Principios Básicos y Beneficios de la Certificación ASQ ASQ Juárez Mayo 2012.
Seis Sigma Programa de certificación de Black Belts ASQ
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Seis Sigma
Programa de certificación de Black Belts ASQ
11. Diseño para Seis Sigma
P. Reyes / Octubre 2003
2
11. Diseño para Seis Sigma Introducción a DFSS
A. Despliegue de la función de calidad QFD B. Diseño y proceso robusto
C. Modo de falla y análisis de efectos (FMEA) D. Diseño para X
E. Herramientas especiales de diseño
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11 Introducción a DFSS Diseño para Seis Sigma es el método sugerido para
hacer diseños de producto.
Hockman opina que el 70-80% de los problemas de calidad están relacionados con el diseño, por tanto el énfasis debe ser en la parte inicial del desarrollo del producto
Corregir el producto en producción es mucho más costoso
Con la reducción en inversiones (ROI) cada vez es más importante pensar en forma diferente
4
11 Introducción a DFSS De cada 10 nuevas ideas surge el desarrollo de 4
productos de los que se lanzan 1.3 y sólo uno es exitoso, por lo que se requieren muchas ideas. Los productos exitosos se obtienen:
Productos únicos con valor para el cliente Fuerte orientación al mercado hacia satisfacer
necesidades Esfuerzo de equipo: ventas, ingeniería, mercadotecnia Preparación del lanzamiento Selección adecuada de proyectos, eliminar a tiempo los
malos proyectos
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11 Introducción a DFSS Trabajo previo al desarrollo:
Filtraje Análisis de mercados Evaluaciones técnicas Investigación de mercados Análisis del negocio
Buena definición del producto y del proyecto
Calidad en la ejecución de los pasos del desarrollo y del diseño
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11 Introducción a DFSS Esfuerzos de equipo incluyendo miembros de
desarrollo del producto, investigación y desarrollo, mercadotecnia y operaciones
Liderazgo de la alta dirección Rapidez de introducción al mercado
Nuevos procesos para los productos Mercados atractivos Fortaleza de las habilidades de la empresa con
sinergia
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11 Introducción a DFSS El proceso de desarrollo de producto consta de
dos partes: Generación de ideas y selección y el desarrollo del nuevo producto (NPD) consistiendo de:
Estudio del concepto: para identificar incógnitas acerca del mercado, tecnología o proceso de manufactura
Investigaciones de factibilidad: para identificar las limitaciones del concepto o nuevas investigaciones Requeridas
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11 Introducción a DFSS
Desarrollo del nuevo producto: arranque del NPD, incluye las especificaciones, necesidades del cliente, mercados objetivo, equipo multifuncional y determinación de las etapas clave de desarrollo
Mantenimiento: son actividades posteriores a la liberación asociadas con el desarrollo del producto
Aprendizaje continuo: reportes de estatus del proyecto y evaluaciones
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11 Introducción a DFSS Clarificación de etapas del proyecto, cada una tiene
sus propios requerimientos a ser alcanzados, si no se logran pueden ser cancelados:
Etapa: ideas – Pre concepto, idea Etapa: probar que funcione – concepto, eval. Inicial Evaluación financiera - especificaciones de mercado Desarrollo y prueba – Demostraciones, verificaciones Escalamiento – Producción, validación Lanzamiento – Lanzamiento comercial Soporte post liberación – mantenimiento, obsoleto Aprendizaje continuo - revisión
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11 Introducción a DFSS Tipos de nuevos productos (Crawford y Cooper):
Productos completamente nuevos: impresoras Laser Entrada de nuevas categorías: nuevas para la
empresa
Adiciones a líneas de productos: café descafeinado Mejoras a productos: mejores productos actuales
Reposiciones: producto para nuevo uso o aplicación
Reducciones de costos: reemplazo de productos actuales por otros de menor costo
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11 Introducción a DFSS GE Plastics sugiere usar las mejores prácticas en
cada etapa de desarrollo de los productos como son:
Entender las características críticas de calidad (CTQs) para los clientes internos y externos
Realizar un estudio de modos y efectos de falla FMEA
Realizar Diseño de experimentos para identificar variables clave
Hacer Benchmarking de otras plantas
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11 Introducción a DFSS Modelo de DFSS de Treffs de cuatro pasos:
Identificar: usar propuesta (team charter), Voz del cliente (QFD), FMEA y Benchmarking
Diseñar: enfatizar los CTQs, identificar los requerimientos funcionales, desarrollar alternativas evaluarlas y seleccionar
Optimizar: usar información de capacidad de procesos, análisis de tolerancias, diseño robusto y otras herramientas de Seis Sigma
Validar: Probar y validar el diseño
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11 Introducción a DFSS Modelo de DFSS de Simon (2000) DMADV:
Definir: metas del proyecto y necesidades del cliente
Medir: medir necesidades del cliente y especificaciones
Analizar: Determinar las opciones del proceso
Diseñar: Desarrollar los detalles para producir y cumplir los requerimientos del cliente
Verificar: Validar y verificar el diseño
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11 Introducción a DFSS
NecesidadAnálisis delproblema
Definicióndel problema
Selección deesquemas
Diseño delproducto
Detallado
Diseñoconceptual
Dibujos detrabajo, etc.
El modelo de diseño Francés
El diseñador del nuevo producto es responsable de Coordinar todo su desarrollo participando con el Gerente de producto, mercadotecnia, ventas,Operaciones, diseño y finanzas en un equipo
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11A. Despliegue de la función de calidad (QFD) – Casa de calidad El principal beneficio de la casa de la calidad es calidad
en casa, permite a la gente pensar en la dirección adecuada y unida
La voz del cliente interno y externo es cuantificada y presentada en la forma de casa de la calidad.
Los diferentes grupos (ingeniería, ventas, etc.) pueden visualizar el efecto de cambios de planeación y diseño de forma de balancear las necesidades del cliente, costos y características de ingeniería en el desarrollo de productos y servicios nuevos o mejorados
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11A. Despliegue de la función de calidad (QFD) – Casa de calidad Tiene una sección de QUE’s indicando los
requerimientos del cliente clasificados con un ceirto peso
La sección de COMO’s (características de ingeniería, requerimientos de diseño, descriptores técnicos y detalles técnicos)
La pared derecha representa la “comparación” y la parte de abajo el “Cuanto”
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11A. Despliegue de la función de calidad (QFD) – Casa de calidad Su techo ayuda a los ingenieros a especificar
varias diversas características de ingeniería que deben ser mejoradas colateralmente
Los cimientos de la casa contiene los valores objetivo o benchmarking (“cuánto de cada valor”).
