Senati

PROGRAMA DE CALIFICACIÓN DE TRABAJADORES EN SERVICIO

TRABAJO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA EN PROCESO DE PRODUCCIÓN O SERVICIOS EN

LA EMPRESA

“MESA GIRATORIA PARA LAVADO DE MONOBLOCKS Y CULATAS”

MESA GIRATORIA PARA LAVADO DE MONOBLOCKS Y CULATAS.

ÍNDICEPág.

Carátula....…………………………………………………………………………………….1

Índice…………………………………………………………………………………………..2

Presentación del participante……………………………………………………………….3

Denominación del proyecto………………………………………………………………....4

Dedicatoria...………………………………………………………………………………….5

Introducción…………………………………………………………………………………..6

Antecedentes…………………………………………………………………………………7

Objetivos………………………………………………………………………………………8

Tecnología Relacionada………………………………………………..…………………...9

Desarrollo diagramas (DOP) (DAP)………………………………………………………12

Dibujo técnico del proyecto a proponer…………………………………………………..17

Desarrollo del trabajo de innovación……………………………………………………..20

Manual de instrucción y uso del proyecto a proponer………………………………….33

Planos del taller……………………………………………………………………………..34

Materiales y costos…………………………………………………………………………37

Tiempo empleado…………………………………………………………………………..40

Conclusiones………………………………………………………………………………..41

Bibliografía…………………………………………………………………………………..42

Anexos……………………………………………………………………………………….43

MECÁNICA AUTOMOTRIZ2


PRESENTACIÓN DEL PARTICIPANTE Y DENOMINACIÓN DEL TRABAJO

PARTICIPANTE: Pérez Horna Luis Miguel

García Campoverde Onal

DENOMINACIÓN DEL TRABAJO: “MESA GIRATORIA PARA LAVADO

DE MONOBLOCKS Y CULATAS”

UCP: Jaén

OCUPACIÓN: Mecánica Automotriz.

EMPRESA: Mecánica Automotriz Diésel

Rodríguez”

SECCION / ÁREA: Reparación de Motores diesel.

LUGAR Y FECHA: Jaén, Diciembre del 2015



DENOMINACIÓN DEL PROYECTO

MESA GIRATORIA PARA LAVADO DE MONOBLOCKS, CULATAS

EMPRESA: Mecánica Automotriz Diesel Rodríguez

AREA Y SECCION: Reparación de Motores Diesel

LUGAR Y FECHA: Jaén, Diciembre del 2015



DEDICATORIA

Agradecemos a Dios y a nuestros padres por darnos la vida y la salud para hacer

realidad nuestros sueños de ser profesionales.

A nuestros queridos padres y hermanos, que con amor y sacrificio nos apoyaron día

a día para culminar nuestra carrera profesional.

A todos nuestros instructores, profesionales u otras personas y amigos que

apoyaron a darnos un consejo en nuestra formación profesional.



I. INTRODUCCIÓN

La presente monografía trata de una mesa giratoria con mejoras para el desarrollo

de actividades en el rubro de mecánica automotriz.

Con el propósito de plasmar nuevas ideas en la actualización e implementación de

equipos que permiten mejorar la productibilidad en el taller de reparación de motores

diesel, se propone el trabajo de innovación “Mesa giratoria para el lavado de

monoblocks y culatas” que permite realizar los trabajos de lavado de un motor con

mayor facilidad, comodidad y seguridad, en el desempeño laboral, reduciendo el

exceso del personal operativo, y la contaminación ambiental al evitar la pulverización

de combustibles usados derrames de aceites, combustibles y detergentes.

En la presente monografía encontrarán pasos para la fabricación, armado, manual

del uso del equipo y recomendaciones.



II. ANTECEDENTES

Durante el desarrollo de nuestras prácticas pre profesionales en el taller de

mecánica automotriz “Mecánica diesel Rodríguez” se ha observado la dificultad que

se tiene para realizar el lavado de las piezas más importantes y pesadas, como

monoblocks y culatas o elementos que lo conforman al motor.

Basándonos en esta dificultad vimos por conveniente proponer un proyecto de

mejora “Mesa giratoria para el lavado de monoblocks y culatas”.

Esta mesa o equipo nos permite realizar los trabajos de lavado de piezas mecánicas

de una manera sencilla, segura, con mayor facilidad y evitar la contaminación

ambiental por la pulverización de combustibles, derrames de aceites y detergentes

vertidos al suelo al momento de sopletear y lavar dichas piezas.



III. OBJETIVOS

3.1. OBJETIVO GENERAL

Diseñar y proponer la fabricación de una “Mesa giratoria para el lavado de

monoblocks, culatas y otras piezas mecánicas.

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Realizar la mesa de trabajo con las especificaciones técnicas requeridas.

Proponer los pasos de fabricación de la mesa giratoria de manera sencilla y

rápida.

Realizar los trabajos de desarmado y lavado de manera fácil, sencilla, rápida

y segura en menor tiempo.

Evitar riesgos y accidentes en el trabajo y disminuir el esfuerzo físico.

Reducir la contaminación del medio ambiente al evitar partículas de

combustible pulverizado, derrames de combustibles y aceites.



IV.MESA GIRATORIA PARA TALLER DE MECANICA AUTOMOTRIZ

La mesa giratoria para mecánica automotriz. Sirve para los trabajos de lavado de las

piezas de un motor de combustión interna y sus usos en diversos talleres.

En el mercado se encuentra infinidades de mesas de trabajo de acuerdo al ambiente

y comodidad dentro de los talleres.

