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Optimización del sistema de producción del obrador de panadería ‘Horno la Gloria’

Octavio Sánchez Blanco, Proyecto fin de carrera 2

DOCUMENTOS DEL PROYECTO

DOCUMENTO Nº 1: MEMORIA DESCRIPTIVA.....................................................3 DOCUMENTO Nº 2: PLANOS.........................125

DOCUMENTO Nº 3: PRESUPUESTO.............130



DOCUMENTO Nº 1:

MEMORIA DESCRIPTIVA



INDICE

1. OBJETO Y JUSTIFICACIÓN DE PROYECTO .......................................................... 6

1.1. OBJETO DEL PROYECTO ................................................................................ 6

1.2. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO ................................................................... 6

1.3. UBICACIÓN Y EMPLAZAMIENTO .................................................................... 7

2. ANTECEDENTES ..................................................................................................... 8

2.1. HORNO LA GLORIA: DESCRIPCIÓN DEL OBRADOR DE PANADERÍA ........ 8

2.2. DATOS DE LAS INSTALACIONES Y RÉGIMEN DE ACTIVIDAD .................. 12

2.2.1. DATOS DE LAS INSTALACIONES .......................................................... 12

2.2.2. RÉGIMEN DE ACTIVIDAD ....................................................................... 13

3. OPERACIONES BÁSICAS EN UN OBRADOR DE PANADERÍA ............................ 14

3.1. AMASADO ....................................................................................................... 14

3.1.1. DEFINICIÓN ............................................................................................ 14

3.1.2. PRINCIPALES INGREDIENTES DEL AMASADO Y SUS

PROPIEDADES……………………………………………………………………..….15

3.2. FERMENTACIÓN ............................................................................................ 35

3.1.1. DEFINICIÓN ............................................................................................ 35

3.1.2. LA LEVADURA DE

CERVEZA………………………..…………………………………………………..….36

3.1.3. EL PROCESO .......................................................................................... 37

3.1.4. FUNCIONES DE LA

FERMENTACIÓN……………………………………………………………..………..38

3.1.3. MÉTODOS DE FERMENTACIÓN EN PANIFICACIÓN ............................ 39

3.3. COCCIÓN ........................................................................................................ 46

3.1.1. DEFINICIÓN ............................................................................................ 46

3.1.2. HORNOS EN LA

HISTORIA………………………..…………………………………………………..….46

3.1.3. EL PROCESO DE COCCIÓN .................................................................. 47

3.1.4. TRANSFORMACIÓN DE LA MASA DURANTE LA

COCCIÓN……………………………………………………………………..………..47

3.4. ULTRACONGELACIÓN ................................................................................... 49

4. DESCRIPCIÓN DE PROCEDIMIENTOS ................................................................ 50

4.1. DEFINICIÓN .................................................................................................... 50

4.2. PROCEDIMIENTO SEGÚN ELABORACIÓN .................................................. 50

4.3. PROCEDIMIENTO DEL PAN COMÚN ............................................................ 50



4.4. PROCEDIMIENTO DEL PAN PRECOCIDO, UN PAN ESPECIAL ................... 55

5. INFORMACIÓN ENERGÉTICA .............................................................................. 58

5.1. INVENTARIO DE MAQUINARIA EN EL OBRADOR ........................................ 58

5.2. BALANCE ELÉCTRICO ................................................................................... 61

5.3. BALANCE TÉRMICO ....................................................................................... 63

6. PROPUESTAS DE MEJORA .................................................................................. 64

6.1. AGRUPACIÓN DE PEQUEÑOS AMASADOS DIARIOS DE UN MISMO TIPO DE

PAN ................................................................................................................. 65

6.2. OPTIMIZACIÓN DE LOS AMASADOS EN PANADERÍA PRECOCIDA ........... 71

6.3. IMPLANTACIÓN DE CONTROLES DE TEMPERATURA Y pH ....................... 74

6.4. IMPLANTACIÓN DE CONTROLES EN PANES DE FERMENTACIÓN

PROLONGADA ............................................................................................... 77

6.5. SUSTITUCIÓN DE HORNO DE REFRACTARIO ELÉCTRICO POR HORNO

REFRACTARIO DE BIOMASA ........................................................................ 81

7. GLOSARIO DE TÉRMINOS .................................................................................... 87

8. BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................... 91

ANEXOS A LA MEMORIA DESCRIPTIVA:

ANEXO Nº 1: Determinación de la calidad panadera .................................................. 92

ANEXO Nº 2: Principales productos de panadería del obrador ................................... 96

ANEXO Nº 3: Método del Número de Caída (Falling Number) .................................... 98

ANEXO Nº 4: Aditivos para la panificación - Principios activos .................................. 100

ANEXO Nº 5: Elaboración de masa madre ................................................................ 102

ANEXO Nº 6: Semana de estudio en el obrador........................................................ 104

ANEXO Nº 7: Gráficas sobre la producción (estudio de una semana) .............................

.................................................................................................................................. 112

ANEXO Nº 8: Esquemas líneas de producción ......................................................... 114

ANEXO Nº 9: Catálogo de hornos refractarios . ........................................................ 116

ANEXO Nº 10: Información sobre el medidor de pH seleccionado ............................ 121



1. OBJETO Y JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO

1.1. OBJETO DEL PROYECTO

El proyecto ha sido realizado en una empresa de panadería con gran solera en la

provincia de Cádiz cuyo nombre comercial es ‘Horno La Gloria’. Su reto es

adaptarse a la creciente mecanización de la panificación sin perder el sello de

calidad de sus productos artesanales, lo que supone una serie de modificaciones

del proceso, que a su vez respeten la tradición en la elaboración de un producto

tan básico como el pan.

Basándose en los procedimientos establecidos en el sistema de gestión

implantado por la empresa, el proyecto analiza el proceso productivo. Después de

considerar cada uno de los aspectos implicados en la producción del pan, se

adjuntan una serie de propuestas encaminadas a la mejora del sistema

productivo.

1.2. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO

Las empresas familiares suelen tener una ventaja sobre otras empresas, ya que

el natural sentimiento de unidad y compromiso entre sus miembros, permite

afianzar una cultura de empresa bastante sólida que definirá la imagen de la

misma. Sin embargo, esta ventaja puede convertirse en desventaja si la empresa

no se adapta a los continuos cambios que se producen en el mercado.

Con objeto de optimizar la sección de panadería de la empresa y mejorar su

competitividad en un sector tan difícil como es el del pan, se requiere una

actualización generalizada del sistema de producción.

Para materializar los cambios necesarios, se han efectuado los siguientes

trabajos:

- Revisión energética del obrador de panadería.

- Reorganización de algunos amasados para una mejora en el

aprovechamiento de los equipos.

- Propuesta de nuevos métodos para la producción del pan con ayuda del

frío industrial.

- Introducción de nuevos controles en la producción del pan para asegurar

un funcionamiento más adecuado.



- Sustitución de un horno de panadería por otro de mayor eficacia

energética.

En definitiva, se trata de enriquecer la cultura empresarial de ‘Horno La Gloria’,

manteniendo su singular identidad; lo que redundaría tanto en el beneficio de la

empresa como en la calidad del trabajo de sus empleados.

1.3. .UBICACIÓN Y EMPLAZAMIENTO

El obrador de panadería se encuentra situado en el barrio de Santa María en

Cádiz, c/ La Gloria nº 1 y 3. Se trata de una zona muy céntrica, cerca del Puerto,

del Ayuntamiento y de la estación central de ferrocarril. Al ser una empresa con

tradición en la capital de la provincia, su centro logístico sigue instalado en la

misma ubicación en la que inició su andadura y la distribución de sus productos

se realiza desde el mismo obrador.

La distribución se realiza con vehículos propios refrigerados a los diferentes

clientes, así se considera que la ubicación es una ventaja competitiva que ya le

viene concedida históricamente y que es difícil de igualar por otras empresas de

la misma actividad.

Figura 1. Situación del obrador a través de Google Maps.



2. ANTECEDENTES.

2.1. HORNO LA GLORIA: DESCRIPCIÓN DEL OBRADOR DE PANADERÍA.

Como se ha indicado el horno permanece en el emplazamiento original, aunque la

empresa en su crecimiento ha ocupado diferentes plantas de los edificios anexos.

Antes de centrarse en la descripción del obrador, vamos a citar la maquinaria con

la que se cuenta para desarrollar los procesos de fabricación:

- Amasadora: Una vez añadidos los ingredientes necesarios para obtener

pan, esta máquina se dedica a la mezcla y el formado de una pasta sólida

que se denomina masa.

- Refinadora de masas: Se utiliza en el estirado de masas que contienen

manteca de cerdo, aceite y/o azúcar. Está formada por dos cilindros

macizos de regulación rápida y milimétrica y dos volantes de giro, que

permiten emparejar el espesor de la preparación.

- Pesadora/divisora: Su función, como su nombre indica, es dividir a la masa

en bolas de peso establecido por el operario.

- Cámara de reposo I: Consiste en un sistema de noria en cuyos cangilones

se van depositando cada una de las bolas formadas en la

pesadora/divisora. Su función es proporcionar el tiempo de reposo

adecuado a las porciones de masa recién divididas, para que pierdan las

tensiones adquiridas en ese proceso para facilitar el trabajo de la masa en

el siguiente paso: el formado.

- Cinta quita-dobles: Su objetivo es evitar que alguna unidad doble llegue a la

formadora, es decir, dos bolas que cayeran en el mismo cangilón de la

cámara de reposo. Se coloca, como es lógico, a la salida de la cámara de

reposo I.

- Formadora: Máquina exclusivamente diseñada para cambiar la forma de las

bolas que le llegan de la cámara de reposo. Se producen cilindros de masa,

cuyo grosor y longitud son definidas por el usuario, según el tipo de pan que

se precise.

- Cámara de reposo II: Es similar a la cámara descrita anteriormente con la

peculiaridad de alojar en sus cangilones piezas de masa con forma

cilíndrica. Se añade siempre y cuando se requiera un segundo formado.

- Entabladora - formadora: Una vez completo el segundo reposo y si se

requiere unas piezas de pan más específicas, se introducen los cilindros de



masa en esta máquina. Se puede cortar cada cilindro hasta en seis puntos

y, al finalizar el formado, deposita las piezas en tablas. El operario debe

retirar manualmente esas tablas de la máquina y colocarlas en los carros de

pan.

- Hornos: Los más utilizados en panadería son el horno rotativo a gas natural

y el horno refractario eléctrico. El primero hornea de carro en carro y el

segundo hornea grandes piezas de pan.

Se describirá primero la planta baja. Si se accede por la calle Gloria, se localiza a

la izquierda una amplia sala, denominada B en el plano (ver plano de planta baja),

donde se reúnen las tres líneas de producción de pan. La materia prima se

introduce desde la planta superior a través de tres aberturas, una para cada línea

de producción: Manual, Semi-mecanizada y Mecanizada.

La línea manual consiste en un torno de trabajo y una divisora manual. Se divide

el pan en pequeños amasijos de un peso determinado y el panadero administra

cada uno de estos para formar las piezas de pan con el acabado correspondiente.

También se reciben en el torno de trabajo algunos panes de la siguiente línea

pues requieren algunos detalles en el acabado que ninguna máquina puede

realizar.

Figura 2. Trabajo manual en mes.

La línea semi-mecanizada se compone de una pesadora pequeña (1), una

cámara de reposo en bola (2) y una formadora (3). La masa llega de la planta



superior y se introduce en la pesadora (1). Ésta divide la masa en pequeñas

bolas, las cuales guardarán reposo en la siguiente cámara (2). Una vez

abandonan la cámara, atraviesan la formadora y se van produciendo los cilindros

de masa. Dependiendo del tipo de pan, se requerirá o no el acabado por la línea

manual, tal como se ha indicado anteriormente.

Figura 3. Esquema de la línea semi-mecanizada.

La línea mecanizada es la más reciente y se dedica sobre todo a la producción de

panes precocidos de gran demanda como la clásica barra de pan de 200 g o la

barra francesa (baguette). La línea engloba los siguientes elementos: una

pesadora grande (1), una cámara de reposo en bola (2), una cinta quitadobles

(3), una formadora (4), una cámara de reposo en barrotes (5) y una entabladora

automática (6).

Figura 4. Esquema de la línea mecanizada.



La masa entra en la pesadora y ésta produce bolas con el peso específico que se

requiera. Antes de continuar, esas bolas de masa han de ser enharinadas para

secarse, ya que vienen bastante hidratadas y por lo tanto, se vuelven bastante

pegajosas. Si no se enharinan las bolas de masa, podrían causar problemas en el

resto de la línea mecanizada debido a la acumulación de restos de masa.

Una vez enharinadas, las bolas se introducen en la primera cámara de reposo

entre cinco y veinte minutos y, cuando abandonan la misma, deben atravesar la

cinta quita-dobles, la cual eliminará cualquier duplicidad en las bolas de masa.

Seguidamente, las bolas entrarán en la formadora, la cual confiere forma de

cilindro a toda masa introducida y, a continuación, se introducen esos cilindros en

la segunda cámara de reposo durante unos cinco minutos. Una vez finalizado el

segundo período de reposo, una cinta transportadora lleva los cilindros de masa

uno a uno a la entabladora automática. En esta última, las barras se cortan y

alargan según se requiera y una vez formadas, la máquina coloca las piezas en

tablas, las cuales serán colocadas por el supervisor de la línea en los carros

correspondientes.

Junto a esta línea de producción, se encuentra una fila de cinco hornos rotativos

de gas con apoyo eléctrico, un pequeño horno rotativo eléctrico y un horno

refractario eléctrico. Los rotativos se utilizan para el pan que va en carros y tienen

la capacidad de un solo carro por horneado, mientras que los hornos refractarios

se utilizan para piezas individuales de panes grandes, tales como teleras y

payeses.

Tras la fila de hornos, se encuentran las dos cámaras de fermentación que están

interconectadas entre sí. Ambas están programadas para mantener un ciclo de

frío y calor, según la fermentación sea corta o larga (ver plano número 3).

En esta planta, más allá de la zona de hornos, nos encontramos una sala de

reparto diario de pan cocido y más adelante se encuentra la zona de congelación.

Esta última se compone de un túnel de ultracongelación y de una cámara

frigorífica común de almacenamiento. En ella, se congela todo pan precocido en

dicho túnel para que las piezas alcancen los -18 ºC sin que pierdan las

características organolépticas exigidas en cada producto y seguidamente se

almacena en la cámara hasta que el personal de distribución precise de piezas

para una entrega (ver plano número 2).

La zona de salida de los camiones está estratégicamente colocada junto a esa

zona de frío para una mínima pérdida de calor de las piezas de pan. En esa zona

también está el silo principal de harina para que el camión que viene directamente

de la harinera haga el transvase sin problemas. Esa harina se derivará a los dos



silos de 7,5 toneladas que se encuentran en el segundo piso, justo encima de la

sala de amasado, de la que hablamos a continuación.

En el primer piso, se ubica la sala de amasado, justo encima de las líneas de

producción antes definidas. En ella, se encuentran cuatro amasadoras, dos con

capacidad de 100 kilogramos de masa (1 y 2), una de 40 kilogramos (3) y otra de

10 kilogramos (4). Además, se ha instalado una refinadora, necesaria para masas

que requieran mayor elasticidad, mejorando su comportamiento en la

fermentación y una máquina de hielo, necesaria para producir hielo que refrigere

las masas en verano. Una vez las masas están a punto se envían al piso inferior

por tres salidas diferentes. Cada una irá directamente a una de las líneas

descritas anteriormente: una a la mesa junto al torno de la línea manual, otra a la

pesadora de la línea semimecanizada y otra a la pesadora de la línea

mecanizada.

Las amasadoras grandes contienen dosificadores digitales de harina directamente

de dos silos de 7,5 toneladas cada uno, que se encuentran en un piso superior.

Éstos a su vez son periódicamente colmados por medio de una bomba que eleva

harina desde un silo principal que se encuentra en la planta baja en la zona de

salida de los camiones de distribución.

El agua en la zona de amasado también posee su dosificador, conectado a todas

las amasadoras. Ésta viene fría de la planta superior, pues se encuentra instalada

una torre refrigeradora que toma agua continuamente de la red y la mantiene a la

temperatura estipulada. Hay que recordar que para realizar un buen amasado se

requiere una temperatura fresca que contrarreste el calentamiento producido por

los brazos de la amasadora.

2.2. DATOS DE PRODUCCIÓN Y RÉGIMEN DE ACTIVIDAD

2.2.1. DATOS DE LAS INSTALACIONES

A continuación, se indican diferentes datos necesarios para definir la empresa en

cuestión donde se aplicaran las medidas propuestas. Además, se incluyen datos

para la identificación clara de la sociedad.



Razón social Sucesores de Manuel Ruiz García S.L.

CIF B11018595

Domicilio social C/ Sopranis, 21 (Cádiz)

Actividad industrial Panificadora Industrial

Productos principales Panadería – Pastelería – Bollería

Capacidad productiva

panadería

477 Tn (2010)

Según el ministerio de Agricultura, la demanda de

pan va aumentado aproximadamente un 2% al año

a partir del año 2011.

Como la producción del obrador es proporcional a

la demanda, se puede extrapolar que la producción

sería un 6% superior: 506 Tn (2013)

Tabla 1. Datos de instalaciones

2.2.2. RÉGIMEN DE ACTIVIDAD DE LA INDUSTRIA (SECCIÓN PANADERÍA)

En este apartado, se plasman detalles de la actividad de la sección de

panadería elegida. Normalmente, la tarde es la franja del día en la que no se

trabajan estos productos pues la venta mayoritaria se produce a lo largo de la

mañana. Eso condiciona el horario de trabajo como se puede comprobar en la

siguiente tabla.

Nº empleados en el

obrador 7

Régimen de

funcionamiento

Horas/Día Días/Sem. Meses/Año Días/Año

8 7 12 360

Horario de

funcionamiento

Lunes-Viernes 01:00 – 14.00 h

Sábados 01:00 - 10.00 h

Domingos 07.00 – 10.00

Tabla 2. Régimen de actividad



3. OPERACIONES BÁSICAS EN UN OBRADOR DE PANADERÍA.

En el proceso de producción de productos de panadería, se pueden enumerar las

siguientes operaciones unitarias: Amasado, Reposo, Formado, Fermentación,

Horneado y Ultracongelación.

El proceso tradicional de panadería requiere de fases como el amasado, reposo,

formado, fermentación y por último, el horneado. Si, por el contrario, se necesita

pan precocido se precisará además un doble horneado, con un paso intermedio

por un túnel de ultracongelación.

A continuación, se desarrollará cada una de las fases que se deben conocer para

obtener una visión correcta de la panificación como actividad industrial.

3.1. AMASADO.

3.1.1. DEFINICIÓN.

Según la Real Academia Española, ‘Amasar’ se define como formar o hacer

masa, mezclando harina, yeso, tierra u otra cosa semejante con agua u otro

líquido. En este caso, nos quedamos con harina y agua como elementos

principales e indispensables en el contexto de la panadería pero no los únicos

como veremos más adelante.

Pero, ¿cómo se amasa? Normalmente, el panadero era responsable de esa tarea

pero, al aumentar la demanda de pan, necesitó de máquinas para poder mejorar

sus condiciones de trabajo. La maquinaria responsable de este proceso es el

conjunto de amasadoras y éstas influyen decisivamente sobre la calidad del pan.

En esta etapa, la masa se verá condicionada tanto por el tipo de amasadora como

la velocidad, la duración y la capacidad de carga de la misma. Además, los

componentes de la harina (almidón, proteínas, grasas, cenizas y enzimas),

pierden su individualidad y junto con los demás ingredientes, dotan a la masa de

unas características plásticas (fuerza y equilibrio).



3.1.2. PRINCIPALES INGREDIENTES DEL AMASADO Y SUS

PROPIEDADES.

A. HARINA:

- Descripción: La harina es el polvo derivado de la molienda del trigo o de

otras semillas. Cuando el panadero recibe esta materia prima, no tiene

posibilidad de controlar la harina así que se suele recurrir a los análisis

recibidos por parte de la harinera, la cual proporcionará la información

técnica necesaria para valorarla.

Para una harina de trigo, la composición incluye un gran porcentaje de

almidón, cantidades considerables de agua y proteínas, además de otros

componentes. En la siguiente tabla, se muestra el rango porcentual en el

que se mueven dichos componentes:

Componente Composición (%)

Almidón 70 – 75 %

Agua 14 %

Proteínas 10 - 12 %

Polisacáridos no del almidón 2 - 3%

Lípidos 2%

Tabla 3. Porcentaje de los principales componentes del trigo.

Características analíticas de la harina panificable:

Se deben cumplir los siguientes características analíticas en toda harina

panificable:

- Humedad: No puede sobrepasar el valor del 15% con respecto a la harina.

- Cenizas: Se catalogan en los siguientes tipos según el contenido en

cenizas (x):



T - 45 T-55 T-70 T-75

< 0.5% 0.55% < x < 0,65% 0.65% < x < 0.73% 0.73% < x < 0.80%

Tabla 4. Nomenclatura de harinas según el contenido el cenizas

Una harina de tipo T-75 no será apta para elaboración del pan común. El

contenido en cenizas de un pan está estrictamente relacionado al grado de

extracción en la molienda del trigo, definiendo extracción como el porcentaje

de harina obtenida por cada 100 kg de trigo. El contenido varía entre 0,45%

(muy blanca) y un 0,80% (muy oscura).

- Proteínas: Miden el valor nutritivo de la harina. Están directamente

relacionadas con la calidad panadera (definida a continuación), siendo el

contenido mínimo del 9%.

- Gluten: El contenido no deberá ser inferior al 5.5%

Se trata de una glucoproteína que se encuentra en la semilla de

muchos cereales combinada con almidón. Representa un 80% de las

proteínas del trigo y está compuesta de gluteínas y gliadinas, que tienen la

siguiente composición:

- Gluteínas (16% aproximadamente): Son proteínas vegetales solubles

en ácidos y bases diluidas; de elevado peso molecular y con agua

forman una masa muy tenaz y elástica.

