Redistribución del Almacén de Materiales de Ducteria...
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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA FACULTAD DE INGENERÍA ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Redistribución del Almacén de Materiales de Ducteria de la Empresa Aceros Comerciales, C.A. TRABAJO ESPECIAL DE GRADO REALIZADO POR: BCH. ARAUJO, MARÍA PATRICIA C.I. 17.866.723 BCH. URDANETA, SILVIA PATRICIA C.I. 18.285.821 TUTOR ACADÉMICO PROF. ANA IRENE RIVAS Maracaibo, septiembre de 2008 DERECHOS RESERVADOS
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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA
FACULTAD DE INGENERÍA ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
Redistribución del Almacén de Materiales de Ducteria de la Empresa Aceros Comerciales, C.A.
TRABAJO ESPECIAL DE GRADO
REALIZADO POR: BCH. ARAUJO, MARÍA PATRICIA C.I. 17.866.723 BCH. URDANETA, SILVIA PATRICIA C.I. 18.285.821 TUTOR ACADÉMICO PROF. ANA IRENE RIVAS
Maracaibo, septiembre de 2008
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I
Este jurado aprueba el trabajo especial de grado Redistribución del Almacén de Materiales de Ducteria de la Empresa Aceros Comerciales, C.A. que las bachilleres
Araujo María Patricia y Urdaneta Silvia Patricia, presentan para optar por el título de
Ingienería Industrial.
___________________________
Ing. Ana Irene Rivas Tutor Académico
_______________________ ______________________
Jurado Jurado
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V
ÍNDICE GENERAL Página
VEREDICTO……………………………………………………………….. I FRONTISPICIO……………………………………………………………... II DEDICATORIA……………………………………………………………… III AGRADECIMIENTO……………………………………………………...... IV ÍNDICE GENERAL…………………………………………………………. V ÍNDICE DE TABLAS……………………………………………………….. VII ÍNDICE DE FIGURAS……………………………………………………… VIII RESUMEN…………………………………………………………………… IX CAPÍTULO I: EL PROBLEMA 1. Planteamiento del Problema…………………………………………... 1 1.1. Formulación del problema………………………………………. 3 1.2 Objetivos de la Investigación……………………………………. 6 1.2.1. Objetivo General………………………………................ 6 1.2.2. Objetivos Específicos……………………………………. 6 1.3. Justificación de la Investigación…………………………………. 7 1.4. Delimitación de la Investigación………………………………… 8 CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO 2.1. Descripción de la empresa…………………………………………… 9 2.2 Antecedentes de la Investigación………………...……….……..….. 12 3. Fundamentación teórica……………………………….………………. 17 3.1. Operaciones del almacenamiento……………………………… 18 3.1.1. Manejo…………………………………………………….. 18 3.1.2. Recepcion.................................................................... 19 3.2.3. Embarque.................................................................... 19 3.2. Manejo en el almacenamiento................................................. 20 3.3. Almacenamiento...................................................................... 22 3.3.1. Alamacenamiento activo.............................................. 24 3.3.2. Almacenamiento extendido.......................................... 24 3.4. Princípios básicos del almacenaje........................................... 25 3.5. Tipos de almacenaje................................................................ 28 3.2.1. Por su forma.................................................................. 28 3.2.2. Por su función............................................................... 29 3.2.3. Por su uso..................................................................... 31 3.6. Método de almacenamiento..................................................... 33 3.7. Lista de verificación................................................................. 35 3.7.1. Diagrama....................................................................... 37 3.7.1.1. Diagrama causa-efecto (Ishikawa)................... 37 3.7.1.2. Diagrama de proceso de la operación……….. 39 3.7.1.3. Diagrama de flujo del proceso......................... 42
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VI
3.7.1.4. Diagrama de recorrido..................................... 45 3.8. Clasificación de los materiales................................................ 45 3.8.1. Características básicas................................................. 45 3.8.2. Beneficios de la clasificación........................................ 48 3.8.3. Clasificación ABC.......................................................... 48 3.8.4. Codificación de los materiales...................................... 50 3.9. Movimiento de los materiales........::........................................ 53 3.9.1. Importancia.................................................................. 56 3.10. Patrones de flujo………………………………………………… 57 3.10.1. Flujo dentro de las estaciones de trabajo……………. 57 3.10.2. Flujo dentro de los departamentos……………………. 57 3.10.3. Flujo entre los departamentos…………………………. 58 3.11. Manejo de los materiales…………….………………………… 59 3.12. Equipos de manejo de materiales…………………………….. 65 3.13. Clasificación de los equipos de manejo……………………… 66 3.14. Áreas de almacenajes………………………………………….. 71 3.14.1. Cálculo de espacios…………………………………….. 71 3.14.2. Agrupación de recursos en un almacén……………… 72 3.14.3. Principio básicos de la distribución de la planta…….. 82 3.15. Distribución………………………………………………………. 84 3.16. Redistribución........................................................................ 85 3.17. Cubiertas y techos................................................................. 90 3.18. Condiciones de seguridad...................................................... 94 3.19. Evaluación de alternativas de distribución…………………… 98 3.20. Métodos para determinar alternativas de distribución……… 98 3.21. Mapa de Variable………………………………………………… 102 CAPÍTULO III: MARCO METODOLÓGICO 4. Tipo de la investigación………………………………………………… 103 5. Diseño de la investigación……………………………………………… 104 6. Técnicas de recolección de datos………………...…………………... 105 7. Operacionalización de las variables…….……………………………. 106 8.- Procedimiento de la investigación……………………………………. 108 CAPÍTULO IV: RESULTADOS 8. Análisis de Resultados……………………………...………………….. 111 9. Conclusiones…………………………………………………………….. 157 10. Recomendaciones…………..…………………………………………. 159 REFERENCIAS BILIOGRAFICAS……………………………………….. 161 ANEXOS…………………………………………………………………….. 164
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VII
ÍNDICE DE TABLAS
Página
Tabla Nº 1. Tamaño de la muestra…………………………………………… 10
Tabla Nº 2. Convenciones para los diagramas de procesos……………… 41
Tabla Nº 3. Conjunto estándar de símbolos……………………………….. 43
Tabla Nº 4. Símbolos no estándar para los diagramas de flujo…………… 43
Tabla Nº 5. Productos representativos……………………………………….. 119
Tabla Nº 6. Matriz de responsabilidad……………………………………….. 131
Tabla Nº 7. Lista de actividades y estimación de duración………………… 132
Tabla Nº 8. Costos asociados a actividades………………………………… 133
Tabla Nº 9. Costos de actividades asociados a mano de obra…………... 134
Tabla Nº 10. Costos asociados a materiales………………………………… 135
Tabla Nº 11. Lista de Verificación de Muther ……………………………… 165
Tabla Nº 12. Lista de Verificación de Rivas………………………………… 169
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VIII
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura Nº 1.Estructura organizativa
Figura Nº 2.Empresa Aceros Comerciales C.A.
Figura Nº 3.Galpón de almacenaje
Figura Nº 4.Parte interna del almacén
Figura Nº 5.Condiciones ambientales del almacén
Figura Nº 6.Almacenaje de materiales
Figura Nº 7.Condiciones de la edificación
Figura Nº 8.Equipo de manejo de materiales
Figura Nº 9.Mantenimiento de la edificación
Figura Nº 10.Ubicación inadecuada de equipo de manejo
Figura Nº 11. Uso inadecuado del área de almacenaje
Figura Nº 12.Operaciones de almacenamiento
Figura Nº 13.Manejo de los materiales
Figura Nº 14.Selección de materiales
Figura Nº 15.Almacén por su forma
Figura Nº 16.Almacén por su función
Figura Nº 17.Productos terminados
Figura Nº 18.Métodos de almacenaje
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IX
Figura Nº 19. Presentación gráfica de pescado
Figura Nº 20. Clasificación de los materiales
Figura Nº 21.Almacenamiento
Figura Nº 22.Manejo de materiales
Figura Nº 23.Estiba en bloques
Figura Nº 24.Anaqueles
Figura Nº 25.Equipo de manejo de materiales
Figura Nº 26.Flujograma de procedimiento para el proceso de
Recepción de materiales
Figura Nº 27.Descripción actual del almacén
Figura Nº 28.Descripción de mejoras del almacén
Figura Nº 29.Estructura desagregada del trabajo
Figura Nº 30.Organización propuesta
Figura Nº 31.Ubicación de Extintores y Señales de Seguridad
Figura Nº 32.Ubicación de Ventiladores de Pared
Figura Nº 33.Delimitación de Seguridad
Figura Nº 34.Estantería sugerida
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X
Araujo, María, Urdaneta, Silvia. REDISTIRBUCIÓN DEL ALMACÉN DE MATERIALES DE DUCTERÍA DE LA EMPRESA ACEROS COMERCIALES, C.A. Universidad Rafael Urdaneta. Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería Industrial. Trabajo Especial de Grado. Julio de 2008.
RESUMEN
En el trabajo especial de grado se plantea la redistribución del almacén de materiales y ducteria de la empresa ACEROS COMERCIALES C.A., la cual sostiene la necesidad de contar con una mejor disposición de las áreas físicas y cúbicas de los mismos, todo con el objetivo fundamental para la empresa de poseer una adecuada distribución (del material de láminas de anime y galvanizadas para uso industrial). Para el logro del objetivo, se siguieron los lineamientos metodológicos empleados en las investigaciones similares en el área de distribución de plantas. Esto comprende la identificación de los factores que influyen en la operatividad, así como el análisis de las condiciones de trabajo actuales. Se determinaron las características para la conservación y la preservación de los elementos que serán almacenados, de igual manera se clasificaron y codificaron dichos elementos. También se estudiaron con especial atención las distancias recorridas desde el almacén hasta el área de despacho de los productos; seguidamente se procedió al cálculo de la capacidad y la definición del patrón de flujo ideal para la funcionabilidad de los almacenes, concluyendo con el cálculo y la asignación de las áreas para las láminas de anime y las galvanizadas. La investigación culmina con el diseño de un esquema de propuesta de redistribución para el almacén incluyendo las áreas operativas y administrativas, lo que conlleva a una mejora en los factores analizados en el desarrollo de la investigación, esta propuesta está acompañada de una evaluación de costo y de factores ponderados, siendo esta la herramienta necesaria para que la empresa tome la decisión que se ajuste a sus necesidades y posibilidades.
Palabras Clave: Redistribución, Almacén, Codificación, Clasificación.
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1Capítulo I
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
1.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La Ingeniería Industrial como concepto comienza a desarrollarse a
principios del Siglo XX. Adquiriendo gran importancia en los actuales momentos
con la creación de zonas francas y el incremento de los sectores industrial y
comercial, constituyéndose como una disciplina de múltiples áreas, las cuales
representan posibilidades de especialización y desempeño. Las grandes
corporaciones y empresas del Estado, las empresas del sector productivo privado,
las zonas francas industriales y los sectores comercial y financiero.
Por consecuencia, Venezuela afronta el gran reto de generar modelos
organizativos que se adapten a las necesidades de nuestro país, y además de
convencer a los dueños y/o directivos de las distintas empresas de la importancia
de su aplicación, para poder sobrevivir con éxito en un mundo cada vez más
competitivo y exigente.
Del mismo modo, tiene no solo una labor empresarial sino también social,
es decir debe saber enfrentar y tomar en cuenta la manera o forma como procede
la gente en nuestro país, considerando nuestra indiferencia frente a la calidad, el
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2Capítulo I
mantenimiento de la maquinaria, equipos y utensilios, a la apatía frente a la
seguridad industrial, a nuestra forma desdeñosa de indisciplina para trabajar y
regar desperdicios y/o residuos, nuestro irrespeto hacia los demás, y nuestro muy
propio y aplaudido sentido de viveza, que nos impulsan a aprovecharnos del
trabajo, recursos e ideas de otros, en deterioro muchas veces de nosotros
mismos.
Actualmente, las empresas fabricantes o suplidoras de productos o
materiales, debidamente organizados y con niveles de producción elevados,
toman en consideración la importancia de almacenaje de los materiales o
mercancías que son comercializadas con sus clientes. Muther (1977), “la
distribución en planta implica la ordenación física de los elementos industriales”
(p.13).
A este respecto, se debe tomar en consideración los principios de
almacenaje, la cual le genera beneficios a las empresas o industrias por cuanto le
permite mantener los materiales o artículos en condiciones óptimas de uso y con
oportunidad de manera de evitar estancamiento o penalización de capitales por
sobre existencias. Se considera negativo desde el punto de vista financiero, la
retención de materiales y es de suma importancia que los materiales o productos
estén almacenados y en estado de disponibilidad de acuerdo a su importancia en
el proceso de comercialización.
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3Capítulo I
Sin embargo, existen empresas que han crecido comercialmente su nivel
operativo, y su sistema de almacenaje no ha sido actualizado a la par de este
crecimiento, es necesario describir las generalidades de la empresa objeto de
estudio, estableciendo el objetivo general y los objetivos específicos, la
justificación, alcance y delimitaciones previstas.
1.1.- FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
El almacén es un lugar especialmente estructurado y planificado para
custodiar, proteger y controlar los bienes de activo fijo o variable de la empresa,
antes de ser requeridos para la administración, la producción o la venta de
materiales. Todo almacén puede considerarse provechoso para un negocio según
el apoyo que preste a las funciones productoras de utilidades: producción y
ventas.
La distribución adecuada de los almacenes permite a la empresa
maximizar la utilización del espacio físico y mejorar las rotaciones de cada
material en stock, con objetivos bien definidos de resguardo, custodia, control y
abastecimiento de materiales y productos. En el almacén de la empresa Aceros
Comerciales C.A.,se evidencia en la (fig. Nº 2).
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4Capítulo I
• Posee un galpón de 40 x 12, que al ser observado, se evidencio que no
existe una organización en el almacenaje, los materiales están sin clasificar
(anime y laminas de acero galvanizadas) (fig. Nº 3 y 4)
• Malas condiciones ambientales, físicas, de orden y limpieza en el almacén
aunadas al inapropiado uso de los equipos de manejo de los materiales
por parte de los trabajadores están ocasionando el deterioro de los mismos
como se observa en la (fig. Nº 5).
• A causa de esta inadecuada clasificación y ubicación de los productos se
generan continuos problemas en los procesos de recepción, almacenaje y
despacho de los materiales de ducteria. (fig. Nº 6)
• El techo presentaba algunos desperfectos en ciertas partes. (fig. Nº 7)
• Los trabajadores no utilizan equipo de seguridad para manejar los productos
que representan riesgos a la integridad física de los mismos. (fig. Nº 8)
• La construcción se nota descuidada en cuanto a pintura y mantenimiento, las
diferentes áreas del almacén no están debidamente demarcadas e
identificadas (demarcaciones de espacios de recepción y despacho,
seguridad contra incendios, entre otros) (fig. Nº 9)
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5Capítulo I
• Utilizan otras áreas fuera del galpón para almacenar otros productos, así
mismo también se detectó que utilizan inadecuadamente el espacio
presentando holguras y aglomeramientos de materiales. (fig. Nº 10)
• La misma área de almacenaje se utiliza como área de carga de camiones.
(fig. Nº 11)
En caso de no tomar acción sobre la redistribución de los almacenes de
ACEROS COMERCIALES, C.A., se vería comprometida la seguridad laboral, y
posiblemente se incrementaría el deterioro y la pérdida de los materiales, todo
esto aunado a la insatisfacción de los clientes y por ende la posterior merma de
las ventas.
A criterio de los investigadores se considera viable establecer parámetros
para organizar los materiales dentro del almacén, de acuerdo a su tamaño,
modelo o cualquier otra clasificación que resulte oportuna, tomando en cuenta el
espacio físico requerido y disponible para cada una de las operaciones y definir la
ubicación adecuada de los equipos de manejo de materiales, trabajadores y de
los materiales en sí dentro de las instalaciones, de manera que se mantenga en
orden y por ende pueda llevarse un mejor control de las existencias. Debido a
todos los factores expuestos anteriormente, una propuesta de redistribución
proporcionaría a esta empresa un ambiente adecuado y seguro de trabajo con un
mejor aprovechamiento del espacio físico del almacén.
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6Capítulo I
De lo anteriormente expuesto, la empresa ACEROS COMERCIALES, C.A.,
se ha visto en la necesidad de buscar una solución factible ante la problemática
planteada, a través de una propuesta de redistribución de los almacenes de
materiales con la finalidad de lograr que opere bajo condiciones eficientes.
1.2.- OBJETIVOS
1.2.1.- OBJETIVO GENERAL
• Diseñar una propuesta de redistribución del almacén de materiales de
Ducteria de la empresa Aceros Comerciales C. A. que permita mejorar los
procesos de recepción, almacenaje y despacho de los materiales para
ducteria.
1.2.2.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Identificar de las operaciones de almacenaje, los factores que intervienen
en la operatividad y funcionamiento del almacén de materiales de la
empresa Aceros Comerciales C.A.
• Caracterizar la clasificación de los materiales, con el fin de conocer sus
características y elaborar un plan adecuado para la custodia y preservación
de los mismos.
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7Capítulo I
• Determinar la distribución eficiente del espacio físico del almacén con el fin
de que exista un manejo adecuado del material y distancias mínimas
recorridas.
• Elaborar la propuesta de redistribución del almacén de la empresa Aceros
Comerciales C.A. permitiendo mejorar los procesos de recepción,
almacenaje y despacho de los materiales para ducteria.
1.3.- JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
La realización de la presente investigación permitirá a las tesistas darle
practicidad a los conocimientos obtenidos en su formación en la materia “Logística
y Almacenes”. Así mismo su relevancia social reside en el beneficio que
obtendrán tanto la empresa como sus clientes.
Al respecto del beneficio práctico se espera que el almacén de
ACECOMCA funcione con un arreglo que garantice la preservación, control y
manejo eficiente de sus productos con un máximo aprovechamiento del espacio
físico de almacenaje en la Empresa. En cuanto al beneficio teórico la presente
investigación aporta material bibliográfico en cuanto al Diseño de un Almacén y su
Funcionamiento.
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8Capítulo I
El aporte metodológico tiene que ver con la elaboración de una guía que
defina la secuencia de actividades a realizar al momento de diseñar la distribución
de un almacén de materiales para ducteria, brindando las herramientas
necesarias para posteriores investigaciones.
Todo esto conlleva a un mejor desempeño el las actividades de los
almacenes, y por consiguiente un aumento de la eficiencia y eficacia de las
operaciones generales de la empresa.
1.4.- DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
La presente investigación se llevó a cabo en la empresa Aceros
Comerciales C. A. (ACECOMCA) ubicada al principio de la Zona Industrial Sur, en
La Circunvalación 2, frente al Hotel Maruma, Municipio Maracaibo, Estado Zulia;
en el período de tiempo comprendido entre enero y julio de 2008. La misma se
fundamentará en los postulados teóricos de Muther (1977), Niebel (1976), Soret
(2004), Vaughn (1988), Illera y Prieto (2001) y Loughlin (1988).
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CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
Para poder llevar a cabo la siguiente investigación es necesario contar con
los fundamentos teóricos suficientes para poder desarrollar cada aspecto del
tema, es decir, se debe recopilar información basada en metodologías y filosofías
aplicables y comprobadas por los diferentes autores acerca de las funciones y
métodos de almacenamiento, técnicas de recolección de datos, zonas del almacén
y principios básicos de distribución de plantas y más específicamente sobre la
correcta distribución de dichas zonas del almacén, y de esta manera sustentar
tanto el desarrollo del estudio a realizar así como también el de las posibles
soluciones propuestas.
2.1.- DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
Nombre
ACEROS COMERCIALES C. A.
Dirección.
La ubicación de la empresa es la circunvalación Nº 2, frente al hotel
Maruma. Maracaibo-Estado Zulia.
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Tamaño.
La Cámara de Industriales establece el tamaño de las empresas de acuerdo
al número de empleados como se muestra en la tabla Nº 1 de la siguiente
manera:
TABLA 1. TAMAÑO DE LA EMPRESA
Nº DE EMPLEADOS TAMAÑO DE LA EMPRESA
0 – 20 PEQUEÑA
21 – 50 MEDIANA INFERIOR
51 – 100 MEDIANA SUPERIOR
101 EN ADELANTE GRANDE
FUENTE: CÁMARA DE INDUSTRIALES, 2002
Esta clasificación ubica a Aceros Comerciales C.A. dentro de la categoría
de empresa mediana inferior, ya que cuenta actualmente con 25 empleados.
Productos y Servicios que ofrece.
1. Productos: Anime y laminas galvanizadas.
2. Servicio: Venta de Laminas galvanizadas y materiales para la ducteria.
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Misión y Visión de la Empresa.
Misión.
“Servir a cada uno de nuestros clientes con calidad total, brindando la más
alta eficiencia y ofreciendo productos de calidad garantizada”.
Visión.
“Llegar a ser la mejor empresa en el campo de venta de materiales para
ducteria y así poder satisfacer las necesidades de nuestros clientes y que
éstos obtengan el máximo beneficio al adquirir nuestro productos”.
FUENTE: ACEROS COMERCIALES, C.A.
Estructura Organizativa.
ACERO COMERCIALES C.A. está conformada por el Presidente, Vice-
Presidente, Despacho que tiene bajo su cargo tres departamentos, los cuales
están orientados a desempeñar las funciones para colocar en marcha el proceso
operativo de la empresa.
En la Figura 1 se presenta la estructura organizativa de la empresa
ACEROS COMERCIALES C.A., la cual permite mantener una clara línea de
autoridad desde el nivel más alto hasta el más bajo dentro de la estructura.
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Figura Nº 1 ESTRUCTURA ORGANIZATIVA
Presidente
Despacho Ventas Administración
Vendedores Jefe de despacho
Despachadores
Contadores (Outsourcing)
Vice-Presidente
FUENTE DE INFORMACIÓN Archivos de ACECOMA
2.2.- ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
Gutiérrez G, Dalia Vanessa, Sánchez S, María Nataly. (2007) “Mejoras en
el Sistema de Gestión de los almacenes de Productos Terminados y
Componentes de la Empresa Cameron Venezolana S.A. - Planta Maracaibo.”
Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería Industrial.
Trabajo Especial de Grado. Maracaibo, Venezuela.
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Este trabajo especial de grado tiene como objetivo la propuesta de una
serie de mejoras en el sistema de gestión de los almacenes de productos
terminados y componentes de la empresa Cameron Venezolana S.A. - Planta
Maracaibo, las cuales tienen como finalidad proporcionar el espacio adecuado
para los materiales y equipos, logrando así mantener las condiciones de
preservación de lo mismos, cumpliendo con los estándares de calidad
establecidos. Para esto fue necesario aplicar ciertos principios de distribución de
plantas como el cálculo de espacio y la asignación de áreas, los cuales permiten
comparar la productividad del espacio actual con la del espacio realmente
necesario.
De igual forma, existen propuestas en la recepción, almacenaje y despacho
de materiales para facilitar y optimizar la administración de todos los procesos
involucrados en la gestión de almacén. Otro aspecto resaltante, es la evaluación
del vínculo comprador-proveedor para el establecimiento de medidas que
contribuyan a disminuir los retrasos en los tiempos de entrega.
Por último, se proponen indicadores de gestión que permitan la evaluación
y control de los procesos ejecutados para que posteriormente se puedan
identificar fallas y se suministren los recursos necesarios para alcanzar las metas
propuestas. Como resultado de este estudio se demostró que el espacio de los
almacenes es suficiente para cubrir los requerimientos de la demanda y que las
mejoran van encaminadas a la reducción de recorridos de materiales y de
personal.
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Por otra parte, se evidenciaron retrasos en el proceso de recepción de
materiales en su mayoría causados por los proveedores, por lo que fue importante
proponer cambios en los procedimientos internos de los almacenes y herramientas
de control para su continua evaluación continua.
De lo anteriormente expuesto, fue de gran utilidad para los propósitos de la
presente investigación, la información relacionada con la gestión del almacén en
cuanto a las tareas de recepción, almacenaje y despacho dentro del mismo.
Valero Machado, Liz katherin. (2006). “Redistribución de los almacenes
de repuestos y suministros de la empresa vidrios y repuestos, s.r.l.”.
Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería Industrial.
Trabajo Especial de Grado.
En este proyecto de tesis se plantea la redistribución de los almacenes de
repuestos y suministros de la empresa VIDRIOS Y REPUESTOS, S.R.L., la cual
sostiene la necesidad de contar con una mejor disposición de las áreas físicas y
cúbicas de los mismos, todo con el objetivo fundamental para la empresa de
poseer una adecuada distribución (de sus almacenes de baterías y vidrios para
vehículos principalmente).
Para el logro del objetivo, se siguieron los lineamientos metodológicos
empleados en las investigaciones similares en el área de distribución de plantas.
Esto comprende la identificación de los factores que influyen en la operatividad,
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así como el análisis de las condiciones de trabajo actuales. Se determinaron las
características para la conservación y la preservación de los elementos que serán
almacenados, de igual manera se clasificaron y codificaron dichos elementos.
También se estudió con especial atención las distancias recorridas desde el
almacén hasta el área de despacho de los productos, debido a la
descentralización de los almacenes que presenta la empresa; seguidamente se
procedió al cálculo de la capacidad y la definición del patrón de flujo ideal para la
funcionabilidad de los almacenes, concluyendo con el cálculo y la asignación de
las áreas para los repuestos y suministros.
