UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERUFACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

2-12-2014

RELLENO NEUMATICO

INTEGRANTES: BRICEÑO CHIHUAN, JEAN RUPAY HUAMAN, BRAYAN RAMOS AGUIRRE, JETSSY TORIBIO JURADO, CHRISTIAN

OREJON CCASIHUI ANTONIO CHAMORRO VILLANUEVA , NILTON

DEDICATORIA

A NUESTROS PADRES

RELLENO NEUMATICO

CONCEPTO:

El relleno consiste en la sustitución arrancado

El relleno de los tajos tiene la primordial función de recuperar al estabilidad perdida del macizo rocoso, como producto de la extracción del mineral valioso. De tal manera manteniendo una estabilidad adecuada que permita continuar con la extracción.

CARACTERISTICAS:

Las primeras experiencias de este tipo de relleno fueron realizadas en Sanjonia utilizando rocas trituradas e impulsadas através de las tuberías de 6 pulgadas de diámetro por una maquina soplante.

MOTIVOS PARA RELLENAR:

Sirve para proteger la superficie exterior de hundimientos rápidos y excesivos.

Para reducir la presión del terreno y proteger las excavaciones.

Para proteger las sustancias carbonosas contra un resquebrajamiento y en consecuencia, para prevenir la producción de incendios y reducir la desgasificación.Es frecuente rellenar para facilitar el arranque, en particular cuando se explota una capa potente por tramos. Bajo la presión del tramo superior, el relleno se comprime lentamente y solo en pequeña escala, quedando así protegido el tramo del yacimiento inmediatamente superior antes de que se hunda; forma, además, un buen techo sobre el tramo inferior. Como la presión no se puede exteriorizar excesivamente, no se producen incendios ni calentamientos. La cuestión sería distinta si se aplicase el laboreo por hundimiento.

En algunos casos se rellena también para formar un buen techo artificial, constituido precisamente por relleno. Frecuentemente, las tierras se mezclan como barro, con objeto de que el relleno sea compacto, para que el techo artificial cierre bien las capas que se encuentran debajo y las explotaciones inferiores queden herméticamente aislados del techo, y el carbón fácilmente inflamable o los restos abandonados durante la explotación del tramo superior no sean motivo de calentamiento o incendio.

VENTAJAS:

Se tiene una mezcla eficaz y por lo menos una losa con mayor resistencia, dando mayor seguridad.

No se pierden los finos

El ciclo de rotura es mayor

DESVENTAJAS:

El relleno se realiza a través de instalaciones centrales que requieren mucho espacio y que son estables, siendo menos flexible.

Tiene limitaciones para rellenar labores que se encuentran en niveles superiores a la tubería base.

REQUERIMIENTOS DE RELLENO NEUMÁTICO:

Se obtienen con las siguientes formulas:

Vacío a rellenarse = ton. extraída / p.e.; m3

Relleno requerido = Vacío a rellenarse * densidad

donde:

Ton. extraída = Peso del mineral extraído; TCS

p.e. = Peso específico del mineral; TCS/m³

Densidad = Densidad del material de relleno con cemento después de eliminado el agua; TCS/m3

Ejemplo:

Toneladas extraídas = 3110 TCS

p.e. del mineral = 3.2 TCS/m3

Densidad del relleno = 2.5

Desarrollo:

Vacío a rellenarse = 3110/3.2 = 972 m3

Relleno requerido = 972 * 2.5 = 2430 TCS

BOMBAS O MAQUINAS RELLENADORAS

BREIDEN KZ 150Cilindrica de fierro de ½ pulgada de espesorCapacidad 150 m3

APOLOCilindrica de fierro de ½ pulgada de espesorCapacidad 150 m3

PNEUMATIC PLACEROvoide de fierro fundido de 7/8 pulgadas de espesorCapacidad de 1 a 3 yd3

COMPONENTES DEL RELLENO NEUMATICO

MATERIAL FRAGMENTADO

Arena con alto contenido de CaO Y BAJO Si2O con p.e 2.6-2.8, densidad 1.94 TM/m3

Calizas con tamaño que osilan entre ½-1/4 pulgada y material fino

AGUA

20% en volumen

La proporción de solido: agua es de 80:20

AIRE COMPRIMIDO

50-170 m3 de aire por metro cubico de relleno colocado con presión de 50 a 75 psi

PROBLEMAS DE RELLENO NEUMÁTICO

FILTRACION Y ESCAPES:

Los escapes de relleno se deben a una mala preparación del tajeo, mal enyutado, rotura del yute, mal control de la oprecion del rellenado.