- Gliadinas (69% aprox.): Son proteínas vegetales con alto contenido en

prolina, las cuales son solubles en alcohol al 70%; de bajo peso

molecular y con agua forman una masa fluida y poco elástica.

El gluten presenta propiedades intermedias. El resto de proteínas de la

harina (15% aprox.) son albúminas (solubles en agua) y globulinas (solubles

en cloruro sódico), fundamentalmente proteínas enzimáticas.

En el horneado, el gluten es el responsable de que los gases de la

fermentación se queden retenidos en el interior de la masa, haciendo que

esta suba. Después de la cocción, la coagulación del gluten es responsable

de que el bollo no se desinfle una vez cocido.

- Acidez de la grasa: Un máximo de 30%, expresado en miligramos de

potasa.



Este parámetro da una idea aproximada de las condiciones de

almacenamiento de los trigos y del tiempo que lleva la harina molida. Las

harinas viejas producen malos resultados en la panificación y un

característico sabor amargo.

- Calidad panadera: Esta calidad, evaluada por medio de alveógrafo,

responderá para la fabricación del pan común, a los valores siguientes:

W: 80 (mínimo) y P/L 1,5 (máximo).

Es importante conocer el alveograma, que es el diagrama resultante de la

prueba de calidad panadera. Se realiza con el alveógrafo de Chopin y su

principal objetivo es medir las propiedades reológicas de la masa. Para ello

se mide la capacidad de tolerar el estiramiento de una determinada masa de

pan durante el amasado y así conocer el valor panadero de la harina (ver

anexo número 3).

B. AGUA:

- Descripción: Es uno de los componentes más importantes en panadería,

pues es básico en la formación de la masa. Se suele añadir del orden de 50

a 60 litros por cada 100 kg de harina. Cuando la masa es hidratada, una

parte la absorbe la proteína, otra parte el almidón y el resto es agua libre,

donde se encuentran disueltos el azúcar de la harina y la sal. Las

propiedades de la masa están fuertemente ligadas al porcentaje de agua de

la misma.

El agua se suele utilizar en sus estados físicos: sólido, líquido y gaseoso. Se

usa en estado sólido, para reducir la temperatura en el amasado; líquido, en

la preparación de la masa y gaseoso, en la fermentación y en los primeros

minutos de cocción.

Toda agua que sea utilizada en elaboraciones de panadería debe cumplir el

Reglamento Técnico Sanitario de agua potable de consumo público.

Si el agua contuviera impurezas o microorganismos, sería necesaria su

depuración mediante diversos procedimientos: Filtración (arena, carbón

vegetal,…), Aseptización (Cloro, Ozono,…) o esterilización (Hervido de

veinte minutos a 121 ºC como mínimo).

• Clasificación de las aguas:

Se entiende que un agua es potable cuando reúne las condiciones

indispensables para el consumo humano. La potabilidad del agua se conoce



por diferentes análisis químicos y bacteriológicos, cuyos métodos y

resultados vienen legislados en el Código Alimentario.

Por su contenido en sales minerales, se pueden clasificar en:

- Aguas alcalinas: Aquéllas con carbonato sódico. Esta alcalinidad

neutraliza la acidez posterior de productos y la producida en las etapas

fermentativas. Ésto puede afectar a la calidad del pan por lo que, en

algunos casos, hay que corregir el valor el pH. Para ello, se añaden

productos mejorantes que contengan reguladores del pH como ácido

láctico o ácido cítrico.

- Aguas duras: Son aquéllas que contienen sales minerales en

cantidades superiores a 20 H (200 mg CaCO3/L). La dureza representa

el contenido total de sales de calcio y magnesio, principalmente en

forma de bicarbonatos. Existen varias escalas de dureza, siendo la más

completa la francesa. Ésta se expresa en grado francés (ºH), el cual

equivale a 10 mg/L de CaCO3.

La dureza total del agua se considera una suma de dos tipos de dureza:

- La dureza temporal es el resultado de la disolución de bicarbonato de

diferentes sales, sobre todo de calcio y magnesio. El carbonato de

calcio es menos soluble en agua caliente que en agua fría, así que al

hervir, se precipitará el bicarbonato de calcio fuera de la solución,

dejando el agua menos dura.

- La dureza permanente no puede ser eliminada al hervir el agua y es

usualmente causada por la presencia de sulfatos y/o cloruros de calcio

y de magnesio en el agua, sales que son más solubles mientras sube la

temperatura hasta cierta temperatura, luego la solubilidad disminuye

conforme aumenta la temperatura.

El agua de dureza de más de 30 H franceses se considera muy dura y no

adecuada para la panificación. La óptima suele encontrarse en el rango

comprendido entre 20 y 25 H (200 - 250 mg CaCO3/L).

La vigilancia de este parámetro del agua puede evitar problemas como

incrustaciones en los vaporizadores de los hornos y en los de la cámara de

fermentación. Éstas bloquean el paso del vapor, originando falta de vapor en



ambas etapas y afectando a la calidad del pan, además de dañar la

instalación.

- Influencia del agua en las masas

Una cantidad pequeña de sales en el agua ejerce un efecto apreciable sobre

las masas.

El agua medianamente dura suele ser adecuada para la panificación (25 H

franceses o 250 CaCO3/L), visto que algunas sales tienen un efecto

fortificante sobre el gluten. Sin embargo, un exceso de dureza repercute

negativamente, retardando el tiempo de fermentación y endureciendo

excesivamente el gluten.

Las aguas blandas no sirven para procesos de panificación porque tienden

a ablandar el gluten y producen masas blandas y pegajosas. Las aguas

alcalinas tienen un efecto negativo sobre la fermentación, pues las sales

alcalinas que contienen tienden a neutralizar la acidez desarrollada por la

fermentación. Además, tiene un efecto solvente sobre el gluten al debilitarlo,

perdiendo la capacidad de retención de gas.

Los efectos perjudiciales sobre la calidad del pan se producen por la adición

de aguas inadecuadas en el amasado. Se pueden evitar estos efectos

tratándolas o corrigiéndolas del siguiente modo:

- Para aguas blandas: Aumentando la cantidad de sal en las masas se

consigue aumentar la dureza.

- Para aguas muy duras: Aumentando la cantidad de levadura y

actividad enzimática (amilasas) para poder degradar la masa más

rápidamente e inhibir el efecto de la excesiva dureza.

C. ADITIVOS EN PANIFICACIÓN:

Según el Código Alimentario, “se consideran aditivos todas las sustancias

comprendidas en el Código que puedan añadirse intencionadamente a los

alimentos o bebidas, sin propósito de cambiar su valor nutritivo, a fin de modificar

sus características, técnicas de elaboración o conservación, o para mejorar su

adaptación al uso al que están destinados”.

En los últimos treinta años, el proceso productivo ha sufrido bastantes cambios,

desde la introducción del amasado rápido hasta la tendencia a reducir los tiempos

de reposo y fermentación. El empleo de aditivos en panificación es un hecho

generalizado y necesario entre los panaderos. En procesos rápidos de



panificación, si no fuera por los aditivos, se obtendría un pan apelmazado e

incomestible.

Los aditivos, llamados vulgarmente mejorantes, llegan a la panadería mezclados y

bajo un nombre comercial. Son poco conocidos los principios activos que lo

componen. En el anexo número 4, se recogen como ejemplo diferentes tipos de

productos que se incluyen normalmente en la receta de mezclas de aditivos bajo

un nombre comercial.

Los primeros aditivos se añadían de forma individual pero, al requerir pequeñas

dosis, se convertía en una tarea tediosa. Se propuso adaptar los productos a

través de combinaciones de principios activos, tales como: emulgentes,

antiapelmazantes, oxidantes reguladores del pH, fermentos amiolíticos, etc. Ésto

ha permitido a la industria panadera disponer de diferentes compuestos que se

adaptan a los requerimientos impuestos por los nuevos procesos productivos, así

como su interacción aditivo/harina.

- Justificación del empleo de aditivos

Se considera una harina de calidad aquella que produce una cantidad

suficiente de gas que permita alcanzar un buen volumen en la fermentación.

Ese gas debe ser retenido a fin de obtener después de la cocción un

alveolado uniforme y una correcta estructura de miga.

Para alcanzar esa calidad de la harina, normalmente es necesario el empleo

de aditivos y ésta se cuantifica a través de dos parámetros:

Capacidad de producción de gas.

El poder fermentativo depende de la cantidad de azúcares fermentables. La

harina contiene aproximadamente un 2% (glucosa, fructosa y sacarosa), los

cuales sirven de alimento durante la primera fase de la fermentación. Si se

necesita aumentar la capacidad de producción de CO2, se puede adicionar

algún tipo de azúcar (dextrosa).

Estos azúcares suelen ser insuficientes para el desarrollo de la fermentación

y toman el relevo los azúcares producidos por la actividad enzimática de la

harina (alfa y beta amilasa). Estas enzimas presentes en la harina degradan

el almidón, produciendo azúcares más sencillos, los cuales son alimento

para la levadura.

A veces no hay suficiente actividad enzimática en la harina. Para

aumentarla, se necesita incorporar enzimas a través del aditivo. Suelen



adicionarse enzimas alfa-amilasa por medio de la harina de malta y de

fungal-amilasa.

Capacidad de retención de gas.

Depende de dos factores: la cantidad y la calidad del gluten.

Se puede optar por añadir un pequeño porcentaje de gluten o mejorar la

calidad del mismo a partir de manipular la relación tenacidad/extensibilidad

hasta valores equilibrados. La masa cederá a la presión del CO2 al mismo

tiempo que la tenacidad se encargará de que la masa ni se extienda ni se

relaje. Al comienzo de la cocción, los gases provocarán una presión superior

a la misma tenacidad, permitiendo al pan desarrollarse correctamente.

El ácido ascórbico actúa sobre la tenacidad aumentándola y los emulgentes

influirán sobre las grasas proporcionando una película fina sobre las estrías

del gluten y, por lo tanto, aumentan su extensibilidad.

- Acción de los aditivos

A continuación, se detallarán las siete categorías de aditivos más

importantes en la industria de la panificación y se explicará cómo actúan

sobre el producto.

- Oxidorreductores: Regulan el equilibrio entre reacciones de oxidación y

reducción en la masa, afectando a la vida del pan.

- Correctores de degradación: El trigo suele ser atacado por picaduras

de Aelia rostrata, más conocido como “garrapatillo”. La picadura de

este insecto libera proteasa, enzima que degrada la proteína, lo que

causa disminución de la retención de gas y por consiguiente no se

alcanza un buen volumen del pan.

La clave está en disminuir la actividad de esta enzima. Se ha

demostrado que la acción de la proteasa es más débil en masas más

ácidas. Así pues, las harinas suelen venir ya acondicionadas con

fosfato monocálcico (E-341i) en una cantidad no superior a los 250

gramos por cada 100 kilogramos de harina. Se trata de una sal cálcica

derivada del ácido fosfórico, cuyo pH varía entre 3 y 4.5.

Hay varias formas de administrarlo: recibir la harina con este principio

activo, tal y como se ha comentado antes; añadir algún mejorante que

lo contenga o acidificar la masa por otros medios, para conseguir el

mismo efecto.



- Emulgentes

Son aditivos que tienen la capacidad de favorecer la mezcla entre el

agua y las grasas. Interactúan con el almidón y la grasa, lubricando con

una película oleosa cada gránulo de almidón, lo que facilita el

amasado, también favorece la elasticidad del gluten. Las masas con

emulgentes suelen ser más secas, permitiendo el paso por la divisora y

la formadora sin problemas.

La lecitina es el emulgente más antiguo para panificación. También,

destacan los monoglicéridos y los diglicéridos (E-471 y E-472e).

A continuación, se detallan las ventajas e inconvenientes de los

emulgentes y la síntesis de su acción sobre el agua y las grasas.

VENTAJAS INCONVENIENTES

Incrementa la tolerancia en el

amasado

Reduce el tiempo de amasado.

Aumenta la absorción de agua.

Permite la mecanización de las

masas.

Suaviza las masas.

Prolonga la conservación del

pan.

En harinas con falta de fuerza y

con dosis altas de emulgente

se pueden llegar a producir

ampollas bajo la corteza de los

panes.

Tabla 5. Ventajas e inconvenientes de los emulgentes



Figura 4. Síntesis gráfica de la acción de los emulgentes.

- Reguladores del pH

Suelen utilizarse acidulantes. Su objetivo es acidificar la masa para

inhibir al Bacillus subtilis, el cual se desarrolla si la masa alcanza

valores de pH superiores a 6.

Este bacilo causa un “ahilamiento” en la masa, que se presenta,

normalmente, cuando han transcurrido doce o más horas desde el

momento de la cocción del pan. La enfermedad se caracteriza porque

el pan desprende un olor similar al de la fruta en descomposición y, al

partirlo, aparecen en el centro de la miga manchas pegajosas de color

pardo. La pegajosidad y el color se hacen más intensos a medida que

la enfermedad progresa.

- Enzimas

Las enzimas se pueden definir como moléculas de naturaleza proteica

que aceleran las reacciones químicas. Cada tipo de enzima sólo

puede transformar un sustrato y se suelen nombrar de la siguiente

forma: nombre del sustrato + sufijo – asa.

La harina contiene gran cantidad de enzimas. Su origen está

íntimamente relacionado con las condiciones climatológicas a las que

ha sido sometido el trigo en su desarrollo. En especial, es la humedad

la que causa la germinación en el trigo e inicia la actividad enzimática

en la parte interna del grano. Aunque, esta cantidad de enzimas es

casi siempre insuficiente para la panificación, ya que el trigo suele estar

en un ambiente seco.



La actividad enzimática es necesaria porque la harina sólo contiene un

2% aproximadamente de azúcares fermentables por levaduras y ésta

descompone azúcares complejos como el almidón en azúcares más

simples, aumentando el porcentaje de azúcares a fermentar.

Las enzimas más importantes que contiene el trigo son las siguientes:

α-amilasa, β-amilasa y proteasa.

Las amilasas se encargan descomponer el almidón en azúcares más

sencillos. Las α-amilasas actúan a lo largo de cualquier punto de la

cadena de los carbohidratos, descomponiéndolos en dextrinas,

mientras que las β-amilasas, liberan unidades de maltosa (compuesto

por dos unidades de glucosa).

Las características de ambas enzimas se detallan en la siguiente tabla:

α-amilasa β-amilasa

Procede del embrión del germen o de las

capas externas del grano.

Cuando el contenido de α-amilasa en

harina es muy alto es debido a que el

grano ha germinado.

Cuando la actividad α-amilásica es baja,

se consigue elevarla mediante productos

ricos en enzimas o con harina de malta.

Actúa sobre los enlaces de las cadenas

de almidón, produciendo azúcares muy

variables denominados dextrinas.

La acción enzimática de esta enzima se

inactiva en el momento en el que el

horno alcanza en el interior de la pieza

los 75 ºC.

Procede del endospermo del grano

de trigo y sólo puede actuar sobre

el almidón que ha sido lesionado

durante la molturación.

Convierte el almidón en maltosa.

Se inactiva entre los 52 y 63 ºC

Tabla 6. Características de las enzimas α y β-amilasa.

Existe un procedimiento para determinar la actividad alfa-amilásica de la

harina para saber si requiere aditivos, ya que es un factor determinante en las

características de la miga del pan. El método es la determinación del Número



de Caída (Falling Number) (ver anexo número 3). Éste consiste en la

gelificación rápida de una suspensión acuosa de harina y en la medición

posterior de la degradación del almidón gelatinizado debido a esta enzima,

bajo condiciones similares a las que se encuentran durante el proceso de

panificación. Según la experiencia el óptimo del número de caída suele

situarse en 250 segundos en harinas panificables.

Las proteasas, como su nombre indica, dividen las cadenas proteicas de la

molécula de gluten, produciendo primero un ablandamiento y un posterior

colapso de la estructura. La acción de la proteasa está ligada al tiempo de

fermentación y es crucial en harinas pobres en gluten o en harinas para panes

que necesiten que una masa blanda rellene el molde (galletas, barquillos o

panes de molde).

Figura 6. Acción de la proteasa sobre el gluten.

A continuación , se detallará una lista de las enzimas sugeridas para la mejora

del pan y la harina en un estudio realizado para la empresa ‘Mühlenchemie’

especializada en el tratamiento de harina, realizado por el Dr. Lutz Popper en

Ahrensburg, Alemania. Su trabajo se centra en las propiedades menos

conocidas de las enzimas comunes y algunas aplicaciones de nicho de las

enzimas bien conocidas.



Enzima Efecto pretendido

α-amilasa, fungal Suministro de energía para la levadura

α-amilasa, bacteriana Licuefacción

α-amilasa, estable al calor intermedio Anti-endurecimiento

Amiloglucosidasa (glucoamilasa) Suministro de energía, color, sabor,…

Enzima ramificada (glucotransferasa) Retención de agua

Celulasa Retención de agua

Furanosidasa, arabinofuranosidasa Estructura de la masa, retención de agua

Esterasa de ácido ferúlico y cumárico Estructura de la masa, retención de agua

Glutatión oxidasa Refuerzo de las proteínas

Glicolipasa, galactolipasa Estabilidad de la masa y rendimiento de volumen

β-glucanasa Estructura, licuefacción

Glucosa oxidasa, galactosa oxidasa, hexosa oxidasa

Refuerzo de las proteínas

Hemicelulasa, xilanasa, pentosana Estructura de la masa, retención de agua,

rendimiento de volumen

Laccasa, polifenol oxidasa Reforzamiento de la masa

Lipasa Sabor, emulsificación in-situ, estabilidad de la masa

y rendimiento de volumen

Lipoxigenasa, lipoxidasa Estructura de la masa, decoloración

Exopeptidasa Color, sabor

Peroxidasa Reforzamiento de las proteínas

Fosfolipasa Estructura porosa y rendimiento de volumen

Proteasa, proteinasa Relajación de las proteínas, licuefacción

Pululanasa Estructura, retención de agua

Sulfidril oxidasa Reforzamiento de las proteínas

Sulfidril transferasa Reforzamiento de las proteínas

Transglutaminasa Reticulación de las proteínas, estabilización del

gluten.

Tabla 7. Enzimas sugeridas para la mejora del pan y de la harina, por el Dr. Lutz Popper.



- Conservadores

Son sustancias que, por separación o mezcladas entre sí, son capaces

de inhibir o retardar el enmohecimiento del pan. Se usan generalmente

en panes de larga duración tales como pan de molde, perritos,

hamburguesas.

Los conservadores más efectivos son el propionato sódico y el

propionato cálcico. Del mismo modo pueden actuar acidificantes, pues

la acidez contribuye a retardar el florecimiento de las esporas de los

mohos.

De todas formas, la mejor manera de evitar la proliferación de estos

indeseados huéspedes viene como consecuencia de unas buenas

prácticas alimentarias. Es conveniente la aireación y limpieza de

locales y maquinarias, así como un buen secado de las manos del

operario.

- Gasificantes

Los gasificantes o levadura química son productos que contienen un

componente alcalino (carbonato amónico o bicarbonato sódico) y uno

ácido (cítrico, tartárico), de modo que al disolverse en el agua de la

masa y al someterse al calor de la cocción reaccionan entre ellos

generando gas y produciendo de este modo un aumento del volumen

de la pieza antes de su coagulación.

- La Sal

La sal utilizada como aditivo en panadería es la denominada sal común

o cloruro sódico. Se suele obtener a partir de dos métodos: Por

evaporación de agua del mar (sal marina) y por extracción en minas o

canteras (sal gema).

La dosificación de sal ha pasado por varias etapas en la historia de la

panificación. En el siglo XIX se generalizó su uso, añadiéndose un

porcentaje sobre el peso de harina que variaba entre el 0,5 y 1 %. En

las últimas décadas, se han añadido técnicas de amasado rápido y por

ello, se ha originado una progresiva pérdida del sabor del pan. Ésto ha

obligado a subir este porcentaje de sal hasta el 2 %.



Las funciones de la sal como aditivo en la masa son:

Mejora propiedades plásticas de la masa: aumentan tanto fuerza

(W) como tenacidad (P).

Permite una mayor hidratación de la masa, dado que refuerza las

cadenas del gluten.

Disminuye la actividad de bacterias ácidas en la fermentación.

Estabiliza y regula la fermentación. Las masas adquieren mayor

tolerancia ante errores en el proceso de panificación.

Tiene un efecto antioxidante sobre la masa. Si se añade al final

del amasado produce una oxidación superior (blanqueamiento),

proporcionando un mayor volumen y pérdida del sabor. Se

recomienda añadir al principio del amasado, para evitar el bloqueo

de la masa.

Favorece la coloración de la corteza, mejorando el aspecto del

pan.

Actúa como conservante y mejora el sabor.

D. LEVADURA:

Las levaduras son microorganimos unicelulares que realizan un proceso

metabólico que transforman los azúcares en alcohol y dióxido de carbono.

En especial, nos centraremos en la levadura para pan. La especie de

levadura más utilizada es la Sacharomyces cerevisiae, de la que existen

diferentes cepas.

La Sacharomyces (del latín ‘azúcar’ u ‘hongo del azúcar) cerevisiae (de la

cerveza), también es la levadura utilizada en la elaboración de cerveza y por

ello, se construían cerca las cervecerías de las panaderías para poder

intercambiarla.

Hay tres formas de levadura para pan, la levadura fresca, también llamada

levadura prensada o de panadero, la levadura seca activa y la levadura

instantánea.