4.1. MESA GIRATORIA PARA LAVADO DE MONOBLOCKS Y CULATAS

Permite un mayor avance en el trabajo en cuanto al lavado de piezas mecánicas o elementos de un motor. Se trata de una mesa giratoria de ochentainueve centímetros de largo por cincuentaisiete centímetros de ancho; con soporte de fierro.

La captación de la pulverización del combustible, estará fabricada con plancha de fierro acero galvanizado, sujetada con pernos en la estructura de la mesa.

Cuenta con una bandeja para depositar combustibles usados de las piezas del motor con una tapa de desfogue y colador para depositar la suciedad de las piezas y por debajo se encuentran tuberías de PVC para evacuar los residuos a un deposito adecuado después de haber lavado las piezas o elementos que recibirá un tratamiento el cual podrá ser reutilizado.

4.2. PRUEBA DE RESISTENCIA DE PESO

La imagen representa a una prueba de resistencia para una mesa giratoria de trabajo; el cual consiste en colocar un monoblock empernado en las mordazas de la mesa y poco a poco colocar masa o piezas sobre el monoblock hasta ver que la mesa empiece a flexar hacia abajo, seguidamente retiramos las piezas de la mesa giratoria y utilizando una balanza pesamos la masa y obtenemos el resultado de la resistencia de la mesa.

Esta mesa tiene resistencia de soporte de aproximadamente 160 kg.



4.3. HERRAMIENTAS Y EQUIPOS A UTILIZAR PARA SU ELABORACIÓN

Wincha métrica.

Regla graduada.

Escuadra graduada.

Rayador.

Compas.

Cierra.

Machos para hacer o rehacer hilos.

Amoladora.

Taladro.

Equipo de soldar.

Tornillo de banco.

4.3.1.Elementos para la elaboración de la obra

Angulo de Fierro de 3/8” x 2 ½”

Canal “U” de fierro de 2” x 2 9/16”

Platina de fierro de 3/8” x 2”

Platina de fierro de ½” x 2”

Tuvo redondo de fierro de 1” x 2mm

Fierro redondas lisas de 1”

Fierro redondas lisas de ½”

Tornillo sin fin 1”

Plancha de fierro de ½” x 36 cm ancho x 80 largo

Plancha de fierro de 1” x 25 cm ancho x 1 m largo



Plancha de fierro de 0,005 mm x 120 cm x 240 cm

Plancha de fierro negro pesada de 1½” de espesor x 6.35mm ancho x71 2mm largo.

Tuerca redonda acerada de 1” x 2”

Tuerca del tornillo de ajuste giratorio acerada de ½” x 2”

Cilindro de 2 mm de espesor x 57 cm de ancho x 89 cm de largo

Esparrago de 1/2” x 2”

Pernos de cabeza hexagonal acerado de 1/2”x1”1/2”

Pernos de cabeza hexagonal acerado de ½”x2”

Pernos de cabeza hexagonal acerado de ¼”x1”

Pernos de cabeza hexagonal acerado de ¼”x1/2”

Tubos PVC de 2”

Codos PVC de 2”

Te PVC de 2”

Colador de 2”

Kit tapa “p” para lavado de 2”

Lija

Cinta teflón

Pegamento tubo col



V. DIAGRAMAS

5.1 DIAGRAMA DE OPERACIONES (DOP)


Seleccionar Herramientas

Medir Fierro

Colocar Fierro en el tornillo de banco

Cortar fierro

Retirar el fierro del torno de banco

Colocar fierro en lugar adecuado

Unir los fierros

Soldar fierros

Empernar partes desarmables de la mesa

FIERRO

SOLDADURA

MESA


.


Cortar tornillo sin fin

Cortar plancha pesada

Empernar plancha pesada

Cortar cilindro

Instalar cilindro

Instalar plancha galvanizada

Instalar tubos PVC

Instalar recipiente

Verificar que todos los componentes estén correctos

Lijar y pintar el cilindro, base fija y base móvil


V.1.1. CUADRO RESUMEN DOP

RESUMEN TOTAL ACTIVIDADES

16

1902

01



V.2. DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROSESO DAP (ACTUAL)Operario / equipo

Diagrama N° 1 Hoja N°1 RESUMEN

Objeto:DESMONTAR, DESARMAR, LAVAR PIEZAS, REPARAR Y ARMAR MOTOR.

Actividad Actual Prop. Econ

OperaciónTransporteEsperaInspecciónAlmacena

7 5

1Actividad: REPARACIONES

Método: Actual Distancia

Lugar: Tiempo

Operario: Luis Miguel Pérez Horna N° CostoM ObraMaterialCompuesto Por: Luis Miguel Pérez Horna Fecha: Diciembre 2015

Aprobado por: Fecha: Total 13

Nº DESCRIPCIÓN D T Observación

1 DESMONTAR EL MOTOR DEL VEHÍCULO

2 TRANSPORTAR Y COLOCAR EN LA MESA

3 SELECCIONAR HERRAMIENTAS

4 DESARMAR EL MOTOR

5 LLEVAR CARRETILLA A LA MESA

6 COLOCAR LAS PIEZAS A LA CARRETILLA

7 LLEVAR A UN COSTADO LAS PIEZAS

8 LAVAR PIEZAS

9LLEVAR LAS PIEZAS A LA MESA DE TRABAJO

10LLEVAR DETERGENTE Y CONVUSTIBLES USADOS AL DEPÓSITO DE RESIDUOS

11 LIMPIAR BANDEJAS

12 GUARDAR BANDEJAS

13 ARMAR MOTOR141516171819202122



23242526

V.3. DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO (MEJORADO)

Operario / equipo

Diagrama N° 2 Hoja N°2 RESUMEN

Objeto: DESMONTAR, DESARMAR, LAVAR PIEZAS, REPARAR Y ARMAR MOTOR.

