1 60 EP, PUR 2-3 160

A3.21 A4.19

A4.28



A4.20

A4.29


A4.21

A4.30 A5I.06

A5M.07

A5M.12

A1.22 EP Varios 1-2 80 EP, PUR 3-5 280 A4.14 A5I.03 A5M.04

A1.23 EP Varios 1 150 EP, PUR 2 300 A5I.04 A5M.01


A4.23 A5I.08 A5M.09

A5M.14

A1.25 EP, PUR Varios 1 80 EP, PUR 3-4 280 A5I.04 A5M.04

A1.26 EP, PUR Varios 1 250 EP, PUR 2 500 A5M.06

A1.27 EP, PUR Varios 1 400 --- 1 400 A5M.05

A1.28 EPC Varios 1 100 EPC 3 300 A5M.16

A1.29 EP, PUR Zn(R)(6 1 60 EPC 3-4 400 A5M.11

Ligante para la capa

de imprimación

Pintura (líquida)

Aglutinantes para la

capa de primario

Pintura (líquida) 1) Zn (R) = Imprimación rica en zinc, ver 5.2

varios= Imprimaciones con varios tipos de pigmentos

anticorrosivos Número de

componentes Posibilid

ad base

agua

Número de

componentes Posibilid

ad base

agua

1

comp.

2

comp.

1

comp.

2

comp.

2) ENPS= Espesor nominal de capa seco ver 5.4 para

más información AK= Resina alquídica X X AK= Resina alquídica X X CR= Cloro caucho

X CR= Cloro caucho

clorado X 3) Se recomienda comprobar la compatibilidad con el

fabricante de la pintura AY= Acrílico X X

AY= Acrílico X X

PVC=Cloruro

polivinílico X

PVC=Cloruro

polivinílico X 6) Es también posible trabajar con espesores de capa

secos de 40 μm siempre que el EP (Epoxi) o la

imprimación rica en zinc escogido sean adecuados

para ese espesor. En este caso el espesor seco del

sistema de revestimiento completo se debe ajustar

por las siguientes capas

EP= Epoxídico X X

EP= Epoxídico X X

ESI= Etilsilicato X X

PUR= Poliuretano

alifáticos X X

PUR= Poliuretanos

aromáticos o

alifáticos

X X

EPC= Combinación

de epoxis X


49

4.a.2 Sistemas de revestimiento con pintura líquida en acero galvanizado.

Tabla A7 – Sistemas de pintura para aceros galvanizados por inmersión en caliente para las

categorías de corrosividad C2 a C5-I y C5-M

Substrato ; Acero galvanizado por inmersión en caliente

La norma EN ISO 12944-4 da algunos ejemplos de preparación de la superficie. El tipo de preparación de la

superficie depende del tipo de sistema de pintura del revestimiento, y debe ser especificado por el fabricante de la

pintura

Sistema

Nº

Capas de imprimación Capa(s)

siguientes

Sistema de

revestimiento

Durabilidad Esperada 5

(ver 5.5 y norma 12944-1)

Tipo de

ligante

Número

de capas

ENPS 2

μm

Tipo de

ligante

Número

de capas

ENPS 2

μm

C2 C3 C4 C5-I C5-M

L M H L M H L M H L M H L M H

A.7.01 --- --- --- PVC 1 80

A.7.02 PVC 1 40 PVC 2 120

A.7.03 PVC 1 80 PVC 2 160

A.7.04 PVC 1 80 PVC 3 240

A.7.05 --- --- --- AY 1 80

A.7.06 AY 1 40 AY 2 120

A.7.07 AY 1 80 AY 2 160

A.7.08 AY 1 80 AY 3 240

A.7.09 --- --- --- EP, PUR 1 80

A.7.10 EP, PUR 1 60 EP, PUR 2 120

A.7.11 EP, PUR 1 80 EP, PUR 2 160

A.7.12 EP, PUR 1 80 EP, PUR 3 240

1.7.13 EP, PUR 1 80 EP, PUR 3 320

Aglomerante

para la capa(s)

