Recuperación del calor para un mundo más agradable · poco después de cumplir los 95 años de...

Revista para empresas de producción

Para una visión clara… Cristales para gafas de Rupp+Hubrach

Lo viejo y lo nuevo se fundenVisita a la fábrica de cementoHolcim de Dotternhausen

La pils del silbato de vaporUna fábrica de cerveza totalmente “verde” en Toronto (Canadá)

02/09report

Recuperación del calor para un mundo más agradableAproveche más del 70 por ciento de la energía absorbida por los compresores para reducir los costes de agua caliente y calefacción

Calidad grano a grano Aire comprimido para el aseguramiento de la calidad en Müller´s Mühle

Editorial

Responsables de la ediciónEditor: KAESER KOMPRESSOREN GmbH, 96450 Coburg, Alemania, Carl-Kaeser-Str. 26Tel. 09561 640-0, fax 09561 640-130, web: www.kaeser.comRedacción: Michael Bahr, Klaus Dieter BätzTraducción: María Teresa Galadí EnríquezMaquetación/diseño: Sabine Deinhart, Kristina Seeliger, Ralf GüntherFotografías: Marcel HungerImpresión: Schneider Printmedien GmbH, WeidhausenLa redacción no se hace responsable de los manuscritos y fotografías enviados sin ser solicitados.Sólo está permitida la reproducción total o parcial con autorización escrita.KAESER KOMPRESSOREN GmbH - Postfach 21 43 - 96410 CoburgTel. 09561 640-0 - Fax 09561 640-130, www.kaeser.com - E-mail: [email protected]

Índice Edición 2/09

12-15

3 Editorial

4 Calidad grano a grano Müller‘s Mühle, una empresa de referencia en Alemania

8 Sólo pils, pero de la buena La del silbato de vapor

11 Consejos para ahorrar energía SAM

12 Lo viejo y lo nuevo se funden en el Alb Compresores Kaeser en la fábrica de cemento de Dotternhausen

16 Para una visión clara… Compresores Kaeser en la fabricación de cristales para gafas

19 Contracting de aire comprimido El paquete completo que le ahorrará preocupaciones

20 ¡Qué calorcito! Ahorro de energía a través de la estación de compresores

22 News Compresores de tornillo seco en “König” Aire comprimido efi ciente en el Europa Park

23 Mucha potencia por poco combustible Ahora con “Sigma Control mobil”: Mobilair 123

report report

Report 2/09 – www.kaeser.com Report 2/09 – www.kaeser.com 32

Lamentamos la pérdida del Director de la empresa, el Sr. Carl Kaeser †

El Sr. Carl Kaeser, socio director en funciones de la empresa Kaeser Kompressoren GmbH de Coburg, falleció en julio de 2009, poco después de cumplir los 95 años de edad. La empresa familiar, sus empleados y toda la ciudad de Cobug han perdido con él a una personalidad de gran relevancia. Bajo su dirección, la empresa Kaeser conoció su mayor desarrollo, pasando de ser un fabricante de compresores activo a nivel regio-nal y nacional a convertirse en una de las empresas especialistas en sistemas de aire comprimido de más éxito del mundo. Hoy en día, los productos Kaeser suministran aire comprimido en las instalaciones de los grupos industriales de más renombre en todo el planeta, así como en las fábricas de empresas de las ramas más diversas. El señor Kaeser recibió numerosos reconocimien-tos por toda una vida de trabajo y esfuerzo: se encuentran entre ellos la Orden del Mérito de Baviera, la Cruz Federal del Mérito de primera clase y la Medalla Estatal por méritos especiales al servicio de la economía bávara. Además, era Hijo Predilecto de la ciudad de Coburg y miembro honorífi co del consejo de administra-ción de la Facultad Técnica de la misma ciudad.Gracias a la visión empresarial de Carl Kaeser, la empresa comenzó a principios de la década de los 70 a complementar su gama de productos, concentrada por aquel entonces en los com-presores de pistón, con la técnica de los compresores de tornillo, mucho más moderna. Para ello, Carl Kaeser y sus empleados crearon un perfi l de rotores de tornillo totalmente nuevo y más efi ciente desde el punto de vista energético: el Perfi l Sigma. Con él se colocaba la piedra angular de un crecimiento empresarial espectacular, un crecimiento liderado y apoyado siempre por Carl Kaeser. Su enorme energía y su espíritu pionero volvieron a ser decisivos cuando más adelante fundió la técnica de compresores, fundamentalmente mecánica, con los últimos adelantos informá-ticos. El resultado fue el controlador interno de compresores “Sig-ma Control”, gracias al cual se conseguían una mayor fi abilidad y más efi ciencia energética.

Con su extraordinario talento técnico y comercial, siguió pilotando la nave de la empresa – desde principios de los años 80 junto con su hijo, Thomas Kaeser – rumbo al éxito hasta pocas semanas antes de su muerte. Bajo su mando, la empresa experimentó un enorme crecimiento hasta llegar a los 4000 empleados de la actualidad. Después de la reunifi cación de Alemania, Carl Kaeser volvió a demostrar su gran visión para los negocios al hacerse con la fábrica de compresores más antigua de Alemania, sita en la ciu-dad turingia de Gera, a cuya gama de productos añadió secadores de aire comprimido y soplantes a baja presión, muy valoradas en instalaciones de acuicultura y en técnica de transporte. Tanto en Coburg como en Gera, las fábricas de Kaeser son impor-tantes centros de empleo, pero no sólo eso: acorde a la máxima de Carl Kaeser de formar él mismo a sus nuevos empleados, la empresa ofrece todos los años un número de puestos de formación y prácticas por encima de la media, una base segura para los jóvenes trabajadores del futuro. La presencia de Carl Kaeser en la empresa no pasaba desaper-cibida a ninguno de sus empleados, porque él siempre procuraba conversar con ellos, buscando el contacto directo y personal, dispuesto en todo momento a escuchar sus problemas. Al tomar decisiones, prefería el camino más recto, sin titubeos, dirigiendo a su equipo con seguridad. Incluso a edad muy avanzada, el Sr. Kaeser destacaba por su profundo conocimiento de los asuntos de la empresa, tanto sobre los detalles como sobre el conjunto del negocio. Todas estas virtudes lo convertían en un jefe que era punto de referencia para los empleados y al que apreciaban. Carl Kaeser siempre estuvo orgulloso de que muchos de sus empleados llevaran largo tiempo trabajando en la empresa, y disfrutaba cada vez que se celebraba el aniversario honorífi co de algún trabajador tras 5, 10, 25, 40 ó 50 años de pertenencia a la empresa. Ahora, tras más de 70 años de servicio, se ha ido el tra-bajador que más tiempo estuvo en ella. Lo echaremos de menos y, sin embargo, siempre estará con nosotros. No lo olvidaremos.

