TECNICATURA EN HIGIENE Y SEGURIDAD EN EL TRABAJO

PERFORACION

SEGURIDAD III

TRABAJO PRACTICO N°01

1

LA PERFORACIÓN.

EL EQUIPO: HERRAMIENTAS Y SISTEMAS AUXILIARES

La perforación, como la exploración, es una actividad que demanda tiempo y recursos

financieros. Por eso, un equipo de perforación sólo se instala y comienza a perforar

cuando geólogos y geofísicos han acordado la locación más apta para la búsqueda de

hidrocarburos en el subsuelo. La única forma de verificar la existencia de petróleo en el

subsuelo, aún después de explorar su probable ubicación, es perforar un pozo en el

lugar.

Por lo general, la locación a perforar está ubicada en sitios de difícil acceso, por lo que

hay que realizar importantes trabajos preparatorios antes de instalar el equipo. Casi

siempre se deben construir los caminos de acceso, que algunas veces suponen la

construcción de puentes y obras viales especiales.

En Argentina la profundidad de un pozo puede estar normalmente entre 2.000 y 2.800

metros, dependiendo de la región y de la profundidad a la cual se encuentre la

estructura geológica o formación seleccionada con posibilidades de contener petróleo.

El primer pozo que se perfora en un área geológicamente inexplorada se denomina

"pozo exploratorio" y de acuerdo con la profundidad proyectada del pozo, las

formaciones que se van a atravesar y las condiciones propias del subsuelo, se

selecciona el equipo de perforación más indicado.

En los primeros años de la industria petrolera se utilizaron los principios de perforación

a percusión, luego fue universalmente reemplazada por el método de perforación

rotativa del trépano por medio de una columna de tubos.

Este cambio de tecnología generó nuevas prácticas, como por ejemplo el empleo de la

circulación de fluidos para la limpieza del hueco, el desarrollo de trépanos de conos,

etc., lo que permitió grandes avances reduciendo tiempos de perforación, los costos y

alcanzar mayores profundidades.

Hoy en día la perforación de pozos para petróleo y/o gas se realiza en tierra o desde la

superficie del agua, ya sea en pantanos, lagos o mar, requiriendo en cada caso de

distinto equipo, apoyo y tecnologías.

Paralelamente, el equipo de perforación cuenta con elementos auxiliares, tales como

tuberías, bombas, tanques, un sistema de seguridad que consiste en válvulas de cierre

del pozo para su control u operaciones de rutina, generadores eléctricos de distinta

capacidad según el tipo Si a esto se agregan las casillas de distinto diseño para

alojamiento del personal técnico, depósito/s, taller, laboratorio, etc., se está delante de

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un conjunto de elementos que convierten a la perforación en una actividad y comunidad

casi autosuficientes.

EQUIPO DE PERFORACIÓN

El equipo de perforación propiamente dicho consiste en un sistema mecánico o

electromecánico, compuesto por una torre o mástil que soporta un aparejo diferencial:

juntos conforman un instrumento que permite el movimiento de tuberías con sus

respectivas herramientas, que es accionado por una transmisión energizada por

motores a explosión o eléctricos. Este mismo conjunto impulsa simultánea o

alternativamente una mesa de rotación que contiene al vástago (kelly), tope de la

columna perforadora y transmisor del giro a la tubería.

Los principales elementos que conforman un equipo de perforación, y sus funciones,

son los siguientes:

La torre o mástil de perforación conforma la parte más prominente del equipo (por lo

general de 40 metros de altura), y está integrada por cuatro grandes columnas de

acero de forma rectangular, unidas lateralmente.

En lo alto de la torre o mástil, suspendida de cables, se ubica la cabeza de inyección,

conectada con la barra de sondeo. La cabeza de inyección deja pasar un líquido (lodo

de perforación) y a la vez permite a la barra de sondeo rotar libremente en el subsuelo.

La barra de sondeo -unida en tramos de 9 metros- pasa por un buje maestro ubicado

en la mesa rotativa colocada en el piso del mástil o torre. Motores diesel o eléctricos

hacen rotar la mesa rotativa y toda la columna de perforación, en cuyo extremo final

está el trépano que perfora.