de imprimación

Número de

componentes

Posibilidad de

base agua

Ligante de la

capa(s) siguientes

Número de

componentes

Posibilidad de

base agua

AY= acrílico 1 componente x Ay= acrílico 1 componente x

PVC=Cloruro

polivinílico 1 componente

PVC=Cloruro

polivinílico 1 componente

EP= Epoxídico 2 componentes x EP= Epoxídico 2 componentes x

PUR= Poliuretano

aromático o alifático 1 o 2 componentes

PUR= Poliuretano

alifático 1 o 2 componentes

2) ENPS= Espesor nominal de la capa seca. Ver 5.4 por más detalles

5) En este caso la durabilidad está relacionada con la adherencia del sistema de revestimiento al substrato galvanizado por

inmersión en caliente


50

4.a.3 Sistemas de revestimiento con pintura líquida sobre substratos de acero metalizado por pulverización térmica.

Tabla A8 – Sistemas de revestimiento para superficies metalizadas por pulverización térmica para las

categorías de corrosividad C4, C5-I, C5-M y Im 1-3

Substrato ; Superficies metalizadas por pulverización térmica (zinc, aluminio y aleaciones zinc/aluminio)

Preparación de la superficie: Ver EN ISO 12944-4:1998. Artículo 13

Se recomienda que el sellado o la aplicación de la primera capa del sistema de pintura sean llevados a cabo

antes de 4 horas.

Si se utilizan, los selladores deben ser compatibles con las capas de pintura que se apliquen a continuación. Sistema

Nº Capas del sellador Capa(s)

siguientes Sistema de

pintura Durabilidad Esperada 5

(ver 5.5 en norma 12944-1) Tipo de

ligante Nº de

capas ENPS 2

μm Tipo de ligante Nº de

capas

ENPS 2

μm

C4 C5-I C5-M Im 1-3

L M H L M H L M H L M H

A 8.01 EP, PUR 3 1 NA 7 EP, PUR 2 160

A 8.02 EP, PUR 3 1 NA 7 EP, PUR 3 240

A 8.03 EP3 1 NA 7 EP, EPC 3 450

A 8.04 EP, PUR 1 NA 7 3 320

Ligante para

la capa(s) de

sellado o de

imprimación

Número de

componentes

Posibilidad de

base agua

Ligante para la

capa(s)

siguientes

Número de

componentes

Posibilidad de

base agua

EP= Epoxídico 2 componentes x EP= Epoxi 2 componentes X

EPC=Combinación

de Epoxis

2 componentes EPC=Combinación

de Epoxi

2 componentes

PUR= Poliuretano

aromático

1 o 2 componentes PUR= Poliuretano

alifático

1 o 2 componentes

2) ENPS= Espesor nominal de la capa seca. Ver 5.4 por más detalles

3) Se recomienda que el fabricante de la pintura compruebe la compatibilidad

5) En este caso la durabilidad está relacionada con la adherencia del sistema de revestimiento al substrato pulverizado

térmicamente

7) El espesor de la capa seca del sellador no contribuirá de forma significativa al espesor en seco total del sistema