La investigación culmina con el diseño de dos propuestas de redistribución
para los almacenes incluyendo las áreas operativas y administrativas, lo que
conlleva a una mejora en los factores analizados en el desarrollo de la
investigación, estas propuestas están acompañadas de una evaluación económica
y de factores ponderados, siendo esta la herramienta necesaria para que la
empresa tome la decisión que se ajuste a sus necesidades y posibilidades.
Del mismo modo, la investigación antes citada sirvió como guía al momento
de identificar las características de los materiales, los factores que influyen en la
operatividad del almacén y las condiciones actuales del mismo.
Moreno (2006), realizó un estudio titulado a nivel de maestría, de la
Facultad de Ingienería en la Universidad Rafael Urdaneta, denominado
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“Propuesta de mejoras al sistema de purificación de solvente” La presente
investigación tuvo como objetivo proponer mejoras al sistema de purificación del
solvente/comonómero en una planta de producción de polietileno lineal.
La planta opera en la actualidad con un sistema de purificación el cual
consta de dos columnas de adsorción empacadas con sílica gel y alúmina
activada. Dicho sistema recibe únicamente el solvente desde el área de destilación
y, luego de la purificación, es mezclado con el comonómero y la mezcla enviada al
área de reacción. La propuesta conceptual es la de añadir un purificador adicional
que procese la mezcla señalada, después de la purificación del solvente, y que
mejore la pureza del comonómero antes de ser enviado al área de reacción.
Adicionalmente el proceso requiere del dimensionamiento de un intercambiador
aguas arriba del purificador propuesto y de un filtro que permita eliminar los
sólidos presentes.
Como resultado del trabajo realizado la propuesta permite demostrar que se
logra una reducción promedio en el consumo de catalizadores y otras especies
utilizadas en el proceso en el orden del 12% y ahorros para la empresa estimadas
en el orden de 400000 $ anuales. Se incluye, además de la Ingeniería conceptual,
los Diagramas de Tuberías e Instrumentación (DTI) y los Procedimientos de
Operación del Purificador como complemento a la propuesta.
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Por otro lado se consideró la anterior investigación debido a que manejaba
la variable de propuesta de mejora, la cual es similar a la variable de estudio del
presente trabajo especial de grado.
3.- FUNDAMENTOS TEÓRICOS
La adecuada gestión de los almacenes permite a la empresa minimizar la
utilización y las dimensiones del espacio de almacenamiento con el objetivo de
optimizar: el aprovechamiento del mismo y las rotaciones del inventario, utilizando
menos recursos y de esta manera mejorar la productividad de la empresa.
“El almacenamiento incorpora muchos aspectos diferentes de las
operaciones logísticas. Debido a que hay muchos tipos de almacenes, la
presentación no se parece a los esquemas que se utilizan en áreas como la
administración de pedidos, el inventario y el transporte. Tradicionalmente, un
almacén se consideraba un lugar para mantener o guardar el inventario. Sin
embargo, en los sistemas logísticos contemporáneos, la percepción más
adecuada de su función es como un lugar para combinar el surtido del inventario
con el fin de cumplir con los requerimientos de los clientes. Lo ideal es que el
almacenamiento de productos se mantenga al mínimo.” (Bowersox; Closs;
Cooper; 2005).
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3.1.- OPERACIONES DEL ALMACÉNAMIENTO
Un almacén típico contiene materiales, piezas y artículos terminados en
movimiento. Las operaciones de almacén son el manejo y el almacenamiento. El
objetivo es recibir el inventario de manera eficiente, guardarlo como se requiere,
ensamblarlo en pedidos completos y hacer el embarque al cliente.
3.1.1.- Manejo
Una primera consideración es la continuidad y la eficiencia del movimiento
por el almacén. La continuidad del movimiento significa que es mejor que un
empleado utilice el equipo de manejo para realizar movimientos más distantes que
efectuar varios manejos cortos para conseguir el mismo desplazamiento general
del inventario. Cuando los operarios intercambian productos o trasladan artículos
de un equipo a otro, se desperdicia tiempo y aumenta la posibilidad de daño en los
productos. Por lo tanto, como regla general, en el almacén se prefieren
movimientos de manejo más prolongados. Los artículos, una vez en movimiento,
deben trasladarse de manera continua hasta su destino final. Las economías de
escala justifican mover las cantidades o las cargas más grandes posibles.
En vez de mover cajas individuales, los procedimientos de manejo deben
diseñarse para mover cajas agrupadas sobre tarimas, secciones divisorias o
contenedores. El objetivo general del manejo de materiales es clasificar los
embarques que llegan en surtidos únicos para los clientes. Las tres principales
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actividades del manejo son la recepción, el manejo o la transferencia dentro del
almacenamiento, y el embarque.
3.1.2.- Recepción
Casi todos los productos y materiales llegan a los almacenes en embarques
de cantidades grandes. La primera actividad del manejo es la descarga. En casi
todos los almacenes, ésta se realiza de manera mecánica, mediante una
combinación de montacargas, bandas transportadoras y procesos manuales.
Cuando el flete se apila en el piso del tráiler, el procedimiento normal es poner
manualmente los productos en tarimas o en una banda transportadora. Cuando
llegan productos en unidades sobre tarimas o en contenedores, se utiliza un
montacargas para moverlos del vehículo al andén. El principal beneficio de recibir
cargas unitarias es la posibilidad de descargar con rapidez y liberar el equipo de
transporte que llega.
3.1.3.- Embarque
Consiste en verificar el pedido y cargarlo en el equipo de transporte. Igual
que en la recepción, las empresas de este giro usan bandas transportadoras y
equipo de manejo de materiales en cargas unitarias, como los montacargas, para
mover los productos desde el área de preparación al remolque o al contenedor.
Comparado con la recepción, el embarque desde el almacén debe atender
movimientos de relativamente bajo volumen de una mezcla de productos, lo cual
reduce la posibilidad de economías de escala. El embarque de cargas unitarias es
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cada vez más popular porque se ahorra bastante tiempo en la carga del vehículo.
Una carga unitaria consiste en el producto separado en unidades o en tarimas.
Para facilitar la carga y la posterior descarga después de la entrega, muchos
clientes solicitan que los proveedores proporcionen combinaciones del producto
dentro de un remolque o en una tarima. La alternativa es acumular el producto en
el piso del vehículo.
Suele ser necesario verificar el contenido del embarque cuando cambia la
propiedad del producto. La verificación se puede limitar a un simple conteo de
cajas o una revisión pieza por pieza de la marca y el tamaño adecuados y, en
algunos casos, los números de serie para comprobar la exactitud del embarque.
Los tráileres se suelen sellar al momento de completar la carga y destinada para
embarque. El sello sirve para corroborar que el contenido no se altera durante el
tránsito. Una comprobación de que los sellos no se han violado se ha vuelto un
factor muy importante para la seguridad.
3.2..- Manejo en el Almacenamiento
El manejo en el almacenamiento consiste en los movimientos que se
realizan dentro del almacén. Después de la recepción y el movimiento a un lugar
de preparación, el producto se mueve dentro de las instalaciones para
almacenamiento o selección de pedidos. Por último, cuando se procesa un pedido
es necesario seleccionar los productos requeridos y trasladarlos a un área de
embarque.
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Estos dos tipos de manejo en el almacenamiento se denominan
transferencia y selección. Existen cuando menos dos, y a veces tres, movimientos
de transferencia en un almacén común. Al principio, la mercancía se mueve del
área de recepción a un lugar de almacenamiento.
Este movimiento suele realizarse con un montacargas cuando se emplean
tarimas, secciones divisorias o algún otro medio mecánico para los otros tipos de
cargas unitarias. Se puede requerir un segundo movimiento interno antes de la
conformación de una orden, dependiendo de los procedimientos operativos del
almacén. Cuando las cargas unitarias se han separado para la selección de
pedidos se suelen transferir del almacenamiento a un área de selección de
pedidos. En los casos en que los productos son grandes, como los aparatos
electrodomésticos, puede no ser necesario este movimiento intermedio a un área
de recolección. Dichos productos suelen seleccionarse del área de
almacenamiento y trasladarse directamente al área de preparación del embarque;
esta área está junto a los andenes de embarque.
En los almacenes de selección de pedidos, el pedido consolidado del
cliente se transfiere del área de selección al área de preparación del embarque. Es
normal que el manejo en el almacenamiento implique mover volúmenes más
pequeños que los recibidos, pero todavía de productos relativamente similares.
La selección de pedidos es una de las principales actividades de manejo
dentro de los almacenes. El proceso de selección requiere que los materiales, las
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piezas y los productos se agrupen para facilitar la consolidación de un pedido. Es
normal que un área del almacén se designe como área de selección o recolección
para la preparación de pedidos. Para cada pedido debe seleccionarse y
empacarse la combinación de productos que cumpla los requerimientos
específicos del pedido de un cliente.
3.3.- Almacenamiento
Cuando se planifica la disposición de un almacén, es fundamental la
asignación de lugares específicos a los productos, llamados cajones o huecos,
basándose en sus características individuales. Las variables más importantes de
los productos para considerar en un plan de asignación de cajones o huecos son
los requerimientos de velocidad, peso y almacenamiento especial de los
productos. “La velocidad de un producto es el factor más importante que dirige la
disposición del almacén.”
“Los productos con un volumen alto deben ubicarse de modo que minimicen
la distancia de los movimientos. Por ejemplo, los productos con velocidad alta
deben colocarse cerca de las puertas, los pasillos principales y los niveles más
bajos de los anaqueles de almacenamiento. Dichas posiciones minimizan el
manejo y evitan izar los productos. Por otra parte, se suelen asignar posiciones
más alejadas de los pasillos principales y en los anaqueles más altos a los
productos con un volumen bajo.” (Bowersox; Closs; Cooper; 2005).
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De la misma manera, el plan de almacenamiento debe considerar el peso y
las características especiales del producto.
“Debe asignarse un lugar cerca del piso a los artículos relativamente
pesados para evitar izarlos. Los productos voluminosos o de baja densidad
requieren espacio por unidad de volumen. El espacio de piso a lo largo de los
muros exteriores es ideal para tales artículos. Por otra parte, los artículos más
pequeños pueden requerir gabinetes, recipientes o cajones. El plan de
almacenamiento integrado debe considerar las características de los productos
individuales.” (Bowersox; Closs; Cooper; 2005).
Un almacén típico participa en una combinación de alternativas de
almacenamiento activo y extendido del producto. Los almacenes que atienden
directamente a los clientes se concentran en el almacenamiento activo a corto
plazo. En contraste, otros almacenes emplean el almacenamiento extendido para
un inventario especulativo, estacional, u obsoleto. Al controlar y medir las
operaciones del almacén, es importante diferenciar los requerimientos relativos y
las capacidades de desempeño del almacenamiento activo y extendido.
Un almacén típico combinas las alternativas de almacenamiento activo o a
corto plazo para atender directamente a los clientes; y almacenamiento extendido
o de largo plazo que maneja inventario especulativo, estacional u obsoleto.
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3.3.1.- Almacenamiento activo
“El almacenamiento para el re abasto básico del inventario se denomina
almacenamiento activo. Éste debe proporcionar un inventario suficiente para cubrir
las demandas periódicas del área de servicio. La necesidad del almacenamiento
activo se relaciona con la capacidad de lograr economías de escala en el
transporte o el manejo. Para el almacenamiento activo, los procesos y las
tecnologías de manejo de materiales deben concentrarse en el movimiento rápido
y la flexibilidad, al igual que considerar un mínimo de almacenamiento extendido y
denso.” (Bowersox; Closs; Cooper; 2005).
3.3.2.- Almacenamiento extendido
“Cuando se conserva el inventario por periodos más grandes que los
requeridos para el reabasto normal de las existencias del cliente, se denomina
almacenamiento extendido.”… “El almacenamiento extendido emplea procesos y
tecnologías de manejo de materiales que se concentran en una máxima utilización
del espacio y una mínima necesidad de acceso rápido.” (Bowersox; Closs;
Cooper; 2005). Existen diferentes razones para la utilización de este tipo de
almacenamiento, por ejemplo, almacenamiento de productos cuya demanda es
estacional, de artículos con demanda errática, los descuentos, la espectativa o
compra especulativa, el acondicionamiento de los mismos productos, entre otras.
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3.4.- Principios básicos del almacenaje
Según el autor García Cantú (2005) el almacén es un lugar especialmente
estructurado y planificado para custodiar, proteger y controlar los bienes de activos
fijos o variables de la empresa, antes de ser requeridos para la administración, la
producción, o la venta de artículos o mercancía. Los artículos almacenados deben
tener un movimiento rápido de entrada y salida, es decir, una rápida rotación.
Todo manejo y almacenamiento de materiales y productos eleva el costo del
producto final sin agregarle valor; por lo cual se debe conservar el mínimo de
existencias con el mínimo de riesgo de faltantes y al menor costo posible de
operación.
Los costos de almacén pueden desmenuzarse como sigue (García Cantú,
2005):
a) Interés sobre el capital inmovilizado representado por el valor de las
existencias.
b) Los gastos de seguro.
c) El espacio ocupado al precio de la localidad por metro cuadrado.
d) La amortización del edificio y equipo de almacenamiento y manejo.
e) La devaluación de la mercancía.
f) El deterioro y la merma.
g) Los costos del personal del almacén incluido lo nominal, las
prestaciones, las vacaciones, etc.
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Los siguientes principios son básicos para todo tipo de almacén (García
Cantú, 2005):
1. La custodia fiel y eficiente de los materiales y productos debe
encontrarse siempre bajo la responsabilidad de una sola persona en
cada almacén.
2. El personal de cada almacén debe ser asignado a funciones
especializadas, hasta donde sea posible, de recepción,
almacenamiento, registro, revisión, despacho y de ayuda en el control
de inventarios.
3. Debe existir una sola puerta o bien una de entrada y otra de salida, y
ambas bajo control.
4. Hay que llevar un registro al día y control interno de entradas y salidas.
5. Es necesario informar a control de inventarios y a contabilidad de los
movimientos diarios de entradas y salidas del almacén, y a
programación y control de producción de las existencias.
6. Se debe asignar una identificación a cada producto y unificarla por el
nombre común y conocido de compras, control de inventarios y
producción.
7. La identificación debe estar codificada cuando sea posible.
8. Cada material o producto se tiene que ubicar según su clasificación e
identificación en pasillos, estantes y espacios marcados con una
nomenclatura que facilite la colocación en su lugar y la localización
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cuando haya de buscarse. Esta misma localización debe marcarse en la
tarjeta correspondiente del registro y control de existencias.
9. Los inventarios físicos deben hacerse únicamente por personal ajeno al
almacén.
10. Toda operación de entrada o de salida del almacén requiere la
documentación autorizada según un sistema establecido.
11. La entrada al almacén debe estar prohibida a toda persona que no este
asignada a él, y estará restringida al personal autorizado por la gerencia
o el departamento de control de almacenes.
12. Los materiales almacenados deberán obtenerse fácilmente cuando se
necesiten.
13. La disposición del almacén deberá ser lo más flexible posible, es decir,
deberá disponerse de manera que puedan hacerse modificaciones o
ampliaciones con una inversión mínima adicional.
14. La disposición del almacén deberá facilitar el control de los materiales.
15. El área ocupada por los pasillos respecto del total de almacenamiento
propiamente dicho, debe ser tan pequeño como lo permitan las
condiciones de operación.
3.5.- Tipos de Almacén
3.5.1.- Por su forma
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Verticales.
Se distinguen por las siguientes características:
• Estantes altos.
• Aprovechamiento al máximo del espacio edificable.
• Necesitan de una mayor inversión (por ser más sofisticados, precisan más
maquinaria, aunque pueden amortizarse por su ahorro en mano de obra).
Estos almacenes tienen su labor mecanizada en mayor o menor proporción
según su forma, es decir, a mayor verticalidad mayor mecanización y viceversa y
la necesidad de mecanización de este tipo de almacenes viene impuesta por la
altura de sus estanterías que las hace poco accesibles para el trabajo manual, es
decir, requiere aparatos que faciliten la colocación y despacho de materiales en
ella. Este tipo de almacenes altos (verticales), ha llegado a una mecanización tal
que existen algunos con ordenador y robots, en los cuales despacho y colocación
de materiales se realizan automáticamente por el ordenador.
Horizontales.
Se distinguen por las siguientes características:
• Estantes bajos, generalmente largos.
• No buscan el máximo aprovechamiento del espacio edificable.
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Esta tendencia está superada actualmente por lo que, normalmente, estos
tipos de almacenes se corresponden con construcciones antiguas, cuando el
importe del terreno edificable no encarecía demasiado la construcción y la mano
de obra resultaba barata.
También va en función del volumen de cada empresa y de su capacidad de
inversión, ya que no precisan gran desembolso o inversión en equipos de
manutención. También existen almacenes de altura media, totalmente manuales,
resolviendo el problema de altura con la construcción de pisos y escaleras entre
ellos. (Rivas, 2004).
3.5.2.- Por su función
Primarios.
Son aquellos que tienen como finalidad el que la fábrica funcione, es decir,
contribuyen a la producción. Su denominación varía con el tipo de actividad y
según las organizaciones. No obstante, las más generalizadas son:
• Almacén de repuestos.
• Almacén de materiales de uso común.
• Almacén de primeras materias y embalajes.
• Almacén de combustibles y gases.
• Almacén de recuperación.
• Almacén de montajes.
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Productos terminados.
Se refiere a aquellos que almacenan el resultado último del proceso (el
producto final); generalmente se denominan de productos acabados.
Intermedios.
Pueden existir almacenes intermedios o de productos semielaborados,
según la actividad y tipo de organización. Si estos productos pueden y de hecho
se comercializan, es aconsejable que figuren dentro del almacén de productos
terminados como un producto más. Esta división tiene razón de ser cuando estos
productos no pueden comercializarse directamente y sólo constituyen un paso
intermedio en la cadena de producción. (Rivas, 2004)
3.5.3.- Por su uso
Almacén de Materias Primas
Su función principal es el abastecimiento oportuno de materias primas o
partes componentes, para la producción.
Normalmente requiere tener 3 secciones:
• Recepción.
• Almacenamiento.
• Entrega
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Almacén de Materias Auxiliares
Su función principal es la de brindar servicio oportuno a los departamentos
de producción y empaque mediante el resguardo de los materiales auxiliares o
indirectos, es decir, aquellos que no forman parte de un producto pero que se
requieren para fabricarlo, envasarlo o empacarlo.
Almacén de Materiales en Proceso
En este almacén son guardados y controlados los materiales en proceso o
artículos semiterminados intencionalmente previstos por la programación.
Almacén de Productos Terminado
Su función principal es la de prestar servicios al departamento de ventas
guardando y controlando las existencias hasta el momento de despachar los
pedidos de los clientes.
Almacén de Herramientas y Equipos
Su función principal es la de custodiar y controlar las herramientas y
equipos y útiles que se prestan a los distintos departamentos y operarios de
producción o mantenimiento.
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Almacén de Refacciones
Se utiliza cuando el departamento de mantenimiento se encuentra fuera del
área de manufactura, y su función es la custodiar y controlar refacciones y
herramientas.
Almacén de Material de Desperdicio
Son utilizados para controlar por separado los productos, partes o
materiales rechazados por el departamento de control de calidad y que no tienen
salvamento o reparación; este queda, en general, bajo el cuidado del
departamento de control de calidad.
Almacén de Materiales Obsoletos
Es el utilizado para almacenar los materiales obsoletos son los que han sido
descontinuados en la programación de la producción por falta de ventas, deterioro,
descomposición o por haberse vencido el plazo de caducidad, debido a que estos
materiales no deben ocupar los espacios disponibles para los artículos de
consumo actual.
Almacén de Devoluciones
Aquí llegan devoluciones de clientes. En el se separan y clasifican los
productos para reproceso, desperdicio y entrada al almacén. (García Cantú, 2005)
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3.6.- Métodos de Almacenamiento
Según Muther (1981) la manera o método en que se va a colocar el material
a almacenar, afecta al espacio y a la ubicación. Este autor proporciona una lista de
posibilidades que ayudan al momento de ahorrar espacio:
1. Aprovechar las tres dimensiones. Recurrir al apilado, arringlonado,
solapado, uso de altillos, de transportadores elevados, etc.
2. Considerar el espacio de almacenamiento exterior: Al aire libre (ladrillos,
piezas de fundición); protegido con tela encerada o envoltorios
impermeables (plancha de metal, productos voluminosos); o bajo
protecciones de metal o madera (almacenamientos al aire libre con un
coste de protección pequeño).
3. Hacer que las dimensiones de las áreas de almacenamiento sean
múltiplos de las dimensiones del producto a almacenar: para artículos de
3X5 y de 4X7, el disponer un área una de cuyas dimensiones sea de 11 ó
13 pies, nos causará espacio inútil; en cambio, una de 12 nos conducirá a
una mejor utilización de la misma.
4. Colocar la dimensión longitudinal del material, estanterías o
contenedores, de forma que quede perpendicular a los pasillos de servicio
principales.
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5. Usar la anchura apropiada de pasillos y hacer que los pasillos
transversales sean de una sola dirección.
6. Clasificar los materiales por su tamaño, peso o frecuencia de
movimientos, y después almacenarlos en consecuencia.
7. Almacenar hasta el límite máximo de altura fijado: con un espacio mínimo
de 600mm por debajo de los respiraderos; con suficiente espacio para el
aire y circulación del mismo y para la reparación o servicio del techo, cables
y tuberías.
8. Ajustar el área y el espacio para un momento de máxima actividad con
un máximo de carga.
9. Situar los artículos que se hayan de medir, pesar o controlar, en general,
cercanos al equipo de medición, pesaje o control.
Según Long () existen diferentes posibilidades según las características de
los materiales que se vayan a almacenar:
• La utilización de estanterías en sus diversos tamaños y presentaciones que
pueden ser abiertas, cerradas, con entrepaños para colocar materiales o
vigas para colocar pallets, etc.
• Colocar los materiales con poco volumen en recipientes y cestas metálicas,
plásticas o de madera y a su vez colocar estos recipientes en estantes.
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• Utilizar gavetas pequeñas de cara transparente para materiales aún mas
pequeños.
• Ubicar los materiales de manera tal que su localización sea rápida y sin
errores, generalmente utilizando el mismo código de material para ubicarlo
físicamente en el plano del almacén.
3.7.- Listas de verificación
Para la realización de la presente investigación se utilizarán dos listas de
verificación, la primera ideada por Richard Muther (1981): “Toda distribución de
planta es un compromiso entre los objetivos de una ordenación física y los
diversos factores (material, maquinaria, hombre, edificio, servicio, movimiento y
cambio) que afectan a la misma. Por eso el ingeniero de planta debe estar seguro
de la necesidad de distribución que presenta la instalación a diseñar, modificar o
expandir, y si esta mejora traerá resultados positivos a la empresa.”
“Existen una serie de signos o indicaciones que nos señalan si una distribución
es deficiente. Entrega de mercancías con demora, confusión general en la planta y
existencia de hombres y maquinaria parada, son síntomas que indican la
posibilidad de unas economías en potencia susceptibles de ser actualizadas a
través de una distribución mejor.” En el anexo Nº 1 se presenta la “Lista de
Verificación de Muther” para distribución en planta, que según el mismo autor se
evalúa de la siguiente manera:
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“Si un tercio de estos aparatos requiere una respuesta afirmativa SI, existen
muchas posibilidades de obtener beneficios mejorando la distribución. Sí son dos
tercios los que pueden contestarse SI, los beneficios de una distribución son casi
ciertos” (Muther, 1981).
La segunda lista de verificación fue diseñada por la Ingeniero Ana Irene Rivas,
la cual funciona como “Lista de Verificación para Distribución de Almacenes”
específicamente. Dicha lista fue Proporcionada a los investigadores en el año
2007, y se presenta en el anexo Nº 2.
3.7.1.- Diagramas
3.7.1.1.- Diagrama Causa-Efecto (Diagrama de Ishikawa)
Los diagramas de pescado, también conocidos como diagramas de causa –
efecto, fueron desarrollados por lshikawa a principios de los años 50 cuando
trabajaba en un proyecto de control de calidad para la Kawasaki Steel Company.
El método consiste en definir la ocurrencia de un problema o evento no deseable,
es decir, el efecto, como la "cabeza del pescado" y después identificar los factores
que contribuyen, es decir las causas, como el "esqueleto del pescado" que sale de
la parte posterior de “la cabeza”.
Las causas principales se dividen en cuatro o cinco categorías: humanas,
máquinas, métodos, materiales, entorno, administración, y cada una se divide en
subcausas. El proceso continúa hasta enumerar todas las causas posibles. Un
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buen diagrama debe tener varios niveles de huesos y proporcionar la visión global
de un problema y de los factores que contribuyen a él. Después, los factores se
analizan desde un punto de vista crítico en términos de su contribución probable al
problema. Se espera que este proceso tienda a identificar las soluciones
potenciales. (Niebel, Freivalds, 2004).
La figura siguiente es una representación gráfica de un diagrama Causa –
Efecto (Ishikawa) en el cual se muestran sus diferentes características (efecto o
“cabeza del pescado”, causas o “esqueleto del pescado” y cada una de las
subdivisiones de las causas o factores que contribuyen:
¿Qué? ¿Qué? ¿Qué?