Los elementos de la casa de la calidad son personalizados de acuerdo al servicio o producto específico
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11A. Despliegue de la función de calidad (QFD) – Casa de calidad De esta forma se despliegan y enlazan las casas
de la calidad como sigue (Hauser 1988): Casa de la calidad principal (QUE’s = Atributos del
cliente, COMO’s = Características de ingeniería)
Casa de la calidad de las partes (QUE’s = características de Ingeniería, COMO’s = Características de las partes)
La planeación del proceso (QUE’s = características de las partes y COMO’s = Operaciones clave del proceso)
La planeación de la producción (QUE’s = Operaciones clave del proceso y COMO’s = requerimientos de producción)
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11B. Diseño y proceso robustos Requerimientos funcionales
Estrategias de ruido
Diseño de tolerancias
Tolerancias y capacidad del proceso
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11B. Diseño y proceso robustos Genichi Taguchi ha denominado Ingeniería de
Calidad a su sistema de robustez para la evaluación y mejora del proceso de desarrollo de productos.
Usa el concepto de control de parámetros para indicar donde posicionar el diseño donde el “ruido” aleatorio no causa falla
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11B. Diseño y proceso robustos Factores del proceso:
Los factores de señal sirven para mover la respuesta sin afectar la variabilidad
Los factores de control son los que puede controlar el experimentador (se dividen entre los que agregan costo y los que no agregan costo)
Los factores que agregan costo al diseño se denominan factores de tolerancia
Los factores de ruido son factores no controlables por el diseñador
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11B. Diseño y proceso robustos
Productos yprocedimientos
Factores de ruidono controlablespor el diseñador
Factoresde señalajustadosparaobtenerlarespuestaesperada
Factores de controlpor el diseñador
Respuesta
Esquema de producto robusto
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11B. Diseño y proceso robustos Ejemplo de fabricación de ladrillos con mucha
variación dimensional:
Ladrillos internos
Ladrillo externos
Quemadores
Horno de quemado de ladrillos
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11B. Diseño y proceso robustos Un equipo identificó 7 factores de control que
pensaron afectaban las dimensiones: Contenido de caliza en la mezcla Finura de los aditivos Contenido de amalgamato Tipo de amalgamato Cantidad de materia prima Contenido de material reciclado Tipo de feldespato
Factores de ruido: Temperatura del horno
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11B. Diseño y proceso robustos Se realizaron los experimentos utilizando un
arreglo ortogonal
Con los resultados del experimento se identificó como factor significativo al Contenido de caliza en la mezcla, cambiándola de 1% a 2% el rechazo bajaba de 30% a menos de 1%
Como el amalgamato era caro se redujo su cantidad sin afectar las dimensiones y reduciendo el costo
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11B. Diseño y proceso robustos Etapas del diseño:
Diseño del concepto es la selección de la arquitectura del producto o proceso basado en tecnología, costo, requerimientos del cliente, etc.
Diseño de parámetros utilizando los componentes y técnicas de manufactura de menor costo. La respuesta se optimiza para control y se minimiza para el ruido
Diseño de tolerancias, si el diseño no cumple los requerimientos, entonces se usan componentes de tolerancia más cerrada pero más caros
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11B1. Requerimientos funcionales Requerimientos de un diseño robusto:
Que el producto pueda desempeñar su función y ser robusto bajo diversas condiciones de operación y exposición
Que el producto sea fabricado al menor costo posible
Después de la selección del nuevo sistema, se determinan sus valores nominales y tolerancias para obtener un diseño óptimo
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11B1. Diseño de parámetros para productos robustos Determinar los factores de señal y los factores de
ruido y sus rangos
Seleccionar los factores de control y sus niveles y asignarlos a arreglos ortogonales apropiados, estos factores pueden ser ajustados para mejorar la robustez
Correr los experimentos de acuerdo a los arreglos ortogonales
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11B1. Diseño de parámetros Calcular las relaciones Señal / Ruido de los datos
experimentales de acuerdo a lo que se busque: Menor es mejor: desgaste, encogimiento,
deterioración Mayor es mejor: resistencia, vida, eficiencia de
combustible Nominal es mejor: espacios, pesos, viscosidades, etc.
Determinar las condiciones óptimas para el proceso, derivadas de los datos experimentales, usar los niveles que proporcionen el valor S/N máximo y correr experimentos adicionales de verificación de óptimos
Realizar corridas normales de producción
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11B1. Diseño de parámetros Relaciones Señal a ruido:
2
110
2
10
2
10 2
10log ...
1
10log ...
10 log ... min
n
ii
i
i
YS
Menor esmejorN n
YSMayor esmejor
N n
YSNo al esmejor
N S
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11B1. Diseño de parámetros Ejemplo: Minimizar el esfuerzo de ensamble de
un conector de elastómero a un tubo de nylon.
Los factores de control son (usa dos niveles): A=Interferencia; B=espesor de pared;
C=profundidad de inserción; D=Porcentaje de adhesivo cada uno en tres niveles
Los factores de ruido no controlables (pero si durante el experimento en dos niveles) son:
E= tiempo; F= temperatura; G= Humedad relativa
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11B1. Diseño de parámetros Usando la experimentación Full factorial
tendríamos 4 factores en 3 niveles = 81 experimentos, Taguchi propone un arreglo L9 con 9 experimentos.
Los 3 factores de ruido pueden ser puestos en un arreglo L8 con 8 corridas de condiciones de ruido. Este arreglo induce ruido al experimento para ayudar a identificar los factores de control que sean menos sensibles a un cambio en los niveles de ruido
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11B1. Diseño de parámetros Arreglo externo para los
3 factores de ruido en
dos niveles L8
ArregloInterno
usando 4columnaspara los
factores decontrol en3 niveles
L9
Ocho columnas deresultados
correspondientes alos 9 experimentos
cada grupo bajo unade las 8 condiciones
de los factores deruido
Promediode cada
grupo deocho
lecturasYprom
RelaciónS/N enbase aMenor
es mejorparacada
grupode 8
lecturas
Layout de diseño ortogonal
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11B1. La función de pérdida La función de pérdida, se usa para determinar
la pérdida financiera que ocurre cuando se desvía una característica Y de su valor objetivo. Vale 0 en el el valor objetivo m:
2
2 2
2 2
( ) ( )
( ) var
L y k y m
Costo productodefectivo Ak
Tolerancia
media de y m Noes ianza
35
11B1. La función de pérdida Ejemplo:
Si m = 7; y = 7.5; A = $ 50; Tolerancia = (7.25-6.75)
2
2
$50$200
0.5
( ) $200(0.5) $50
k
L y
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11B2. Estrategias de ruido Hay tres fuentes primarias de variación que
afectan el producto, no es económico reducir esas fuentes:
Efectos ambientales Efectos de deterioración Imperfecciones de manufactura
El objetivo del diseño robusto es hacer que el producto sea poco sensible a los efectos en lugar de reducir estas fuentes de variación en forma directa
Diseño del sistema Diseño de parámetros Diseño de tolerancias
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11B2. Diseño de tolerancias Diseño de tolerancias:
Debe haber un equilibrio entre un nivel de calidad dado y el costo del diseño, el indicador es la pérdida de calidad (desviación respecto al objetivo)
El punto LD50 es donde el producto fallará el 50% del tiempo o la mediana, aquí se establecen los límites funcionales
El cliente tiene unas tolerancias funcionales y la organización tiene tolerancias de especificación
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11B2. Diseño de tolerancias Diseño de tolerancias:
0
0
2020
..( 1, 2..)
lim
.