8) Los productos en base agua no son en general adecuados para la inmersión


50

4b SISTEMAS DE REVESTIMENTO CON PINTURA EN POLVO

Todos los sistemas que se relacionan a continuación son ejemplos

4.b.1 Sistemas de revestimiento con pintura en polvo para Interior

SIs Nº Substrato

Preparac

ión

de la

superficie

Imprimación Primer

Capas intermedias Última capa

Topcoat Sistema de

revestimiento

Durabilidad

Cat

1

Cat

2

Cat

3

Cat

4

Cat

5I

Cat

5M

B Tipo µm resina Tipo µm resina Tipo µm Capas µm M H M H M H M H M H M H

I-P 01 Acero 1 P/E C 60 1 60 X X I-P.02 ZE 50/50 1 P/E C 60 1 60* X X X X I-P.03 ZE 50/50 1 P C 60 1 60* X X X X I-P.04 ZE 100 1 P C 80 1 80* X X X X X I-P.05 Z100 1 p C 60 1 60* X X X X I-P.06 Z100 2 P C 60 1 60* X X X X X I-P.07 Z225 3 P C 80 1 80* X X X X X X X X I-P-08 Z275 3 P C 80 1 80* X X X X X X X X I-P-09 HDG 3 p C 60 1 60* X X X X X X X I-P-10 HDG 3 P C 60 1 60* X X X X X X X I-P-11 HDG 3 P C 80 1 80* X X X X X X X X I-P-12 HDG 3 P C 80 1 80* X X X X X X X X I-P-13 Acero 3 E Z 50 P C 60 2 110 X X X X X X X X X X I-P-14 Acero 3 E Z 50 P C 60 2 110 X X X X X X X X X X I-P-15 Acero 3 E Z 50 P C 80 2 130 X X X X X X X X X X I-P-18 Acero Sa 2½ E Z 50 P C 80 2 130 X X X X X X X X X X X I-P-19 Acero Sa 2½ S Z 50 P C 60 2 110 X X X X X X X X I-P-20 Acero Sa 2½ S Z 50 P C 60 2 110 X X X X X X X X I-P-21 Acero Sa 2½ S Z 50 P C 80 2 130 X X X X X X X X X X I-P-22 Acero 1 Ef C 15 P C 60 2 75 X X X X X X X I-P-23 Acero 1 Ef C 15 P C 60 2 75 X X X X X X X I-P-24 Acero 1 Ef C 15 P C 80 2 95 X X X X X X X X

* Espesor total de capa excluido espesor del zinc

Sis Nº = I= sistema al interior O= sistema al Exterior, P= Revestimiento en polvo seguido por el número del sistema.

Substrato = Para información sobre los substratos ver la tabla 4-b.3. Chem. = Para información sobre la preparación de la superficie ver la tabla 4-b.4

Imprimación; Ligante: E=epoxídico P=poliester S = metal pulverizado Ef = Capa electroforesis Tipo: C= color Z= zinc


51

Nº sistema Substrato Preparación superficie

Pri m e r Capas

intermedias Topcoat

Total capas

del sistema Durabilidad

Resina

Tipo

µm

Resina

Tipo

µm

Resina

Tipo

µm

Capas

µm

Cat 2 Cat 3 Cat 4 Cat 5-I Cat 5-M

M H M H M H M H M H

0-P 01 Z 225 3 P C 60 1 60 X X X X O-P 02 Z 275 3 P C 80 1 80* X X X X X O-P 03 HDG 3 P C 60 1 60* X X X X X O-P 04 HDG 3 P C 80 1 80* X X X X X X O-P 05 HDG 3 E C 60 P C 60 2 120* X X X X X X X X O-P 06 HDG 4 E C 60 P C 60 2 120* X X X X X X X X O-P 07 HDG 3 E C 60 E/P C 60 P C 60 3 180* X X X X X X X X X X

O -P 07 Bi s HDG 4 80 1 80 X X X X O-P 08 HDG 4 E C 60 E/P C 60 P C 60 3 180* X X X X X X X X X X

O-P 09 Acero 3 E Z/ZF 50 P C 60 2 110 X X X X X O-P 10 Acero 3 E Z/ZF 70 P C 80 2 150 X X X X X O-P 11 Acero 3 E Z/ZF 50 E/P C 60 P C 80 3 190 X X X X X X O-P 12 Acero Sa 2,5 E Z/ZF 50 P C 60 2 110 X X X X X O-P 13 Acero Sa 2,5 E Z/ZF 70 P C 80 2 150 X X X X X X O-P 14 Acero Sa 2,5 E Z/ZF 50 E/P C 60 P C 80 3 190 X X X X X X X X

O-P 15 Acero Sa 3

S Z 35 P C 80 1 115 X X X X X O-P 16 Acero Sa

3 S Z 50 P C 80 1 130 X X X X X X

O-P 17 Acero Sa 3

S Z 35 E C 60 P C 60 2 155 X X X X X X X X O-P 18 Acero Sa

3 S Z 100 P C 80 1 180 X X X X X X X X

O-P 19 Acero Sa 3

S Z 150 E C 60 P C 80 2 290 X X X X X X X X X X

O-P 20 Acero 1 Ef C 15 P C 60 2 75 X X X X X X O-P 21 Acero 1 Ef C 15 P C 80 2 95 X X X X X X X X O-P 22 St eel 1 Ef C 15 E/P C 60 P C 60 2 135 X X X X X X X X X X