Según el tipo de levadura que se adicione, la proporción a utilizar será

diferente, puesto que por su composición, el peso y la actividad de la

levadura varía. Lógicamente la levadura fresca tiene un mayor contenido en

agua, pudiendo llegar al 70% de su peso. La levadura seca tiene en torno a

un 8% de humedad, lo que indica que la materia seca contenida en su peso

es de un 92% aproximadamente. Peter Reinhart, en su libro ‘El Aprendiz de

http://www.gastronomiaycia.com/2009/04/24/elaboracion-de-cerveza/



Panadero’ muestra que la equivalencia entre las distintas presentaciones de

levadura para pan:

100% de levadura fresca equivale a

10 - 50% de levadura seca activa equivale a

33% de levadura instantánea

Los panaderos generalmente trabajan con levadura fresca, que es una

materia viva que debe conservarse en el frigorífico (a unos 4º C), pues es un

producto perecedero con una vida útil de una o dos semanas, aunque a

veces pueden durar más.

Se dice que la levadura fresca produce más gas que otras levaduras, y que

se puede congelar. Teniendo en cuenta, que trabajamos con seres vivos, el

proceso de congelación vería mermada de manera significativa la población

de levaduras; por lo que no parece sensato someterla a ese proceso.

D. FORMACIÓN DE LA MASA EN EL AMASADO:

Cuando se mezcla la harina y demás ingredientes con el agua, con el

movimiento y el vaivén de la amasadora, las dos fracciones proteicas de la

harina (gliadina y glutenina) se vuelven pegajosas. La unión de los enlaces

entre ambas da lugar a una red elástica y extensible e impermeable a los

gases llamada gluten. La formación de mayor o menor cantidad de gluten

depende la exposición de la masa al oxígeno del aire.

Esta exposición es, en definitiva, una oxidación de la masa y varía según la

velocidad del amasado. De forma que si el amasado es prolongado,

aumentará la fuerza de la masa mientras su color se va blanqueando y,

aunque con el aumento de fuerza se obtendrá un pan de un buen volumen,

éste perderá gran parte de su sabor.

Otro aspecto a tener en cuenta es el tipo de amasado que se realizará y

para definir sus efectos, se tratarán en el siguiente apartado las mejores

ayudantes de un panadero hoy en día: las amasadoras.



E. AMASADORAS:

Las amasadoras son las auténticas responsables de la obtención del punto

óptimo de la masa de pan.

Normalmente, las amasadoras poseen dos velocidades: una lenta y otra

rápida. Se suele comenzar con la velocidad lenta para mezclar todos los

ingredientes a excepción de la levadura, la cual se añade justo al activar la

segunda velocidad, una vez ya se ha formado la masa. Se suele hacer así

para que la levadura actúe de manera más homogénea en la masa.

Hasta comienzos del siglo XX, en la mayoría de las panaderías españolas se

amasaba aún a mano. Para ello se utilizaba una artesa de madera en la que

se iba mezclando la harina con el agua base de violentos golpes.

A partir de 1938, al finalizar la guerra civil, se generaliza el uso de

amasadoras mecánicas en nuestro país. Todo esto es favorecido por la

evolución de los motores eléctricos y por estudios comparativos sobre

amasado manual y amasado mecánico en los que se observaba un mayor

volumen de pan en estos últimos.

Las primeras amasadoras mecánicas eran lentas (40 rpm) y necesitaban

veinte o treinta minutos para conseguir un buen amasado. Sin embargo, se

introdujo en la década de los sesenta el amasado intensivo. Éste consistía

en duplicar las vueltas de la amasadora (80 rpm) manteniendo un tiempo

prolongado de amasado (veinte minutos). Este cambio afectó drásticamente

a la calidad del pan.

Hoy en día existen tres tipos de amasadoras: Amasadora de brazos,

amasadora espiral y de eje oblicuo. El porcentaje de uso de las amasadoras

es el siguiente:

- Amasadora de espiral 45%

- Amasadora de brazos 45%

- Amasadora de eje oblicuo 3%

- Otros (amasados rápidos) 7%

Seguidamente, se analizará cada tipo de amasadora:

- Amasadora de brazos.

Es ésta la que cuenta con mayor tradición en nuestro país; aunque en

los tiempos actuales se está quedando como una máquina auxiliar.

Intenta emular el trabajo manual del panadero con el movimiento



sincronizado de sus brazos mecánicos y requiere un tiempo de

amasado que oscila entre los 18 y los 30 minutos. Se considera una

máquina lenta y obliga al usuario a incorporar la levadura a mitad del

amasado para reducir inicialmente la fuerza de la masa.

La sobreoxigenación a que es sometida la masa produce un exceso de

fuerza que se traduce en un mayor impulso del pan en el horno, razón

por la que no es muy recomendable su utilización en panes precocidos,

ya que se corre el riesgo de arrugamiento.

Figura 7. Amasadora de brazos

- Amasadora espiral.

Con un 45% de utilización en el mercado, es junto con la amasadora de

brazos la que tienen generalmente los obradores españoles. Además,

es la que mayor aumento de utilización está teniendo con respecto a

los demás tipos de amasadoras.

De la amasadora espiral debemos destacar su rapidez, lo que conlleva

una reducción del tiempo de amasado, que permite abastecer a una

línea de producción sin tener que aumentar la capacidad del amasado.

Este sistema trabaja la masa con una presión de arriba hacia abajo,

consiguiendo una menor oxidación a la vez que un mayor

recalentamiento y menor fuerza inicial. Por lo tanto, es apta para la

fabricación de barras con entablados automáticos así como para el pan

precocido, ya que este sistema no impulsa exageradamente el pan en

el horno; aunque esta falta de fuerza puede ser compensada en

algunas ocasiones con un período mayor de reposo.



Figura 8. Amasadora espiral

- Amasadora de eje oblicuo

Es la amasadora menos utilizada en España pero la más utilizada en

Francia, ya que su presencia en aquel país llega al 80% de los

obradores.

Está equipada con un motor de dos velocidades: una lenta para el pre-

amasado y masas duras (40/ 45 % de agua) y otra rápida para masas

más blandas (60/80% de hidratación). Algunos modelos cuentan con la

llamada “cazuela loca”, es decir, el movimiento de rotación se realiza

por el impulso de la masa, de tal forma, que el frenado de la cazuela

permitirá, a voluntad del panadero, ir variando las condiciones del

amasado. Este hecho implica que el amasador debe estar

perfectamente entrenado para que no se produzcan grandes

diferencias entre unas masas y otras. Pero, por otra parte, también es

posible variar la fuerza de la masa por medio de la utilización del freno

de la cazuela.



Entre los inconvenientes que poseen este tipo de amasadoras,

destacan los siguientes:

No permiten la elaboración de amasijos grandes, ya que derraman la

harina al inicio del amasado. Igualmente, tampoco permiten hacer

amasijos pequeñas al no agarrar correctamente la masa, lo que nos

obliga a elaborar masas que ocupen al menos un 30% de su

capacidad.

Se podría definir como un sistema de amasado lento, de bajo

recalentamiento y que se adapta bien, tanto en masas duras en la

primera velocidad, como en masas blandas en la segunda.

Figura 9. Amasadora de eje oblicuo

A continuación, se resumen las ventajas e inconvenientes de cada una

de las amasadoras en una tabla. Como se requiere sencillez,

versatilidad en el amasado y no se produce una cantidad diaria

demasiado abultada, se ha optado en el obrador que analizamos por

las amasadoras de brazos como la opción más viable.



Ventajas e inconvenientes de los tipos de amasadoras

Tipo de

amasadora Ventajas Inconvenientes

Amasadora de

brazos

No recalienta la masa.

Poco derrame de harina al

inicio.

Fácil manejo para

trabajadores no iniciados.

Apta para masas blandas y

bollería.

Reduce el tiempo de

fermentación.

Se adapta bien a masas

duras.

Velocidad lenta.

Demasiada fuerza en el

amasado.

Mucha oxidación.

Panes voluminosos

En masas blandas, hay que

añadir parte del agua poco a

poco para reducir el tiempo

de amasado.

Hay que incorporar la

levadura al final del

amasado.

Amasadora de

espiral

Escaso volumen de la

máquina.

Permite hacer masas

grandes y pequeñas.

Fácil descarga al invertir el

sentido de la cazuela.

Precisión en el tiempo de

amasado.

Adecuada para el entablado

automático de barras.

Recalentamiento de la masa.

Poca fuerza.

Baja oxidación.

Disponer siempre de agua

fría e incluso en verano de

hielo.

No es adecuada para masas

duras.

Amasadora de eje

oblicuo

No recalienta la masa.

Flexibilidad de corrección de

las condiciones del amasado

por la utilización del freno.

Apta para masas duras como

blandas.

Mucho volumen de máquina.

No permite masas grandes

porque derrama parte de la

harina.

No apta para trabajadores no

iniciados.

Tabla 8. Ventajas e inconvenientes de cada tipo de amasadora



3.2. FERMENTACIÓN.

3.2.1 Definición

Es un proceso clave en la panificación y, en parte, responsable de la importancia

de los cereales en la alimentación humana.

Se trata de la conversión de azúcares simples tales como glucosa, fructosa o

sacarosa mediante la acción de microorganismos en diferentes productos. Esta

transformación se realiza en ausencia de oxígeno y es uno de los procesos

químicos más antiguos que se conoce.

Ya desde los comienzos de la humanidad, el hombre consumía cereales frescos,

machacados o dejándolos secar para poder retirar su cáscara, pero fue en

Mesopotamia, donde por primera vez, los cereales eran mezclados con agua tras

ser machacados y posteriormente, se amasaban y cocían. Eran los primeros

panes ácimos (aún sin levadura).

La primera fermentación de la Historia se le atribuye a los hebreos debido a un

crecimiento accidental de levaduras silvestres en masas a la intemperie. La

acción de estas levaduras (Saccharomyces minor) aumentaba el volumen de

aquella masa y su esponjosidad. A partir de este descubrimiento, se puede

deducir la elaboración mediante la adición de una porción de masa fermentada

(masa madre), que permitía reproducir el proceso a voluntad del panadero.

Hasta el siglo XVII se solía utilizar la levadura de masa (Saccharomyces minor)

pero a partir de entonces, se comenzó a añadir también levadura de cerveza

(Saccharomyces cerevisiae). A mediados del siglo XIX, se establecieron las

fermentaciones exclusivas con levadura de cerveza. Se considera un avance

importante a pesar de que la levadura otorgaba un sabor amargo al pan.

Pronto surgió el problema de la conservación de la levadura, pues limitaba

bastante que las panaderías debieran estar cerca de las destilerías de cerveza.

Para solucionarlo, aparecieron las primeras levaduras prensadas industrialmente,

las cuales poseían mejores cualidades de conservación y mayor poder

fermentativo. También, tenían una calidad constante y proporcionaban un sabor

más agradable al pan.

Hasta el año 1856, se conocía muy poco sobre las diferentes transformaciones

que se producen en el interior de la masa durante la fermentación. Fueron los

trabajos de Pasteur los primeros que permitieron explicar científicamente este

fenómeno y fabricar, a raíz de ello, levaduras adecuadas para la panificación.



3.2.2 La levadura de cerveza

Es un hongo ambiental común unicelular, un tipo de levadura que se utiliza

industrialmente en la elaboración de pan, cerveza y vino. Son células eucariotas

que se reproducen asexualmente por el método de gemación. Su nombre

científico es Saccharomyces cerevisiae.

Las fuentes de carbono utilizadas por estas levaduras varían desde los

carbohidratos hasta los aminoácidos y esta capacidad de utilizar ciertos tipos de

azúcares ha sido tradicionalmente empleada para la caracterización de las

distintas razas que esta especie presenta. Entre los azúcares que puede utilizar

están monosacáridos como la glucosa, fructosa; y disacáridos como la maltosa y

la sacarosa. No pueden metabolizar la lactosa pero son capaces de utilizar otras

fuentes de carbono distintas a carbohidratos y aminoácidos, tales como etanol o

glicerol.

Por norma general, las levaduras mantienen dos tipos de metabolismo muy bien

diferenciados. Por una parte, en condiciones en las que existen altas

concentraciones de glucosa, fructosa o maltosa, la tendencia es a realizar

una fermentación alcohólica de éstos, es decir, se efectúa la glucólisis y

posteriormente se produce etanol. Y una vez que estos azúcares escasean, se

produce la respiración del etanol, vía ciclo de Krebs.

Figura 10. Micrografía electrónica de barrido de Saccharomyces cerevisiae,

Extraída del artículo referido en la bibliografía: ‘El inicio de la replicación del ADN’.



3.2.3 El proceso

Las fermentaciones implicadas en la elaboración del pan son las siguientes:

Fermentación alcohólica:

Gracias a la acción enzimática, se produce la hidrólisis del almidón

obteniendo azúcares fermentables. En la fermentación alcohólica, una

molécula de glucosa será procesada por la levadura en ausencia de oxígeno

para obtener como producto: dos moléculas de alcohol etílico (etanol), dos

moléculas de anhídrido carbónico y energía consumida por el metabolismo

de la levadura.

C6H12O6 2C2H6O + CO2

Glucosa levadura Etanol anhídrido carbónico

Fermentación láctica:

Se trata de un proceso mediante el cual la lactosa, una vez hidrolizada a

monosacáridos, se transforma en ácido láctico. Los microorganismos

responsables de este proceso son los lactobacilos. Se encuentran tanto en

la harina como en la levadura prensada. Su acción es débil en la

fermentación pero su actividad es total cuando la masa alcanza

temperaturas de 35 ºC. Es importante no alcanzar esa temperatura porque

suelen competir con la levadura por el sustrato (glucosa), limitando la

producción de tanto anhídrido carbónico como etanol en favor del ácido

láctico.

C12H22O11 + H20 2 C2H12O6 2 C3H6O3

Lactosa agua Glucosa lactobacilo ácido láctico

Fermentación butírica:

Se produce tras la aparición de ácido láctico en las masas. Diversas

bacterias actúan sobre el ácido láctico transformándolo en butírico, liberando

anhídrido carbónico e hidrógeno.

Estas bacterias no suelen ser una fuente de problemas, ya que su actividad

plena se desarrolla a temperaturas superiores a 38 ºC. Aun así, ésta



comienza a los 32 ºC aproximadamente e impregna el pan de un sabor

indeseable.

C3H6O3 C6H12O6 2 CO2 2 H2

ácido láctico bacterias butíricas ácido butírico anhídrido carbónico hidrógeno

Fermentación acética:

Se obtiene una pequeña cantidad de ácido acético en la masa mediante la

acción de un conjunto de microorganismos sobre el etanol producido en la

fermentación alcohólica. Uno de los más determinantes es el Mycoderma

acético, una acetobacteria presente en la producción industrial de vinagre.

Son procesos rápidos, no hay tiempo suficiente para la formación de los

ácidos que originen la acidez necesaria para aportar sabor y aroma al pan.

Debe controlarse el nivel de ácido acético en la masa madre utilizada pues

repercutirá en las propiedades organolépticas del pan.

C2H6O 2 C2H4O2 + 2 H2O

Etanol Mycoderma-acético ácido acético agua

En conclusión, la fermentación alcohólica debe predominar sobre el resto,

mientras que las tres últimas deben estar controladas pues afectan a la

calidad de la primera. Sobre todo, hay que asegurarse una conservación

adecuada de las masas madres, nunca superando temperaturas de 30 ºC.

De esta manera, evitamos que se produzca en exceso cualquier

fermentación de las citadas anteriormente.

3.2.4 Funciones de la fermentación

Durante el período de tiempo en el que se desarrolla la fermentación tienen lugar

cuatro funciones importantes:

1. Desprendimiento de anhídrido carbónico.

2. Formación de subproductos, los cuales influyen en gran medida en el sabor

y el aroma. Se producen ácido acético, butírico y láctico.

3. Producción de sustancias que modifican la estructura proteica de la harina

(gluten). Éstas proporcionan plasticidad a la masa.



4. Proporciona consistencia a la masa, necesaria para ser tratada en

procesos posteriores como la división, boleado y formado.

3.2.5 Métodos de fermentación en panificación

Se pueden distinguir cuatro métodos:

Directo:

Comienza a principios del siglo XX con el desarrollo de las amasadoras

mecánicas y la mayor regularidad de las levaduras prensadas.

Se trata de un sistema en el que solamente se emplea levadura prensada,

siendo ésta la diferencia más evidente que presenta respecto a otros

sistemas.

Se requiere un reposo previo a la división de la masa de tiempo variable en

función de las temperaturas, la dosis de levadura y el tipo de harina. Por

ejemplo, una dosis del 2% de levadura y 25 ºC de temperatura de masa,

requiere un tiempo de reposo aproximado de 45 minutos.

Cuando se ha logrado la maduración de la masa, se procede a la división,

boleado y formado de las piezas, ya sea en tablas o en bandejas. Es en

éstas, donde se desarrollará la etapa final de la fermentación, que requiere

unas dos o tres horas.

La principal ventaja de este sistema directo de fermentación es la de poder

equilibrar la masa en la forma deseada. Un aumento del tiempo reposo

consigue aumentar la tenacidad y, por el contrario, una disminución del

mismo producirá una masa más extensible y suave.

Mixto:

El sistema mixto consiste en añadir a los ingredientes básicos una cierta

cantidad de masa madre y la cantidad precisa de levadura prensada, en

función de la velocidad que se quiera imprimir a la fermentación.

Este es el sistema más adecuado para panificadoras que empleen divisoras

volumétricas. Las masas reposadas y gasificadas antes de ser divididas, se

vuelven más tenaces. Para evitar la gasificación de la masa, se suele dividir

lo más pronto posible la masa y dejar un tiempo de reposo breve, entre diez

y veinte minutos.

Este tiempo de reposo depende de los siguientes factores:



- la cantidad de levadura prensada utilizada,

- la temperatura de la masa (22 - 25 ºC). Cuanto más mecanizado,

menor debe ser la temperatura.

- la fuerza y el equilibrio de la harina.

- La dureza de la masa.

Una correcta fermentación se produce siempre y cuando controlemos sus

dos variables más decisivas: Temperatura y humedad. Sus valores óptimos

son 30 ºC y 75%, respectivamente. Si hay desviaciones considerables con

respecto a estas variables, pueden suceder algunos de los problemas que

se describen a continuación:

A temperaturas superiores a 30 ºC, la masa se desarrolla a mayor velocidad

en la parte exterior del pan. Ésto origina un volumen irregular del producto

con el consecuente agrietamiento del pan a la salida del horno.

A temperaturas inferiores a 25 ºC, se produce un enfriamiento de la masa

que retrasa la fermentación y relaja las piezas, aumentando la elasticidad de

las mismas. Se obtendrá un pan de escaso volumen y con ampollas en los

laterales de la barra.

Con una humedad superior al 75 %, la pieza se vuelve pegajosa y la corteza

rojiza (una vez horneada) debido a una alta actividad enzimática. Ésta última

tenderá a separarse de la miga tras el horneado.

Con una humedad inferior al 75 %, se produce una deshidratación de la

masa, dando lugar a panes de poco volumen.

El método mixto que se ha descrito sólo requiere que se respeten las

variables (temperatura y humedad) y el tiempo de fermentación para un

desarrollo aceptable de la masa.

Con respecto a la masa madre, se suele utilizar una masa vieja del día

anterior, que tras un refresco, se añade en una proporción del 10 al 20% del

peso de la harina. Esta masa será la base de la obtención de otra con

consistencia y sin relajamientos, con un aumento de la tolerancia durante la

fermentación.

Esponja:

Este método también llamado 'poolish', requiere la realización previa de

masa integrada por agua, levadura y harina. Para formar esta masa, se

utiliza aproximadamente un 30 % del peso total de harina a emplear, un litro



de agua por cada kilogramo de harina y toda la levadura prensada.

Seguidamente se deja fermentar esta masa hasta que triplique su volumen,

proceso que puede tardar de 3 a 8 horas, dependiendo de la cantidad de

levadura utilizada y la temperatura de la masa. (Ver en anexo número 5).

Tras obtener la masa fermentada anterior, denominada esponja, se añade el

resto de ingredientes. Se amasa del mismo modo que en el método directo,

se fermenta en masa (primer reposo), se forman las piezas y se introducen

en la cámara para la fermentación final.

Además se debe advertir que la sal no debe ser añadida a la esponja, pues

frena considerablemente la fermentación, como se explicó en el apartado de

aditivos de la panificación.

Fermentación controlada:

Se trata de una técnica que permite frenar o paralizar la fermentación de las

masas a voluntad del panadero. Para ello, se emplea la variable temperatura

de la masa para controlar esta etapa clave dentro del proceso de

panificación. Cómo se ha explicado con anterioridad, la actividad

fermentativa está relacionada con la producción de ácido carbónico y ésta

aumenta si aumenta la temperatura.

Para la aplicación de esta técnica, se requiere una cámara que permita

introducir las barras formadas y que las refrigere hasta detener la acción de

la levadura. Mediante un programa, la temperatura se eleva para volver a

iniciar el proceso fermentativo.

A continuación se detallan todos los requisitos necesarios para realizar dicha

técnica:

- Materias primas:

Se ha de prestar atención a la harina utilizada, los aditivos y a la

levadura para poder favorecer el proceso.

La harina debe tener una calidad constante y poseer mayor fuerza (W).

Para pan de masa blanda, se requieren los siguientes valores:

W= 160/180

P/L= 0,4/0,6

Contenido en proteínas: 11%

Nº de caída: 300 s



Estas características corresponden a una harina de media fuerza, bien

equilibrada, muy similar a la empleada en pan de masa dura o pan

francés. Además es una harina pobre en enzimas propias, ya que si

este valor fuera más bajo del indicado afectaría negativamente a la

esponjosidad de la miga y la corteza presentaría un excesivo color

rojizo.

El aditivo comercial no debe incluir la harina de malta, ya que el tipo de

enzima que contiene resiste a los 75 ºC para su inactivación. En panes

de gran tamaño suele presentar un efecto negativo en la miga del pan.

En fermentaciones prolongadas, se suele hidrolizar el almidón,

formando dextrinas, obteniéndose una deficiente unión del agua, es

decir, una miga húmeda.

El contenido en levadura estará entre el 2 y el 3 % sobre la harina-

Conviene asegurarse que esté fresca, no siendo aconsejables las

denominadas “rápidas” ya que producen gasificaciones prematuras

antes de paralizarse la fermentación.

