Serratron-10i-10st14sp

CONTROL DE SOLDADURA

SERRATRON 10iSTVersión 1.4 2000/09

IMPORTANTE

Este Manual de Usuario debe ser leído y comprendido antes deefectuar ninguna operación con el SERRATRON 10iST

Este Manual de Usuario es propiedad de SERRA SOLDADURA, S.A.

SERRA SOLDADURA, S.A. se reserva el derecho de alterar, sin pre-vio aviso, las características del SERRATRON 10iST respecto a lodescrito en el presente Manual.

Barcelona, Septiembre del 2000

10st14sp.doc

SERRATRON 10i : Manual de Usuario ÍNDICE

SERRA soldadura, S.A. i

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN 1-11.1 Partes básicas de una máquina de soldadura por resistencia 1-11.2 El Control de Soldadura SERRATRON 10iST 1-31.3 Lo esencial resumido 1-41.4 Como usar este Manual de Usuario 1-5

2. DATOS TÉCNICOS 2-12.1 Versiones y Módulos opcionales 2-12.2 Accesorios y Recambios 2-22.3 Dimensiones 2-32.4 Condiciones ambientales de trabajo 2-42.5 Pesos 2-42.6 Características eléctricas 2-4

3. DESCRIPCIÓN GENERAL 3-13.1 Módulo SERRATRON 10iST 3-13.1.1 Panel Frontal 3-23.1.2 Circuitos Impresos 3-33.2 Unidades de Programación 3-63.2.1 TP-10 3-63.2.2 UPF-8a 3-73.3 Ciclos de Soldadura 3-83.3.1 Ciclo Único 3-83.3.2 Ciclo Repetido 3-93.3.3 Ciclo A Rodillos 3-93.3.4 Ciclo Encadenado 3-103.4 Modos de operación de Entradas/Salidas 3-133.5 Alimentación del Control 3-143.6 Entradas/Salidas 3-153.6.1 Tipos 3-153.7 Bus para Entradas/Salidas. InterBus-S 3-163.8 Canal serie V24 3-173.9 Programación Centralizada. CPC-BUS 3-18

4. ENTRADAS/SALIDAS 4-14.1 Generalidades 4-14.2 Descripción de las Entradas 4-34.2.1 Marcha 4-34.2.2 Reset Tras Fresado / Reset Tras Fresado 1 4-34.2.3 Chequeo de Electrodos / Marcha 1 Pinza 2 4-44.2.4 Reset de Contadores 4-44.2.5 Reset de Fallos 4-44.2.6 Entradas E5-E6 4-54.2.7 Soldadura SI 4-54.2.8 Selección de Programa Peso 1 / Marcha 2 Pinza 1 4-54.2.9 Selección de Programa Peso 2 / Marcha 2 Pinza 2 4-64.2.10 Selección de Programa 4-6

ÍNDICE SERRATRON 10i : Manual de usuario

ii SERRA soldadura, S.A.

4.2.11 Paridad / Reset de Contador 2 4-74.2.12 Termostato de Transformador 4-74.2.13 Termostato de Tiristores (THY) 4-84.2.14 Sincronismo de Red (SYN) 4-84.2.15 Paro de Emergencia (PWR) 4-84.2.16 Tiristores disparados (THY) 4-94.2.17 Soldadura autorizada (NBS) 4-94.2.18 Presión en Válvula Proporcional OK (VP) 4-94.2.19 Entradas Analógicas 0-10V (VP) 4-104.2.20 Sondas de Medida de Corriente (CCS) 4-104.3 Descripción de las Salidas 4-114.3.1 Fin de ciclo (FK) 4-114.3.2 Petición de Fresado / Petición de Fresado 1 4-114.3.3 Electrodo en pre-alarma / Electrodo 1 gastado 4-114.3.4 Electrodo gastado / Electrodo 2 gastado 4-114.3.5 Control listo / Fallo del control 4-124.3.6 Fallo del proceso de soldadura 4-124.3.7 Aviso de soldadura sin vigilancia / Petición de Fresado 2 4-124.3.8 Soldadura SI 4-124.3.9 EV1-4 según Modo MAN 4-134.3.10 EV1-4 según Modo STA 4-134.3.11 EV1-4 según Modo ROB 4-134.3.12 EV1-4 según Modo MUX 4-144.3.13 Disyuntor (SYN) 4-144.3.14 Encendido de Tiristores (THY) 4-144.3.15 Petición de permiso para soldar (NBS) 4-144.3.16 Salidas Analógicas 0-10V (VP) 4-154.3.17 Salida Analógica 4-20 mA (VP) 4-154.4 Variante especial en InterBus-S 4-16

5. PARÁMETROS Y FUNCIONES 5-15.1 Tiempos de un Programa de soldadura 5-15.2 Potencias y parámetros afines 5-45.3 Parámetros especiales 5-65.4 Parámetros de Configuración 5-85.4.1 Modo de Entradas Salidas 5-85.4.2 Factores de escala 5-85.4.3 Selectores de funciones especiales 5-95.4.4 Idioma activo en TP-10 5-105.4.5 Programa inicial 5-105.4.6 Ajuste manual de potencias 5-105.4.7 Reintentos de soldadura permitidos 5-105.4.8 Tiempo de caída de disyuntor 5-115.4.9 Ajuste de las sondas de medida 5-115.4.10 Soldadura con 1/2 período 5-115.5 Compensación de Desgaste de Electrodos 5-125.6 Fresado de Electrodos 5-155.6.1 Reset de Contadores 5-175.6.2 Reset tras Fresado 5-175.6.3 Chequeo de Electrodos 5-185.7 Lista de parámetros usados en TP-10 5-195.7.1 Funciones de visualización especiales 5-21

SERRATRON 10i : Manual de Usuario ÍNDICE

SERRA soldadura, S.A. iii

6. INSTALACIÓN 6-16.1 Emplazamiento del SERRATRON 10iST 6-16.2 Alimentaciones 6-16.3 Conexión de Entradas y Salidas digitales 6-16.4 Conexión alternativa de E/S via InterBus-S 6-16.5 Red de comunicaciones centralizada: CPC-10iST/RED 6-26.6 Puesta en marcha 6-36.7 Conexionado externo 6-66.7.1 Esquema general y E/S en Modo STA 6-66.7.2 Modo MAN (doble pinza + apertura) 6-76.7.3 Modo MAN (doble pinza + petición fresado por pinza) 6-76.7.4 Modo ROB 6-86.7.5 Modo MUX 6-8

7. PROGRAMACIÓN 7-17.1 Programación con TP-10 7-27.1.1 Visualizador 7-27.1.2 Menús 7-37.1.3 Uso del teclado 7-47.1.4 Posicionamiento automático del cursor 7-47.2 Programar parámetros de Configuración 7-57.3 Editar un Programa de soldadura paso a paso 7-67.4 Editar curva de desgaste nº 0 7-8

8. SERVICIO TÉCNICO 8-18.1 Códigos de Fallo 8-18.2 Otras anomalías 8-8

9. MODIFICACIONES 9-1

ÍNDICE SERRATRON 10i : Manual de usuario

iv SERRA soldadura, S.A.

•••

SERRATRON 10i : Manual de Usuario Capítulo 1 INTRODUCCIÓN

SERRA soldadura, S.A. 1-1

1. INTRODUCCIÓN

1.1 Partes básicas de una máquina de soldadura por resis-tencia

La parte eléctrica de una máquina de soldadura por resistencia consta de tres unida-des básicas, véase la Figura 1-1:

Grupo de Tiristores

Controlelectrónico

de soldadura

Transformadorde soldadura

RED

230/400..Vca

Circuitosecundario

Electroválvula

Pedal

GT

TS

CS

Salidas

Entradas

VP

IP

IS

VL N

= I x NPIS

Th1

Th2

50/60Hz

Figura 1-1 : Parte eléctrica de una máquina de soldar

• Transformador de Soldadura (TS) para obtener las bajas tensiones y elevadas in-tensidades de corriente necesarias para soldar.

• Regulador de potencia conectado en el lado primario del TS, comúnmente denomi-nado Grupo de Tiristores (GT) porque consta básicamente de dos Tiristores mon-tados en antiparalelo. El GT permite variar la tensión (y en consecuencia la potencia)aplicada al devanado primario del TS por el procedimiento denominado 'Control deFase' o también 'Defasaje' (Figura 1-2) que consiste en variar, en cada semiperíodode la tensión de red, el instante de inicio de la conducción de uno de los Tiristores conrespecto al paso por cero de esa tensión de red. La energía total se controla ademásmediante la regulación exacta del tiempo de paso de corriente, expresado en númerode períodos de red (2 períodos en la Figura 1-2).

Capítulo 1 INTRODUCCIÓN SERRATRON 10i : Manual de usuario

1-2 SERRA soldadura, S.A.

t

VP

I óP

VL

Inicio de conducciónDefasaje

IS

Th1

Th2

Th1

Th2

7

Figura 1-2: Regulación de potencia por defasaje

• Control de Soldadura (CS) propiamente dicho. Se encarga del Control de Fase asícomo del tiempo de paso de la corriente. Controla asimismo los tiempos de aperturay cierre de los electrodos o pinzas de soldadura ejecutando lo que se denomina un ci-clo o secuencia de soldadura.

En los Controles actuales, basados en el empleo de microprocesadores (µP) o micro-controladores (µC), los antiguos selectores rotativos y potenciómetros que se emplea-ban para ajustar tiempos y potencias han sido sustituídos por valores numéricos quese guardan en la memoria interna del CS. Ello obliga a sistemas más o menos comple-jos de entrada de datos ('edición') así como de salida de los mismos ('visualización'),representando estas tareas una parte muy importante del conjunto del CS.

El SERRATRON 10iST incorpora además, aparte de otras muchas funciones de granutilidad, el modo de soldadura en corriente constante, que asegura una corriente desoldadura constante e independiente de las fluctuaciones de la tensión de red o de laimpedancia de la carga.

TS

RED

Circuitosecundario

GT

CS

IS

Th1

Th2

Sensor decorriente

Figura 1-3: Sonda de medida de corriente secundaria

El elemento adicional necesario, externo al control, es una sonda de medida que gene-ra una señal proporcional a la corriente de soldadura. Tal sonda, una bobina toroidal al-rededor de cualquier conductor por el que fluya la corriente de soldadura, puede ser uncomponente desmontable o estar integrada en el TS (Ver Figura 1-3).



1.2 El Control de Soldadura SERRATRON 10iST

El SERRATRON 10iST es un Control de Soldadura por Resistencia que permite re-gular la energía depositada en un punto de soldadura mediante el adecuado control delGrupo de Potencia (en tiempo y fase). Funciones auxiliares necesarias para el procesode soldar, como cierre y apertura de electrodos, regulación de la presión, etc., son,tambien, totalmente controlables. Los buses de comunicaciones integrados InterBus-Sy CPC-BUS (SERRA) permiten una adaptación rápida, sencilla y flexible a instalacio-nes de soldadura complejas.

Aplicaciones del SERRATRON 10iST:

• Soldadura a puntos

• Soldadura a protuberancias

• Soldadura a rodillos

Tipo de máquinas donde es aplicable el SERRATRON 10iST:

• Robots con comunicación via InterBus-S (Perfil C0)

• Robots con conexiones E/S normales

• Unidades colgantes con una pinza o con doble pinza

• Máquinas multipunto (con/sin InterBus-S)

• Máquinas de pedestal

El SERRATRON 10iST está montado en una caja compacta de fácil instalación ymantenimiento. Todos los componentes están montados en circuitos impresos en-chufables, sin cableado adicional. El módulo de comunicaciones para InterBus-S estambién enchufable y su empleo es opcional.

Las altas prestaciones del SERRATRON 10iST se obtienen gracias al empleo de unmicrocontrolador de 16-bit con capacidad aritmética de 32-bit. El software reside enmemoria reprogramable de alta capacidad (Flash-Eprom), lo cual permite su puesta aldía con gran rapidez (via buses de comunicaciones CPC-BUS o V24) sin tener quedesmontar el control. Los parámetros programados se guardan en memoria EEPROMlo que los hace inmunes a alteraciones por falta de batería, la cual solo es precisa paramantener en funcionamiento el reloj de fecha-hora en tiempo real.

Circuitos impresos en tecnología multicapa y SMD aseguran una alta fiabilidad en elfuncionamiento del SERRATRON 10iST.



