Los tres modelos de organizar el trabajo en la modernidad

El trabajo es una relación social. El trabajo se define como relación del hombre con la naturaleza

para proveer su subsistencia, relación que también involucra a otros hombres y por ello es una

relación social.

¿Por qué es tan importante el trabajo en las sociedades capitalistas? Porque es a partir del trabajo

humano que se crea valor, que se genera capital. Es entonces primordial tener en cuenta que las

clases sociales del capitalismo son dos: los trabajadores (aquellos que venden su fuerza de trabajo

en el mercado) y los capitalistas (aquellos que son propietarios de los medios de producción: tierra,

infraestructura, herramientas fábricas). La relación social entre capital y trabajo es una relación

antagónica y desigual, lo que lleva a un constante conflicto entre ambos en todo el desarrollo

histórico del capitalismo.

Las tres formas que ha adoptado la organización del trabajo en la modernidad hasta llegar al

contexto actual. Esto nos servirá para:

1. Evaluar que las formas de organización laboral se transforman de sociedad a sociedad, de

país a país, de un tiempo a otro.

2. Que estas formas de organización adoptan un ‘modelo de trabajo’ y asignan un valor

diferente a la higiene y seguridad laboral.

3. Que los riesgos y enfermedades profesionales están claramente vinculadas con la forma en

que se organiza el trabajo.

I. Primer Modelo ‘Taylorismo’:

contexto social que permite la aparición y aplicación del taylorismo? Estados Unidos numerosa y

variada corriente inmigratoria (1880-1915). Esta población campesina era originaria de Europa y de

los países asiáticos. La mano de obra era abundante, aunque se caracterizaba por no contar con

‘saberes’ específicos.

No se contaba con obreros calificados del oficio, en la cantidad que se necesitaba para crecer a un

ritmo sostenido. Los obreros de oficio o calificados eran una minoría, agremiados en los primeros

sindicatos que resguardaban sus conocimientos (donde residía el poder de negociación) y no

aceptaban el ingreso de los obreros no calificados.

Las primeras normas de higiene y calidad las aplicaban los sindicatos de oficio, conjuntamente

con el precio de los productos que realizaban. Poder para imponer los salarios y el precio de las

mercancías y regular cómo se debía realizar el trabajo.

La seguridad laboral no existía como norma ni tenía una legislación que la amparara e hiciera

cumplir. Los riesgos corrían por parte de los trabajadores, los que se aseguraban por medio de la

pertenencia a mutuales de ayuda y socorros mutuos: con sus aportes propios, los trabajadores se

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aseguraban por accidentes o por desempleo, haciendo un fondo común que los resguardara ante los

riesgos del trabajo.

El Estado no intervenía en los asuntos del trabajo. El trabajo se concebía dentro de la esfera

privada, de la economía, donde las partes (trabajadores y empresarios) contrataban las condiciones

de trabajo. Por esto el trabajo no estaba regulado y por tanto formaba parte del Derecho Civil.

Frederick W. Taylor (1856- 1915) Quería eliminar los movimientos inútiles y establecer por

medio de cronómetros el tiempo necesario para realizar cada tarea específica. A este método se lo

llamó Organización Científica del Trabajo ( OCT) o taylorismo.

Su objetivo principal fue terminar con el oficio: El poder que tenían los obreros calificados por su

conocimiento del proceso de trabajo. El pensaba que los trabajadores tendían sistemáticamente al

ocio y la holgazanería y que siempre un trabajador podía hacer más de lo que hacía.

Las etapas para poner en funcionamiento su sistema de organización del trabajo eran las siguientes:

1. Hallar diez o quince obreros (si es posible en distintas empresas y de distintas regiones) que sean

particularmente hábiles en la ejecución del trabajo por analizar.

2. Definir la serie exacta de movimientos elementales que cada uno de los obreros lleva a cabo para

ejecutar el trabajo analizado, así como los útiles y materiales que emplea.

3. Determinar con un cronómetro el tiempo necesario para realizar cada uno de estos movimientos

elementales y elegir el modo más simple de ejecución.

4. Eliminar todos los movimientos mal concebidos, los lentos o inútiles.

5. Tras haber suprimido así todos los movimientos inútiles, reunir en una secuencia los

movimientos más rápidos y los que permiten emplear mejor los materiales más útiles.

Para realizar esto debía fragmentar el proceso de trabajo en sus gestos mínimos y profundizar la

división social y técnica del trabajo, es decir la separación entre los que piensan o planifican y los

que ejecutan.

Para Taylor había una sola forma de hacer el trabajo: la que pautaba la oficina de planificación y

se realizaba en el menor tiempo posible.

La aplicación del sistema de Taylor provocó una baja en los costos de producción porque significó

una reducción de los salarios. Para estimular a los obreros a incrementar la producción, muchas

empresas disminuyeron el salario pagado por cada pieza. El salario se estimaba según el

rendimiento individual, era un estímulo para producir más y tenía un límite superior: no debía

permitir que el trabajador se enriqueciera.

Para que el sistema ideado por Taylor funcionara correctamente era imprescindible que los

trabajadores estuvieran supervisados en sus tareas.