Administración Maquinaría Métodos
Representación Gráfica Diagrama de Pescado
Humanas Materiales Entorno
Efecto
Causa Causa CausaCausa Causa Causa
Causa
Causa
Causa
CausaCausa
Causa
¿Por qué?
¿Por qué?
¿Qué? ¿Qué?¿Qué?
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3.7.1.2.- Diagrama de Proceso de la Operación.
El diagrama de proceso de la operación muestra la secuencia cronológica
de todas las operaciones, inspecciones, holguras y materiales que se usan en un
proceso de manufactura o de negocios, desde la llegada de la materia prima hasta
el empaque del producto terminado. La gráfica describe la entrada de todas las
componentes y subensambles al ensamble principal. De la misma manera que un
plano muestra detalles de diseño como ajustes, tolerancias y especificaciones, el
diagrama de proceso de la operación proporciona detalles de manufactura o de
negocios a simple vista.
Para construir este diagrama se utilizan dos símbolos, un círculo de 3/8”
que representa las actividades u operaciones que se realizan en el proceso y un
cuadrado de 3/8” que representa las inspecciones o verificaciones que se realizan
durante el mismo proceso.
Símbolos Utilizados en el Diagrama de Proceso de la Operación
Símbolo Descripción
Operación
Inspección
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Antes de empezar a construir el diagrama, éste debe ser identificado con un
título, número de dibujo, descripción del proceso, si el método es actual o
propuesto, fecha y nombre de la persona que lo realiza, entre otras informaciones
adicionales.
En su construcción las líneas verticales indican el flujo general del proceso,
y las horizontales representan entrada de materiales comprados o trabajados que
se usan en el proceso. Para su levantamiento se debe seleccionar el material
principal cuya línea principal de flujo será la línea de ensamble del proceso y los
demás flujos se deben unir a esta a través de líneas horizontales
Los materiales que se desarman o extraen se representan por una línea de
materiales horizontal dibujada a la derecha de la línea de flujo vertical, mientras
que los de ensamble se muestran con una línea horizontal dibujada a la izquierda
de la línea vertical.
En general, el diagrama de proceso de la operación se construye de
manera que no se crucen las líneas verticales y las horizontales. Si es necesario
un cruce se usa la práctica convencional para mostrar que no hay unión; esto se
muestra gráficamente más adelante. Se asignan a cada operación e inspección
los valores del tiempo, basados en estimaciones o en mediciones reales.
El diagrama de proceso de la operación terminado ayuda al analista a
visualizar el método actual, con todos sus detalles, para que pueda desarrollar
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procedimientos nuevos y mejores. Muestra el efecto que tendrá un cambio en una
operación dada sobre las operaciones precedentes y subsecuentes.
Esta técnica es importante debido a que:
1. Identifica todas las operaciones, inspecciones, materiales, movimientos,
almacenamientos y retrasos al hacer una parte o completar un proceso.
2. Muestra todos los eventos en la secuencia correcta.
3. Muestra con claridad la relación entre las partes y la complejidad de su
fabricación.
4. Distingue entre partes producidas y compradas.
5. Proporciona información sobre el número de empleados utilizados y el tiempo
requerido para realizar cada operación e inspección. (Niebel, Freivalds 2004).
Convenciones para los diagramas de procesos (Niebel, Freivalds, 2004)
Unión
Flujo Vertical Líneas de Conexión
Horizontal
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Rutas Alternativas
Sin Unión
Retrabajo
Líneas de Conexión Horizontal
Flujo Vertical
3.7.1.3.- Diagrama de Flujo del Proceso.
“En general, el diagrama de flujo del proceso contiene mucho más detalle
que el diagrama de proceso de la operación. Por lo tanto, es común que no se
aplique al ensamble completo, Se usa, en principio, para cada componente de un
ensamble o de un sistema para obtener el máximo ahorro en la manufactura, o en
procedimientos aplicables a una componente o secuencia de trabajo específicos.
El diagrama de flujo del proceso es valioso en especial al registrar costos ocultos
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no productivos, como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos
temporales.”
Además de registrar las operaciones e inspecciones, este diagrama
muestra todos los movimientos y almacenamientos de un artículo en el proceso
por lo cual requiere símbolos adicionales a los usados en el diagrama de proceso
de la operación. Existe un conjunto de símbolos estándar de la ASME (1972) y
otros símbolos no estándar. Estos símbolos y su significado se muestran en la
tabla.
Conjunto estándar de símbolos para diagrama de flujo del proceso
según la ASME
Símbolo Descripción
Operación
Transporte
Almacenamiento
Demora
Inspección
DERECHOS RESERVADOS
Símbolos no estándar para los diagramas de flujo de proceso
Símbolo Descripción
Crear registro
Agregar información a registro
Tomar decisión
Operación – Inspección
Operación – Transporte
Los diagramas de flujo del proceso de uso común son dos: de producto o
material y operativos o de persona. El diagrama de producto proporciona detalles
de los eventos que ocurren sobre un producto o material, y el diagrama operativo
da los detalles de cómo realiza una persona una secuencia de operaciones. Se
construye de la misma manera que el diagrama anterior, en cuanto a identificación
previa del diagrama y utilización de las líneas verticales y horizontales.
Para cada evento del proceso, el analista asienta su descripción, marca el
símbolo adecuado e indica los tiempos de proceso o demora y las distancias de
los transportes. Después conecta los símbolos de los eventos sucesivos con
líneas hacia abajo y la columna de la derecha proporciona espacio para escribir
comentarios o recomendaciones de cambios potenciales.
DERECHOS RESERVADOS
“El diagrama de flujo del proceso, igual que el diagrama de proceso de la
operación, no es un fin, es sólo un medio para lograr un fin. Esta técnica facilita la
eliminación o reducción de costos ocultos de una componente. Debido a que
muestra con claridad los transportes, demoras y almacenamientos, la información
que proporciona puede conducir a la reducción tanto en cantidad como en
duración de estos elementos. Además, al registrar las distancias, el diagrama tiene
un gran valor para el mejoramiento de la distribución de planta.” (Niebel, Freivalds,
2004).
3.7.1.4.- Diagrama de Recorrido.
El diagrama de recorrido es una representación gráfica del diagrama de
flujo de proceso, pero se realiza directamente sobre un plano de la planta. Su
objetivo principal es presentar una imagen de lo que está ocurriendo, siguiendo el
material en cada uno de sus pasos, utilizando tiempos determinados o medidos y
midiendo distancias en el plano. Utiliza los mismos símbolos que el diagrama de
flujo del proceso. (Muther, 1981).
3.8.- CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES
Clasificar los materiales consiste en dividirlos o agruparlos de acuerdo a
ciertas características o criterios, dependiendo del objetivo que se quiere alcanzar.
DERECHOS RESERVADOS
3.8.1.- Características básicas para determinar la clasificación de
materiales
Existe una gran variedad de características que son tomadas como criterios
para la determinación de la clasificación de materiales. De acuerdo al destino, o a
la conservación de la mercancía es necesario conocer ciertas cualidades de esta,
para determinar el tipo de almacenaje y el movimiento.
• Peso y densidad: Esta característica se refiere al empleo de los medios de
transporte interiores para escoger el almacén, considerando la resistencia de
los pavimentos, para establecer la forma, el tipo y las medidas de los
paquetes para definir el tipo de almacenamiento y las precauciones a
adoptar en el caso de que se trate de materiales muy pesados, con el fin de
escoger los medios mas adecuados para el transporte exterior y para las
contabilizaciones.
• Volumen: Este factor permite establecer y determinar el espacio que
ocupará la mercancía para la valoración de la facilidad de manejo, para
escoger los medios de transporte mas adecuados con el objetivo de calcular
el espacio necesario para el almacenaje.
DERECHOS RESERVADOS
• Estado: Se refiere al estado físico de los materiales es decir, sólidos,
líquidos y gaseosos para conocer el tipo de recipiente que los contiene, su
grado de cierre y protección.
• Fragilidad: Consiste en regular el transporte y establecer los criterios de
manejo, a veces es importante valorar la fragilidad vertical, para establecer
el grado de superposición posible de los materiales.
• Grado de conservación y estabilidad.
• Su surtido: Se refiere a aquellos elementos de diferenciación contable
como tallas, sub-tallas, números y espesores.
• Grado de resistencia a la intemperie o a las condiciones ambientales.
• Peligrosidad: Por incendios y explosiones que se presentan en relación de
otros materiales y a las personas.
• Duración máxima de almacenaje: En cuanto a los materiales que tiene un
tiempo límite de almacenaje.
DERECHOS RESERVADOS
• Exigencias de prácticas particulares de almacén: Para mantener integras
las características de los materiales conservados.
• Posibilidades de conservación: Consiste en la manejabilidad fluidez y
otros.
• Posibilidad de almacenaje: Radica en las características del material, si es
a granel, en recipientes comunes, al descubierto etc.
• Posibilidades de utilización.
• Características físicas-químicas: Son necesarias para diferenciar los
materiales en cuanto su destino.
• Exigencias de acondicionamiento directo o indirecto.
• Las modalidades del control de recepción.
3.8.2.- Beneficios de la clasificación de los materiales
• Aumenta al máximo la exactitud del inventario.
• Minimiza el esfuerzo y costo del conteo de materiales.
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• Utiliza los recursos disponibles para controlar el inventario de la mejor
manera posible, es decir, centrarse en los artículos más importantes del
inventario.
• Da un tratamiento integral a cada artículo o grupo de ellos.
• Permite especificar el momento en que se coloca el pedido y la cantidad de
unidades que se deben ordenar.
• Permite usar criterios de clasificación dependiendo de lo esencial que sea el
artículo para el producto terminado, la extensión del tiempo de entrega de
consecución o la cantidad requerida de espacio para el almacenamiento.
• Permite mantener el conteo de los artículos concentrados en un área.
3.8.3.- Clasificación ABC
La Clasificación ABC o principio de Pareto significa que unos pocos
materiales representan la mayor parte del valor de uso de los mismos;
entendiéndose por valor de uso al producto del consumo de un material en un
período (usualmente un año) por el precio ponderado del mismo.
Según este criterio los artículos reclasifican por tipo A, B o C.
Los artículos de tipo A son aquellos que, aunque son pocos, representan un
porcentaje importante del total del valor de uso, los de tipo B son intermedios y los
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C son una gran cantidad de artículos que tan solo representan un pequeño
porcentaje del total del valor de uso.
“Lo que es realmente importante es el concepto de que el mayor esfuerzo
en la realización de la gestión debe ser hecho sobre una cantidad pequeña de
materiales, que son los A y sobre un porcentaje importante de artículos, que son
los C; es aceptable realizar una gestión menos rigurosa y, por tanto, más
económica.” (Díaz Matalobos, 2005).
Una manera sencilla de obtener una clasificación ABC, preferiblemente con
la ayuda de una computadora, es la siguiente:
• Obtener para cada artículo el precio ponderado y el consumo en un período
de, preferiblemente, un año.
• Multiplicar ambos valores.
• Colocar en orden, de mayor a menor.
• Totalizar y dividir cada valor entre este total.
• Sumar estos porcentajes hasta llegar a 0,80.
• Colocar A a estos materiales.
• Repetir hasta 0,95 para B y hasta 1,0 para C. (Díaz Matalobos, 2005)
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3.8.4.- Codificación de los materiales
La codificación de los materiales surge de las posibles maneras de llamar a
un mismo artículo. Para la codificación se requiere una descripción precisa de las
características físicas y funcionales de un artículo para que pueda cumplir su
misión. Esto se traduce en descripciones largas y ambivalentes que son difíciles
de computarizar.
Según el autor Díaz Matalobos (2005) un buen sistema de codificación
debe presentar las siguientes características:
• Los materiales deben ser identificados rápidamente y sin ambigüedades.
• Los materiales equivalentes deben ser identificados mediante referencias
cruzadas.
• El código debe tener la longitud mínima que permita clasificar todos los artículos
existentes y previstos.
• En lo posible, el código debe ser arborizado de manera de facilitar la agrupación
de los materiales y su búsqueda.
• En general, los códigos puramente numéricos facilitan la automatización y son
preferidos por los usuarios, aunque esto no es limitativo.
DERECHOS RESERVADOS
• El código debe ir siempre acompañado de una descripción de longitud limitada y
de formato preestablecido, así como de una indicación clara de la unidad de
medida que se emplea.
“La dimensión máxima del código debe ser cuidadosamente estudiada, de
manera de que sea tan corta como sea posible, pero que permita codificar todos
los materiales existentes y las posibles ampliaciones del sistema. Así, un código
puramente numérico de 4 caracteres puede codificar 104 artículos (o 9.999
descontando el 0000), aunque si se usa una estructura arborizada esta capacidad
debe reducirse al menos a la mitad, ya que los grupos que se establezcan en los
distintos niveles no están siempre llenos. Si la misma dimensión de código fuera
alfabética, podría clasificar un máximo teórico de unos 25 artículos, unos 390 mil
(en general, deben evitarse los caracteres i y 0, que se confunden con 1 y 0).”
(Díaz Matalobos, 2005).
Luego de establecer la estructura del código, debe comenzar el proceso de
codificación, que consiste en atribuir a cada artículo un código único, una
descripción estándar y una unidad de medida que será la misma para la gestión y
para los usuarios (por ejemplo: si la unidad de medida de los clavos es el kilo,
éstos se deben despachar por kilo y no por unidad y su existencia debe ser
controlada por kilos).
DERECHOS RESERVADOS
Debido a que el proceso de codificación es sumamente crítico, debe ser
realizado por personal especializado en conjunto con los usuarios del sistema por
lo cual particularmente deberá observarse lo siguiente:
• El producto final o catálogo debe ser interpretado fácilmente por el personal
operativo.
• En lo posible, existirán catálogos de búsqueda por código, por un índice de
orientación alfabético y de vistas explotadas.
• Los artículos que puedan ser usados para varias funciones, tales como
rodamientos, lubricantes y componentes eléctricos, estarán contenidos en
grupos especiales de materiales identificados como de uso común.
Igualmente, deben identificarse los equivalentes o sustitutos que pueden
ser superiores, equivalentes o inferiores (un sustituto superior, por ejemplo,
tiene un costo mayor pero puede usarse en emergencias).
• Si dos artículos de marcas diferentes pueden cumplir exactamente la
misma función, serán identificados como un solo artículo, evitando la
referencia a la marca. Esta información deberá ser incluida en los archivos
de proveedores de compras y no en los catálogos.
• Se le dará la mayor importancia a que la descripción sea concisa, pero
fácilmente comprensible por los usuarios y a que la unidad de medida sea
también un compromiso entre la forma de comprar el material y la forma en
que el usuario lo solicita. (Díaz Matalobos, 2005)
DERECHOS RESERVADOS
3.9.- MOVIMIENTO DE MATERIALES
“El movimiento de materiales es el proceso que éstos siguen desde su
llegada a los almacenes hasta su despacho.” (Long). Los materiales deben tener
localizaciones físicas específicas que permitan las actividades normales como
entrada y salida de inventario así como también la realización de inventarios
físicos. Se recomienda utilizar los principios de ABC al organizar físicamente la
ubicación de los artículos, de manera que se pueda acceder rápida y fácilmente a
los materiales de movimiento más rápido.
Según Long para permitir un adecuado movimiento de materiales es
aconsejable:
• Planificar, siempre que sea posible, un flujo de materiales en línea recta
(recepción, almacenamiento, despacho).
• Separar las áreas de recepción y despacho de materiales.
• Considerar áreas separadas físicamente para los materiales de tipo reparable
que aguardan ser enviados a reparar o que acaban de ser reparados.
• Ubicar los materiales que requieren condiciones especiales de almacenamiento
en áreas especialmente acondicionadas, como es el caso de los materiales
combustibles o explosivos que requieren amplia ventilación, paredes resistentes a
las explosiones e instalaciones especiales contra incendios; los materiales
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electrónicos que requieren ambientes climatizados de humedad constante; y los
electrodos de soldar que requieren cámaras especialmente calentadas.
• Diseñar los pasillos de circulación, aunque no sean espacios productivos, lo
suficientemente anchos para permitir la circulación de montacargas y otros
vehículos. En general, es suficiente un ancho de tres a tres y medio metros para
pasillos principales, y de un metro a metro y medio para pasillos secundarios en
los cuales no haya circulación de montacargas. Todos los pasillos secundarios
deberán fluir a un pasillo principal.
• Indicar claramente el sentido y las velocidades máximas de circulación en los
pasillos, a fin de reducir el riesgo de accidentes. Un buen sistema de señalización
es una excelente inversión.
• Establecer áreas especialmente protegidas para materiales valiosos, sobre todo
si son fácilmente transportables o de aparente valor intrínseco, como es el caso de
muchas herramientas.
• Construir las plataformas de descarga a la altura de los vehículos de transporte
típicos; si no, deben considerarse la instalación de equipos permanentes de
elevación.
• Las puertas y puertas enrollables (santamarías) de acceso y salida de los
almacenes deben poder ser manipuladas con facilidad por los operadores de los
vehículos de movimiento de materiales.
DERECHOS RESERVADOS
• Disponer de suficiente espacio en el área de recepción de materiales para el
control de calidad.
También se puede almacenar cierta cantidad de productos de gran volumen
y/o peso en el exterior, siempre y cuando este pueda resistir las condiciones del
ambiente y se debe considerar protegerlos con rejas y una buena iluminación.
Los principales elementos de movimiento de los materiales dos: elementos
sobre cabeza, como grúas fijas y móviles, señoritas y puentes-grúa, en casos
donde frecuentemente se movilicen materiales pesados; y elementos con ruedas,
como carruchas de tracción de sangre, carruchas hidráulicas para pesos
intermedios y montacargas, siendo estos últimos lo de más frecuente utilización, y
pueden obtenerse en una amplia gama de modelos y tamaños. Existen Los
modelos de combustión interna que, aunque más simples, despiden gases tóxicos,
por lo que también se encuentran disponibles los de gas propano o eléctricos los
cuales requieren espacios separados para cargar las baterías que pueden
desprender gases explosivos.
Para la utilización de estos vehículos de debe prever las máximas
pendientes superables así como también el ancho de las vías de circulación. Por
otro lado existen sistemas modernos de montacargas automáticos, con vías
premarcadas magnéticamente y posibilidades de programación para la búsqueda
automática de los materiales, los cuales son indicados para almacenes de gran
DERECHOS RESERVADOS
movimiento en donde el alto costo de la inversión inicial es compensado por la
velocidad y eficiencia de operación.
3.9.1.- Importancia
El movimiento de uno, al menos, de los tres elementos básicos de la
producción (material, hombres y maquinaria) es esencial. Generalmente se trata
del material (materia prima, material en proceso o productos acabados). El
movimiento de los materiales es tan importante que muchas industrias tienen
equipos de ingenieros que no hacen más que planear el equipo y métodos de
manejo.
Para la mayor parte de las industrias la forma en que el material es
trasladado (manejado o transportado) tiene una gran influencia sobre la
distribución en planta. La distribución y el manejo de material van estrechamente
unidos. Cuando la distribución está correctamente planeada, los circuitos de flujo
de material se reducen a un grado óptimo. El objetivo es una circulación clara y
veloz del material a través de la planta, siempre en progreso hacia el acabado del
producto.
Es fundamental establecer un patrón o modelo de circulación a través de
los procesos que sigue el material. Realizado de un modo apropiado, reducirá
automáticamente la cantidad de manejo innecesario y significará que los
materiales progresarán, con cada movimiento, hacia la terminación del producto.
Para determinar un patrón efectivo del flujo de material, hemos de conseguir
DERECHOS RESERVADOS
planificar el movimiento de entrada y salida de cada operación en la misma
secuencia en que se elabora, trata o monta el material. (Muther, 1981).
3.10.- Patrones de flujo de materiales
3.10.1.- Flujo dentro de las estaciones de trabajo
Este flujo puede optimizarse a través de movimientos y estudios
ergonómicos tratando de que el mismo sea ejecutado en forma simultánea,
simétrica, natural, rítmica y habitual, lo cual permite reducir la fatiga del operador y
equilibrar el flujo en las estaciones de trabajo (Rivas, 2004).
3.10.2.- Flujo dentro de los departamentos
El flujo dentro de los departamentos, depende del tipo de distribución de los
mismos. En una línea de producción continua, el flujo está definido por la
secuencia de fabricación del producto, dependiendo de la cantidad de estaciones
de trabajo que pueda atender un operador, el patrón de flujo sigue un modelo
determinado.
Cuando se trata de un departamento distribuido por proceso, por lo general
las cantidades manejadas de cada producto entre estaciones son pequeñas y
normalmente el flujo ocurre entre las estaciones de trabajo y los pasillos, por lo
tanto dependiendo de la orientación que exista entre ellos, el flujo seguirá un
patrón: paralelo, perpendicular o diagonal.
DERECHOS RESERVADOS
La selección del patrón adecuado depende de la interacción entre las
estaciones de trabajo, del espacio disponible y del tamaño de los materiales a ser
mejorados, entre otros. El patrón de flujo diagonal a menudo requiere menos
espacios que otros patrones, sin embargo cuando se combina con pasillos cuyo
flujo va en una sola dirección resultan menos flexibles, razón por a cual no son
usados muy a menudo en esta modalidad. (Rivas, 2004).
3.10.3.- Flujo entre los departamentos
Esta definido básicamente por la aplicación individual o combinada de cinco
patrones generales de flujo y es utilizado para evaluar el flujo de materiales dentro
de la planta. Dichos Patrones se muestran en la tabla a continuación.
MODELOS BÁSICOS
PATRONES GENERALES
En línea recta: Es aplicable donde el proceso de
producción sea corto, relativamente simple y
contenga pocos componentes o equipos de
producción.
En Zig-Zag: Es aplicable a procesos de producción
más largos, resultando poco práctico la aplicación de
un modelo en línea recta: con este patrón se ahorra
espacio y en algunos casos distancias recorridas.
2 3 4 5 61
4 51
2 3 6
DERECHOS RESERVADOS
En forma de U: Es aplicable cuando se desea que el
producto terminado al final del proceso esté
relativamente cerca del punto donde el mismo se
inició, debido por ejemplo a facilidades de transporte,
uso de una máquina común, retorno del producto a
etapas iniciales del proceso, líneas de fabricación
muy largas, entre otras.
1 2 3
6 5 4
Circular: Es aplicable cuando se desea retornar un
material o producto al punto exacto donde comenzó
el proceso por razones como: actividades de
recepción y despacho en una misma área, uso de
máquina que se encuentra y es requerida al inicio del
proceso y en aquellos casos donde un operador
puede atender varias máquinas a lo largo del ciclo de
trabajo.
1
6 2
Irregular: Es muy utilizado donde el manejo es
mecanizado, cuando las limitaciones de espacio no
permiten otro patrón y cuando el objetivo es una línea
de flujo corta entre un grupo de áreas relacionadas.
(Rivas, 2004)
3.11.- MANEJO DE MATERIALES
“Este concepto se refiere a la manera como las cosas son manipuladas
físicamente. El mejor método de manejo de materiales es no manipularlos para
nada. En otras palabras, hay que evitar manipularlos o minimizar esta operación lo
3
4
5
21
34
5 6
DERECHOS RESERVADOS
más que se pueda. Cualquier manipulación conlleva costos y el riesgo de daño.”
(Long).
Según Long básicamente se deben considerar lo siguientes aspectos para
el manejo de materiales:
• Equipo estandarizado: por ejemplo, no se deben tener montacargas de
diferentes marcas en una misma instalación.
• Flujo continuo: los sistemas deben ser diseñados para un máximo flujo de
producto continuo. Un flujo de materiales que se para y vuelve a arrancar
es perjudicial. En otras palabras, hay que tratar de crear una línea de
ensamble.
• La inversión debe hacerse en equipo para manipular la carga, no en equipo
estacionario.
• En el equipo para manejo de carga, la relación de peso muerto a carga útil
debe ser minimizada. El peso muerto se refiere al equipo de manejo de
carga más el empaque, etc. En otras palabras, entre más pesado es el
equipo para manipular la carga, más esfuerzo toma moverlo, sin contar el
material que se está moviendo.
• Se debe aprovechar la gravedad para el flujo de materiales siempre que
sea posible.
DERECHOS RESERVADOS
Se debe lograr un equilibrio básico entre pagar por espacio adicional y los
costos de mano de obra asociados con espacio más limitado. Según Bowersox,
Cross, Cooper () los materiales o artículos se deben agrupar en una sola unidad:
“El proceso de agrupar las cajas maestras en una unidad física para el
manejo o el transporte de materiales se denomina Agrupación en Una Sola Unidad
o Agrupación en un Contenedor. El concepto incluye todas las formas de
agrupamiento de productos, desde pegar dos cajas maestras juntas hasta la
utilización de equipo especializado de transporte. Todos los tipos de agrupación
en una sola unidad tienen el objetivo básico de aumentar la eficiencia en el manejo
y el transporte.”