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Hay muchos tipos de trépanos, algunos de ellos provistos de diamantes industriales,

pero todos operan de la misma forma que un taladro manual que se utiliza para

perforar madera o metal, para esto se utilizan muchos tipos de trépano, que varían por

su conformación y contextura según el tipo de roca que deben atravesar.

Hay trépanos de 1, 2 y hasta 3 conos montados sobre rodillos o bujes de compuestos

especiales; estos conos, ubicados originariamente de manera concéntrica, son

fabricados en aceros de alta dureza, con dientes tallados en su superficie o con

insertos de carburo de tungsteno u otras aleaciones duras: su geometría responde a la

naturaleza del terreno a atravesar.

Existen trépanos sin conos pero que

cuentan con diamantes de tipo

industrial, o con insertos de carburo

tungsteno u otras aleaciones también

de gran dureza, implantados en su

superficie de ataque.

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Cuando el trépano ha penetrado en el subsuelo una distancia similar a los 9 metros de

cada barra de sondeo, se detiene la operación y se añade una nueva barra. A medida

que se profundiza la perforación, el proceso se repite. Pero tarde o temprano, según la

textura y dureza de las rocas atravesadas, el trépano se desgasta, y debe ser

reemplazado. Esta operación demanda horas de trabajo, dado que toda la barra de

sondeo debe ser llevada a la superficie. Para ganar tiempo la barra de sondeo se va

retirando en tramos que incluyen tres tuberías unidas. Estas largas secciones de 27

metros se van apilando a un costado de la torre de perforación.

El conjunto de tuberías que se emplea para la perforación se denomina columna o

línea de perforación, y consiste en una serie de caños tubulares interconectados entre

sí mediante uniones cónicas roscadas. Este conjunto, además de transmitir sentido de

rotación al trépano, ubicado en el extremo inferior de la columna, permite la circulación

de los fluidos de perforación.

El primer componente de la columna que se encuentra sobre el trépano son los

portamechas (drill collars), tubos de acero de diámetro exterior casi similar al del

trépano usado, con una longitud promedio de 9,45 m, con pasaje de fluido que respeta

un buen espesor de pared (se trata de barras de acero trepanadas).

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PORTAMECHAS

Se utilizan en la cantidad necesaria para darle peso al trépano, descargando así el

trabajo y consecuencias de aplicar su peso a los tubos de perforación. Sobre los

portamechas se bajan los tubos de perforación (drill pipes), tubos de acero o aluminio,

huecos, que sirven de enlace entre el trépano y/o portamechas y el vástago (kelly) que

da el giro de rotación a la columna. El diámetro exterior de estos tubos se encuentra en

general entre 31/2 y 5" y su longitud promedio es de 9,45 m.

Malacate

Es la unidad que enrolla y desenrolla el cable de acero con el cual se baja y se levanta

la linea de perforación y soporta el peso de la misma.

MALACATE

Sistema de lodos

Se prepara, almacena, bombea, inyecta y circula permanentemente un lodo de

perforación que cumple varios objetivos: lubrica la broca, sostiene las paredes del pozo

y saca a la superficie el material sólido que se va perforando.

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Se administran mediante el sistema de circulación y está compuesto por tanques

intercomunicados entre sí que contienen zarandas, desgasificadores, desarenadores,

desarcilladores, centrífugas, removedores de fluido hidráulicos, embudos para la

agregar productos; bombas centrífugas y 2 o 3 bombas a pistón, que son las

encargadas de recibir la inyección preparada desde los tanques y la impulsan dentro de

la columna de perforación a través del trépano.

Luego vuelve a la superficie por el espacio anular resultante entre la columna de

perforación y la pared del pozo, viene con el materiasl sacado por el trépano, y está

contaminada por los componentes de las formaciones atravesadas.

Las funciones del sistema son las siguientes: preparar el fluido de perforación,

recuperarlo al retornar a la superficie, mantenerlo limpio (deshacerse de los recortes

producidos por el trépano), tratarlo químicamente, según las condiciones de perforación

lo exijan, y bombearlo al pozo.

Este fluido enfría y limpia el trépano; acarrea el material que genere la acción del

trépano; mantiene en suspensión los sedimentos y sólidos evitando su asentamiento en

el interior del pozo cuando por algún motivo se interrumpa la circulación de la inyección

mantiene la estabilidad de la pared del pozo; evitar la entrada de fluidos de la formación

al pozo.