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II. Segundo Modelo: ‘El Fordismo’

Se considera 1896 como el año de nacimiento de la industria automovilística americana. Para su

fabricación no bastaba ya el taller de manufactura casi artesanal.

Henry Ford (1863-1947), realiza el principio de división del trabajo según especialización total

elaboró un procedimiento centrado en la producción en cadena y en serie, es el práctico de la

producción mecanizada en masa.

Ahora bien, a diferencia de Taylor, el objetivo de Ford fue mecanizar al máximo e incrementar el

rendimiento de las máquinas. Ford introduce innovaciones tecnológicas en el proceso productivo

con el objetivo de fabricar en serie en un proceso de máxima continuidad, introduciendo por esta

vía importantes economías de escala, reducción de costos unitarios y un aumento espectacular de la

masa de ganancia, y junto con ello logra una reducción de los precios unitarios e incluso, aumenta

el salario.

El objetivo de Ford: es la fábrica en movimiento continuo. Terminar con el desperdicio de

máquinas y herramientas aplicando la innovación de la cadena de montaje, el trabajador queda

ahora sujeto y compelido a la velocidad de la línea de montaje cuyo ritmo es impuesto por la

dirección de la empresa.

El salario es un incentivo para el consumo, por lo tanto no es un costo sino una inversión. Para

poder llevar a la práctica su innovación tecnológica Ford estandariza y normaliza todas las

herramientas las maquinarias e insumos.

Cuándo el modelo fordista se expande al resto de los sectores económicos y al mundo? Luego de la

Primera Guerra Mundial, en que la fábrica armamentística pone a prueba la producción en serie y a

marchas forzadas

¿Cómo los obreros aceptaron la nueva disciplina fabril del fordismo? Fundamentalmente porque en

este momento histórico los grandes sindicatos y el movimiento obrero logran masivamente el

reconocimiento de los derechos laborales, como cosa ‘pública’.

La mayoría de los derechos laborales se aplicarán a través de Convenios Colectivos de Trabajo.

Estos convenios rigen para cada rama de la economía y acuerda para cada obrero, las tareas que

deberá realizar y el salario que percibirá de acuerdo con su calificación.

Podemos decir que el fordismo (junto con el taylorismo) entran en crisis con el segundo gran

momento de contracción económica mundial, a fines de los años ’60 y principios de los ’70. En este

momento se demuestran los límites diferentes a que llegó el modelo:

A) Límites Económicos: Disminución de la tasa de crecimiento económico; Baja en la

productividad; Estancamiento de los salarios; Aumento de la desocupación; Proceso de

desindustrialización; Terciarización de la Economía; Disminución del consumo masivo

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B) Límites Sociales: Fuerza de trabajo más calificada; Presión a la elevación salarial; Desprestigio

del trabajo parcializado; Empobrecimiento de las tareas; No involucramiento del obrero; Desinterés,

fatiga, agotamiento; Deficiencias en el clima y medio ambiente de trabajo; Huelgas masivas y

rotación de trabajadores entre empresas.

C) Límites Técnicos: Rigidez de máquinas y trabajadores; Excesiva jerarquización; Extrema

división del trabajo: Descalificación del obrero; Aumento de imperfecciones; Aumento de tiempo

improductivo; Baja en la productividad; Baja en la calidad; Aumento de costos; Falta de

comunicación; Ejército de controladores (burocracia en exceso).

III. Tercer Modelo: ‘Toyotismo’

Fordismo Toyotismo

Gran Volumen Pequeña cantidades

Estandarización Variedad de productos

Cadena de montaje Producción limitada

Fábrica -Gigantismo Fábrica Mínima

Eje en la Oferta Eje en la Demanda

Este modelo productivo se basa en dos pilares fundamentales:

1. la producción en el momento preciso (justo a tiempo)

2. la auto activación de la producción

El resto es cuestión de adaptar técnicas, procedimientos, e innovar según los principios nombrados

anteriormente.

Fabrica Mínima

Ya no era la fábrica integrada- vertical del fordismo que se suministraba de todos los elementos

desde las materias primas hasta la comercialización se necesitaba de una fabrica ágil, preparada a

los cambios que plantee el mercado es decir que funciones, equipos y personal dependen

estrictamente del flujo de la demanda diaria o semanal.

Dirección a ojo

Si bien la fábrica mínima desase todo lo superfluo, lo no necesario para el producto vendido. A la

vez plantea que la forma más rápida de evitar el error es la dirección a ojo humano, como en las

viejas fábricas de hilados. A este método les denominan ANDON, que significa la posibilidad de

solicitar ayuda para prevenir el defecto o de parar la producción eliminando el defecto.

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TABLERO ANDONInforma sobre el estado de la línea de producción en cada puesto:

Luz Verde: normalLuz Naranja: solicita ayuda Luz Roja: detener la producción para evitar el desperfecto.

Marco Histórico: origen y contexto

1ª Fase (1947-1950):

Importación a la industria automotriz de técnicas organizativas de la industria textil.

