REVISIÒN BIBLIOGRÀFICA DE SISTEMAS DE MEZCLADO POLVO/LÍQUIDO

Paola López, Luisa Fernanda López, Diana Maritza Vásquez, Franky Esteban Bedoya

Ingeniería de los Materiales, Facultad de Ingeniería, Universidad de Antioquia Medellín, entregado

1. RESUMEN Una de las más difíciles aplicaciones de mezclado es el incorporar polvos a líquidos y conseguir una y otra vez un producto consistente y homogéneo. Este trabajo describe el sistema de mezclado de polvo-líquido, los principios de funcionamiento y en la variedad de aplicaciones de la industria química y alimenticia en el que se ve involucrado. Además presenta datos de proveedores y especificaciones para evaluar factibilidad técnica en cuanto a procesos específicos. ABSTRAC One of the most difficult applications of mixed is to incorporate powders to liquids and obtain a consistent and homogenous product time and time again. This paper describes the Powder-liquid mixing system, the principles of operation and the variety of applications in chemical and food industry in which it is involved. In addition it presents data of suppliers and specifications to evaluate technical feasibility as far as specific processes. Palabras claves: mezclado, polvo-líquido, industria química, proveedores.

1. INTRODUCCIÓN El sistema de mezclado sólido líquido es uno de los más utilizados por las diferentes industrias entre ellas la alimenticia, farmacéutica, cosmética, bebidas y principalmente la química, debido a sus múltiples aplicaciones se hace necesario realizar un estudio de parámetros que influyen en su desempeño como son: configuraciones, aspectos de operación, ventajas y desventajas de sus variables en este caso se resalta para los tipos de mezclador, así como también el aspecto económico el cual se debe tomar como una variable fundamental en cualquier proceso industrial.

2. MARCO TEÓRICO El mezclado o (Blending) es una operación unitaria en la cual una mezcla uniforme es obtenida de dos o más componentes, por dispersión de uno en el otro. El componente más abundante es, en ocasiones, llamado Fase Continua y el menos abundante Fase dispersa por analogía con las emulsiones, pero esos términos no implican la emulsificación en el contexto. El mezclado no tiene efectos preservativos, y solo intenta con el proceso alternar la calidad de la alimentación. Es una aplicación muy extendida en muchas industrias de alimento donde es común combinar ingredientes para lograr diferentes propiedades funcionales y características sensitivas [1].

El mezclado se aplica para obtener resultados específicos en las siguientes situaciones: Crear una suspensión de partículas sólidas, mezclar líquidos miscibles, dispersar gases en líquidos; mezclar o dispersar líquidos inmiscibles en cada uno; y promover la transferencia de calor entre el fluido y la chaqueta de un intercambiador de calor, el traspaso térmico es importante en estos procesos ya que si la transferencia de calor se ve limitada se pueden formar aglomeraciones debido a la rapidez en que se debe realizar el proceso [11]. Las características y configuración de diseño de un sistema de mezclado son establecidas sobre la base de la energía requerida para crear o aproximar a un sistema fluido homogéneo [2]. Las dos principales características de todos los dispositivos para mezclado que aportan una evaluación comparativa son: (1) La eficiencia del dispositivo de mezclado, y (2) la intensidad de la mezcla. La eficiencia de un dispositivo de mezclado caracteriza la calidad del proceso y puede expresarse de forma diferente dependiendo del propósito de la mezcla, en nuestro caso, en la producción de mezclas suspendidas la eficiencia está caracterizada por la distribución uniforme de la fase sólida en el volumen del equipo. La intensidad de la mezcla se determina por el tiempo requerido para alcanzar el resultado deseado o por las revoluciones por minuto a condiciones fijas del proceso (para mezcladores mecánicos). Desde un punto de vista económico, es beneficioso alcanzar