1.3 Lo esencial resumido

64 programas de soldadura

3 grupos de potencia controlables

Funcionamiento en Corriente Constante, Supervisión ó Control de Fase

Fácil ajuste de la corriente de soldadura para aprendizaje

Compensación de Desgaste de Electrodos por Curvas predefinidas

Secuencias de soldadura con dos tiempos de soldadura

Número de pulsos de soldadura programable

Control proporcional de la Presión de soldadura programable

Variación de potencia programable (up/down-slope)

Repetición de soldadura por falta de corriente

Frecuencia de red 50/60Hz seleccionable (detección automática)

Canal serie V24 para PC-portátil ó Unidad de Programación TP-10

Bus de comunicaciones CPC-BUS (RS-485) para programación centralizada

Bus de comunicaciones InterBus-S (C0) para Entradas/Salidas

16 Entradas + 12 Salidas digitales (24V) optoaisladas

Entrada/Salida a relé para dispositivo limitador de potencia de red

Histórico de los últimos 512 fallos con fecha-hora

Histórico de las últimas 16 soldaduras



1.4 Como usar este Manual de Usuario

Este manual pretende enseñar el manejo de un SERRATRON 10iST en todos los as-pectos posibles: instalación, conexionado, configuración, programación, puesta enmarcha y servicio técnico.

Puede seguirse la lectura de este manual en el orden en que están dispuestos los di-versos capítulos, o bien puede consultarse directamente el tema que interese, depen-diendo del grado de experiencia o interés en el tema de controles de soldadura que ellector tenga. No obstante, recomendamos especialmente su lectura previa a futurosusuarios del SERRATRON 10iST, aunque sean personas experimentadas en contro-les de soldadura. En este último caso no es preciso que la lectura sea en profundidad,pero puede servir para clarificar conceptos o términos empleados de manera parecidapero no exactamente igual, por los distintos fabricantes de controles de soldadura.

Es peligroso dar por sentado un concepto: modo de funcionamiento, significado de unparámetro, nombre de una salida, etc., pues pequeñas variaciones entre lo supuesto yla forma real que en el SERRATRON 10iST opera pueden dar lugar a serios proble-mas al integrarlo en instalaciones de soldadura.

El Capítulo 2 DATOS TÉCNICOS contiene una relación de los diferentes módulos op-cionales, accesorios y recambios del SERRATRON 10iST, así como una relación delas principales características técnicas, eléctricas y mecánicas.

En el Capítulo 3 DESCRIPCIÓN GENERAL se describen los conceptos básicos relati-vos a las secuencias de soldadura y se resumen algunos temas que se amplían enotros capítulos, como por ejemplo el Capítulo 4 que referido a ENTRADAS/SALIDAS yel 5 relativo a PARÁMETROS Y FUNCIONES.

El Capítulo 6 INSTALACIÓN explica todo lo necesario para el montaje y conexionado deun SERRATRON 10iST, así como su puesta en funcionamiento en el apartado dePuesta en marcha. La parte final del proceso es una correcta puesta a punto del proce-so de soldadura, con el ajuste de todos los ‘parámetros’ del mismo (Capítulo 7PROGRAMACIÓN) y la solución de los problemas que se puedan presentar (Capítu-lo 8 SERVICIO TÉCNICO).

Consúltese detenidamente el Capítulo de SERVICIO TÉCNICO ante cualquier anoma-lía de funcionamiento detectada, o ante cualquier código de error que el control envíe.En este Capítulo se describen todos los códigos de error y otras anomalías previsiblescon las diversas causas posibles y las soluciones a tomar en cada caso.

Aunque no forma parte del suministro normal de un SERRATRON 10iST ni es impres-cindible para su programación y puesta en marcha, el paquete de software CPC-10iSTincrementa sensiblemente las prestaciones del SERRATRON 10iST.



•••

SERRATRON 10i : Manual de Usuario Capítulo 2 DATOS TÉCNICOS


2. DATOS TÉCNICOS

2.1 Versiones y Módulos opcionales

• Denominación genérica: SERRATRON 10iST

Módulos opcionales enchufables dentro del control

• Módulo de Válvula Proporcional: MSV-43 salidas analógicas independientes regulables de 0-10VDenominación: SERRATRON 10iST.. /P3Se enchufa encima de la Carta UCP-6

• Módulo de Válvula Proporcional: MSV-3/1/A (alternativa a MSV-4)Una salida analógica bucle de corriente 4-20 mADenominación: SERRATRON 10iST.. /P1Se enchufa encima de la Carta UCP-6 en lugar del módulo MSV-4

• Módulo de Comunicaciones InterBus-S: IBUS-1Bus sensor/actuador. Bus remoto, Perfil C0Denominación: SERRATRON 10iST.. /IBSe enchufa encima de la Carta ESA-9/A

Accesorios externos al control

• Unidad de Programación Portátil: TP-10• Unidad de Programación Fija: UPF-8a

• Paquete de software de Programación desde PC-Portátil: CPC-10iST/V24Incluye cable para canal serie V24 ↔PC

• Paquete de software de Programación centralizada: CPC-10iST/REDIncluye carta CPC-90adi a insertar en PC

• Caja de conexión externa para CPC-BUS: MT-PB

Capítulo 2 DATOS TÉCNICOS SERRATRON 10i : Manual de usuario


2.2 Accesorios y Recambios

Control Código SERRA

SERRATRON 10iST CSP-10iST

Accesorios Descripción

TP-10 Unidad de Programación PortátilUPF-8a Unidad de Programación Fija

CPC-10iST/V24 Software de programación vía V24CPC-10iST/RED Soft. de programación + Carta CPC-90adiMT-PB Caja de conexión externa para CPC-BUS

Módulos Descripción

IBUS-1 Módulo InterBus-S (Perfil C0)MSV-4 Módulo de Válvula Proporcional (3 x 0-10V)MSV-3/1/A Módulo de Válvula Proporcional (4-20mA)

Recambios Descripción

FAL-2 Fuentes de alimentaciónUCP-6 CPU + Corriente constanteESA-9/A Carta de Entradas/SalidasCM-9 Carta madre

SERRATRON 10i : Manual de Usuario Capítulo 2 DATOS TÉCNICOS


2.3 Dimensiones

Capítulo 2 DATOS TÉCNICOS SERRATRON 10i : Manual de usuario


2.4 Condiciones ambientales de trabajo

• Temperatura mínima: -5ºC

• Temperatura máxima: 60ºC

• Humedad máxima: 90%

• Altitud máxima: 1000 m. Para altitudes superiores hay que garantizar temperaturas ygrado de humedad menores.

2.5 Pesos

• SERRATRON 10iST (sin caja exterior): 2.5 kg

• Caja exterior: 3.0 kg

• Unidad de Programación TP-10: 0,3 kg

• Unidad de Programación UPF-8a: 1,6 kg

2.6 Características eléctricas

•• Alimentaciones

Sincronismo de red 27Vca +15% -20%Frecuencia de red 50/60 HzAlimentación del control 24Vcc +15% -20%Potencia consumida por el control 20W

•• Entradas

Entradas digitales 24Vcc +15% -20% / 10mAEntradas Analógicas 1-2-3 0...10V Ri = 2 kΩEntradas Analógicas sondas de corriente 15 Vca Ri = 1 kΩ

•• Salidas

Salidas de Encendido 24Vcc / 1ASalidas EV1-4 24Vcc / 1ASalidas digitales (S0-S7) 24Vcc / 100mASalida Analógica (con módulo MSV-3/1/A) 4-20mASalidas Analógicas (con módulo MSV-4) 0...10V / 10mA (máx.)

SERRATRON 10i : Manual de Usuario Capítulo 3 DESCRIPCIÓN GENERAL


3. DESCRIPCIÓN GENERAL

3.1 Módulo SERRATRON 10iST

Figura 3-1 Disposición de elementos en el Panel Frontal

1 +24V/0V para Entradas/Salidas 15-19 InterBus-S (Bus remoto para E/S)2 Entradas digitales 20-22 CPC-BUS (Programación centralizada)3 LEDs de Entradas 23 LED de control listo4 LED de Encendido 1 24 Reset de fallos5 Bornero de Grupo Tiristor #1 25 Conector de sincronismo y Disyuntor6 LED de Termostato 26 LED de Tensión de Sincronismo7 Bornero de DAS (NBS) 27 LED sin uso en SERRATRON 10iST8 LED de Encendido 2 28 Conector de Alimentación +24Vcc + Paro9 Bornero de GT #2 y #3 29 LED de Alimentación +24Vcc

10 LED de Encendido 3 30 Conector para Unidad de Programación11 Bornero de electroválvulas 31 Terminales para conexiones a Tierra12 LEDs de electroválvulas 32 Fusibles13 Salidas digitales 33 Bornero de sensores de medida14 LEDs de Salidas 34-35 Bornero y LED de Válvula Proporcional

31

30

29

28

27

26

25

24

23

22

21

201917 181615

14

13

12

11

10

9

8

1

2

3

4

5

6

7

35 34 33 32

Capítulo 3 DESCRIPCIÓN GENERAL SERRATRON 10i : Manual de usuario


3.1.1 Panel Frontal

Todas las funciones del Control son accesibles únicamente por la parte frontal. Loselementos del Panel Frontal son básicamente pilotos luminosos (LEDs) y conectores,más un pulsador de reset de fallos.

3.1.1.1 Pilotos luminosos

Todas las entradas y salidas digitales están señalizadas en su estado activo medianteun piloto luminoso (LED) situado junto a cada terminal de conexión.

Además hay otros LEDs con las funciones siguientes:

• Salidas de encendido de Tiristores• Entrada de termostato de Tiristores (LED encendido = Temperatura normal)• Tensión de alimentación de 24Vcc• Tensión de sincronismo 27Vca• Módulo de Valvula Proporcional instalado• Control listo (no hay ningún Error que impida hacer ciclos de soldadura)• Estado de los buses de comunicaciones InterBus y CPC-BUS

3.1.1.2 Conectores

Hay dos tipos de conectores para las distintas señales y alimentaciones del control:conectores con terminales a tornillo y conectores tipo D. Los conectores a tornillo tie-nen cada terminal numerado individualmente en el propio Panel Frontal. Por ejemplo:ENT-E8 se refiere al terminal E8 del conector ENT.

El conector tipo D de 25 pines V24 sirve para la conexión a una Unidad de Programa-ción Portátil o a un PC portátil dotado del software de programación adecuado.

Los conectores IN-OUT de InterBus-S sirven para la conexión a una red remota Inter-Bus. Su uso elimina la necesidad de usar los conectores a tornillo ENT, EV, SAL yCOM para la integración del control a una instalación de soldadura.

El conector tipo D de 9 pines CPC-BUS sirve para la integración del control a una redde programación centralizada. Se aconseja el empleo de una caja de conexiones ex-terna tipo MT-PB para facilitar el cableado.



3.1.2 Circuitos Impresos

El hardware interno del SERRATRON 10iST esta distribuído en cartas de circuito im-preso enchufables que se insertan sobre una carta madre sujeta al Panel Frontal.

ESA-9 UCP-6FAL-2

MSV-4

CM-9

InterBusIBUS-1

MSV-3/1o

Figura 3-2: Disposición de cartas de circuito impreso

CM-9: Carta madre. Sujeta al panel frontalFAL-2: Fuentes de alimentación y fusiblesESA-9: Entradas/SalidasUCP-6: Unidad CentralIBUS-1: Módulo de InterBus-SMSV-4: Mando de 3 válvulas proporcionales con salida de 0-10VMSV-3/1: Mando de 1 válvula proporcional con salida de 4-20mA ó 0-20 mA



3.1.2.1 Fusibles

Los 3 fusibles que protegen las entradas y salidas más importantes son fácilmente ac-cesibles por la parte superior del control, sin tener que extraerlo completamente de sucaja. Son los fusibles de encendido de Tiristores (THY), salidas del conector EV (EV) ysalidas del conector SAL (S0-S7).

Los restantes están montados en la carta FAL-2 y para su sustitución hay que extraerel control de su caja. Véase la disposición de fusibles en la Figura 3-3.

FAL-2

CM-9

F4 - F5

F1

F2

F3

THYEVS0-S7

Fusibles

Figura 3-3: Situación de todos los fusibles (vista superior)



3.1.2.2 Fusibles en Carta FAL-2

F1: 2A Alimentación general interna +24Vcc

F2: 2.5A Alimentación a 24Vcc para Válvula Proporcional (externa)

F3: 0.5A Alimentación a 24Vcc para TP-10

F4: 0.5A Fuentes conmutadas/aisladas de +5Vcc (µP, V24, RS-485)

F5: 0.5A Fuentes alimentación ±18Vcc para circuitos analógicos y MSV-4 (VP)

MUY IMPORTANTE: No utilizar nunca fusibles de intensidades nominales superiores alas indicadas: pueden quedar inutilizadas las cartas de circuito impreso.Averiguar la causa del cortocircuito antes de la primera sustitución del fusible.

3.1.2.3 Extracción e inserción de Circuitos Impresos

Para extraer una carta electrónica, en primer lugar deben liberarse los retenes de lasguías y luego, extraer tirando de las asas de manera suave pero firme. Para insertaruna carta, comprobar que los retenes estén abiertos, introducirla con cuidado de queno se salga de las guías y al llegar al final empujar suave pero decididamente. Final-mente, fijar bien las cartas con ayuda de los retenes. Si éstos no encajan bien puedeser indicativo de cartas mal introducidas.