( ) ( )
ii
i
Limite funcionaltolerancia especificada
Limitede seguridad
Limite funcional A i
APerdida al exceder funcionalFactor de seguridad
Perdida al exceder toler especif A
AL y y m
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11B3. Tolerancias nominal es mejor Para el caso de una puerta se tiene:
Por tanto la tolerancia de manufactura debe tener una tolerancia de 36” 0.173 para cumplir con el factor de seguridad Phi = 2.89
0
0
0
0
36
0.5
$50 cos
$6 .
50
62.89
0.50.173
2.89
m
A to prod defectivo
A Costo prommfra
Afactor economicode seguridad
A
40
11B3. Tolerancias para mayor es mejor Para el caso de la resistencia de un alambre se
tiene:
Por tanto la tolerancia de manufactura debe tener una tolerancia de cuando menos 173.1 lbs.
0
0
0
0
30 .
$100 cos
$3 cos .
1005.77
35.77(30) 173.1
lbs
A tode falla
A to prommfra
A
Albs
41
11B3. Tolerancias para menor es mejor Se aplican las mismas fórmulas utilizadas para
el cálculo de toelrancias:
0
0
A
A
42
11B4. Diseño robusto de Taguchi La robustez es una función del diseño del
producto
Los productos robustos tienen una alta relación S/N
Optimizar los nuevos productos con diseño de experimentos
Para construir productos robustos utilizar condiciones de uso del cliente
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11B4. Diseño robusto de Taguchi El objetivo es que los productos se encuentren
en su valor medio, uno en el límite es igual que otro fuera
Se deben fabricar productos con mínima variabilidad
Reduciendo los defectos en planta, se reducen en campo
Las propuestas para nuevos equipos deben tomar en cuenta la función de pérdida
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11B4. Diseño robusto de Taguchi Con productos robustos se mejora la
satisfacción del cliente, reduce costos y acorta el tiempo de desarrollo.
La reducción de retrabajo en el proceso de desarrollo permite una introducción más rápida y fluida al mercado.
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11C. Análisis del Modo yEfecto de Falla (AMEF)
46
11C. ¿ Qué es el AMEF? El Análisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo sistematizado
de actividades para:
Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.
Identificar acciones que reduzcan o eliminen las probabilidades de falla.
Documentar los hallazgos del análisis.
Existe el estándar MIL-STD-1629, Procedure for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis
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11C. Definición y tipos de AMEFs
El AMEF es un procedimiento disciplinado para
identificar las formas en que un producto o proceso
puede fallar, y planear la prevención de tales fallas.
Se tienen los sig.:
• AMEF de Diseño: Se usa para analizar componentes de diseños. Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el diseño.
• AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de Causas identificadas en el AMEF de Diseño.
• Otros: De Sistema, Funcional (Black Box FMEA), Seguridad, Servicio
El AMEF es un procedimiento disciplinado para
identificar las formas en que un producto o proceso
puede fallar, y planear la prevención de tales fallas.
Se tienen los sig.:
• AMEF de Diseño: Se usa para analizar componentes de diseños. Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el diseño.
• AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de Causas identificadas en el AMEF de Diseño.
• Otros: De Sistema, Funcional (Black Box FMEA), Seguridad, Servicio
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11C. Definiciones
Modo de Falla
- La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las especificaciones.
- Normalmente se asocia con un Defecto o falla.
ejemplos: Diseño Proceso
roto Flojofracturado de mayor tamañoFlojo equivocado
Modo de Falla
- La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las especificaciones.
- Normalmente se asocia con un Defecto o falla.
ejemplos: Diseño Proceso
roto Flojofracturado de mayor tamañoFlojo equivocado
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11C. Definiciones
Efecto
- El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene ni corrige.
- El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.
Ejemplos: Diseño Procesoruidoso Deterioro prematurooperación errática Claridad insuficiente
Causa - Una deficiencia que genera el Modo de Falla.
- Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves
Ejemplos: Diseño Procesomaterial incorrecto error en ensamble
demasiado esfuerzo no cumple las especificaciones
Efecto
- El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene ni corrige.
- El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.
Ejemplos: Diseño Procesoruidoso Deterioro prematurooperación errática Claridad insuficiente
Causa - Una deficiencia que genera el Modo de Falla.
- Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves
Ejemplos: Diseño Procesomaterial incorrecto error en ensamble
demasiado esfuerzo no cumple las especificaciones
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11C. Preparación del AMEF11C. Preparación del AMEF
Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario
El ingeniero responsable del sistema, producto o proceso de manufactura/ ensamble se incluye en el equipo, así como representantes de las áreas de Diseño, Manufactura, Ensamble, Calidad, Confiabilidad, Servicio, Compras, Pruebas, Proveedores y otros expertos en la materia que sea conveniente.
51
Al diseñar los sistemas, productos y procesos nuevos. Al cambiar los diseños o procesos existentes o que serán usados en
aplicaciones o ambientes nuevos.
Después de completar la Solución de Problemas (con el fin de evitar la incidencia del problema).
El AMEF de sistema, después de que las funciones del sistema se definen, aunque antes de seleccionar el hardware específico.
El AMEF de diseño, después de que las funciones del producto son definidas, aunque antes de que el diseño sea aprobado y entregado para su manufactura.
El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus especificaciones están disponibles.
11C. ¿Cuando iniciar un FMEA?
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Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Funciónde
Artículo
Modos de FallaPotenciales
Efecto (s)Potencial (es)
de falla
Sev.
Causa(s)Potencial(es)
de los Mecanismosde falla
Occur
Controles de Diseño
Actuales
Detec
RPN
AcciónSugerida
Responsabley fecha límite
de Terminación
AcciónAdoptada
Sev
Occ
Det
RPN
Resultados de Acción
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño
53
11C. Identificar Funciones del Diseño
Propósito - Determinar las funciones que serán evaluadas en el AMEFD; describir la función relacionada con los Artículos del Diseño.
Proceso Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Características/Artículos -
diagrama de bloque de referencia, Matriz de Causa Efecto. Evaluar entradas y características de la función requerida para producir la
salida. Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles
Efectos sean analizados. Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intención del
diseño.