“Las cargas unitarias aportan más beneficios que el manejo individual de las
cajas maestras. Primero, se reduce el tiempo de descarga y la saturación en el
destino. Segundo, la entrega de productos en cantidades de unidad de carga
facilita el manejo de materiales. Las unidades utilizan aproximadamente una
quinta parte del tiempo requerido para la carga y descarga manual. También se
simplifica la verificación de los embarques que llegan, ya que se leen los códigos
de barras. El inventario se posiciona rápidamente para la selección de pedidos.
Por último, se reduce el daño en tránsito porque se embarcan cargas unitarias y
debido a que se utiliza equipo de transporte especializado. Todos estos factores
reducen el costo logístico.”
DERECHOS RESERVADOS
Estanterías o Anaqueles
Según los autores Carranza, Sabria y Resende (2006) existen varios tipos
de anaqueles o estanterías que serán descritas a continuación. Coinciden con
otros autores al pensar que lo importante es considerar al mismo tiempo los
equipos de movimiento de materiales en cuanto al ancho de pasillos, máxima
altura posible de elevación y último plano de carga, así como las dimensiones de
los huecos o cajones en los anaqueles. Ellos presentan la siguiente clasificación
de anaqueles o estanterías:
Estiba en bloques
“En este caso no se usan anaqueles, y la técnica obliga a apilar pallets
sobre pallets. El riesgo de rotura es grande si el embalaje es deficiente”… “Pero
también ocurre que el gran tamaño de los bultos muchas veces impide la correcta
modulación de las cajas dentro del pallet. Cuando sucede esto, es posible calcular
el aprovechamiento de la superficie del pallet y la altura total del hueco. Entonces
resulta práctico pensar en realizar estibas en bloques. Esta opción adquiere
importancia cuando hay pocas posibilidades de invertir en un nuevo almacén. Los
anchos de pasillo suelen ser de 3,5 a 4,0m , y el último plano de carga, de 5.00 a
6.00 m.” (Carranza, Sabria, Resende, 2006).
Estiba en canastos
DERECHOS RESERVADOS
“Existe la opción de emplear pallets especiales con forma de jaulas, que
permiten estiba de gran altura, ya que las jaulas dan la posibilidad de estibar sin
problemas de resistencia del embalaje. Asimismo, las jaulas o los canastos en
muchos casos son plegables y vacíos ocupan menos espacio. Este tipo de pallets,
llamados canastos, suele usarse en productos semielaborados de fábrica (muy
común en las industrias del automóvil, textil, de bebidas, entre otras, donde hay
gran cantidad de componentes que a veces son comunes a varios productos con
terminados diferentes), los cuales permiten almacenar en pocos metros cuadrados
gran cantidad de producto -que a menudo es a granel- en forma transitoria, o
tomarlo y transportarlo fácilmente hasta un almacén, donde puede colocarse en
anaqueles o estibado a gran altura.” (Carranza, Sabria, Resende, 2006).
Esta es una técnica flexible, que requiere invertir en los canastos, pero es
posible usar elevadores convencionales, como en el caso de las estibas en
bloques. El último plano de carga puede ser mayor de 6,0m y llegar hasta 8,0m, lo
que hace factible recurrir a una apiladora y reemplazar los elevadores. Tanto en
este caso como en el anterior, la accesibilidad es limitada.
Estanterías selectivas
“Este tipo de anaqueles permiten seleccionar cualquier pallet de un
almacén. Para aquellas operaciones en las que hay relativamente muchos Ítems
diferentes y es necesario acceder de inmediato a todos, ésta es la técnica
recomendable. Es el tipo de anaquel más común, ya que no obliga a emplear
DERECHOS RESERVADOS
equipo especial si el último plano de carga en altura se mantiene hasta los 6,0m, a
donde se tiene acceso con elevadores convencionales.
Sin embargo, es posible construir anaqueles de este tipo en altura, lo que
requerirá otras máquinas como apiladoras o trilaterales. La técnica, si bien permite
mejorar la accesibilidad, requiere diseños de gran altura si se quiere aprovechar el
espacio por metro cuadrado, pues acceder a todos los pallets obliga a disponer de
más espacio para pasillos.” (Carranza, Sabria, Resende, 2006).
El ancho de pasillo va a depender de qué tan alto sea el almacén; para
elevadores se mantienen los 5,0 a 6,0m de último plano de carga, con un ancho
de pasillo de 3,5m; en apiladoras de 7,0 a 9,0m con un ancho de pasillo entre 2,7
y 3m; y en trilaterales de 10,0 a 12,0m con un ancho de pasillo entre 1,8 a 2,2m.
Los valores anteriores parten de un pallet de 1,0 X 1,2m estándar.
Anaqueles penetrables
“Cuando los pallets no pueden apilarse por ser inestables o no apilables por
su embalaje y además la accesibilidad no es un inconveniente, pero sí lo es el
espacio disponible, suele emplearse este tipo de anaqueles. Se pueden usar
elevadores o apiladoras, dependiendo de la altura, aunque no es posible apilar a
gran altura por la gran dificultad que implica circular entre los rieles longitudinales
donde se apoyan los pallets.“ (Carranza, Sabria, Resende, 2006).
DERECHOS RESERVADOS
Otro tipo de anaqueles
En el caso de los anaqueles antes analizados, los proveedores tanto de
anaqueles como de máquinas nos ayudarán a elegir soluciones optimizadas para
nuestro problema de almacenamiento y manejo particular.
Así, podremos contar con anaqueles de doble profundidad (double-deep),
en los que se requiere una extensión para la apiladora con el fin de tomar el pallet
que queda atrás del pallet del pasillo. Este tipo de anaquel permite, sin perder
accesibilidad, aprovechar mejor el espacio.
3.12.- Equipos de manejo de materiales
El manejo logístico de materiales ocurre por toda la cadena de suministro.
Existe una diferencia fundamental en el manejo de materiales a granel y de cajas
maestras o unidades de carga. El manejo a granel incluye situaciones en donde el
producto se maneja sin cajas y es necesario equipo especializado, como sólidos y
perdigones. El manejo a granel de materiales líquidos y gaseosos se suele
efectuar mediante conductos o bandas transportadoras. (Bowersox, Cross,
Cooper).
3.13.- Clasificación de los equipos de manejo
El siguiente análisis se concentra en el manejo de materiales que no son a
granel, en donde los productos se embarcan en cajas maestras.
DERECHOS RESERVADOS
Según los autores Bowersox, Cross, Cooper, los sistemas de manejo
pueden ser clasificados como Mecanizados, Semi-automatizados, Automatizados
y de Información Direccionada. En los sistemas Mecanizados se utiliza una
combinación de mano de obra y equipo de manejo para facilitar la recepción, el
procesamiento y el embarque.
En el manejo mecanizado, generalmente se emplea gran cantidad de mano
de obra a diferencia de los sistemas automatizados que intentan reducir lo más
posible la mano de obra al reemplazarla con una inversión en equipo. Cuando se
combina la utilización de sistemas mecánicos y automatizados para manejar el
material, el sistema se denomina Semi-automatizado.
Por otro lado, un sistema de Información Direccionada aplica tecnología de
la información para dirigir el equipo de manejo automatizado y el esfuerzo de
trabajo. Debido a que los sistemas de manejo mecanizados son los más comunes
a continuación se profundizará más acerca de estos equipos.
Los tipos de equipo que se usan con mayor frecuencia son los
montacargas, los montacargas manuales, las líneas de tracción, los remolques,
las bandas transportadoras y los carruseles. (Bowersox, Cross, Cooper).
Montacargas
Los montacargas de elevación (o simplemente montacargas) trasladan las
cargas de cajas maestras de manera horizontal y vertical, pero se limitan a
DERECHOS RESERVADOS
manejar cargas unitarias. También se utilizan patines, cajas o contenedores,
dependiendo de la naturaleza del producto.
Existen muchos tipos de montacargas. Los de gran capacidad tienen un
movimiento vertical de hasta 40 pies (12 metros). Existen carros sin horquilla para
manejar productos sin tarimas ni hojas divisorias. También hay otras variaciones
de montacargas para operaciones en pasillos estrechos y para carga lateral. La
atención sobre los montacargas para pasillos estrechos ha aumentado en los años
recientes, porque los diseñadores de almacenes buscan aumentar la densidad de
los anaqueles y la capacidad general de almacenamiento.
El montacargas no es económico para un movimiento horizontal por
distancias grandes debido a la alta proporción de mano de obra por unidad de
transferencia. Se utilizan de manera eficaz en operaciones de embarque y
recepción y para colocar la mercancía en lugares de almacenamiento altos. Las
dos fuentes de energía más comunes para los montacargas son el gas propano y
las baterías.
Montacargas manuales
Proporcionan un método eficaz de bajo costo para las conveniencias
generales del manejo de materiales. Las aplicaciones típicas son la carga y
descarga del equipo de transporte, la selección y acumulación de pedidos, y el
traslado de cargas por el almacén. Los montacargas manuales se utilizan mucho
en los almacenes de artículos empacados para el cliente.
DERECHOS RESERVADOS
Líneas de tracción
Una línea de tracción consiste en dispositivos de arrastre con cables
enterrados o colgantes. Se utilizan para propulsar de manera constante remolques
de cuatro ruedas. La principal ventaja de una línea de tracción es el movimiento
continuo. Sin embargo, los dispositivos de manejo aportan menos flexibilidad que
los montacargas. La aplicación más común de las líneas de tracción es para la
selección de pedidos de artículos empacados. Los operarios ponen la mercancía
en los remolques de cuatro ruedas, los cuales son arrastrados hasta los andenes
de embarque. Existen varios dispositivos de separación automatizada para dirigir
los remolques de la línea de tracción principal a los andenes de embarque
especificadas
Remolques
Están formados por una unidad de potencia (el tractor) dirigida por un
conductor que jala varios remolques individuales de cuatro ruedas. El tamaño
normal de los remolques es de 4x8pies (1,2 x 2,4 m). El tractor combinado con un
remolque, igual que una línea de arrastre, se utiliza durante la selección de
pedidos. La principal ventaja de un tractor con remolques detrás es la flexibilidad.
No es tan económico como la línea de arrastre porque se requiere un conductor
para cada equipo.
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Bandas transportadoras
Las bandas transportadoras se utilizan mucho en las operaciones de
embarque y recepción y son el dispositivo de manejo básico para varios sistemas
de selección de pedidos. Las bandas transportadoras se clasifican por el tipo de
propulsión, la gravedad y el movimiento de los rodillos o la cinta. En las
configuraciones eléctricas, la banda transportadora es impulsada por una cadena;
en esta configuración se sacrifica bastante flexibilidad de una banda
transportadora. Las aplicaciones impulsadas por la gravedad y por rodillos
permiten reorganizarlas con un mínimo de dificultades.
Se utilizan bandas transportadoras portátiles con rodillos impulsadas por
gravedad para carga y descarga y, en algunos casos, se transportan en los
camiones para ayudar a descargar los vehículos. Las bandas transportadoras son
eficaces porque sólo se mueve el producto y eliminan la necesidad de
movimientos de regreso del equipo.
Carruseles
Un carrusel funciona sobre un concepto diferente al resto del equipo de
manejo mecanizado. En vez de requerir que el selector de pedidos vaya al lugar
de almacenamiento del inventario, el carrusel mueve el inventario hasta el selector
de pedidos. Un carrusel consiste en una serie de recipientes montados en una
pista o un anaquel giratorio. Puede haber muchos niveles de pistas, lo cual
DERECHOS RESERVADOS
permite un almacenamiento de alta densidad. El carrusel gira completo y acerca el
recipiente de selección a un operario que no se desplaza.
Su aplicación común es la selección de paquetes de artículos como
refacciones, y su razón fundamental es reducir los requerimientos de mano de
obra para la selección de pedidos al disminuir la distancia y el tiempo recorrido.
Los carruseles, sobre todo los sistemas modernos apilables o de varios niveles,
también reducen mucho los requerimientos de espacio de almacenamiento.
Algunos también utilizan listas de recolección generadas por computadora, la cual
también dirige las rotaciones del carrusel para aumentar la productividad del
selector de pedidos. Estos sistemas se denominan Recolección sin Documentos
porque no existe un papeleo que frene los esfuerzos del empleado. Una variación
del sistema de carrusel son los anaqueles móviles.
Estos anaqueles se desplazan de manera horizontal para eliminar el pasillo
permanente entre los anaqueles. Este sistema, utilizado a menudo en las
bibliotecas, ofrece más densidad de almacenamiento, pero reduce la eficiencia de
la recolección porque los anaqueles deben moverse para acceder a productos
específicos.
El análisis del equipo mecanizado de manejo de materiales presenta una
amplia variedad de alternativas. Casi todos los sistemas combinan diferentes
dispositivos de manejo. Por ejemplo, se puede utilizar montacargas para los
DERECHOS RESERVADOS
movimientos verticales y remolques o montacargas manuales como los métodos
principales de transferencia horizontal. (Bowersox, Cross, Cooper)
3.14.- ÁREAS DE ALMACÉN
“Es un lugar en donde se realizan las operaciones y actividades necesarias
para suministrar los materiales o artículos en condiciones óptimas de uso y con
oportunidad, de manera de evitar paralizaciones por falta de ellos o
inmovilizaciones de capitales por sobre existencias”
La misión básica de un almacén es la de:
Recepción e identificación de los artículos
Almacenamiento (Colocación y custodia)
Entrega de productos
3.14.1.- - Cálculo de espacio
“El cálculo de espacio trata de situar ciertas cantidades de espacio
requerido, en relación, de cada una de ellas con las demás para conseguir una
función óptima de las mismas, así como de lo que contiene.”
“Para llevar a cabo este cálculo es necesario contar con información como:
la cantidad y tamaño de los elementos a almacenar y tomar en cuenta cualquier
restricción obligatoria para el espacio. “ (Muther, 1981).
DERECHOS RESERVADOS
3.14.2.- Agrupación de recursos en un almacén.
Según (Soret, 2004). Los recursos empleados en un almacén los podemos
agrupar de la siguiente manera:
• Recursos humanos: Que engloba el empleo de mano de obra directa (con
la que físicamente se manipula el producto), y mano de obra indirecta
(dirección, mantenimiento, supervisión y control de equipos y procesos
productivos.
• Recursos de capital: Utilización de la nave industrial, maquinaria y
equipos de mantenimiento en general, es decir, la infraestructura necesaria
para realizar los procesos productivos que se materializan en forma de
gastos de alquiler y amortizaciones.
• Recursos energéticos y consumibles: Los procesos productivos de un
almacén no suelen añadir valor alguno al producto desde el punto de vista
del cliente por lo tanto se debe conseguir minimizar los costes mediante
una correcta racionalización de los recursos empleados.
• Diferentes áreas de trabajo en un almacén y distribución de gastos. La
organización del trabajo concuerda con el concepto de líneas de flujo donde
DERECHOS RESERVADOS
la producción sigue un proceso secuencial por las siguientes áreas de
trabajo:
• Área de recepción de mercancía y control.
• Área de almacenaje.
• Zonas de pincking.
• Áreas de preparación de pedidos.
• Áreas de expedición y carga en los vehículos.
En un almacén convencional la distribución de los gastos sería aproximadamente
la siguiente:
• 48% para gastos del personal.
• 42% de espacio ocupado.
• 10% de equipos y consumibles.
El problema logístico del almacén se plantea principalmente en conseguir
una gestión correcta de los recursos empleados, evitando retrasos y colas de
espera, para minimizar así el tiempo total del proceso y lograr rapidez en el
servicio, a la vez que reducir los costes en operaciones globales.
DERECHOS RESERVADOS
• Características de los productos almacenados.
Para la buena organización de un almacén es necesario realizar un análisis
de las características físicas de los productos almacenados asi como del
comportamiento de su demanda ya que ambos factores son importantísimos a la
hora de establecer las técnicas más idóneas de diseño y organización de un
almacén.
Debemos prestar una atención especial a las siguientes características:
a) Características físicas:
• Volumen y peso del producto.
• Modelo estándar de empaquetado.
• Fragilidad y resistencia a la hora de apilarlas.
• Peligrosidad.
• Condiciones ambientales requeridas: (Refrigeración, cámara isotérmica,
temperatura ambiente...).
• Identificación física.
b) Caducidad y obsolescencia:
• Productos de larga duración.
• Productos perecederos.
• Productos de caducidad fija.
• Productos con un alto riesgo de obsolescencia.
DERECHOS RESERVADOS
c) Operatividad
• Condiciones de seguridad ante robos.
• Sistema de codificación.
• Unidad de manipulación.
• Unidad mínima de venta.
• Utilización de sistemas como LIFO, FIFO etc...
• Necesidad de reacondicionamiento del producto.
• Medios de contención utilizados.
d) Características de su demanda
• Artículos de alta o baja rotación.
• Artículos estaciónales.
• Artículos de alto o bajo coste.
• Prioridades de servicio.
Es aconsejable en el caso de que almacenemos una gama de productos
con alta variedad de características, desarrollar una base de datos que nos
permitiese seleccionar los productos con rapidez en función de sus características.
• Organización en el almacén.
Una organización eficiente en un almacén se basa fundamentalmente en
estos dos criterios:
DERECHOS RESERVADOS
1. Maximizar el volumen del que disponemos en términos de metros cúbicos.
2. Minimizar las operaciones de manipulación y transporte interno.
Hay dos conceptos fundamentales en la organización a los que debo de hacer
referencia.
• Principio de popularidad:
Normalmente una pequeña gama de productos representa un 80% del
volumen de manipulación en un almacén mientras que el resto de los productos no
representa más de un 20% del total de las manipulaciones. Para identificar estos
productos populares se utiliza el conocido análisis A B C en el cual se calcula el
volumen de actividad de forma imparcial multiplicando la demanda anual en
unidades por la frecuencia de Pincking que no es otra cosa que la cantidad de
veces que al años se solicita el producto.
Del mismo modo, Muchos almacenes utilizan para este análisis el índice de
rotación de los productos lo que puede acabar resultando un error ya que un
producto con alto movimiento puede tener un bajo índice de rotación o al revés.
Teniendo en cuenta que la rotación es un simple indicador de las veces que un
producto se renueva en un almacén de la manera que un producto puede tener un
alto movimiento con un índice de rotación bajo debido a un exceso de stocks. Los
productos se pueden clasificar en tres grupos:
• A: Artículos con un índice de actividad alto.
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• M: Artículos de actividad media.
• B: Artículos de lenta o baja actividad.
De acuerdo con este principio de popularidad el almacén podria quedar
dividido en dos áreas:
• Almacén general (Donde quedarían almacenados todos los productos)
• Áreas de pincking: La cual contendría una cantidad fija de productos con el
fin de poder dar el servicio en un periodo corto de tiempo.
• Ideograma de la organización física del
Zonas de expedición de mercancías
Áreas de almacenaje Áreas de
general Pincking
La intención de este tipo de organización sería situar los productos de
mayor popularidad o actividad rotatoria lo más cerca posible de las zonas de
expedición cuyo objetivo es el de conseguir una economía y rapidez en el
transporte interno del almacén.
DERECHOS RESERVADOS
Además dichos productos cuando sea factible los colocaremos en la zona más
asequible para su colocación, sin necesidad de utilizar máquinas elevadoras que
supondrían lentitud y un costo adicional.
• Sistema de posicionamiento y localización.
Las mercancías se pueden almacenar de dos formas diferentes:
• Mediante el sistema de posición fija: Donde cada producto ocupa una
posición permanente dentro del área asignada en el almacén con lo cual
existe una posición cruzada entre el hueco disponible y el producto
almacenado, por lo tanto de no habre stock el hueco queda vacio pero
reservado para la siguiente remesa del mismo producto.
• Mediante sistemas de posición aleatoria: Los productos se colocan en
cualquier hueco vacio dentro del área asignada en el almacén. En este
sistema se puede cambiar la posición en función del espacio disponible y
los criterios de productividad.
• Procesos operativos de almacenaje:
Se pueden dividir en dos grupos:
1. Procesos relacionados con flujos de entrada.
DERECHOS RESERVADOS
2. Procesos relacionados con flujos de salida.
• Procesos relacionados con los flujos de entrada
En estos procesos se encuentran todas las actividades que engloba los
procesos de recepción de mercancías que pueden ser procedentes de la fábrica,
de proveedores o transferencias de stocks desde otro almacén, en estas
actividades se incluyen las devoluciones de venta o procesos de retorno de
materiales en general.
En resumen comprende las siguientes actividades:
o Recepción de camiones.
o Control de recepción.
o Emisión del documento de entrada en almacén.
La emisión del nombrado documento de entrada sirve de base para los procesos
que citaremos a continuación:
o Control de calidad del producto.
o Reacondicionamiento físico del producto.
o Ubicación física en las áreas de almacén correspondientes.
o Comunicación de la entrada al procesador de datos para la actualización de
stocks. A partir de este momento el stock está disponible para la venta.
DERECHOS RESERVADOS
• Procesos relacionados con flujos de salida
Engloba las siguientes actividades:
o Venta de productos.
o Devoluciones y cambios de productos.
o Entregas a la fábrica para la producción.
o Consignaciones.
o Destrucción de productos obsoletos
o Regalos.
o Consumo propio.
Para la mayoría de estas operaciones son necesarios los albaranes de
salida con las firmas correspondientes. En ocasiones estos documentos se
transmiten a través de teleproceso, junto con el resto de documentación para la
expedición, en este caso la documentación original quedara en el departamento
de gestión de la empresa emisora a efectos de control interno.
• El Pincking
Definición de pincking: Representa el proceso inherente a la localización
física del producto, la selección de la cantidad que se requiere según el albarán
hasta su traslado al área de expedición de pedidos. La preparación del pedido
comprende las siguientes operaciones:
DERECHOS RESERVADOS
o Clasificación de artículos por pedidos.
o Empaquetado.
o Etiquetaje.
o Palatización en el caso de que lo requiera.
o Control de salida.
Por lo tanto la expedición supone:
o Asignación de vehículos.
o Preparación de rutas.
o Carga.
o Confirmación de salida al proceso de datos.
o Control de distribución.
• Procesos y técnicas del pincking:
Analizando los procesos a seguir mediante el pincking nos encontramos con los
siguientes pasos que debe de realizar el operario del almacén, uno por uno:
1. Traslado de la mercancía a la estantería correspondiente.
2. Reconocimiento del producto.
3. Extracción y punteado de la cantidad retirada.
4. Traslado al próximo punto de recogida para repetir la operación.
5. Transporte de los artículos a la zona de preparación de pedidos.
6. Descarga de la mercancía.
DERECHOS RESERVADOS
7. Regreso con el equipo al lugar de origen.
Los procesos de pincking pueden absorber 2/3 de la mano de obra total del
almacén, si tenemos en cuenta que un rendimiento optimo lo podríamos cifrar
entre 70 y 1200 paquetes por hora.
3.14.2.- Principios Básicos de la Distribución en Planta
Según Muther (1981) los objetivos de una distribución efectiva de planta
son 6 y se resumen a continuación:
• Principio de la Integración en Conjunto.
“La mejor distribución es la que integra a los hombres, los materiales, la
maquinaria, las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, de modo que
resulte el compromiso mejor entre estas partes.” (Muther, 1981).
• Principio de la mínima distancia recorrida
“A igualdad de condiciones, es siempre mejor la Distribución que permite
que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea la más corta.”
(Muther, 1981).
Esto se refiere al ahorro que se puede incurrir al reducir las distancias
recorridas por los materiales en el proceso operativo, por lo cual se debe tratar de
DERECHOS RESERVADOS
colocar las operaciones de manera tal que al terminar una comience la otra
eliminando el transporte entre ellas.
• Principios de la Circulación o Flujo de Materiales
“En igualdad de condiciones, es mejor aquella Distribución que ordene las
áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o
secuencia en que se transforman, tratan o montan los materiales”. (Muther, 1981).
Esto quiere decir que los materiales deberán moverse progresivamente de
una operación a la otra sin que existan retrocesos o movimientos transversales, lo
cual no quiere que el material tenga que desplazarse siempre en línea recta o en
una sola dirección siempre y cuando exista un progreso constante hacia la
terminación con un mínimo de interrupciones, interferencias o congestiones.
• Principio del Espacio Cúbico
“La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio
disponible, tanto en vertical como en horizontal.” (Muther, 1981). Básicamente
Distribuir es Ordenar el espacio ocupado tanto por los hombres como los
materiales, maquinarias y servicios auxiliares, los cuales todos tienen tres
dimensiones por lo cual se debe aprovechar y utilizar la tercera dimensión tanto
como el área de suelo, además que el movimiento de hombres, materiales y
máquinas puede efectuarse en cualquiera de las tres dimensiones lo que significa
que se debe aprovechar el espacio libre por encima o bajo el nivel del suelo.
DERECHOS RESERVADOS
• Principio de la Satisfacción y Seguridad
“A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la Distribución que
haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los productores”. (Muther, 1981).
La satisfacción en el trabajo genera en los trabajadores un aumento en la moral,
además de una reducción en los costos operativos. Por otro lado la seguridad en
la mayoría de las distribuciones es vital, por lo que no puede ser efectiva si somete
a los trabajadores a riesgos o accidentes.
• Principio de la Flexibilidad
“A igualdad de condiciones, siempre será más efectiva la distribución que
pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.” (Muther,
1981). Debido a la rápida evolución de los descubrimientos científicos, las
comunicaciones, el transporte y demás factores es necesario que la industria se
adapte, lo cual implica cambios frecuentes, debido a esto se puede esperar
mayores beneficios de una distribución que permita tener una planta adaptable.