Evitando de esta manera el incidente conocido también como blow out que es la

surgencia descontrolada de líquidos desde el interior del pozo; además controla la

filtración de agua a la formación, evita contaminaciones no deseadas por contacto con

las distintas formaciones y fluidos.

Mecánica de la operación de perforación.

Cuando se preparó el material de inyección, se enrosca el trépano en el extremo

inferior del vástago (kelly), que es un tubo de acero, trepanado de sección no cilíndrica,

que quedará encastrado en un alojamiento que posee la mesa rotativa del equipo, que

será la encargada de hacer girar al mismo, transmitiendo de esta manera el movimiento

de giro al trépano, directamente o a través de la columna perforadora en la medida de

su avance.

Luego se apoyará el trépano en el terreno y, previa iniciación de la circulación de fluido,

se comienza la perforación, en esta etapa se da importancia al control de la verticalidad

del pozo, este control se realiza mediante la utilización de niveles e inclinómetros.

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Una vez perforada la sección que permite la longitud del vástago, aproximadamente 12

m, se procede a agregar los portamechas, de acuerdo al peso requerido para que el

trépano perfore. Luego se agregan los tubos de perforación necesarios para llegar a la

profundidad requerida o hasta que surja la necesidad de un cambio de trépano, ya sea

por desgaste del mismo o cambio de la formación.

Cuando se produce cualquiera de estas situaciones se procede a sacar el trépano,

para lo que se debe extraer del pozo toda la tubería empleada para llegar hasta el

fondo. La tubería, los portamechas y la tubería de perforación tienen un largo promedio

aproximado de 9.45 m, el que facilita y acelera su proceso de extracción y bajada

(viaje); se maneja en tramos dobles o triples (2 ó 3 tubos por vez), según lo permita la

altura de la torre o mástil del equipo de perforación seleccionado, los que se estiban

contra la misma.

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Para volver al fondo del pozo, ya sea para continuar perforando, acondicionar el mismo

o realizar cualquier otra operación, se invierte el proceso de extracción de la tubería

bajando los tramos previamente acondicionados contra la torre.

La circulación de fluido que se inició al comenzar la perforación sólo debe interrumpirse

al agregar cada tubo, o durante el tiempo que dure el cambio del trépano o fin del

tramo, por lo mencionado el pozo debe mantenerse siempre en circulación o lleno.

Una falla en este procedimiento puede ocasionar desde el derrumbe del pozo o el

descontrol total de la presión de las capas productivas que se atraviesen, generando

surgencias fuera de control, con consecuencias tales como incendios, pérdidas de

equipos, de vidas humanas y daños al ambiente.

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Otra operación importante, es el entubado del pozo con cañerías de protección,

intermedias y/o de producción, y posterior cementación de las mismas, se realiza

también durante la operación de perforación.

En el primer tramo de la perforación, entre 0 y aproximadamente 500 m, donde las

formaciones no son del todo consolidadas, hay que proteger napas acuíferas para

evitar su contaminación con los fluidos de perforación y proveer de un buen anclaje al

sistema de válvulas de control de surgencias (que normalmente se instala al finalizar

esa primera etapa).

Se baja entonces un revestidor de superficie, que consiste en una tubería (casing), de

diámetro interior mayor al del trépano a emplear en la siguiente etapa, y se lo asegura

mediante la circulación de lechadas de cemento que se bombean por dentro de la

tubería y se desplazan hasta el fondo, hasta que las mismas desbordan y cubren el

espacio entre el caño revestidor y las paredes del pozo.

Una vez finalizada la perforación del siguiente tramo y así hasta llegar a la profundidad

final, se bajan otras cañerías intermedias y se procede a asegurarlas siguiendo el

proceso de cementación descripto para el primer tramo. Estas tuberías así cementadas

aíslan al pozo de las formaciones atravesadas.

Alcanzada la profundidad de alguna sección y/o al llegar a la profundidad final

programada, se retira una vez más la columna perforadora y se procede a correr lo que

se conoce como registros eléctricos a pozo abierto. Dichos registros, que se realizan

mediante herramientas electrónicas especiales antes de bajar el revestidor de

producción, se bajan al pozo por medio de un cable compuesto por varios conductores.