54
Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______
Funciónde
Artículo
Modos de FallaPotenciales
Efecto (s)Potencial (es)
de falla
Sev.
Causa(s)Potencial(es)
de los Mecanismosde falla
Occur
Controles del Diseño Actual
Detec
RPN
AcciónSugerida
Responsabley fecha límite
de Terminación
AcciónAdoptada
Sev
Occ
Det
RPN
La abertura delengrane proporciona una aber-tura de aire entrediente y diente
Resultados de Acción
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño
Relacione lasfunciones deldiseño de la
parte o ensamble
55
Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______
Funciónde
Artículo
Modos de FallaPotenciales
Efecto (s)Potencial (es)
de falla
Div
Causa(s)Potencial(es)
de los Mecanismosde falla
Occur
Controles de Diseño
Actuales
Detec
RPN
AcciónSugerida
Responsabley fecha límite
de Terminación
AcciónAdoptada
Sev
Occ
Det
RPN
La abertura delengrane propor La abertura nociona una aber- es suficientetura de aire entrediente y diente
Resultados de Acción
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLAAMEF de Diseño
Identificar modos de falla Tipo 1 inherentes al
diseño
56
11C. Efecto(s) Potencial(es) de falla
Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de Falla
• Efectos Locales
– Efectos en el Area Local
– Impactos Inmediatos
• Efectos Mayores Subsecuentes
– Entre Efectos Locales y Usuario Final
• Efectos Finales
– Efecto en el Usuario Final del producto
57
Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______
Funciónde
Artículo
Modos de FallaPotenciales
Efecto (s)Potencial (es)
de falla
Div
Causa(s)Potencial(es)
de los Mecanismosde falla
Occur
Diseño Actualde Controles
Detec
RPN
AcciónSugerida
Responsabley fecha límite
de Terminación
AcciónAdoptada
Sev
Occ
Det
RPN
La abertura delengrane propor La abertura no LOCAL:ciona una aber- es suficiente Daño a sensortura de aire entre de velocidad ydiente y diente engrane
MAXIMO PROXIMOFalla en eje
CON CLIENTEEquipo parado
Resultados de Acción
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño
Describir los efectos de modo de falla en:
LOCALEl mayor subsecuente
Y Usuario final
58
11C. Rangos de Severidad (AMEFD)
Efecto Rango Criterio
No 1 Sin efecto
Muy poco 2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o sistema.
Poco 3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o sistema.
Menor 4 El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el desempeño del artículo o sistema.
Moderado 5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el desempeño del artículo o sistema.
Significativo 6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeño del artículo se ve afectado, pero es operable y está a salvo. Falla parcial, pero operable.
Mayor 7 El cliente está insatisfecho. El desempeño del artículo se ve seriamente afectado, pero es funcional y está a salvo. Sistema afectado.
Extremo 8 El cliente muy insatisfecho. Artículo inoperable, pero a salvo. Sistema inoperable.
Serio 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno en materia de riesgo.
Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina. Incumplimiento con reglamento del gobierno.
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Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______
Funciónde
Artículo
Modos de FallaPotenciales
Efecto (s)Potencial (es)
de falla
Sev.
Causa(s)Potencial(es)
de los Mecanismosde falla
Occur
Diseño Actualde Controles
Detec
RPN
AcciónSugerida
Responsabley fecha límite
de Terminación
AcciónAdoptada
Sev
Occ
Det
RPN
La abertura delengrane propor La abertura no LOCAL:ciona una aber- es suficiente Daño a sensortura de aire entre de velocidad ydiente y diente engrane
MAXIMO PROXIMOFalla en eje 7
CON CLIENTEEquipo parado
Resultados de Acción
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño
Usar tabla para determinar severidad o
gravedad
60
11C. Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla
• Causas relacionadas con el diseño - Características de la Parte
– Selección de Material
– Tolerancias/Valores objetivo
– Configuración
– Componente de Modos de Falla a nivel de Componente
• Causas que no pueden ser Entradas de Diseño,
tales como:
– Ambiente, Vibración, Aspecto Térmico
• Mecanismos de Falla
– Rendimiento, Fatiga, Corrosión, Desgaste
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Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______
Funciónde
Artículo
Modos de FallaPotenciales
Efecto (s)Potencial (es)
de falla
Sev.
Causa(s)Potencial(es)
de los Mecanismosde falla
Occur
Diseño Actualde Controles
Detec
RPN
AcciónSugerida
Responsabley fecha límite
de Terminación
AcciónAdoptada
Sev
Occ
Det
RPN
La abertura delengrane propor La abertura no LOCAL:ciona una aber- es suficiente Daño a sensortura de aire entre de velocidad ydiente y diente engrane
MAXIMO PROXIMOFalla en eje 7
CON CLIENTEEquipo parado
Resultados de Acción
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño
Identificar causas de diseño de causas, y mecanismos de falla
que pueden ser señalados para los
modos de falla identificada.
62
11C. Rangos de Ocurrencia (AMEFD)
Ocurrencia Criterios
Remota Falla improbable. No existen fallas asociadas con este producto o con un producto casi idéntico
Muy Poca Sólo fallas aisladas asociadas con este producto o con un producto casi idéntico
Poca Fallas aisladas asociadas con productos similares
Moderada Este producto o uno similar ha tenido fallas ocasionales
Alta Este producto o uno similar han fallado a menudo
Muy alta La falla es casi inevitable
Probabilidad de FallaRango
1 <1 en 1,500,000 Zlt > 5
2 1 en 150,000 Zlt > 4.5
3 1 en 30,000Zlt > 4
4 1 en 4,500 Zlt > 3.5 5 1 en 800 Zlt > 3 6 1 en 150 Zlt > 2.5
7 1 en 50 Zlt > 2 8 1 en 15 Zlt > 1.5
9 1 en 6 Zlt > 1 10 >1 en 3 Zlt < 1Nota:
El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrirá. Se puede basar en el desempeño de un diseño similar en una aplicación similar.
63
Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______
Funciónde
Artículo
Modos de FallaPotenciales
Efecto (s)Potencial (es)
de falla
Sev.
Causa(s)Potencial(es)
de los Mecanismosde falla
Occur
Controles de Diseño Actual
Detec
RPN
AcciónSugerida
Responsabley fecha límite
de Terminación
AcciónAdoptada
Sev
Occ
Det
RPN
La abertura delengrane propor La abertura no LOCAL:ciona una aber- es suficiente Daño a sensortura de aire entre de velocidad ydiente y diente engrane
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje 7 3
CON CLIENTEEquipo parado
Resultados de Acción
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño
Rango de probabilidades en que la causa identificada
ocurra
64
11C. Identificar Controles Actuales de Diseño
Verificación/ Validación de actividades de Diseño usadas para evitar la causa, detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto:
Cálculos
Análisis de Elementos finitos
Revisiones de Diseño
Prototipo de Prueba
Prueba Acelerada
• Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla
• Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar falla Anticipadamente
• Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla
65
Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______
Funciónde
Artículo
Modos de FallaPotenciales
Efecto (s)Potencial (es)
de falla
Sev.