el efecto de mezcla esperado en el menor tiempo posible. En la evaluación de la energía requerida para la operación de mezclado, se debe tener en cuenta el total de energía consumido durante el tiempo necesitado para alcanzar un resultado específico [2]. Los dispositivos de mezclado mecánico para mezclas líquido/sólido o en general pueden dividirse en tres partes fundamentales: Un impeler, un eje y un reductor de velocidad. El impeler constituye el elemento de trabajo en el aparato, montado vertical, horizontal o de forma inclinada en el eje [2]. TIPOS DE MEZCLADORES SOLIDO LIQUIDO Y CONFIGURACIONES En los dispositivos de mezclado sólido líquido los tiempos de residencia son cortos. [1] Estos operan mezclando un flujo uniforme de polvo (Fase dispersa) a “sprays” de líquido (Fase continua) y puede, subsecuentemente mezclar con rotores o aspas. El polvo sólido puede ser también mezclado con líquidos bombeando estos a través de tuberías que están llenas internamente con aspas estáticas de mezclado. La materia prima de mezcla bombeada debe crear un flujo turbulento tanto para ella en la bomba como en la tubería. Hay una gran variedad de bombas disponibles para manejar diferentes fluidos y suspensiones, las más utilizadas son las siguientes [1]: Tipo de Mezclador Ventajas Desventajas Agitador de paleta Bueno flujo

rotacional y radial, Barato

Pobre flujo perpendicular, riego de vórtice a altas velocidades

Agitador de paleta múltiple

Buen flujo en las tres direcciones

Mas caro, y altos gastos de energía.

Impeler Bueno flujo en las tres direcciones

Más caro que el agitador de paleta.

Agitador de turbina Muy buen mezclado

Caro y riesgo de bloqueo

Tabla 1. Tipos de bombas para mezcladores líquido, sólido.

(A) (B) (C) Figura 1. Agitadores: (A) Agitador de aspa plana, (B) Impeler con paletas, (C) Agitador Propeler

Figura 2. Dispositivos de turbina con spray. (a) Neptune Chemix, (B) Mezclador Schugi, (C) Mezclador Buzz.

Figura 3. Agitador de puerta. Hay otros tipos de configuraciones que han sido muy extendidas para aplicaciones tanto para liquido-solido como solido-solido. Los emulsificadores son muy usados para bajas velocidades del impeler o altas presiones de homogenización. Los mezcladores de arco son placas helicoidales, la principal diferencia es que el eje está orientado estrictamente horizontal. Hay básicamente tres tipos de agitadores de arco: Arco interrumpido, arco continuo y tipo paleta. Esta configuración es empleada principalmente en sólido/liquido y sólido/sólido en la industria de procesos químicos [2].

Figura 3. Configuraciones de agitadores de arco: (A)Arco continuo, (B) Arreglo de arco para final de descarga, (C) arco interrumpido, (D) Arco de paleta. También existen los mezcladores planetarios, los cuales son usados en una gran variedad de mezclado sólido/líquido, desde simples mezclas hasta sofisticadas reacciones, involucrando altas temperaturas, vacío o sometidos a presión interna, este tipo de mezclador es exclusivo en operaciones por lotes [2].

Figura 5. Mezclador planetario con vacío.

Típicas aplicaciones para estos tipos de configuración incluyen preparación de adhesivos (asfalto, dispersiones de carbón, dispersiones de arcilla, pinturas, tintas), cosméticos (cremas, emulsiones, lociones de manos, perfumes, shampoos, desodorantes), alimentos (Chocolate, recubrimientos, mostaza, bebidas, emulsiones de azúcar), farmacéutica (antibióticos, ungüentos, reductores de cicatrices), plásticos (resinas frías, dispersiones de poliéster, soluciones de resina) y otras mezclas como pulidores de pisos, dispersiones de goma, lubricantes, emulsiones de petróleo, etc [2]. Todos estos tipos de mezcladores normalmente son usados en vasijas o recipientes cónicos en el fondo [2]. Estos equipos son de vital importancia ya que optimizan el contacto entre sólidos y líquidos para reducir la aglomeración, ya que si existe líquido atrapado dentro de ellas hacen que reaccionen más lentamente, ocasionando tiempos de reacción más largos y por tanto demoras en los procesos. [12] ETAPAS GENERALES DEL FUNCIONAMIENTO En esta revisión nos centraremos en la descripción de la mezcladora Flashblended® de Silverson, la cual utiliza alta tecnología y está diseñada para dispersar altas cantidades de polvo en líquidos, utiliza una cámara venturi como dispersor y creador del vacío necesario para arrastra el líquido y el sólido, luego la misma fuerza mecánica arrastra la mezcla al recipiente del proceso [3].

Figura 6. Flashblend Powder/Liquid System de Silverson El proceso de mezclado se da en tres pasos principales: En la primera etapa, el rotor de alta velocidad que opera cerca del final del recipiente cónico extrae el material de la parte inferior de este y lo somete a

una mezcla intensa, lo arrastra a gran velocidad a la línea de mezclado, en el caso para Flashblend, La combinación de la venturi, la bomba y la acción bombeadora crean un alto vacío en la cámara venturi.