Esto registros miden conductividad eléctrica, radioactividad natural o inducida y

velocidad de tránsito de sonido a través de las distintas formaciones en la medida en

que las diferentes sondas recorren el interior del pozo. Se puede además, mediante

otra herramienta especial que se baja con el mismo cable, tomar muestras de terreno

y/o del fluido que contengan las capas que se consideren de interés a fin de corroborar

o ampliar la información que se obtuvo antes de la perforación del pozo con los trabajos

de prospección geológica y geofísica, como así también de pozos o áreas vecinas.

La información de estos registros es de vital importancia para definir si el trabajo en el

pozo debe continuarse hasta su posterior ensayo o si debe abandonarse. Si la

información recogida confirma la posible presencia de hidrocarburos, se baja y cementa

el revestidor de producción. Esta última operación cierra por lo general la cadena de

tareas que se cumplen durante la perforación de un pozo de petróleo o gas, salvo que

se decida ensayarlo y completarlo con el equipo de perforación.

Luego de esto se realiza la perforación de la tubería de producción y la fractura de la

cementación y el terreno con el fin de que entre en la tubería el petróleo detectado,

para esto se realizan un disparo con un cañón que va dentro de la tubería que proyecta 10

varias puntas de material muy duro que han sido colocadas previamente en el tubo-

cañón.

Además detrás de cada una de estas puntas hay una carga explosiva unidas entre sí

por un cordón detonante, Después de que sean detonados los explosivos y que hayan

sido recogidos los equipos, debe iniciarse la limpieza de la rampa y área del pozo,

recolectando desechos que se generaron durante la operación y dejar completamente

libre de basura, tal como estaba en el momento de iniciar la operación, posteriormente

se reanudan los trabajos programados en el pozo.

La terminación, el equipamiento.

Una vez finalizadas las tareas de perforación y desmontado del equipo, se procede a la

terminación y reequipamiento del pozo que consiste en una serie de tareas que se

llevan a cabo mediante el empleo de una unidad especial que permite el ensayo y

posterior puesta en producción del mismo.

Dicha unidad consiste en un equipo de componentes similares al de perforación pero

de menor potencia ya que trabaja, dentro del pozo entubado con menores diámetros y

volúmenes que los utilizados durante la perforación, y como consecuencia, menor

riesgo.

El agregado de un mecanismo de bombeo permite la extracción artificial del fluido que

contiene o produce el pozo por medio de un pistón que sube y baja por el interior de la

tubería de producción (tubing). Mediante esta operación se pueden determinar el

caudal y el tipo de fluido que la capa pueda llegar a producir.

La operación de terminación implica una sucesión de tareas complejas según las

características del yacimiento (profundidad, presión, temperatura, complejidad

geológica, etc.) y requerimientos propios de la producción.

Condiciones de trabajo, salud y seguridad

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El trabajo en torres de perforación requiere normalmente un equipo mínimo de 6

personas (el perforista, su segundo, tres ayudantes o auxiliares de perforación

(perforistas asistentes ) y un responsable del cabrestante) bajo las órdenes de un jefe

de obra o capataz (manipulador de la herramienta ) que es responsable del correcto

avance del trabajo de perforación. El primer y segundo perforistas tienen la

responsabilidad general de las operaciones de perforación y la supervisión del equipo

de perforación durante sus turnos respectivos.

Los perforistas deben conocer la capacidad y las limitaciones de sus equipos, ya que el

trabajo sólo puede avanzar al ritmo del miembro más lento del equipo.

Los ayudantes de perforación se sitúan en la plataforma para manejar el equipo, leer

los instrumentos y realizar trabajos generales de mantenimiento y reparación. El

cabrestantero tiene que trepar casi hasta la cima de la torre de perforación cuando se

está introduciendo o extrayendo del pozo la tubería de perforación y ayuda a introducir

y extraer los tubos en el árbol de válvulas. Durante la perforación, maneja también la

bomba de lodo y también ayuda a la cuadrilla de perforación.

El personal encargado de montar, colocar, disparar y recuperar las pistolas de

perforación, debe estar correctamente adiestrado, conocer los riesgos de los explosivos

y estar cualificado para manipular explosivos, cables de cebo y cápsulas detonadoras.

Otros miembros del personal que trabajan en los campos petrolíferos o los frecuentan

son los geólogos, ingenieros, mecánicos, conductores, personal de mantenimiento,

electricistas, operarios de oleoductos y peones.