Causa(s)Potencial(es)
de los Mecanismosde falla
Occur
Controles de Diseño Actual
Detec
RPN
AcciónSugerida
Responsabley fecha límite
de Terminación
AcciónAdoptada
Sev
Occ
Det
RPN
La abertura delengrane propor La abertura no LOCAL:ciona una aber- es suficiente Daño a sensortura de aire entre de velocidad ydiente y diente engrane
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje 7 3
CON CLIENTEEquipo parado
Resultados de Acción
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño
¿Cuál es el método de control actual que usa
ingeniería para evitar el modo de falla?
66
11C. Rangos de Detección (AMEFD)
• Rango de Probabilidad de Detección basado en la efectividad del Sistema de Control Actual; basado en el cumplimiento oportuno con el Plazo Fijado
1 Detectado antes de la ingeniería prototipo
2 - 3 Detectado antes de entregar el diseño
4 - 5 Detectado antes de producción masiva
6 - 7 Detectado antes del embarque
8 Detectado después del embarque pero antes de que el
cliente lo reciba
9 Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla
10 No detectable hasta que ocurra la falla en campo
67
Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______
Funciónde
Artículo
Modos de FallaPotenciales
Efecto (s)Potencial (es)
de falla
Sev.
Causa(s)Potencial(es)
de los Mecanismosde falla
Occur
Controles de Diseño Actual
Detec
RPN
AcciónSugerida
Responsabley fecha límite
de Terminación
AcciónAdoptada
Sev
Occ
Det
RPN
La abertura delengrane propor La abertura no LOCAL:ciona una aber- es suficiente Daño a sensortura de aire entre de velocidad ydiente y diente engrane
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje 7 3 5
CON CLIENTEEquipo parado
Resultados de Acción
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño
¿Cuál es la probabilidad de detectar la causa de
falla?
68
Producto de Severidad, Ocurrencia, y Detección
RPN / Gravedad usada para identificar CTQs
Severidad mayor o igual a 8RPN mayor a 150
11C. Calcular RPN (Número de Prioridad de Riesgo)
69
Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______
Funciónde
Artículo
Modos de FallaPotenciales
Efecto (s)Potencial (es)
de falla
Sev.
Causa(s)Potencial(es)
de los Mecanismosde falla
Occur
Controles de Diseño Actual
Detec
RPN
AcciónSugerida
Responsabley fecha límite
de Terminación
AcciónAdoptada
Sev
Occ
Det
RPN
La abertura delengrane propor La abertura no LOCAL:ciona una aber- es suficiente Daño a sensortura de aire entre de velocidad ydiente y diente engrane
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje 7 3 5 105
CON CLIENTEEquipo parado
Resultados de Acción
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño
Riesgo = Severidad x Ocurrencia x Detección
70
11C. Planear Acciones
Requeridas para todos los CTQs
Listar todas las acciones sugeridas, qué persona es la responsable y fecha de terminación.
Describir la acción adoptada y sus resultados. Recalcular número de prioridad de riesgo .
Reducir el riesgo general del diseño
71
Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______
Funciónde
Artículo
Modos de FallaPotenciales
Efecto (s)Potencial (es)
de falla
Sev.
Causa(s)Potencial(es)
de los Mecanismosde falla
Occur
Controles de Diseño Actual
Detec
RPN
AcciónSugerida
Responsabley fecha límite
de Terminación
AcciónAdoptada
Sev
Occ
Det
RPN
La abertura delengrane propor La abertura no LOCAL:ciona una aber- es suficiente Daño a sensortura de aire entre de velocidad ydiente y diente engrane
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje 7 3 5 105
CON CLIENTEEquipo parado
Resultados de Acción
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño
Usar RPN para identificar acciones futuras. Una vez que
se lleva a cabo la acción, recalcular el RPN.
72
11C. AMEFP o AMEF de Proceso Su estructura es básicamente la misma, el enfoque diferente
Fecha límite:
Concepto Prototipo Pre-producción /Producción
FMEAD
FMEAP
FMEAD FMEAP
Artículo Característica de Diseño Paso de ProcesoFalla Forma en que el Forma en que el proceso falla
producto falla al producir el requerimientoque se pretende
Controles Técnicas de Diseño de Controles de Proceso Verificación/Validación
73
11C. Rangos de Severidad (FMEAP)Efecto Rango Criterio
Menor 1 Irracional para esperar que la naturaleza menor de esta falla, causará un efecto visible en el desempeño del artículo o sistema, o proceso subsecuente u operación de ensamble. El cliente probablemente no será capaz de detectar la falla.
Bajo 2-3 Debido a la naturaleza de esta falla, el cliente experimenta únicamente poco disgusto. El cliente probablemente notará poco deterioro en el desempeño del artículo o sistema, o poca inconveniencia con un proceso subsecuente u operación de ensamble, es decir un trabajo duplicado poco significativo.
Moderado 4-5-6 La falla causa alguna insatisfacción por parte del cliente, incluyendo inconformidad o disgusto. El cliente notará que el desempeño del artículo o sistema se deteriora. Esto puede tener como
consecuencia en trabajo duplicado no programado/reparación y/o daño del equipo.
Alto 7-8 Alto grado de insatisfacción por parte del cliente, debido a la naturaleza de la falla, como artículo o sistema inoperable. La falla no involucra seguridad o reglamentos gubernamentales. Puede resultar
en interrupción seria del proceso subsecuente u operaciones de ensamble y/o requerir un trabajo duplicado mayor.
Muy Alto 9-10 La falla afecta la seguridad o involucra incumplimiento con los reglamentos gubernamentales. Puede dañar la máquina o al operador de ensamble (9 veces con advertencia, 10 sin advertencia).
74
11C. Rangos de Ocurrencia (FMEAP)
Ocurrencia Criterio
Remota Falla improbable. No existen fallas asociadas con este proceso o con
un proceso casi idéntico
Muy Poca Sólo fallas aisladas asociadas con este proceso o con un proceso casi idéntico
Poca Fallas aisladas asociadas con procesos similares
Moderada Este proceso o uno similar ha tenido fallas ocasionales, aunque
no en grandes proporciones
Alta Este proceso o uno similar han fallado a menudo
Muy alta La falla es casi inevitable
Probabilidad de FallaRango
1 <1 en 1,500,000 Zlt > 5
2 1 en 150,000 Zlt > 4.5
3 1 en 30,000Zlt > 4
4 1 en 4,500 Zlt > 3.5 5 1 en 800 Zlt > 3 6 1 en 150 Zlt > 2.5
7 1 en 50 Zlt > 2 8 1 en 15 Zlt > 1.5
9 1 en 6 Zlt > 1 10 >1 en 3 Zlt < 1
11C. Rango de Detección (FMEAP)
Detección Rango Criterio
Muy Alta 1-2 El (los) control(es) actuales casi siempre detectan el modo de falla. Los controles confiables de detección son conocidos con procesos
similares. El proceso evita automáticamente el proceso futuro.