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Carl Kaeser*1914 – †2009

Report 2/09 – www.kaeser.com

Alois Müller fundó en 1893 una agencia para comercializar arroz y legumbres en Gelsenkirchen (noroeste de Alema-nia), y muy pronto decidió encargarse él mismo de asegurar la calidad de sus productos. Para conseguirlo, puso en marcha su primera peladora de arroz propia en 1898, un molino especial para desenvainar y pelar arroz y legumbres. La expansión del negocio era conti-nua, lo cual hizo necesario buscar po-sibilidades de transporte a bajo coste, así que la empresa se mudó en 1913 a un muelle del canal del Rhin-Herne del puerto fluvial de Gelsenkirchen ... y allí siguen desde entonces. De aquel modo se aseguraban la conexión direc-ta al transporte fluvial, especialmente indicado para grandes cargas, y hoy en día continúan llegando a su muelle las chalanas con 600 toneladas de arroz, listas para descargar, igual que viene sucediendo desde hace casi un siglo. En los años 20, “Müller’s Mühle” empe-zó a establecerse como marca de arroz y legumbres, alcanzando un éxito que dura hasta nuestros días – desde 1989, en el grupo de la VK Mühlen AG.En 1993/94, la empresa hizo una in-versión para el futuro al adquirir uno de los molinos de arroz más modernos de Europa y un almacén de estanterías al-tas. Por otro lado, también la oferta de Müller’s Mühle se ha actualizado, inclu-yendo multitud de productos ecológicos y “convenience” (productos combinados y preparados para cocinar o consumir).

Múltiples aplicaciones del aire comprimido Toda esta diversificación supone un reto también en el aspecto logístico, ya que hace que las tareas sean cada

La marca Müller’s Mühle lleva casi 120 años siendo en Alemania el equivalente de alimentos de alta calidad. Los compresores Kaeser colaboran de manera importante en su producción.

vez más complejas: por ejemplo, en el almacén, las estanterías se llenan de todo tipo de embalajes de formas y tamaños diferentes. Tanto el almacén como la producción se han convertido en grandes consumidores de aire com-primido: “Los empleados - apunta Jörg John, director del taller de electricidad – trabajan para mejorar los sistemas au-tomáticos de manipulación encargados de almacenar los bultos según el tipo de embalaje (caja de cartón, plástico, sa-cos de papel) y el tamaño (250 g hasta 50 kg) aprovechando óptimamente el espacio”. Y mientras lo van consiguien-do, el aire comprimido de trabajo y con-trol proveniente de la nueva estación de compresores sigue cumpliendo su función en muchos departamentos: en-tre sus tareas se encuentran el llenado y en embalaje, así como la limpieza de los flitros del molino.

Control grano a grano No olvidemos una de las tareas más di-fíciles que se le plantean al aire compri-mido: la selección del grano por colores. Después de pasar por los numerosos procesos de limpieza, pelado y pulido a través de los 9 pisos del molino, todos los granos de arroz se controlan para comprobar que su aspecto es el correc-to. Un trabajo de titanes, si pensamos que la capacidad de producción es de 120 000 toneladas anuales. Los granos pasan a toda velocidad por un surco de un centímetro aproximado de anchura por delante de cámaras de alta sensibi-lidad que reconocen aquellos cuyo color difiere del adecuado para expulsarlos de inmediato con ayuda de una válvula de aire comprimido de alta velocidad.

Calidad grano a grano Müller’s Mühle, una empresa de referencia en Alemania

“Sigma Air Utility”: aire compri-mido en régimen de contractingUnas funciones tan exigentes precisan un suministro de aire comprimido abso-lutamente fiable, y eso es lo que ofrece desde hace poco una estación de aire comprimido de Kaeser Kompressoren en contenedor en las dependencias de Müller’s Mühle, instalada ante el muro noroeste de la fábrica bajo un techado, y que vino a sustituir a otra que estaba antes dentro del edificio. De la estación parten dos conducciones perfectamente aisladas hacia el molino: una lleva aire

El aire comprimido es imprescindible en Müller‘s Mühle para la manipulación y el empaquetado del arroz

Actualmente todavía se aprovecha la localización en el puerto de Gelsenkirchen para disfrutar de un aprovisionamiento más ecológico del arroz, por vía fl uvial

comprimido, y la otra alimenta el “jugue-te favorito” de Jörg John: un sistema de recuperación del calor de primera línea que empezó a funcionar a pleno rendi-miento hace un par de meses y que ya ha supuesto un gran ahorro para la em-presa en energía de calefacción. Las dudas iniciales del señor John se des-vanecieron enseguida (en el momento de la instalación del contador de me-gawatios, le preguntó al instalador de la calefacción si debería leer la energía calorífi ca recuperada en los decima-les). Ahora, la empresa ha comprobado que puede aprovechar mensualmente más energía calorífi ca de lo esperado, lo cual le supone un gran benefi cio. Esa energía se utiliza para el suministro de agua caliente. Y también es interesante el hecho de que esta estación de aire comprimido no le exigió a la empresa ninguna inversión: acorde al modelo de contracting de Kaeser, “Sigma Air Utility”, la estación sigue siendo propie-dad del fabricante. Müller’s Mühle paga exclusivamente por el aire comprimido que consume y puede desgravarse el coste directamente como un gasto de la empresa. Kaeser Kompressoren les garantiza el caudal, la calidad y la dis-ponibilidad del aire comprimido que ne-cesitan y se encarga de que la estación de compresores esté siempre en per-fectas condiciones para funcionar con la máxima efi ciencia.