Actividad Actual Prop. Econ

OperaciónTransporteEsperaInspecciónAlmacena

7 5

1

7 1

0

4

1

Actividad: REPARACIONES

Método: Actual / PropuestoDistancia

Lugar: Tiempo

Operario: Luis Miguel Pérez Horna N° CostoM ObraMaterialCompuesto Por: Luis Miguel Pérez Horna Fecha: Diciembre 2015

Aprobado por: Fecha: Total 13 7 6

Nº DESCRIPCIÓN D T Observación

1DESMONTAR EL MOTOR DEL VEHÍCULO

2TRANSPORTAR Y COLOCAR EN LA MESA DE TRABAJO

3

SELECCIONAR HERRAMIENTAS

4 DESARMAR EL MOTOR

5 COLOCAR LAS PIEZAS A LA MESA GIRATORIA DE LABADO

6 LAVAR PIEZAS7 LIMPIAR MESA GIRTORIA DE LAVADO8 ARMAR MOTOR910111213



14151617181920212223242526

VI. DIBUJO TÉCNICO DEL PROYECTO A PROPONER

VI.1. Vista en planta



VI.2. Vista lateral



VI.3. Vista frontal



VII. DESARROLLO DEL TRABAJO DE INNOVACIÓN

CONSISTE EN LA FABRICACIÓN DE UNA MESA GIRATORIA DE OCHENTA Y

NUEVE CENTÍMETROS DE LARGO POR CINCUENTA Y SIETE CENTIMETROS

DE ANCHO Y POR UN METRO CUARENTA CENTIMETROS DE ALTO

VII.1. PASO 1.SELCCIONAR HERRAMIENTAS. Seleccionar las herramientas e

instrumentos para ejecutar dicho trabajo, como son: wincha métrica, regla,

escuadra, rayador, compas, cierra, machos, equipos eléctricos, taladro,

amoladora, disco de corte, piedra esmeril, torno de banco, equipo de soldar

y EPPS.

VII.2. PASO 2.MEDIR FIERRO .consiste en medir el fierro de acuerdo al trabajo

que realices.

VII.2.1. Con la wincha métrica, medir el ángulo de fierro de acero

galvanizado de 9.5 cm x 6.3 cm en cuatro dimensiones de 1.40 m cada

una y también medimos una división de 89 cm, cada uno de estos,

para el soporte de la mesa.

VII.2.2. Medir el canal “U” de fierro acero galvanizado de 58 mm x 64.3

mm en cuatro dimensiones de 57 cm cada uno de las piezas. Sirve

para el soporte de la mesa, el cual soportará el peso del monoblock y

culata y para el eje guiador tornillo sin fin.



VII.2.3. Medir platina fierro de acero galvanizado de 6 mm x 58 mm de

tres dimensiones de 89 cm cada uno. Estas piezas servirán para los

soportes centrales de la tina o maneas de mesa.

VII.2.4. Medir platina fierro de acero galvanizado de 6 mm x 58 mm de

dos dimensiones de 57 cm cada uno. Estas piezas servirán para los

soportes de la tina o maneas.

VII.2.5. Medir tubo de fierro de acero galvanizado de 25.4 mm x 2 mm

dos dimensiones de 89 cm cada uno. Estas piezas servirán

para los soportes centrales inferiores de la bandeja o maneas de la

mesa.

VII.2.6. Medir el fierro cilíndrico de 2 mm de espesor, una dimensión de

73 cm x 57cm. Esta pieza cumple la función de depositar el

combustible usado en el lavado de las piezas.

VII.2.7. Medir fierro de acero galvanizado redondas lisas de 25.4 mm,

cuatro dimensiones de 60 cm cada uno. Estas piezas sirven de

guiadores de la plancha del soporte del tornillo sin fin.

VII.2.8. Medir tubo de fierro de acero galvanizado de 25.4 mm x 2 mm,

cuatro dimensiones de 25 cm cada uno. Estas piezas servirán para

guiadoras o deslizamiento del soporte del tornillo sin fin.

VII.2.9. Medir 4 (cuatro) tornillos sin fin de acero de 25.4 mm, dos

dimensiones de 52 cm y dos dimensiones de 42 cm cada uno. Estas

piezas servirán para el deslizamiento vertical y horizontal regulador

del tamaño del monoblock, culata y la altura deseable de trabajo.

VII.2.10. Medir la plancha pasada negra de 12.7mm, dos dimensiones de

25 mm x 33.2 mm cada uno. Estas piezas servirán para la base

deslizante o guía que soportar de peso del monoblock y culata.

VII.2.11. Medir la plancha pesada negra de 25.4 mm; dos dimensiones de

25.4 cm x 25 cm cada uno. Estas piezas servirán para la base fija

que va soldado junto al tornillo sin fin, su función es de guiador de la

base móvil que gira al monoblock o culata.



VII.2.12. Medir la plancha pesada negra de 25.4 mm; dos dimensiones de

25.4 cm x 25.4 cm cada uno. Estas piezas servirán para la

fabricación de la base móvil que va acoplado a la base fija, su

función es de regular la posición del monoblock, culata, de tal manera

que facilite el trabajo de lavado.

VII.2.13. Medir la platina negra de 6 mm x 25.4 mm; dos dimensiones de 22

mm de largo cada uno. Estas piezas servirán para presionar o regular

la plancha fija y la giratoria en trescientos sesenta grados,

estabilizando y trabajar con seguridad.

VII.2.14. Medir el perno esparrago acerado de 12.7 mm; cuatro dimensiones

de 50.8 mm cada uno. Estas piezas servirán para presionar o regular

la plancha fija y la giratoria en trecientos sesenta grados,

estabilizándolo.