Alta 3-4 Los controles tienen una gran oportunidad de detectar el modo de falla. El proceso automáticamente detecta la falla.
Moderada 5-6 Los controles pueden detectar la existencia de un modo de falla.
Baja 7-8 Los controles tienen poca oportunidad de detectar la existencia de un modo de falla.
Muy Baja 9 Los controles probablemente no detectarán la existencia del modo de falla.
Absoluta certeza 10 Los controles no detectarán o no podrán detectar la existencia de no detección de un modo de falla. Se desconocen controles disponibles para
detectar el modo de falla.
Nota: El criterio se basa en la probabilidad de que la existencia de un defecto será detectado por los Controles de Proceso, antes del proceso siguiente o subsecuente, o antes de que una parte o componente salga del área de manufactura o ensamble.
76
11C. Resumen de AMEFs Mecanismos de falla vs modos de fallas
El modo de falla es el síntoma real de la falla (desgaste prematuro del motor; 70% de degradación de función).
Mecanismos de falla son las razones simples o diversas que causas el modo de falla (Corrosión; contaminación; o cualquier otra razón que cause el modo de falla
77
11C. Resumen de AMEFs Tipos de FMEAs
FMEA de Diseño, su propósito es analizar como afectan al sistema los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el sistema. Se usan antes de la liberación de productos a producción, para corregir las deficiencias de diseño.
FMEA de Proceso, su propósito es analizar como afectan al proceso los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el proceso. Se usan durante la planeación de calidad y como apoyo durante la producción.
78
11C. Resumen de AMEFs Tipos de FMEAs
FMEA de Sistema, su propósito es analizar como afectan al sistema los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el sistema. Se usan antes de la liberación de productos a producción, para corregir las deficiencias del sistema.
FMEA funcional (FMEA de caja negra), su propósito es analizar el desempeño de la parte o dispositivo de interés más que sus características específicas.
Todos los tipos de FMEA se pueden aplicar al software
79
11D. Uso de técnicas y herramientas de DFX Es un método basado en el conocimiento para
diseñar productos que tengan tantas características deseables como sea posible (calidad, confiabilidad, serviciabilidad, seguridad, facilidad de uso, etc..)
1. Los métodos DFX se presentan como guías de diseño.
Por ejemplo para incrementar la eficiencia del ensamble es necesaria una reducción en el número de partes y los tipos de estas. La estrategia será verificar que cada parte es necesaria.
2. Cada método o herramienta debe tener alguna forma de verificar su efectividad por el usuario
80
11D. Uso de técnicas y herramientas de DFX 3. Determinar la estructura de herramientas DFX
Se pueden requerir otros cálculos antes de que la herramienta se considere completa
4. Efectividad y contexto de la herramienta Evaluada por el usuario en exactitud de análisis e
integridad
5. Enfoque en el proceso de desarrollo del producto
6. Mapeo de herramientas por nivel
81
11D. Características de los proyectos DFX Función y desempeño:
Factores vitales para el producto
Seguridad: El diseño debe hacer al producto seguro para
manufactura, venta, uso y disposición
Calidad: El diseño debe asegurar la calidad, confiabilidad
y durabilidad
82
11D. Características de los proyectos DFX Confiabilidad
Usando el AMEF de diseño se pueden anticipar fallas, se puede usar redundancia
Facilidad de prueba: Los atributos de desempeño deben poder
medirse fácilmente
Manufacturabilidad (DFM): El diseño debe simplificar el producto para su
manufactura por medio de partes y operaciones necesarias reducidas, incluye facilidades de prueba y embarque
83
11D. Características de los proyectos DFX Ensamble (DFA):
El producto debe ser fácil de ensamblar para reducir tiempo de servicio, tiempo de reparación, tiempo de ciclo de lanzamiento.
Se logra al usar menos partes, menos documentos, menos inventarios, menos inspecciones, menos ajustes y menos manejo de materiales, etc.
Serviciabilidad (mantenabilidad y reparabilidad):
Facilidad de servicio al presentar falla
84
11D. Diseño para X (DFX - AT&T) Mantenabilidad:
El producto debe tener un desempeño satisfactorio durante su vida esperada con mínimo gasto, la mejor forma es asegurar la confiabilidad de los componentes.
Debe haber menos tiempos muertos para mantenimiento, menos horas hombre de reparación, requerimientos reducidos para las partes y menores costos de mantenimiento
Uso de sistemas de construcción modular, uso de partes nuevas, retiro de partes sospechosas, autodiagnóstico interconstruido, cambio periódico de partes, etc.
85
11D. Diseño para X (DFX - AT&T) Ergonomía, facilidad de uso:
El producto debe adaptarse al ser humano. Anticiparse a errores humanos, prevenir un uso incorrecto, acceso de componentes mejorado, simplificación de las tareas del usuario, identificación de componentes
Apariencia: Que el producto sea atractivo, requerimientos
especiales para el usuario, estilo, compatibilidad de materiales y forma, aspecto proporcional, protección de daño por servicio
86
11D. Diseño para X (DFX - AT&T) Empaque:
Considerar el tamaño y características físicas del producto, el método de empaque, automatización deseable
Features: Accesorios, opciones disponibles para el
producto
Tiempo de entrada al mercado: Es deseable tener tiempos cortos de ciclo, es
una gran ventaja salir antes que la competencia
87
11E. TRIZ Es una abreviación de Teoría de solución de
problemas inventiva (del ruso Genrich Altshuller)
La creatividad tradicional es de “prueba y error” lo que resulta muy costoso
La evolución técnica e invención tienen ciertos patrones, se deben conocer para resolver problemas
88
11E. TRIZ Hay tres grupos de métodos para resolver
problemas técnicos:
Varios trucos (con referencia a una técnica)
Métodos basados en utilizar los fenómenos y efectos físicos (cambiando el estado de las propiedades físicas de las substancias)
Métodos complejos (combinación de trucos y física)
89
11E. TRIZ – Algoritmo para resolver problemas Analizar el problema
Análisis del modelo del problema Uso de un diagrama de bloques definiendo la
“zona de operación”
Formulación del resultado final ideal (IFR) Uso de substancias externas y recursos de
campo
Uso de un banco de información. Determinando las restricciones físicas o
químicas en el problema
90
11E. TRIZ – Algoritmo para resolver problemas Cambio o reformulación del problema
Análisis del método que remueve la contradicción física:
¿Se proporciona una solución de calidad?