El contenedor de aire comprimi-do de Müller’s Mühle …… alberga cinco compresores de tornillo Kaeser modelo CSD 102 que, coordina-dos por un controlador maestro Sigma Air Manager 8/4, envían aire comprimi-do a través de una conducción colec-tora hasta cuatro secadores frigorífi cos TF 203. Entre la salida de los secado-res y el depósito de aire comprimido de 10 000 l que se encuentra instalado den-tro del edifi cio, media una combinación de microfi ltros y un sistema de manteni-miento de la presión para garantizar la limpieza del aire comprimido y la segu-ridad en los rearranques. El consumo mínimo estipulado en el contrato Sigma Air Utility que existe entre las empresas es de 40,52 m³/min.

Autor: Klaus Dieter BätzContacto: [email protected]

La del silbato de vapor

Y allí estaban ellos, durante la excursión de la que hablamos, sentados junto a una fogata y soñando... soñando con su propia fábrica de cervezas y con la pils que producirían en ella: una cerveza que retaría a las mejores del mundo en sabor y calidad. Decididos a hacer realidad su sueño, desarrollaron un plan de negocio, con-

vencieron a inversores y fundaron la cervecera “Steam Whistle”. El nombre, que signifi ca “Silbato de vapor”, evoca imágenes de la historia de la industria: trabajadores que abandonan la fábri-ca al sonido del silbato y se disponen a cerrar la jornada disfrutando de una buena cerveza. Y como el destino es caprichoso, estos jóvenes emprende-

Sólo pils, pero de la buena

dores encontraron un domicilio de lo más adecuado para su empresa, en el que fuera galpón circular de locomoto-ras de la antigua fábrica de trenes John Street de la Canadian National Railway (CN), a la sombra de la torre CN, de 553 m de altura y que domina el hori-zonte de Toronto. Este depósito circular de trenes, que es el único que queda

Verfasser: Klaus Dieter BätzKontakt: [email protected]

en su clase en la ciudad, se construyó en 1929 y está incluido desde 1990 en la lista de monumentos nacionales de Canadá: toda una residencia de lujo para una cervecera de nombre “Steam Whistle”.

Historia de un éxito Las primeras botellas de pils “Steam Whistle” salieron a la calle en marzo de 2000. Desde entonces, la cerveza de esta fábrica privada se ha convertido en una de las más vendidas en todo el estado de Ontario. Pero esta cerveza

tradicional, hecha exclusivamente a base de cebada, lúpulo, malta y agua, también es

bien recibida en los estados del oes-te, Alberta y British Columbia. Incluso los consumidores de cerveza alemanes han tenido oportunidad de convencerse de la calidad de esta marca, galardona-da con varios premios internacionales.

Aire comprimido puro para una cerveza pura Un aire comprimido con el grado de limpieza exigido en la industria de los alimentos es esencial para la fabrica-ción de cervezas. El rápido crecimiento de las instalaciones hizo que el sistema original de producción de aire compri-mido se quedara pronto pequeño como para proporcionar el caudal requerido y para garantizar la fi ablidad y un tra-tamiento adecuado del aire. Por otro lado, el compresor de pistón con el que contaban precisaba demasiado mante-nimiento y tenía un nivel sonoro exce-sivo.

Los especialistas de la empresa “Air So-lutions” de Hamilton, Ontario, socios de Kaeser y con los que la “Steam Whistle Brewing” lleva mucho tiempo trabajan-do, propusieron efectuar una auditoría exhaustiva de aire comprimido para determinar cómo proceder a una optimi-zación del sistema. El análisis de la de-manda de aire comprimido realizado lle-vó a la instalación de un equipo Kaeser modelo BSD 72 SFC-T, un compacto compresor de tornillo con regulación continua de la velocidad (SFC: Sigma Frequency Control) y módulo de seca-dor frigorífi co (T). Una combinación de fi ltro de aceite y fi ltro fi no se encarga de garantizar la pureza del aire.

La nueva estación de aire comprimido empezó a funcionar en febrero de 2009, y lo hace a plena satisfacción de sus dueños, que aprecian la efi ciencia y fi abilidad del compresor con conver-tidor de frecuencias SFC, capaz de adaptarse a las puntas de consumo y a todas las condiciones de servi-cio, consumiendo menos energía y ayudando así a ahorrar costes de producción.

Sergei Mikhniouk, el ingeniero de la empresa “Steam Whistle Brewing” está entusiasmado: “Esta nueva estación de aire comprimido es muchísimo más silenciosa que la que teníamos, el mantenimiento no podría ser más sencillo, y además contamos con reservas para posibles ampliacio-nes futuras. ¡La diferencia con el antiguo sistema es sencillamente increíble!”