3.2 Unidades de ProgramaciónHay dos Unidades de Programación disponibles:

• TP-10 ........Portátil• UPF-8a......Fijable a panel

Ambas Unidades de Programación difieren únicamente en su aspecto externo. Se co-nectan directamente al SERRATRON 10iST a través del conector tipo 'sub-D' de 25terminales indicado como V24. La alimentación de 24 Vcc llega a las U.P. por el mismocable.En su cara frontal disponen de un teclado de 25 teclas y de un visualizador de 4 líneasde 20 caracteres cada una, con iluminación posterior. Dispone, asimismo, de memoriacon batería para permitir la transferencia de programas entre controles.El modo de programación mediante TP-10/UPF-8a depende principalmente del control.La Unidad de Programación opera como terminal simple salvo en ciertas funciones es-pecíficas.Las U. de P. pueden ser usadas también para programar otros controles de las gamasSERRATRON. Para ello debe comprobarse su configuración.

3.2.1 TP-10

- +

F1 F2 F3 F4 F5

SERRA

Visualizador

Teclado

110

196

Grosor = 33

TP-10

987

654

321

C0.

?EF

103

26

82

Dimensiones en mm

Figura 3-4 Vista frontal de la Unidad de Programación TP-10Para modificar su configuración basta con pulsar la tecla F y mientras se mantiene así,pulsar brevemente la tecla F5. A continuación, procédase conforme indique el Menúvisualizado.



3.2.2 UPF-8a

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0 C

F E ?- +

F1 F2 F3 F4 F5

SERRA

UPF-8a

Ancho = 300Alto = 135

Tamaño de la ventana de montaje

279

126

Asas = 30Profundidad caja = 45

Figura 3-5 Unidad de Programación UPF-8a

La configuración de las UPF-8a se determina mediante la posición de los 4 contactosdel Dip-switch que lleva incorporado y que es accesible desde el exterior.

DIP-SWITCH DE 'UPF-8a'

1 2 3 4 EmulaciónOFF OFF OFF OFF SERRATRON-7000OFF ON OFF OFF SERRATRON-8000OFF ON ON OFF SERRATRON-8000-NFOFF OFF ON OFF SERRATRON 10i



3.3 Ciclos de Soldadura

Un ciclo de soldadura es el conjunto de operaciones efectuadas por el control para ha-cer una soldadura. Cada operación individual tiene una duración ajustable por el usua-rio y por este motivo, a los Controles de Soldadura se les denomina también Tempori-zadores.

El ciclo de soldadura básico efectuado por el SERRATRON 10iST se describe en losdiagramas de la Figura 3-6 y siguientes, según el Modo de Ciclo escogido.

Para una explicación detallada de cada parámetro (tiempos, potencias, presiones,..)véase el Capítulo 5 PARÁMETROS Y FUNCIONES.

3.3.1 Ciclo Único

Se denomina así porque tras cada activación de Marcha se ejecuta un solo ciclo desoldadura, independientemente de la duración de esa activación. Para poder ejecutarotro ciclo de soldadura hay que desactivar Marcha y volverla a activar.

Este es el modo de ciclo empleado en la mayor parte de las aplicaciones: en robots ymáquinas multipunto de manera prácticamente exclusiva porque facilita la automatiza-ción, mientras que es en máquinas de soldar colgantes o estáticas donde se puedenemplear a veces otros modos de ciclo, al ser estas máquinas generalmente manuales.

Marcha

Fin de Ciclo

Presión

APX APR SO1 PA1 SO2 SO2PA2 ENF INT

Soldadura

En este ejemplo IMP=3

S0

Debe mantenerse hasta el comienzo de SO1 (como mínimo)

Si no hay Marcha: 0.5 s

Figura 3-6: Modo Ciclo Único

La automatización se basa en la combinación Marcha y Fin de ciclo, aparte de otrasentradas y salidas como Selección de Programa, Control listo, etc.. El Autómata o PLCselecciona un Programa de soldadura, activa la entrada Marcha y permanece a la es-pera de que el control active la salida Fin de ciclo.

Si la salida Fin de Ciclo se activa estando Marcha activada, permanece en ese estadohasta que se desactiva Marcha. Si al final de ENF no hay Marcha activada, Fin de Ci-clo se activa durante 0.5 s. No hay Fin de Ciclo si han habido fallos de soldadura.

El autómata o robot no debe activar nunca Marcha sin asegurarse previamente de queel control tiene desactivada su salida Fin de ciclo, pues si no, el mecanismo descritopodría dar lugar a dejar puntos de una pieza sin soldar y sin quedar constancia del he-cho.



3.3.2 Ciclo Repetido

Permite ejecutar ciclo de soldadura, con sucesivas aperturas y cierres de electrodos,mientras se mantenga activada Marcha. Durante el breve tiempo de apertura de elec-trodos puede moverse la pieza o bien la pinza de soldadura, con el fin de soldar en otraposición. Evidentemente, este modo de ciclo solo se utiliza en aplicaciones de solda-dura manuales, pinzas colgantes o máquinas estáticas simples, pero nunca en insta-laciones automáticas.

Marcha

Presión

APX APR SO1 PA1 SO2 ENF

Realiza ciclos mientras se mantiene Marcha activada

Soldadura

INT APR SO1 PA1 SO2 ENF INT APR SO1 ENF INTSO2

Fin de ciclo

En este ejemplo IMP=2

S0No hay

Figura 3-7: Modo: Ciclo Repetido

3.3.3 Ciclo A Rodillos

Requiere el empleo de cabezales de soldadura especiales, donde los electrodos soncirculares y giratorios (rodillos), permitiendoles rodar sobre las piezas a soldar, o queéstas se muevan arrastradas por los rodillos. Se suceden tiempos SO2+PA2 de formaindefinida mientras se mantenga Marcha activada. Durante SO2 hay paso de corrientey durante PA2 no, lo que permite modular la transmisión de energía a las piezas a sol-dar. Si el tiempo PA2 es cero el paso de corriente es contínuo.

SO2

En ciclo A RODILLOS el valor de IMP es irrelevante

Marcha

Presión

APX APR SO1 PA1 SO2

Soldadura

ENF INTSO2

Fin de ciclo

0.5 s

SO2 SO2 SO2PA2 PA2 PA2PA2

S0

Girorodillos Solo en Modo de E/S = STA

Realiza ciclos SO2+PA2 mientras se mantiene Marcha activada

Figura 3-8: Modo: A RODILLOS

La salida que gobierna el cierre de electrodos (rodillos) se activa tras dar Marcha y per-manece así hasta el final de ENF. Si se desactiva Marcha durante APX o APR el ciclotermina inmediatamente. Si se desactiva Marcha durante un tiempo de soldadura secompleta ese tiempo y el ciclo salta a ENF. Si se desactiva Marcha durante un tiempode pausa el ciclo pasa directamente a ENF. La salida Fin de Ciclo se activa durante 0.5segundos al final de ENF si no ha habido fallo de soldadura.

Si hay fallos de soldadura durante un ciclo A Rodillos, el control informa del fallo pero lasoldadura no se interrumpe mientras esté Marcha activada. No obstante, no se podráiniciar otro ciclo de soldadura hasta que se haga Reset de Fallo.



3.3.4 Ciclo Encadenado

Permite hacer secuencias de soldadura complejas o de perfil variable. Cuando se eje-cuta una secuencia en modo encadenado, al final de los tiempos de soldadura el ciclono salta a Enfriamiento de ese Programa sino que pasa a Soldadura 1 del Programasiguiente y continúa desde allí en la forma que determine el parámetro Modo de ciclode este Programa.

Una secuencia compleja se compondrá de una serie de Programas en modo enca-denado terminada con un Programa en modo ciclo único (o repetido).

Marcha

Presión

APX APR SO1 PA1 SO2

Soldadura

SO1 PA1 SO2 SO1 ENF INT

Fin de ciclo

IMP=2

S0

PA2 SO2

IMP=3 IMP=1

Programa N Programa N+1 Programa N+2encadenado encadenado único

Como enciclo único

Hay que mantener Marcha activada hasta el primer SO1

Figura 3-9: Ejemplo de ciclo ENCADENADO

Como puede observarse en el ejemplo de la Figura 3-9 al finalizar SO2 del ProgramaN, la secuencia pasa directamente a SO1 del Programa N+1, y lo mismo ocurre al finaldel último SO2 de este Programa, pasando a SO1 de N+2.

Posibilidades adicionales:

• La soldadura puede realizarse con Tiristores distintos en cada Programa.• Pueden intercalarse Programas A Rodillos (ver § 3.3.4.1).• Los Programas intercalados A Rodillos pueden terminarse con intervención de las

entradas E5 ó E6.• En Modo de Entradas/Salidas MUX (ver § 3.4) pueden usarse las salidas EV1, EV2 y

EV3 como aviso de Fin de soldadura con Tiristores 1, 2 y 3 respectivamente.

En caso de fallo de soldadura el ciclo se detiene al final del tiempo de soldadura en quese produjo. Para proseguir basta con dar la orden de Reset de fallo (§ 4.2.5).

Si una secuencia de programas encadenados se termina con un Programa en modode ciclo repetido y la señal de Marcha se mantiene activada indefinidamente, el com-portamiento es similar al descrito en Modo repetido, pero considerando todos los pro-gramas encadenados como un solo ciclo de soldadura. Así pues, en el caso de laFigura 3-9, al final de INT del Programa N+2 el ciclo saltaría a APR del Programa N yrepetiría la secuencia de allí en adelante.



3.3.4.1 Secuencias encadenadas y A Rodillos

La naturaleza variable de algunos procesos de soldadura complejos puede requerirtiempos de soldadura cuya duración exacta sea imposible definir a base de ‘encadenar’programas. En estos casos puede ser útil intercalar un Programa en modo A Rodillosdentro de una secuencia de programas encadenados, para aprovechar el hecho deque en modo A Rodillos mientras Marcha está activada el ciclo permanece indefini-damente repitiendo los tiempos SO2+PA2.

De manera general, un Programa en modo A Rodillos se comporta como lo descritoen § 3.3.3, pero cuando el Modo de E/S es STA (§ 3.4) hay un importante cambio: alsalir de la secuencia de tiempos SO2+PA2 el ciclo no pasa obligatoriamente a ENF deese Programa, sino que se le puede hacer saltar a SO1 del Programa siguiente, inde-pendientemente del modo de ciclo de este último Programa.

Además, la condición para salir de la secuencia SO2+PA2 no tiene por qué ser única-mente quitar Marcha, sino que puede ligarse al estado de otras dos entradas: E5 y E6.Esas entradas pueden estar conectadas a contactos de final de carrera o detectoresde cualquier tipo que permitan establecer el instante en que debe terminar esa fase delciclo de soldadura.

La elección entre unas u otras entradas y el modo en que trabajan se determina me-diante un parámetro programable: condición de salto.

Las condiciones de salto (válidas solo en Modo E/S = STA) son:

• 0 No hay salto al Programa siguiente. Se comporta como en el § 3.3.3.

• 1 /E5. Sale de SO2+PA2 (y salta) en cuanto se desactiva E5.

• 2 /E6. Sale de SO2+PA2 (y salta) en cuanto se desactiva E6.

• 3 E5. Sale de SO2+PA2 (y salta) en cuanto se activa E5.

• 4 E6. Sale de SO2+PA2 (y salta) en cuanto se activa E6.

• 5 /Marcha. Sale de SO2+PA2 (y salta) en cuanto se desactiva Marcha.

Salvo en el caso ‘5’, si se quita Marcha antes de que se cumpla la condición de salto elciclo ‘encadenado’ se da por terminado. Como norma general, Marcha debe mantener-se activada hasta el final de una secuencia compleja como si toda ella fuese un solociclo único.



3.3.4.2 Ejemplo de salto condicionado en secuencia A Rodillos-encadenada

Una aplicación de lo descrito en el apartado anterior es la soldadura a rodillos de unapieza cerrada y estanca (depósito de gasolina, radiador de calefacción, etc.), en la quees necesario girar la pieza al llegar a sus esquinas sin dejar de soldar. El proceso degiro suele realizarse con una velocidad de los rodillos menor, lo cual exige una potenciade soldadura también menor que la de las zonas rectas.

Final de soldadura Curva 1

Curva 2Curva 3

Curva 4

superposición

Recta 4 Recta 2

Recta 1

Recta 3

cordón de soldadura

Inicio de soldadura

avance

(tras una vuelta completa)

E6

E5

Figura 3-10 Pieza cerrada soldada a rodillos

A continuación se esquematiza la forma de programar un SERRATRON 10iST para lasoldadura de un depósito rectangular como el de la Figura 3-10(4 esquinas redondea-das). Se supone que E5 recibe señal de un detector en todas las ‘zonas curvas’ y E6de otro que indica final de soldadura.