3.15.- DISTRIBUCIÓN El principal objetivo de una distribución de planta efectiva es desarrollar un
sistema que permita la manufactura de los productos o la prestación del servicio
con la calidad deseada y al menor costo posible. La distribución física es un
elemento que comprende:
DERECHOS RESERVADOS
• Instrucciones de operación
• Control de inventarios
• Manejo de materiales
• Programación
• Determinación de rutas
• Despacho
Elementos que deben integrarse con cuidado para satisfacer el objetivo
establecido. Las malas distribuciones de planta producen costos innecesarios que
generalmente son ocultos, y difíciles de exponer. (Niebel, Fiervalds, 2004).
3.16.- REDISTRIBUCIÓN
No existe una distribución perfecta. Una distribución es un compromiso de
multitud de factores (como se menciona en los principios de distribución) y por lo
tanto siempre existirán imperfecciones. Siempre habrá algunas consideraciones
desatendidas a favor de otras al parecer más importantes lo que da lugar a la
posibilidad de encontrar lagunas en cualquier distribución y formular objeciones en
algunos aspectos. Esto no quiere decir que una distribución debe ser descartada
por poseer una o dos características “malas”, sino más bien si resulta que existen
un conjunto aspectos mejorables. Por otro lado existen una serie de indicaciones
que señalan si una distribución es deficiente:
• Entrega de mercancías con demora,
DERECHOS RESERVADOS
• Confusión o deformidad general en la planta,
• Existencia de hombres y maquinarias paradas,
Más específicamente la necesidad de una mejora en la distribución se
detecta mediante una lista de síntomas (ver anexo 1). Algunos de estos síntomas
pueden ser debidos a causas ajenas a la distribución. El momento lógico para un
cambio de distribución es cuando se estén realizando mejoras en los métodos o
maquinarias. (Muther, 1981).
♦ Aspectos a Considerar en una Distribución
Una distribución de planta no tendrá un efecto positivo en cuanto no exista
concordancia entre ella y el método de producción seleccionado, por lo tanto la
preparación de un plan de distribución exige tomar en consideración aspectos
tales como (Bahoque, 1987):
• El producto (tipo y variedad).
• Cantidad a producir.
• Máquinas, equipos auxiliares y herramientas.
• Naturaleza del proceso de fabricación.
• Tiempo del ciclo de trabajo.
• Estabilidad de los tiempos de operaciones.
• Método de manejo y costos asociados.
• Sistemas de alimentación e instalaciones auxiliares y de servicio.
• Requerimientos de flexibilidad.
DERECHOS RESERVADOS
• Ahorros generados.
Así mismo es importante tener en cuenta la relación entre el movimiento y
los elementos de la producción, como lo son, materiales, hombres y máquinas.
Existen solo siete formas de relacionarlos (Muther, 1981):
• Movimiento de material.
• Movimiento del hombre.
• Movimiento de maquinaria.
• Movimiento de material y de hombres.
• Movimiento de material y de maquinaria.
• Movimiento de hombres y de maquinaria.
• Movimientos de materiales, hombres y maquinarias.
♦ Asignación de áreas
La asignación de áreas es la fase del estudio que involucra el desarrollo de
las diferentes alternativas o planes de distribución, puesto que se trata de la
ubicación y orientación especifica de las máquinas, departamentos o líneas de
producción, teniendo en cuenta el sistema de manejo de materiales y el conjunto
de limitaciones relacionadas con las instalaciones.
Luego de haber analizado el flujo de materiales conjuntamente con la
relación entre las actividades y determinado los requerimientos de espacio para
DERECHOS RESERVADOS
las áreas productivas, auxiliares y de servicios, ya es posible, con toda la
información necesaria, diseñar un plan de distribución que optimice las relaciones
entre los diferentes elementos de la planta.
Mediante el proceso de asignación de áreas, es posible integrar las etapas
que las preceden, con el objetivo de diseñar un arreglo eficiente de las unidades
de espacio requeridas para cada actividad dentro de la integración total. Esto
implica la obtención de un plan de distribución adaptado a los requerimientos,
bajo la consideración de todas las actividades, que minimice la pérdida de espacio
y constituya una verdadera base para los planes futuros de la planta. (Bahoque,
1987).
Algunas ventajas que se pueden mencionar del proceso de asignación de
áreas son las siguientes (Muther, 1981):
• Minimiza el desperdicio de espacio.
• Permite una precisa distribución.
• Ofrece una metodología para no pasar por alto, el tomar en cuenta las
actividades.
• Sistemática asignación de las áreas de las actividades.
• Facilita el proceso de distribución.
DERECHOS RESERVADOS
♦ Factores que Afectan la Distribución
La distribución en planta requiere un conocimiento ordenado de los diversos
implicados en una distribución y de las diversas consideraciones que pueden
afectar la ordenación de aquellos; y un conocimiento de los procedimientos y
técnicas para realizar la distribución integrando cada uno de ellos.
Según Muther (1981) los factores que tienen influencia sobre cualquier distribución
son ocho:
1. Material, incluyendo diseño, variedad, cantidad, operaciones necesarias y
su secuencia.
2. Maquinaria, abarcando equipo de producción y herramientas, y su
utilización.
3. Hombre, involucrando la supervisión y los servicios auxiliares, al mismo
tiempo que la mano de obra.
4. Movimiento, englobando transporte inter o intradepartamental, así como
manejo en las diversas operaciones, almacenamientos e inspecciones.
5. Espera, incluyendo los almacenamientos temporales y permanentes así
como las esperas.
6. Servicio, cubriendo el mantenimiento, inspección, control de desperdicios,
programación y lanzamiento.
7. Edificio, comprendiendo los elementos y particularidades interiores y
exteriores del mismo, así como la distribución y equipo de las instalaciones.
8. cambio, teniendo en cuenta la versatilidad, flexibilidad y expansión.
DERECHOS RESERVADOS
De estos ocho factores se ampliará un poco el conocimiento específicamente
de algunos aspectos relevantes mencionados en los diferentes factores, con el
fin de cubrir los objetivos teóricos de la presente investigación
3.17.- CUBIERTAS Y TECHOS
• Pasillos
Según Muther (1981), los pasillos son un elemento que puede proporcionar
flexibilidad a la planta. La falta de consideración de este elemento, trae como
resultado una distribución inadecuada de la planta, debido a que limita la libre
ordenación de los otros elementos que la constituyen.
Los pasillos deben ser clasificados y diseñados de acuerdo a las
necesidades que se presenten, según sea el manejo de materiales, movilización
de personal, acceso de equipos de seguridad, remoción de desperdicios y manejo
de productos terminados; determinando básicamente la anchura y ubicación de los
mismo en función de factores como: tipo y tamaño de materiales, sistema de
manejo de materiales, tipo y tamaño de la unidad de carga, normas de seguridad,
entre otros. En la siguiente tabla se muestran las medidas de los pasillos para el
personal y según los tipos carretillas que se utilicen en la planta.
DERECHOS RESERVADOS
Descripción Medidas
Para el personal solamente (para pasar 2 personas). Como mínimo, 30
pulgadas.
Para carretillas de mano de 2 ruedas (no pasando ni girando
con la carga).
Como mínimo, 30
pulgadas.
Para carretillas de almacén (donde el conductor debe andar
alrededor de ellas).
20 pulgadas más el ancho
de las carretillas.
Para carretillas de almacén (cuando deben pasar otras
carretillas u operación).
36 pulgadas más el ancho
de dos carretillas.
Para carretillas elevadoras de horquillas accionada a mano y
transportadores de enjaretados (plataformas de madera).
De 5 a 8 pies, según la
naturaleza de la carga.
Para carretillas elevadoras de horquillas de 2000 lbs De 8 a 10 pies.
Para carretillas elevadoras de horquillas de 4000 lbs De 10 a 12 pies.
Para carretillas elevadoras de horquillas de 6000 lbs De 12 a 14 pies.
Muther (1981).
• Paredes y Columnas
Los edificios modernos soportan su carga sobre vigas y columnas,
formando generalmente estructuras de acero o de hormigón armado donde las
paredes cumplen la función principal de aislar el edificio del las condiciones
externas, lo cual es de gran utilidad a la producción ya que se traduce en grandes
áreas libres de obstrucciones.
Las paredes internas y tabiques se utilizan como separaciones, construidos
con materiales prefabricados y con las dimensiones que el proceso requiera. Un
aspecto que también debe ser considerado es el tamaño de las aberturas en las
paredes, una puerta que no sea lo suficientemente ancha o larga dificultará el
tamaño del equipo y el manejo de materiales.
DERECHOS RESERVADOS
Cuando existen columnas internas para sostener los techos los principales
inconvenientes que causan son los siguientes:
• El modo en que estén alineadas tiende a confinar los patrones de flujo
básicos.
• Su situación individual limita la ubicación de todos los elementos y
especialmente del equipo grande.
Por otro lado, las columnas pueden utilizarse provechosamente para:
• Soportar el equipo de manejo elevado.
• Mantener soportes de almacenamiento o estanterías.
• Sujetar o aislar el equipo de tratamiento.
• Soportar o mantener altillos, pasarelas, líneas de servicio auxiliar, paneles
de instrumentos y la misma maquinaria.
• Colocar contra y entre las mismas el equipo no productivo (fuentes,
desagües, equipo contra incendios, relojes, marcadores, etc.(Muther, 1981).
• Suelos
Según Muther (1981) los factores más importantes que se deben considerar
con respecto al suelo del almacén son el nivel para facilitar el manejo y
movimiento de materiales y la resistencia del mismo para soportar la carga a la
cual será sometido, en la actualidad existen diversas combinaciones de acero y
DERECHOS RESERVADOS
cemento que proporcionan un suelo o piso poco caro los cuales se desgastan con
dificultad, son fuertes y fáciles de limpiar.
Un “suelo deseable” debería tener las siguientes características:
• Todos los edificios al mismo nivel.
• Fuerza suficiente para soportar el equipo y la maquinaria.
• Fabricarse con materiales económicos.
• De instalación barata.
• Inmediatez de utilización luego de fabricarlo.
• Resistencia al choque y la abrasión, aislante del calor y de la vibración.
• No resbaladizo bajo ninguna condición.
• Silencioso y absorbente del ruido.
• Atractivo a la vista.
• Con diversidad de colores disponibles.
• Que no se vea afectado por los cambios de temperatura y humedad o por
los ácidos, álcalis, sales, disolventes o agua.
• Suficientemente elástico para parecer blando a los pies y causar el mínimo
daño a las piezas que puedan caerse.
• Fácil de fijar y amarrar las máquinas al mismo.
• Que disipe la electricidad estática y no chispee al golpearlo.
• Fácil de mantener limpio.
• Fácil de remover y reemplazar en grandes secciones.
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3.18.- CONDICIONES DE SEGURIDAD
En el artículo “Warehouse Safety” (Seguridad en el almacén) de “Workers
Compensation Fund” (Fondo de Compensación de Trabajadores) y basándose en
las regulaciones del OSHA (Administración de Salud y Seguridad Ocupacional) Se
considera que existen los siguientes riesgos para los trabajadores en los
almacenes:
• Carretillas/Equipo para Mover Materiales
Las carretillas y el equipo que se usa para mover materiales vienen en
varios tipos y tamaños para hacer el trabajo más fácil. Sin embargo, para poder
trabajar seguramente, muchas carretillas pesan tanto como un automóvil o más.
Se dedican a mover material pesado y/o grande con eficacia. Si se usan
incorrectamente, las carretillas pueden llegar a ocasionar accidentes. Durante el
uso de las carretillas y el equipo para mover materiales se debe:
• Marcar los pasillos, incluyendo la entrada y el área para fondear el cargo, y
mantenerlos limpios en todo tiempo.
• Alejarse del camino de la carretilla. No suponer que el operador de la
carretilla puede verle o que tendrá tiempo para pararse.
• Caminar con cuidado por los pasillos, entradas, oficinas u otros lugares que
no permitan ver la carretilla.
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• Evitar caminar sobre paletas. Arreglar las paletas en lugares planos y
seguros.
• Reportar condiciones y conducta peligrosas al supervisor inmediatamente.
El Levantar
A pesar de los avances que hacen más seguros y eficaces los almacenes,
algunos materiales todavía tienen que ser movidos a mano. Cuando se hace
incorrectamente, resultan lesiones que pueden afectar a los empleados de por
vida.
Para mover materiales a mano el empleado debe:
• Usar sus piernas y dejar su espalda en posición natural mientras levanta.
• Probar primero lo que va a levantar. Si es demasiado pesado para levantar
con seguridad, consiguir ayuda.
• levantar los cartones por las esquinas opuestas, arriba y abajo.
• No doblar su espalda mientras está cargando algo. Mover sus pies usando
pasos cortos en la dirección a que quiera voltear. Usar un aparato para
mover tambores y barriles.
• Mantener limpios los pisos y libres de cosas podrían causar caídas.
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Riesgos Químicos
El uso incorrecto y el depósito incorrecto de los químicos pueden causar
lesiones personales serias o accidentes de fuego. Al trabajar con los químicos se
debe:
• Tener documentos de la información de seguridad de materiales (MSDS)
listos para todos los químicos usados y depositados.
• Conocer todos los químicos depositados, incluyendo las características
físicas y químicas, requisitos de depósito, el uso y procedimientos de
primeros auxilios.
• Usar el equipo adecuado de protección personal (PPE) cuando se trabaje
con químicos.
• Asegurar que todos los químicos se depositen de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante y los códigos locales o nacionales de fuego
(NFPA).
Riesgos de Caídas
Las caídas en los almacenes desde el mismo nivel o de otro nivel causan
muchas lesiones. Para reducir los riesgos de las caídas se debe:
• Tener acceso a los estantes y baldas que se encuentran arriba del nivel del
piso con escaleras portátiles, escalones o con levantadores
adecuadamente equipados.
DERECHOS RESERVADOS
• Los pisos y los pasillos deben estar limpios y libres de basura, cuerdas
eléctricas, mangas, y otras cosas sobre las que los empleados podrían
resbalarse o caerse.
• Usar solamente una jaula de seguridad de personal aprobada cuando se
levanten empleados con las carretillas elevadoras.
Riesgos de Fuego/Medicina/Emergencia
Se debe tener un plan de emergencia que describa lo que se requiere de
los empleados en el evento de una emergencia. Asegúrese que todos los
empleados estén conscientes de:
• Como y cuando deben llamar al personal de emergencia.
• Las locaciones de salidas de emergencia y los procedimientos de
evacuación, incluyendo a donde irán después de que se evacuen todos del
edificio, y los procedimientos para asegurar que nadie falte de los
empleados y visitantes.
• La locación y el uso de los extintores y otro equipo de emergencia, y quien
este entrenado para usarlos.
• Los procedimientos para reportar incidentes a la administración, incluyendo
los números de teléfono después de horas y que tipo de incidentes se
deben reportar.
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3.19.- EVALUACIÓN DE LAS ALTERNATIVAS DE DISTRIBUCIÓN
La consideración de varias posibilidades diferentes hace que el especialista
en distribución realice una evaluación cuantitativa o cualitativa que le sea útil para
seleccionar la alternativa más adecuada. Una de las evaluaciones cualitativas
para evaluar de manera simple una alternativa de distribución es la lista de pros y
contras.
Este tipo de evaluación aclara rápidamente que alternativa deberá ser
seleccionada, cuando la distribución no implica costos por remodelaciones, por
compra de equipos o modificaciones de gran inversión. Es de gran utilidad para
redistribuciones.
Su metodología consiste en realizar una lista de las ventajas y desventajas
que posee una distribución. Para esto, se le da un peso a las ventajas y
desventajas (dependiendo del criterio del evaluador), usando una puntuación
convencional que va del 1 a 5 siendo el de mayor importancia el 5, es decir que
corresponde a una mayor ventaja. La alternativa con mayor peso es la
seleccionada. (Muther, 1981).
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3.20.- MÉTODOS PARA DETERMINAR ALTERNATIVAS DE
DISTRIBUCIÓN
Cuando se necesita entre 2 o mas alternativas de distribución es necesario
hacer uso de herramientas de comparación que permitan obtener resultados
cualitativos y cuantitativos que orienten la decisión hacia la distribución más
adecuada, a continuación se presenta el método que abarca mayor cantidad de
variables y se considera el apropiado para tomar una decisión en cuanto a la
propuesta de distribución y la distribución actual del almacén.
• Método de ponderación de factores
Este método consiste en hacer una lista de todos los factores realmente
importantes en la evaluación de la distribución dependiendo ellos de los objetivos
del diseño, que luego son jerarquizados y ponderados en su respectiva medida,
según la naturaleza del problema y de la planta. Algunos de estos factores son:
utilización del área de piso, utilización del espacio cúbico, circulación de los
materiales, partes y productos, flexibilidad de la planta, facilidades de expansión,
coordinación de las actividades de servicios y las productivas, efectividad en el
sistema de manejo de materiales, efectividad del almacenamiento, efectividad de
los pasillos, confort y satisfacción laboral y aspecto de la planta.
Muther sugiere que la importancia relativa o ponderación de estos factores
sea asignada mediante un sistema de con una escala por ejemplo del 1 al 10,
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siendo 10 el valor óptimo, y después calificar cada alternativas según satisfacen
cada factor con una escala del 4 al -1, donde:
4 = Casi Perfecto
3 = Especialmente Bueno
2 = Importante
1 = Ordinario o Común
0 = Sin Importancia
-1 = No Aceptable
Posteriormente multiplicar la calificación por la ponderación en cada factor,
sumar los puntos obtenidos y el valor más alto representa la mejor alternativa.
• Estimado de costos
De acuerdo al Procedimiento General de Estimación de Costos
suministrado por el Consorcio PRECOWAYSS se pudo concluir que se manejará
una estimada clase V debido a la información que se tiene del proyecto. Un
estimado de dicha clase presenta las siguientes características:
Objetivos:
• Planificación a mediano plazo.
• Estudio de factibilidad proyectos.
• Fondos para ingeniería conceptual.
DERECHOS RESERVADOS
Para lograr utilizar un estimado de esta clase se debe contar con una
definición a “groso modo” del proyecto y de sus unidades del proceso. Así mismo
para su estimación se utilizará como referencia datos históricos de curvas de
proyectos similares.
• Congestión y deficiente utilización del espacio.
• Acumulación excesiva de materiales en proceso.
• Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo.
• Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad en centros de trabajo.
• Trabajadores calificados realizando demasiadas operaciones poco
complejas.
• Ansiedad y malestar de la mano de obra.
• Accidentes laborales.
• Dificultad de control de las operaciones y del personal.
DERECHOS RESERVADOS
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103 Capítulo III
CAPITULO III
MARCO METODOLÓGICO
En el marco metodológico se detallan las técnicas y procedimientos que se
realizaron para producir esta investigación.
4.- TIPO DE INVESTIGACIÓN
Este trabajo de investigación se caracteriza por ser descriptiva, dado que
está dirigido a la recolección de información referida a los procedimientos que se
deben ejecutar para el desarrollo de una propuesta de Redistribución del Almacén
de Materiales para Ducteria de la Empresa Aceros Comerciales C. A.,
(ACECOMCA).
Los estudios descriptivos buscan especificar las propiedades importantes
de personas, grupo, comunidades o cualquier otro fenómeno que sea sometido a
análisis. (Dankhe, 1986, p.125). Miden o evalúan diversos aspectos, dimensiones
o componentes del fenómeno o fenómenos a investigar. Desde el punto de vista
científico, describir es medir. En un estudio descriptivo se selecciona una serie de
cuestiones y se mide cada una de ellas independientemente, para así describir lo
que se investiga. (Hernández, Fernández y Baptista, 2006, p.86).
Asimismo, la investigación es de tipo descriptivo, pues su objetivo considera
la descripción de la causa y efecto del fenómeno, por lo tanto, describe lo medido
DERECHOS RESERVADOS
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104 Capítulo III
sin realizar interferencia ni verificar hipótesis (Chávez, 2007). Para (Hernández,
Fernández y Baptista, 2006), los estudios descriptivos miden la forma
independiente, conceptos y variables presentes en el estudio. (Arias, 1999),
destaca a su vez la caracterización del evento con el fin de establecer su
estructura o comportamiento.
5.- DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
En cuanto al método utilizado, la investigación se tipifica como descriptiva,
bajo la modalidad de campo, orientada según (Chávez, 2007), a recolectar
información relacionada con la realidad de las personas, objetos, situaciones o
fenómenos, tal como se dieran en el momento de su recolección. Para
(Bavaresco, 2001), los estudios “in situ”, se desarrollan en el propio sitio donde
esté el objeto de estudio, para así manejar los datos con mayor seguridad, pues el
conocimiento del problema se vislumbra más a fondo
Esta investigación es considerada de campo debido “a que los datos se
obtuvieron directamente del lugar donde sucede los hechos”. (Bavaresco, 2001, p.
58), lo cual permite el conocimiento más a fondo del problema por parte del
investigador. En base a lo expuesto, la investigación desarrollada es de tipo no
experimental, donde la variable así como sus dimensiones e indicadores, se
analizan en un estado natural sin la manipulación deliberada, donde el
investigador no interviene en la obtención de los resultados. Además se define
como transeccional descriptivo, porque las observaciones son realizadas en
DERECHOS RESERVADOS
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105 Capítulo III
momentos únicos durante el tiempo y se permite medir las variables de forma
individual.
6.- TECNICA DE RECOLECCIÓN DE DATOS
♦ Observación Directa
En esta investigación fue obligatoria la observación directa para conocer la
distribución del almacén para obtener la información necesaria para este trabajo.
La observación directa “es aquella técnica en el cual el investigador puede
observar y recoger datos mediante su propia observación, apoyado en su sentido”.
(Conocimiento empírico) (Fuenmayor, Pereira, Risquez, 2001, p.98).
♦ Entrevista no estructurada
Un método empleado para la recopilación de datos fue la entrevista no
estructurada, se aplicará en forma de lista de verificación al Encargado del
Almacén de Materiales para Ducteria de la Empresa Aceros Comerciales C. A.
(ACECOMCA), por ser él la persona que está en contacto directo y continuo con el
material a almacenar y tienen pleno conocimiento de los procesos llevados a cabo
dentro del mismo La entrevista no estructurada “es aquella donde, a través del
diálogo, el encuestador obtiene la información deseada, sin planificación alguna
(Méndez, 20001, p. 89).
DERECHOS RESERVADOS
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106 Capítulo III
♦ Observación Documental
La gran diversidad de los documentos constituye en su conjunto un arsenal
inmenso de fuentes para la investigación prácticamente inagotables. En él se
encuentran recogidos y reflejados, desde tiempos muy remotos, si bien de manera
dispersa, desordenada y fragmentaria, gran parte de las manifestaciones de la
vida de la humanidad y en su conjunto y en cada uno de sus sectores. (Sierra,
2004, p.368).
La observación documental y metódica, fundamentalmente se basa en el
abastecimiento previo de las variables empíricas y los indicadores sobre las que
necesitamos recoger información. Una vez establecidas las variables eindicadores
se examinan sistemáticamente los documentos, con el fin de encontrar los datos
contenidos en ellos referentes a cada indicador. (Sierra, 2004, p.368)
7. - Operacionalización de la Variable
La operacionalización de la o las variables consiste en definir la variable
conceptualmente, es decir, como dicen los autores o los diccionarios; y
operacionalmente señalando la dimensiones de la variable o lo que abarca y los
indicadores de cómo medirla, a continuación se presentan dichas definiciones
para la Variable “Redistribución del Almacén”.
DERECHOS RESERVADOS
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107 Capítulo III
♦ Definición Conceptual
Atribuir un nuevo destino o posición al espacio físico en que se depositan
las materias primas, el producto semi-terminado o el producto terminado a la
espera de ser transferido al siguiente eslabón de la cadena de suministro.
♦ Definición Operacional
Tiene como función adaptar las condiciones del almacén a los cambios
internos y externos que hacen que la distribución inicial o actual sea menos
adecuada. Algunos síntomas que ponen de manifiesto la necesidad de recurrir a la
redistribución de una planta son:
• Congestión y deficiente utilización del espacio.
• Acumulación excesiva de materiales en proceso.
• Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo.
• Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad en centros de trabajo.
• Trabajadores calificados realizando demasiadas operaciones poco
complejas.
• Ansiedad y malestar de la mano de obra.
• Accidentes laborales.
• Dificultad de control de las operaciones y del personal.
DERECHOS RESERVADOS
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108 Capítulo III
8.- PROCEDIMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN
Para efectuar los objetivos planeados fue preciso comprender las siguientes
fases:
Fases de la investigación
Fase I
Descripción Situación Actual
1. Conocer la distribución del almacén de materiales de ducteria de la
empresa Aceros Comerciales C.A.
2. Revisión bibliográfica sobre criterios de distribución y especificaciones para
la propuesta.
3. Documentación a través de textos, trabajo de grado, cursos referentes a
Distribución de planta y Logística comercial y empresarial.