Verfasser: Klaus Dieter BätzVerfasser: Klaus Dieter BätzKontakt: [email protected]

Los especialistas de la empresa “Air So-lutions” de Hamilton, Ontario, socios de Kaeser y con los que la “Steam Whistle Brewing” lleva mucho tiempo trabajan-do, propusieron efectuar una auditoría exhaustiva de aire comprimido para determinar cómo proceder a una optimi-zación del sistema. El análisis de la de-manda de aire comprimido realizado lle-vó a la instalación de un equipo Kaeser modelo BSD 72 SFC-T, un compacto compresor de tornillo con regulación continua de la velocidad (SFC: Sigma Frequency Control) y módulo de seca-dor frigorífi co (T). Una combinación de fi ltro de aceite y fi ltro fi no se encarga de

La nueva estación de aire comprimido empezó a funcionar en febrero de 2009, y lo hace a plena satisfacción de sus dueños, que aprecian la efi ciencia y fi abilidad del compresor con conver-tidor de frecuencias SFC, capaz de adaptarse a las puntas de consumo y a todas las condiciones de servi-cio, consumiendo menos energía y ayudando así a ahorrar costes

Sergei Mikhniouk, el ingeniero de la empresa “Steam Whistle Brewing” está entusiasmado: “Esta nueva estación de aire comprimido es muchísimo más silenciosa que la que teníamos, el mantenimiento no podría ser más sencillo, y además contamos con reservas para posibles ampliacio-nes futuras. ¡La diferencia con el antiguo sistema es sencillamente

Report 2/09 – www.kaeser.com8

La historia de la cervecera “Steam Whistle” empieza en 1998, en un escenario típicamente canadiense: una excursión en canoa por los es-pacios naturales de Ontario. Greg Cromwell, Cam Heaps y Greg Taylor se habían dedicado durante los años 80 a la producción de cerveza de calidad en una pequeña empresa canadiense, la cual dirigieron ellos mismos durante los años 90, hasta que un grupo de empresas la compró y procedió a su cierre.

Respeto al medio ambiente El menor consumo de energía y la me-jora de la efi ciencia no repercuten so-lamente en benefi cio de la empresa, sino también del medio ambiente: una cuestión muy importante para los usua-rios de esta estación. En este sentido, la “Steam Whistle Brewing” se cuenta entre las empresas más concienciadas de Toronto: la electricidad que consu-me proviene exclusivamente de fuentes renovables, y su fl ota de camiones se mueve desde 2006 con biodiésel B20, fabricado en parte a base de aceite re-ciclado del sector gastronómico. Pero aún hay más: en lugar de un sistema de aire acondicionado tradicional, con re-frigerante potencialmente nocivo y alto consumo energético, desde el año 2000 la empresa climatiza sus dependencias con un sistema que bombea agua des-

de las capas más frías del lago Ontario, de hasta 244 m de profundidad. El calor para el proceso de cocción del mosto o para el lavado de botellas, por ejemplo, procede de una caldera central para todo el barrio, que también suministra el vapor necesario para hacer funcionar el silbato que da nombre a la empresa y que suena cada hora, de las 9 de la mañana a las 5 de la tarde.

En internet: www.steamwhistle.ca


Autor: Owen Shaw/Klaus Dieter BätzContacto: [email protected]

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La cervecera Steam Whistle ha ocupado el antiguo galpón circular de locomotoras de la Canadian National Railway en Toronto: un uso sin duda ajeno a la historia de este edifi cio protegido, pero no por ello con menos estilo (Fotos: Steam Whistle)

de ahorro energético


El núcleo del negocio de la Holcim son el cemento, la grava y el hormigón. Las fábricas de grava y de hormigón se en-cuentran en las regiones de Stuttgart, Karlsruhe y Weil-Lörrach. La fábrica de cemento de Dotternhausen fue fundada en 1939 por Rudolf Rohrbach y estuvo dirigida por su hijo Gerhard Rohrbach hasta 2004, año en que se fusionó con la empresa Holcim GmbH.Las materias primas llegan a la fábrica sin recorrer largas distancias: muy cerca de Dotternhausen, en dirección Este, se encuentra la montaña Plettenberg, y en ella, la gran cantera de caliza. La piedra blanca aquí extraída se envía por funi-cular aéreo a la fábrica, donde se tritura en varias etapas hasta convertirse en polvo y luego se somete a homoge-neización con la intervención de aire comprimido antes de continuar hacia el siguiente paso de procesamiento. Directamente junto a la fábrica se loca-liza la mina de pizarra bituminosa más vieja de las dos grandes que explotan, y que suministran piedras liásicas de unos 185 millones de años de edad. La

Compresores Kaeser en la fábrica de cemento de Dotternhausen de la Holcim GmbH

Lo viejo y lo nuevo se funden en el Alb

La empresa Holcim de Dotternhausen produce cemento, hormigón, grava y aglutinantes especiales a partir de caliza y arcilla que extrae del oeste del Schwäbisch Alb. Al mismo tiempo, gestiona el que puede ser el único museo de fósiles anexo a una fábrica de cemento, y en el que se exponen, sobre todo, piezas encontradas en sus propias excavaciones.

Un viaje al pasado: en el “Klopfplatz” del Forum de Holcim se descargan constatemente piedras de la cercana cantera de pizarra que pueden contener fósiles.

nueva mina, en cambio, se encuentra a varios km al noroeste de la fábrica. El material llega desde allí por medio de una cinta transportadora que penetra en el edificio. La pizarra bituminosa – única en el mundo – se utiliza en la fábrica de Dotternhausen para tres fines: una vez calcinada y molida, se añade al clínker de cemento como aglutinante hidráu-lico. El producto final es un cemento portland ecológico. En segundo lugar y gracias a la gran cantidad de energía que contiene después del tratamiento térmico, la pizarra se puede usar para la producción de electricidad en la fábrica. Y por último, la piedra sin calcinar se utiliza como combustible y como trans-portador de la arcilla en la producción de clínker en el horno rotatorio.