Figura 7. Primera etapa de mezclado En la etapa 2, el rotor acelera el producto hacia la periferia de las paletas o venturi en este caso. Entonces el material es expelido a través de la abertura al cuerpo de la mezcla mientras se lleva a cabo una intensa acción mecánica e hidráulica. El polvo es rápidamente dirigido al cámara venturi donde se topa con el líquido a altas velocidades en el arreglo rotor/estator. Al mismo tiempo, el nuevo material es dragado al centro del rotor.

Figura 8. Segunda etapa de mezclado En la etapa 3, la mezcla resultante es sometida nuevamente a un intenso movimiento mecánico e hidráulico que dispersa completamente y no permite la aglomeración. Al mismo tiempo es deflactada por la pared del taque completando la circulación hacia el recipiente de proceso.

Figura 9. Tercera etapa de mezclado. USOS EN LA INDUSTRIA QUIMICA Industria de alimentos: Alimentos bajos en grasa: Caseinatos, gelatina, spread Helados: Leche en polvo, azúcar, cocoa, estabilizantes Yogurt: Leche en polvo, azúcar, pectina, gelatina Bebidas lácteas saborizadas: Leche en polvo, cocoa, chocolate Leche para bebés: leche en polvo descremada, lactosa, proteína de soya, maltodextrinas Sopas: Fécula, leche en polvo, cremas en polvo. Estandarización de la leche: Azúcar, leche en polvo Leche condensada: Azúcar, leche en polvo Mermelada y preservantes: solución de pectina Alimentos para mascotas: Fécula. Industria cosmética y farmacéutica: Desodorantes: CMC, ingredientes activos Geles para el cabello: Carbopol Lacas: resina en alcohol Shampoo: 70% Lauril sulfato de sodio (SLES) en agua Tabletas medicinales: Polímeros en dispersión Adhesivos dentales: Polímeros en dispersión Soluciones para lentes de contacto: Agentes espesantes, sales Caldos de cultivo: Extracto de levadura, azúcares, proteínas y minerales Almíbar: Azucar, agentes espesantes, ingredientes activos Bebidas y preparados: Cremas de licores: Caseinatos, azúcares Bebidas suaves: CMC, pectina Cerveza: Agentes retenedores Industria Química y Petroquímica: Silicas para aceites, resinas y agua Químicos especiales: Polvos cristalinos en solventes

Lodo de perforación: Producción continua de lodo bentonita Aceite de mezcla: Incorporación de cal. Agroquímica: Agentes suspendidos: Bentonita, Goma Xanthan Dispersión de ingredientes activos. ASPECTOS DE OPERACIÓN El líquido es forzado a pasar a través del Flashblend por la bomba (1): La acción de este flujo por el arreglo venturi (2) crea un vacío el cual es estimulado por el efecto de bombeo en la línea de mezclado (3). El venturi está separado del recipiente (5) que contiene el polvo por una válvula (5) la cual es controlada por un sensor de polvo (6). Cuando el polvo está presente en el recipiente la válvula puede ser abierta y el sólido será dragado hacia abajo al venturi por vacío. La mezcla líquido/polvo inmediatamente pasa a través del arreglo Rotor/Estator de la línea mezcladora donde se sujeta a intenso corte mecánico e hidráulico. Esto asegura que la mezcla es dispersa y libre de aglomeraciones. El producto resultante es pasado de nuevo al recipiente de proceso por la acción bombeadora de la máquina. Una vez el recipiente de polvo este vacío el sensor automáticamente se cerrará. Junto con el venturi se deja una línea by-pass (7), esta última se encarga de asegurar que el área del venturi se mantenga libre de cualquier aglomeración de sólido. Cuando el sensor de polvo cierra la válvula del polvo de alimentación, una válvula desviadora (8) es activada para enviar el producto alrededor de la boquilla del venturi. La posición del by-pass es también ventajosa ya que en ocasiones se necesita el CIP (Cleaning In Place) [3].

Figura 10. Esquema de operación Por lo general estos equipos son ubicados antes de reactores para asegurar una buena operatividad y evitar precisamente la formación de aglomeraciones y evitar así reacciones más lentas en los reactores.