- La cámara:

La cámara de fermentación cumple dos funciones: se usa como

cámara de frío y como cámara de fermentación.

Para el régimen de frío, está equipada con todos los aparatos

necesarios para este fin, es decir, compresor, evaporador,

condensador, filtro y válvula de expansión.

Para el período fermentativo, dispone de unas resistencias eléctricas y

de un humidificador que, por medio de ventiladores, asegura el

enfriamiento, calentamiento y humidificación de las piezas. Además, la

cámara está programada para mantener la temperatura y humedad

constantes, siendo posible pasar de frío a calor automáticamente a la

hora establecida.

Es importante destacar que el equipo debe poseer un sistema de

circulación de aire correcto para evitar diferentes temperaturas en el

interior de la cámara y poder asegurar una distribución homogénea del

frío y la humedad.

Seguidamente, se realizará una somera descripción de las distintas

etapas de temperaturas sugeridas y sus respectivos tiempos

recomendados:



1ª) Las piezas de masa en fermentación se encuentran alojadas en

la cámara a unos 30 ºC y se fuerza a la cámara para que

descienda rápidamente hasta unos -5 ºC (segmento B-C). La

razón para descender hasta esa temperatura es asegurar que la

fermentación queda paralizada.

2ª) A continuación, la temperatura se estabilizará a 2 ºC y se

mantendrá el tiempo establecido. Esta etapa se le denomina

estabilización y bloqueo de la fermentación (segmento E-F). En

ella, los procesos tanto fermentativos como enzimáticos.

3ª) Una vez finalizado el período de bloqueo, la cámara

automáticamente iniciará un incremento gradual de la

temperatura hasta la considerada óptima para la fermentación

(22 ºC) (segmento F-G).

4ª) La cámara mantendrá los 22 ºC durante tres horas de manera

estable en esta etapa de fermentación controlada (segmento G-

H). De está manera se evitan desarrollos irregulares de la masa,

los cuales provocan apelmazamientos de la miga y grietas en la

corteza.

5ª) Las piezas entran en fermentación climatizada, es decir, vuelven

a la temperatura de fermentación habitual, rondando los 30 ºC y

pronto estarán listos para la cocción.

Figura 11. Diagrama de temperaturas y tiempos de la fermentación controlada.



El proceso de fermentación controlada se desarrolla en las siguientes etapas:

Etapa de amasado:

Requiere un tiempo de amasado un 20% superior al ser una harina de

mayor fuerza.

La cantidad conviene reducirla un 2-3% para evitar relajamiento de la

masa ya que no requiere apenas reposo.

La temperatura final del amasado ha de ser de 22 ºC, evitando

gasificaciones prematuras que alterarán la calidad del pan.



Etapa de elaboración:

La división ha de ser rápida y el tiempo de reposo de las masas ha de

ser de 10 -12 minutos. Al ser masas frías, las barras deberán alargarse

sin necesidad de forzarlas.

A partir de aquí, se procede al tratamiento térmico de la masa en la

cámara que se describió con anterioridad.

Los problemas y sus causas en el proceso de fermentación controlada

son:

.

PROBLEMA CAUSAS

La masa se acorteza cuando está

en régimen de frío

Los ventiladores que reparten el aire no

están bien orientados o no funcionan

correctamente.

La cámara no está al 100% de su

capacidad.

Aperturas frecuentes de la cámara.

La masa aumenta de volumen

estando en régimen de frío.

Cámara no está suficientemente fría al

entrar la masa en la cámara.

La cámara se ha llenado rápidamente

y, por consiguiente, no está fría.

Exceso de levadura.

Excesivo reposo antes de que la masa

entre en la cámara.

Grietas y desprendimiento en la

corteza

Temperatura alta en la fermentación

Mucha humedad durante la

fermentación

Exceso de volumen.

Poca cocción

Enfriamiento rápido del pan.

Exceso de color

Harina de trigo germinado.

Aditivo en cuya composición interviene

la harina de malta.

Temperatura del horno elevada

Tabla 9. Problemas y causas de la fermentación controlada.



3.3 COCCIÓN

3.2.1. Definición

Según la Real Academia Española, “cocer” se define en su segunda

acepción como “Someter pan, cerámica, piedra caliza, etc., a la acción del

calor en un horno, para que pierdan humedad y adquieran determinadas

propiedades.”

El horno de cocción ha demostrado ser una herramienta esencial en el

proceso de elaboración del pan. Para su elección, se deben considerar las

características de las masas que se hornean, los kilogramos de pan a

producir por jornada y el tipo de combustible que consumirá el horno.

3.3.2. Hornos en la Historia

La forma más primitiva de cocción fue cuando el hombre, dominado por el

fuego, tostaba las tortas de panes ácimos sobre piedras calientes, y más

tarde, haciendo montículos de barro que se calentaban con un fuego en su

interior que terminaba apagándose, horneándose con el calor residual de

dicha combustión.

Los sumerios hacían el pan enterrando la masa en un hoyo donde había

cenizas y brasas de un fuego, el cual se perfeccionó poco a poco mediante

la observación y, de esta forma, uno de los inventos que se desarrolló en el

antiguo Egipto fue el uso de hornos. Ésto hacía que los resultados finales

de la panificación fueran más predecibles.

El pan ya era un alimento común que aparece representado en

los bajorrelieves de la tumba de Ramsés II, en la que existen descripciones

claras de cómo se realizaban las labores de panadería: cómo se trabajaba

la masa con las manos y con los pies y cómo había un cuidado especial en

hacer las porciones de pan lo más similares posibles. Los egipcios fueron

los primeros que erigieron hornos cónicos, que se construían

con adobe (ladrillos de lodo del Nilo) y poseían dos cavidades: en la inferior

se producía la combustión y en la superior se cocía el pan. Además solían

hornear más de un pan al mismo tiempo.

En el 500 a.C, los romanos comenzaron a construir los primeros hornos de

mampostería, de gran solidez. En la actualidad, se denomina horno romano

al horno de calentamiento directo. Ya en la Edad Media, estos hornos se

construían de ladrillo refractario, y eran denominados ‘hornos morunos’.



La cocción y los hornos permanecieron invariables durante siglos hasta

que, en el siglo XVIII, se sustituyó el ladrillo por paredes de metal rellenas

de arena y, al mismo tiempo, aparecieron los primeros hornos calentados

por vapor de agua.

Ya en el siglo XIX se comienza a mejorar el sistema de horneado con el

uso de los denominados hornos rotativos.

3.3.3. El proceso de cocción.

Para describir este fenómeno, se deben tratar dos aspectos: La transmisión

de calor dentro del horno como motor del proceso y la transformación

química que sufre el producto en el interior del horno.

El producto se cuece desde el exterior al interior mediante el calor que se

difunde por conducción a través de su corteza. Se puede transmitir el calor

por radiación al pan mediante el calentamiento de las paredes de hornos

de material refractario y también calor por convección mediante corrientes

de aire previamente calentadas.

3.3.4. Transformación de la masa durante la cocción:

Cuando la masa ha alcanzado el punto óptimo de la fermentación, está lista

para hornear. Al final de la fermentación, la temperatura de la masa es muy

similar a la de la cámara de fermentación (30ºC). La temperatura de un

horno de panadería oscila entre los 180 y 250 ºC, dependiendo del tipo de

pan, tamaño, formato o del contenido de azúcar de la masa, ya que éste

último otorga color a la corteza con mayor velocidad si está presente. Para

evitar un color demasiado intenso, se suele reducir la temperatura del

horno en panes con azúcar en su composición.

El tiempo de cocción es otra variable a controlar. Una pieza pequeña se

cocerá a más temperatura y a un tiempo reducido, mientras que para las

piezas de mayor tamaño el tiempo será más prolongado y la temperatura

más baja. Una temperatura excesivamente alta puede quemar rápidamente

la corteza y dejar sin cocer el interior de la miga.

Al introducir la pieza en el horno, el vapor se deposita sobre la superficie de

la masa condensándose, asegurando el máximo volumen. La fermentación

continúa hasta que la masa alcanza 55 ºC, temperatura a la que mueren

las levaduras. Cuando se ha superado los 50 ºC, el dióxido de carbono se



libera, incrementando la presión interna y causando la expansión. Entre 60

y 75 ºC, se produce la gelificación del almidón, que afecta directamente a la

estructura de la miga y a la conservación del pan. Cuanto más tiempo tarde

en gelificar el almidón, la actividad enzimática se prolongará por lo que será

necesario el control de la cantidad de enzimas.

Una vez se alcanzan temperaturas entre 75 y 100 ºC, el gluten se va

coagulando y los alveolos se dilatan por efecto del calor, debilitando las

paredes alveolares. La expansión continuará hasta que el gluten complete

su coagulación.

Cuando pasan entre cinco a seis minutos de cocción, se inicia la formación

de la corteza por desecación de la misma, produciendo consecuentemente

la greña (la pestaña que se abre como una flor en la zona donde recibe el

corte). Simultáneamente, se hincha el almidón, se volatiliza el alcohol y se

libera dióxido de carbono. Tras alcanzar los 100 ºC, se genera vapor de

agua debido a que se alcanza la temperatura de ebullición del agua. Este

vapor secundario permitirá que el pan conserve un grado de humedad

suficiente, evitando la desecación total hasta el final de la cocción.

Superados los 130 º C, comienza el proceso de caramelización de los

azúcares en la corteza de la pieza de pan, bajo la influencia de dos factores

clave: el calor y la humedad. Esta caramelización se denomina Reacción

de Maillard.



3.4 ULTRACONGELACIÓN

Este proceso consiste en una congelación en tiempo muy rápido (entre veinte y

cuarenta minutos), a una temperatura muy baja (inferior a -40 ºC). Ésto permite

conservar al máximo la estructura física de los productos alimenticios, que sufren

un enfriamiento brusco para alcanzar rápidamente la temperatura de máxima

cristalización en un tiempo no superior a cuatro horas. El proceso se completa

una vez lograda la estabilización térmica del alimento a -18 °C o inferior.

Para garantizar el descenso de la temperatura se utilizan fluidos criogénicos

(nitrógeno líquido y anhídrido carbónico), los cuales dan lugar a los productos

ultracongelados.

En la industria alimentaria, la técnica de la ultracongelación se aplica a una

variada gama de productos, entre los que destacan los panificados, las carnes,

los pescados, etc. Las técnicas actuales no sólo pretenden evitar el desarrollo de

microorganismos, la actividad enzimática o la pérdida nutritiva, sino también

conservar las características sensoriales y organolépticas de los alimentos. Su

estudio, control y potencial hacen de esta técnica una de las más importantes en

lo que a seguridad y calidad alimentaria se refiere.

Para realizar este proceso se utilizan los llamados túneles de ultracongelación. En

la empresa, se tiene un único túnel de ultracongelación con doble puerta, por una

entran los carros y por la otra salen. Tiene una capacidad de albergar tres carros

en su interior y suele programarse a unos -28 ºC.



4 DESCRIPCIÓN DE PROCEDIMIENTOS.

4.1. DEFINICIÓN.

Harold Krootz, asesor de grandes empresas en EEUU, describió los

procedimientos de la siguiente manera: “Son planes por medio de los cuales se

establece un método para el manejo de actividades futuras. Consisten en

secuencias cronológicas de las acciones requeridas. Son guías de acción, no de

pensamiento, en las que se detalla la manera exacta en que deben realizarse

ciertas actividades.”

Desde el punto de vista de una organización de carácter alimentario, los

procedimientos engloban cada uno de los pasos a seguir para la elaboración de

un producto determinado. Según el tipo de procedimiento empleado, se obtendrán

diferentes panes.

4.2. PROCEDIMIENTO SEGÚN ELABORACIÓN.

Engloba a todos los productos elaborados de panadería para un consumo

inmediato. Se distinguen dos grupos: Pan común y pan especial.

Según la Reglamentación Técnico Sanitaria para la fabricación, circulación y

comercio de pan y panes especiales de 1984, el pan común es un pan de

consumo habitual en el día, elaborado con harina de trigo y que cumpla los

requisitos establecidos en el artículo 14 y al que sólo se le pueden añadir los

coadyuvantes tecnológicos y aditivos autorizados para este tipo de pan.

Este pan común se subdivide en dos tipos: Pan bregado de miga dura, español o

candeal y Pan de flama o miga blanda.

Todo pan que no se incluya en ninguna de las clasificaciones anteriores se

cataloga como pan especial. En este caso, se desarrollará el procedimiento del

pan precocido, un pan especial.

4.3. PROCEDIMIENTOS DEL PAN COMÚN

Para la elaboración del pan del día, se comienza por el almacenamiento de los

ingredientes principales. Se guarda la harina en silos, las levaduras en un

frigorífico, el agua en un aljibe y los demás complementos en un pequeño

almacén.

A continuación, se mezclan los ingredientes en la amasadora y se amasa durante

al menos veinte minutos, añadiéndose la levadura a la mitad de la operación.



Para obtener pan de miga dura o candeal, se requerirá una etapa de más tras el

amasado: el refinado. Éste consiste en estirar la masa mediante unos rodillos

mecánicos y, por consiguiente, aumentar la extensibilidad de la masa. Este

proceso se realiza normalmente en panadería con una refinadora, sustituyendo al

tradicional rodillo de madera.

Tras esta operación tanto las masas de pan candeal (con refinado) como las de

pan de miga blanda o de flama (sin refinado), deberán ser divididas y pesadas

según las especificaciones de cada tipo de pan.

Seguidamente, la masa recibirá un tiempo de reposo en cámaras y un formado

específico según el tipo de pan que se desee obtener.

Una vez las piezas han sido formadas, se colocan en carros de pan, usando

bandejas diferentes según las necesidades de tamaño y forma. La correcta

elección de las mismas influirá en el desarrollo posterior del pan.

Las piezas de cada carro deben recibir cortes en su superficie por medio de

cuchillas para crear puntos de tensión en el pan y controlar la zona donde se

producirá la rotura en la etapa fermentativa. Si no se realizan adecuadamente, el

pan resultante puede agrietarse en una zona no deseada.

Cuando los panes están dispuestos en sus carros con sus cortes

correspondientes, se introducen en la cámara de fermentación. Más adelante, se

desarrollarán las modalidades de fermentación empleadas.

A la salida de la cámara de fermentación, se requiere algún corte y/o moldeado de

la pieza en algunos tipos de pan. De esta manera, se consigue que la pieza tenga

la forma adecuada para que el tratamiento térmico posterior produzca el producto

deseado.

Una vez comprobado todo, se introduce el carro de pan en el horno de gas

giratorio, cuando las piezas de pan son grandes como teleras o panes de hogaza

se introducen manualmente en un horno refractario eléctrico. Los tiempos de

horneado suelen variar entre veinte y noventa minutos mientras que las

temperaturas suelen oscilar entre 190 y 240 ºC.

Una vez horneadas, las piezas se dejan un tiempo enfriando al aire entre veinte y

cuarenta minutos. No se realiza un enfriamiento forzado en cámara para que el

pan no sufra una deshidratación excesiva.

Una vez que el pan está a temperatura ambiente, las furgonetas realizan la

distribución del pan a los distintos puntos de venta, requiriendo algunos de ellos el

envasado previo del pan y los picos.



Antes de su venta, algunos panes grandes necesitan cortarse con una

rebanadora eléctrica. En el caso de los biscotes, se necesita además una etapa

extra de tostado, en la que se somete a las rebanadas a unos 25 ºC de cinco a

siete minutos. Posteriormente se procede al envasado de las rebanadas o

biscotes para su posterior distribución.

Reposo del pan común

En lo referente al reposo, se dispone de tres cámaras de reposo para el pan: dos

de reposo en bolas y una de reposo en barras. La línea mecanizada dispone de

dos de ellas (una de reposo en bolas y otra de reposo en barras) mientras que la

semimecanizada sólo incluye una de reposo en barras.

Ambas líneas poseen dos formadoras, las cuales transforman cada bola de masa

en una barra para su posterior paso por el reposo en barras.

Fermentación del pan común

Se puede realizar la fermentación de dos formas distintas:

Fermentación corta (figura 13):

Su duración oscila entre la hora y media y las tres horas, según la relación de

la levadura con respecto a la masa. Se mantiene la cámara a unos 28 ºC y a

una humedad del 85% aproximadamente. Es la más habitual en la panadería y

la que mejores resultados suele proporcionar tanto en aspecto como en textura

y sabor. Por contra, necesita mucha vigilancia y una visión experta para valorar

el punto óptimo de fermentación de las piezas.

Un ejemplo de pan fermentado con esta técnica sería la ‘barra de cuarto’, un

clásico en la panadería tradicional, que es una pieza corta de 250 gramos

sometida aproximadamente a hora y media de fermentación.



Figura 13. Esquema de la fermentación corta.

Fermentación larga o controlada (figura 14):

Su proceso se puede dividir en dos etapas, las cuales están programadas en

una cámara específica para ello: 7 horas a 5º C (85 % humedad) y 7 horas

14ºC (especialidades pan de flama).

Tras ese proceso, se suele elevar la temperatura a unos 28-30 ºC para finalizar

la fermentación correctamente.

Un buen ejemplo de este tipo de fermentación sería el ‘mollete’, que se hace al

final de la jornada de la noche y se deja en cámara las unidades previstas para

el día siguiente. Su horneado se realizará de madrugada.

Figura 14. Esquema fermentación larga.



DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DEL PAN COMÚN/ PAN RALLADO

Figura 15. Diagrama de flujo del proceso del pan común/pan rallado.



4.4. PROCEDIMIENTO DEL PAN PRECOCIDO, UN PAN ESPECIAL

La técnica del pan precocido consiste en una cocción en dos tiempos. La masa se

elabora como en el proceso tradicional y una vez que en la primera cocción el pan

ha coagulado y ha cogido estructura, se saca del horno, se enfría y

posteriormente se ultracongela. La segunda cocción se puede realizar en un

período de hasta tres meses, caducidad máxima del pan precocido.

Pasos a seguir para su elaboración:

Fermentación: Éste pan sólo mantiene una fermentación corta.

Precocción: Es la etapa fundamental y decisiva para obtener con éxito pan

precocido. Se debe cocer con calor decreciente: Precalentar sobre unos 250

ºC y una vez inyectado el vapor, se bajará la temperatura en el rango de

200-220 ºC durante unos doce minutos. Estos valores son aproximados, la

temperatura y el tiempo variarán según el tamaño de la pieza y la forma del

pan (redonda o alargada).

Se debe además vigilar la cantidad de vapor a la entrada del pan en el

horno, ésta debe ser menor que la empleada en el pan tradicional para

favorecer que se forme una película superficial suficientemente rígida y

mantener la estructura.

Cuando la precocción alcanza doce minutos, suele frenarse toda actividad

enzimática y la coagulación del gluten. Ésto quiere decir que la estructura se

ha fijado pero, sin embargo, el producto aún es frágil.

Enfriamiento y ultracongelación: Una vez extraemos el pan del horno tras

la primera cocción, se deja enfriar a temperatura ambiente durante no

demasiado tiempo.

El pan no debe entrar demasiado caliente al túnel de ultracongelación por el

innecesario gasto energético que produciría tal gradiente de temperatura;

pero, sin embargo, no se debe permitir que el pan sufra excesivo “resudado”

(pérdida de agua) durante su enfriamiento a temperatura ambiente y

además se tienen que evitar las corrientes de aire o bajas temperaturas,

pues éstas producen cuarteado de la corteza del pan.

El proceso de ultracongelación se realizará cuando las piezas alcancen unos

40 ºC y se introducirán seguidamente en el túnel de ultracongelación, que

mantiene una temperatura de unos -40 ºC. Las piezas deben alcanzar los

-18 ºC y los tiempos variarán según el tamaño de las piezas y la secuencia

de pan a congelar, aunque no suelen superar la hora.



Empaquetado y conservación: Se empaqueta en sacos de plástico dentro

de cajas de cartón en una sala que mantenga de 6 a 8 ºC. Seguidamente, se

introducen en una sala de refrigeración que mantenga los -18 ºC necesarios

para la conservación de un pan precocido.

Descongelación y cocción final: Se puede descongelar lentamente a

temperatura ambiente durante treinta minutos o cocer directamente sin

descongelar, dependiendo de cuándo se necesite el pan.

Si se cuece a 235ºC, los tiempos de cocción en un horno rotativo son los

siguientes:

- Diez minutos de cocción si el producto se ha descongelado.

- Catorce minutos de cocción si el producto no se ha descongelado.

De todas formas, estas variables varían según el tamaño del pan, su forma y

su primera cocción. Además, la calidad del pan es ligeramente menor que la

del pan tradicional, obteniéndose un menor volumen, una corteza bastante

más áspera, una miga menos densa y un envejecimiento mucho más rápido.



DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DEL PAN PRECOCIDO

Figura 16. Diagrama de flujo del proceso del pan precocido.



5. INFORMACIÓN ENERGÉTICA

5.1. INVENTARIO DE MAQUINARIA EN EL OBRADOR

En esta sección, se identificará la potencia eléctrica de los principales equipos del

obrador de panadería, según en la zona en que se sitúen: Planta baja de

panadería, Ampliación y amasado (ver planos 1 y 2).

En la zona 1, se encuentra todo el conjunto de hornos que se utilizan para la

elaboración del pan.

En la zona 2, se sitúa el silo principal de harinas que está conectado con dos silos

más pequeños. Además de otras máquinas como son la secadora de pan, donde

se elabora la materia prima para el pan rallado y la lavadora de las cajas de pan

que se utilizan tanto en el transporte y almacenamiento de masas en el obrador

como en la distribución diaria de piezas de pan.

En la zona 3, se localizan las amasadoras, las refinadoras para pan candeal y la

bomba de agua fría.