Un viaje al pasadoPero lo que hace irrepetible la fábrica de cemento de Dotternhausen es su Forum futurista: inaugurado en 1989 para conmemorar el 50 aniversario de la fábrica, este lugar se ha convertido

en un reconocido centro de arte y cul-tura. La pizarra de la zona es rica en fósiles del mar jurásico. De ellos, los ejemplares más bellos e interesantes se encuentran magníficamente expues-tos en el propio museo de la fábrica. Además, los visitantes que lo deseen pueden aventurarse a la “caza de fósi-les”: en una zona anexa al aparcamien-to llamada “Klopfplatz” se descarga re-gularmente material de las canteras y el lugar es accesible en todo momento para todo el mundo.

Aire de transporte, de control, de limpiezaComo es natural, en la fábrica existe un gran número de puntos de descarga de materiales, pero algo distintos. En ellos encontramos auténticos cañones de aire comprimido que mantienen vivo el flujo de los productos en el amplio sistema de transporte de la fábrica, actuando como “shockblowers”: estos cañones producen regularmente gol-pes de aire comprimido proveniente de una red de 10 bar, evitando así que las

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Los “shockblowers” (foto superior izquierda) se encargan de que el movimiento de los materiales sea fl uido; la materia prima de la cantera de caliza llega a la fábrica por medio de un funicular aéreo (foto superior derecha); la pizarra prove-niente de una cantera aneja sirve como medio energético (derecha); desde el puesto de mando central (pág. derecha), los técnicos pueden controlar todos los procesos de la fábrica de Dotternhausen, incluida la producción de aire comprimido

materias primas y los productos fi nales se agarren y, de este modo, atascos potenciales. Para esta tarea y para la limpieza regular de los grandes fi ltros, en la fábrica se consumen importantes caudales de aire comprimido. Aunque en menor cantidad, las insta-laciones de transporte, manipulación y ensacado también consumen aire com-primido, esta vez de control. Funcionan a 7,5 bar. Junto a la red de 7,5 bar exis-te otra de 3 bar, que suministra el aire de transporte necesario para llevar las piedras y el cemento fi namente molidos a sus destinos. Todo este aire comprimido procede de una estación de compresores centra-lizada: nueve compresores de tornillo Kaeser con económico Perfi l Sigma producen el aire comprimido que luego se encargarán de tratar tres secadores frigorífi cos y uno de adsorción, ya que la sequedad del aire es absolutamente esencial, sobre todo para trabajar con cemento en polvo. Los fi ltros instalados en la fábrica de Holcim son excelentes desde el punto de vista ecológico y de la durabilidad, tal y como corresponde a las exigencias de la empresa: el aire de aspiración de los compresores no necesita fi ltrarse de forma separada ni adicional, sino que penetra por las trampillas de aspiración de la estación de compresores con la sufi ciente calidad. En el momento de

nuestra visita, todo está muy limpio... ¡y sin que nadie haya pasado corriendo el cepillo!, o al menos eso nos asegu-ra, de modo bastante creíble, Michael Brachwitz, director de mantenimiento, de la misma manera que nos habla de su satisfacción con la instalación. Un punto importantísimo, si pensamos que el aire comprimido es uno de los me-dios energéticos más importantes en la fábrica de cemento de Dotternhausen.



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Cristales para gafas: un producto de alta tecnología con el que convivimos diariamente y con el que creemos estar familiarizados, tal y como demuestra una visita a la fábrica Rupp + Hubrach. Hasta 20 000 cristales orgánicos se pro-ducen allí todos los días, siempre con precisión óptica y mecánica constante, y siempre cumpliendo las exigencias y los plazos de los clientes, las ópticas, que llevan otorgando a este fabricante año tras año desde 1991 el título de

“Mejor proveedor de lentes para gafas de Alemania”. El principio de la vida de un cristal or-gánico (en Bamberg, la empresa sólo fabrica lentes orgánicas, mientras que las tradicionales de cristal se manufac-turan en su fi lial de Irlanda) lo marca siempre la receta del oftalmólogo o del óptico, cuyas especifi caciones deter-minan la elección de los discos ade-cuados. A continuación, dos discos se introducen en una caja de transporte,

y se procesan hasta donde las posibi-lidades técnicas lo permiten de mane-ra automática acorde a la información contenida en un código de barras. La caja con los discos se va desplazando por cintas transportadoras que la llevan a las distintas fases de procesamiento, en las que las piezas se van fresando, tallando y puliendo para conseguir el ín-dice de refracción y la dirección de eje exactos – todo ello gracias a la mani-pulación cuidadosa y al mismo tiempo precisa por medio de robots, en su ma-yoría accionados neumáticamente, y al-gunos de los cuales han sido diseñados e instalados por la propia empresa. Una vez fi nalizado el proceso mecáni-co, tiene lugar la limpieza de las lentes en modernísimas instalaciones de lava-do por ultrasonidos, que consumen un 70% menos de agua que los procedi-mientos convencionales gracias a su circuito de agua de alta pureza. En esta fase de la fabricación es imprescindible la intervención de personal, ya que los cristales deben sacarse para su limpie-za de las cajas de transporte, y luego volverse a colocar en el lugar correcto (!), una tarea que conlleva gran respon-sabilidad y que exige mucha experien-cia y buena memoria.

En la empresa Rupp + Hubrach, muy cerca de la ciudad de Bamberg, los compresores Kaeser suministran el aire comprimido necesario para que los procesos de fabricación se desarrollen sin problemas, pero eso no es todo: la calefacción de la empresa también corre a cargo de la estación de compresores.