DETERMINACIÓN DE LAS FUERZAS DE MEZCLADO EN MEZCLADORES SUMERGIDOS. (Recipiente de proceso) Cuando hay diferencias en composiciones o temperaturas, el mezclado puede tomarse como un promedio de todas las propiedades del sistema. El proceso físico requerido para alcanzar la uniformidad es llamado “Blending” o mezclado. La intensidad del mezclado puede ser expresado en términos de la velocidad del flujo, y está relacionado con la escala de agitación. Cuando se diseña un sistema de mezclado para alcanzar una uniformidad deseada se necesita saber la intensidad de la agitación requerida, como también cuanta fuerza y potencia debe ser suministrado al tanque [9]. Para determinar el esfuerzo cortante sobre la pared del aspa en términos de la velocidad v para mezclado se utiliza la siguiente ecuación:

)/( lhRo ρτ = Donde l es la longitud de la trayectoria de agua en el tanque y R el radio hidráulico. Para mantener el líquido en movimiento el agitador crea una cabeza, la cual debe ser igual a las perdidas h en el tanque. Estas pérdidas pueden ser expresadas como una función del cuadrado de la velocidad hidráulica v y el factor de pérdida K:

)2/( 2 gvKh = Donde el factor de pérdida K es la suma de los factores de pérdida de curva (bend) Kb, fricción Kf, contracción Kc, expansión Kex etc. K varía entre 1 y 2.5 dependiendo de la geometría del tanque. Combinando las ecuaciones tenemos:

)2/(/ 2 gvlRKo ρτ = Ahora dado el nivel de velocidad definido para el proceso, se puede usar esta relación para determinar el esfuerzo cortante oτ en los canales de circulación, ductos, tanques y tazones para fluidos newtonianos. Ahora, el empuje o fuerza necesaria requerida para el mezclado está determinado por la ecuación:

SF oτ= Donde S es el área mojada de la pared y fondo.

Cuando existen partículas sólidas en suspensión, como el caso estudiado, se ha visto que para bajas concentraciones de sólidos (Cw menor que 10% por peso) el esfuerzo cortante requerido para mantener en suspensión las partículas del fondo es:

psWo dC )(2/1 ρρτ −∝

Donde Cw es la concentración de sólidos expresada

en porcentaje peso. sρ y ρ son las densidades de sólidos y agua respectivamente en kg/m3. dp es el diámetro de la partícula en m. Para definir el valor correcto de corte requerido en un proceso en particular requiere no solo experiencia, sino también la evaluación de estudios anteriores y en muchos casos investigaciones experimentales. Sin embargo definir el valor apropiado es difícil. Este método de cálculo basado en el empuje requerido en la mezcla brinda buenos resultados al establecer parámetros al mezclado en procesos dados, y cuando el procedimiento de escalado desde prototipos es requerido [9]. Tradicionalmente el diseño de agitadores líquido sólido se ha realizado bajo pruebas de laboratorio y correlaciones generalizadas de datos experimentales extensivos. De todos modos, los modelos computacionales han tenido un impacto significativo en esta área y su importancia ha ido incrementando. Las investigaciones en modelos computacionales para estos sistemas han sido limitadas, pero se puede verificar el comportamiento de estas simulaciones con resultados experimentales y comparar los resultados. Analizando los datos obtenidos en simulaciones con respecto a los datos experimentales, se afirma que los métodos computacionales pueden describir el comportamiento generalmente con más exactitud cuando se usan formulaciones de tres dimensiones y particularmente predecir los perfiles de concentración, el comportamiento cuantitativo puede ser mejorado [10]. EMPRESAS PROVEEDORAS Y ESPECIFICACIONES SAVERY USA [4]

Características: Económicos. Rápida integración de los ingredientes secos en líquidos. Sin formación de trozos o terrones. No forman coágulos. No generan espuma.