Los pozos se perforan las veinticuatro horas del día, en turnos de 8 o 12 horas, y los

trabajadores deben poseer considerable experiencia, destreza y energía para afrontar

las duras exigencias físicas y mentales de su trabajo.

Prolongar el horario de trabajo de una cuadrilla puede acarrear graves accidentes o

lesiones. La perforación requiere un estrecho trabajo en equipo y una gran

coordinación para poder realizar las tareas de forma segura y en el momento oportuno.

Debido a estos y otros requisitos, es necesario prestar atención al estado de ánimo y a

la salud y seguridad de los trabajadores. Períodos adecuados de descanso y relajación,

alimentación nutritiva e higiene y alojamientos apropiados, con temperatura adecuada

son aspectos esenciales.

Los principales riesgos profesionales relacionados con las operaciones de prospección

y producción, son las enfermedades por exposición a elementos geográficos y

climáticos, el estrés producido por tener que recorrer largas distancias por terreno

difícil, y las lesiones personales.

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El aislamiento físico de los lugares de prospección y su lejanía de los campamentos

base, y los largos períodos de trabajo necesarios en las plataformas de perforación

marinas y en lugares remotos en tierra, pueden acarrear problemas psicológicos. Entre

los síntomas de estrés de los trabajadores están la irritabilidad inusual, otros síntomas

de angustia mental, beber o fumar en exceso y el consumo de drogas.

La exposición a climas rigurosos, infecciones o enfermedades parasitarias en zonas

endémicas, provoca patologías (como enfermedades del tracto respiratorio).

Trabajadores de la perforación del petróleo han experimentado periartritis del hombro y

del omoplato, epicondilitis humeral, artrosis de la columna cervical y polineuritis de las

extremidades superiores. En las operaciones de perforación también existe la

posibilidad de padecer enfermedades por exposición al ruido y las vibraciones.

La gravedad y frecuencia de estas enfermedades relacionadas con la perforación

puede ser proporcional al tiempo de servicio y exposición a las condiciones de trabajo

adversas

Mientras se realizan actividades de perforación y producción pueden sufrirse lesiones

por muchas causas, como resbalones y caídas, manipulación de tubos, elevación de

tuberías y equipos, uso inadecuado de herramientas y manipulación incorrecta de

explosivos.

Se pueden producir quemaduras por vapor, fuego, ácido o lodo que contenga

sustancias químicas, como el hidróxido sódico. La exposición al petróleo crudo y a

productos químicos puede provocar dermatitis y lesiones de la piel.

Existe la posibilidad de exposición aguda y crónica a una gran variedad de materiales y

sustancias químicas insalubres presentes en las actividades de perforación y

producción para la obtención de petróleo y gas natural.

Algunas sustancias químicas y materiales que pueden estar presentes en cantidades

potencialmente peligrosas, son las siguientes:

• Petróleo crudo, gas natural y ácido sulfhídrico durante la perforación y los reventones.

• Metales pesados, benceno y otros contaminantes presentes en el crudo.

También el personal que no trabaja directamente en torres o plataformas de

perforación debe ser sometido a reconocimiento médico previo al empleo y

periódicamente, sobre todo si va a ser contratado para trabajar en climas inusuales o

en condiciones rigurosas. En estos reconocimientos deberán tenerse en cuenta las

especiales exigencias físicas y psicológicas del trabajo.

Protección personal

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Deberá ejecutarse un programa de supervisión y muestreo de higiene industrial, junto a

un programa de vigilancia médica, para evaluar sistemáticamente el alcance y efecto

de las exposiciones peligrosas para los trabajadores.

Asimismo deberá establecerse un plan de vigilancia para detección de vapores

inflamables y exposiciones tóxicas, por ejemplo a ácido sulfhídrico, durante las

operaciones de exploración, perforación y producción.

No se deberá permitir prácticamente ninguna exposición a H2S, especialmente en

plataformas marinas. Un método eficaz para controlar la exposición es utilizar lodo de

perforación debidamente ponderado para evitar la entrada de H2S en el pozo y añadir

sustancias químicas al lodo para neutralizar el H2S eventualmente retenido.

Se deberá enseñar a todos los trabajadores a detectar la presencia de H2S y a adoptar

medidas preventivas inmediatas para reducir la posibilidad de exposición tóxica y

explosiones.