4.b.2 Sistemas de revestimiento con pintura en polvo para Exterior

Existía en la tabla anterior X - No existía en la tabla anterior

O-P 07 Bis - Este sistema no existía en la tabla anterior Z/ZF - Con zinc o libre de zinc


52

Nº sistema

Substrato

Acero

Pri mer Capas intermedias Topcoat

Total capas del

sistema Durabilidad

Resina

Tipo

µm

Resina

Tipo

µm

Resina

Tipo

µm

Capas

µm

Cat 2 Cat 3 Cat 4 Cat 5-I Cat 5-M

M H M H M H M H M H

0-P 01 Z 225 3 P C 60 1 60 X X X X O-P 07 Bis HDG 4 80 1 80 X X X X

O-P 02 Z 275 3 P C 80 1 80* X X X X X O-P 03 HDG 3 P C 60 1 60* X X X X X O-P 09 Acero 3 E Z/ZF 50 P C 60 2 110 X X X X X O-P 10 Acero 3 E Z/ZF 70 P C 80 2 150 X X X X X O-P 12 Acero Sa 2,5 E Z/ZF 50 P C 60 2 110 X X X X X O-P 15 Acero Sa 3 S Z 35 P C 80 1 115 X X X X X O-P 04 HDG 3 P C 80 1 80* X X X X X X O-P 11 Acero 3 E Z/ZF 50 E/P C 60 P C 80 3 190 X X X X X X O-P 13 Acero Sa 2,5 E Z/ZF 70 P C 80 2 150 X X X X X X O-P 16 Acero Sa 3 S Z 50 P C 80 1 130 X X X X X X O-P 20 Acero 1 Ef C 15 P C 60 2 75 X X X X X X O-P 05 HDG 3 E C 60 P C 60 2 120* X X X X X X X X O-P 06 HDG 4 E C 60 P C 60 2 120* X X X X X X X X O-P 14 Acero Sa 2,5 E Z/ZF 50 E/P C 60 P C 80 3 190 X X X X X X X X O-P 17 Acero Sa 3 S Z 35 E C 60 P C 60 2 155 X X X X X X X X O-P 18 Acero Sa 3 S Z 100 P C 80 1 180 X X X X X X X X O-P 21 Acero 1 Ef C 15 P C 80 2 95 X X X X X X X X O-P 07 HDG 3 E C 60 E/P C 60 P C 60 3 180* X X X X X X X X X X

O-P 08 HDG 4 E C 60 E/P C 60 P C 60 3 180* X X X X X X X X X X

O-P 19 Acero Sa 3 S Z 150 E C 60 P C 80 2 290 X X X X X X X X X X

O-P 22 Acero 1 Ef C 15 E/P C 60 P C 60 2 135 X X X X X X X X X X


53

Tabla 4.b.3

Tabla 4.b.1 y 4.b.2 aclaraciones

Substrato Aclaración

ZE 50/50 Hoja de zinc electrolítico sobre acero 5 µm

ZE 100/100 Hoja de zinc electrolítico sobre acero10 µm

Z100 Zinc Sendzimir 100 g/m2 doble cara



HDG


HDG Espesor acero >1.5 and < 3.0 mm 325 g/m2/ cara aprox. 45 µm,


HDG Espesor acero >3mm and < 6.0 mm 395 g/m2/ cara aprox. 55 µm, Galvanizado por inmersión en caliente

HDG Espesor acero > 6.0 mm 505 g/m2/ cara aprox. 70 µm,


Tabla 4.b.4

4.b.1 y 4.b.2 aclaraciones

Preparación de

la superficie Aclaración

1 Solo desengrase del substrato

2 Desoxidación

3 Fosfatación EN 13438 + pasivación u otros procesos alternativos 4 Chorreado substrato de zinc de acuerdo con EN 15773

Sa 2½ Chorreado de acuerdo con EN ISO 8501-


54

Apéndice 10. Normas utilizadas

Nº AÑO TITULO ESPECIFICACIÓN

UNE EN 13438 2005 Pinturas y barnices. Recubrimientos orgánicos en polvo para productos de acero galvanizado o sherardizados, empleados en la construcción

2.b.2; 2.b.3; 2.b.4; 2.b.9; 2.b.13; 3.c.b; 4.b.4

UNE EN 15773 2009

Aplicación industrial de recubrimientos orgánicos en polvo sobre artículos de acero galvanizados en caliente o sherardizados [sistemas dúplex]. Especificaciones, recomendaciones y directrices.