VII.2.15. Medir plancha pesada negra de 12.7 mm; dos dimensiones de 36

cm x 36 cm cada uno. Estas piezas servirán para acoplar al

monoblock y culata.

VII.2.16. Medir plancha pesada negra de 38.1 mm; cuatro dimensiones de

18 cm x 6.35 cm. Su función es de alojar la tuerca redonda que

acopla la volante al momento de girar y permitir el avance del tornillo

sin fin.

VII.2.17. Medir fierro redondas lisas de 12.7 mm; cuatro dimensiones de 75

cm cada uno. Estas piezas servirán para fabricar un volante giratorio,

el que permitirá el avance del tornillo sin fin; para regular los tamaños

de monoblock, culata.

VII.2.18. Medir fierro redondo liso de 12.7 mm; doce de dimensiones de 9

cm cada uno. Estas piezas servirán para fabricar las maneas del

volante y con ello permitir el avance del tornillo sin fin.

VII.2.19. Medir tuercas redondas de 38.1 mm; cuatro de dimensiones de

50.8 mm cada uno. Estas piezas servirán para el avance del tornillo

sin fin, que va soldado al volante.



VII.2.20. Medir la plancha de acero galvanizado de 5 mm; dos de

dimensiones de 57 cm de ancho x 164 cm de largo, luego trazar tres

medidas, una de 6 cm de largo y doblarlo hacia abajo, otra de 25 cm

de largo, otra de 50 cm y doblar hacia arriba y por ultimo una de 81

cm de largo y doblar en forma vertical con reducción a 0 mm. Cada

uno de estas piezas servirán para capturar la pulverización del

combustible al momento del lavado de las piezas.

VII.2.21. Medir plancha de acero galvanizado de 5 mm; una de dimensión de

139 cm de ancho x 111.2 mm de largo, luego medir 55 cm de largo y

doblar en forma vertical y los 56.2 mm que quedan hacer una

reducción a 0 mm. Esta pieza es utilizada para capturar la

pulverización del combustible al momento del lavado de las piezas.

VII.2.22. Medir plancha de acero galvanizado de 5mm; una dimensión de

139 cm de ancho x 56.2cm de largo, con reducción a 0 mm. Esta

pieza es utilizada para capturar la pulverización del combustible.

VII.2.23. Medir tubo de acero galvanizado de 50.8 mm; dos de dimensiones

de 5 cm. Estas piezas son utilizadas para captuar el combustible y

evacuarlo.

VII.2.24. Medir tubo PVC de 50.8 mm; dos de dimensiones de 80.2 mm cm

cada uno. Estas piezas servirán para evacuar el combustible utilizado.

VII.2.25. Medir tubo PVC de 50.8 mm; una de dimensión de 210 cm de

largo. Esta pieza servirá para evacuar el combustible utilizado.

VII.2.26. Medir tubo PVC de 50.8 mm; dos de dimensiones de 50 cm cada

uno. Estas piezas servirán para evacuar el combustible utilizado a un

cilindro de reciclaje.

VII.3. PASO 3. COLOCAR FIERRO DE ACERO GALBANIZADO AL TORNILLO

DE BANCO. Utilizando EPPS correspondiente, colocar material en el

tornillo de banco para cortar, teniendo en cuenta el orden y la seguridad

personal, a fin de evitar accidentes.



VII.4. PASO 4. CORTAR FIERRO. Utilizando una amoladora con disco de corte,

cortar los metales a su medida correspondiente.

VII.5. PASO 5. RETIRAR EL FIERRO DE TORNILLO DE BANCO. Después de

haber cortado el metal.

VII.6. PASO 6. COLOCAR FIERRO EN UN LUGAR. Después de haber cortado

el material, almacenar las piezas en un lugar adecuado y seguir la

secuencia de corte y almacenamiento de los metales a utilizar,

manteniendo el orden y la limpieza.

VII.7. PASO 7. UNIR LOS FIERROS. Consiste en unir las puntas de las piezas

cortadas, para ser soldadas en el lugar correspondiente.

VII.8. PASO 8. SOLDADURA ELECTRICA. Utilizar soldadura eléctrica para

soldar las piezas o uniones de metales según al diseño del proyecto, que a

continuación explicaremos, los siguientes pasos.

VII.9. PASO 9. UTILIZACION DE LOS MATERIALES Y PROCEDIMIENTOS.

7.9.1. Unión de las piezas de metal. Unir el Angulo de 9.5 mm x 63.3 mm por

140 cm de alto, con el canal en U de 50.8 mm x 64.3 mm x 57 cm de

ancho, colocar el ángulo de fierro en el tornillo; con ayuda de otra

persona, soldar las puntas de ambos metales, con un equipo de soldar

y electrodos.

7.9.2. ¿cómo aplicar la soldadura? Primero, inspeccionar el equipo para soldar

con energía eléctrica, que se encuentra en óptimas condiciones para el

trabajo. Evitar accidentes, tener en cuenta las normas de seguridad.

7.9.3. Equiparse con EPPS, colocar alambre o hilo al polo positivo (+) del

equipo de soldar eléctrica a la pieza a soldar y el polo (-) a tierra o

masa. Empezar a soldar con el máximo cuidado y concentración en el

trabajo.

7.9.4. Soldar los 4 (cuatro) ángulos de fierro con los 4 (cuatro) canaletas de

fierro en “U”, 4 (cuatro) fierros en ángulo de 140cm, que se colocaran MECÁNICA AUTOMOTRIZ

24


como patas de la mesa y los otros cuatro fierros canal en U, de 57cm

de largo se colocaran en lo ancho de la mesa.