Modo de Entradas/Salidas = STA (§ 3.4)Programa Modo ciclo Condición salto Zona que suelda

1 A Rodillos 3 (hasta activar E5) Recta 12 A Rodillos 1 (hasta caída de E5) Curva 13 A Rodillos 3 Recta 24 A Rodillos 1 Curva 25 A Rodillos 3 Recta 36 A Rodillos 1 Curva 37 A Rodillos 3 Recta 48 A Rodillos 1 Curva 49 A Rodillos 4 (hasta activar E6) Recta 1

10 Ciclo único - Superposición de soldadura

Sugerencias:

• Usar una salida analógica para regular la velocidad de giro de rodillos

• Usar los tiempos de ‘slope’ para acompasar cambios de velocidad y potencia



3.4 Modos de operación de Entradas/Salidas

Según cada aplicación de soldadura concreta debe escogerse el modo de operar dealgunas Entradas/Salidas. Véase en el Capítulo 4 la descripción pormenorizada de lasmismas.

Hay cuatro modos de operación de E/S:

• MAN - Obligatorio para máquinas colgantes.

• STA - Para máquinas de pedestal.

• ROB - Para Robots.

• MUX - Para Máquinas Multipunto.

La elección del Modo de Entradas/Salidas no modifica el comportamiento de los ciclosde soldadura salvo en algún punto concreto en caso de Ciclos Encadenados. El cam-bio de un Modo a otro no implica ninguna pérdida de parámetros de la secuencia, salvola inutilización lógica de alguno de ellos en función del Modo escogido.

No debe confundirse el Modo de Entradas/Salidas (o Modo de E/S) con el Modo de ci-clo. La mayor diferencia es que el Modo de E/S es un parámetro único y forma parte dela configuración básica del control, mientras que el Modo de ciclo es un parámetro múl-tiple: hay uno por cada Programa de soldadura.



3.5 Alimentación del Control

Sincronismo de red.....................................................27Vca +15% -20%Frecuencia de red.......................................................50/60 HzAlimentación del control..............................................24Vcc +15% -20%

Potencia consumida por el control ........................~25 W

12345

1234

PWRCOM +24V

0V

Alimentación

(*)

EV

4A

Común de entradas (+24V)

Común de salidas (0V)

SERRATRON 10i

exterior

(*) = Paro de emergencia

S0...S7

1A

CPUEncendido

123456

SYN

Sincronismo de red

0,5-5A

27Vca~ 3 VA

Figura 3-11: Alimentación del Control



3.6 Entradas/Salidas

3.6.1 Tipos

A continuación se describen los diferentes tipos de señales de Entrada/salida dispo-nibles en el SERRATRON 10iST.

• Entradas digitales

Operan a 24Vcc. Consumo: máx. 10 mASe activan con una tensión de 24Vcc externa referida a la conexión del común de 0Vdel control (bornes 3 y 4 del conector COM), o bien mediante un contacto externo, li-bre de potencial, que toma tensión del común de 24Vcc del control (1 y 2 de COM).Todas las entradas digitales disponen de un diodo emisor de luz (LED) que se iluminacuando esas entradas se activan.Una explicación detallada de las funciones desarrolladas por cada una de las entra-das y salidas digitales se da en el Capítulo 4.

• Entradas analógicas

Rango de tensión de entrada: 0-10V

Impedancia de entrada: 2 kΩAunque las entradas destinadas a las sondas de corriente son también entradas ana-lógicas, en todo este Manual al referirnos a Entradas Analógicas se tratará siempre delas tres entradas denominadas A1, A2 y A3 ubicadas en el conector VP.Cada entrada analógica dispone de un parámetro de configuración, denominado va-lor de fondo de escala, que permite visualizar la magnitud medida en sus propiasunidades: basta indicar el valor de esa magnitud que hace generar 10V en el trans-ductor de medida (presión, fuerza, temperatura, etc.). Se supone, además, un com-portamiento lineal de dicho transductor.

• Salidas digitales

Salidas de Encendido: 24Vcc 1ASalidas EV1-4: 24Vcc 1ASalidas S0-S7: 24Vcc 100 mA (protegidas contra cortocircuito)Salida NBS Contacto de relé libre de potencial 2A / 250V

Todas las salidas digitales son transistores conectados en modo colector-abierto alcomún de 24Vcc del control. Las cargas externas deben conectarse entre los termi-nales de salida y el común de 0V (3 y 4 del conector COM). Las salidas EV1-EV4 tie-nen un contacto de relé en serie. Dicho relé solamente puede ser activado desde elexterior, a través de una entrada digital, de manera que las salidas EV1-EV4 no pue-den ser activadas sin intervención exterior aunque se cortocircuiten los transistoresque las gobiernan.Al igual que las entradas digitales, el estado de las salidas se señaliza mediante unpiloto tipo LED.

• Salidas analógicas

Pueden ser de dos tipos según en Módulo de Válvula Proporcional empleado:

• MSV-3/1/A..... Bucle de corriente 4-20mA (Resistencia máxima de carga 500Ω)• MSV-4 ........... 0-10V. Carga máxima 10 mA



3.7 Bus para Entradas/Salidas. InterBus-SInterBus-S es un bus de campo para sensores y actuadores desarrollado por PhoenixContact de Blomberg (Alemania), y actualmente promovido y potenciado también porInterBus-S-Club e.V. de Kaiserslautern (Alemania). Ha sido concebido básicamentepara la transmisión de datos digitales del estado de Entradas/Salidas en sistemas au-tomatizados. De ahí su denominación como bus para sensores/actuadores.Para la integración de controles de soldadura en una red InterBus-S se han desarro-llado dos protocolos de comunicación denominados Perfil C0 y Perfil C1.

• Perfil C0 Transmisión de Entradas/Salidas solamente• Perfil C1 Transmisión de Entradas/Salidas y datos internos en general

El objetivo de tales protocolos es permitir la mayor intercambiabilidad posible de con-troles entre modelos y fabricantes distintos. Con ese fin, en el establecimiento de talnormativa han participado los principales fabricantes europeos de controles de solda-dura, así como representantes de la industria de automoción.El SERRATRON 10iST está preparado para operar en una red InterBus-S Perfil C0mediante la inserción del Módulo opcional IBUS-1 encima de la carta ESA-9/A.

Conectando el SERRATRON 10iST a una red InterBus-S se hace innecesario el ca-bleado de las Entradas/Salidas digitales de los conectores ENT y SAL, con el consi-guiente ahorro de tiempo en la instalación y puesta a punto.El Perfil C0 define básicamente una palabra de control de 16 bit que corresponde a lasEntradas del SERRATRON 10iST y una palabra de estado de 16 bit que correspondea las Salidas.En el SERRATRON 10iST las entradas del conector ENT se corresponden bit a bitcon la palabra de control y las salidas del conector SAL con la palabra de estado en to-dos aquellos bits que están definidos en InterBus-S Perfil C0:

Palabra de control Palabra de estado

Bit Significado m/o Bit Significado m/o

0 Marcha m 0 Fin de Ciclo m1 Reset Tras Fresado o 1 Petición de Fresado de Electrodo o2 Chequeo de electrodo (*1) 2 Pre-alarma m3 Reset de Contadores m 3 Electrodo Gastado m4 Reset de Fallos m 4 Control listo m5 Reset de Fallos Nº 1 o 5 Fallo de soldadura m6 Reset de Fallos Nº 2 o 6 Proceso de soldadura bajo Supervisión o7 Soldadura SI m 7 Soldadura SI m8 Programa 1 m 8 libre9 Programa 2 m 9 libre

10 Programa 4 m 10 libre11 Programa 8 m 11 libre12 Programa 16 m 12 libre13 libre 13 libre14 libre 14 libre15 libre 15 libre

m=obligatorio o=opcional(*1) Uso libre escogido por SERRA.

Los bits 5 y 6 de la palabra de control condicionan el modo de operar de la ordende Reset de Fallos (bit 4) si el bit 8 de SW-3 es ‘0’ (§ 5.4.3.2):Bits 5-6 = 00 ó 11....Reset de Fallos normal

10............Reset de Fallos + Activación de Fin de ciclo01............Reset de Fallos + Repetición de última soldadura



3.8 Canal serie V24

Canal de comunicaciones dedicado a la programación del SERRATRON 10iST enmodo punto a punto: SERRATRON ↔ UNIDAD DE PROGRAMACION. No es posiblela conexión en forma de red de este canal.

Características: Canal serie a 9600 baud, 8 bit, 1 bit de stop, no paridad.

Conector tipo D de 25 pin.

Permite la conexión a:

• Unidad de Programación TP-10 (ver § 3.2). La tensión de alimentación llega por elmismo conector (Figura 3-13).

• PC-Portátil dotado del paquete de software 'CPC-10iST/V24' (producto SERRA). Elpaquete de software incluye el cable de conexión PC-SERRATRON (Figura 3-13).

TP-10SERRATRON

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

1

Tx

Rx

24V

0V

Tx

CTS

DTR

Rx

24V

0V

GND

23456789101112

V24

Figura 3-12: Conexión SERRATRON—TP-10

SERRATRON

PC1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Tx

CTS

DTR

Rx

24V

0V

GND

Figura 3-13: Conexión SERRATRON--PC (V24)



3.9 Programación Centralizada. CPC-BUS

Múltiples controles SERRATRON 10iST pueden ser conectados a una red de comuni-caciones con el fin de posibilitar la programación de todos ellos desde un único ordena-dor: de ahí la denominación de Programación Centralizada.

El canal de comunicaciones empleado responde a la norma RS-485 con protocoloSERRA denominado CPC-BUS.

La Programación se realiza con ayuda del paquete de software CPC-10iST ubicado enun ordenador cuyos requerimientos básicos son:

• Ordenador tipo PC 486

• Frecuencia: 50 MHz

• Memoria RAM: 4 MB

• Disco duro: 90 MB

• Disquetera: 3 1/2” (1.44 MB)

• Interfaces de salida• Puerto paralelo para impresora• Canal serie para Mouse• Carta de conexión a bus CPC-90adi (SERRA)

• Pantalla de color 14” (VGA o SVGA)

• Teclado y Mouse

• Entorno de trabajo para CPC-10iST: MS-Windows 3.11/95/98

La conexión entre controles y PC se efectúa tendiendo un cable de comunicacionesdesde la carta CPC-90adi del PC a lo largo de todos los controles de soldadura comose describe en la Figura 3-14.

SERRATRON 10i

CPC-BUS

PC 486

CPC-90adi (SERRA)

4 MB RAM / 90 MB HDMS-Windows

SERRATRON 10i

CPC-BUS

SERRATRON 10i

CPC-BUS

SERRATRON 10i

CPC-BUS# 1 # 2 # 3 # N

Impresora

Cable de comunicaciones para RS-485

Caja de conexiones MT-PB

MT-PB MT-PB MT-PB MT-PB

Número máx. de controlesrecomendado: 32

Software CPC-10iST (SERRA)

(longitud total máxima de cable: 500 m)

Figura 3-14 Red de comunicaciones CPC-BUS

SERRATRON 10i : Manual de Usuario Capítulo 4 ENTRADAS/SALIDAS


4. ENTRADAS/SALIDAS

4.1 Generalidades

En los apartados siguientes se describe el modo de operar de todas las señales deentrada o salida, tanto digitales como analógicas.

Aunque no se mencione en cada caso, debe tenerse en cuenta que las entradas/sa-lidas ubicadas en los conectores ENT, EV y SAL tienen una réplica via InterBus-S. Encaso de usar InterBus-S como medio de comunicación de E/S, las entradas del conec-tor ENT quedan inutilizadas y las salidas SAL reflejan el estado de los 8 primeros bitsde la palabra de estado del canal InterBus. Las salidas EV permanecen inactivas.

Las entradas/salidas digitales disponen de aislamiento óptico entre la alimentaciónexterior (24Vcc) y la interior (5Vcc). Entradas y salidas están referidas a la misma fuen-te, la misma que alimenta el control, y sus potenciales comunes están en el conectorCOM (terminales 1 y 2 = 24Vcc, 3 y 4 = 0V).

12345

PWR

COM

+24V

0V

Paro

SERRATRON 10i

ENT

SAL/EV

0V

FUENTE DE

PLC / ROBOT

SALIDAS A

+24V

0V

ALIMENTACION

-PLC / ROBOT-

SALIDAS A RELE

+24V

0V Entradas/Salidas

ENTRADAS +24V

+24V

0V

TRANSISTOR

EV1-EV4->máx. 1A

S0...S7->máx. 100mA

10 mA

10 mA

0V4

123

Figura 4-1: Modo de conexión de Entradas/Salidas

Capítulo 4 ENTRADAS/SALIDAS SERRATRON 10i : Manual de usuario


Las salidas analógicas 0-10V tienen una masa común y en su conjunto están aisladasgalvánicamente del resto de potenciales del control.

Las entradas analógicas A1, A2 y A3 comparten potencial de masa con las sondas demedida y no están aisladas galvánicamente de los potenciales de las fuentes de ali-mentación internas, por lo que deben ser usadas garantizando el total aislamiento (gal-vánico y EMI) de las señales que se conecten a estas entradas.