El personal que realice actividades de exploración y producción deberá tener y utilizar

equipo de protección personal apropiado, como por ejemplo:

• Protección para la cabeza (cascos con forro interior resistente a la intemperie).

• Guantes (guantes de trabajo antideslizantes, resistentes al petróleo, ignífugos o

térmicos cuando sea necesario).

• Protección para los brazos (mangas largas o guanteletes resistentes al petróleo).

• Protección para los pies y las piernas (botas de seguridad protegidas contra la

intemperie, botas de seguridad impermeables al petróleo con puntera de acero y suela

antideslizante).

• Protección ocular y facial (gafas de seguridad, gafas de montura ajustada y pantalla

facial para manipulación de ácidos).

• Protección de la piel contra el calor y el frío (crema con filtro solar y máscaras faciales

contra el frío).

• Ropa climatizada y protegida contra la intemperie [camperas con capucha, prendas

de lluvia].

• Cuando se requiera, equipo antifuego, ropa ignífuga y delantales o trajes resistentes a

los ácidos.

Puede necesitarse protección respiratoria cuando exista posibilidad de exposición a

gases tóxicos (ácido sulfhídrico), asfixiantes (nitrógeno, dióxido de carbono), ácidos

(ácido fluorhídrico) u otros contaminantes atmosféricos.

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Se utilizarán arneses de seguridad y cabos salvavidas cuando se esté en pasillos y

pasarelas, especialmente en plataformas marinas y con mal tiempo. Al trepar a

perforadoras y torres de perforación, se usarán arneses y cabos salvavidas

enganchados a un contrapeso o baranda que soporte el peso del trabajador con un

coeficiente de seguridad adecuado.

Proveer instalaciones para el aseo de los trabajadores y el lavado de la ropa, y

observar prácticas de higiene adecuadas, son medidas fundamentales para controlar la

dermatitis y otras enfermedades de la piel. Cuando corresponda, se deberá considerar

la conveniencia de proveer puestos de lavado ocular de emergencia y duchas de

seguridad.

Medidas de protección y seguridad

En los sistemas de cierre de seguridad, se utilizan diversos dispositivos y monitores

para detectar fugas, incendios, roturas y otras situaciones de peligro, activar alarmas y

parar operaciones siguiendo una secuencia lógica y planificada.

Cuando la naturaleza del gas o el crudo lo aconsejen, se utilizarán métodos de ensayos

no destructivos, por ejemplo ultrasónicos, radiográficos, de partículas magnéticas,

colorantes líquidos penetrantes o inspecciones visuales, para determinar el grado de

corrosión de las tuberías, tubos de calentadores, unidades de tratamiento y recipientes

empleados en la producción y procesado de petróleo crudo, condensado y gas natural.

Las válvulas de cierre temporal superficiales y subsuperficiales protegen instalaciones

terrestres, pozos individuales en aguas de poca profundidad y plataformas multipozo de

perforación y producción en alta mar, y se activan automáticamente (o manualmente)

en caso de incendio, variaciones críticas de presión, rotura catastrófica en la cabeza

del pozo u otra emergencia.

La inspección y conservación de grúas, cabrestantes, tambores y cables de acero, es

un aspecto importante de la seguridad en perforación. La caída de una columna de

perforación en el interior de un pozo es un grave incidente que puede acarrear la

pérdida del pozo. Pueden producirse lesiones, y a veces muertes, cuando el personal

es golpeado por un cable de acero al romperse estando tenso.

El funcionamiento seguro del equipo de perforación depende también de la marcha

suave y el correcto mantenimiento del cabrestante, que deberá estar correctamente

mantenido, con los tornos auxiliares y los sistemas de freno bien ajustados. Cuando se

trabaje en tierra firme, deberán mantenerse las grúas a una distancia segura de las

líneas de tendido eléctrico.

La manipulación de explosivos durante las operaciones de exploración y perforación se

realizará bajo el control de una persona expresamente cualificada. A continuación se

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indican algunas precauciones de seguridad que deben tenerse en cuenta al utilizar una

pistola de perforación:

o No golpear o dejar caer nunca una pistola cargada, ni dejar caer tubos u otros

materiales sobre una pistola cargada.

o Despejar la línea de fuego y evacuar al personal innecesario de la planta baja de

la torre de perforación cuando se baje la pistola al pozo y se recupere de él.

o Controlar el trabajo que se realice en la cabeza del pozo y en sus inmediaciones

mientras la pistola esté en el pozo.

o Restringir el uso de radios y prohibir la soldadura al arco mientras la pistola esté

conectada al cable para prevenir su disparo por un impulso eléctrico inadvertido.