7.9.5. Utilizando platina de fierro 6 mm x 50.8 mm de 57 cm de largo, dos de

las piezas van soldadas en los costados de las patas de la mesa, a

una distancia de 51.5 cm de la superficie de la mesa. A esto se llama

maneas, cuya función es poner a la mesa más firme y maciza.

7.9.6. Soldar 2 (dos) tubos de fierro de acero galvanizado de 25.4 mm de

diámetro, con las dos platinas de 25.4 mm, a la estructura de la mesa

ubicada en la parte inferior, el cual servirá de soporte de la bandeja.

7.9.7. Utilizando tres piezas de platina de fierro 6 mm x 50.8 mm y de 87 cm

de largo; soldar dos de ellas en las patas de la mesa; a lo largo,

empezando de la primera pata, a 80 cm de la superficie y la otra pieza

soldar en la parte posterior de la mesa a una distancia de 140 cm de la

superficie; conocido como maneas, de la mesa, para que resulte

maciza.

7.9.8. Utilizando plancha de fierro negro pesada de 12.7 mm x 25 cm de

ancho x 33.2 mm cm largo; trazar una equis desde los vértices de la

plancha a fin de buscar el centro de la misma, para luego hacer un

orificio de 38.1 mm en el punto central de las dos piezas, utilizando un

taladro con una broca y de 38.1mm, el cual servirá para pasar el tornillo

sin fin.


http://www.anclametalchile.cl/servicios.html


7.9.9. Soldar los 4 (cuatro) tubos de acero galvanizado con las 2 (dos)

planchas pesadas de fierro; cuyas medidas son de 25.4 mm x 2 mm x

25 cm de largo, que se soldaran en los costados de la plancha pesada,

que sirven de guías deslizantes.

7.9.10. Soldar los 4 (cuatro) fierros redondas lisas de acero galvanizado de

25.4 mm x 60 cm de largo; que van dentro de los tubos de acero

galvanizado soldado a la plancha deslizante, unir con soldadura a una

distancia de 3 cm del ángulo con el canal en U. Cada una de estas

piezas su función es de guiar la plancha deslizante para graduar la

altura.

7.9.11. Utilizando plancha de fierro negro pesada de 25.4 mm x 25 cm de

ancho x 25 cm largo; trazar una equis desde los vértices de la plancha

a fin de buscar el centro y medir 7 cm a la derecha utilizando un

compás y girar los 360° para obtener un diámetro de 14 cm, con un

desgaste a los lados de 12.7 mm de espesor que sirve de guía para

la base móvil y hacer dos orificios utilizando un taladro y una broca de

12.7 mm para los pernos espárragos, a una distancia de 3 cm cada

lado.

7.9.12. Utilizando la plancha de fierro negro pesado que es la base fija de 25.4

mm 25cm de ancho x 25 cm de largo; trazar una equis desde los

vértices de la plancha a fin de buscar el centro de la misma y en el

punto central hacer un orificio de 25.4 mm x 12.7 mm, utilizando un

taladro y una broca que servirá para ensamblar y soldar el tornillo sin

fin.

7.9.13. Utilizando una plancha pesada de fierro negro de 25.4 mm x 25cm de

ancho x 25 cm de largo; trazar una equis desde los vértices de la

plancha a fin de buscar el centro de la misma, por el punto central

hacer dos círculos uno del punto central a la derecha medir 9.5 cm

utilizando un compás de punta girar los 360° para obtener un diámetro

de 19 cm que ensambla con la base fija para girar los 360 grados y el

otro del punto central a la derecha medir 11 cm utilizando un compás



de punta girar los 360° para obtener un diámetro de 22 cm con un

desgaste de 12.7 mm de espesor donde va alojada la platina con los

pernos espárragos para presionar la base móvil y la base fija y

utilizando un taladro con una broca hacer 4 orificios en los costados y

hacer hilo utilizando un macho de 12.7 mm de espesor.

7.9.14. Soldar las 2 (dos) platinas negras de 6 mm x 25.4 mm de 22 cm de

largo soldar en los costados los espárragos con los 4 (espárragos) de

12.7 mm x 50.8 mm cada uno. Estas piezas servirán para presionar

las dos bases, la móvil y la fija.

7.9.15. Ubicar la base móvil sobre la base fija que también ha sido perforado,

luego en ello colocar y ensamblar la platina soldada los espárragos y

colocar las tuercas

7.9.16. Utilizando una plancha de fierro negro pesado de 12.7 mm dos piezas

de 36 cm de ancho x 36 cm de largo trazar dos medidas en forma de

rombo y dos paralelo para poder empernar el monoblock, culata u

otros objetos. En los costados hacer cuatro agujeros de 12,7 mm de

diámetro, ubicar la plancha sobre la base móvil que también ha sido

perforada, luego de ello empernar, con pernos de 12.7 mm x 50.2

mm acerados.

7.9.17. Utilizando una plancha de fierro negro pesada de 38.1 mm cuatro

piezas de 60.4 mm de ancho x 18 cm de largo; trazar una equis

desde los vértices de la plancha a fin de buscar el centro de la misma

y en el centro hacer un orificio de 0,27 mm para alojar la tuerca

redonda que sirve para acoplar la volante al momento de girar y

permitir avance del tornillo sin fin.

7.9.18. Utilizando un fierro redondo liso galvanizado de 12.7 mm, cuatro

piezas de 75 cm, doblar el fierro hasta logar unir las puntas y soldarlo

y tener cuatro redondos; utilizando tres fierros redondos de 9 cm cada

uno, soldar a 120 grados, junto a la tuerca redonda formando una

volante para hacer avanzar el tornillo sin fin.