Equipo Cantidad Potencia (kW)

ZONA 1: Panadería (planta baja)

Horno refractario Bongard 1 28,6

Horno Revent (eléctrico) 1 8

Horno Revent (gas + apoyo eléctrico) 5 7,7

ZONA 2: Ampliación

Secadora de pan 1 4,5

Lavadora de cajas 5 18

Silo de harinas 1 7,6

ZONA 3: Amasado

Amasadora (AB-80) 120 kg masa máx. 2 2 / 3

Amasadora (AB-35) 55 kg de masa máx. 1 0,9 / 1,2

Amasadora (10 kg) 1 0,5

Refinadora 1 2,2

Bombeo tanque de agua fría 1 3,5

Tabla 10. Inventario de maquinaria con sus respectivos consumos



Sistema de climatización

En la zona de amasado de panadería hay una climatizadora, de la cual no se

han podido obtener datos actualizados, empleándose los procedentes del

diagnóstico de eficiencia energética realizado en marzo de 2011 y son los

siguientes:

Climatizadora de la zona de amasado (solo frío):

Marca HITECSA

Modelo WCVS351 4012404

Potencia frío 11,8 kW

Caudal 0,61 m3/s

Potencia del compresor 3,12 kW

Tabla 11. Datos técnicos de la climatizadora de la zona de amasado

Otros equipos:

Existen diferentes equipos en el obrador que no tienen cuantificado su consumo

eléctrico, a pesar de que éste es parte importante en el porcentaje total.

Ante la imposibilidad de acceder a datos técnicos, se ha recurrido a un cálculo

aproximado de la potencia de los equipos. Para ello, se han utilizado unas pinzas

amperométricas para obtener datos de la intensidad y, conocido el voltaje, se ha

calculado la potencia aparente de cada una de las instalaciones.

Una vez evaluado el factor de potencia por la consulta de un estudio anterior, se

ha calculado la potencia real, de la siguiente manera:

Potencia aparente (S)= Voltaje medido (V) x Intensidad medida (I)

Potencia real (P)= Potencia aparente (S) x factor de potencia (f.d.p.)

Siendo el Factor de potencia= 0,98 y el voltaje= 220 V //



En las siguientes tablas, se detallan las potencias reales calculadas:

Túnel de Ultracongelación (220 V)

Intensidad (A) 30

Potencia (kW) 6,47

Tablas 12, 13 y 14. Potencias reales calculadas a partir de mediciones de intensidad.

Cámara de fermentación (calor) (220 V)

Intensidad (A) 14,5

Potencia (kW) 3,12

Cámara de fermentación (frío) (220 V)

Intensidad (A) 10

Potencia (kW) 2,15



5.2. BALANCE ELÉCTRICO DEL OBRADOR

En el diagnóstico de eficiencia energética de marzo de 2011, se recoge la

distribución de consumo eléctrico según las principales fases que componen el

proceso de producción del pan. Se ha dividido en siete fases: Recepción,

mezclado y amasado, fermentación, cocción, enfriamiento y terminación.

Consumo eléctrico (kWh) % del total

Recepción 53.368 7%

Mezclado + amasado 106.736 14%

Fermentación 60.992 8%

Cocción 259.216 34%

Enfriamiento 106.736 14%

Terminación 91.488 12%

Otros 83.864 11%

TOTAL 472.075 100%

Tabla 15. Balance energético de electricidad

A partir de la información plasmada en la anterior tabla, podrían destacarse las

dos fases en las que más consumen y plantear sugerencias para un mejor

funcionamiento de las mismas.

Más de la tercera parte del consumo eléctrico total, un 34%, se destina al proceso

de cocción del pan, por ello, se deberá poner especial atención en este punto y

seguir las recomendaciones siguientes:

- Hay que evitar cocciones con hornos a carga parcial ya que supone un gasto

innecesario fácil de subsanar.

- Se debe mantener un horno siempre apagado por si se necesita usar en

picos puntuales de trabajo y también para no elevar demasiado el consumo.

Además es preciso hornear con los hornos estrictamente necesarios ya que

no siempre se precisarán los cuatro hornos rotativos restantes encendidos.



- La posible sustitución del horno refractario eléctrico el cual copa gran

cantidad del consumo de esta sección (este tema se desarrolla este tema en

el apartado de las propuestas de mejora).

Continuando con el análisis, las dos fases que le siguen en porcentaje son el

‘mezclado + amasado’ (14%) y el ‘enfriamiento’ (14%), que junto el proceso de

cocción anterior suponen el 62% del consumo eléctrico total.

La fase de mezclado y amasado incluye el silo de harina, la torre enfriadora de

agua, las amasadoras, la refinadora y la máquina de hielo.

La fase de enfriamiento engloba la climatización en la sala de amasado, el túnel

de congelación y la cámara de conservación de congelados.

A continuación, se detallan recomendaciones específicas para esta última fase:

- Ante todo, es preciso cerciorarse de que ningún producto entre demasiado

caliente en la zona de frío. Como es lógico, ésto repercutiría negativamente

en el consumo, pues la cámara respondería bruscamente ante la

introducción de esos productos.

- Vigilar las fugas de frío, es decir, que todas las puertas de las cámaras han

de estar cerradas el mayor tiempo posible. En las cámaras de conservación

existen pre-cámaras de frío para evitar este hecho.

El resto de fases tiene un consumo muy variable y depende de la

producción. Dichas fases serían las siguientes:

- Los procesos de fermentación en las cámaras y la recepción, que suponen

en conjunto el 15% del consumo eléctrico total.

- La terminación engloba las líneas de producción tras el amasado y antes de

la fermentación, resultando un 12% del consumo total.

- Los servicios auxiliares se han incluido en el apartado ‘Otros’, con un 11%.

Se incluye la iluminación, equipos informáticos y demás material ajeno a la

producción.



5.3. BALANCE TÉRMICO (GAS NATURAL)

Los cinco hornos rotativos del obrador reciben gas natural como combustible,

además de un apoyo eléctrico. En el obrador, se destina todo el combustible a

estos hornos.

Sin embargo, se debe tener en cuenta que por medidas de eficiencia

energética y como previsión ante una avería de algún horno, los cinco hornos

nunca funcionan a la vez. Lo más habitual es que haya entre tres o cuatro

funcionando. Por lo tanto, el siguiente dato de consumo de combustible no es

concluyente pues los regímenes de trabajo varían según la demanda diaria de

piezas de pan.

Consumo 2011 (kWh) 762.401

Tabla 16. Consumo anual de gas natural



6. PROPUESTAS DE MEJORA

En este apartado, se detallan las posibles mejoras del actual sistema de

producción del obrador de panadería de ‘Horno La Gloria’.

Son las siguientes:

6.1. AGRUPACIÓN DE PEQUEÑOS AMASADOS DIARIOS DE UN MISMO

TIPO DE PAN.

6.2. OPTIMIZACIÓN DE LOS AMASADOS EN PANADERÍA PRECOCIDA

6.3. IMPLANTACIÓN DE CONTROLES DE TEMPERATURA Y PH:

6.4. IMPLANTACIÓN DE CONTROLES EN PANES DE LARGA

FERMENTACIÓN (‘DORMILÓN’):

6.5. SUSTITUCIÓN DE HORNO REFRACTARIO ELÉCTRICO POR HORNO

REFRACTARIO DE BIOMASA:



6.1. AGRUPACIÓN DE PEQUEÑOS AMASADOS DIARIOS DE UN MISMO TIPO

DE PAN.

Situación actual:

Para poder realizar la citada agrupación, se requiere un análisis de las

cantidades producidas diariamente. Por lo que se ha controlado el

amasado durante una semana en una época de producción media como

una el mes de octubre.

Se ha estudiado la producción semanal y se han detectado amasados

pequeños del mismo tipo de pan, que se han reflejado en la figura 17. En

ella, se enumeran los amasados menores de 30 kilogramos, los cuales

debidamente agrupados implicarían una reducción el coste eléctrico y del

tiempo empleado por el personal.

Figura 17. Gráfica semanal de amasados.

Situación objetivo:

Las amasadoras grandes pueden admitir hasta 100 kg de masa, por lo que

es preciso reducir esos amasados diarios menores de 30 kg.

Los siguientes panes se incluyen en amasados menores de 30 kg y nos

centraremos en cinco de ellos como ejemplo: Pan de Fogón, Pan Payés,

Centeno 180 g, Molde 7 cereales y Molde Alemán.



Acciones emprendidas

Se propone un proceso de congelación de masas. Éste consiste en congelar

masas crudas para reservarlas para una cocción según la demanda, sobre

todo en casos de panes especiales que requieren una harina específica,

tales como fibra L, Molde Alemán, etc… Es posible mantener masas

congeladas antes o después del formado, según interese al panadero.

En lo que respecta a la materia prima, se precisa que cumpla los siguientes

requisitos:

- Harina: Debe ser de media fuerza bien equilibrada, de alto contenido

en proteína y baja actividad enzimática (W= 150/200; P/L= 0,6; Nº

caída= 300/350; 11,5/12,5%). La alta actividad enzimática de la harina

es de gran importancia pues, si el valor del Número de caída es inferior

a 300, la masa tendrá gran actividad , provocando la fermentación de la

masa antes de congelar. Por otra parte, el contenido proteico ha de ser

alto para que el gluten se desarrolle óptimamente y soporte mejor los

esfuerzos congelación –descongelación sin alterar la calidad.

- Agua: Se disminuirá un 4% con respecto a la óptima, con el fin de

endurecer la masa.

- Masa madre: No es recomendable ya que puede producir

gasificaciones previas a la congelación. Sólo se podría utilizar la masa

madre en polvo, nunca fresca.

- Mejorantes: Aquéllos específicos para congelación.

- Levadura: Se aconseja levadura prensada fresca. La dosis

recomendada es de 5 a 7 kg por cada 100 kg de harina.



Fórmula básica para el pan congelado

Harina 100 kg

Agua 60 L

Sal 2 kg

Mejorante Según el producto

Masa madre en polvo 2 kg

Levadura 5 kg

Tabla 17. Fórmula para el pan congelado.

Se procederá al análisis de un ejemplo, que pueda extrapolarse a cualquier

amasado pequeño:

Molde Alemán: En este caso, la masa se deposita en moldes, una vez

amasada, para su posterior fermentación. En el estudio semanal realizado,

se obtuvieron los siguientes datos de producción:

Producto L M X J V S TOTAL (kg)

Molde Alemán 14,3 14,2 15,9 11 10,2 15,2 80,8

Tabla 18. Distribución de los amasados del producto ‘Molde Alemán’

El amasado total de la semana seleccionada es de unos 80 kg, cuando es

posible amasar hasta 100 kg de masa en algunas amasadoras. Por lo tanto,

en un solo amasado podríamos tener la materia prima suficiente para toda

una semana. Como el número de moldes disponibles es limitado, lo óptimo

sería almacenar un amasado de 100 kg.

El método de congelación elegido consiste en congelar una masa de pan

cruda no fermentada, es decir, aplicar frío negativo a células vivas dispersas

en una masa hidratada en torno a 45% – 60%.

Para una conservación óptima de la masa, se requiere que el pastón sea

rápidamente ultracongelado en profundidad sin que su temperatura

superficial haya sido reducida violentamente, a fin de no correr riesgos de

altos porcentajes de muerte celular en las levaduras. Por eso, se debe



regular la temperatura del congelador y el tiempo de estancia del pastón, en

función de su peso, de modo que la temperatura en el centro no descienda

por debajo de – 10º C y que la superficie esté en torno a – 20º C. El margen

de tolerancia es muy bajo, lo que hace difícil el control de los equipos

discontinuos.

La metodología sería la siguiente:

En el caso del obrador que nos ocupa, se dispone de un túnel de

ultracongelación que alcanza los -30 ºC, una cámara de congelación que

mantiene unos -18 ºC, y dos cámaras de fermentación cuyo rango de

temperaturas varía entre 5ºC y 28 ºC. Para conseguir una descongelación

suave, es posible utilizar una de esas cámaras de fermentación que es

capaz de trabajar en frío. Se emplea para panes de fermentación larga que

se mantienen a 5ºC en su etapa de bloqueo toda la noche y pudiendo

incluirse la masa cruda congelada. Además las cámaras de congelación

tienen una antesala donde se guardan los panes precocidos de uso diario,

que no requieren alcanzar temperaturas de congelación. Dicha sala también

se mantiene a unos 6 ºC y puede servir para la descongelación gradual de

estas masas.

Una vez descongelada la masa, se procede a formar la cantidad necesaria

para cada día de producción. Para ello, se requiere un trabajo previo en el

amasado, el cual consiste en dividir en seis trozos (uno por día), la masa

antes de congelar para que el panadero que se encargue de descongelar y

formar sólo la cantidad de masa necesaria para ese día de trabajo. Es

preciso elaborar una planificación diaria de las cantidades a formar.

Los panes reflejados en la tabla 19, pueden seguir la misma técnica:


Molde Alemán 14,3 14,2 15,9 11 10,2 15,2 80,8

M. 7 cereales 57 50 30 24 65 11 237

Fibra L 12 56 30 12 16 9 135

Centeno 180 60 11,5 50 60 15 10 206,5

Fabiola 6 60 82 20 80 60 308

Tabla 19. Distribución semanal de los panes susceptibles a ser modificados.



Resultado:

A continuación, se presenta una propuesta de amasados mayores, cuya masa

se mantendría congelada en cámaras para su posterior uso. Antes, para

producir semanalmente estos cinco productos, se realizaban treinta amasados

semanales; agrupando en trece amasados con la técnica de congelación de

masa en crudo se produce un ahorro en el tiempo de amasado. Se realizarían

diecisiete amasados menos, de una duración de veinte minutos cada uno, lo

que supondría un ahorro de 340 minutos de trabajo semanal (5 horas y 40

minutos).

En la siguiente tabla, se detalla la posible distribución de la producción semanal

de los productos seleccionados. Se ha tenido en cuenta tanto la existencia

diaria de masa cruda en la cámara como la no acumulación de la misma para

la siguiente semana. Junto a la cantidad total de kilogramos amasados, se

detalla entre paréntesis la cantidad diaria disponible también en kilogramos de

cada producto.


Molde Alemán 100 - - - - - 100 (17)

M. 7 cereales 100 - - 100 - 50 250 (42)

Fibra L - - 50 - - 100 150 (25)

Centeno 180 100 - - 100 - 50 250 (42)

Fabiola 100 - 100 - 100 100 400 (67)

Tabla 20. Propuesta de la distribución semanal de los panes seleccionados.

A continuación, se muestra un gráfico (Figura 18) con los métodos que se suelen

utilizar en frío industrial. Se ha seleccionado de entre ellos el que parte de masa

cruda congelada, a la cual una vez descongelada se le da la forma

correspondiente, reposa en cámara, fermenta, se somete a una precocción y se

vuelve a congelar

El objetivo es la venta como producto precocido congelado aunque también, si se

necesita, puede recurrirse a la masa congelada para un producto cocido.



Figura 18. Tendencias actuales en panificación con frío industrial



6.2. OPTIMIZACIÓN DEL ORDEN DE LOS AMASADOS EN PANADERÍA

PRECOCIDA.

Situación actual:

Para elaborar los panes precocidos, se dispone de una línea de producción,

anteriormente citada “Línea mecanizada”. Ésta incluye una pesadora, dos

cámaras de reposo (una en bolas y otra en barrotes), una formadora, una cinta

quitadobles y una entabladora automática.

El encargado de la línea debe personalizarla según el tipo de pan que se quiera

formar. Para ello, ajusta el peso del amasijo en la pesadora, regula el tiempo de

la primera cámara de reposo mediante las diferentes salidas que posee la

misma, adecúa la formadora para que elabore barrotes de una longitud y un

grosor determinado y, por último, prepara la entabladora automática para

estirado y/o división del barrote. El tiempo de reposo en barrotes permanece

invariable, de manera que esa cámara no necesita modificación.

Como se ha podido comprobar, el usuario de la línea debe ajustar mucho la

máquina para cambiar la producción. Ésto implica una mayor probabilidad de

error en las características del producto final, además de una pérdida de tiempo

del operario. Se pueden producir desviaciones de peso y medida de los

barrotes debido a deficientes formados tanto en la formadora como en la

entabladora.

Actualmente se está produciendo gran cantidad de pan precocido por carros de

pan necesarios diariamente, con los consiguientes ajustes en la maquinaria.


Lo que se presenta ante la situación expuesta es lo siguiente: Debe agruparse

la producción para evitar, en la medida de lo posible, ese excesivo ajuste en la

maquinaria, lo que supondría un mayor ahorro de tiempo y una mayor exactitud

en el peso y medida de los barrotes.

Acciones emprendidas:

En primer lugar, se ha tabulado la producción semanal de precocido para tener

una visión clara de las cantidades de las que estamos hablando.



La mayoría de este pan precocido se realiza por la mañana entre las 9.30 y

11.30 h de la mañana. Después del pan precocido, suele seguir el pan de larga

fermentación que va directamente a la cámara de fermentación. Este pan

requiere que la cámara trabaje en régimen de frío por lo que los precocidos no

podrían fermentar más tarde de las 11.30 h, ya que no tendrían temperatura

suficiente para ello.

Tras el análisis de datos, hay que especificar las cantidades de cada tipo de

pan a la hora de planificar la semana. Los amasados de un mismo tipo de pan

deben agruparse sin dejar de tener en cuenta que no puede acumularse

demasiado stock en la cámara.

PRECOCIDO SEMANAL (KG)

DÍA L M X J V S Total

Baguette 150 100 100 100 150 150 750

Pulga 186 - 124 132 66 132 640

G. rústica 43 - - - - - 43

B. integral - 71 71 - - - 142

Gallega - 72 - - - 36 108

Andaluza - - 65 66 - 66 197

Integral mini - - 72 - 70 - 142

B. corta - 71 71 - - 142 284

Baguetina - - - 68 71 - 139

M. Viena - 72 - 68 - 72 212

Viena - - - 66 - - 66

NOCHE L M X J V S Total

Campechano 152 152 152 156 152 152 916

Tabla 21. Datos de producción de masa producidos diariamente de cada tipo de pan precocido.



PLANIFICACIÓN PREVISTA PRECOCIDO (KG)

HORA L M X J V S

9.30 Baguette (100) B. Integral (70) Pulga (66) Baguette (100) Pulga (66) Campechano (76)

9.45 Baguette (100) B. integral (70) Pulga (66) Baguette (100) Pulga (66) Campechano (76)

10.00 Baguette (100) Campechano (76) Pulga(66) Baguette (100) Andaluza (66) Campechano (76)

10.15 Baguette (100) Campechano (76) B. corta (71) Baguette (100) Andaluza (66) Campechano (76)

10.30 Pulga (66) Campechano (76) B. corta (71) Baguetina (70) Gallega (70) Campechano (76)

10.45 Pulga (66) Campechano (76) B. corta (71) Baguetina (70) Gallega (50) M. Viena (72)

11.00 Pulga (66) Integral mini (72) B. corta (71) Campechano (76) Soja (70) M. Viena (72)

11.15 Pulga (66) Integral mini (72) B. integral (71) Campechano (76) Soja (70) M. Viena (72)

11.30 - - B. integral (71) Campechano (76) - Viena (66)

Tabla 22. Distribución semanal propuesta de amasados de precocidos.

Resultado:

Con estas modificaciones, se ha acumulado todo el pan precocido por la

mañana, agrupándose por tipos de pan, siendo cada amasado el

correspondiente a un carro de cada uno de ellos.

Como consecuencia de estas prácticas, se reducirán errores en la línea de

producción, así como se evitará un desgaste prematuro de la maquinaria. Se

eliminará el tiempo superfluo que empleaba el operario en el ajuste de cada

una de las máquinas que integran dicha línea.

Tomando como ejemplo el lunes propuesto, sólo se hará dos modificaciones de

la línea; para la Baguette y la Pulga. Si no hubiera agrupado, se producirían

correcciones en cada carro de pan que llegara, pudiendo realizar hasta ocho

cambios (uno por cada formado de distinto pan).



6.3. IMPLANTACIÓN DE CONTROLES DE TEMPERATURA Y DE ACIDEZ DE

LA MASA.

Situación actual:

En lo que se refiere al control de estas variables, por razones obvias, sólo

podemos encontrar control de temperatura en las cámaras de fermentación, de

congelación y en el túnel de ultracongelación. Es necesario remarcar que es

preciso un mayor control de dichas variables en el amasado, que no recibe la

atención precisa en este aspecto.

En concreto, la temperatura de las masas afecta al desarrollo de la actividad

fermentativa que comienza desde el momento en que la levadura entra en

contacto con la masa.

Del mismo modo, la falta de acidez de las masas provoca la proliferación de

mohos, reduciendo así la vida del producto.


Establecer controles tanto de temperatura y de pH al finalizar el amasado para

que ambas variables se mantengan en unos valores aceptables para poder

detectar deficiencias en el momento del amasado y puntualmente en la

cámara de fermentación para poder detectar anomalías en cada uno de los

procesos. Éstas pueden producir fermentaciones prematuras y/o no deseables

tales como la butírica, acética y láctica, dando lugar a subproductos que dan

como resultado sabores desagradables en el pan.


Primero, se establecen los rangos entre los que se debe oscilar el pH.

Al finalizar el amasado, el pH óptimo de la masa debe oscilar entre 4,5 y 5,5.

Sin embargo, en la fermentación se deberían alcanzar valores cercanos a 5,5.

En cualquier caso, nunca debe sobrepasar el valor 6 de pH por la posible

presencia de Bacillus subtilis, que se desarrolla en medios acuosos y pHs

altos., ya que su presencia afectaría al olor y sabor del pan.

En el caso de la temperatura, también hay que controlarla en el amasado. La

fuerza de la masa, el equilibrio y la capacidad de retención son sensibles a la

temperatura final del amasado, por lo que debemos extremar las precauciones.



Las masas que alcanzan temperaturas superiores a 25ºC son más fuertes y

tenaces que aquéllas inferiores a esta temperatura, las cuáles presentan una

mayor extensibilidad.