La planificación de procedimientos y los simulacros para situaciones de emergencia

son importantes para la seguridad de los trabajadores de torres de perforación y

producción de petróleo y gas natural.

Debe evaluarse cada tipo de emergencia posible (por ejemplo, incendio o explosión,

emanaciones de gases tóxicos o inflamables, condiciones meteorológicas inusuales) y

trazar planes de reacción específicos.

Es necesario que los trabajadores estén entrenados en las acciones correctas que

deben llevar a cabo en las emergencias y conozcan perfectamente el equipo a utilizar.

La formación de los trabajadores es esencial para la seguridad de la operación, se les

deberá pedir que asistan a reuniones periódicas programadas de seguridad sobre

requisitos obligatorios y otras cuestiones. El American Petroleum Institute tiene varias

normas y métodos recomendados sobre seguridad y salud en relación con las

actividades de exploración y producción.

Medidas de protección y prevención de incendios

La prevención y protección contra incendios es un elemento importante para la

seguridad de los trabajadores y la continuidad de las operaciones. Se debe entrenar y

enseñar a los trabajadores a reconocer el triángulo de fuego, en lo concerniente a

líquidos, gases y vapores de hidrocarburos inflamables y combustibles y a los posibles

riesgos de incendio y explosión.

Es esencial una sensibilización respecto a la prevención de incendios, que incluya el

conocimiento de las fuentes de ignición, como soldadura, llamas libres, altas

temperaturas, energía eléctrica, chispas de electricidad estática, explosivos, oxidantes

y materiales incompatibles.

Tanto en tierra como en alta mar se utilizan sistemas de protección contra el fuego

activos y pasivos.

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• Los sistemas pasivos comprenden el ignifugado, disposición y espaciado, diseño de

equipos, clasificación eléctrica y drenaje.

• Se instalan detectores y sensores que activan alarmas y pueden activar también

sistemas de protección automáticos, al detectar calor, llamas, humo, gas o vapores.

La protección activa contra el fuego incluye sistemas de agua contra incendios,

suministro de agua de extinción, bombas, hidrantes, mangueras y sistemas de

aspersores fijos; sistemas automáticos de extinción con productos químicos en polvo y

extintores manuales; sistemas de halón y de dióxido de carbono para zonas confinadas

o cerradas, como salas de control, salas de ordenadores y laboratorios, y sistemas de

espuma y agua.

Los empleados que deban combatir incendios, desde pequeños incendios en las fases

incipientes hasta grandes incendios en espacios cerrados, como por ejemplo en

plataformas marinas, deberán estar correctamente entrenados y equipados.

Los trabajadores designados como jefes de bomberos y jefes de operaciones en caso

de incidente, necesitan formación especializada adicional en técnicas avanzadas de

lucha contra incendios y de control de incendios.

Independientemente de los elementos de seguridad de norma que debe poseer todo

equipo de perforación, hay que mantener un estricto control sobre los riesgos y tomar

los recaudos correspondientes para el caso de tareas que impliquen riesgos

adicionales tales como:

Maniobras con equipos de izaje.

Excavaciones.

Trabajos en altura.

Trabajos en espacios confinados.

Trabajos donde existan ductos de transporte.

Trabajos eléctricos.

Colocación y/o retiro de juntas ciegas.

Pruebas hidrostáticas y neumáticas.

Uso, transporte y almacenamiento de cilindros con gases comprimidos.

Corte con equipo oxiacetileno y/o soldadura.

Transporte, manejo y almacenamiento de fuentes generadoras de radiaciones ionizantes.

Manejo de residuos peligrosos.

Manejo de residuos industriales no peligrosos.

Tratamiento y manejo de aguas residuales

Trabajos de soldadura en presencia de gases combustibles

Posible exposición al gas sulfhídrico (H2S, venenoso)

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Para reducir al mínimo los riesgos debemos tener en cuenta una serie de puntos tales

como:

Operar y mantener las instalaciones con procedimientos predeterminados.