En caso de sobrecarga o cortocircuito en cualquier salida digital S0...S7, al actuar eldispositivo de protección el borne de salida quedará sin tensión hasta que se suprimala causa de la sobrecarga. No obstante, el LED correspondiente seguirá iluminado.

En el § 6.7 Conexionado externo (páginas 6-6 a 6-8) se detallan las E/S en función delmodo de trabajo escogido.



4.2 Descripción de las EntradasSe describen en primer lugar y en orden de numeración creciente, las entradas del co-nector ENT con especial detalle en aquellas cuyo significado depende del Modo de E/Sseleccionado, y a continuación el resto de señales de entrada, digitales o analógicas,con mención al borne y conector por el que acceden al control.Al final del Capítulo de ENTRADAS/SALIDAS se da un resumen de las variantes defuncionamiento dependientes del Modo de Entradas/Salidas.

4.2.1 MarchaEntrada ENT-E0

• Modo de E/S = MAN : Marcha 1 de la Pinza 1Selecciona la Pinza 1 (salida EV1) y el Programa de soldadura 0.

• Modos de E/S = STA-ROB-MUX : Marcha

La activación de Marcha inicia el ciclo de soldadura con el Programa cuyo número estásiendo codificado por las entradas de Selección de Programa. (§ 4.2.10). Véase en elCapítulo 3.3 Ciclos de Soldadura el modo de operar de la señal de Marcha en funcióndel Modo de ciclo.

Esta entrada activa los relés internos de protección de las salidas EV. Estos relés que-dan realimentados desde el comienzo del tiempo de Soldadura 1. La activación de losrelés depende también del Modo de E/S:

MAN E0, E5 ó E8 activan el relé que protege EV1 y EV3 (Pinza 1)E2, E6 ó E9 activan el relé que protege EV2 y EV4 (Pinza 2)

Otros E0 (y solamente E0) opera sobre ambos relés

En la Carta ESA-9/A hay un ‘dip-switch’ de dos contactos SW1 (§ 5.4.1.1) que, en ModoMAN, permite también activar los relés de seguridad desde otras entradas aparte deE0. SW1 debe ser situado en la posición correcta según el Modo de E/S escogido. Sino se hace así por olvido o desconocimiento, al intentar operar con el control se gene-rará una indicación de fallo, descrita en el Capítulo 8 SERVICIO TÉCNICO.

Si se usa InterBus-S como medio de gobernar el control, las salidas EV nunca podránser activadas, a menos que se deje la entrada E0 permanentemente activada. No obs-tante, si se usa InterBus-S, las salidas EV estarán generalmente inutilizadas por efec-tuarse el control de los electrodos de soldadura directamente desde el robot o autó-mata.

4.2.2 Reset Tras Fresado / Reset Tras Fresado 1Entrada ENT-E1

Esta entrada debe ser activada desde el robot, autómata o manualmente, una vez quese haya realizado una operación de Fresado de Electrodo, tras haber sido solicitadaesa operación por la salida Petición de Fresado. Incrementa el Contador de Fresadosdel electrodo seleccionado y modifica su Contador de soldaduras en la forma des-crita en § 5.6.Véase en § 5.6.2 las distintas formas de selección de contador/electrodo en funcióndel Modo de E/S.



4.2.3 Chequeo de Electrodos / Marcha 1 Pinza 2Entrada ENT-E2

• MAN : Marcha 1 de la Pinza 2

Selecciona la Pinza 2 (salida EV2) y el Programa de soldadura 1.

• STA-ROB-MUX : Chequeo de Electrodos

E2=0: Las salidas S1-Petición de Fresado, S2-Pre-alarma y S3-Electrodo gastado seactivan en cuanto hay un electrodo cualquiera en la situación que las define.

E2=1: Las salidas S1, S2 y S3 se activan según el estado del electrodo cuyo númeroes igual al codificado por las entradas de Selección de Programa (E8...E14). Siese número no es válido o el electrodo seleccionado no existe, las tres salidasse activarán a la vez, indicando así una situación incompatible.

Usando esta entrada E2, el Autómata Programable o el Robot pueden conocer quéelectrodos se hallan en situación de cambio o de fresado mediante una exploraciónselectiva.

4.2.4 Reset de ContadoresEntrada ENT-E3

• MAN : Reset de Contador 1 (asociado a la Pinza 1)El Contador puesto a cero es el Contador 1.En MAN debe asignarse el Contador 1 a todos los Programas pares y el 2 a los impa-res por imposición del conexionado interno: La Pinza 1 ‘usa’ Programas pares y laPinza 2 los Programas impares.Si se pulsan simultáneamente las dos entradas de Reset de Contador (E3 y E14) sepondrán a cero todos los contadores, incluso los distintos de 1 y 2 si por error habíansido utilizados en algún Programa. Además hay la posibilidad de retardar la puesta acero, en la forma explicada en el párrafo siguiente.

• STA-ROB-MUX : Reset de ContadoresEl contador puesto a cero es el seleccionado por las entradas E8...E14 en el momen-to de la activación de E3. La duración de esa activación es indiferente.Si el número de contador seleccionado es 0, se ponen a cero todos los contadores.En este caso, puede escogerse si la puesta a cero es inmediata al activar E3 o si hayque mantener la activación durante 3 segundos. Esa elección se realiza mediante elbit 13 del parámetro de funciones especiales SW2 (§ 5.4.3.1)

La función Reset de Contadores provoca la puesta a cero del Contador de puntosdel Electrodo seleccionado, así como la de su Contador de Fresados. Desactivacualquier salida relacionada con desgaste de electrodos relativa a este electrodo.

4.2.5 Reset de FallosEntrada ENT-E4

La función Reset de Fallos pone a cero el código de error activo en el momento de suejecución. Si la causa del fallo no ha desaparecido, el error reaparecerá.La entrada E4 provoca un solo Reset de Fallos cada vez que se activa, con indepen-dencia de la duración de esa activación.En Modos STA-ROB-MUX, y si el bit 8 de SW-3 es ‘0’ (§ 5.4.3.2), las entradas E5 y E6afectan al comportamiento del control tras la orden de Reset de Fallos.



4.2.6 Entradas E5-E6Dependen de los bits 2 y 8 del Selector de funciones especiales SW3 (§ 5.4.3.2)

2-SW3 = 0:• MAN : E5=Abrir Pinza 1 y E6=Abrir Pinza 2

E5 activa la apertura de Pinza 1 (salida EV3) y E6 de la Pinza 2 (salida EV4).La activación de esas salidas dura lo que dure la activación de la respectiva en-trada. En estado de Pinza abierta no es posible realizar ciclos de soldadura, lasentradas de Marcha quedan inutilizadas: E0 y E8 para la Pinza 1 y E2 y E9 parala Pinza 2.

• STA-ROB-MUX : Su función depende del bit 8 de SW3 (§ 5.4.3.2).8-SW3 = 0: Operatividad de la entrada de Reset de Fallos (E4)

E5-E6 = 00 ó 11....Reset de Fallos normalE5-E6 = 10............Reset de Fallos + Activación de Fin de Ciclo (FK)E5-E6 = 01............Reset de Fallos + Repetición de la última soldadura

8-SW3 = 1: En STA y Modo de ciclo A Rodillos, E5 y E6 pueden ser usadascomo entradas para determinar el fin de soldadura (ver § 3.3.4.1).

2-SW3 = 1:

• Entrada ENT-E5 : Inhibición del Teclado de la Unidad de Programación TP-10

• Entrada ENT-E6

• MAN : Reset Tras Fresado de la Pinza 2

• STA-ROB-MUX : Su función depende del bit 8 de SW3 (§ 5.4.3.2)8-SW3 = 0: Sin uso.8-SW3 = 1: En STA y Modo de ciclo A Rodillos, E6 puede se usada como en-

trada para determinar el fin de soldadura (ver § 3.3.4.1).

4.2.7 Soldadura SIEntrada ENT-E7

Si esta entrada está desactivada pueden realizarse ciclos de soldadura sin que se en-víen impulsos de disparo a los Tiristores del Grupo de Potencia, y en consecuencia sinpaso de corriente entre electrodos. Esta posibilidad es necesaria durante la puesta apunto de la máquina, así como para ajuste de electrodos. La salida SAL-S7 refleja elestado de esta entrada.

4.2.8 Selección de Programa Peso 1 / Marcha 2 Pinza 1Entrada ENT-E8

• MAN : Marcha 2 de la Pinza 1Selecciona la Pinza 1 (salida EV1) y el Programa de soldadura 2.

• STA-ROB-MUX : Selección de Programa Peso 1 (Ver § 4.2.10)En combinación con E9...E14 contribuye a seleccionar el número de Programa desoldadura que será usado al activar Marcha (ver la Tabla 4-1).



4.2.9 Selección de Programa Peso 2 / Marcha 2 Pinza 2Entrada ENT-E9

• MAN : Marcha 2 de la Pinza 2Selecciona la Pinza 2 (salida EV2) y el Programa de soldadura 3.

• STA-ROB-MUX : Selección de Programa Peso 2 (Ver § 4.2.10)En combinación con E8, E10...E14 contribuye a seleccionar el número de Programade soldadura que será usado al activar Marcha (ver la Tabla 4-1).

4.2.10 Selección de ProgramaLa Tabla 4-1 es un resumen de todas las combinaciones de las entradas E8...E14 y losnúmeros de Programas (o Electrodos) que seleccionan. La opción con o sin Imparidadse realiza mediante el bit 6 del selector de funciones especiales SW2 (§ 5.4.3.1).

SELECCIÓN DE PROGRAMAS / ELECTRODOS CON PARIDAD IMPAR

Programa E14E13E12 E11E10 E9 E8 Programa E14 E13E12E11 E10 E9 E8

paridad 32 16 8 4 2 1 paridad 32 16 8 4 2 1

0 1 - - - - - - 32 - 1 - - - - -1 - - - - - - 1 33 1 1 - - - - 12 - - - - - 1 - 34 1 1 - - - 1 -3 1 - - - - 1 1 35 - 1 - - - 1 14 - - - - 1 - - 36 1 1 - - 1 - -5 1 - - - 1 - 1 37 - 1 - - 1 - 16 1 - - - 1 1 - 38 - 1 - - 1 1 -7 - - - - 1 1 1 39 1 1 - - 1 1 18 - - - 1 - - - 40 1 1 - 1 - - -9 1 - - 1 - - 1 41 - 1 - 1 - - 1

10 1 - - 1 - 1 - 42 - 1 - 1 - 1 -11 - - - 1 - 1 1 43 1 1 - 1 - 1 112 1 - - 1 1 - - 44 - 1 - 1 1 - -13 - - - 1 1 - 1 45 1 1 - 1 1 - 114 - - - 1 1 1 - 46 1 1 - 1 1 1 -15 1 - - 1 1 1 1 47 - 1 - 1 1 1 116 - - 1 - - - - 48 1 1 1 - - - -17 1 - 1 - - - 1 49 - 1 1 - - - 118 1 - 1 - - 1 - 50 - 1 1 - - 1 -19 - - 1 - - 1 1 51 1 1 1 - - 1 120 1 - 1 - 1 - - 52 - 1 1 - 1 - -21 - - 1 - 1 - 1 53 1 1 1 - 1 - 122 - - 1 - 1 1 - 54 1 1 1 - 1 1 -23 1 - 1 - 1 1 1 55 - 1 1 - 1 1 124 1 - 1 1 - - - 56 - 1 1 1 - - -25 - - 1 1 - - 1 57 1 1 1 1 - - 126 - - 1 1 - 1 - 58 1 1 1 1 - 1 -27 1 - 1 1 - 1 1 59 - 1 1 1 - 1 128 - - 1 1 1 - - 60 1 1 1 1 1 - -29 1 - 1 1 1 - 1 61 - 1 1 1 1 - 130 1 - 1 1 1 1 - 62 - 1 1 1 1 1 -31 - - 1 1 1 1 1 63 1 1 1 1 1 1 1

Tabla 4-1 Selección de Programas1 Entrada activada- Entrada inactiva



• Modo de E/S MANLa selección de Programa se realiza directamente al activar los pulsadores de Mar-cha de las pinzas de soldadura: dos pulsadores en cada pinza. De esa manera seseleccionan automáticamente los programas 0, 1, 2 y 3. No obstante, pueden usarsenúmeros de Programa por encima del 3 y aprovechar así el hecho de que el SERRA-TRON 10iST dispone de 64 programas (0...63). Para ello bastará usar algún disposi-tivo de selección externo que utilice adecuadamente las entradas E10...E13, o sea los‘pesos’ 4, 8, 16 y 32.De esa manera se podrá operar con cualquier programa disponible, pero en gruposde 4, pues la selección externa solo podrá escoger números múltiplo de 4: 0, 4, 8, 12,16, 20, etc. Al activar los pulsadores de Marcha de las pinzas de soldadura quedaránautomáticamente seleccionados los programas intermedios: p.ej. 20-21-22-23, ó 36-37-38-39.