7.9.19. Soldar los 2 (dos) tornillos sin fin de 25.4 mm con las 2 (dos) bases

móviles de 12.7 mm. Los tornillos sin fin miden 42 cm de largo que

permiten regular la altura para trabajar cómodos y seguros.

7.9.20. Utilizando un cilindro cortado por la mitad del ancho, para bandeja

trazar una medida en equis y en el punto central hacer un orificio de

50.8 mm de diámetro para soldar en tubo de acero galvanizado de

50.8 mm x 2 mm y 5 cm de largo, para ensamblar el colador (tapa “p”)

y pegar el codo con los tubos para evacuar el combustible usado.

7.9.21. Soldar las 4 (cuatro) planchas de acero galvanizado de 5 mm de

espesor; dos piezas de 57 cm de ancho x 164 cm de largo, una pieza MECÁNICA AUTOMOTRIZ

28

http://escala135.blogspot.com/2015/05/obus-10528-rheinmetall-lefh-18-y-obus.html

https://www.youtube.com/watch?v=4pyEV44TDFI


de 139 cm de ancho x 111.2 cm de largo y la otra pieza de 139 cm de

ancho x 56.2 cm largo, formando la estructura en forma de embudo

para capturar la pulverización y a ser un agujero en el cual se soldará

un tubo de acero galvanizado de 50.8 mm x 2 mm x 5 cm de largo.

Luego este adherir un codo y tubos de PVC que servirá para evacuar

el combustible utilizado al depósito de residuos.

7.9.22. Utilizando un taladro y una broca de 6 mm, perforar los lados de la

estructura metálica; que captura la pulverización del combustible, en

11 partes, 2 grupos de 3 perforaciones con separación de 18 cm entre

ellos y dejando una distancia de 1.5 cm en cada extremo y un grupo

de 5 perforaciones con separación de 19 cm entre ellos. De acuerdo

a la estructura; perforar en los fierros verticales de la base de la mesa,

a la misma cantidad y distancia que se aplicó en la estructura para

capturar la pulverización del combustible. Luego ubicar la estructura

sobre la base de la mesa; que también ha sido perforada, para

empernar con 11 (once) pernos de 6 mm x 25.4 mm.

7.9.23. Utilizando un taladro y una broca de 6 mm, perforar el cilindro que es

utilizado como bandeja para luego empernar en los extremos de la

platina y el canal “u” de la parte intermedia de la estructura de soporte

del cilindro. Posteriormente, perforar el cilindro en 16 partes, 2 grupos

de 3 perforaciones a una distancia de 18 cm de separación, dos

grupos de 5 perforaciones a una distancia de 19 cm de separación

cada uno, empezando por el punto de referencia. Luego, perforar los

fierros de la base de la bandeja a la misma distancia y cantidad. Por

último, ubicar el cilindro sobre la base; que también ha sido perforado,

par empernar con 16 (dieciséis) pernos de 6 mm x 25.4 mm.

7.9.24. Pegar los 5 (tubos) de PVC de 50.8 mm de diámetro por 2mm de

espesor, dos piezas de 80.2 cm de largo, una pieza con dos codos,

que va ensamblado y pegado con el tubo de fierro en la parte superior

del sistema de evacuado y pulverización y la otra pieza con un codo

que va ensamblado y pegado con en el tubo de fierro en la parte

inferior y luego pegar una “T” de PVC con un tubo de 210 cm que va MECÁNICA AUTOMOTRIZ

29


al lado derecho; en paralelo con la estructura de soporte, pegado y

ensamblado juntos con el codo superior y la “T” en la parte inferior,

luego se ensambla a continuación, un tubo de PVC de 50 cm de

largo, seguidamente, pegar un codo y un tubo de PVC de 50 cm de

largo. Cada una de estas piezas, cumple una función importantísima

que sirve para evacuar el combustible.

7.9.25. Una vez armada la mesa giratoria, verificar paso por paso; de acuerdo

al procedimiento, el armado del equipo al 100%, sin error.

VIII. MEDIO AMBIENTE

Día a día tomamos mayor importancia en el cuidado del medio ambiente. Los

mecánicos jugamos un papel importante en el mismo, al realizar nuestras tareas

de trabajo diario, ya que incrementamos día a día la contaminación al generar

desechos peligrosos y usos de solventes que perjudican al medio ambiente.

Es nuestro compromiso ayudar en algo, a reducir la contaminación del aire como

por ejemplo: Al realizar los afinamientos y reparación de los motores de

combustión interna; presentamos una lista de actividades que realizamos, a

través de las cuales somos partícipes de reducir la contaminación del medio

ambiente.

a. Afinación y reparación

Al realizar una afinación o reparar un automóvil estamos contribuyendo al

cuidado del medio ambiente; como se sabe, esto reduce las emisiones de

gases que contaminan el aire y además generamos ahorros a los clientes, al

reducir el consumo de combustible, al dejar el motor trabajando de manera

más eficiente. Así como al realizar una buena reparación al motor o sistema

de escape se reduce la emisión de gases.

b. Limpiezas de partes del motor



Por el lado contrario, al limpiar las partes con solventes, como gasolina, en

recipientes abiertos, estamos dañando al medio ambiente, porque los

solventes al evaporarse, contaminan el aire, ayudando a la generación del

efecto invernadero. Se recomienda para este caso, usar máquinas para lavar

las piezas, en las que el solvente se deposita en recipientes de desechos,

reduciendo notoriamente la evaporación. Estas máquinas por lo general, usan

otro tipo de solvente llamado gas nafta, también derivado del petróleo, pero

que no se evapora tan rápido como otros solventes y que además, en la

mayoría de los casos, se recicla. Contar con una máquina de estas es

beneficioso tanto para la ecología como para la eficiencia del taller y la

economía del mismo; al usar gasolina, tu dinero se evapora, además de ser

necesario de perder tiempo para ir por ella a la gasolinera.