Tras la limpieza, las lentes pasan a la fase de tintado y reforzado. La prime-ra es una tarea completamente manual que requiere una gran habilidad para conseguir los tonos deseados, y ya no sólo cuando un cliente les envía una muestra de tela para armonizar el color de las lentes con el de alguna de sus prendas de vestir favoritas. Tal nivel de individualización es excepcional, pero no por ello deja de ser impresionante. La automatización vuelve a protagoni-zar el proceso de reforzado, que es el que confi ere a los cristales orgánicos las características necesarias para re-sistir el día a día: sustancias minerales y metálicas de todo tipo se van aplicando en capas fi nísimas y homogéneas so-bre la superfi cie de las lentes para evi-tar los refl ejos, endurecerlas y repeler la suciedad. A continuación, las lentes

son embaladas para su transporte en la empaquetadora neumática y dirigidas hasta la caja de salida correcta para en-viarlas al cliente. Todo el proceso com-pleto, desde el disco de plástico original hasta las lentes terminadas, incluidas todas las fases de calentamiento y en-friamiento, “lavado y secado”, tintado, reforzado, confección y la realización de las importantes marcas para el mon-taje puede durar unos tres días.

Distinciones Fundada en 1922 por Max Rupp y Carl Hubrach en la ciudad de Bamberg, la empresa se ha convertido en uno de los fabricantes de todo tipo de lentes orgá-nicas para gafas líderes del mercado. Una fi lial con la que cuentan en Irlanda produce lentes tradicionales para gafas en cristal. El compromiso absoluto de la

empresa con la calidad se hace notar en todos los aspectos, y se ve refl eja-do en los numerosos premios que han recibido. A Rupp + Hubrach no sólo le conceden desde hace años el título de “Mejor proveedor de lentes para gafas de Alemania”, sino que también ha re-cibido muchos premios por su calidad y por su compromiso con la protección del medio ambiente. La empresa perte-nece desde hace pocos años al grupo francés Essilor, pero sigue conservan-do su independencia.

Aire comprimido y calor para la calefacción de una misma fuente En la estación de compresores de Rupp + Hubrach prestan servicio actualmente las siguientes máquinas y componentes Kaeser bajo el mando de un controlador maestro Sigma Air Manager 4/4:

Para una visión clara...Compresores Kaeser en la fabricación de cristales para gafas


El calor necesario para el reforzado de los cristales también proviene de los compresores Kaeser


1 BSD 62, 1 ASD 47, 1 AS 36 y 2 secadores frigorífi cos TD 61. Los com-presores suministran 7 m³/min en carga base; la carga punta llega casi al doble, con 13,2 m³/min. Todos los compreso-res están equipados con intercambia-dores de calor. El calor derivado por la mayor de las máquinas se invierte en la calefacción del edifi cio y para procesos, contribuyendo a ahorrar unos 4 000 l de gasóleo para calefacción en cada tem-porada invernal. El director técnico de Rupp + Hubrach, el Sr. Jürgen Fösel trabaja actualmente con su equipo so-bre un nuevo concepto que haga posi-ble aprovechar el calor derivado por los dos compresores más pequeños para producir agua caliente.

En el momento de rediseñar la estación de aire comprimido, el objetivo principal era optimizar la efi ciencia energética, y para conseguirlo, el usuario, los contra-tistas locales y los especialistas en aire comprimido de Kaeser Kompressoren se pusieron manos a la obra juntos, teniendo en cuenta todos los aspectos de la producción de aire a presión. El resultado de esta colaboración fue una confi guración con tres compresores de tornillo de dimensiones distintas. La coordinación a través de Sigma Air Manager les permite cubrir las diversas fases de carga de aire comprimido de manera fi able y económica. Además, el sistema de recuperación de calor hace que cuadren las cuentas de energía.

Como siguiente paso hacia un verda-dero controlling del aire comprimido, Jürgen Fösel pretende equipar el Sigma Air Manager con la opción de memoria a largo plazo Sigma Air Control plus: de esa forma podrá documentar y realizar el seguimiento de las consecuencias que tengan sobre el suministro de aire comprimido las distintas modifi cacio-nes en el proceso de producción. Y es que, para la gente de negocios, no hay mejores argumentos que los números exactos, sobre todo los que demuestran cuánta energía y dinero contante y so-nante se pueden ahorrar realizando las inversiones correctas.

Contracting de aire comprimidoEl paquete completo que le ahorrará preocupaciones

El precio de un kWh de electricidad, el de un metro cúbico de agua o el de un km recorrido con una furgoneta de re-parto son datos fundamentales de los gastos de una empresa y suponen un punto de partida básico para optimizar los costes. Sin embargo, cuando se tra-ta del aire comprimido, un medio ener-gético imprescindible en muchas em-presas, muchos de los usuarios aún no saben con exactitud lo que les cuesta el metro cúbico. En aquellos casos en los que el suministro de aire comprimido origine costes oscilantes o simplemente difíciles de defi nir, el contracting de aire comprimido con el sistema “Sigma Air Utility” de Kaeser puede suponer gran-des ventajas. Al decidirse a comprar solamente el aire comprimido y no la estación de compresores, el usuario estará optan-do por una mayor transparencia en los costes. En lugar de complicados cálcu-los mixtos, ya sólo tendrá un precio fi jo por metro cúbico de aire comprimido fi jado contractualmente que le servirá como base segura de cálculo a lo largo de toda la duración del contrato. Dicho precio cubrirá los costes de las máqui-nas y de su funcionamiento, así como el consumo de una cantidad determi-nada de aire compri-mido.

Si la demanda de caudal sobrepasa los metros cúbicos estipulados, el resto se factura a un precio de sobreconsumo fi -jado en el mismo contrato. Procesos de medición de gran exactitud garantizan que sólo se facturará el aire comprimido que realmente se llegue a consumir.Naturalmente, el suministro de aire com-primido por el sistema “Sigma Air Utility” también exige contar con una estación de compresores, pero en este caso, el usuario no tendrá que poner a disposi-ción de la empresa nada más que el es-pacio adecuado para montarla (o para montar una estación en contenedor) y las conexiones de electricidad, de agua de refrigeración (si procede), y para la evacuación del calor. Eso es todo. De todo lo demás se encarga Kaeser: des-de calcular la demanda exacta de aire comprimido y la variante de producción de aire comprimido más conveniente hasta la planifi cación e instalación de las máquinas, coordinando todos los trabajos y su realización.