4.2.11 Paridad / Reset de Contador 2Entrada ENT-E14

• MAN : Reset de Contador 2 (asociado a la Pinza 2)El Contador puesto a cero es el Contador 2.Véase § 4.2.4.

• STA-ROB-MUX : Bit de Imparidad en la selección de Programa (Ver § 4.2.10)Obsérvese en la Tabla 4-1 que en todas las combinaciones el número de entradas anivel ‘1’ es impar si se incluye en la cuenta la entrada E14: de ahí el nombre de pari-dad ‘impar’. El empleo de paridad impar permite garantizar que hay Programa selec-cionado en el momento de activar Marcha, pues en el caso de todas las entradas anivel ‘0’ no se selecciona ningún número de Programa válido.

4.2.12 Termostato de TransformadorEntrada ENT-E15

Puede conectarse a esta entrada el termostato del transformador de soldadura: con-tacto cerrado a temperaturas normales, que se abre en caso de sobrecarga.Si hay más de un transformador se pondrán sus termostatos en serie (Figura 4-2).

T> T>T>

ENT-E15

+24VCOM-1-2

Figura 4-2

Si se abre cualquiera de los termostatos se desactiva la entrada E15 y el control activael código de fallo 83 ‘Temperatura excesiva’ (ver SERVICIO TÉCNICO).Si no se ha de usar la entrada E15 como Termostato de Transformador hay dos alter-nativas posibles:

• Conectar E15 al común de *24V, o• Poner a ‘1’ el bit 15 del parámetro de funciones especiales SW2 (ver § 5.4.3.1)



4.2.13 Termostato de Tiristores (THY)Conector THY-4

Entrada destinada al termostato del Grupo de Tiristores (GT): contacto cerrado a tem-peraturas normales, que se abre en caso de sobrecarga. Si se usa más de un GT sepondrán sus termostatos en serie ( Figura 4-3).

THY-3T> T>T>

THY-4

+24V

Figura 4-3En caso de apertura de algún termostato se genera el código de fallo 83 como en elcaso anterior. En este caso, el fallo solo podrá anularse al enfriarse los Tiristores quese hubieran calentado excesivamente.

4.2.14 Sincronismo de Red (SYN)Conector SYN-1 / SYN-2

Debe aplicarse una tensión de 27Vca a estos terminales derivada de la misma fase dered a la que está conectado el Grupo de Tiristores y el Transformador de soldadura.Sirve para la cuenta de tiempos en períodos de red y el correcto Control de Fase deencendido de Tiristores durante la soldadura (ver § 1.1)La falta de esta tensión no impide las operaciones de programación y puesta a puntodel SERRATRON 10iST a menos que se intente realizar un ciclo de soldadura consoldadura: se generará entonces el correspondiente código de fallo.Es posible, en cambio, efectuar ciclos sin soldadura con el fin de permitir el ajuste demovimientos del robot o autómata.

4.2.15 Paro de Emergencia (PWR)Conector PWR-2-3-4

La conexión del Paro depende de la forma de desconexión del disyuntor escogida:

• Relé con bobina de mínima (ver Figura 4-4)El disyuntor cae cuando el relé se desactiva.

• Relé con bobina a emisión de corriente (ver Figura 4-5)El disyuntor cae cuando el relé se activa.

12345

PWR +24V

0V

SERRATRON 10i

Paro

12345

SYN

6

Bobina de mínima

PWR12345

+24V

0V

SERRATRON 10i

Paro

12345

SYN

6

Bobina a emisiónde corriente

Figura 4-4 Bobina de mínima tensión Figura 4-5 Bobina a emisión de corriente



En ambos casos, si se activa el Paro de Emergencia en medio de una soldadura, éstase da por terminada al final del semiperíodo actual. Si el retardo total de los elementosexternos al control, desde la activación del Paro hasta la caída del disyuntor, es supe-rior a 20 ms se puede garantizar que la caída del disyuntor tendrá lugar cuando ya nohaya paso de corriente por los tiristores.

4.2.16 Tiristores disparados (THY)Entrada THY-6-8-10

La señal aplicada a estas entradas procede de las cartas de encendido de los Gruposde Tiristores del tipo BTS-1200 (producto SERRA). Se obtiene a partir de la corrienteque fluye por el circuito RC de protección de los tiristores, mediante un dispositivo opto-aislador. La ausencia de esta señal significa que no hay tensión en bornes de tiristoreslo cual puede deberse a varias causas:

• Circuito RC cortado: Fallo 81• Tiristores disparados fuera del tiempo de soldadura: Fallo 81• Tiristores disparados durante una soldadura: no genera fallo. Por el contrario, si du-

rante una soldadura esta señal permanece activada se generará el Fallo 36• Paso por cero normal, dos veces por período: no genera fallo

En caso de no utilizar cartas de encendido SERRA puede impedirse la generación delos fallos anteriores poniendo a ‘1’ los bits 0, 1 y/o 2 del parámetro de funciones espe-ciales SW2 (§ 5.4.3.1) correspondientes a los GT 1, 2 y 3 respectivamente.

4.2.17 Soldadura autorizada (NBS)Entrada activada por contacto externo entre NBS-1 y NBS-2

Si este contacto externo está abierto, un ciclo con soldadura puede llegar hasta el finaldel tiempo de Apriete pero no puede pasar a Soldadura 1. Cuando el contacto se cie-rra habiendo terminado Apriete, Soldadura 1 comienza inmediatamente.

Si el ciclo es sin soldadura no hay restricción. Tampoco la hay si está a ‘1’ el bit 14 delselector de funciones especiales SW-2 (§ 5.4.3.1).Esta entrada junto con la salida Petición de Soldar (§ 4.3.15) conectadas a un autó-mata externo permiten a éste impedir la soldadura simultánea de un número excesivode máquinas.

4.2.18 Presión en Válvula Proporcional OK (VP)Entrada en conector VP-5

Entrada activada por un contacto externo (libre de potencial) procedente del reguladorde presión de la Válvula Proporcional conectado entre VP-1 y VP-5, o por una tensiónde +24V referida al común de las E/S aplicada a VP-5. Activada significa que la presiónde consigna es igual a la presión real. Si permanece desactivada durante el tiempo deApriete se interpreta como anomalía en el regulador y genera el fallo 74.



4.2.19 Entradas Analógicas 0-10V (VP)Entradas VP-7-8-9 referidas a VP-6

Deben recibir una señal analógica 0-10V procedente de un transductor externo de fuer-za o presión. El valor medido se compara con un valor de consigna programable du-rante el tiempo de Apriete. Si la magnitud medida es menor que el valor de consigna,el conteo del tiempo de Apriete se detiene, impidiendo pasar a Soldadura 1.

Hay un valor programable para cada Entrada Analógica que permite usar valores deconsigna coherentes con la magnitud medida (ver § 5.4.2 Factores de escala).

4.2.20 Sondas de Medida de Corriente (CCS)Conector CCS

Sondas de medida de corriente según DIN con las características siguientes:

• Sensibilidad: 150 mV / 1000 A onda senoidal a 50 Hz• Resistencia interna comprendida entre 10 y 200 Ω• Resistencia de carga 1000 Ω (Resistencia de entrada del control)

Para la conexión de las sondas de medida debe emplearse cable blindado y conectarel blindaje a tierra con ayuda de los terminales planos situados en el panel frontal.

Nota: No hay que cambiar la sonda si se ha de emplear en redes de tensión a 60 Hz.Lo único que debe tenerse en cuenta al verificar una sonda, es que si a 50 Hz tiene unasensibilidad de 150 mV/kA, a 60 Hz se obtendrá una sensibilidad de 180 mV/kA.En el control, basta con seleccionar adecuadamente el bit 9 de SW-2 (§ 5.4.3.1)



4.3 Descripción de las SalidasSe describen en primer lugar y en orden de numeración creciente, las salidas del co-nector SAL, a continuación las del conector EV cuyo funcionamiento viene especial-mente determinado por el Modo de Entradas/Salidas seleccionado, y finalmente elresto de señales de entrada, digitales o analógicas, con mención al borne y conectorpor el que acceden al control.Las salidas S0-S7 están dispuestas en el mismo orden y funcionalidad que los bits 0-7de la palabra de estatus definida para InterBus-S Perfil C0 (Controles de Soldadura)

4.3.1 Fin de ciclo (FK)Salida SAL-S0

Se activa al final del tiempo de Enfriamiento en los modos de ciclo único y a rodillos,sea el ciclo con o sin soldadura. Si durante la soldadura ha habido algún fallo, la salidaFin de ciclo no se activa.Una vez activada permanece así hasta la desactivación de Marcha. Si al final de En-friamiento la señal de Marcha ya estaba inactiva, Fin de ciclo se activa durante 0.5 s.

4.3.2 Petición de Fresado / Petición de Fresado 1Salida SAL-S1

Salida activa cuando hay algún electrodo en situación de ser fresado. Véase § 5.6Fresado de Electrodos.

En caso de 2 Pinzas + Petición de Fresado por Pinza (Modo MAN y Bit 2-SW3 = 1),esta salida se activa únicamente en función del Electrodo 1.

4.3.3 Electrodo en pre-alarma / Electrodo 1 gastadoSalida SAL-S2

• MAN Salida referida al Electrodo 1 (asociado a la Pinza 1)-Intermitente: Electrodo 1 en pre-alarma (si está a ‘1’ el bit 1 de SW-3 -§ 5.4.3.2-)-Permanente: Electrodo 1 gastado

En una máquina de soldadura colgante, esta salida puede activar el piloto luminosode un pulsador conectado a su vez a la entrada ENT-E3 (§ 4.2.4). En situación dePre-alarma o de Electrodo gastado el operario podrá saber con facilidad qué electro-do hay que cambiar y que botón de Reset de contador hay que pulsar.

• STA-ROB-MUX : Electrodo en pre-alarma

Para mas información acerca de los conceptos ‘pre-alarma’ y ‘Electrodo gastado’ véa-se el § 5.5 Compensación de Desgaste de Electrodos.

4.3.4 Electrodo gastado / Electrodo 2 gastadoSalida SAL-S3

• MAN Salida referida al Electrodo 2 (asociado a la Pinza 2)-Intermitente: Electrodo 2 en pre-alarma (si está a ‘1’ el bit 1 de SW-3 -§ 5.4.3.2-)-Permanente: Electrodo 2 gastado

Similar al caso anterior, pero asociando SAL-S3 con la entrada ENT-E14.

• STA-ROB-MUX : Electrodo gastadoCualquier electrodo en situación de gastado activa esta salida excepto cuando se ha-ce Chequeo de electrodos.



4.3.5 Control listo / Fallo del controlSalida SAL-S4

Indica que el control está listo para efectuar ciclos de soldadura (con o sin soldadura).Cuando hay algún código de fallo activado capaz de impedir el ciclo, esta salida sedesactiva.

El Bit 8 de SW2 (página 5-9) permite invertir el comportamiento de esta salida paraque signifique Fallo del control.

4.3.6 Fallo del proceso de soldaduraSalida SAL-S5

Cuando el fallo en activo está relacionado con la ‘calidad’ de la soldadura realizada,además de desactivar la salida Control listo activa esta salida. Fallos del proceso desoldadura son los producidos por corrientes de soldadura medidas que caen fuera delos márgenes de tolerancia en relación con las corrientes programadas, así como losrelacionados con las presiones de soldadura y los dispositivos que las controlan.

4.3.7 Aviso de soldadura sin vigilancia / Petición de Fresado 2Salida SAL-S6

Cuando se efectúa un ciclo de soldadura sin utilizar la funcion de corriente constante, oni siquiera la de vigilancia, el control activa esta salida como testimonio del hecho.

Si se usa InterBus-S como medio de gobernar el control, hay que hacer notar que elbit correspondiente a esta salida en la palabra de estado toma la función opuesta, esdecir, se activa como indicación de Proceso de Soldadura bajo Supervisión.

•••

En caso de 2 Pinzas + Petición de Fresado por Pinza (Modo MAN y Bit 2-SW3 = 1),esta salida se activa cuando el Electrodo 2 está en situación de Petición de Fresado.

4.3.8 Soldadura SISalida SAL-S7

Esta salida refleja el estado de la entrada ENT-E7 (Soldadura SI). No obstante, si seefectúa un ciclo de soldadura forzado, sin soldadura, desde los buses de programaciónV24 o CPC-BUS, esta salida se desactivará mientras dure ese ciclo.



4.3.9 EV1-4 según Modo MAN

• EV1 Cierre de Pinza 1: Activada desde el inicio de Aproximación hasta el final deEnfriamiento cuando la señal de Marcha procede de lasentradas E0 o E8.

• EV2 Cierre de Pinza 2: Activada durante los mismos tiempos que EV1, pero conla señal de Marcha procedente de E2 ó E9.