De lo que se deduce que la temperatura ideal de la masa estará entre 23 y 26

ºC. Depende de la cantidad de levadura, de la consistencia de la masa y de la

temperatura ambiente a la que se someterá la masa hasta la entrada en la

cámara de fermentación.

Para vigilar esas variables, se planteará controles en el amasado con

peachímetros que guarden simultáneamente información de temperatura y pH,

que sean adecuados para medirlos en masa.

Para corregir el valor de temperatura en el amasado se añade la cantidad de

hielo correspondiente mientras la acidificación se consigue añadiendo

reguladores del pH. Además, se añaden antimohos para asegurar que no

proliferen microorganismos no deseados.

Método para el enfriamiento con agua del amasado:

La temperatura final de la masa depende de la temperatura del local, de la

harina, del agua y de la fricción con la amasadora.

La temperatura base variará según el tipo de amasadora:

- Amasadora de brazos: 60 ºC.

- Amasadora en espiral: 50 ºC.

- Amasadora de alta velocidad: 40 ºC.

Partimos de una situación como ejemplo:

- Se dispone de una amasadora de brazos.

- Temperatura de la harina: 20 ºC

- Temperatura del obrador (sala climatizada): 22 ºC

- Temperatura del agua = Temperatura base – (Temperatura del obrador +

Temperatura de la harina).

- Temperatura del agua= 60- (22+20)= 18 ºC.

Si la masa no ha alcanzado la temperatura requerida, se corregirá en el

próximo amasado, teniendo en cuenta que para variar un grado la temperatura

de la masa, hay que modificar 3 ºC la temperatura del agua.



TEMPERATURAS ÓPTIMAS DE LA MASA

55 ºC Mueren las levaduras

35 ºC Óptimo para la fermentación butírica

30 ºC Temperatura óptima para la cámara de fermentación.

25 ºC Temperatura óptima de la masa en procesos normales de panificación.

27 ºC Desarrollo óptimo de las levaduras.

23 ºC Temperatura óptima de las masas duras y en los procesos con alto

grado de mecanización y con mucha levadura prensada.

20 ºC Temperatura óptima de la masa cuando va a ser congelada.

Tabla 23. Descripción de las temperaturas óptimas de las masas.

Para la medida de estas variables, podría emplearse el siguiente aparato de

medida: un medidor de pH y Temperatura de cuchilla.

El Modelo PCE-228M (figura 19) cumple los requisitos, desarrollados en el anexo

número 10. Posee una cuchilla para introducir en la masa de pan, apta para la

industria alimentaria. Los datos se guardan en hojas de cálculo en una tarjeta de

memoria SD, recopilando en cada medición: la hora, la temperatura y el pH.

Los datos obtenidos se vuelcan en una hoja de cálculo, permitiendo detectar

anomalías en la temperatura, así como asegurar la recogida fiable de datos de

ambas variables.



Figura 19. Imagen del producto PCE-228 M, adecuado para el control.

6.4. IMPLANTACIÓN DE CONTROLES EN PANES DE FERMENTACIÓN

PROLONGADA (DORMILÓN).

Situación actual:

El túnel de fermentación actual está dividido por una puerta interior que separa

las dos cámaras. Durante la noche, ambas cámaras se mantienen en frío al

mínimo que permite la cámara que son unos 5-6 ºC, para detener lo más

posible la fermentación. En el interior de esta cámara, se colocan los panes

llamados de “dormir”, los cuales se forman pasado el mediodía y se introducen

en la cámara para que, llegada la medianoche, se vayan pasando poco a poco

a la segunda cámara, que reactivará la fermentación elevando la temperatura

ambiente a unos 28 º C y manteniendo la humedad aproximadamente al 70%.

El inconveniente que nos encontramos es la falta de uniformidad del pan de

“dormir”. Ésto es debido a diferentes causas, entre las que podemos destacar

la falta de control horario de los mismos tipos de pan, la cual es imprescindible

para poder mantener un nivel de calidad en el producto.




Se pretende normalizar la calidad de panes que siguen el procedimiento,

evitando desarrollos inadecuados de la masa dentro de la cámara de

fermentación. Presentándose así la oportunidad para poder detectar esos

productos que no alcanzan la calidad que se espera de ellos debido a tiempos

inadecuados de fermentación.


Se plantea un control de entrada y salida de la cámara de panes sometidos a

fermentación larga o “dormilón”. Ésto se conseguiría simplemente registrando

la hora, el carro y el tipo de pan. De esta manera, el responsable de producción

al final de la mañana recogería la hoja del día anterior y la hoja del mismo

día, disponiendo de datos necesarios para realizar adecuadamente su trabajo.

A continuación, se detallan los modelos de hojas de control. Como se puede

observar, existe una columna para la hora, otra para el tipo de pan que lleve

ese carro (puede llevar más de uno en algunos casos) y el número de carros

que se introducen de esa clase de pan.

Ante todo prima la sencillez de las tablas para que ofrezcan datos útiles y

claros, siendo fáciles y rápidos de cumplimentar para no entorpecer el trabajo

de los panaderos.

Éstas son las dos hojas que se rellenarían diariamente. La entrada en la

cámara durante el día y la salida de la cámara durante la noche.

CONTROL ENTRADA CÁMARA DE DORMIR

Fecha:

HORA TIPO DE PAN NÚMERO DE CARROS

Tabla 24. Hoja de control de entrada en cámara de fermentación.



CONTROL SALIDA CÁMARA DE DORMIR

Fecha:

HORA TIPO DE PAN NÚMERO DE CARROS

Tabla 25. Hoja de control de salida de la cámara de fermentación.

Posteriormente, se crearía una hoja de cálculo con los datos recogidos donde el

responsable de producción anotaría, por tipo de pan, las horas de fermentación a

las que se sometería cada uno de ellos diariamente. Así se conseguiría un control

de cada uno de los panes y una rápida detección de anomalías en los tiempos de

fermentación, los cuales afectan directamente a la calidad del producto.

En dicha hoja de cálculo, podrían detallarse las horas de fermentación de cada

tipo de pan para poder visualizar a final de mes los panes que cumplen tiempos

aceptables en la cámara.

Mes: HORAS DE FERMENTACIÓN PANES “DORMILON”

Días/Panes A B C D E F

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16



17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

Tabla 26. Hoja de cálculo de los controles diarios de horas de fermentación en cámara según el tipo

de pan.

Como se puede observar en la hoja de cálculo, los datos mensuales se

encuentran disponibles para poder analizarlos fácilmente, pudiéndose detectar

con rapidez cualquier desviación en los tiempos de fermentación.

Resultado:

Con las medidas adoptadas, se mejoran los siguientes aspectos:

- Control total de la duración de la fermentación larga, mucho más difícil

de controlar por el panadero que los de fermentación corta.

- Reducción de las taras derivadas por tiempos inadecuados de

fermentación pues se puede identificar fácilmente que carro de pan ha

recibido una inadecuada fermentación, consiguiendo así mejorar la

trazabilidad del producto.

- Por último, y no por ello menos importante, se uniformiza la calidad de

todos los productos de larga fermentación.



6.5. SUSTITUCIÓN DE HORNO REFRACTARIO ELÉCTRICO POR HORNO


Situación actual:

La empresa posee el siguiente equipo de hornos: cinco hornos simples

rotativos de gas con apoyo eléctrico (capacidad: un carro), horno pequeño de

carro y horno refractario eléctrico .

Un estudio de eficiencia energética evaluado en marzo de 2011 detallado en la

bibliografía, analizó este último horno en profundidad debido a su antigüedad.

Se obtuvieron datos del consumo mediante mediciones eléctricas realizadas

con analizador de redes monofásico, funcionando a régimen, de manera que

las medidas tomadas pudieran ser significantes para poder extrapolarse al

funcionamiento anual del horno. Las mediciones resultantes son las siguientes:

Instalación Tensión en

entrada (V)

Intensidad

(A)

Factor de

potencia

Horno refractario

eléctrico(4 calles) 221,2 130,2 0,98

Tabla 27. Datos técnicos del horno a sustituir.

A partir de estos datos, se ha obtenido el consumo del horno. El producto del

voltaje y la intensidad nos expresa la potencia aparente del horno (S), y ésta,

multiplicada por el factor de potencia, nos da como resultado la potencia real (P).

S= V x I= 28,8 kW // P= S x f.d.p. = 28,8 x 0,98= 28,22 kW

A continuación se define el triángulo de potencia. Se deben definir tres conceptos:

P: potencia real o activa en kW: Es la potencia en que en el proceso de

transformación de la energía eléctrica se aprovecha como trabajo, los diferentes

dispositivos eléctricos existentes convierten la energía eléctrica en otras formas

de energía tales como: mecánica, lumínica, térmica, química, etc.

S: potencia aparente en kVA: Es la potencia compleja de un circuito eléctrico de

corriente alterna. Es la suma vectorial de la potencial activa y la potencia reactiva.



Q: Potencia reactiva en kVAR): potencia disipada por las cargas reactivas

(Bobinas o inductores y capacitores o condensadores).

Figura 20. Triángulo de potencia y sus relaciones.

Si la potencia real obtenida la multiplicamos por el número de horas anuales

estimadas por el informe (2300 horas/año), obtenemos el consumo anual del

horno, siendo éste 64.916 kWh/año.

Además, las características técnicas del horno en cuestión son:

- Horno de marca Bongard, modelo 802/4.123:

- Área de carga de proceso: 7,9 m2

- Número de calles: 4 (2 puertas por calle)

- Potencia térmica útil: 62 kW

- Potencia eléctrica 29,4 kW.


Se propone la sustitución del viejo horno refractario eléctrico por uno más

flexible en el combustible, que permita elegir alguno que no sufra demasiadas

variaciones de precio. Para ello, se seleccionará el horno más idóneo, previa

búsqueda por catálogo, y se evaluarán las ventajas e inconvenientes con

respecto al antiguo.

Como combustible principal se ha elegido la biomasa por las siguientes

razones:

- Es una fuente de energía renovable.

- Presenta una mayor estabilidad de precios que los combustibles derivados

del petróleo. La biomasa no está sujeta a las tensiones de los conflictos en



yacimientos petrolíferos, los cuales hacen fluctuar los precios de gas natural

y gasóleo. También es más estable que el precio del kWh eléctrico, el cual

está subyugado a las negociaciones entre las compañías eléctricas.

- No contribuye al efecto invernadero dado que el balance de dióxido de

carbono por la combustión de la biomasa es neutro. Este proceso produce

agua y dióxido de carbono, siendo la cantidad emitida la misma que fue

captada por las plantas durante su crecimiento.

- El almacenaje no presenta riesgos de explosión, no es volátil, no

presentando además ni malos olores, ni fugas ni vertidos.


Se selecciona en primer lugar la línea de hornos de la empresa Tayso S.L. con

diferentes sedes por el territorio nacional y con el plus de haber creado un

horno versátil desde el punto de vista de los combustibles (biomasa, gasoil, gas

natural). Los cálculos se realizan utilizando biomasa como combustible

alternativo al gas natural.

El modelo elegido es WIMTER 6/150 (seleccionado en la figura 23). Se trata de

un horno refractario eléctrico construido en acero inoxidable que se caracteriza

por una amplia flexibilidad en cuestión de combustibles. Efectúa la cocción

mediante compactos anillos de tubos anulares sobre un suelo refractario. Tiene

6,3 m2 de área y una potencia de 61200 kcal/h. (70,82 kW). El área es algo

inferior a la de su predecesor (7,9 m2) pero supera la potencia térmica útil

similar, de 62 kW a 70,82 kW.

Figura 21. Descripción de la serie seleccionada de hornos refractarios.



Conocida la potencia y estimadas las horas de funcionamiento anual del

horno (2300 horas según el Diagnóstico de Eficiencia Energética consultado),

se obtiene el valor de la energía consumida anualmente por el horno que es

el siguiente: 162.886 kWh/año.

Un horno de biomasa tiene un rendimiento aproximado de un 90%, por lo que

el consumo energético real asciende a 180984 kWh/año. Debe seleccionarse

un combustible específico de biomasa pues se requiere el PCI (Poder

calorífico inferior) del mismo para saber cuantitativamente los kilogramos

consumidos. En este caso, se ha tomado el hueso de aceituna con un

porcentaje de humedad de un 15%, cuyo PCI tiene un valor de 3.860 kcal/kg

(seleccionado en la tabla 28). Con los datos obtenidos, se puede calcular el

consumo anual de combustible. Éste se obtiene del cociente entre el PCI y el

Consumo energético calculado anteriormente. En conclusión, se consumirían

unos 40.398 kg de hueso de aceituna al año.

Figura 22. Poderes caloríficos de diferentes tipos de biomasa. En rojo, el combustible seleccionado.



Figura 23. Hornos refractarios de la serie WIMTER de hornos. En rojo, el modelo seleccionado.

Resultado:

Una vez conocidos los consumos de ambos hornos, se realiza una valoración

comparativa entre ellos que se detalla en la tabla 28:

- El antiguo horno consume anualmente 64.916 kWh eléctricos. Según la

tarifa de luz aplicada, este consumo implicaría un gasto de unos 9.750 €

anuales. Nota aclaratoria: El precio del kilovatio-hora eléctrico del último

trimestre de 2013 para potencias mayores de 15 kW con discriminación

horaria es de 0,1502 €/kWh. Este cálculo plantea el precio menos favorable

a partir de las tarifas consultadas.

- El nuevo horno consume anualmente 180.984 kWh. Teniendo en cuenta

que el anterior consumo debe ser referido al combustible seleccionado

(huesos de aceituna), se calcula que el gasto de biomasa asciende a

40.398 kg de huesos de aceituna anuales. Conocida la tarifa de venta del

kilogramo de hueso de aceituna (0,17 €/kg), podemos calcular cuánto

cuesta este suministro anual de biomasa para nuestro horno, siendo de

6.877 € anuales.



Instalación Consumo

anterior

Consumo

horno biomasa Ahorro económico (€)

Horno

refractario

de biomasa

64.916 kWh 180.984 kWh

2.873 € 0,1502 €/kWh 0,17 €/kg

9.750 € 6.877 €

Tabla 28. Comparativa entre ambos hornos



7. GLOSARIO DE TÉRMINOS

- Absorción: Cantidad de agua que es capaz de admitir la harina. Cuanto

mayor fuerza tenga una harina, mayor agua es capaz de asimilar ésta.

- Acidez: Se mide con el pH. En panadería, mide la cantidad y tipo de

bacterias que contiene la masa, pues la actividad fermentativa de éstas

produce, además de alcohol, ácido láctico, acético y butírico. Aun así, es el

exceso de ácido acético el principal responsable de esta propiedad de la

masa, la cual favorece la formación de gluten y retrasa el desarrollo de

mohos.

- Ácido acético: Principal producto de la fermentación acética. Su fórmula es

CH3-COOH (C2H4O2).

- Aditivo: Ingrediente alimentario que se le añade a la masa de pan para

modificar una o varias características deseadas.

- Alveolo (Alveolado): Los alveolos son los huecos de la miga del pan. Se

forman cuando el aire queda atrapado entre las redes de gluten. Dependen

de la hidratación de la masa, tenacidad de la masa, formado,

fermentación,…

- Amasadora: Máquina utilizada para mezclar y amasar.

- Amasar (heñir): Manipular la masa con el objetivo de desarrollar el gluten.

- Amilasas: Enzimas que contiene la harina cuyo objetivo es degradar el

almidón en azúcares simples asimilables por las levaduras.

- Bolear: Consiste en dar una forma de bola a la masa para facilitar el formado

definitivo.

- Caramelización: Efecto de ‘tostado’ que se consigue en el pan derivado del

calentamiento de los azúcares contenidos en la masa u otros añadidos a la

misma. Suele producirse en el horno entre los 150 y 200 ºC.

- Cortes de cuchilla: Incisiones que se le dan a las piezas de pan post-

fermentación para que, una vez introducidas en el horno, se desarrollen

correctamente a través de la greña.

- Corteza: Es la Capa exterior del pan. Es más dura que la miga porque

durante el horneado ha sufrido una mayor evaporación de agua y se ha

resecado. Añadir vapor de agua durante el comienzo del horneado influye en

su calidad y cantidad.

- División: Proceso por el que la masa se fracciona en piezas.



- Elasticidad: Capacidad que tiene un producto de volver a su posición inicial

después de una deformación.

- Emulgente: Producto susceptible de ligar materias que no tienen ninguna

afinidad entre sí.

- Enfriado del pan: Fase en el que el pan se enfría al aire y sigue perdiendo

humedad de la miga tras salir del horno.

- Extensibilidad: Capacidad que tiene un producto de estirarse sin romperse.

- Extracción (harina): Porcentaje de harina que se obtiene del grano. Una

harina panificable suele estar entre el 70 y 78 %.

- Fermentación: Proceso a través del cual, bajo acción de levaduras o masa

madre, se transforman los azúcares contenidos en la masa en gas carbónico

y alcohol. La principal fermentación que se da es la alcohólica, la cual se

produce en ausencia de oxígeno.

- Formado: Proceso por el cual se le da la forma final a la masa. Para ello,

hay que proporcionarle la tensión necesaria para que se expanda en el

horno.

- Fuerza (harina): Característica principal de una harina. Otorga la capacidad

de hidratarse a las harinas y a las masas la capacidad de desarrollarse,

reteniendo el dióxido de carbono producido en la fermentación. Supone

pérdida de flexibilidad y un aumento de la tenacidad de la masa.

- Gluten: Red elástica y extensible que se forma a partir de las proteínas de

trigo tras la hidratación. Su estructura impermeable consigue retener el

dióxido de carbono de la fermentación, elevando el pan.

- Grasas: Los productos grasos enriquecen al pan, dándole sabor,

propiedades y un aumento de su capacidad de conservación. Todo ello lo

consiguen recubriendo las redes de gluten.

- Greñar: Hacer cortes al pan para que en el horno se abra por donde uno

quiere.

- Harina: Resultado de moler los granos de cereales (trigo, avena, centeno…)

u otros alimentos con altos índices de almidón (garbanzo, castaña, soja…).

- Hidratación: Cantidad de agua u otro líquido añadido en el amasado. Se

expresa en tanto por ciento respecto a la cantidad de harina.

- Horno: Lugar donde se hornea el pan. Hay de muchas clases: rotativos, de

túnel, refractario,…



- Levado del pan: Fermentar, aumentar tamaño debido a la fermentación.

- Levadura (fresca, prensada o liofilizada): Ingrediente vivo responsable del

levado del pan, a partir de la producción de dióxido de carbono y otros

compuestos por fermentación.

- Levadura química: Producto químico a base de bicarbonato que se utiliza

para levar masas pasteleras.

- Malta: Resultado de germinar cereales y detener el proceso mediante un

secado de los mismos. Hay una malta ‘estética’, que da color, aroma y

sabor, y una malta ‘diastática’ que favorece la fermentación pues tiene

intacta su actividad enzimática.

- Masa madre: Prefermento. La natural es un cultivo artesanal de levaduras

salvajes y de bacterias obtenido a partir de la mezcla de harina y agua.

- Miga: La parte interior del pan que no se ha tostado y no es parte de la

corteza.

- Molde; Recipiente metálico o de otro material que se utiliza para hornear

ciertos panes.

- Obrador: Taller de fabricación de pan.

- Oxidación: Reacción química producida por la exposición de la masa al

oxígeno. Se produce por un exceso de amasado. Se obtiene una miga

blanqueada y la pérdida del sabor en el pan.

- Pala: Instrumento, generalmente de madera, que se utiliza para pasar los

panes de los cestos a una superficie caliente del horno.

- Pesado: Fase en la que se pesan los ingredientes antes de ser mezclados

en la amasadora.

- P/L: Relación entre su tenacidad (P) y su extensibilidad (L). Si P/L es igual o

superior a la unidad, la harina es apta para masas duras; mientras que si es

inferior a la unidad, se recomienda usar en masas blandas.

- Prefermento: Masa vieja (normalmente del día anterior) que se añade a la

masa para mejorar el sabor y la textura.

- Proteasa: Enzima contenida en la harina cuya función es degradar las

proteínas en elementos más simples (péptidos, aminoácidos).

- Reposo: Período de tiempo en el que las masas no se trabajan entre el

boleado y el formado. El objetivo es que la masa se relaje antes de una

nueva manipulación.



- Sal: Ingrediente básico en la panificación. La adición del mismo causa efecto

en el sabor del pan y en las características de la masa.

- Tenacidad (P): Capacidad que una harina otorga a una masa para mantener

su forma.

- Tolerancia: Capacidad de una masa de soportar sin resentirse una falta o un

exceso de fermentación.

- Vapor de agua: Se introduce en el horno al comienzo del horneado para

retardar la formación de corteza, facilitar el greñado del pan y el aspecto

brillante de la corteza.



8. BIBLIOGRAFÍA

- Ruiz, J. ‘Horno La Gloria (1923-2003) Tradición y Artesanía’, 2003.

- Manual de Calidad del Sistema de Gestión de Calidad de Sucesores de

Manuel Ruiz García. Norma ISO 9001/2000.

- Tejero, F. Panadería española. Vol. I y II. Montagud Editores, 1992

- Calaveras, J. Nuevo tratado de la panificación y bollería. Mundi-Prensa

Libros, 2004.

- Sánchez Sumariva, A. Diagnóstico de Eficiencia Energética “Sucesores de

Manuel Ruiz García S.L. Cádiz, Marzo 2011

- Popper, L. ‘Enzimas, las mejores amigas de las harinas’, Mühlenchemie

GmbH & Co, Ahrensburg, Alemania.

- Normahomed, I. ‘El Papel de la fermentación de los alimentos a través de la

historia’. Asociación Sabadell Universitat, Julio 2005.

- Reinhart, P. ‘El Aprendiz de Panadero’. RBA libros. 2006.

- Calzada, A; Bueno, A. y Sánchez, Mª del Mar. ‘El inicio de la replicación del

ADN’ Universidad de Salamanca. 2000.