Además de la transparencia en los cos-tes, el contracting de aire comprimido presenta la ventaja indiscutible de po-der optimizar los costes a largo plazo. Por eso, “Sigma Air Utility” es como un sistema automático de ahorro, porque Kaeser no sólo hace funcionar la esta-ción y se encarga de su mantenimiento, sino que también la va adaptando a los cambios de las condiciones de servi-cio o de demanda en caso necesario, dotándola siempre de los últimos ade-lantos técnicos. Además, las estaciones “Sigma Air Utility” están conectadas por medio del Teleservicio con el centro de asistencia Kaeser, de modo que la efi -ciencia y la disponibilidad quedan ga-rantizadas. El usuario se ahorra los cos-tes de inversión y los del personal que debería encargarse de la estación. Así gana en liquidez y capacidad para con-centrarse en los objetivos reales de su empresa, empleando de un modo más provechoso el trabajo del personal. Por otro lado, la estación de compreso-res no pasa a ser un bien de la empre-sa, y las facturas de aire comprimido pueden desgravarse directamente de los impuestos.

¡Qué calorcito!Ahorro de energía a través de la estación de compresores

Report 2/09 – www.kaeser.com 2120 Report 2/09 – www.kaeser.com

Todos los compresores de tornillo con-vierten casi el 100% de la energía de accionamiento que absorben en ener-gía calórica. Aproximadamente un 4% permanece en el aire comprimido pro-ducido, y alrededor del 2% se deriva al ambiente de manera descontrolada. Esto quiere decir que el 94% de la ener-gía que se consume en la producción del aire comprimido está a nuestra dis-posición en los refrigeradores para vol-ver a utilizarla: todo un capital que no para de crecer y que puede aprovechar-se perfectamente con los sistemas de recuperación de calor de Kaeser Kom-pressoren, tal y como corroboran dos de nuestros clientes en esta revista. El calor no se necesita exclusivamen-te en invierno, sino que puede ser que hagamos uso de la calefacción tam-bién en los meses de entretiempo. En Alemania, podemos estar hablando de unas 2000 horas de calefacción al año.

Calefacción directa con aire caliente El aire caliente resultante de refrigerar los compresores puede distribuirse con facilidad a través de canales para ca-lentar estancias de manera muy efi caz. Dichos canales llevarían el aire hasta almacenes o talleres cercanos a la es-tación de compresores. Si la calefacción

no se necesita, el aire puede desviarse al exterior por medio de trampillas mo-torizadas y reguladas termostáticamen-te, que también permiten dosifi car co-rrientes parciales de aire caliente para mantener constante la temperatura en las estancias. Además de para la calefacción (total o adicional) de edifi cios, el calor deri-vado por los compresores puede apro-vecharse directamente para ciertos procesos de producción, como son el secado después de trabajos de pintura o lavado o para formar esclusas de aire caliente.

Calor de los compresores en sistemas de calefacción Si el calor derivado por los compresores se suministra a sistemas ya existentes de calefacción por agua caliente, es po-sible recuperar hasta el 72% de la ener-gía consumida, lo cual reduce notable-mente el consumo de energía primaria para calefacción, tal y como demues-tran de forma contundente los ejemplos de las empresas Müller’s Mühle (pág. 4) y Rupp + Hubrach (pág. 17).Así se protege también el medio am-biente, puesto que cada litro de gasó-leo para calefacción que deja de con-sumirse signifi ca 2,7 kg menos de CO2 emitido.

Si el cliente lo solicita, Kaeser equipa los compresores de tornillo nuevos a partir de 5,5 kW con intercambiadores de calor de placas integrados. Desde los 18,5 kW es posible elegir también intercambiadores de seguridad. Para compresores viejos existen accesorios que permiten realizar la instalación. Los intercambiadores de calor son la al-ternativa más económica para aprove-char la energía térmica de los compre-sores y calentar el agua corriente, por ejemplo, en lavanderías, en plantas de galvanización o para limpieza de mate-riales en general. Los intercambiadores de calor de segu-ridad evitan que el agua se contamine de fl uido refrigerante, lo cual los hace ideales para aplicaciones en la industria de la alimentación, la química y farma-céutica o para calentar agua potable en comedores y grandes cocinas. Teniendo en cuenta el coste actual de la energía, el periodo de amortización para un sistema de recuperación de ca-lor puede variar entre seis meses y un año (con intercambiadores de calor que suministran energía a sistemas de cale-facción)... ¡y la tendencia es que estos plazos se sigan acortando!


El consumo de energía primaria puede reducirse notablemente gracias a la interven-ción de los compresores: para la calefacción

de edifi cios, para producir agua caliente o calor para procesos.

News – reportreport – News

Compresores de tornillo en “König”La cervecera König de Duis-burg acaba de adquirir un compresor de tornillo seco DSG 220-2 SFC KAESER. En la fabricación de cerve-zas, el aire comprimido es imprescindible: casi todas las válvulas, numerosas deslizaderas, así como la expulsión de los embalajes defectuosos son accionados neumáticamente. Además, el aire comprimido se utiliza para alimentar de oxígeno la levadura en las primeras fases de la fermentación. Para ello, la pureza del aire comprimido ha de quedar garantizada, lo cual es posi-ble en este caso gracias a un

ducción de aire comprimido del parque de atracciones es actualmente redundan-te y fácil de mantener. Para conseguirlo, se procedió a un análisis detallado de la demanda con el sistema in-formático ADA.