c. Aceite usado

El aceite usado es otro contaminante que retiraremos del vehículo y al cual

debemos darle una correcta disposición, sin que este termine en la coladera o

en el piso del taller. Existen diferentes empresas dedicadas a la recolección

de aceite usado, lo importante de estas, al menos en lima, es que estén

certificadas ante la secretaría del medio ambiente y recursos naturales, como

recolectoras de residuos peligrosos y que emitan un documento llamado

“manifiesto” en el cual se indica que están recogiendo el aceite y

transportando. Este aceite usado es vendido como combustible alterno a

empresas que lo ocupan para sus hornos como el caso de las cementeras y

en algunos casos, este aceite es limpiado, reciclándolo, para finalmente

obtener aceite base, a este aceite base se le agregan aditivos y se puede

volver a usar en los vehículos sin que sus propiedades se vean afectadas por

ser reciclado.

Es importante que separes el aceite usado y tengas una entidad que lo retire

dejándole el manifiesto con una certificación aprobada y manejada por el

estado peruano.



d. Residuos solidos

Otros contaminantes son los llamados residuos sólidos como son todas las

partes metálicas, así como trapos impregnados de aceite u otra sustancia. En

el caso de las partes metálicas estas pueden ser recicladas al ser fundidas.

En el caso de los trapos sucios impregnados, en algunos casos, son lavados

y se vuelven usar varias veces, son vendidos como combustible alterno para

empresas con hornos, si bien las partes metálicas las pueden vender como

chatarra, los trapos sucios reciben otro tratamiento y sería conveniente que

los separes del resto de los componentes metálicos.

IX. NORMAS TÉCNICAS RELACIONADAS

NTP 370.053 SEGURIDAD ELECTRICA. Elección de los

materialesNTP317 Fluidos de corte: criterios de control de riesgos

para evitar accidentes.NTP102 Clasificación y tipos de protección personal

392,003:1977 SELECCIÓN Y USO DE ANTEOJOS, GAFAS Y ESCUDOS DE PROTECCION FACIALY OCULAR

399,045:1977 MASCARA PARA SOLDADURA ELECTRICA O POR ARCO

392,002:1977 ANTEOJOS DE SEGURIDAD DE COPA

399,044:1977 ESCUDO DE PROTECCION FACIAL DE USO INDUSTRIAL

Los técnicos encargados de la elaboración y montaje de elementos de carpintería metálica deben dominar tanto las técnicas y herramientas de taller como el diseño y montaje de los elementos necesarios para realizar un prefecto trabajo.

Conocer los materiales empleados para hacer la mesa giratoria en una carpintería metálica y PVC en sus características y presentación.

Comprender y aplicar las normas de construcción aplicables a los trabajos de carpintería metálica y PVC.



Saber preparar piezas a medida en los distintos materiales.

Saber realizar distintos tipos de uniones fijas, desmontables y soldadura.

Aplicar técnicas verificación y control de calidad en carpintería metálica.

Conocer distintos tipos de acabados.

X. MANUAL DE INSTRUCCIÓN Y USO DEL EQUIPO PROPUESTO

X.1 Utilización del proyecto, mesa giratoria para el lavado de monoblocks y culatas.

Desarmar un motor en una mesa de trabajo.

Graduar las mordazas de la mesa dependiendo el tamaño del monoblock,

culata.

Colocar los mecanismos extraídos del motor en la mesa giratoria

Graduar la altura, posición del monoblock como deseas trabajar.

Colocar la retención.

RECOMENDACIONES

- Antes de empezar el trabajo poner todo en orden, para no perder las

herramientas a utilizar y evitar accidentes, derrames, caídas, golpes.

- Tener cuidado de no girar las volantes reguladoras.

- Asegúrese que el monoblock este bien empernado.

Nota

Dejar limpia la mesa de trabajo, después de culminar la jornada, para evitar la

corrosión.

XI. PLANOS DEL TALLER



XI.1. PLANO DE LOCALIZACIÓN.

XI.2. PLANO DE UBICACIÓN.



XI.3. PLANO DE DISTRIBUCIÓN.



XII. TIPOS Y COSTOS

XII.1. COSTOS DE MATERIALES PROPUESTOS

Nº DESCRIPCIONUnidadMedida

CANTIDADCOSTO UNITARI

O S./

COSTO TOTAL S/.