ANEXOS A LA MEMORIA DESCRIPTIVA

ANEXO Nº 1: Determinación de la calidad panadera

Se utiliza un alveógrafo de Chopin. Es un instrumento que permite medir las

propiedades reológicas de la masa panaria, es decir, su capacidad de tolerar el

estiramiento durante el proceso de amasado.

La metodología es la siguiente:

- Se elabora una masa durante siete minutos sin levadura ni mejorantes.

- Se corta la masa en pequeños cuadros.

- Con un cortapastas se hacen galletas redondas de diámetro y grosor

constante.

- A continuación, se realiza el ensayo en el alveógrafo. Éste consiste en

insuflar aire a presión constante en la galleta. A un cierto nivel de presión, la

galleta comienza a desarrollar un globo.

- El manómetro registrador imprime las variaciones de presión de aire dentro

de la burbuja, hasta que se rompe. Esta gráfica es el alveograma.

Interpretación del alveograma:

Los resultados de este test se reducen a cinco parámetros:

Tenacidad (P): Se mide la distancia en mm del segmento Q-P, multiplicado

por un factor de corrección 1,1. A mayor altura de la curva, mayor

tenacidad de la masa.

La tenacidad expresa el grado de resistencia que ofrece una masa a ser

estirada. Una masa muy tenaz requerirá más agua en el amasado o menor

temperatura en el mismo.

Valor P Descripción

> 60 Muy tenaz

De 50 a 60 Tenaz

De 35 a 50 Normal

De 25 a 35 Limitada tenacidad

< 25 Baja tenacidad

Tabla 31. Valores de la tenacidad de una masa de pan.



Sin embargo, hay factores que aumentarán la tenacidad de nuestras

harinas:

La temperatura de la masa superior a 25 ºC.

Las dosis altas de levadura con reposos prolongados.

Las masas que se han gasificado antes de la división.

El exceso de masa madre ácida.

Las masas duras.

Dosis altas de aditivos que en su composición contengan ácido

ascórbico.

Extensibilidad (L): Se expresa en la medida en milímetros del segmento O-

N, multiplicado por el coeficiente de corrección. Es la base de la curva.

Cuanto más larga sea, más extensible será la masa.

La extensibilidad es la capacidad de una masa para dejarse estirar y

convertirse en lámina. Las masas muy extensibles se vuelven pegajosas y

blandas y durante la fermentación tienden a aumentar de volumen

lateralmente.

Valor L Descripción

> 115 Muy extensible

De 90 a 115 Buena extensibilidad

De 90 a 70 Débil extensibilidad

< 50 Baja extensibilidad

Tabla 32. Valores de la extensibilidad de una masa de pan.

A continuación, se enumeraran aquellos factores que aumentan la

extensibilidad:

- La temperatura de la masa inferior a 23 ºC.

- La dosis baja de levadura con poco reposo de la masa.

- La ausencia de masa madre.

- Las masas blandas.



Equilibrio (P/L): Es la relación entre tenacidad y extensibilidad. Dicho

factor se determina dividiendo tenacidad entre extensibilidad (ambos en las

mismas unidades). El cociente debe ser adimensional lógicamente y su

valor suele girar alrededor de 0.3-0.6 en harinas aptas para la panificación.

Harinas con P/L inferior a 0,3 producen masas demasiado extensibles y

presentan debilidad en el proceso de fermentación.

Harinas con P/L superior a 0,6 se denominan tenaces y durante el formado

de las piezas la sobrepresión de los rodillos provoca una ruptura en la

masa que causará desgasificaciones en la fermentación.

Aun así, es importante señalar que el valor del P/L debe ser acorde al

grado de mecanización del proceso. Para procesos altamente mecanizados

se recomienda el valor más bajo y, en los procesos más artesanos se

recomienda el más alto.

Fuerza de la harina (W): Representa el trabajo de deformación de la

masa, lo que en términos panaderos se conoce como fuerza. Nos da

información sobre la calidad plástica de la masa.

Una harina de mucha fuerza implica una contenido alto de gluten, lo cual

brinda a la masa resultante una gran absorción de líquido y una alta

resistencia al estirado.

Su valor se halla multiplicando la superficie del alveograma (cm2) por el

factor de corrección 6,5.

Valor W Descripción

>250 Muy Fuertes

De 200 a 250 Gran fuerza

De 150 a 200 Media fuerza

De 90 a 150 Flojas

<90 Muy flojas

Tabla 33. Valores de la fuerza de la harina.



Figura 24. Explicación de los valores medidos en un Alveograma.



ANEXO 2: Principales productos de panadería del obrador

- Baguespiga: Barra de pan que simula en forma a una espiga de trigo. La

unidad pesa unos 250 gramos.

- Baguette: Pan francés que se caracteriza por ser mucho más largo que

ancho. Pesa unos 240 gramos.

- Baguettina: Versión de la baguette pero de menos peso y longitud. La

unidad pesa unos 110 gramos.

- Cuarto: Barra corta de 250 gramos de peso.

- Cundi: Pan típico gaditano de un solo corte que recibe este nombre por ser

el que más ‘cundía’, es decir, el que más se aprovechaba en la mesa. Hoy

en día se vende la versión clásica de 250 gramos y una pequeña de 40

gramos.

- Chulito: Pan con cortes axiales paralelos y extremos redondeados. Dos

unidades: una de 230 gramos y otra de 40 gramos.

- Chapata: Pan italiano crujiente, de forma aplastada y redondeada. Suele

pesar unos 270 gramos.

- Fabiola: pan bregado de miga dura, originario de Valladolid o Palencia,

llamado así en honor de la reina Fabiola de Bélgica. Pesa unos 75

gramos.

- Gallega: Barra de masa blanda y gran alveolado que requiere un gran

período de reposo. Suele tener los extremos con picos muy pronunciados.

Pesa unos 230 gramos.

- Hamburguesa: Pan de masa blanda de forma oval, el cual se suaviza

añadiéndole azúcar, y que se decora por encima con semillas de sésamo.

Hay unidades de 45 y 90 gramos

- Manolete artesano: Pan de barra típico de Cádiz con los extremos

puntiagudos. Pesa 250 gramos.

- Molde: Pan que se hornea dentro de un molde cuadrado. Existen varios

tipos de pan de molde en el obrador: Molde trenzado (requiere unas

trenzas con cilindros de pan que se colocan cuidadosamente en el molde),

Molde alemán (se necesita harina de centeno y malta tostada como

complemento), Molde siete cereales (se precisa de una harina enriquecida



con cereales y se le añade semillas de avena por encima de la masa) y

Molde Integral (se recurre a una mezcla de harina blanca e integral).

- Mollete: Pan de miga blanda de forma aplanada. Muy popular en los

desayunos. Existe una gran variedad de pesos diferentes, pero el más

extendido es el de 75 gramos. Tiene su versión con harina blanca y otra

con harina integral.

- Perrito: Pequeñas piezas de masa de hamburguesa con forma cilíndrica y

sin semillas de sésamo. Hay unidades de 40 y 90 gramos.

- Pulga: Pequeño pan de un solo corte axial muy popular en Cádiz. Pesa

unos 35 gramos.

- Telera: Pan bazo grande y de forma ovalada que se corta en

rebanadas para su consumo. La pieza pesa como mínimo un

kilogramo.

- Viena: Pequeño pan de dos cortes muy populares en desayunos. Pesan

unos 80 gramos de peso.

- Viena andaluza: Pequeño pan de Viena de un mayor tamaño. La unidad

pesa unos 110 gramos.



ANEXO Nº 3: Método del Número de Caída (Falling Number)

Es un procedimiento de análisis de la actividad enzimática específica de la alfa

amilasa en una harina panificable. Para ello, se evaluará la degradación del

almidón contenido en el polvo de cereal.

Figura 25. Viscosímetro Perten Instruments

Metodología basada en la descripción de Perten Instruments:

1. Preparación de muestra: 300 g de harina y se gelatiniza.

2. Pesaje. Se pesan unos 7 gramos de gelatina y se introducen en el

Viscosímetro (tubo).

3. Se añade unos 25 mL de agua destilada al viscosímetro.

4. Se agita el tubo hasta obtener una suspensión homogénea

5. El tubo se sumerge en un baño de agua en ebullición mientras se

remueve la mezcla con un agitador automático

6. El índice de caída es el tiempo total que tarda el agitador en descender

desde su punto inicial hasta el fondo del tubo. Ésta caída es debida a la

licuefacción de la suspensión por la degradación del sólido en suspensión,

que es el almidón.



Figura 26. Descripción del método del Número de Caída. Imagen extraída del sitio web de Perten

Instruments, especialistas en control de grano, harina y alimentación



ANEXO Nº 4: Aditivos para la panificación - Principios activos

Relación positiva de complementos panarios para la elaboración del pan

Número Producto Descripción Dosis máxima de

uso

E-300 Ácido L-ascórbico Antioxidante natural, vitamina C 20 g/100 kg

E-441 (I) Ortofosfato monocálcico Sales cálcicas del ácido

fosfórico. Regulador de acidez 250 g/100 kg

E-441 (II) Ortofosfato bicálcico Sales cálcicas del ácido

fosfórico. Regulador de acidez

Aislado o en

conjunto

Relación positiva de antiapelmazantes para la fabricación del pan

Número Producto Descripción Dosis máx. de

uso

E-170 Carbonato cálcico

Principal componente de

conchas y esqueletos de muchos

organismos marinos o de las

cáscaras de huevo. Gran

capacidad absorbente.

-

Relación positiva de conservadores para la fabricación del pan

Número Producto Descripción Dosis máxima de

uso

E-200 Ácido sórbico

Ácido natural y sus sales

derivadas

2 g/kg aislados o

en conjunto

E-201 Sorbato sódico

E-202 Sorbato potásico

E-203 Sorbato cálcico

E-262 Diacetato sódico (acetato

ácido de sodio)

Sal natural derivada del ácido

acético

3 g/kg aislados o

en conjunto

E-263 Acetato cálcico Sal natural derivada del ácido

acético

E-281 Propionato sódico Sal natural derivada del ácido

propanoico

E-282 Propionato cálcico Sal natural derivada del ácido

propanoico



Tabla 34. Relación de aditivos, descripción y dosis.

Relación positiva de emulgentes para la elaboración del pan

Número Producto Descripción Dosis máx. de

uso

E-322 Lecitina de soja Fosfolípido derivado de la soja 2 g/kg

E-471

Mono y diglicéridos de los

ácidos grasos

alimentarios

E-472 Ácido acético Derivado del ácido acético

3 g/kg aislados o

en conjunto

E-472 Ácido tartárico Derivado del ácido tartárico

E-472 Monoacetil tartárico y

diacetiltartárico

Derivado del ácido

monoacetiltartárico y del

diacetiltartático



ANEXO Nº 5: Elaboración de masa madre

El empleo de masa agria o masa madre para la fabricación del pan es una práctica

panadera muy antigua, ampliamente utilizada en varios países. La masa madre

aporta una flora microbiana y unos principios activos (enzimas, ácidos orgánicos)

que confieren la vitalidad fermentativa y la acidez necesaria a la masa para asegurar

la buena marcha del proceso de panificación.

El contenido en microorganismos es variable según el tipo de harina y su contenido

en salvado, por ejemplo el salvado tiene una flora 10 veces superior a la harina. En

100 gramos de harina viven naturalmente un millón de levaduras, esencialmente del

género Saccharomyces, y 10 millones de bacterias, sobre todo lácticas.

Para formar una buena masa madre, se propondrán unos pasosa seguir. Son los

siguientes:

1. La cantidad de pie de masa a elaborar será del 25% en harina.

2. En el momento de utilizar la masa madre la fermentación debe haberse

desarrollado bien. Su grado de esponjosidad debe ser máximo y presentar una

superficie abombada y lisa.

3. Al hacer uso de ella debe ceder suavemente a la presión de la mano, flotar en

el agua y poseer elasticidad y un olor agradable.

4. No importa que la masa madre quede ligeramente dura con el fin de prolongar

su tolerancia.

5. Apartar en cada recipiente la misma cantidad de masa madre que se vaya

utilizar en cada amasijo, apilándolas de manera que no se forme corteza.

6. El tiempo para que la masa madre alcance las características óptimas

dependerá de su temperatura de conservación. Si se conserva a 30 ºC estará

lista en 3 horas, mientras que si se conserva a 4 ºC alcanzará su óptimo en al

menos 18 o 20 horas.

7. Si se quiere retardar la fermentación hay que aumentar la dosis de sal, dejar la

masa más dura, disminuir el porcentaje de pie de masa o bajar la temperatura

de la cámara frigorífica.

8. Si se desea acelerar el proceso fermentativo, se debe reducir la dosis de sal,

dejar la masa más blanda, aumentar el porcentaje de pie de masa, añadir

levadura prensada o aumentar la temperatura de la cámara frigorífica.



9. La cantidad de masa madre a emplear estará entre 10 y 20 kg por cada 100 kg

de harina. Esta cantidad dependerá de los siguientes factores:

De la acidez (pH): menos cantidad cuando la acidez de la harina sea más

elevada pues la masa madre ya es ácida debido a la acción de las

bacterias acéticas, entre otras.

De la temperatura ambiente: en épocas calurosas se reduce la proporción

de masa madre.

De la fuerza de la harina: En harinas flojas y excesivamente extensibles hay

que aumentar la dosificación hasta un 20%. Sin embargo en harinas fuertes y

excesivamente tenaces hay que disminuirla hasta un 10%.

En conclusión, se buscará una masa que consiga doblar su volumen, obtener una

superficie lisa y de forma abombada, flotar en el agua, ceder a la presión suave de

la mano y con un olor agradable.



ANEXO Nº 6: Semana de estudio en el obrador:

En este apartado, se adjuntan datos tabulados de la semana seleccionada en

panadería diurna y de la panadería nocturna.

Las tres últimas columnas necesitan ser explicadas:

AMASADORA: Existen cuatro amasadoras: dos con capacidad de unos 100 kg

de masa (1 y 2), una de unos 50 kg de masa (3) y la amasadora pequeña de

10 kg de masa (4).

ELABORACIÓN: Existen tres categorías. Trabajo manual (1), trabajo en línea

semimecanizada (2) y trabajo en línea mecanizada (3). Los tres métodos han

sido definidos en apartados anteriores.

ACABADO: Se define la presentación final del producto según el tratamiento

que ha recibido. Puede ser pan cocido (1), pan precocido (2) y pan de dormir o

de fermentación larga (3).