Involucrar a supervisores y trabajadores en los procesos de seguridad necesarios

Corregir problemas y deficiencias inmediatamente de ser detectados.

Orden y limpieza en toda el área de trabajo.

Permiso de Trabajo para tareas no habituales.

Uso del Equipo de Protección Personal.

Inspecciones preventivas de riesgo.

Carteles de Seguridad, correspondientes a cada área de riesgo.

Personal capacitado y equipo contra incendio adecuado y visible.

Verificación periodice de equipos de izaje.

Delimitación de zonas de riesgo.

Escaleras en condiciones.

Personal capacitado y equipo para rescate de lesionados.

Instalaciones eléctricas provisionales, con los elementos de protección necesarios.

Alumbrado provisional

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Protección del medio ambiente

Se deben reducir las alteraciones al mínimo, por ello una vez completados los trabajos

es necesario reacondicionar el emplazamiento del equipo, dejando el lugar limpio de

despojos y/o contaminantes.

Las principales fuentes de contaminación del aire, el agua y el suelo en la producción

de petróleo y gas natural son los vertidos de petróleo y las emanaciones de gas en

tierra o en el mar, ácido sulfhídrico presente en el petróleo y emanaciones de gas a la

atmósfera, productos químicos peligrosos presentes en el lodo de perforación que

contaminan el agua o la tierra, y productos de la combustión de los incendios de pozos

de petróleo.

Los posibles efectos para la salud pública derivados de la inhalación de partículas de

humo procedentes de incendios de grandes proporciones en campos petrolíferos, ha

sido causa de gran preocupación desde los incendios de campos de petróleo que se

produjeron en Kuwait durante la guerra del Golfo Pérsico en 1991.

Entre las medidas de control de la contaminación se incluyen normalmente las

siguientes:

o Equipo y maquinaria en óptimas condiciones de operación (área para reparación y/o

mantenimiento).

o Manejo de Residuos Peligrosos.

o Almacén Temporal para Residuos Peligrosos.

o Separadores de API y otras instalaciones de tratamiento de residuos y de aguas

residuales.

o Control de vertidos, incluyendo barreras de contención para vertidos en agua.

o Contención de vertidos, diques y drenajes para controlar vertidos de petróleo y

desviar el agua contaminada con petróleo hacia instalaciones de tratamiento.

o Se crean modelos de dispersión de gas para determinar la zona que probablemente

resultaría afectada por una nube de gas o vapor tóxico o inflamable originada por un

escape.

o Se realizan estudios de capas freáticas para proyectar el alcance máximo que

tendría la contaminación del agua en caso de contaminación por petróleo.

o Los trabajadores deberán estar entrenados y cualificados para aplicar medidas de

urgencia en respuesta a vertidos y emanaciones.

Normalmente se encarga a contratistas especializados en reparación de

contaminaciones el control de los grandes vertidos y el diseño de los proyectos de

reparación.

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Legislación vigente

La Ley Nº 19.587, aprobada por Decreto Nº 351/79 determina en muchos artículos

actividades que se desarrollan en la industria del petróleo.

El Decreto 249/2007 respecto al "Reglamento de Higiene y Seguridad para la Actividad

Minera", también se aplica excepto para las destilerías de petróleo.

En la provincia contamos con una vasta legislación en materia ambiental dado que la

ley M N°2.631 en su articulo 3 inc b) y c), la ley M N°3.266 articulo 28 y el Decreto

Provincial N°452 del año 2005, determinan que la actividad hidrocarburífera es de alto

riesgo en relación a los impactos ambientales que eventualmente pudieran originarse.

Para eso se dictó la Ley Provincial 786/10 que determina el REGIMEN PARA LA

IMPLEMENTACION DEL SISTEMA DE LOCACION SECA PARA LA EXTRACCION

DE PETROLEO, GAS O AMBOS EN CONJUNTO

En tanto que en la provincia de NEUQUEN la Actividad Hidrocarburífera y su impacto

en el medio ambiente están determinados en la Ley Provincial N° 2.666. Sanción:

30/9/2009. Promulgación: 23/10/2009. B.O.: 13/11/2009. Medio ambiente. Sistema de

locación seca, control de sólidos, tratamiento de lodos y cutting en plantas adecuadas.

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