4.b.4

UNE EN ISO 1461 2009 Recubrimientos de galvanización en caliente sobre piezas de hierro y acero. Especificaciones y métodos de ensayo. (ISO 1461:2009)

3.a.2

UNE EN ISO 1514 2004 Pinturas y barnices. Probetas normalizadas para ensayo. (ISO 1514:2004)

2.1

UNE EN ISO 1518 2000 Pinturas y barnices. Ensayo de rayado. (ISO 1518:1992). 2.2.4; 2.a.4

UNE EN ISO 2360 2003

Recubrimientos no conductores sobre materiales base conductores no magnéticos. Medición del espesor de recubrimiento. Método por corrientes inducidas sensibles a la variación de amplitud (ISO 2360:2003)

6.c.2.3; 6.d.2.4

UNE EN ISO 2409 2007 Pinturas y barnices. Ensayo de corte por enrejado. (ISO 2409:2007).

2.2.1; 2.a.1

UNE EN ISO 2808 2007 Pinturas y barnices. Determinación del espesor de película. (ISO 2808:2007).

2.a.9

UNE EN ISO 2810 2004 Pinturas y barnices. Envejecimiento natural de recubrimientos. Exposición y evaluación (ISO 2810:2004).

2.b.9

UNE EN ISO 2812-1

2007 Pinturas y barnices. Determinación de la resistencia a líquidos. Parte 1: Inmersión en líquidos distintos al agua. (ISO 2812-1:2007).

2.3.6; 2.b.6

UNE EN ISO 2813 1999 Pinturas y barnices. Determinación del brillo especular de películas de pintura no metálicas a 20º, 60º y 85º. (ISO 2813:1994, incluyendo Corrigendum Técnico 1:1997).

2.a.10; 2.b.8; 2.b.9; 6.c.2.4; 6.d.2.5

UNE EN ISO 3231 1997 Pinturas y barnices. Determinación de la resistencia a atmósferas húmedas que contienen dióxido de azufre. (ISO 3231:1993).

2.3.7; 2.b.7


55

UNE EN ISO 3274 1997 Especificación geométrica de productos (GPS). Calidad superficial: Método del perfil. Características nominales de los instrumentos de contacto (palpador). (ISO 3274:1996).

6.b.2.3

UNE EN ISO 4628 -2

2003

Pinturas y barnices. Evaluación de la degradación de los recubrimientos. Designación de la intensidad, cantidad y tamaño de los tipos más comunes de defectos. Parte 2: Evaluación del grado de ampollamiento (ISO 4628-2:2003)

2.b.4; 2.b.5; 2.b.6; 2.b.7

UNE EN ISO 4628-3

2003

Pinturas y barnices. Evaluación de la degradación de los recubrimientos. Designación de la intensidad, cantidad y tamaño de los tipos más comunes de defectos. Parte 3: Evaluación del grado de oxidación (ISO 4628-3:2003)

2.b.4; 2.b.6; 2.b.7

UNE EN ISO 4628-4

2003

Pinturas y barnices. Evaluación de la degradación de los recubrimientos. Designación de la intensidad, cantidad y tamaño de los tipos más comunes de defectos. Parte 4: Evaluación del grado de agrietamiento (ISO 4628-4:2003)

2.b.4; 2.b.5; 2.b.6; 2.b.7

UNE EN ISO 4628-5

2003

Pinturas y barnices. Evaluación de la degradación de los recubrimientos. Designación de la intensidad, cantidad y tamaño de los tipos más comunes de defectos. Parte 5: Evaluación del grado de descamación (ISO 4628-5:2003)

2.b.4; 2.b.5; 2.b.6; 2.b.7

UNE EN ISO 5436-1

2000 Especificación geométrica de productos (GPS). Calidad superficial: Método del perfil; patrones. Parte 1: Medidas materializadas. (ISO 5436-1:2000)