Un obrero, maneja, administra varias máquinas. Situación que determinó dos cambios:

1. readaptación del espacio físico.

2. transformación en la forma de consumo de la fuerza de trabajo.

2ª Fase (1949-1950): Crisis Financiera

En esta fase la empresa casi va a la quiebra, la misma fue salvada por un banco de Japón, a cambio

este le impuso condiciones sobre su: producción, fuerza de trabajo y comercialización.

Solo podían producir lo que ya estaba vendido.

Tenían que despedir a 1600 trabajadores.

Ciertas partes de la producción se tenían que elaborar fuera de la empresa.

Las imposiciones del banco desembocaron en un gran conflicto que terminó en derrota para los

obreros de Toyota.

3ª Fase (años 50):

Importación a la empresa automotriz de técnicas de gestión de existencias de los supermercados

americanos.

Solo se repone lo necesario,( método Kan Ban) es decir los pedidos se efectúan en base a las ventas.

El ideal de toda fábrica es producir lo necesario y hacerlo en un momento justo. (Justo a tiempo).

4ª Fase (1962-1973):

La empresa decide extender estos métodos a todas las subcontratistas. No olvidemos que a nivel

mundial estamos en la etapa de crisis del modo de producción fordista, con sus limitaciones:

técnica, social y económica.

Toyota se encuentra en mejor situación por producir solo lo demandado, con escaso personal, cero

defectos y con una industria ágil a cualquier cambio que sugiera el mercado.

Antiguamente la Fabrica Toyota que hoy conocemos, se llamaba Toyoda y se

dedicaba a la producción textil. Un obrero controlaba, a ojo de varias máquinas que

no se cortaran los hilos. Esta situación llevo que los telares tenían que estar cerca de

la vista y de la acción del obrero.

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El eje del Ohnismo es trabajar según el sistema de reposición del supermercado: sólo producir para

la demanda y hacerlo justo a tiempo. Este sistema se denomina KAN BAN Según el mismo la

producción se activa cuando llega un pedido, cada sector de la producción trabaja al servicio de ese

pedido, considerando clientes no sólo a los que demandan el bien final (cliente externo) sino

también a cada sector de la producción que realiza un pedido a otro (cliente interno).

Esta forma de producir se rige por dos principios fundamentales: trabajo en equipo y

polifuncionalidad de los trabajadores. Es así que la productividad se mide por grupos y no por

personas los trabajadores pueden y deben moverse de un equipo a otro (rotación entre puestos de

trabajo).

Polifuncionalidad significa que los trabajadores no hacen una sola tarea sino que reasocian tareas.

Esta reasociación es cuádruple; producir, controlar la calidad, realizar el mantenimiento y

finalmente asegurar el orden y la limpieza.

Cada equipo tiene un líder: el trabajador más antiguo es el que capacita a los demás.

El objetivo del toyotismo es: producir más sin aumentar el personal.

En el toyotismo existe la línea de montaje pero se reorganiza por equipos asociados a la producción

y funciona bajo el principio de autoactivación: los trabajadores son autónomos para resolver

problemas y las máquinas se paran automáticamente ante cualquier desperfecto. La línea funciona

con un sistema de luces o ANDÖN: luz verde (si no hay problemas); luz amarilla (ante cualquier

problema o desperfecto); luz roja (para que la línea pueda autoactivarse).

Estos círculos deben lograr algo fundamental, el POKA YOKE o cero defectos. Si la demanda es

menor, la producción se mueve por pedidos, entonces ésta debe hacerse con calidad.

Cómo los obreros japoneses aceptaron no una sino la realización de varias tareas y la nueva

disciplina del equipo?. Lo hicieron porque la empresa les prometió empleo de por vida, salario en

base a la antigüedad y premios por mayor productividad. Los sindicatos se transformaron en

‘sindicatos de empresa’ es decir, respondían a las necesidades de comunicación entre la empresa y

los trabajadores. Pierden su carácter de ‘representantes del trabajo’ para ser ‘representantes de la

empresa’.

Debido al formato adoptado por las empresas la higiene y seguridad es muy diferente en cada

ámbito de trabajo y varía de empresa en empresa. En general los seguros sociales son individuales,

los asume el propio trabajador y dependen de las relaciones que establece cada empresa con sus

trabajadores.

Cómo se extendió el sistema toyota o flexible al resto del mundo? Pudo aplicarse en la década de

los años ’90 a nivel generalizado, cuando el Estado Keynesiano es desmantelado para dar paso al

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Estado Neoliberal que, como en los albores del capitalismo deja de regular la economía para dar

paso al mercado. Los derechos laborales son cuestionados o recortados. Esto permitió que los

Convenios Colectivos de Trabajo que regían para toda una rama de actividad económica (por

ejemplo: metalúrgica, metalmecánica, producción de alimentos, etc) se transformaran en Convenios

por Empresa, sólo para las trabajadores que dependen de una misma organización. En los nuevos

convenios se reconoce la polifuncionalidad y flexibilidad de la mano de obra, se recortan o

desaparece el salario indirecto y se disminuyen los seguros por accidentes laborales.

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