En esta etapa de la investigación se debe conocer a plenitud como se
conforma la distribución de planta, seguridad industrial y otros parámetros. Del
mismo modo, se requerirá discernir entre diversos criterios de distribución y
especificaciones técnicas, brindados por manuales, cursos, catalogo y textos. En
los cuales se obtendrán las especificaciones de redistribución del almacén,
basadas en características, diseños y normas tomadas como referencia. Sirviendo
de referente teórico para la ejecución de dicho estudio.
DERECHOS RESERVADOS
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109 Capítulo III
Fase II
Documentación Teórica
1. Revisión de normas de Redistribución de áreas de almacén.
2. Observación técnica que incluye la redistribución del almacén de materiales
y ducteria.
3. Hacer todas las visitas necesarias que ilustren el tópico que aquí se trata.
4. Entrevista al personal encargado para fijar así lo observado en el almacén.
En esta fase se procedió a estudiar las normativas de redistribución, las
operaciones del almacén, clasificación de los materiales y las áreas del
almacén,, para elaboración un esquema que se adecuara a lo largo de la
investigación. Para la documentación técnica se tiene que estar en contacto
directo con la realidad de los hechos, se debe acudir a la empresa para
recoger información necesaria y más detallada sobre las técnicas empleadas
en cuánto a la redistribución del almacén.
Fase III
Elaboración de esquema completo de la
Redistribución del almacén
1. Diseño completo de la Redistribución del almacén incluyendo, políticas de
mantenimiento preventivo y seguridad industrial.
DERECHOS RESERVADOS
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110 Capítulo III
2. Respaldar el esquema completo de la redistribución del almacén propuesto,
con revisión de las personas calificadas.
En esta etapa, con la data teórica y técnica recolectada, se emprenderá a la
realización del diseño de una propuesta de Redistribución del Almacén de al
empresa Aceros Comerciales C.A., con la construcción de un formato, establecido
con las normas de distribución de planta.
Fase IV
Comparación de Técnica
Corregir los aciertos en los resultados finales del esquema de redistribución
del almacén actual con respecto al esquema propuesto. Con la culminación del
esquema de redistribución los mismos se presentaron ante el personal capacitado,
de forma tal que estos expertos en la materia, califiquen y validen la factibilidad del
esquema propuesto.
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
CAPITULO IV
ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
En esta última parte del trabajo de investigación se consignan los resultados de
las diferentes fases del diseño de la propuesta basada en la Redistribución del almacén
de materiales y ducteria de la empresa Aceros Comerciales, C.A. (ACECOMCA).
Fase I
Descripción Situación Actual
A través de las visitas realizadas al almacén en estudio, se observaron las
condiciones actuales, logrando con ello hacer una descripción objetiva del mismo. En
esta fase es esencial fijar las fallas y arbitrariedades que se puedan suscitar en el
proceso de las pruebas pertinentes a la redistribución del almacén de materiales y
ducteria de la empresa.
La distribución del almacén de materiales y ducteria de la empresa se puede
describir de la siguiente manera:
♦ Posee un galpón de 40 x 12, que al ser observado, se evidencio que no existe
una organización en el almacenaje, los materiales están sin clasificar (anime,
laminas de acero galvanizadas, malla pega, sello protector). Congestión y
deficiente utilización del espacio.
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
♦ Malas condiciones ambientales, físicas, de orden y limpieza en el almacén
aunadas al inapropiado uso de los equipos de manejo de los materiales por
parte de los trabajadores están ocasionando el deterioro de los mismos y
ociosidad en centros de trabajo.
♦ A causa de esta inadecuada clasificación y ubicación de los productos se
generan continuos problemas en los procesos de recepción, almacenaje y
despacho de los materiales de ducteria, produciéndose la acumulación excesiva
de materiales en proceso.
♦ El techo y los pisos presentaba algunos desperfectos en ciertas partes,
produciendo ansiedad y malestar de la mano de obra.
♦ Los trabajadores no utilizan equipo de seguridad para manejar los productos que
representan riesgos a la integridad física de los mismos., causado estos
accidentes laborales.
♦ La construcción se nota descuidada en cuanto a pintura y mantenimiento, las
diferentes áreas del almacén no están debidamente demarcadas e identificadas
(demarcaciones de espacios de recepción y despacho, seguridad contra
incendios, entre otros) Dificultad de control de las operaciones y del personal.
♦ Utilizan otras áreas fuera del galpón para almacenar otros productos, así mismo
también se detectó que utilizan inadecuadamente el espacio presentando
holguras y aglomeramientos de materiales.
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
♦ La misma área de almacenaje se utiliza como área de carga de camiones.
♦ Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo.
♦ Trabajadores calificados realizando demasiadas operaciones poco complejas.
Fase II
Documentación Teórica
La documentación teórica estableció sus bases en textos, normas de distribución
de planta y almacenes, tesis de grado, entrevistas no estructurada y lista de
verificación. En esta etapa de la investigación se acudió a varias fuentes documentales.
Se encauzó una exploración documental apoyándose en los parámetros que
compone las operaciones del almacén, clasificación de los materiales, áreas de
almacenaje y procedimientos para el mantenimiento preventivo.
♦ Procesos del Área de Almacén.
El almacén es un lugar especialmente estructurado y planificado para custodiar,
proteger y controlar los insumos o materiales luego de que éstos son recibidos por los
proveedores y antes de ser entregados a las unidades de servicio de la empresa.
Toda empresa posee tres áreas o funciones de almacén los cuales corresponden a
la recepción, almacenamiento y despacho de los materiales. A continuación se describe
cada uno de los procesos y su funcionamiento.
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
• Recepción de Materiales.
El flujo rápido del material que entra, para que esté libre de toda congestión o
demora, requiere de la correcta planeación del área de recepción y de su óptima
utilización. Factores tales como el medio de manejo de materiales, el proceso de
inspección, conteo y documentación de los artículos recibidos, son elementos que
deben ser analizados para lograr una correcta función de recepción. Cuando esto no
ocurre puede presentarse problemas de índole de espacio o en el extravío de los
insumos que se encuentran dentro del almacén
Actualmente, al momento de recibir un pedido por parte de algún proveedor, se lleva
a cabo el siguiente procedimiento:
• El proveedor entrega el pedido con la factura y copia de la orden de compra
emitida por la empresa a un encargado del almacén receptor.
• El almacenista se encarga de verificar los artículos a recibir, comparando las
cantidades de la orden de compra con el producto entregado.
• Se ingresan los artículos al sistema y se emite como documento la reposición de
compra (original y copia).
• Se firma la reposición como conforme por parte del almacenista y se emite la
original al departamento de compra con la factura de vuelta.
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
• En el departamento de compras se revisa la factura del proveedor y se emite
una vez conforme al departamento de almacén para confirmar la autorización
para emitir la reposición.
• En almacén se queda la copia de la reposición.
• En compras queda la factura del proveedor y la reposición original.
En la figura Nº 26 se muestra el flujograma de procedimientos correspondiente al
procedimiento de recepción de materiales adoptado por la empresa.
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
Proveedor Almacenista Dpto. Compras
Copia de la orden de compra
Factura
Entregar pedido a almacenista
Revisar la factura
Emitir factura como autorización para emitir reposición
Recibir pedido
Verificar lo despachado por proveedor con la orden de compra
Crear documento de reposición de
compra
Reposición de compra
Introducir nueva existencia en el
sistema
Firmar reposición
Almacenar factura y reposición original
Almacenar copia
Emitir original de reposición y la
factura a compras
Figura 26. Flujograma de procedimientos para el proceso de recepción de materiales. Fuente: Elaboración Propia
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
• Almacenamiento de Materiales.
Actualmente el almacenamiento de los insumos operacionales se realiza bajo las
condiciones reales de espacio y acondicionamiento ambiental del almacén actual; no
posee un medio específico de almacenamiento y no se dispone de un espacio
adecuado para colocar todos los insumos requeridos. Actualmente el almacén esta
dividido en dos áreas, que se utiliza para los diferentes tipos de materiales.
La entrada y salida de los materiales son registradas en el sistema
computarizado, para actualizar el inventario del mismo, así se especifica la cantidad de
insumos que ingresa y sus características.
El proceso de almacenamiento de los insumos operacionales consiste en lo siguiente:
• La recepción de los materiales la realiza el personal de la empresa, dado que sólo
se permite la entrada al almacén al personal autorizado.
• Los artículos son dispuestos en el piso del almacén, ya que son materiales de
mucho volumen y cubren mucho espacio el almacén no posee ningún tipo de
estantería.
En general, se observa que las actividades relacionadas al mantenimiento y
ordenamiento del almacén no se realizan de forma adecuada pudiendo causar
accidentes laborales.
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
• Clasificación ABC de los Materiales
Para poder establecer una mejor planificación y control en cuanto a cantidad,
variedad y características físicas de los insumos existentes en el almacén, se dividieron
los mismos de acuerdo a una clasificación de los materiales según su valor de uso
(ABC) y se manejó como criterio alterno la criticidad, con el objetivo de establecer
prioridades en el tratamiento de los mismos.
Para alcanzar una segregación más objetiva, se diferenciaron los insumos
operacionales de cada almacén; es decir, los materiales cómo las láminas de anime,
láminas de acero para ducteria; luego se clasificaron en función de su importancia
económica y finalmente por su criticidad
Es decir, se considerarán artículos con criticidad I aquellos cuya existencia es de
vital importancia para el funcionamiento de la empresa y sin su presencia provocarían la
parada del proceso; los productos con criticidades II, representan cierta importancia y
que su ausencia podría provocar una desmejora en la calidad del proceso y los insumos
con criticidad III son de poca importancia en el desarrollo de las funciones de la
empresa y con un sustituto o producto alterno puede lograrse igualmente un buen
resultado, según consulta realizada al personal de almacén y departamento de
compras.
Los productos representativos de la empresa son los siguientes.
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
LAMINA GALVANIZADA
CAL. 26(0.45) 2X1
CAL. 26(0.60) 2X1
CAL. 26(0.70) 2X1
CAL. 26(0.90) 2X1
CAL. 26(1.20) 2X1
CAL. 26(1.50) 2X1
CAL. 26(1.80) 2X1
CAL. 26 (0.45) 4X8 (2,40X1,20)
CAL. 24 (0.60) 4X8 (2,40X1,20)
CAL. 22 (0.70) 4X8 (2,40X1,20)
CAL. 20 (0.90) 4X8 (2,40X1,20)
CAL. 18 (1.20) 4X8 (2,40X1,20)
CAL. 16 (1.50) 4X8 (2,40X1,20)
CAL. 14 (1.80) 4X8 (2,40X1,20)
MEDIDAS ESPECIALES
(0.35) 2X1
(0.35) 1.000 X 2.440 mts.
(1.10) 4x8
(0.27) 0.914 x 2.000 mts.
(0.27) 0.914 x 2.440 mts.
(0.20) 0.914 x 3.050 mts.
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
(0.55) 1.200 x 3.800 mts.
ARTÍCULOS
Pega galón
Pega Cuñete
Sello protector cuñete
Piso adhesivo cuñete
Piso adhesivo galón
Aísla adhesivo cuñete
Malla ¼ 15x24
Malla ¼ 40x64
Malla 5/8 40x64
Anime ¾” (2,40x1,20)
Anime 7/8” (2,40x1,20)
Anime 1” (2,40x1,20)
Rollo de papel
Bobina de papel
Dampers
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
La clasificación ABC propuesta para los productos de Ducteria se presenta a
continuación.
Tipo Descripción de los Productos LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,45) 2X1 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,60) 2X1 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,70) 2X1 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,90) 2X1 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (1,20) 2X1 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (1,50) 2X1
A LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (1,80) 2X1 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,45) 4X8 (2,40X1,20) LÁMINA GALVANIZADA CAL. 24 (0,60) 4X8 (2,40X1,20) LÁMINA GALVANIZADA CAL. 22 (0,70) 4X8 (2,40X1,20) LÁMINA GALVANIZADA CAL. 20 (0,90) 4X8 (2,40X1,20) LÁMINA GALVANIZADA CAL. 18 (1,20) 4X8 (2,40X1,20) LÁMINA GALVANIZADA CAL. 16 (1,50) 4X8 (2,40X1,20) LÁMINA GALVANIZADA CAL. 14 (1,80) 4X8 (2,40X1,20) LÁMINA GALVANIZADA (0,35) 2X1 LÁMINA GALVANIZADA (0,35) 1,000 X 2,440 mts LÁMINA GALVANIZADA (1,10) 4X8 LÁMINA GALVANIZADA (0,27) 0,914 X 2,000 mts
B LÁMINA GALVANIZADA (0,27) 0,914 X 2,440 mts LÁMINA GALVANIZADA (0,20) 0,914 X 3,050 mts LÁMINA GALVANIZADA (0,55) 1,200 X 3,800 mts ANIME 3/4" (2,40 X 1,20) ANIME 7/8" (2,40 X 1,20) ANIME 1" (2,40 X 1,20) PEGA GALÓN PEGA CUÑETE SELLO PROTECTOR CUÑETE PISO ADHESIVO CUÑETE PISO ADHESIVO GALÓN
C AÍSLA ADHESIVO CUÑETE MALLA 1/4" 15X24 MALLA 1/4" 40X64 MALLA 5/8 40X64 ROLLO DE PAPEL BOBINA DE PAPEL DAMPERS
Fuente: Elaboración Propia
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
Fase III
Diseño del Esquema Completo de la
Redistribución del Almacén
Reacondicionamiento del área de almacenaje de materiales para ductería de la
empresa Aceros Comerciales, C. A. con el fin de alcanzar un óptimo aprovechamiento
del espacio físico del almacén así como también su reacondicionamiento. Este proyecto
incluye actividades de reparación del piso, techo, acabados, delimitación de zonas y
acondicionamiento de Seguridad Industrial, Ambiente e Higiene Ocupacional.
El proyecto contempla los siguientes objetivos específicos en cuanto al
reacondicionamiento del Almacén de Materiales para Ductería:
• Reparaciones del Piso: el área de almacenaje es de 12x40 metros, el piso es
de concreto pero presenta un alto grado de deterioro en ciertas zonas por lo cual
se recomienda reparar los “paños” que estén en mal estado, para esto se
necesita:
o Cemento
o Arena
o Granzón
o Malla para piso
o Flejes plásticos
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
• Reparación del Techo: el techo está construido con estructuras metálicas y
láminas de zinc, debido a falta de mantenimiento y paso del tiempo algunas
láminas de zinc se encuentran deterioradas y/agujereadas y es preciso sustituir
las zonas deterioradas con nuevas láminas. Para esto se requiere:
o Láminas de zinc
o Ganchos para lámina de zinc
o Andamiaje
• Delimitación de Áreas de Almacenaje: el galpón no posee delimitaciones de
las áreas de almacenamiento, recepción y despacho, por lo cual se recomienda
demarcarlas para evitar interrupciones del flujo de trabajo, utilizando los
siguientes materiales:
o Pintura de tráfico
o Moldes de letras
o Herramienta “Tiralíneas”
o Brochas y rodillos
o Avisos de vinilo
• Arreglos Estructurales: debido al deterioro de las paredes del galpón se
recomienda reparar los frisos y pintar las mismas, para lo que se requieren los
siguientes materiales:
o Pasta profesional
o Espátulas y llanas
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
o Pintura para exteriores
o Brochas y rodillos
o Cinta para enmascarar
• Acondicionamiento de Seguridad Industrial, Ambiente e Higiene
Ocupacional: el galpón no posee extintores, señalizaciones: de salidas de
emergencia, vías de escape, ubicación del extintor, entre otras cosas.
Está dentro del alcance del proyecto la contratación de personal capacitado para
realizar las diferentes actividades y la adquisición de las materiales y
herramientas necesarias para las mismas.
Queda fuera del proyecto la remoción de los escombros generados por la obra y
el mantenimiento posterior a las actividades de reacondicionamiento.
De igual forma a continuación se presentará la estimación de todas las
actividades para tener una guía al momento de seleccionar contratos.
♦ Redistribución Propuestas
De acuerdo a la lista de verificación para los aspectos que fueron evaluados
elaboró la siguiente propuesta:
• Contratar un servicio de mantenimiento que haga una limpieza profunda del área
de almacenaje y además implementar control de plagas y humedad.
• Distribuir el área de almacenaje de manera tal que haya un espacio fijo para cada
tipo de lámina, ya sea por tamaño, modelo, o cualquier otra clasificación que
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
resulte oportuna, de manera que se mantenga un orden y por ende un mejor
control de las existencias.
• Realizar las reparaciones pertinentes al techo, para evitar las consecuencias
corrosivas de la lluvia.
• Instruir a los trabajadores en cuanto al uso de los equipos de protección personal,
para que los utilicen al menos cuando van a manipular los productos.
• Se recomienda que si se va a ampliar el negocio en cuanto a la cantidad de
pedidos, implementar entonces estanterías fijas para así aprovechar al máximo el
volumen del almacén, ya que todos los productos se encuentra a nivel del piso, o
en torres inestables que llegan casi al techo (en el caso de las láminas de anime).
• Realizar trabajos de curetaje y pintura a la construcción en si.
• En este almacén se guardan todos los modelos de láminas galvanizadas y de
anime, ella se apilan una encima de otra (hasta 10 las galvanizadas y de anime
hasta 75) las descripciones de dimensiones y existencia de los diferentes
productos se encuentran anexas.
• Utilizan como carga unitaria pallets de hasta 1,50x1,50 metros en las cuales se
apilan directamente las láminas.
• Para los artículos pequeños del almacén se recomienda utilizar racks, para
también para uso del material de seguridad como guantes y mascarillas.
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
• Área: 480 metros cuadrados.
• Volumen: 2880 metros cúbicos.
• Algunas partes del techo estaban deterioradas lo que podría traer inconvenientes
en cuanto a la prematura obsolescencia de los productos, ya que en su mayoría
son láminas de acero que se pueden oxidar.
• Anexos están los 34 renglones o productos que se distribuyen, siendo los mas
representativos las láminas de acero galvanizado y láminas de anime.
♦ Plano Actual de los Almacenes de la Empresa
Otra herramienta que se utilizó para el análisis de las condiciones actuales de las
áreas de almacenamiento es la Lista de Verificación elaborada para este estudio
presentada en anexo Nº XX, mediante la cual se recolectó toda la información general
de los aspectos a mejorar en cada área del almacén con la ayuda del Supervisor. Los
resultados obtenidos del análisis en cada área del almacén se representan
gráficamente a continuación.
♦ Límites de Batería:
Los límites de batería para este proyecto son los siguientes.
• Reparaciones del Piso: las reparaciones se realizaran dentro de un galpón de
40x12m cuya superficie es de 480m2 y se estiman daños de aproximadamente
100m2.
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
• Reparación del Techo: las reparaciones del techo se realizarán a 6m de altura
en el mismo galpón de 40x12m y los daños se calculan en aproximadamente
200m2.
• Delimitación de Áreas de Almacenaje: el replanteo de las zonas se realizará
dentro del galpón de 40x12m y se estima un cubrimiento total de
aproximadamente 70m2 sobre el piso del galpón.
• Arreglos de Acabados: los arreglos de acabados se realizarán dentro del
galpón de 40x12x6m por lo cual se realizarán arreglos a 550m2.
• Acondicionamiento de Seguridad Industrial, Ambiente e Higiene
Ocupacional: incluye la adquisición de extintores, alarmas contra incendio,
señalizaciones de vinilo para entrada, salidas de emergencia vías de escape,
entre otras del galpón tanto en las paredes como en el piso.
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
4. Estructura Desagregada de Trabajo. Figura Nº 29
Reacondicionamiento Del área
Almacenaje
Reparacion del piso
Reparación Del
Techo
Delimitacion Del
Area de almacenaje
Arreglos Estructurales
Acondicionamiento de
SIAHO
Identificación de las
Áreas en mal estado
Demolicion de las Areas
Vaciado de concreto
Identificación de las áreas
en mal estado
Remoción de láminas de
zinc
Replantear zonas
De almacenaje
Pintar las zonas
Identificacion de
Desperfectos
Moción, lijado,
masticado y Pintura de fondo en
Adquisición de
Extintores, y señales
Instalación de Extintores y
señales
Ensamblaje de
Lamina con estructura
Fuente: Elaboración Propia
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
♦ Marco Referencial
Desde el punto de vista interno, la ejecución del proyecto se podría ver afectada por
la inversión que tendría que realizar la empresa ACECOMCA, para procurar los
materiales, equipos y mano de obra necesarios para la realización, es decir, dependería
de la aprobación de un crédito bancario.
Desde el punto de vista legal, como todo proyecto de ingeniería, ya sea de trabajos
mecánicos, eléctricos o civiles (como es este caso), el mismo se debe regir bajo los
términos legales correspondientes que incluyen la firma del o los contrato y demás
requisitos estipulados por la ley para este tipo de proyecto.
♦ Estrategias de Ejecución
Dividir el trabajo en subproyectos para ejecutar cada uno y determinar cuales de las
actividades se pueden realizar simultáneamente con el objetivo de disminuir el tiempo
de realización de la obra, de igual forma subcontratar empresas especializadas en cada
área de mejora propuesta.
♦ Subcontratos Propuestos
Para la realización de los diversos subproyectos propuestos se recomienda contratar
a las siguientes empresas:
• CONSTRUMECA, C. A.: la cual se encargará de la reparación del piso,
reconstrucción del techo y arreglos de acabados, esta empresa se encargará
de suministrar equipos y contratar personal capacitado, lo que quiere decir
que La Empresa solo suministrará los materiales.
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
• Ideas y Soluciones Empresariales: se encargará de la delimitación del área
de almacenaje y acondicionamiento de seguridad industrial, ambiente e
higiene y condiciones de trabajo.
♦ Organización Propuesta. Figura Nº 30
SUPERVISOR DE PROYECTO
(Néstor Pirela)
SUPERVISOR DE OBRA
(Silvia Urdaneta)
CONSTRUMECA, C. A.
REPARACION DE PISO
REPARACIÓN DE TECHO
ARREGLOS DE ACABADOS
SUPERVISOR DE OBRA (María Araujo)
IDEAS Y SOLUCIONES
EMPRESARIALES
DELIMITACIÓN ÁREAS DE
ALMACENAJE
ACONDICIONAMIENTO DE SIAHCO
Fuente: Elaboración Propia (2008)
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
Tabla Nº 7 Matriz de Responsabilidades
Partida de EDT Partida de trabajo Nestor Maria P Silvia Reacondicionamiento P A A 1 Reparación del piso A P
1.1 Identificación de las áreas en mal estado P
1.1.1 Demolición de las áreas P 1.1.1.1 Vaciado de concreto P
2 Reparación del Techo A P
2.1 Identificación de áreas deterioradas P
2.1.1 Remoción de láminas de zinc P
2.1.1.1 Ensamblaje de lamina con estructura P
3 Delimitación del área de almacenaje A P
3.1 Replantear las zonas de almacenamiento, recepción y despacho P
3.1.1 Pintar las zonas P 4 Arreglos estructurales A P
4.1 Identificación de desperfectos P
4.1.1 Remoción de pintura, Lijado, masticado y aplicación de fondo P
4.1.2 Aplicación de pintura de caucho en paredes P
5.1 Acondicionamiento de seguridad industrial, ambiente e higiene ocupacional P
5.1.1 Adquisición de extintores, alarmas yseñalizaciones P
5.1.1 Instalación de extintores, alarmas y señalizaciones P
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
Tabla Nº 8 Lista de Actividades y Estimación de Duración
Actividad Duración Inicio Fin Precedencia
1 Proyecto 12 days 24/04/2008 8:00 09/05/2008 17:00 1 Procura de materiales 3 days 24/04/2008 8:00 28/04/2008 17:00
2 Identificación de áreas deterioradas del piso 0,5 days 24/04/2008 8:00 24/04/2008 12:00
3 Demoler y remover escombros de áreas deterioradas 2,5 days 24/04/2008 13:00 28/04/2008 17:00 2
4 Colocación de dilataciones y malla para piso 1 day 29/04/2008 8:00 29/04/2008 17:00 1;3
5 Vaciado y tallado del concreto 1 day 30/04/2008 8:00 30/04/2008 17:00 4 6 Curado del concreto 3 days 01/05/2008 8:00 05/05/2008 17:00 5
7 Identificación de desperfectos del techo 1,5 days 24/04/2008 8:00 25/04/2008 12:00
8 Colocar andamiaje 1 day 25/04/2008 13:00 28/04/2008 12:00 7 9 Remover láminas de zinc 3 days 28/04/2008 13:00 01/05/2008 12:00 8 10 Colocar láminas de zinc 3 days 01/05/2008 13:00 06/05/2008 12:00 9;1 11 Retirar andamiaje 0,5 days 06/05/2008 13:00 06/05/2008 17:00 10
12 Remover y lijar pintura, masticado de paredes y aplicación de fondo antialcalino
8,5 days 24/04/2008 8:00 06/05/2008 12:00
13 Aplicar pintura de caucho 2 days 06/05/2008 13:00 08/05/2008 12:00 12;1
14 Delimitación de zonas de seguridad 0,5 days 08/05/2008 13:00 08/05/2008 17:00 13;11;6
15 Colocación de extintores en base y señales de vinilo 0,5 days 09/05/2008 8:00 09/05/2008 12:00 114
16 Replantear y pintar demarcaciones de áreas de almacén, recepción y despacho
1,5 days 08/05/2008 13:00 09/05/2008 17:00 13;11;6
La duración de las actividades fue estimada a través de una entrevista con un
Ingeniero Civil.