Mezcladores Polvo-Líquido que ofrece: Savery-U.S.A. Mezcladores Polvo / líquido Con diseño e ingeniería para una económica y eficiente forma de introducir ingredientes secos en un flujo de productos líquidos. Este mezclador permite la rápida y minuciosa integración de ingredientes secos en líquidos sin terrones coágulos o espuma frecuentes cuando se vierte ingredientes secos en los líquidos. Están disponibles en cinco diferentes tamaños con proporciones de flujo líquido hasta de 50,000 litros 13,208 galones por hora. La selección de un sistema depende del flujo de producto líquido y las cantidades de materiales secos que será integrada. Savery-U.S.A Sistemas Emulsificadores Los emulsificadores para mezclado son diseñados para disolver directamente y dispersar los sólidos semi-sólidos e ingredientes secos dentro de los líquidos. Están diseñados para disolver y dispersar minuciosamente sólidos/ semi-sólidos e ingredientes secos en los Líquidos. Diseñados para poner productos en Solución, no solo suspensión para una completa hidratación y liquefacción. Presentan: Rápido dispersamiento de ingredientes secos en los líquidos. Rápida disolución de ingredientes secos en los líquidos. Proporciona completa “Hidratación de los productos. Permite una completa licuefacción de los productos. Las especificaciones se dan en el anexo A. INOXPA [5] Se trata de un sistema de disolución de sólidos en recirculación. El producto se recircula a través de un depósito mientras se aportan los sólidos de forma manual o automática en la tolva del blender. Se pueden conectar varios depósitos de preparación a través de un manifold de válvulas. Características El equipo estándar está compuesto por los siguientes elementos: • Depósito de acero inoxidable con tapa abatible

en la parte superior. • Blender. • Bomba alimentación blender (centrífuga o de

desplazamiento positivo). • Válvulas mariposa manuales.

• Cuadro eléctrico para mando y protección de blender y bomba.

Caudal líquido: hasta 65000 l/h Aspiración sólidos: hasta 7500 Kg/h aprox. Materiales Piezas en contacto con el producto: AISI-316L Juntas: EPDM Cierre mecánico mezclador (estándar): Grafito / Inox. / EPDM Acabado interior: Espejo pulido, Ra < 0 Opciones Cierre en SiC/Graf, SiC/SiC, TungC/SiC. Cierre refrigerado. Juntas en Vitón , PTFE. Conexiones DIN, SMS, RJT. Equipo automatizado con control nivel de la tolva y válvulas automáticas. Distintos niveles de automatización. Vibrador en la tolva del mezclador. Preparado para limpieza CIP. Depósito con cámara de calentamiento o enfriamiento. Intercambiador de calor. Posibilidad de trabajar con dos o más depósitos mediante manifold de válvulas, totalmente automatizado mediante recetas. Dosificación de polvo de forma automática. IKA [6] IKA® ofrece los mezcladores en línea más versátiles de la industria, incluyendo un mezclador del laboratorio que se pueda convertir fácilmente a cualesquiera de seis diversos tipos del mezclador. Los mezcladores en línea de IKA® utilizan un diseño modular, haciéndolos extremadamente versátiles. Los mezcladores están disponibles en los arreglos solos y múltiples de la etapa, donde hasta tres herramientas que se mezclan se arreglan en serie. Todos los mezcladores de IKA® tienen la capacidad de intercambiar las herramientas que se mezclan, para poder modificarse el mezclador para satisfacer los requisitos del uso. Además, los mezcladores de IKA®inline mantienen una velocidad constante de la extremidad, no importa qué el tamaño, haciendo los mezcladores más escalable de la industria. IKA® introdujo el mezclador revolucionario de Polvo-Líquido de la magnetohidrodinámica (MHD) solamente hace algunos años, y esta máquina patentada ha recibido ya una concesión para su diseño innovador. La MHD de IKA® es el único mezclador del polvo-líquido que utiliza un método mecánico de la alimentación para dibujar en los