Utilización de la solución hallada: Búsqueda de efectos secundarios hacia otros
procesos
Análisis de los pasos que orientan hacia la solución:
Un análisis puede probar utilidad después
91
11E. TRIZ – 40 herramientas Segmentación Extracción Calidad local Asimetría Combinación/
Consolidación Universalidad Anidamiento Contrapeso Contramedida previa Acción previa Compensación anticipada
Acción parcial o excesiva Transición a una nueva dim. Vibración mecánica Acción periódica Continuidad de acción útil Apresurarse Convertir lo dañino a
benéfico Construcción Neumática o
hidráulica Membranas flexibles de
capas delgadas Materiales porosos
92
11E. TRIZ – 40 herramientas Equipotencialidad Hacerlo al revés Retroalimentación Mediador Autoservicio Copiado Disposición Esferoidicidad Dinamicidad
Cambio de color Homogeneidad Rechazar o recuperar
partes Transformación de
propiedades Fase de transición Expansión térmica Oxidación acelerada Ambiente inerte Materiales compuestos
93
11E. Diseño axiomático Es una metodología que busca reducir la
complejidad de los procesos de diseño, por medio de la aplicación de un conjunto de principios o axiomas guía (Nam P. Suh del MIT)
El propósito del diseño axiomático es hacer que los diseñadores sean más creativos, que reduzcan los procesos de búsqueda aleatoria, minimicen los procesos iterativos de prueba y error y determinen el mejor diseño entre las propuestas
94
11E. Diseño axiomático El proceso de diseño axiomático consiste de
los siguientes pasos básicos:
Establecer objetivos de diseño para cumplir requerimientos del cliente
Generar ideas para crear soluciones
Analizar las posibles soluciones para el mejor ajuste e los objetivos de diseño
Implementar el diseño seleccionado
95
11E. Diseño axiomático El diseño axiomático es un proceso
sistemático, científico que divide los requerimientos de diseño en 4 partes o dominios:
Dominio del cliente: sus requerimientos
Dominio funcional: son requerimientos funcionales (FRs) que el cliente quiere. Un FR es el conjunto mínimo de requerimientos independientes que describen los objetivos de diseño
96
11E. Diseño axiomático Dominio físico: son los parámetros de diseño
(DPs) para cumplir los requerimientos de diseño
Dominio de proceso: son variables de manufactura Para producir el producto
97
11E. Diseño axiomático El dominio previo indica los QUE’s o atributos
deseados y el dominio receptor representa los COMOs para cumplir el requerimiento
Necesidadesdel Cliente
Requerimientos
funcionales
Variables dediseño
Variables deproceso
Dominiodel cliente
Dominiofuncional
Dominiofísico
Dominio deProceso
Mapa de dominios
98
11E. Diseño axiomático Cada requerimiento (FR) es cubierto por una
variable (DP), de otra forma la metodología es violada
Las soluciones para cada dominio son las siguientes:
Mapeo entre los dominios del cliente y funcionales: concepto de diseño
Mapeo entre los dominios funcional y físico: diseño de productos (dibujos, especificaciones, tolerancias)
Mapeo entre los dominios físico y del proceso: diseño del proceso
99
11E. Diseño axiomático Una empresa desea reducir su costo de
materiales sin perder ciertas propiedades mecánicas:
FR1 = Reducir costo de material en 20% FR2 = Mantener propiedades mecánicas
originales
Restricción = Costos totales de mfra. Menores a los actuales
100
11E. Diseño axiomático - Ejemplo Los parámetros de diseño se seleccionan para
satisfacer los FRs. El diseñador en forma creativa genera soluciones
DP1 = Obtener un material de relleno más barato
DP2 = El material de relleno debe tener una resistencia similar
La definición de FRs y DPs determinan el nuevo material
101
11E. Diseño axiomático - Ejemplo El Axioma 1 no se viola si FR1 se satisface con
DP1 y FR2 con DP2
El mapeo de proceso se describe por medio de matrices matemáticas
102
11E. Diseño axiomático Suh propone que deben existir un conjunto
fundamental de principios que determinan buenas prácticas de buen diseño. Esos principios se transformaron en dos axiomas:
Un axioma es una afirmación formal de aquello que se conoce o utiliza en forma rutinaria, si se evidencia lo contrario, el axioma es descartado
Axioma 1: Axioma de independencia Los requerimientos funcionales (FRs) son
independientes uno de otro
103
11E. Diseño axiomático Axioma 2: Axioma de información
El mejor diseño tiene la mínima cantidad de contenido de información
Hay dos clases de restricciones que acotan la solución a minimizar las FRs:
De entrada y de sistemaRestricciones de
entradaRestricciones de
sistema
Tamaño Forma geométrica
Peso Capacidad de máquina
Materiales Localización de planta
Costos Tiempo
104
11E. Diseño axiomático Las restricciones no tienen tolerancia, las FRs si.
Hay tres definiciones de diseño usadas para enlazar FRs (requerimientos funcionales) a DPs (parámetros de diseño):
No acoplamiento: un FR es independiente de otros FRs
Acoplamiento: hay un enlace de FRs, se pueden desacoplar agregando componentes extra con más DPs
Desacoplamiento: un FR acoplado puede ser separado pero puede requerirse contenido de información extra
105
11E. Diseño axiomático El axioma 2 de información trata con la
complejidad.
Si varios diseños satisfacen el axioma 1, el mejor diseño será el que tenga la menor información (medida de la incertidumbre)
Suh define la información como: “la medición del conocimiento requerido para satisfacer un FR dado en un nivel dado de la jerarquía FR”
El mejor diseño requiere menos información (obtenida por métodos matemáticos)
106
11E. Diseño axiomático Ejemplo: Requerimiento para maquinar una
flecha de 4m +-0.1mm
Probabilidad (p) = relación de tolerancia a dimensión
P = 2(0.1) / 4 = 1 / 20
Información = I = log2 (1/p) = 4.32 bits
Dada una serie de eventos FR pueden agregarse para obtener un índice I, entre menor sea es mejor
107
11E. Diseño axiomático Para facilidad de cálculo se puede usar e base
de los logaritmos naturales. Cambiando la unidad de medida a NATS = 1.443 bits
Para el caso anterior I = ln(20) = 3.00 Nats
Los axiomas son verdades fundamentales que siempre son observadas:
Los teoremas y corolarios se derivan de axiomas Suh desarrolló 2 axiomas, 8 corolarios y 16
teoremas que forman la estructura del diseño axiomático
108
11E. Diseño axiomáticoTópico Descripción Comentario
Axioma 1 De independencia Los FRs son independientes
Axioma 2 De información Minimizar el contenido de inf.