♦ Metodología Utilizada para Estimación de Recursos y Costos
Para el presente proyecto los costos se estimaron utilizando un tabulador de
partidas de construcción obtenidas de la página de Internet www.grc.com.ve cuyos
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
precios están actualizados hasta el 7 de abril del presente año, salvo el precio de la
procura e instalación de láminas de zinc que se debe reajustar con un 30% más
correspondiente a la inflación acumulada del país desde la fecha de publicación del
listado hasta el presente, ya que se obtuvo de un tabulador con para octubre de 2007
del “Listado de Precios de Obras Públicas” y los precios de las señales de vinilo que se
obtuvieron de la “Ferretería EPA”.
A continuación se presenta una tabla con los precios de partidas similares y
materiales necesarios para la realización del proyecto:
Tabla Nº 9
Costos Asociados a Actividades
Actividad Unidad Precio Cantidad Duración (h) Tasa Std BsF/h
Demolición de pavimentos, aceras, brocales y cunetas de concreto con - equipo liviano (compresor), bote y transporte hasta 200 mts. De distancia m3 153,5 10 20 76,75
Suministro, transporte preparación y colocación de malla de acero de refuerzo, tipo trucson para la construcción de pavimentos de concreto kg 4,48 137 8 76,72 Concreto de fc 200 kgf/cm2 a los 28 días, acabado corriente, para la construcción de base de pavimento. m3 376,5 10 8 470,63
Remoción de techos de laminas de zinc, con recuperación m2 7,94 200 24 66,17 Suministro, transporte y colocación de lamina de zinc para cubierta de techo en altura de 5 a 9 metros m2 33,54 200 24 279,50
Acondicionamiento de paredes interiores existentes incluye la remoción de pintura existente el lijado, masticado y aplicación de fondo antialcalino. m2 11,42 550 68 92,37
Pintura de caucho interior en paredes. No incluye masticado y fondo antialcalino. m2 10,9 550 16 374,69
Suministro, transporte e instalación de extintor de polvo para fuego clase a de 10 lbs pza 281,55 2 4 140,76
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
Demarcación de pasos peatonales y líneas de pare con pintura de trafico. Incluye micro esferas de vidrio. m2 27,6 70 12 161,00
Para los trabajos de construcción y albañilería se utilizan cuadrillas de 5 a 6
personas que devengan un sueldo de aproximadamente 10 BsF/h cada uno incluyendo
los beneficios alimenticios y de seguro social.
Tabla Nº 10
Costos de Actividades Asociadas a Mano de Obra (supervisión, revisiones, entre otras)
Recurso Cargo Salario (HR) Actividad Duración (h) Tasa Std BsF/h
Nestor Pirela Sup. Proy. 15 1 24 360,00
Silvia Urdaneta Sup. Obra 15 2 4 60,00
Silvia Urdaneta Sup. Obra 15 7 12 180,00
Maria Araujo Sup. Obra 15 14 4 60,00
Maria Araujo Sup. Obra 15 17 12 180,00
El personal obrero se estima en aproximadamente 480 BsF por día trabajado
para una cuadrilla de 6 personas.
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
Tabla Nº 11 Costos Asociados a Materiales
Materiales Unidad Precio Cantidad Costo total
Concreto premezclado 200 kg/cm2
bomba as=5” med=50% M3 447,73 10 447,73
Lamina de zinc 0,82 x 3,05 Mts PZA 18,48 200 3696,00
Andamio tubular SEMANA 97,5 2 195,00
Pintura de caucho interior/exterior rend
30m2 CUÑETE 229 4 916,00
Pintura trafico amarilla marca flamuco
s/perlas 40m2 GALON 81,49 3 244,47
Sellador antialcalino 927 40m2 GALON 88,78 14 1242,92
Señalizaciones de vinilo PZA 10,59 9 95,31
♦ Programa Tiempo-Costo Óptimo
En el presente proyecto hay ciertas actividades que pueden ser sometidas a
reducción, aunque no todas, obviamente si se duplicaran o triplicaran los esfuerzos de
mano de obra, todos los trabajos que no dependan de secamiento o endurecimiento de
materiales se podrían realizar dos o tres veces más rápido, pero esto implicaría un
aumento desproporcionado de los costos en actividades que, aunque pueden ser
reducidas, no son críticas para la culminación del proyecto, tales como el curado del
concreto, o remover las láminas de zinc; por otro lado también existen actividades que
pertenecen al camino crítico y se pueden reducir, estas actividades son:
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
• Arreglos de las paredes, que incluye remover pintura, lijar, masticado y aplicación
de fondo antialcalino. Que si se agregan a la cuadrilla 2 personas más, se podría
terminar en un día menos.
De esta manera la duración del proyecto se reduciría a 11 días, con un aumento en
los costos directos de 92,37BsF/hr x 68h/d x 5 per/d = 31405,8BsF
♦ Nivelación de Recursos
La red de trabajo del presente proyecto se divide en 3 caminos principales que
podrían llamarse “Piso”, “Techo” y “Albañilería” y definen la misma, dentro de cada
camino existen entre 5 y 6 actividades cuyas precedencias son lineales, es decir, justo
al terminar una actividad comienza la otra, por lo cual no existen holguras entre cada
actividad perteneciente a un camino, lo que hace que la nivelación de recursos no sea
productiva ya que, por ejemplo, si se quisiera aprovechar la holgura de dos días desde
que seca el concreto hasta que se empieza a pintar, a partir del día uno tendrían que
desplazarse todas las actividades pertenecientes a este camino “Piso” dos días.
Esto fue comprobado mediante la utilización del programa “Microsoft Office Project
2007” utilizando la herramienta “Nivelación de Recursos Automática”, la función no
generó resultados distintos a los obtenidos en la distribución normal de recursos.
• Orden y limpieza
En cualquier almacén, para conseguir un grado de seguridad aceptable, tiene
especial importancia el asegurar y mantener el orden y la limpieza, ya que son
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
numerosos los accidentes que se producen por golpes o caídas como consecuencia de
un ambiente desordenado o sucio, suelos resbaladizos, materiales colocados fuera de
su lugar y acumulación de material sobrante o inservible.
A continuación se presenta una serie de recomendaciones de seguridad para el
mantenimiento de orden y limpieza en el almacén de materiales de la empresa
ACEROS COMERCIALES C.A.
De la Protección al Personal
1. Mantener los pasillos despejados todo el tiempo, así como las áreas de
salida y puertas de emergencias y nunca dejar obstáculos en los mismos.
2. Tener cuidado de colocar los desperdicios en los recipientes apropiados.
No dejar desperdicios en el piso o en los pasillos.
3. Usar los recipientes para desperdicios distribuidos en el almacén para
lograr mantener las condiciones de orden y limpieza. No tirar vidrios rotos o
materiales cortantes en las papeleras que puedan provocar accidentes al personal
de limpieza.
4. No dejar que los líquidos de los equipos de manejo se derramen o goteen,
limpiarlos tan pronto se pueda.
5. Se deberá mantener para los equipos de manejo un programa de
inspección y mantenimiento de acuerdo a lo recomendado por el fabricante. Cada
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Capítulo IV
equipo deberá tener un registro de las inspecciones, mantenimientos,
reparaciones y reemplazos efectuados.
6. Asegurarse de que no haya cables o alambres tirados en los pisos de los
pasillos.
7. Prestar atención a las áreas marcadas en las cuales se señalan los
equipos contra incendio, salidas de emergencia o de acceso a los paneles de
control eléctricos, etc., y permitir el fácil acceso a los mismos.
8. Obedecer las señales y afiches de seguridad que estén en el almacén.
9. Hacer pasar los cables eléctricos junto a las paredes y cubrir con
canaletas, los que no puedan colocarse de este modo, sobre todo, si los cables
cruzan zonas de paso.
10. Cada trabajador debe adoptar hábitos que favorezcan el orden y la
limpieza y responsabilizarse de su puesto de trabajo.
11. No usar disolventes inflamables ni productos corrosivos. La limpieza no
debe generar peligros.
12. No dejar abiertos gaveteros u otros elementos del mobiliario para evitar
golpes.
13. Tener cuidado con las astillas, clavos, ataduras de alambre, y rebordes
cortantes de algunas piezas y materiales.
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Capítulo IV
14. Los flejes pueden ser tan cortantes como cuchillas. Nunca deben
manejarse las cargas cogiéndolas por los flejes.
15. Para cortar, retirar o colocar flejes se deben utilizar guantes apropiados y
gafas de protección.
Del Almacenamiento - Apilamiento
1. Depositar los materiales en los lugares señalados para este fin, sin invadir
los espacios destinados al tránsito, a la carga/descarga o al
embalado/desembalado de materiales.
2. Todos los materiales de desechos (cajas, tapas, cintas para embalar,
flejes, etc.) utilizados al momento de revisión de los materiales, se deben
depositar en los recipientes destinados para la basura.
3. Debe respetarse la capacidad de carga máxima de las estanterías y de los
equipos de transporte.
4. Antes de depositar materiales en las estanterías, debe comprobarse su
estabilidad y el peso de los mismos.
5. Se debe promover el mantenimiento de los medios de almacenaje por lo
menos cada cuatro (4) meses, por ser áreas de difícil acceso para la limpieza y
además de requerir de personal adicional que se encargue de subir y bajar los
materiales con el montacargas para la limpieza de los estantes.
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
6. Los materiales más pesados deben situarse en los estantes más bajos.
7. Para recoger materiales, no se debe trepar por las estanterías. Se
utilizarán escaleras adecuadas.
8. Al apilar bultos, debe cuidarse la estabilidad de la pila, de forma que no
represente riesgos para las personas, carretillas o cualquier otro medio de
transporte que circule por sus inmediaciones.
9. Para el manejo y apilamiento de materiales emplear medios mecánicos,
siempre que se pueda.
10. Las pilas de materiales no deberán entorpecer el paso, estorbar la
visibilidad ni tapar el alumbrado.
11. Para el apilamiento de objetos pequeños disponer de recipientes que,
además de facilitar el almacenaje, simplifican el manejo de los objetos.
12. Siempre que sea posible, evitar las pilas demasiado altas, para garantizar
su estabilidad y facilitar la recuperación del material sin tener que subirse a la pila.
13. Para bajar un bulto de una pila, la persona no debe colocarse nunca
delante de ella, sino a un costado.
14. No se debe fumar en lugares donde se almacenen materias inflamables o
que ardan con facilidad. En estas zonas debe vigilarse especialmente que no
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
exista nada que pueda producir llamas o chispas o que pueda suponer una fuente
de calor.
15. Reemplazar las cintas amarillas (demarcaciones) que identifican las áreas
de almacenamiento, cada vez que estas se encuentren en mal estado debido al
desgaste del mismo por el tiempo.
♦ Ventilación.
El almacén tiene un volumen de aproximadamente 2880 mt3, (12 metros de
ancho, 40 metros de largo y 12 metros de alto), y las condiciones ambientales
presentes son de altas temperaturas ocasionando que en ciertas horas críticas se
concentre el calor en el almacén, esta condición perjudica el confort del personal.
Para asegurar la ventilación necesaria, no es suficiente utilizar ventiladores
de pared, ya que el aire caliente permanece estancado en el almacén. Este problema
se resuelve utilizando la tendencia natural del aire caliente a desplazarse hacia arriba,
dicho efecto se consigue mediante la simple apertura en el techo de suficientes salidas
de aire; la forma del techo tiene una gran influencia en la eficacia de la ventilación
natural.
Esta solución tiene la desventaja de permitir la entrada de polvo desde el
exterior; en este caso se debería instalar extractores (bien sea eléctricos o que
funcionen por convección natural sin consumo de energía), que permitan aumentar el
desplazamiento del aire ya que la brisa proveniente de cualquier dirección, aumenta el
flujo de aire por medio del extractor.
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
A continuación se presenta algunas de las recomendaciones a seguir para
mejorar esta condición en el almacén:
Se deben colocar ventiladores de pared.
Se sugiere reemplazar las láminas traslúcidas ubicadas a lo largo
del almacén, por el tipo de lámina utilizada en el techo que es de
acerolit canal cuadrado, ya que esto ayuda a disminuir el calor
proveniente de los rayos del sol.
Pintar las paredes de colores claros, esto ayuda a disminuir la
reflexión del calor al interior de las paredes.
♦ Iluminación.
El sistema de iluminación del almacén de materiales está acorde con el
área, ya que cuando se hizo la instalación se realizó en función del área del almacén,
es decir, que las propuestas que se realicen para mejorar el funcionamiento del
almacén no afectarán la posición del sistema de iluminación
Para ayudar a la iluminación vertical desde el techo, se debe incluir la iluminación
focalizada en los racks, dos luminarias con las siguientes características: Lámpara
fluorescente con rejilla protectora de aluminio con 1 tubo de 20w con apagador incluido,
colocada en el espacio interno de cada entrepaño de los racks, de manera que quede
protegido contra la carga y descarga de los materiales al momento de almacenarlos.
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
Pintar paredes de colores claros, pero estos no deben ser brillantes ni
resplandecientes, esto contribuye a producir mejores condiciones visuales, ya que se
obtienen ventajas mediante menores perdidas de luz reflejada, una mejor difusión de la
luz y una disminución del contraste por brillo.
♦ Evaluación de la Propuesta
Para elegir la solución de distribución más apropiada, es necesario evaluar cada
una de las alternativas propuestas mediante el método de ponderación de factores que
consiste en considerar una cierta cantidad de factores, establecer una jerarquización de
los mismos de acuerdo a su importancia y valorizarlos en base al aspecto que producen
en cada alternativa.
• Factores considerados en la evaluación
Optimización del uso del espacio físico: se refiere al aprovechamiento
efectivo del espacio físico disponible, es decir, la disposición apropiada de
pasillos, estanterías, área de recepción y despacho, evitando de alguna
manera los espacios inútiles.
Recorrido: se refiere a la facilidad de recorrer un determinado sector en
su totalidad sin que existan dificultades para hacerlo por el personal del
almacén para poder localizar los materiales, repuestos y suministros
requeridos por los usuarios.
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
Facilidad de inspección y control: está referido a la facilidad o dificultad
que presenta la distribución al personal del almacén para dirigir y controlar
las operaciones y actividades que se realizan dentro del mismo.
Movimiento eficiente de los materiales: indica la facilidad en la
utilización de equipos manuales y mecánicos para las actividades de
almacenamiento de manera eficiente y segura.
Facilidad de acceso: se refiere a la facilidad de entrada y salida de las
diferentes áreas, y a la facilidad en el ordenamiento y recolección de
materiales, repuestos y suministros.
Flexibilidad: se refiere a la facilidad con que una distribución respectiva
del almacén pueda ser modificada debido a los cambios en las necesidades,
como lo es un incremento en la demanda de materiales, repuestos y
suministros, habilitar nuevas áreas de almacenamiento, entre otros.
Efectividad de almacenamiento: es que tan efectivamente se realizan
las actividades de recepción, almacenamiento y despacho dentro del
almacén.
Inversión de Capital: involucra los gastos concernientes en los cuales
debe incurrir la empresa para implementar la alternativa seleccionada.
Seguridad, confort y satisfacción laboral: es la seguridad que ofrece cada
alternativa de distribución para realizar las operaciones, incluye también las mejoras
que puedan lograrse en cuanto al confort laboral.
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
Fase IV
Análisis de Resultados
Finalmente se procedió a analizar y comparar el esquema de distribución del
almacén actual con respecto al propuesto.
Gran parte de la distribución del almacén presenta deficiencia debido a falta de
mantenimiento preventivo de las áreas e incumplimiento de criterios de distribución que
mantenga el diseño de almacenaje óptimo para el funcionamiento de la empresa,
trayendo como consecuencia múltiples dificultades como: deficiencia en el flujo de
materiales, invadir el espacio destinados al tránsito, descuido de la estabilidad de las
pilas y mala ubicación de los equipos de manejo de materiales.
El diseño propuesto se basa en un criterio de Redistribución del almacén, con las
normativas y especificaciones según Mutter (1998), para así lograr la eficiencia y
eficacia, del buen funcionamiento de la empresa Aceros Comerciales C.A.
El esquema que se propone resulta ser completo por cuanto es una mejora del
esquema actual, en donde se incluyen estrategias de funcionamiento, prevención.,
mantenimiento y rendimiento del servicio ya implantado.
Además, tiene un alto nivel de aplicabilidad por no requerir la construcción de
áreas de almacenajes que implica costos elevados, simplemente se basa e la
redistribución, mejora y optimización del esquema actual.
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
En consecuencia se elaboraron las siguientes propuestas de mejora integral en
los procesos de almacenaje:
Cálculo de Espacio
Debido a la amplitud y gran disponibilidad de espacio dentro del almacén, no fue
necesario realizar un cálculo estadístico de las proyecciones del inventario, por lo cual
se estimaron las capacidades máximas de cada producto dentro de la propuesta de
redistribución física de los espacios dentro del galpón. Seguidamente se muestra la
determinación del espacio en metros cúbicos que es utilizado por cada producto
representativo.
PRODUCTOS
REPRESENTATIVOS DIMENSIONES
(cm) CARGA
UNITARIA PRESENTACIÓN ESPACIO UTILIZADO (m3)
LÁMINA GALVANIZADA DE 1,8 mm 120 X 240 60 PALLET
1,20X2,40 0,05
LÁMINA GALVANIZADA DE 0,45 mm 120 X 240 225 PALLET
1,20X2,40 0,01
ANIME DE 1" 200X400 1 Unidad 0,20
CUÑETES 30X37 24 PALLET 1,20X2,40 0,91
GALONES 18x20 6 PAQUETE 0,04
ROLLO DE PAPEL 10X20 cm 6 PAQUETE 0,02
BOBINA DE PAPEL 60X20 1 UNIDAD 0,02
MALLA 1/4" 15X24X40 60 CAJA 0,11
MALLA 1/4" 40X64X40 24 CAJA 0,11
MALLA 5/8 40X64X40 24 CAJA 0,11
Fuente: Elaboración Propia
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
Estantería Sugerida
Para el almacenamiento y resguardo de los artículos de clasificación ABC se sugiere
utilizar 2 Racks de estantería pesada con las siguientes características:
• Alto de los Marcos: 5 metros.
• Profundidad: 1,20 metros.
• Largo de las Vigas: 2,50 metros.
• Alto de las Vigas: 0,10 metros.
Esta estantería tiene como característica principal que la altura de los peldaños
puede variar intercambiando las vigas.
Los materiales que son despachados en paletas, además de las láminas
galvanizadas, son los cuñetes de pega, cuñetes de piso adhesivo y cuñetes de aislante.
Estás paletas de cuñetes se pueden almacenar en la parte inferior de los Racks, sin
necesidad de instalar vigas, es decir, colocados directamente sobre el piso. Los demás
artículos pueden ser colocados encima de los cuñetes sobre vigas a diferentes alturas
que varían de acuerdo al tamaño de la unidad de carga (paquetes o cajas).
Para el almacenamiento de estos productos que no son despachados en paletas se
recomienda la adquisición de una escalera móvil para Picking en el almacén con las
siguientes características:
• Altura hasta la plataforma: 3,54 metros.
• Altura hasta la baranda: 4,30 metros.
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
• Largo: 2,00 metros.
• Ancho: 0,50 metros.
• Ancho del travesaño con ruedas: 1,11 metros.
• Número de Peldaños: 13.
• Peso aproximado: 52 kilos.
En la figura AA se muestra una posible distribución de los Racks.
El modelo de estantería fue seleccionado de la página de Internet
http://www.estanteriaselsol.com.ve perteneciente a una empresa especializada del país
en esta materia.
Modelo referencial de escalera “BX0044” Fuente: http://www.blitz.es
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
Capacidades Máximas
Capacidades:
Tomando en cuenta 10cm de altura de cada pallet:
• Para Lámina Galvanizada de 1,8mm espesor cada unidad de carga apilable
tendrá un espesor de 20,8cm, si se apilan hasta 5 metros son: 24 pallets x 60
láminas x 24 huecos, lo cual da una capacidad de 34.560 Láminas.
• Para Lámina Galvanizada de 0,45mm espesor cada unidad de carga apilable
tendrá un espesor de 20,2cm, si se apilan hasta 5 metros son: 24 pallets x 230
Láminas x 24 huecos, lo cual da una capacidad de 132.480 Láminas.
• Para las láminas de anime de 25.4mm, si se apilan una sobre la otra hasta 5
metros son: 196 láminas x 12 huecos. Lo cual da una capacidad de 2352
Láminas.
• Para los cuñetes de pega, piso adhesivo, sello protector, piso adhesivo y aislante
adhesivo se pueden almacenar en la estantería sugerida, 4 paletas que
contienen 24 cuñetes cada una para un total de 96 cuñetes de los distintos
productos.
• Para los galones de pega y piso adhesivo en galón se pueden almacenar, en la
estantería sugerida, 6 torres de 4 paquetes de altura y dos de profundidad en dos
peldaños distintos para un total de 576 galones de los distintos productos
considerando paquetes de 6 galones.
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
• Para las bobinas de papel, si se almacenan una detrás de la otra hasta 5 bobinas
de profundidad, se pueden colocar 12 caras en 2 peldaños para un total de 120
bobinas de papel, y para los rollos (una bobina con 6 rollos) se pueden
almacenar hasta 720.
• Para las mallas, cuyas cajas son de igual tamaño para las 3 presentaciones de
malla, se pueden apilar hasta 4 cajas con 3 cajas de profundidad y 3 caras en 2
peldaños, lo que da un total de 1728 mallas para las cajas de 24 unidades y 4320
para las cajas de 60 unidades.
PRODUCTOS
REPRESENTATIVOS DIMENSIONES
(cm) CARGA
UNITARIA PRESENTACIÓN CAPACIDAD
MÁXIMA (Unidad)
LÁMINA GALVANIZADA DE 1,8 mm 120 X 240 60 PALLET
1,20X2,40 34.560
LÁMINA GALVANIZADA DE 0,45 mm 120 X 240 230 PALLET
1,20X2,40 132.480
ANIME DE 1" 200X400 1 Unidad 2.352
CUÑETES 30X37 24 PALLET 1,20X2,40 96
GALONES 18x20 6 PAQUETE 576
ROLLO DE PAPEL 10X20 cm 6 PAQUETE 720
BOBINA DE PAPEL 60X20 1 UNIDAD 120
MALLA 1/4" 15X24X40 60 CAJA 1.728
MALLA 1/4" 40X64X40 24 CAJA 1.728
MALLA 5/8 40X64X40 24 CAJA 4.320
Capacidades Máximas Fuente: Elaboración Propia
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
Codificación de los Materiales
Para la codificación de los materiales fue necesario atribuirle un código único a
cada articulo, el cual esta estructurado por cinco números, donde los dos primeros
representan las secciones de productos con características similares, y debido a que
existen subproductos dentro de cada sección, fue necesario la asignación de los
siguientes tres números que representan las diferentes dimensiones y presentaciones
en las cuales son comercializados los productos.
Para Aceros Comerciales, C. A. se consideró un código únicamente numérico
debido a que facilita la automatización. De igual manera fue diseñado con la finalidad de
mejorar y agilizar el proceso al momento de identificar y controlar el inventario.
Código Descripción del Producto 01-001 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,45) 2X1 01-002 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,45) 2X1 01-003 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,45) 2X1 01-004 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,45) 2X1 01-005 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,45) 2X1 01-006 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,45) 2X1 01-007 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,45) 2X1 01-008 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,45) 4X8 (2,40X1,20) 01-009 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 24 (0,60) 4X8 (2,40X1,20) 01-010 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 22 (0,70) 4X8 (2,40X1,20) 01-011 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 20 (0,90) 4X8 (2,40X1,20) 01-012 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 18 (1,20) 4X8 (2,40X1,20) 01-013 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 16 (1,50) 4X8 (2,40X1,20) 01-014 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 14 (1,80) 4X8 (2,40X1,20) 02-001 LÁMINA GALVANIZADA (0,35) 2X1 02-002 LÁMINA GALVANIZADA (0,35) 1,000 X 2,440 mts 02-003 LÁMINA GALVANIZADA (1,10) 4X8 02-004 LÁMINA GALVANIZADA (0,27) 0,914 X 2,000 mts 02-005 LÁMINA GALVANIZADA (0,27) 0,914 X 2,440 mts 02-006 LÁMINA GALVANIZADA (0,20) 0,914 X 3,050 mts
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
02-007 LÁMINA GALVANIZADA (0,55) 1,200 X 3,800 mts 03-001 ANIME 3/4" (2,40 X 1,20) 03-002 ANIME 7/8" (2,40 X 1,20) 03-003 ANIME 1" (2,40 X 1,20) 04-001 PEGA GALÓN 04-002 PEGA CUÑETE 05-001 SELLO PROTECTOR CUÑETE 06-001 PISO ADHESIVO CUÑETE 06-002 PISO ADHESIVO GALÓN 07-001 AÍSLA ADHESIVO CUÑETE 08-001 MALLA 1/4" 15X24 08-002 MALLA 1/4" 40X64 08-003 MALLA 5/8 40X64 08-004 DAMPERS 09-001 ROLLO DE PAPEL 09-002 BOBINA DE PAPEL
Codificación de los Materiales Fuente: Elaboración Propia
Acondicionamiento de Seguridad Industrial, Ambiente e Higiene
Ocupacional.