2.a.7; 6.b.2.3

UNE EN ISO 5436-2

2001 Especificación geométrica de productos (GPS). Calidad superficial: Método del perfil; patrones de medición. Parte 2: Software patrón para la medición. (ISO 5436-2:2001)

2.a.7; 6.b.2.3

UNE EN ISO 5436-2/AC:

2001/2008

Especificación geométrica de productos (GPS). Calidad superficial: Método del perfil; patrones de medición. Parte 2: Software patrón para la medición. (ISO 5436-2:2001/Cor 1:2006/Cor 2:2008)

2.a.7; 6.b.2.3

UNE EN ISO 6270-2

2005 Pinturas y barnices. Determinación de la resistencia a la humedad. Parte 2: Método de exposición de probetas en atmósferas con condensación de agua (ISO 6270-2:2005)

2.3.5

UNE EN ISO 6272-1

2004 Pinturas y barnices. Ensayos de deformación rápida (resistencia al impacto). Parte 1: Ensayo de caída de una masa con percutor de gran superficie (ISO 6272-1:2002).

2.2.3; 2.a.3

UNE EN ISO 8501-1

2007

Preparación de substratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Evaluación visual de la limpieza de las superficies. Parte 1: Grados de óxido y de preparación de substratos de acero no pintados después de eliminar totalmente los recubrimientos anteriores. (ISO 8501-1:2007)

3.c.1; 4.a.1; 4.b.4; 6.b.2.7

UNE EN ISO 8501-3

2007

Preparación de substratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Evaluación visual de la limpieza de las superficies. Parte 3: Grados de preparación de soldaduras, bordes y otras áreas con imperfecciones en la superficie. (ISO 8501-3:2006)

3.a.3; 3.b.5; 5.b.1

UNE EN ISO 8502-3

1999

Preparación de sustratos de acero previa aplicación de pinturas y productos relacionados. Ensayos para la evaluación de la limpieza de las superficies. Parte 3: Determinación del polvo sobre superficies de acero preparadas para ser pintadas (método de la cinta adhesiva sensible a la presión). (ISO 8502-3:1992).

6.b.2.7


56

UNE EN ISO 8502-4

1999

Preparación de sustratos de acero previa aplicación de pinturas y productos relacionados. Ensayos para la evaluación de la limpieza de las superficies. Parte 4: Guía para la estimación de la probabilidad de condensación previa a la aplicación de pinturas. (ISO 8502-4:1993).

5.a.2

UNE EN ISO 8503-1

1995

Preparación de substratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos afines. Características de rugosidad de los substratos de acero chorreados. Parte 1: Especificaciones y definiciones relativas a las muestras ISO de comparación táctil-visual para la evaluación de superficies preparadas mediante proyección de agentes abrasivos. (ISO 8503-1:1988).

2.a.7

UNE EN ISO 8503-2

1995

Preparación de substratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos afines. Características de rugosidad de los substratos de acero chorreados. Parte 2: Método para caracterizar un perfil de superficie de acero decapado por proyección de agentes abrasivos. Utilización de muestras ISO de comparación táctil-visual. (ISO 8503-2:1988).

2.a.7

UNE EN ISO 8503-3

1995

Preparación de substratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos afines. Características de rugosidad de los substratos de acero chorreados. Parte 3: Método de calibración de las muestras ISO de comparación táctil-visual y de caracterización de un perfil de superficie. Utilización de un microscopio óptico. (ISO 8503-3:1988).

2.a.7

UNE EN ISO 8503-4

1995

Preparación de substratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos afines. Características de rugosidad de los substratos de acero chorreados. Parte 4: Método para la calibración de las muestras ISO de comparación táctil-visual y de caracterización de un perfil de superficie. Utilización de un palpador. (ISO 8503-4:1988).

2.a.7

UNE EN ISO 9227 2006 Ensayos de corrosión en atmósferas artificiales. Ensayos de niebla salina (ISO 9227:2006)

2.b.4

UNE EN ISO 11125-2

1997

Preparación de sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Métodos de ensayo para materiales abrasivos metálicos destinados a la preparación de superficies por chorreado. Parte 2: Análisis granulométrico. (ISO 11125-2:1993).