• EV3 Abrir Pinza 1: Aumenta la separación entre electrodos para permitir unmejor acceso a los puntos a soldar. Permanece activadamientras se mantenga activada la entrada E5.

• EV4 Abrir Pinza 2: Como EV3 pero cuando se activa la entrada E6.

Mientras se ejecuta un ciclo de soldadura, no es posible la activación de las salidas deAbrir Pinza y viceversa, cuando hay una pinza abierta no es posible ejecutar ciclos desoldadura. La activación prolongada de las entradas de Abrir Pinza se señaliza median-te un código de fallo: Error 28 (ver Capítulo 8 SERVICIO TÉCNICO).

•••

En caso de 2 Pinzas + Petición de Fresado por Pinza (Modo MAN y Bit 2-SW3 = 1),las salidas EV3 y EV4 son inoperantes.

4.3.10 EV1-4 según Modo STA

• EV1 Soldadura: Activada desde el inicio de Apriete hasta el final de Enfria-miento.

• EV2 Sobrepresión: Aumenta la presión aplicada a los electrodos. Una vez acti-vada se mantiene hasta el final de Enfriamiento. El instantede su activación es programable mediante el parámero So-brepresión (ver § 5.3).

• EV3 Aproximación: Efectúa la carrera de aproximación de los electrodos desdesu apertura de reposo hasta la apertura mínima. El recorridosuplementario (soldadura) será gobernado por la salida EV1.EV3 se mantendrá activada mientras lo esté la entrada E0.

• EV4 Giro de Rodillos: Salida activada desde el comienzo de Soldadura 1 hasta elfinal de Enfriamiento solo si el Modo de ciclo es A Rodillos.En una secuencia de Programas encadenados con Progra-mas A Rodillos (§ 3.3.4.1), esta salida, una vez activada, semantendrá así hasta el final de la secuencia, incluso duranteel paso por los Programas que no sean A Rodillos.

4.3.11 EV1-4 según Modo ROB

• EV1 Soldadura: Activada desde el inicio de Aproximación hasta el final deEnfriamiento.

• EV2 EV3 EV4: No se activan en ningún momento.



4.3.12 EV1-4 según Modo MUX

• EV1 Fin soldadura Grupo #1• EV2 Fin soldadura Grupo #2• EV3 Fin soldadura Grupo #3• EV4 No utilizada

Las salidas de Fin de Soldadura se activan inmediatamente al final de la soldadura delGrupo de Tiristores que representan si no ha habido fallo durante la misma.En el caso de un control gobernado por Autómata Programable, las salidas EV1, EV2 yEV3 permiten avisar al autómata (que es quien gobierna los cilindros de soldadura),con el fin de anticipar los movimientos de preparación del ciclo de soldadura siguiente.Las señales de Fin de Soldadura permanecen activadas hasta que se elimina la ordende Marcha desde el autómata.

4.3.13 Disyuntor (SYN)Conector SYN-4-5-6

• SYN-4 Salida de 24Vcc en reposo de la función Disyuntor.• SYN-5 Salida de 24Vcc al activarse la función Disyuntor.• SYN-6 0V para las bobinas de disparo de disyuntor.

La función Disyuntor se activa o bien mediante el Paro de Emergencia (§ 4.2.15) o porDetección de Tiristores disparados (§ 4.2.16).

4.3.14 Encendido de Tiristores (THY)Conector THY-1-7-9

• THY-1 Encendido de Grupo de Tiristores 1• THY-7 Encendido de Grupo de Tiristores 2• THY-9 Encendido de Grupo de Tiristores 3• THY-2 0V para circuitos de encendido

Ton: ~50 µsTHY-2

THY-1-7-9

0VToff: ~150 µsf = 5 kHz

Ton

Toff

+24V

ángulo de disparo

Figura 4-6 Impulsos de encendido

En cada semiperíodo de soldadura, los impulsos de encendido comienzan en dondecorresponda según el parámetro de potencia usado, y terminan unos grados antes delfinal del semiperíodo.

4.3.15 Petición de permiso para soldar (NBS)Conector NBS-3-4

Salida por contacto de relé, libre de potencial.Se activa, en ciclos con soldadura, al final del último período del tiempo de Apriete, ypermanece activada hasta el comienzo del tiempo de Enfriamiento. El bit 14 del selec-tor de funciones especiales SW-2 (§ 5.4.3.1) permite anular esta función.En combinación con la entrada Soldadura Autorizada (§ 4.2.17) y un autómata externo,permite controlar el número de máquinas que pueden soldar simultáneamente.



4.3.16 Salidas Analógicas 0-10V (VP)El control debe tener instalado el módulo de Válvula Proporcional MSV-4

Hay que poner a ‘0’ el bit 5 del parámetro SW-3 (ver § 5.4.3.2)

Conector VP-3-10-11•• VP-3 Salida Analógica 1•• VP-10 Salida Analógica 2•• VP-11 Salida Analógica 3•• VP-4 Común de 0V para salidas analógicas

En cada Programa de soldadura, el parámetro Número de Válvula Proporcional per-mite determinar la salida (o salidas) analógica cuyo valor va a actualizarse según losparámetros de Presión de ese programa.

-Presión = 0 .......................................... Tensión de salida = 0 V-Presión ≥ Factor fondo de escala ....... Tensión de salida = 9.9 V

Si el Número de VP supone actualizar más de una salida analógica, todas las selec-cionadas quedarán programadas con el mismo valor, aunque la tensión de salida ‘real’dependerá en cada una de ellas de su parámetro Factor de fondo de escala.

Las salidas analógicas se actualizan al valor de un Programa de soldadura en cuantose selecciona ese Programa, sin esperar a que se active la señal de Marcha.

4.3.17 Salida Analógica 4-20 mA (VP)El control debe tener instalado el módulo de Válvula Proporcional MSV-3/1/A

Hay que poner a ‘1’ el bit 5 del parámetro SW-3 (ver § 5.4.3.2)

Conector VP-3-4

•• VP-3-4 Bucle de corriente 4-20 mA / 0-20 mA (según bit 6 de SW-3 § 5.4.3.2)

Con el módulo MSV-3/1/A solo se dispone de una salida analógica.

Bit 6 de SW-3 = 0

-Presión = 0 .......................................... Corriente en el bucle = 0 mA-Presión ≥ Factor fondo de escala ....... Corriente en el bucle = 20 mA

Bit 6 de SW-3 = 1

-Presión = 0 .......................................... Corriente en el bucle = 4 mA-Presión ≥ Factor fondo de escala ....... Corriente en el bucle = 20 mA-Corriente en el bucle < 4 mA............... Error 73: Bucle de corriente cortado

La actualización de la salida analógica al valor de un Programa de soldadura, si su Nú-mero de VP no es cero, tiene lugar en cuanto se selecciona ese Programa sin esperara que se active la señal de Marcha.

Si el módulo MSV-3/1/A está instalado pero no hay ninguna válvula proporcionalconectada al SERRATRON 10iST, hay que hacer un puente entre los bornes 3 y4 de VP para no dejar interrumpido el bucle de corriente.



4.4 Variante especial en InterBus-S

El bus de Entradas/Salidas InterBus-S tiene una variante de funcionamiento distinta a lodescrito en la norma Perfil C0 (§ 3.7) que permite optimizar su uso en instalacionesrobotizadas.Las modificaciones del Perfil C0 introducidas por lo que denominaremos variante delbit 15 son dos:

• 1 Marcha es también el bit 15 de la palabra de control además del bit 0.O sea: Marcha se activa tanto si se activa el bit 15 como si se activa el bit 0.

• 2 Fin de ciclo se refleja también en el bit 15 de la palabra de estado además deen el bit 0.O sea: Fin de ciclo activa a la vez los bits 0 y 15.

La forma de seleccionar la variante del bit 15 es poner a ‘1’ el bit 10 del selector defunciones especiales SW-3 (§ 5.4.3.2).

La visualización de E/S en la Unidad de Programación TP-10 queda afectada como si-gue:

• bit 0 de la FUNCION[32]: Función lógica OR entre bit 0 y bit 15 de la palabra decontrol de InterBus-S

• bit 15 de la FUNCION[32]: Estado de la entrada digital E15 (§ 4.2.12)

• bits 0 y 15 de la FUNCION[33]: Estado de la salida Fin de ciclo (SAL-S6)

•••

SERRATRON 10i : Manual de Usuario Capítulo 5 PARÁMETROS Y FUNCIONES


5. PARÁMETROS Y FUNCIONES

5.1 Tiempos de un Programa de soldadura

Los tiempos y la forma de contarlos a que se hace referencia en este y otros Capítuloses siempre en períodos de red:

@ 50 Hz : 1 segundo = 50 períodos 1 período = 20 ms@ 60 Hz : 1 segundo = 60 períodos 1 período = 16.666 ms

En el ámbito industrial de la soldadura por resistencia el personal técnico está más fa-miliarizado con magnitudes temporales expresadas en períodos que en unidades detiempo real en segundos. Por otra parte, en último término, el control de soldadura de-berá manejar períodos y semiperíodos para las operaciones de regulación de la solda-dura.

Aproximación (APX)Empieza a contar en el momento en que se pulsa Marcha y se interrumpe si Mar-cha se desactiva. Al final de este tiempo la secuencia pasa al tiempo de Apriete.

Apriete (APR)Termina inmediatamente si se suelta Marcha. El conteo de este tiempo se detienesi se emplea alguna entrada analógica como medida de presión o fuerza y el valormedido es insuficiente, o en caso de usar Válvula Proporcional, si no está activa-da la entrada digital Presión OK. Si esa situación se prolonga durante unos segun-dos se genera el Error 74.

Al final de este tiempo la secuencia pasa a Soldadura 1. Cuando falta medio perío-do para terminar APR se activa la salida de Petición de Permiso para Soldar y la se-cuencia se detiene en ese punto hasta que se activa la entrada Soldadura Autori-zada. Si esta entrada permanece inactiva se genera al cabo de unos segundos elError 21.

Soldadura 1 (SO1)A partir de SO1 la secuencia prosigue aunque se desactive Marcha. El conteo deeste tiempo sólo se detiene si se activa Paro o se corta la alimentación de las Entra-das/Salidas. Durante este tiempo se aplican impulsos de encendido a los Tiristorescon un ángulo de defasaje con respecto al paso por cero de la tensión de red quedependerá del modo en que se programen los parámetros de Potencia.

Cuando el modo de potencia programado es Corriente Constante el punto de encen-dido es calculado por el control con el fin de conseguir que la corriente medida seala programada en kA, mientras que en cualquier otro caso el punto de encendido esfijo a lo largo del tiempo de soldadura y depende directamente del valor programadopor el usuario como potencia en grados. Hay parámetros de Potencia inde-pendientes para los tiempos de SO1 y de Soldadura 2 (SO2).

Al final del SO1 la secuencia proseguirá según determine el parámetro: Número deImpulsos.

Numero de Impulsos (IMP)Este parámetro no es un tiempo. Determina el número de tiempos de soldadura quese van a realizar sin que el electrodo se abra. Si IMP=1 el único tiempo de solda-dura será SO1 y la secuencia pasará directamente a Enfriamiento. Si es mayorque 1, el segundo y todos los restantes tiempos de soldadura serán Soldadura 2.No obstante, antes de pasar a Soldadura 2 el ciclo saltará primero a Pausa 1.

El parámetro IMP no tiene significado en Modo de ciclo A Rodillos.

Capítulo 5 PARÁMETROS Y FUNCIONES SERRATRON 10i : Manual de usuario


Pausa 1 (PA1)Durante este tiempo se mantiene la presión en los electrodos pero no hay flujo decorriente de soldadura. Al final de PA1 el ciclo salta a Soldadura 2. Este tiempopuede ser cero. Los tiempos de Pausa se usan para soldar chapas de grandes es-pesores (2 mm ó más), o en casos de más de dos chapas a la vez con problemasde asentamiento entre ellas. Los tiempos de Pausa sirven para dar tiempo a que elcalor sea más uniforme en todo el espesor de las chapas y sobre todo en las zonasde contacto entre ellas.

Soldadura 2 (SO2)Proceso similar a SO1 pero con parámetros de Potencia distintos. Durante SO2pueden programarse variaciones de potencia de pendiente controlada (slope).Al final de SO2 el ciclo pasa a Pausa 2 en los siguientes casos:

- en Modo A Rodillos y la señal de Marcha mantenida,- en otros Modos de ciclo si no se han completado los Impulsos programados.

En todos los casos restantes el ciclo salta a Enfriamiento, excepto en modo Enca-denado en que salta a SO1 del Programa siguiente.

Pausa 2 (PA2)Similar a PA1. Hay que hacer notar que solamente hay tiempos PA2 entre dos tiem-pos SO2 pues al final del último SO2 se salta directamente a Enfriamiento.

Tiempo de subida (uSL)Es el tiempo que tarda en alcanzarse en el primer impulso de SO2 y con una varia-ción uniforme, la potencia programada para SO2, comenzando desde el valor de lapotencia de SO1.