1 Angulo acero galvanizado 3/8” X 2 ½” Metros4 9.50 38.00

2 Canal U acero galvanizado 2” X 2 9/16” Metros 4 17.10 68.40

3 Platina acero galvanizado 3/8 x 2” Metros 3 16.30 48.90

4 Platina acero galvanizado 3/8 x 2” Metros 2 10.40 20.80

5 Fierro de acero galvanizado redondo liso 1” Metros 4 8.10 32.40

6 Fierro de acero galvanizado redondo liso ½” Metros 4 4.10 16.40

7 Tuvo galvanizado 1”x2mm Metros 4 1.65 6.60

8 Tuvo galvanizado 1”x2mm Metros 2 5.90 11.80

9 Tornillo sin fin acerado 1” Metros 4 50.00 200

10 Plancha pesada negra ½” Metros 2 30.00 60.00

11 Plancha pesada negra ½” Metros 2 38.00 76.00

12 Platina negra 1”x 6mm Metros 2 5.00 10.00

13 Plancha pesada negra 1” Metros 2 47.00 94.00

14 Plancha pesada negra 1” Metros 2 47.00 94.00

15 Plancha pesada negra 1 ½” Metros 4 35.00 140

16 Plancha galvanizada 0.005mm de 120 cm x 240 cm Metros 2 45.00 90.00

17 Esmalte acrílico Galón ½ 20.00 20.00

18 Tornillo sin fin acerado ½” x 2” Unidad 4 5.00 20.00

19 Pernos acerados ½” x 2” Pulgadas 8 2.30 18.40

20 Pernos acerados ½” x 1 ½” Pulgadas 8 1.90 15.20

21 Pernos acerados ¼” x 1” Pulgadas 27 0.60 16.20

22 Tuercas del tornillo de ajuste giratoria aceradas de ½” x 2” Pulgadas 4 11.00 44.00

23 Tuercas aceradas redondas 1” x 2” Pulgadas 4 12.00 48.00

24 Gas Unidad 1 32.00 32.00

25 Cilindros Unidad 2 12.00 24.00

26 Tubos PVC 2” Unidad 2 8.00 16.00

27 Codos PVC 2” Unidad 4 2.00 8.00

28 Te PVC 2” Unidad 1 3.00 3.00

29 Colador para lavado Unidad 1 2.00 2.00

30 Kit tapa para lavado en “p” Unidad 1 7.00 7.00

31 Cinta tifón Unidad 1 2.00 2.00

32 Pegamento tuvo col Unidad 1 7.00 7.00

33 Lijas Unidad 3 2.00 6.00

COSTO TOTAL S/. 1296.10



XII.2. COSTO DE MANO DE OBRA

Nº DESCRIPCIONNÚMERO DE PERSONAS

HORAS TRABAJADAS

COSTO X HORA S/.

COSTO

TOTAL

S/.

1Mano de obra 2

48 4.50 216.00


XII.3. COSTO SERVICIO DE TERCEROS

Nº DESCRIPCION CANTID. UNIDAD

COSTO

UNITARIO

S./

COSTO

TOTAL

S/.

1 Servicios de torno 2 Unidad 90.00 180.00

2 Alquiler de transformador 1 Unidad 90.00 90.00

3


XII.4. COSTO TOTAL ESTIMADO DE LA IMPLEMENTACIÓN

Costo Total De Materiales E Insumos S/. 1,296.10

Costo Total De Mano De Obra S/. 216.00

Costo Total Servicio De Terceros S/. 270.00

Costos Indirectos (1.8% Del Costo Total) S/. 33.00

Costo Total Final S/. 1782.10

XII.5. RETORNO DE LA INVERSIÓNMECÁNICA AUTOMOTRIZ

38


PRODUCCIÓN ACTUAL: 2 motor = S/ 1.500 Semanales

PRODUCCIÓN CON LA INVERSIÓN: 3 motor = S/ 1.500 semanal aumenta 1

Reparación semanal

COSTO DE OPERACIÓN: S/.70.00

SOBRE GANANCIA POR SEMANA

COSTO DE OPERACIÓN: S/.70.00 x 1 motor = S/.70.00

RETORNO DE LA INVERSIÓN:

Costo de innovación = S/.1782.10 = 25.5 semanas

Costo de operación S/.70.00.

RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN EN SEMANAS

25 SEMANAS Y 5 DÍAS RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN



XIII. CRONOGRAMA DE TRABAJO (DIAGRAMA DE GANTT)

NOMBRE DE MONOGRAFÍA: Mesa giratoria para lavar monoblocks y

culatas.

Nº

TIEMPO

ACTIVIDAD

NOVIEMBRE DICIEMBRE

2 3 4 1 2 3 4

1 Definir nombre de Monografía

2 Recopilación de información

3 Tabular información

4 Preparar borrador de Monografía

5 Revisar y corregir borrador

6 Preparar monografía

7 Presentar Monografía

8 Exposición y evaluación

XIV.



XV. CONCLUSIONES

A través de una exhaustiva investigación al realizar esta monografía concluyo

lo siguiente:

Proyecto de innovación a realizar es de suma importancia, porque nos

ayudará a tener una mejor comodidad en el trabajo, rapidez, mejor seguridad

por lo tanto mejoremos nuestros ingresos.

Reducirá la contaminación al momento de la pulverización del combustible en

el lavado y reciclaje de los residuos usados para ser tratados y reutilizados.

Se mantendrá el taller limpio y presentable porque no existirá derrames.

Se concluyó satisfactoriamente la monografía.

.

14.1. SUGERENCIAS

Mantener limpia la mesa giratoria al finalizar la jornada del trabajo para evitar

que las piezas se corroan.

La mesa giratoria debe ser utilizada con mucho cuidado para evitar los

accidentes.

Evitar golpearse las manos con los objetos pesados o filudos porque pueden

ocasionar daños.



XVI. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

15.1. BIBLIOGRAFIA

Manual de reparación del taller, cantar, 4D32, 4D33, 4D35

Manual de reparación del taller, camionetas, 1KD, 2KD

Manual de reparación del taller, combis, 3L, 4L

15.2. LINKOGRAFÍA

htt: //es. htt://www.canal-u

Wikipedia.org/tornillo-sin-fin

www.acerodeport.com/angulos.htm

www.villa/bo.cl/productos/planchas-lisas

www.imperial.cl/sitioweb/index/productos/listado-producto

https://www.yotube.com/wateh?v=w24-tubeD4dho


http://www.imperial.cl/sitioweb/index/productos/listado-producto

http://www.villa/bo.cl/productos/planchas-lisas

http://www.acerodeport.com/angulos.htm


XVII.ANEXOS


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