ATOROS DE TUBERÍAS:

 Debido a las siguientes razones:

• Cuando la mezcla contiene alto porcentaje de gruesos (entre 1/2 a 1 1/4 pulgadas) y se bombea con una presión menor de 50 lb/pulg2.

• Sobrecarga de la bomba por descuido de los operadores.

• Cuando la válvula check no se cierra herméticamente y debido a esto el aire escapa por la tubería de alimentación perdiendo fuerza la bomba.

• Cuando la carga es muy densa por descuido de la mezcladora.

• Cuando la red de tubería cuenta con demasiados escapes y codos, o las distancias exceden los límites calculados.

PLANTAS MEZCLADORAS

UBICACIÓN:

• Durante el planeamiento, la ubicación de las plantas debe contemplar los siguientes puntos:

• Las influencias sobre las áreas de explotación a inmediato, mediano y largo plazo.

• La elevación de las plantas.

• Facilidades para su mantenimiento, así como del circuito de tuberías.

• Aprovechamiento de las tuberías o instalaciones existentes.

• Peligros de movimientos de suelos.

• Distancia de depósitos de materiales.

• Facilidades de almacenamiento de materiales.

• Sistema de alimentación de este relleno a las bombas.

•

CAPACIDAD DE PLANTA:

La capacidad de una planta está dada por la capacidad de mezcla a las bombas, el número de veces que pueda alimentar a cada bomba y por el número de

"bombeadas". Existen plantas que mezclan y alimentan simultáneamente o en forma alternada a varias bombas.

• Datos promedios de minas que usan este sistema arrojan los siguientes:

• Mezcla cemento - arena 1:10 a 1:30.

• Tiempo mezcla arena - cemento - agua 1.20 a 2.00 minutos.

• Tiempo alimentación bomba 1.20 a 1.40 minutos.

• Tiempo de bombeo 1.00 a 2.50 minutos (depende de distancia).

• Eficiencia de bombeo 75 %.

 PROCEDIMIENTO:

• Normalmente, los camiones descargan arena tamizada en una tolva y cemento en un silo.

• La arena y el cemento pasan a la mezcladora, donde se les adiciona agua en 10 a 20 % en peso, hasta alcanzar un volumen de 1 metro cúbico; este material cae por una tubería de 8 pulgadas de diámetro hasta la Cámara Soplante o Bomba.

• Llenado el Soplante hasta un 75 %, se cierra la compuerta y se abren las válvulas de aire de aire comprimido de la Bomba; la entrada principal de aire en la parte superior dirige el flujo de aire hacia el fondo de la bomba con la finalidad de levantar la carga y ponerla en suspensión; hecho esto, se cierra dicha válvula y a continuación se abre la válvula de la tubería comenzando el transporte de la mezcla por esta tubería y por acción de la energía neumática; se cierra esta válvula.

• En el lapso de este transporte, se vuelve a llenar de mezcla la Bomba, repitiéndose el procedimiento.

• El personal que controla la labor donde se rellena, pide por teléfono la clase de mezcla necesaria:

• 1:10 desde el comienzo del relleno hasta alcanzar una altura de 1 m (losa) y luego 1:30 hasta terminar el rellenado de la labor.

COSTO DEL SISTEMA DE RELLENO NEUMÁTICO:

. Para calcular estos costos, se consideran los costos de propiedad y de operación de los siguientes rubros (relacionados generalmente a una tonelada de mineral extraído):

• Estudios

• Instalaciones

• Construcciones

• Maquinarias y equipos

• Silos, tolvas

• Tuberías y accesorios

• Materiales (arena, cemento, poliyute, maderas, etc.

• Herramientas

• Salarios

• Energía neumática y/o eléctrica

• Imprevistos

BIBLIOGRAFIA

https://es.scribd.com/doc/147199413/ Relleno -Hidro neumatico

https://es.scribd.com/doc/.../Universidad-Nacional-del-Centro-del-Peru-ii

https://metalurgiaunmsm.wordpress.com/.