PANADERÍA DIURNA

Día Hora Responsable Producto Cantidad (kg) Amasadora Elaboración Acabado

L 10/10 9.30 Operario 1 Baguette 100 2 3 2

L 10/10 9.45 Operario 1 Baguette 50 1 3 2

L 10/10 10.00 Operario 1 Pulga 62 2 3 2

L 10/10 10.15 Operario 1 Pulga 62 1 3 2

L 10/10 10.30 Operario 1 Pulga 62 2 3 2

L 10/10 10.45 Operario 1 Gallega

Rústica 43 1 3 2

L 10/10 11.00 Operario 1 B. corta 71 2 3 2

L 10/10 11.45 Operario 1 Cuarto 96 1 3 3

L 10/10 12.00 Operario 1 Cuarto 55 2 3 3

L 10/10 12.15 Operario 1 Pulga 62 1 3 3

L 10/10 12.30 Operario 1 M. Viena 72 2 3 3

L 10/10 10.30 Operario 1 Pulga 62 2 3 2

L 10/10 12.45 Operario 1 S. barra 50 1 3 3

L 10/10 13.00 Operario 1 Viena 76 2 3 3

L 10/10 13.15 Operario 1 Viena 76 1 3 3

L 10/10 13.30 Operario 1 Viena 50 2 3 3

L 10/10 13.45 Operario 1 Apañao 50 1 3 3

M 4/10 9.30 Operario 1 Baguette 100 2 3 2

M 4/10 9.45 Operario 1 Mini Viena 72 1 3 2

M 4/10 10.00 Operario 1 B. corta 71 2 3 2

M 4/10 10.15 Operario 1 B. integral 71 1 3 2

M 4/10 10.30 Operario 1 Gallega 72 2 3 2

M 4/10 11.30 Operario 1 Cuarto 96 1 3 3

M 4/10 11.45 Operario 1 Cuarto 55 2 3 3

M 4/10 12.00 Operario 1 Pulga 66 1 3 3

M 4/10 12.15 Operario 1 M. Viena 72 2 3 3

M 4/10 12.30 Operario 1 S. barra 50 1 3 3

M 4/10 12.45 Operario 1 Viena 76 2 3 3

M 4/10 13.00 Operario 1 Viena 76 1 3 3

M 4/10 13.15 Operario 1 Viena 50 2 3 3

M 4/10 13.30 Operario 1 Apañao 50 1 3 3

X 5/10 9.30 Operario 1 Baguette 100 2 3 2

X 5/10 9.45 Operario 1 Pulga 62 1 3 2

X 5/10 10.00 Operario 1 Pulga 62 2 3 2

X 5/10 10.15 Operario 1 Andaluza 65 1 3 2

X 5/10 10.30 Operario 1 Soja - 2 3 2




X 5/10 10.45 Operario 1 Integral mini 72 1 3 2

X 5/10 11.00 Operario 1 B. corta 71 2 3 2

X 5/10 11.15 Operario 1 B. integral 71 1 3 2

X 5/10 12.15 Operario 1 Cuarto 96 2 3 3

X 5/10 12.30 Operario 1 Cuarto 55 1 3 3

X 5/10 12.45 Operario 1 Pulga 62 2 3 3

X 5/10 13.00 Operario 1 M. Viena 72 1 3 3

X 5/10 13.15 Operario 1 S. barra 50 2 3 3

X 5/10 13.30 Operario 1 Viena 76 1 3 3

X 5/10 13.45 Operario 1 Viena 76 2 3 3

X 5/10 14.00 Operario 1 Viena 50 1 3 3

X 5/10 14.15 Operario 1 Apañao 50 2 3 3

J 6/10 9.40 Operario 1 Baguette 100 2 3 2

J 6/10 9.55 Operario 1 Pulga 66 1 3 2

J 6/10 10.10 Operario 1 Pulga 66 2 3 2

J 6/10 10.25 Operario 1 M. Viena 68 1 3 2

J 6/10 10.40 Operario 1 M. integral 68 2 3 2

J 6/10 10.55 Operario 1 Andaluza 66 1 3 2

J 6/10 11.10 Operario 1 Viena 66 2 3 2

J 6/10 11.25 Operario 1 Soja 68 1 3 2

J 6/10 11.40 Operario 1 Baguetina 68 2 3 2

J 6/10 11.50 Operario 1 Cuarto 96 1 3 3

J 6/10 12.05 Operario 1 Cuarto 52 2 3 3

J 6/10 12.15 Operario 1 Pulga 66 1 3 3

J 6/10 12.30 Operario 1 Pulga 66 2 3 3

J 6/10 12.45 Operario 1 M. Viena 85 1 3 3

J 6/10 12.55 Operario 1 S. barra 50 2 3 3

J 6/10 13.05 Operario 1 Viena 76 1 3 3

J 6/10 13.20 Operario 1 Viena 76 2 3 3

J 6/10 13.35 Operario 1 Viena 50 1 3 3

J 6/10 13.50 Operario 1 Apañao 76 2 3 3

V 7/10 9.20 Operario 1 Baguette 100 2 3 2

V 7/10 9.35 Operario 1 Baguette 50 1 3 2

V 7/10 9.50 Operario 1 Pulga 66 2 3 2

V 7/10 10.05 Operario 1 Integral mini 70 1 3 2

V 7/10 10.20 Operario 1 Baguetina 71 2 3 2

V 7/10 11.00 Operario 1 Cuarto 95 1 3 3

V 7/10 11.15 Operario 1 Cuarto 67 2 3 3




V 7/10 11.30 Operario 1 Pulga 66 1 3 3

V 7/10 11.45 Operario 1 M. Viena 62 2 3 3

V 7/10 12.00 Operario 1 S. barra 50 1 3 3

V 7/10 12.15 Operario 1 Viena 76 2 3 3

V 7/10 12.30 Operario 1 Viena 76 1 3 3

V 7/10 12.45 Operario 1 Viena 50 2 3 3

V 7/10 13.00 Operario 1 Apañao 50 1 3 3

S 8/10 9.30 Operario 1 Baguette 100 2 3 2

S 8/10 9.45 Operario 1 Baguette 50 1 3 2

S 8/10 10.00 Operario 1 Campechano 76 2 3 2

S 8/10 10.15 Operario 1 Pulga 66 1 3 2

S 8/10 10.30 Operario 1 Pulga 66 2 3 2

S 8/10 10.45 Operario 1 M. Viena 72 1 3 2

S 8/10 11.00 Operario 1 Andaluza 66 2 3 2

S 8/10 11.15 Operario 1 B. corta 71 1 3 2

S 8/10 11.30 Operario 1 B. corta 71 2 3 2

S 8/10 11.45 Operario 1 Gallega 36 1 3 2

S 8/10 12.45 Operario 1 Cuarto 132 2 3 3

S 8/10 13.00 Operario 1 Pulga 66 1 3 3

S 8/10 13.15 Operario 1 S. barra 50 2 3 3

S 8/10 13.30 Operario 1 Viena 76 1 3 3

S 8/10 13.45 Operario 1 Viena 50 2 3 3

S 8/10 14.00 Operario 1 M. Viena 25 1 3 3

S 8/10 14.15 Operario 1 Apañao 25 2 3 3



PANADERÍA NOCTURNA


L 10/10 0.00 Operario 2 Masa dura 63 2 1 1

L 10/10 0.50 Operario 2 Fabiola 24 4 1 1

L 10/10 0.40 Operario 2 Mollete 80 50 1 2 1

L 10/10 0.50 Operario 2 Maxi perrito 11 3 1 1

L 10/10 1.00 Operario 2 Integral 30 1 2 1

L 10/10 1.30 Operario 2 Cundi

hostelería 14 4 1 1

L 10/10 1.40 Operario 2 Chulito 230 45 2 2 1

L 10/10 1.50 Operario 2 Cundi 90 16 3 2 1

L 10/10 2.00 Operario 2 T. campo 22 2 1 1

L 10/10 2.10 Operario 2 Centeno 180 8 3 1 1

L 10/10 2.20 Operario 2 M. 7 cereales 17 4 1 1

L 10/10 2.40 Operario 1 Alemán 14,3 3 1 1

L 10/10 2.45 Operario 1 Campechano 76 1 2 2

L 10/10 3.00 Operario 1 Campechano 76 2 2 2

L 10/10 3.30 Operario 1 Fogón Payés 14,2 3 1 1

L 10/10 3.40 Operario 1 Artesano 122 1 1 1

L 10/10 5.00 Operario 1 Fibra L 7 4 1 1

L 10/10 5.10 Operario 1 Chulito 40 23 1 2 1

L 10/10 5.30 Operario 1 Baguespiga 50 2 2 2

L 10/10 5.50 Operario 1 Cundi 60 6 4 1 1

L 10/10 6.00 Operario 1 Mollete 60 33 2 2 2

L 10/10 6.45 Operario 1 Rústico suave 58 1 1 1

M 4/10 0.00 Operario 1 Masa dura 81 2 1 1

M 4/10 0.30 Operario 1 Mollete 80 53 2 2 1

M 4/10 1.00 Operario 1 Fabiola 20 4 1 1


M 4/10 1.20 Operario 1 Integral 75 g 30 2 2 1

M 4/10 1.20 Operario 1 Maxi perrito 12 3 1 1

M 4/10 1.30 Operario 1 Chulito 230 57 2 2 1


M 4/10 1.50 Operario 2 T. campo 26,7 2 1 1

M 4/10 2.00 Operario 2 Centeno 180 8 3 1 1

M 4/10 2.10 Operario 2 M. 7 cereales 9 4 1 1

M 4/10 2.15 Operario 2 Alemán 14,2 3 1 1

M 4/10 2.45 Operario 2 Fogón payés 15,2 2 1 1



M 4/10 3.00 Operario 2 Artesano 94 1 1 1

M 4/10 3.50 Operario 2 Campechano 77 1 3 2


M 4/10 4.20 Operario 2 Fibra L 8,2 4 2 1

M 4/10 5.00 Operario 2 Mollete

integral 35 2 2 2

M 4/10 5.30 Operario 2 Perrito 40 9,2 4 1 1

M 4/10 5.30 Operario 2 M. artesano 18 3 2 2

M 4/10 6.25 Operario 2 Precenteno 60 2 2 2

M 4/10 6.40 Operario 2 Rústico

integral 60 3 2 2

X 5/10 0.00 Operario 2 Masa dura 81 2 1 1

X 5/10 0.30 Operario 2 Mollete 50 1 2 1

X 5/10 1.00 Operario 2 Fabiola 25 4 1 1

X 5/10 1.06 Operario 2 Maxi perrito 11,5 3 1 1

X 5/10 1.15 Operario 2 Integral 75 g 32 1 2 1

X 5/10 1.30 Operario 2 Chulito 230 56 2 2 1

X 5/10 1.40 Operario 2 Masa dura 50 1 1 1

X 5/10 2.30 Operario 2 Centeno 180 8,2 3 1 1

X 5/10 3.10 Operario 2 T. campo 49,4 2 1 1

X 5/10 3.20 Operario 2 M. 7 cereales 8 4 1 1

X 5/10 3.30 Operario 2 Alemán 15,9 3 1 1

X 5/10 3.40 Operario 2 Fogón Payés 19 1 1 1

X 5/10 3.50 Operario 2 Artesano 106 2 1 1

X 5/10 4.45 Operario 2 Campechano 76 1 2 2

X 5/10 5.30 Operario 2 Chulito 40 32 2 2 1

X 5/10 5.40 Operario 2 Campechano 76 1 2 3

X 5/10 6.00 Operario 2 Fibra L 7 4 2 1

X 5/10 6.10 Operario 2 Cundi 40 12,5 4 1 1

X 5/10 6.30 Operario 2 Perrito 9 4 1 1

X 5/10 6.40 Operario 2 M. artesano 18 3 2 2

J 6/10 0.15 Operario 3 Masa Dura 82 1 1 1

J 6/10 - Operario 3 M. artesano 11 4 2 2

J 6/10 - Operario 3 Fabiola 8 4 1 1

J 6/10 - Operario 3 Molletes 50 1 2 1


J 6/10 - Operario 3 Maxi

hamburguesa 10 3 1 1


J 6/10 - Operario 3 Integral 30 1 2 1



J 6/10 - Operario 3 Cundi 40 14 4 1 1

J 6/10 - Operario 3 Chulito 230 50 1 2 1

J 6/10 - Operario 3 Cundi 90 20 1 1 1

J 6/10 - Operario 3 Centeno 40 4 4 1 1

J 6/10 - Operario 3 Antaño 12 4 1 1

J 6/10 - Operario 3 Pepito 4 4 1 1

J 6/10 - Operario 3 Centeno 8 3 1 1

J 6/10 - Operario 3 7 cereales 7 4 1 1

J 6/10 - Operario 3 Alemán 11 3 1 1

J 6/10 - Operario 3 Fogón Payés 18 1 1 1

J 6/10 - Operario 3 Artesano 80 2 1 1

J 6/10 - Operario 3 Campechano 78 2 2 2

J 6/10 - Operario 3 Artesano 80 2 1 1

J 6/10 - Operario 3 Campechano 78 2 2 2

J 6/10 - Operario 3 Molde trenza 10 4 1 1

J 6/10 - Operario 3 Fibra L 8 4 2 1

J 6/10 - Operario 3 Perrito 10 4 1 1

J 6/10 - Operario 3 Mollete 37 3 2 1

J 6/10 - Operario 3 Mollete

integral 27 3 2 2

J 6/10 - Operario 3 Molde integral 5 4 1 1

J 6/10 - Operario 3 Rústico suave 66 1 2 1

J 6/10 6.30 Operario 3 Chapata

integral 50 3 3 1

V 7/10 0.00 Operario 2 Masa dura 60 2 1 1

V 7/10 0.30 Operario 2 Mollete 80 37 1 2 1

V 7/10 0.50 Operario 2 Fabiola 25 4 1 1

V 7/10 1.00 Operario 2 Integral 75 g 24 3 2 1

J 6/10 Operario 3 Perrito 10 4 1 1

J 6/10 Operario 3 Mollete 37 3 2 1

J 6/10 Operario 3 Mollete

integral 27 3 2 2

J 6/10 Operario 3 Molde integral 5 4 1 1

J 6/10 Operario 3 Rústico suave 66 1 2 1

V 7/10 1.30 Operario 2 Cundi

hostelería 12 4 1 1

V 7/10 1.40 Operario 2 Maxi perrito 8 4 1 1

V 7/10 1.45 Operario 2 Chulito 230 45 2 2 1

V 7/10 1.50 Operario 2 Cundi 90 13 3 2 1

V 7/10 2.00 Operario 2 T. campo 65 1 1 1

V 7/10 2.20 Operario 2 Centeno 180 7 3 1 1



V 7/10 2.30 Operario 2 M. 7 cereales 7 4 1 1

V 7/10 2.30 Operario 2 Alemán 10,2 3 1 1

V 7/10 2.40 Operario 2 Campechano 76 1 2 2

V 7/10 3.00 Operario 2 Campechano 76 2 2 2

V 7/10 4.00 Operario 2 Artesano 95 1 1 1

V 7/10 5.15 Operario 2 Fibra L 5 4 2 1

V 7/10 5.30 Operario 2 P. especial

Cachuri 6 4 1 1

V 7/10 5.45 Operario 2 M. trenza 9 4 1 1

V 7/10 6.00 Operario 2 Perrito 40 9 4 1 1

V 7/10 6.15 Operario 2 Mollete

artesano 35 2 2 2

S 8/10 23.30 Operario 2 Masa dura 80 1 1 1

S 8/10 23.50 Operario 2 Masa dura 50 2 1 1

S 8/10 0.15 Operario 2 Mollete 80 56 2 2 1

S 8/10 0.45 Operario 2 Fabiola 25 4 1 1

S 8/10 1.00 Operario 2 Integral 75 g 32 3 2 1

S 8/10 1.05 Operario 2 Maxi perrito 15 4 1 1

S 8/10 1.15 Operario 2 Cundi hoteles 16 4 1 1

S 8/10 1.30 Operario 2 Pan antaño 15 4 1 1

S 8/10 1.40 Operario 2 Chulito 230 65 2 2 1

S 8/10 2.00 Operario 2 Cundi 90 19 3 2 1

S 8/10 2.30 Operario 2 T. campo 40 1 1 1

S 8/10 2.45 Operario 2 Centeno 180 10 3 1 1

S 8/10 3.00 Operario 2 M. 7 cereales 11 4 1 1

S 8/10 3.15 Operario 2 Alemán 15,2 3 1 1



S 8/10 4.00 Operario 2 Fogón Payés 36 1 1 1

S 8/10 4.20 Operario 2 Artesano 116 2 1 1

S 8/10 5.30 Operario 2 Fibra L 9 4 2 1

S 8/10 5.40 Operario 2 P. especial

Atxuri 6 4 1 1

S 8/10 6.00 Operario 2 Perrito 6 4 1 1

S 8/10 6.30 Operario 2 Precenteno 60 1 2 2



ANEXO Nº 7: Gráficas sobre la producción (estudio de una semana)

Figura 27. Cantidad de masa amasada a diario en la semana de estudio.

Figura 28. Amasados grandes (>60 kg) vs amasados pequeños (<30 kg).



Figura 29. Porcentajes de la producción sigue cada una de las líneas de

producción: manual, semimecanizado y mecanizado.

Figura 30. Porcentajes correspondientes a cada uno de los tratamientos que

recibe cada producto: cocido, precocido o panes que siguen el

procedimiento de larga fermentación denominado “El dormilón”.



ANEXO Nº 8: Esquemas líneas de producción

Figura 31. Esquema línea manual.

Figura 32. Esquema línea semi-mecanizada



Figura 33. Esquema de la línea mecanizada.



ANEXO Nº 9: Catálogo de hornos refractarios.



WIMTER:

Horno construido en su mayor parte en acero inoxidable. Efectúa cocción

mediante compactos anillos de tubos anulares sobre suelo refractario. Con vapor

y desvaporización independiente por cámara. Estudiado para poder usar diversos

combustibles (leña, gasoil, gas,…), y con una eficaz y sencilla tecnología, hace

que este modelo por su bajo consumo y mínimo mantenimiento sea el horno más

rentable del mercado.

El espacio interior de cámara es de 255 mm. Siendo la entrada de 205 mm.

El quemador puede instalarse en el lado derecho o izquierdo del horno, siempre

cerca del frontal. Para profundidades mayores de 225 cm., se recomienda la

instalación del quemador en la parte frontal del horno.

La hornilla se construye con ladrillo refractario asegurando una larga duración y

alto rendimiento a la vez que un bajo consumo. Igualmente permite calentar el

horno con gas o gasoil y mantener la temperatura de cocción usando leña.

Cargadores aéreos de columna:

Fabricados en cuatro versiones distintas: semi-automático, automático,

super-automático y robotizado, Cualquiera de éstos podría funcionar de

forma manual en el caso de una corte de energía eléctrica.

Figura 34. Cargador aéreo de columna



Armario de fermentación y carga:

Especialmente diseñado para cargadores aéreos automáticos, el tapiz

recoge automáticamente el pan en masa del armario donde se han

fermentado. En esta misma fotografía, se aprecian los mandos de

vaporización del horno que actúan individualmente por cámara.

Figura 35. Mandos de vaporización de una cámara

Características de los Pellets/Biomasa:

La Biomasa es una energía ecológica para la protección de nuestro medio

ambiente que permite evitar el efecto invernadero mediante una baja emisión

de CO2 a la atmósfera.

Los pellets, huesos de aceitunas trituradas o cáscaras de almendras, son dos

ejemplos de biomasa.

El precio de la biomasa es menos caro que el del gas o el gasoil y no varía en

relación a los mercados internacionales.

El almacenamiento de estos productos no supone un riesgo de explosión, no

es volátil, no genera olores, ni fugas ni residuos.

El sistema de doble cámara permite trabajar de manera independiente, ya sea

con gasoil o con pellets/biomasa.

El espacio necesario para la instalación de la tolva de carga de biomasa es

mínima.



El sistema de alimentación de biomasa está controlado a través del

termostato del horno.

Los tiempos de arranque y parada se pueden ajustar de acuerdo a las

necesidades de cada panadero mediante los temporizadores situados en el

panel de control.

Figura 36. Tolva de carga para los pellets/biomasa



Figuras 37 y 38. Medidas de los diferentes tipos de Hornos de la serie Wimter.



ANEXO Nº 10: Información sobre el medidor de pH seleccionado

PH-metro de mano PCE-228M: Apto para la medición de pH y Temperatura; Tarjeta

de memoria SD (1-16 Gb); los datos son almacenados en una hoja de cálculo de

Excel; Pantalla grande LCD; Controles en sector alimentario.

Este pH-metro PCE-228M es una aparato de mano de muy sencillo para el sector de

la alimentación. Los valores del pH y de temperatura del pH-metro pueden ser leídos

en la pantalla LCD o almacenados directamente en la tarjeta SD (formato Excel).

Otra opción es transferir los datos a un PC o un portátil mediante la interfaz RS-232

como componente opcional. La compensación de temperatura se realiza de manera

manual o automática por medio de un sensor de temperatura de acero noble incluido

en el envío. Todo ello proporciona una medición de pH de gran fiabilidad en

productos como la carne, el embutido, el queso, el pan,… Este pH-metro se alimenta

por baterías (El envío incluye una batería en bloque de 9 V). El pH-metro tiene una

calibración de tres puntos que se realiza de manera automática. Es además muy útil

para realizar medidas esporádicas de PH en el laboratorio.

Figura 39. PH-metro PCE-228M



DOCUMENTO Nº 2:

PLANOS



INDICE

PLANO Nº 1: PLANTA BAJA Y PRIMERA PLANTA DEL OBRADOR ...................... 126

PLANO Nº 2: RECORRIDO DEL PAN PRECOCIDO TRAS EL PRIMER HORNEADO

.......................................................................................................................... ……127

PLANO Nº 3: RECORRIDO DE LAS PIEZAS DE PAN SEGÚN EL MÉTODO DE

FERMENTACIÓN ..................................................................................................... 128



DOCUMENTO Nº 3:

PRESUPUESTO



INDICE

1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 131

2. PRESUPUESTO DE LAS PROPUESTAS DE MEJORA....................................... 131

2.1. AGRUPACIÓN DE PEQUEÑOS AMASADOS DIARIOS DE UN MISMO TIPO DE PAN

...................................................................................................................................... …….131

2.2. OPTIMIZACIÓN DE LOS AMASADOS EN PANADERÍA PRECOCIDA ...................... 132

2.3. IMPLANTACIÓN DE CONTROLES DE TEMPERATURA Y pH .................................. 133

2.4. IMPLANTACIÓN DE CONTROLES EN PANES DE FERMENTACIÓN PROLONGADA

................................................................................................................................ …………133

2.5. SUSTITUCIÓN DE HORNO DE REFRACTARIO ELÉCTRICO POR HORNO REFRACTARIO

DE BIOMASA ....................................................................................................................... 134



1. INTRODUCCIÓN

El objeto de este documento es estimar el presupuesto del presente proyecto

‘Optimización del sistema de producción del obrador de panadería ‘Horno la

Gloria’. Para ello, se debe valorar cada una de las propuestas expuestas en la

memoria descriptiva.

2. PRESUPUESTO DE LAS PROPUESTAS DE MEJORA

2.1 AGRUPACIÓN DE PEQUEÑOS AMASADOS DIARIOS DE UN MISMO

TIPO DE PAN.

Para producir semanalmente los cinco productos seleccionados, se realizaban

30 amasados semanales. Agrupando los amasados con la técnica de

congelación de masa en crudo tal como se detalló en el apartado

correspondiente, se ahorra tiempo de amasado. Podemos calcular el tiempo

ahorrado: 17 amasados que no se realizan a veinte minutos cada amasado dan

como resultado 340 minutos semanales (5 h 40 min).

La Tarifa eléctrica del obrador es la siguiente:

- Tarifa 3.0 A (P>15 kW) último trimestre 2013 con discriminación horaria:

o Término de energía [€/kWh] (P1= 0,1502 P2= 0,1213; P3= 0,0824)

o Término de potencia [€/KW] (P1= 11,15 P2= 6,69; P3= 4,46)

Tomamos como precio del kilovatio-hora menos ventajoso para contrarrestar

las posibles penalizaciones por exceso de potencia, futuras subidas de precio,

etc.

Precio kWh 2013: 0,1502 €/kWh

Una vez conocido el precio del kilovatio-hora, el ahorro se puede cuantificar de

la siguiente manera:



Cálculo del ahorro económico anual en el consumo eléctrico de las

amasadoras:

- Consumo medio amasadoras: 1 Kw ( 0,9 kW a baja velocidad y 1,1 kW a

alta velocidad)

- Tiempo ahorrado en una semana: 340 min. / 5,6 h.

- Consumo ahorrado en el amasado semanal: 1 kW x 5,6 h= 5,6 kWh

- Ahorro económico semanal (€): 5,6 kWh x 0,1502 €/kWh = 0,84 €

- Ahorro económico anual amasadoras:

0,84 €/semana x 52 semanas= 43,68 €/año

Cálculo del coste del trabajo oficial de masa, cuyo tiempo se podría emplear en

otras tareas:

- Salario del oficial de masa: 13.8 €/h

Tiempo ahorrado semanal: 5,6 h (este tiempo no se elimina sino que será

aprovechado en otras tareas de la empresa).

Coste semanal del oficial de masa aprovechado en otras tareas: 13,8 €/h x

5,6 h= 77,3 €

Coste anual del oficial de masa aprovechado en otras tareas:

77,3 €/semana x 52 semanas/año= 4019,6 €/año

2.2 OPTIMIZACIÓN DEL ORDEN DE LOS AMASADOS EN PANADERÍA

PRECOCIDA

Este caso no es cuantificable económicamente aunque evitará errores en las

medidas de las piezas. Cada tipo de pan que se forma en la línea mecanizada

requiere ajustes en las siguientes máquinas: Pesadora (peso en bola), cámara de

reposo en bolas (tiempo de reposo), formadora (longitud y grosor de la barra) y

entabladora (número de cortes de la barra). Si se agrupan los amasados por tipo de

pan, haremos esos cambios al principio y toda la masa seguirá la línea sin errores. Y

si se detectara algún error, se corregiría sobre la marcha y no afectaría al siguiente



amasado. Este método es el óptimo para mantener las especificaciones del

producto.

2.3 IMPLANTACIÓN DE CONTROLES DE TEMPERATURA Y pH:

Para la implantación de estos controles, se sugiere un instrumento que recoja

simultáneamente ambas variables. Sería imprescindible que el registro de datos sea

automático para evitar errores humanos de lectura.

A continuación, se detalla el presupuesto del pH-metro escogido:

Producto Descripción Coste (€)

PCE-228 M

1 x pH metro PCE-228 M, 1 x electrodo

CPC-OSH-12-01, 1 x sensor de

temperatura, 1 x tarjeta de memoria SD de

2 GB, lector de tarjeta, 6 x baterías,

instrucciones de uso

344,85

Conservación y

calibración

2 x solución de conservación HI 70300L,

2 x solución de calibración PCE PH 47 55,66

TOTAL 400,51

Tabla 29. Presupuesto del kit del pH-metro seleccionado.

2.4 IMPLANTACIÓN DE CONTROLES EN PANES DE LARGA

FERMENTACIÓN (‘DORMILÓN’):

Esta medida de control no se puede cuantificar económicamente, ya que

proporciona información de qué panes cumplen correctamente el tiempo de

fermentación y cuáles no. Se centra en la larga fermentación que es la más difícil de

controlar, ya que no es el mismo panadero el que lo introduce en la cámara que el

que lo hornea al día siguiente.

Es, sin duda, una medida necesaria para el funcionamiento correcto de un proceso

tan delicado en la producción del pan como es la fermentación. Aunque si

realizamos una fermentación tan larga y lenta, es más fácil que no se alcance el

punto óptimo de maduración del pan, por lo que hay que estandarizar esos tiempos

en cámara.



2.5 SUSTITUCIÓN DE HORNO REFRACTARIO ELÉCTRICO POR HORNO


Tras consultar con el departamento comercial de la casa Tayso S.L., se estimó el

precio de la instalación del horno elegido (ver tabla 30) que incluye el sistema de

carga para biomasa.

Producto Descripción Coste (€)

Horno refractario

de biomasa

Horno de tubos anulares con solera refractaria serie

WIMTER biomasa, modelo 6/150. Incluido cargador

de columna para biomasa.

40.000

Tabla 30. Presupuesto del horno de la empresa Tayso S. L., incluido el IVA.

Análisis de la rentabilidad de la inversión del horno

Para analizar la rentabilidad del nuevo horno, se utilizará el método del periodo de

retorno simple (“pay-back”), que se define el periodo de retorno de una inversión

como el periodo de tiempo que tarda en recuperarse el desembolso inicial.

La solución más interesante, desde el punto de vista económico, será aquella que

presente un plazo de recuperación más corto. Los métodos aproximados suelen

utilizarse en periodos de alta inestabilidad económica, donde prima ante todo la

rápida recuperación de la inversión por encima de una buena rentabilidad a largo

plazo.

PR= Inversión inicial / Beneficio= 40.000 € / 2873 €= 14 años.

A pesar del largo período de tiempo obtenido, hay que tener en cuenta que un horno

así puede superar los 20 años de vida útil y su flexibilidad en la elección de

combustible (biomasa, fueloil, gas,...) puede acortar el período de rentabilidad del

horno.

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