sólidos, que reduce la aireación. Otros mezcladores del polvo-líquido confían en el principio del venturi, o el efecto del vacío, causado por el líquido que viaja a alta velocidad. Además, los líquidos altamente viscosos y las altas concentraciones no son un problema con la MHD. IKA® también ofrece el CMS para los fines generales, usos del polvo-líquido. El CMS puede incorporar altos volúmenes de sólidos y dispersarlos rápidamente. Cuando las cantidades de la producción requieren un proceso continuo, la MHD 2000 (Anexo B) puede conseguir el trabajo hecho. Los sólidos y los líquidos se mezclan y se dispersan instantáneamente en un paso, manteniendo un ambiente del polvo libremente. La magnetohidrodinámica combina exactamente el sólido y líquido, y los dispersó en un producto homogéneo, final. Los tanques y el otro equipo auxiliar se pueden eliminar a menudo, el ahorrar capital y los gastos de explotación. La MHD tiene un diseño único, patentado que no requiere la succión dibujar en los polvos, que esencialmente elimina la aireación. La magnetohidrodinámica ofrece la flexibilidad más grande de la producción, y ofrece consistencia máxima del producto. La MHD puede también funcionar en modo de la recirculación como proceso del enriquecimiento. Se asegura una velocidad constante de la extremidad de 23 m/s a través de la gama de producto. Las especificaciones en el anexo B. SILVERSON [4] Sistema de Mezclado de Polvo/Líquido Silverson ha desarrollado el modelo Flashblend específicamente concebido para incorporar en un líquido grandes volúmenes de polvo. Funciones: Producto sin aglomerados - Producto uniforme, sin grumos. Repetitividad - Producto homogéneo y consistente una y otra vez. Aireación mínima - El mantener la aireación a un mínimo absoluto, hace que el Flashblend sea ideal incluso para productos que tienden a hacer espuma o a incorporar aire fácilmente. Rapidez - Tasas de incorporación de polvo de hasta 33.000 lbs./hora; más rápido que cualquier otro método convencional en el mercado. Mayor higiene en el depósito - Sin acumulación de polvo - menor necesidad de limpieza (CIP). Materiales de construcción: Todas las partes que están en contacto con el producto son construidas en acero inoxidable 316. La carcasa está construida de acero inoxidable 304, protege el motor, cableado y válvulas neumáticas.

La hoja de especificaciones aparece en el anexo C. [5] MATERIALES Entre los materiales más usados están el acero inoxidable 316L[5] y 316 [7] en algunos casos con chasis de acero inoxidable 304. Estos materiales son típicos de la industria alimenticia y farmacéutica, en los cuales se realizan procesos que requieren baja erosión y corrosión de los materiales, ya que el grado en salubridad debe ser muy alto. Estos aceros inoxidables proveen las características necesarias, no tanto por la resistencia mecánica, ya que en estos tipos de sistemas se manejan presiones bajas (atmosféricas), pero si respecto a la temperatura y erosión, ya que las partículas solidas al pasar por las tuberías y recipientes pueden causar corrosión y erosión deslocalizada. BIBLIOGRAFÍA [1] FELLOWS, P.J. Food Processing Technology - Principles and Practice, Editorial Woodhead Publishing, 2 Edicion 2001, Pag. 118 – 139. [2] CHEREMISINOFF, NICHOLAS P, Handbook of Chemical Processing Equipment, Editorial Elsevier, 2000. Pag 435-452. [3] Examen detenido del Flashblend, Dispobile en web: <http://www.silverson.com/languages/spanish/spclmxr2.htm> > [Consulta: 18 Septiembre 2007] [4] SAVERY USA, mezcladores polvo-líquido, Disponbiel en web: <http://saveryusa.com/SpanishWeb/Sblenders_mixers.html> [Consulta: 18 Septiembre 2007] [5] INOXPA, Instalacion mezcla Sólido-líquido, disponible en web: <http://www.inoxpa.com/es/producto/1036/instalacion-mezcla-solido-liquido.html> [Consulta: 18 Septiembre 2007] [6] IKA, Mezclado innovative y tecnología de proceso, Disponible en web: <http://www.ikausa.com/spanish/products.htm> [Consulta: 18 Septiembre 2007] [7] SILVERSON, Poweder/Liquid mixer, Disponible en web: <http://www.silverson.com/USA/Products/PowderMixers.cfm> [Consulta: 18 Septiembre 2007] [8] SILVERSON, Technical Information, Disponible en web: <http://www.silverson.com/UK/Products/Powder-TechInfo.cfm> [Consulta: 18 Septiembre 2007] [9] GLADKI HANNA, Power Dissipation, Thrust Force and Average Shear Stress in the Mixing Tank with a Free Jet Agitator, Vol 91 305, 1995 Pag. 146-149. American Institute of Chemical Engineering. [10] MYERS, J KEVIN, Simulation and Experimental Verification of Liquid – Solid Agitation Performance, Industrial Mixing Fundamentals with Applications, Vol 91 305, 1995. Pag 139-145. American Institute of Chemical Engineering.

[11] Peter K. House, Injection of a Liquid Spray into a Fluidized Bed: Particle-Liquid Mixing and Impact on Fluid Coker Yields, Ind. Eng. Chem. Res., 43 (18), 5663 -5669, 2004. Department of Chemical and Biochemical Engineering, University of Western Ontario. [12] AIDAN LEACH, A new and rapid method for the evaluation of the liquid–solid contact resulting from liquid injection into a fluidized bed, Powder Technology (2007), Department of Chemical and Biochemical Engineering.