2.2.6; 2.a.6

UNE EN ISO 11127-2

1997

Preparación de sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Métodos de ensayo para materiales abrasivos no metálicos destinados a la preparación de superficies por chorreado. Parte 2: Análisis granulométrico. (ISO 11127-2:1993).

2.2.6; 2.a.6

UNE EN ISO 11341 2004 Pinturas y barnices. Envejecimiento artificial y exposición a radiación artificial. Exposición a la radiación filtrada de una lámpara de arco de xenón. (ISO 11341:2004)

2.b.8

UNE EN ISO 12944-1

1998 Pinturas y barnices. Protección de estructuras de acero frente a la corrosión mediante sistemas de pintura protectores. Parte 1: Introducción general. (ISO 12944-1:1998).

1; a.1; 4.a.2; 4.a.3

UNE EN ISO 12944-2

1998 Pinturas y barnices. Protección de estructuras de acero frente a la corrosión mediante sistemas de pintura protectores. Parte 2: Clasificación de ambientes. (ISO 12944-2:1998).

1; 4.1


57

UNE EN ISO 12944-3

1998 Pinturas y barnices. Protección de estructuras de acero frente a la corrosión mediante sistemas de pintura protectores. Parte 3: Consideraciones sobre el diseño. (ISO 12944-3:1998).

1

UNE EN ISO 12944-4

1998 Pinturas y barnices. Protección de estructuras de acero frente a la corrosión mediante sistemas de pintura protectores. Parte 4: Tipos y preparación de superficies. (ISO 12944-4:1998).

3; 3.c.1; 3.c.2; 4.a.2; 4.a.3

UNE EN ISO 12944-5

2007 Pinturas y barnices. Protección de estructuras de acero frente a la corrosión mediante sistemas de pintura protectores. Parte 5: Sistemas de pintura protectores. (ISO 12944-5:2007).

4.1; 7

UNE EN ISO 12944-6

1998

Pinturas y barnices. Protección de estructuras de acero frente a la corrosión mediante sistemas de pintura protectores. Parte 6: Ensayos de comportamiento en laboratorio. (ISO 12944-6:1998).

2.3.6; 2.3.7; 2.b.6

UNE EN ISO 12944-7

1998

Pinturas y barnices. Protección de estructuras de acero frente a la corrosión mediante sistemas de pintura protectores. Parte 7: Ejecución y supervisión de trabajos de pintado. (ISO 12944-7:1998).

5a

UNE EN ISO 12944-8

1998

Pinturas y barnices. Protección de estructuras de acero frente a la corrosión mediante sistemas de pintura protectores. Parte 8: Desarrollo de especificaciones para trabajos nuevos y mantenimiento. (ISO 12944-8:1998).

1

UNE EN ISO 16276-2

2007

Protección de estructuras de acero frente a la corrosión mediante sistemas de pintura protectores. Evaluación y criterios de aceptación de la adherencia/cohesión (resistencia a fracturas) de un recubrimiento. Parte 1: Ensayo de corte por enrejado y ensayo de corte en X. (ISO 16276-2:2007)

2.2.1; 2.a.1; 6.c.2.1; 6.d.2.1

UNE EN ISO/IEC 17025

2005 Evaluación de la conformidad. Requisitos generales para la competencia de los laboratorios de ensayo y de calibración.

7

UNE EN ISO/IEC 17025:2005/AC

2006 Evaluación de la conformidad. Requisitos generales para la competencia de los laboratorios de ensayo y de calibración. (ISO/IEC 17025:2005/Cor. 1:2006)

7

ISO 105-AO2 1993 Textiles – Ensayos de solidez del color - Parte A02: Escala de grises para la evaluación del color (ISO 105-A02:1993)

2.b.10

ISO 7724-3 1984 Pinturas y barnices -- Colorimetría -- Parte 3: Cálculo de las diferencias de color

2.b.8; 2.b.9

ISO 9223 1992 Corrosión de los metales y aleaciones – Corrosividad de las atmósferas -- Clasificación

a.1

ISO 15184 1998 Pinturas y barnices – Determinación de la dureza de la película por el método del lápiz

2.2.5; 2.a.5

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