Se deben colocar en el área de almacén extintores de PQS o polvo químico seco
para fuegos ABC de 20 libras, en cumplimiento con la Norma COVENIN 2605-89
(Norma A), a una altura de 1,30 metros del suelo según COVENIN 1040-89 (Norma B),
con su respectiva señalización conforme a la norma COVENIN 187-92 (Norma C) como
es mostrado en la figura 31. Se deben instalar ventiladores de pared a una altura de 3
metros, del suelo que mantengan la atmósfera dentro del almacén fresca para beneficio
de la mano de obra, conectados en serie a la cajera eléctrica de la estructura de
manera tal que todos enciendan y apaguen al mismo tiempo como se muestra en la
Figura 32.
DERECHOS RESERVADOS
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Capítulo IV
La norma COVENIN 187-92 (Norma C) también indica el tipo de señalización y
delimitación de seguridad necesaria dentro del almacén con sus debidas dimensiones y
código de colores como se muestra en la Figura 33. Los trabajadores deberán ser
instruidos en las normas básicas de seguridad en el almacén dispuestas en la norma
SP-2050-0604 de la Workers Compensation Fund “Warehouse Safety”, acorde con las
normas OSHA 29-CFR-2910 (Norma D) en diferentes subpartes.
Programa de Prevención y Mantenimiento
• Subcontratar una empresa de mantenimiento y limpieza con la finalidad de
preservar el orden y limpieza de las áreas tanto administrativas como de
almacenamiento, para lo cual se recomienda contratar 3 personas a tiempo
parcial (trabajando 4 horas diarias de lunes a viernes) una encargada para el
área administrativa y dos para el área de almacenamiento y exteriores.
• Planificar un mantenimiento preventivo a los equipos de manejo de materiales
(montacargas) semestralmente apoyado en contratistas, es decir, personal ajeno
a la empresa que acudirá a realizar el mantenimiento debido a que no se
considera necesaria la implementación de un taller dentro de las instalaciones
debido a que solo existen dos montacargas y se incurriría en gastos
innecesarios.
• Revisión bianual de condiciones estructurales y de acabados para posibles
reparaciones si lo amerita.
DERECHOS RESERVADOS
CONCLUSIÓNES
Las investigaciones realizadas y la información recopilada a través de
este estudio, permiten formular las siguientes conclusiones:
1. Se evidencio que no existe una organización en el almacenaje, los
materiales están sin clasificar (anime, laminas de acero galvanizadas,
malla pega, sello protector). Congestión y deficiente utilización del
espacio.
2. Las condiciones ambientales, físicas, de orden y limpieza en el almacén
no son las más apropiado, sobre todo el uso y ubicación de los equipos
de manejo de los materiales por parte de los trabajadores.
3. Se observó una inadecuada clasificación y ubicación de los productos
produciendo continuos problemas en los procesos de recepción,
almacenaje y despacho de los materiales de ducteria, ocasionando la
acumulación excesiva de materiales en proceso.
4. Así mismo, el deterioro de la edificación del almacén referente a los
techos y pisos producen ansiedad y malestar de la mano de obra.
5. Se determinó que los trabajadores no utilizan equipo de protección
personal para manejar los productos que representan riesgos a la
integridad física de los mismos, causando esto accidentes laborales.
6. Se detectó que utilizan otras áreas fuera del galpón para almacenar
otros productos, ocupando inadecuadamente el espacio del almacén
presentando holguras y aglomeramientos de materiales.
DERECHOS RESERVADOS
7. Se observó que la misma área de almacenaje se utiliza como área de
carga de camiones
8. Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo.
9. Los trabajadores calificados realizan demasiadas operaciones poco
complejas.
DERECHOS RESERVADOS
RECOMENDACIONES
Con base a los resultados y conclusiones obtenidos en este estudio, se
proponen las siguientes recomendaciones destinadas a contribuir al logro de la
redistribución del almacén de la empresa Aceros Comerciales C.A..
1. Implementar el esquema propuesto de redistribución N0 2 la cual fue el
resultado de la evaluación realizada.
2. Realizar mantenimiento a todos los materiales depositados en el almacén,
con la finalidad de evitar el deterioro o daño de los mismos.
3. Implantar un sistema computarizado de control de inventarios que permita
ubicar los materiales en el almacén, a través del código o la descripción de
los mismos, con el fin de agilizar el proceso de localización, así como
también la entrada y salida de los inventarios.
4. Adiestrar el personal en el cumplimiento de la secuencia de actividades y
responsabilidades de acuerdo a su cargo, con el objeto de establecer
metodologías y funciones claras en los procesos internos del almacén.
5. Adiestrar al personal del almacén respecto al uso de los equipos de
protección personal, con el propósito de cumplir con las normas de
seguridad higiene y ambiente.
6. Tomar en cuenta las sugerencias planteadas, en cuanto a la iluminación,
ventilación y seguridad, dado que la satisfacción del trabajador en su lugar
de trabajo es esencial para el buen desempeño del mismo.
DERECHOS RESERVADOS
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
TEXTOS:
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Universidad Nacional Abierta.
ANSORENA, Álvaro, “Quince pasos para la selección de un personal con éxito” 1 era Edición.. Editorial Paidos ibérica. Barcelona. 1996
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BOWERSOX, D, CLOSS, M. BIXBY COOPER. “Administración y Logística en la cadena de suministros” segunda edición. McGraw Hill. 2004.
CALIMERI, Michele. “Organización del almacén”. Quinta edición. Editorial
Hispano-Europea. Barcelona, España 1.976.
CHIAVENATO, Idalberto. Administración de Recursos humanos. Editorial
Mc Graw Hill. 1.985
DÍAZ MATALOBOS ANGEL, Gerencia de Inventario. EDICIONES IESA.
2004.
EVERET E, EBERT, Ronald J. Administración de la Producción y de las Operaciones. Cuarta edición. Editorial Prentice may Hispanoamericana. S.A.
México (DF.), 1.991
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Graw Hill, octava edición, México 1.994.
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Editorial Mc Graw Hill 1.996.
KONZ Stphane, “Diseño de Instalaciones Industriales”. Primera edición.
Editorial Limusa . 1991.
MUÑOZ R, Carlos. “Como elaborar y asesorar una investigación de tesis”
Primera edición. Editorial Prentice Hall Hispanoamericana, S.A. 1998
MUTHER, Richard “Distribución en plantas”. Tercera Edición, 1981.
NIEBEL, Benjamín. Ingeniería Industrial “Métodos Tiempos y Movimientos”. Ediciones Alfa-omega. Tercera Edición. 2000.
SHCRODER, Roger. Administración de las Operaciones. Tercera edición.
Editorial Mc Graw Hill. 1.992.
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Planeación y Control de la Producción, Administración de la cadena de suministros. Segunda edición. McGranw Hill.
TRABAJOS DE GRADO:
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DERECHOS RESERVADOS
de la Empresa Cameron Venezolana S.A. - Planta Maracaibo.” . Maracaibo,
2007
Valero Machado, Liz katherin. “Redistribución de los almacenes de repuestos y suministros de la empresa vidrios y repuestos, s.r.l.”. Maracaibo, 2006.
Moreno “Propuesta de mejoras al sistema de purificación de solvente”
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GUIAS: BAHOQUE, Evila C. “Planificación de Fábricas”. 1987.
CARTAY, Iván. “Guía de Planificación y control de Proyectos”. Editado
por Ingenieros Consultores (COSA) MARACAIBO, 1.987.
PAGINAS Web: http://www.metrodecaracas.com.ve
http://www.metrovalencia.com.ve
http://www.coypro.com.ar
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http://www.mikels.com.mx
http://www.allibert-equipement.com
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http://www.portaldelaindustria.com
http://www.mimaquinaria.com
http://espanol.yahoo.com
http://www.google.com
DERECHOS RESERVADOS
ANEXOS
FIGURAS DERECHOS RESERVADOS
============================================================
Figura Nº 2 Empresa Aceros Comerciales C.A.
Figura Nº 3 Galpón de Almacenaje
DERECHOS RESERVADOS
============================================================
Figura Nº 4 Almacén (Parte Interna)
Figura Nº 5 Condiciones Ambientales
DERECHOS RESERVADOS
============================================================
Figura Nº 6 Almacenaje de Materiales
Figura Nº 7 Condiciones Edificación
DERECHOS RESERVADOS
============================================================
Figura Nº 8 Equipo de Manejo
Figura Nº 9 Mantenimiento Edificación
DERECHOS RESERVADOS
============================================================
Figura Nº 10 Ubicación inadecuada Equipo de manejo
Figura Nº 11 Uso inadecuado del área de almacenaje
DERECHOS RESERVADOS
============================================================
Figura Nº 12 Operaciones de Almacenamiento
Figura Nº 13 Manejo de los Materiales DERECHOS RESERVADOS
============================================================
Figura Nº 14 Clasificación y selección de los materiales
Figura Nº 15 Almacén por su forma
DERECHOS RESERVADOS
============================================================
Figura Nº 16 Almacén por su función
Figura Nº 17 Productos terminados
DERECHOS RESERVADOS
============================================================
Instalaciones del almacén y el edificio
Embalaje Sistema de transporte y distribución
Figura Nº 18 Métodos de Almacenaje
Figura Nº 20 Clasificación de los materiales
DERECHOS RESERVADOS
============================================================
Figura Nº 21 Clasificación ABC
Figura Nº 22 Manejo de Materiales
DERECHOS RESERVADOS
============================================================
Figura Nº 23 Estiba en bloque
Figura Nº 24 Anaqueles
DERECHOS RESERVADOS
============================================================
Figura Nº 25 Equipo de manejo
DERECHOS RESERVADOS
============================================================
Tabla Nº 11 LISTA DE VERIFICACIÓN DE MUTHER
11. MATERIAL
SI NO NA
• Alto porcentaje de piezas rechazadas • Grandes cantidades de piezas averiadas, estropeadas o
destruidas en proceso, pero no en las operaciones repetitivas
• Entregas interdepartamentales lentas • Artículos voluminosos, pesados o costosos, movidos a mayores
distancias que otros más pequeños, más ligeros o menos caros
• Material que se extravía o que pierde su identidad • Tiempo excesivamente prolongado de permanencia del material
en proceso, en comparación con el tiempo real de operación
2. MAQUINARIA
SI NO NA
• Maquinaria inactiva • Muchas averías de maquinaria • Maquinaria anticuada • Equipo que causa excesiva vibración, ruido, suciedad, vapores • Equipo demasiado largo, alto, ancho o pesado para su ubicación • Maquinarias y equipos inaccesibles
3. HOMBRE
SI NO NA
• Condiciones de trabajo poco seguras o elevada proporción de accidentes
• Área que no se ajusta a los reglamentos de seguridad, de edificación o contra incendios
• Quejas sobre condiciones de trabajo incómodas • Excesiva mutación de personal • Obreros de pie, ociosos o paseando gran parte de su tiempo • Equívocos entre operarios y personal de servicios • Trabajadores calificados pasando gran parte de su tiempo
realizando operaciones de servicio (mantenimiento)
DERECHOS RESERVADOS
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4. MOVIMIENTO, MANEJO DE MATERIALES
SI NO NA
• Retrocesos y cruces en la circulación de los materiales • Operarios calificados o altamente pagados realizando operaciones
de manipulación
• Gran proporción del tiempo de los operarios, invertido en recoger y dejar materiales o piezas
• Frecuentes acarreos y levantamientos a mano • Frecuentes movimientos de levantamiento y traslado que implican
esfuerzo o tensión indebidos
• Operarios esperando a los ayudantes que los secunden en el manejo manual, o esperando los dispositivos de manejo
• Traslados de largas distancias • Traslados demasiado frecuentes • Equipos de manejo inactivos y/o manipuladores ociosos • Congestión en los pasillos • Manejos excesivos y transferencias
5. ESPERA, ALMACENAMIENTO
SI NO NA
• Se observan grandes cantidades de almacenamientos de todas clases.
• Gran número de pilas de material en proceso, esperando
5. ESPERA, ALMACENAMIENTO
SI NO NA
• Confusión, congestión, zonas de almacenaje disformes o muelles de recepción y embarque atiborrados
• Operarios esperando material en los almacenes o en los puestos de trabajo
• Poco aprovechamiento de la tercera dimensión en las áreas de almacenaje
• Materiales averiados o mermados en las áreas de almacenamiento • Elementos de almacenamiento inseguros o inadecuados • Manejo excesivo en las áreas de almacén o repetición de las
operaciones de almacenamiento
• Frecuentes errores en las cuentas o en los registros de existencias • Elevados costos en demoras y esperas de los conductores de
equipos de manejo de materiales
DERECHOS RESERVADOS
============================================================
6. SERVICIO
SI NO NA
• Personal pasando por los vestuarios, baños o entradas y accesos establecidos
• Quejas sobre las instalaciones, por inadecuadas • Puntos de inspección o control en lugares inadecuados • Inspectores y elementos de inspección y pruebas ociosos • Entregas retrasadas de material a las áreas de producción • Número desproporcionadamente grande de personal empleado en
la recogida de desechos, desperdicios y rechazos
• Demoras en las reparaciones • Costos de mantenimiento indebidamente altos • Líneas de servicios auxiliares que se rompen o averían
frecuentemente
• Trabajadores realizando sus propias ampliaciones o modificaciones en el cableado, tuberías, conductos u otras líneas de servicios
• Elevada proporción de empleados y personal de servicio en relación con los trabajadores de producción
• Número excesivo de reordenaciones del equipo, precipitadas o de emergencia
7. EDIFICIO
SI NO NA
• Paredes u otras divisiones separando áreas con productos, operaciones o equipos similares
• Abarrotamiento de los montacargas o excesiva espera de los mismos
• Quejas referentes a calor, frío o deslumbramientos de las ventanas • Pasillos principales, pasos y calles, estrechos o torcidos • Edificios esparcidos, sin seguir ningún patrón • Edificios atestados. Trabajadores interfiriéndose unos en el camino
de otros; almacenamiento o trabajo en los pasillos, áreas de trabajo abarrotadas, especialmente si el espacio en las áreas colindantes es abierto
• Peticiones frecuentes de más espacio
8. CAMBIO
SI NO NA
• Cambios anticipados o corrientes en el diseño del producto, materiales mayores, producción , variedad de productos
• Cambios anticipados o corrientes en los métodos, maquinarias o equipo
• Cambios anticipados o corrientes en el horario de trabajo, estructura de la organización, escala de pagos, o clasificación
DERECHOS RESERVADOS
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del trabajo • Cambios anticipados o corrientes en los elementos de manejo
y de almacenaje, servicios de apoyo a al producción, edificios o características de emplazamiento
Resultados Generales %
FUENTE: MUTHER, 1981
DERECHOS RESERVADOS
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Tabla Nº 3 INSTRUMENTO DE CREACIÓN Y EVALUACIÓN DE UN ALMACÉN
Lista de Verificación
Aspectos a
evaluar
Consideraciones para la Evaluación o Diseño de un Almacén
SI
NO
NA1. ¿Esta señalando el propósito del almacén de forma tal que
pueda saberse que tipo va a ser instalado?
El almacén es para materias primas, piezas o subconjuntos de exterior y es necesario para cualquiera de las fases del proceso o de la fabricación?
¿El almacén es para materiales necesarios para la fábrica pero que no intervienen directamente en el proceso?
¿El almacén es para mercancía en espera de despacho?
SE
CC
IÓN
A
TIPO
DE
ALM
AC
ÉN
¿Integrado en el edificio de producción? 2. ¿Están normalizadas las funciones principales que se Ejecutan en el almacén?
¿Se recibe materia prima o semielaborados sin desembalar o fraccionar?
¿Se recibe mercancía nacional o importada y se distribuye sin otro proceso que no sea el fraccionamiento de cargas?
¿Se reciben productos de varios fabricantes y se distribuyen en menores cantidades (mezclados) a los detallistas?
SE
CC
IÓN
B
FUN
CIO
NES
PR
INC
IPA
LES
¿Es un almacén central que recibe la mercancía para distribuirla después?
3. ¿Se relacionaron las funciones y propósito del almacén con las dimensiones y forma?
4. ¿Admite Ampliación?
SEC
CIÓ
N C
LO
CA
LIZA
CIÓ
N
5. ¿Fueron consideradas las vías de acceso?
6. ¿Está previsto un período de vida del almacén?
7. ¿Es un edificio nuevo o de buenas condiciones?
SE
CC
IÓN
D
CA
LID
AD
DE
LA
EDIF
ICA
CIÓ
N
8. ¿La fachada tendrá función publicitaria?
9. ¿S clasificó el material por estado?
10. ¿Fueron identificadas las características principales de Peso, forma y dimensiones?
11. ¿Se conoce la carga por m2 en la base?
12. ¿Se conoce la presión que ejercen los materiales Almacenados sobre las paredes de su contenedor?
13. ¿Se conoce si los materiales son frágiles, perecederos, Explosivos, inflamables?
14. ¿Hay características especiales en los materiales almacenados que deban considerarse como ángulo de reposo
SE
CC
IÓN
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Y
ALM
AC
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JE
15. ¿Es conocida la procedencia de la mercancía y como llega?
DERECHOS RESERVADOS
============================================================
Aspectos a evaluar
Consideraciones para la Evaluación o Diseño de un Almacén
SI
NO
NA
16. ¿Se consideró la cantidad, capacidad, medidas y peso de los vehículos que entraran en el almacén (de la empresa, compradores, proveedores, clientes y empleados?
17. ¿Fueron tomada en cuenta las dimensiones relativas de las Diferentes materias primas o mercancía?
18. ¿Se tomó en consideración los medios de carga y descarga?
19. ¿Se tomó en consideración las condiciones de la localización?
D
ECC
IÓN
F
MO
DO
DE
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RA
NSP
OR
TE
20. ¿se tomó en consideración los espacios para colas de estera?
21. ¿Fueron registrados los métodos de trabajo para la carga y descarga?
SE
CC
IÓN
G
MU
ELLE
S
22. ¿El resultado del número de muelles es de un estudio de colas?
23. ¿Se conoce el aprovisionamiento y la demanda del almacén (promedio, períodos normales y puntas así como las varia- ciones estaciónales?
24. ¿Es conocida la variedad de productos/salidas selectivas?
SE
CC
IÓN
H
VOLU
MEN
25. ¿Se ha medido el movimiento diario, semanal o estacional?
26. ¿Esta claramente descrita la unidad de carga?
27. ¿Están descrito los componentes fijos del almacén?
SE
CC
IÓN
I C
LASE
DE
ALM
AC
ENA
JE
28. ¿Están descrito los componentes móviles del almacén?
29. ¿Se conocen los equipos de manejo más adecuados para la circulación dentro del almacén?
30. ¿El transporte es a nivel de suelo?
31. El transporte es aéreo?
32. ¿Están registrados los movimientos dentro del almacén?
33. ¿Existe accesibilidad de los materiales?
34. ¿El patrón de movimientos garantiza movimientos cortos?
35. ¿La estructura del almacén esta diseñada para soportar las Vibraciones de los transportes y grúas?
SE
CC
IÓN
J
SEC
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CIA
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MA
NEJ
O E
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L Á
REA
DE
ALM
AC
ENA
JE
36. ¿Las alturas del almacén se realizó tomando en consideración El material, los equipos de manejo y los movimientos?
DERECHOS RESERVADOS
============================================================
Aspectos a evaluar
Consideraciones para la Evaluación o Diseño de un Almacén
SI
NO
NA
37. ¿Esta claramente descrita la unidad de carga?
38. ¿Están descritos los componentes fijos del almacén?
39. ¿Están descritos los componentes móviles del almacén?
40. ¿Fueron tomados en cuenta los métodos de transporte de las mercancías y los materiales?
41. ¿Se consideró las cargas sobre el suelo y la clase de Pavimento?
42. ¿Se tomaron en cuenta los materiales y sus movimientos para el diseño de puertas (alto, ancho y funcionamiento?
43. ¿Las puertas facilitan el acceso y no están expuestas a daños por impacto del material móvil?
SE
CC
IÓN
K
MA
NEJ
O
44. ¿Se prevé un espacio para el equipo de manejo móvil y su mantenimiento rutinario?
45. ¿Se consultó al proveedor para el aporte de ideas sobre el ambiente óptimo de almacenaje?
46. ¿Se establecen criterios en cuanto a niveles óptimos de temperatura humedad relativa y circulación del aire?
47. ¿Se estudiaron las áreas del almacén con la finalidad de determinar si existen zonas que requieran control preciso de temperatura?
48. ¿Con respecto al control de la humedad fue establecido un intervalo admisible?
49. ¿Se hace necesaria la ventilación mecánica debido a la densidad del almacenaje?
50. ¿Es utilizada la ventilación natural?
SE
CC
IÓN
L
CO
ND
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LA M
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AN
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ALM
AC
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DA
51. ¿Se determinaron necesidades de zonas con temperaturas bajas?
52. ¿Fue estudiada la conveniencia de alumbrado natural?
53. ¿Se localizaron las instalaciones y conexiones después de realizar un estudio de distribución?
54. ¿Existe un control sobre el ruido?
55. ¿Fue establecido un Plan de Seguridad, Higiene y Ambiente?
56. ¿Existe un plan de limpieza para mantener un alto grado de higiene?
57. ¿Se determinó cuantos y quienes eran los usuarios del edificio de almacén y del administrativo?
58. ¿Están señalizadas las vías de acceso y escape?
59. ¿Se planificaron áreas administrativas (oficinas, salas de visita, recepción y garita de acceso?
SE
CC
IÓN
M
CO
ND
ICIO
NES
GEN
ERA
LES
60. ¿Se proyectaron áreas para baños, vestuarios, primeros auxilios, comedor?
DERECHOS RESERVADOS
============================================================
Aspectos a evaluar
Consideraciones para la Evaluación o Diseño de un Almacén
SI
NO
NA
61. ¿Se consideró el área para reservas?
62. ¿Se consideró el área para preparación de pedidos?
63. ¿Se consideró un área para el material de empaque (ya utilizado)?
SE
CC
IÓN
N
ÁR
EAS
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MPL
EMEN
TAR
IAS
64. ¿Fue planificada el área de mantenimiento de los equipo de manejo, estanterías y otros?
Aspectos a evaluar
Consideraciones para la Distribución del Almacén
SI
NO
NA
65. ¿La sala de maquinas las oficinas y el estacionamiento de transporte están en el perímetro?
66. ¿Los visitantes y sus vehículos tienen restringido su paso al área de carga y descarga?
67. ¿Los vehículos grandes están separados de los pequeños? 68. ¿Se consideró las dimensiones de los muelles se establecieron considerando la carga/descarga por detrás o de lado?
69. ¿Existe área de estacionamiento separada para camiones, equipos de manejo, vehículos de empleados y visitantes?
70. ¿Existe una oficina de control junto a los muelles? 71. La cantidad de elementos por unidad de carga fue estimada Considerando.
a. Accesibilidad necesaria b. Seguridad c. Embalaje y clase de contenedor d. Proceso de trabajo
72. ¿La capacidad de apilado fue estimado en función de la resistencia de los elementos de los contenedores o del embalaje?
73. ¿La altura de las pilas se estableció tomando como restricción la normativa de altura libre 7.5 m?
74. Los espacios para almacenaje, pasillos se calcularon en función de:
• Las medidas de lo que se almacena • El espacio para los movimientos de los equipos de
manejo de materiales. • El espacio necesario para giros, carga y descarga. • El espacio necesario para otras rutas.
SE
CC
IÓN
O
DIS
TRIB
UC
IÓN
75. En el estimado de espacio del almacén se tomó en consideración:
• El volumen necesario para alojar los materiales • La necesidad de mano de obra • La clase de edificio • Los costos del edificio por m2 y del terreno • Los costos del equipo de manejo y almacenaje • Los gastos de funcionamiento
DERECHOS RESERVADOS
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Aspectos a evaluar
Consideraciones para la Distribución del Almacén
SI
NO
NA
76. ¿La recepción y despacho fueron diseñados en función de Métodos de carga y descarga equipos de manejo, tamaño de los materiales, frecuencia y tamaño de los pedidos?
77. ¿los materiales están almacenados siguiendo un patrón de movimientos o políticas de almacenaje?
78. ¿Los materiales están almacenados según las condiciones de preservación exigidas?
79. ¿Los materiales están almacenados según el tamaño?
80. Los pasillos se diseñaron para el movimiento de materiales, personas y equipos?
81. ¿Los pasillos son en líneas rectas?
82. ¿Los pasillos permiten el acceso a todos los materiales?
83. ¿Los pasillos permiten el acceso a los equipos de seguridad como extintores y equipos de protección personal?
84. ¿Los movimientos que se ejecutan en el almacén garantizan un mínimo de tiempo en localizar las regiones?
85. ¿Los movimientos que se ejecutan en el almacén garantizan un mínimo esfuerzo de parte del operario?
86. ¿En el almacén existe un aprovechamiento del espacio cúbico al máximo?
SE
CC
IÓN
O
DIS
TRIB
UC
IÓN
87. ¿Existe satisfacción de los operarios en la ejecución del trabajo dentro del almacén?
DERECHOS RESERVADOS