Tal y como informábamos en la edición 1/2006 del Kaeser Report, los compresores Kaeser suministran un aire comprimido imprescindible para las numerosas atrac-ciones del parque “Europa Park”, en el sur de Alemania. Hace poco, al parque se le han añadido dos hectáreas de terreno, una zona temá-tica llamada “Island”, y los técnicos encargados, Achim Stoß y Steffen Kasten se ocuparon de adaptar el su-ministro de aire comprimido para el sistema de frenado de su nueva montaña rusa, llamada “Blue fi re Megacoas-ter”, reformando la estación disponible hasta aquel mo-mento para mejorar su efi -ciencia energética. Para el sector “Island” se instaló una moderna estación de aire comprimido con un compresor de torni-llo Kaeser CSD 82 y un secador frigorífi co TD 76, que produ-

Aire comprimido efi ciente en el Europa Park

capaz de adaptar su funcio-namiento al consumo de for-ma continua. “El compresor nuevo lo hemos adaptado a las condiciones del lugar de instalación“, declara Werner Randschau, director de Pro-

Trabajos de chorreado con los mate-riales más diversos, desde arena has-ta hielo seco, saneado de hormigón, accionamiento simultáneo de pesados martillos neumáticos o sustitución de equipos estacionarios: estas son sólo algunas de las muchas tareas que se le pueden encomendar al Mobilair 123, un compresor que ya era económico des-de un principio, pero que ofrece ahora mejores resultados en rendimiento y consumo. Por ejemplo, el caudal su-ministrado a 10 bar ha aumentado en un 2%, hasta 10,8 m3/min, y a 12 bar, incluso en un 6,5%, alcanzando los 9,7 m3/min. El accionamiento corre a cargo de un potente motor turbo diésel Deutz de cuatro cilindros con inyección eléctronica directa “Common Rail”, su-ministrando 88 kW a 2100 rpm. La ca-pacidad de refrigeración está adaptada a la mayor potencia del motor, y toda la maquinaria descansa sobre un robusto chasis Alko con una capacidad de carga de 2200 kg. Las distintas opciones de equipamiento hacen del Mobilair 123 un suministrador de energía muy versá-til a pie de obra: para casos especiales, es posible montarlo sobre patines en lugar del chasis normal con rue-das. Por otra parte, el montaje de diver-sos componentes de mantenimiento permite suminis-trar aire compri-mido frío, seco y libre de aceite, tal y como se exige para el saneado de hor-migón acorde a ZTV-SIB, por ejemplo,

El Mobilair 123 está concebido como un auténtico multitalento para obras. Ahora, este equipo con regulación electrónica “Sigma Control mobil” para el compresor y el motor, está disponible en una nueva versión optimizada, produciendo aún más aire comprimido con un consumo de combustible menor.

Mucha potencia Ahora con Sigma Control mobil: Mobilair 123

yectos Técnicos, “así hemos conseguido reducir las fases de marcha en vacío del 27% al 2%”.

compresor de tornillo seco combinado con fi ltros estéri-les. “Sin aire comprimido no habría cerveza, pero es que tampoco podría embotellarse ni envasarse en barriles”, nos explica el Sr. Robert English, director técnico de la fábrica, “y como el aire comprimido se genera con compresores accionados eléctricamente, se convierte en un medio caro que conviene utilizar del modo más efi caz posible”, nos puntualiza Jörg Hallen, jefe de los servicios técni-cos. Por eso, la cervecera König de Duisburg se deci-dió a adquirir un compresor con regulación de velocidad,

cen al mismo tiempo el aire comprimido necesario para otros sectores del parque. Una conducción principal une los puntos de consumo con la estación central de

aire. Además, el calor deri-vado se recupera y se utiliza para la calefacción de la sala de mantenimiento de la “Blue fi re Megacoaster”. De esta manera, el sistema de pro-

e incluso aire fresco, como se puede necesitar en obras de construcción de túneles.

“Sigma Control mobil” ahorra combustible y facilita el manejo del compresor La regulación electrónica “Sigma Con-trol mobil” (SCm) supone otras ventajas adicionales: optimiza el consumo de combustible al coordinar perfectamente el funcionamiento del motor y la deman-da de aire comprimido. La presión del compresor puede regularse en pasos de 0,1 bar directamente sobre la pan-talla de Sigma Control mobil, lo cual su-pone una gran comodidad de manejo, al tiempo que permite un ajuste exacto de la presión, que junto a la velocidad variable y a la válvula de aspiración re-gulada electrónicamente hace posible en carga parcial un ahorro de combus-tible de entre 5% y 10% con respecto a regulaciones neumáticas.

Este sistema de control está perfecta-mente adaptado a los compresores para obras Mobilair, o lo que es lo mismo, a las duras condiciones de trabajo a pie de obra. El cuadro de mandos está cu-bierto por una tapa metálica que prote-ge la pantalla y las teclas. El sistema de regulación lleva el tipo de protección IP 65, es resistente a choques y vibracio-nes y puede funcionar a temperaturas desde -20 °C hasta +70 °C. Entre las múltiples funciones de “Sigma Control mobil” se cuentan la indicación de los distintos modos de servicio, una senci-lla guía del usuario, la vigilancia del fun-cionamiento, el diagnóstico de averías y la indicación de los datos de servicio más importantes. Además, otras fun-ciones como el diagnóstico del motor, la vigilancia de la unidad completa y la indicación de avisos específi cos de mantenimiento o de posibles problemas contribuyen a una mejor disponibilidad del compresor.

por poco combustible

Report 2/09 – www.kaeser.com 23

De izquierda a derecha: Jörg Hallen, Robert Englisch y Werner Randschau delante del compresor de tornillo Kaeser DSG 220-2 SFC, con regulación de velocidad.

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