Corolario 1 Diseños acoplados o desacoplados
Desacoplar o separar FRs
Corolario 2 Minimización de FRs Restricciones y FRs mínimas
Corolario 3 Integración de partes físicas
Integrar features de diseño
Corolario 4 Estandarización Usar partes intercambiables
Corolario 5 Uso se simetría Usar formas simétricas
109
11E. Diseño axiomáticoTópico Descripción Comentario
Corolario 6 La mayor tolerancia Especificar la mayor tolerancia permitida
Corolario 7 Diseño desacoplado con menos información
Buscar un diseño desac. Que requiera menos información
Corolario 8 Reangularidad efectiva de un escalar
El valor de la matriz de acoplamiento es la unidad
Teorema 1 Acoplamiento por insuficientes DPs
DPs <= FRs
Teorema 2 Diseños acoplados o desacoplados
Buscar igualar DPs con FRs
Teorema 3 Diseños redundantes Diseño acoplado si DPs>FRs
Teorema 4 Diseño ideal DPs = FRs
110
11E. Diseño axiomáticoTópico Descripción Comentario
Teorema 5 Necesidad de un nuevo diseño
Cuando se incrementan FRs
Teorema 6 Indep. De trayectoria en diseños desacoplados
El contenido de inf. del dis. Desac. es independiente
Teorema 7 Dependencia de la trayectoria de diseños acoplados y desac.
El contenido de la inf. No es independiente
Teorema 8 Independencia y tolerancia Cálculos matriciales (Suh)
Teorema 9 Diseño para manufacturabilidad
Cálculos matriciales (Suh)
Teorema 10
Modularidad de mediciones de independencia
Cálculos matriciales (Suh)
Teorema 11
Invariancia Cálculos matriciales (Suh)
111
11E. Diseño axiomáticoTópico Descripción Comentario
Teorema 12
Suma de información Inf. Para un conjunto de eventos puede agregarse
Teorema 13
Contenido de información del sistema total
Si DPs son indep., el contenido de la inf. Es la suma de los eventos indiv.
Teorema 14
Contenido de inf. De diseños acoplados vs desacoplados
El contenido de inf. Para cambios será mayor para diseños acoplados
Teorema 15
Interfase diseño - manufactura
Cuando el sistema de mfra. Compromete la indep. de los FRs, se deben hacer cambios
Teorema 16
Igualdad de contenido de información
Todo el contenido de información es relevante y no debe ponderarse
112
11E. Diseños basados en conjuntos Es una metodología de diseño de ingeniería
concurrente de Toyota (SBCE) Inicia con una gama amplia de posibles
soluciones, convergiendo a un conjunto menor de alternativas y a una solución final
Los equipos de las diversas funciones pueden trabajar en diversas alternativas en paralelo, reduciendo gradualmente el conjunto de soluciones
Es de gran apoyo la información de desarrollo, pruebas, clientes, etc. Para estrechar el conjunto de decisiones
113
11E. Diseños basados en conjuntos
Los conjuntos de ideas son analizados y retrabajados para lograr proyectos más eficientes, robustos, óptimos. Es mejor que trabajar con una idea a la vez
Es una analogía a un juego de “20 preguntas”. Donde un jugador se le requerirá que identifique un objeto o problema desconocido con sólo 20 preguntas. Por ejemplo preguntar si se trata de un animal, vegetal o mineral, eliminará las posibilidades rápidamente
Toyota es la única empresa que utiliza este método
114
11E. Diseños sistemáticos Proporciona una estructura de diseño
alemana, en forma muy racional y produce soluciones válidas (VDI 2221 Systematic Aproach the Design of Technical Systems and Products)
De acuerdo a Phal y Beitz se tienen 4 fases de diseño
Clarificación de la tarea Diseño conceptual: identificar problemas
esenciales y subfunciones Diseño del producto: desarrollo de conceptos,
layouts, distribuciones Diseño detallado: finalizar dibujos, conceptos y
generar documentación
115
11E. Diseños sistemáticos La estructura alemana usa la estructura
siguiente:
Determinación de los requerimientos de diseño
Selección de los elementos de proceso adecuados
Un método paso a paso transforma los puntos cualitativos a cuantitativos
Se utiliza una combinación deliberada de elementos de complejidades diferentes
116
11E. Diseños sistemáticos Los pasos principales de la fase conceptual
son: Clarificar la tarea Identificar los problemas esenciales
Establecer las estructuras funcionales Búsqueda de soluciones con creatividad y
tormenta de ideas Combinar principios de las soluciones y
seleccionar cualitativamente
Afirmar variantes del concepto, cálculos preliminares y layouts
Evaluar variaciones del concepto
117
11E. Selección de conceptos de Pugh El QFD puede utilizarse para determinar los
requerimientos técnicos del cliente como inicio para el desarrollo de nuevos productos
Pugh sugiere un equipo multifuncional para el desarrollo de conceptos mejorados, iniciando con un conjunto de alternativas de diseño, los pasos se muestran a continuación:
Seleccionar criterios: Criterios en base a los requerimientos técnicos
Formar la matriz
118
Matriz de evaluación de Pugh
C O N C E P T O
S
Criterios
1 2 3 4 5 6 7
A - - - S D S -
B - S - - A S -
C + + - - T - -
D + - - + U - +
E + + - - M - -
Más 3 2 0 1 0 1
Menos 2 2 5 3 3 4
Mismo 0 1 0 1 2 0
119
11E. Selección de conceptos de Pugh Clarificar los conceptos: Pueden requerir
visualización Seleccionar el concepto Datum:
El mejor diseño disponible
Correr la matriz: Comparar cada concepto con el Datum (+
para el mejor concepto, - para el peor diseño, s para el mismo diseño)
Evaluar los resultados: (sumar los + y -; los + contribuyen a la
visión interna del diseño)
120
11E. Selección de conceptos de Pugh Atacar los negativos y reforzar los positivos:
Activamente discutir los conceptos más prometedores. Cancelar o modificar los negativos
Seleccionar un nuevo Datum y recorrer la matriz: se puede introducir un nuevo híbrido
Planear tareas futuras: trabajo adicional para refinar
Iterar: para llegar a un nuevo concepto ganador
121
11E. Selección de conceptos de Pugh Aplicando estos conceptos el equipo adquirirá:
Mejor entendimiento de los requerimientos Mejor entendimiento de los problemas de diseño
Mayor entendimiento de las soluciones potenciales
Mayor entendimiento de la iteración de conceptos
Mayor entendimiento de porque ciertos diseños son mejores que otros
El deseo de crear conceptos adicionales