Tiempo de bajada (dSL)Es el tiempo durante el que tiene lugar una disminución de la potencia de soldadurahasta el nivel equivalente a Potencia 0 en grados. Ello tiene lugar solamente al finaldel último impulso de SO2 y la variación de potencia es uniforme.

En ciclos encadenados, donde al último impulso SO2 de un programa le sucedeSO1 del programa siguiente, el nivel de potencia al final del tiempo de bajada es lapotencia en grados programada para ese tiempo SO1.

Enfriamiento (ENF)Tiempo durante el cual se mantienen los electrodos bajo presión pero sin flujo decorriente, con el fin de que el punto de soldadura se enfríe y endurezca. Se denomi-na también Mantenimiento o Forjado.

Intervalo (INT)Tiempo de apertura de electrodos. La pieza soldada queda libre. Este tiempo solotiene aplicación en Modo de ciclo repetido, pues al final del mismo, si la orden deMarcha se mantiene activada el ciclo salta de nuevo al tiempo de Apriete y los elec-trodos se vuelven a cerrar.



Modo de ciclo de soldaduraEste parámetro no es un ‘tiempo’ pero determina directamente la forma en que lostiempos de un ciclo de soldadura se suceden. Hay 4 modos:

0 = Ciclo único.................. Independientemente de la duración de la activación deMarcha, solamente se ejecuta un ciclo de soldadura.También se denomina a este modo Punto a Punto.

1 = Ciclo repetido............. Mientras permanece Marcha activada se suceden ci-clos de soldadura con sucesivos cierres y aperturas delos electrodos, permitiendo así el desplazamiento de lapieza a soldar o bien de la pinza soldante.

2 = Ciclo a rodillos ........... Mientras se mantiene Marcha activada el ciclo se que-da alternando tiempos de Soldadura 2 y de Pausa 2indefinidamente.Cuando se quite Marcha se completará el tiempo deSoldadura 2 en el que esté y pasará a Enfriamiento.Si al quitar Marcha el ciclo está en Pausa 2 pasará aEnfriamiento inmediatamente.

3 = Ciclo encadenado...... Cuando un Programa en modo encadenado terminade contar sus tiempos de Soldadura el ciclo pasa di-rectamente al tiempo Soldadura 1 del Número de Pro-grama siguiente y continúa desde allí en función delModo de ciclo de ese nuevo Programa.Este modo permite conseguir perfiles de soldaduracomplejos encadenando soldaduras sin abrir los elec-trodos, o bien efectuar dos o tres soldaduras distintasde un solo golpe si en cada programa encadenado elgrupo de tiristores disparado es distinto.



5.2 Potencias y parámetros afines

Grupo de Tiristores a controlar (THY)1-2-3 = Número del GT a controlar.0 = No hay disparo de Tiristores. Ciclo sin soldadura. Se desactiva la salida Soldadu-

ra SI. Ejemplo de aplicación: Programa especial con presión baja y sin soldadurapara fresado de electrodos en pinzas manuales o de robot.

PotenciasSe entiende por parámetros de potencia los que intervienen en la determinación delángulo de defasaje de encendido (ver § 1.1) durante los tiempos de soldadura.En el SERRATRON 10iST hay dos clases de parámetros de potencia: grados y kA.

Los rangos de valores admisibles en todos los parámetros de potencia son:

•• Grados: 0 a 99......... 00 equivale a un defasaje de encendido de 130º eléctricos99 equivale a un defasaje de encendido de 31º eléctricos

•• kA: 1.5 a 99.9 ........... Programable en escalones de 0.1 kAEl sistema de medida usa dos escalas:

- De 1.5 a 25.5 kA con resolución de 0.1 kA- Ι > 25.5 kA con resolución de 0.4 kA

Los valores de potencia en Grados no significan porcentajes de la potencia máximaque la máquina puede suministrar, sino que corresponden a defasajes fijos del puntode encendido. Como puede deducirse, cada unidad del valor Potencia equivale a undefasaje de un grado en el punto de encendido (menor defasaje = mayor potencia),de ahí la denominación de ajuste de potencia en Grados.

En un Programa de soldadura hay varios parámetros de potencia (en grados y kA):

-Potencia base de Soldadura 1....valores normalmente utilizados-Potencia base de Soldadura 2....valores utilizados si IMP>1 o Modo A Rodillos-Potencia final de Soldadura 1 .....ver § 5.5 Desgaste de Electrodos-Potencia final de Soldadura 2 .....ver § 5.5 Desgaste de Electrodos

Modo de control de potencia0 = Control de fase...............La potencia se programa en Grados (de 0 a 99).

No hay ningún control sobre la corriente de soldadurareal. No se generan fallos por exceso o por defecto decorriente, ni por falta de sonda de medida.

1 = Vigilancia .........................Hay que programar los dos parámetros de potencia:El ángulo de encendido de los Tiristores es fijo a lo lar-go del tiempo de soldadura y viene determinado por elparámetro en Grados. La corriente resultante, medidapor el control, se compara con el parámetro de corrien-te deseada en kA y se genera el correspondiente avisode fallo si el error en % supera los márgenes de tole-rancia programados.

2 = Corriente Constante......Basta programar la corriente de soldadura deseada enkA. El control calcula el ángulo de encedido necesariopara obtener esa corriente, lo corrige, si es preciso, deforma dinámica durante el tiempo de soldadura, y com-para al final los valores de corriente medido y progra-mado con el fin de dar aviso en caso de fallo.



Tolerancias ancha (TA%) y estrecha o condicionada (TC%)

0%

+TA%

-TA%

+TC%

-TC%

Bloqueo

soldaduras

n=1 n=2 n=3n=1 n=0 n=1 n=0n=0 n=0

Figura 5-1 Impulsos de encendido

La desviación (en %) entre las corrientes de soldadura programadas (Ip) y medidas(Im) se calcula así:

error (%) = ( Im - Ip ) x 100 / IpSi el signo es positivo indica que la corriente medida es mayor que la programada(error por exceso de corriente), y si es negativo que es menor (error por defecto).Ese valor de error se compara con los parámetros de tolerancia:

• TA% Tolerancia ancha....................... Si se sobrepasa tanto por exceso como pordefecto provoca el bloqueo del control.

• TC% Tol. estrecha o condicional ....... Si se sobrepasa tanto por exceso como pordefecto 3 veces consecutivas provoca el blo-queo del control.

Angulo de carga (ang-fi)Se denomina ángulo ϕ al desfase entre tensión y corriente de red en el caso de plenacarga: onda de corriente perfectamente senoidal. Al coseno de ese ángulo se le de-nomina factor de potencia de una carga eléctrica.

En una máquina de soldadura por resistencia, el ángulo ϕ depende básicamente delas características mecánicas de la máquina: longitud de cables y superficie abarca-da por la corriente de soldadura. La pieza a soldar afecta también, sobre todo si setrata de una gran masa férrica colocada dentro de la superficie mencionada.En cualquier caso, la norma a seguir al programar un control de soldadura es: nuncadebe dispararse un tiristor con un ángulo de encendido inferior al águlo ϕ.Si no se respeta esa regla:

a) No se aumenta la potencia suministrada por la máquina a la pieza a soldar.b) Puede llegar a dañarse el Grupo de Tiristores por sobreintensidad.

Para evitarlo, sin tener que ajustar cada control, en el primer semiperíodo de los tiem-pos de soldadura se impide el encendido antes de un ángulo mínimo: 72 grados eléc-tricos (87 grados en redes de 60 Hz). Ello es suficiente en el 99% de las aplicaciones.Únicamente con cargas próximas a la máxima disponible y en máquinas de soldadu-ra a rodillos o soldando con varios impulsos, puede no ser suficiente ese valor fijo de72 grados, y debe ser ajustado. A ese parámetro de ajuste es al que denominamosÁngulo de carga en el SERRATRON 10iST y se programa directamente en gradoseléctricos: de 31 a 90.



• Modo Corriente constante (kA)El SERRATRON 10iST calcula automáticamente el ángulo ϕ de la carga y no espreciso ningún ajuste al respecto.

• Modo Control de fase o Vigilancia (regulación de potencia en Grados)Se tiene en cuenta el parámetro angulo de carga, pero solamente en los tiemposde Soldadura 2.

El ángulo de carga puede calcularse con ayuda del propio control si éste dispone delas señales de Detección de Tiristores disparados (§ 4.2.16), usando el valor más ba-jo de potencia en grados (Pu) que provoque la aparición del Error 25 (Plena carga).El valor a programar sería: Angulo de carga = 130 - Pu

5.3 Parámetros especiales

Sobrepresión (Modo de E/S STA)Determina el instante de activación de la salida EV3 dentro de un ciclo de soldadura.La activación de EV3 puede significar un cambio (aumento) de la presión aplicada alos electrodos que ya están en contacto con la pieza a soldar. De ahí el nombre deéste parámetro: sobrepresión.

• 0 No hay activación de EV3• 1 EV3 se activa al comenzar Soldadura 1• 2 EV3 se activa al comenzar Soldadura 2• 3 EV3 se activa al comenzar Enfriamiento

En todos los casos EV3 se desactiva, al igual que EV1, al final de Enfriamiento.

Entrada Analógica usadaSelecciona la Entrada Analógica cuyo valor durante el tiempo de Apriete debe sermayor o igual que el Nivel de consigna para permitir el salto al tiempo de Soldadu-ra 1 (§ 4.2.19).

• 0 No se efectúa ninguna comparación. Nivel de consigna inoperante.• 1 Utiliza el valor medido en la entrada analógica A1• 2 Utiliza el valor medido en la entrada analógica A2• 3 Utiliza el valor medido en la entrada analógica A3

Nivel de consigna para entradas analógicasValor numérico que se compara con el valor medido en la Entrada Analógica usadapara permitir el paso a Soldadura 1.

El valor real medido tiene en cuenta el Factor de escala de esa Entrada Analógica(§ 5.4.2); por lo tanto, el nivel de consigna se puede programar en unidades de lamagnitud medida: daN, bar, ºC, etc..



Válvula Proporcional a modificarDetermina la Salida Analógica cuyo valor se modifica en el mismo instante en que seselecciona un nuevo Número de Programa (§ 4.2.10). El valor de las salidas analógi-cas se conserva indefinidamente hasta que vuelven a ser modificadas.No es necesario esperar a que se active la señal de Marcha. Ello permite anticipar laactualización de la presión de trabajo al inicio efectivo del ciclo de soldadura.Si el cambio de selección de programa tiene lugar durante un ciclo de soldadura, laactualización a la nueva presión tendrá lugar al finalizar el ciclo.

• 0 No se modifica ninguna salida analógica.• 1 Se modifica la salida analógica VP #1• 2 Se modifica la salida analógica VP #2• 3 Se modifican las salidas analógicas VP #1 y VP #2• 4 Se modifica la salida analógica VP #3• 5 Se modifican las salidas analógicas VP #1 y VP #3• 6 Se modifican las salidas analógicas VP #2 y VP #3• 7 Se modifican las salidas analógicas VP #1, VP #2 y VP #3



5.4 Parámetros de Configuración

Se describen a continuación todos aquellos parámetros que afectan al funcionamientodel SERRATRON 10iST de una manera general, no relacionados directamente con losprogramas de soldadura. Normalmente, son los primeros en ser programados tras lainstalación de un control.

5.4.1 Modo de Entradas Salidas

• 0 = MAN 1 = STA 2 = ROB 3 = MUX

Ver descripción en § 3.4 y un resumen de las diferencias en § ¡Error!No se encuentrael origen de la referencia.

5.4.1.1 Dip-switch SW1 de relés de seguridad

El Modo de Entradas/Salidas afecta al uso que se dará a diversas entradas relacio-nadas con la señal de Marcha. En MAN hay varias Marchas, mientras que en el restode modos solo hay una: E0. Para impedir que los relés de seguridad de las salidas EVpuedan ser activados cuando no deben, hay que efectuar un cambio en los circuitosinternos del control. Ello se realiza mediante el doble interruptor SW-1 situado en la car-ta ESA-9/A, la más accesible desde el lado izquierdo del control. Su situación debe ser:

• MAN Ambos contactos en posición ON• STA-ROB-MUX Ambos contactos en posición OFF

Si por desconocimiento u olvido la posición de SW-1 no es la correcta, al ejecutar ci-clos de soldadura será detectada esa situación y señalada con los correspondientescódigos de fallo.

5.4.2 Factores de escala

Factor de escala de Entradas AnalógicasPermitirá programar y visualizar los valores de las entradas analógicas en valorescoherentes con las magnitudes medidas: fuerza, presión, etc.El valor a introducir es el que, en la magnitud medida, correspondería a una señal deltransductor de 10 V. Por ejemplo, si se está midiendo la fuerza entre electrodos conun transductor de fuerza que da 10 V cuando la fuerza aplicada es de 500 daN, el va-lor a programar como Factor de escala de esa entrada analógica sería 500.

Como hay tres entradas analógicas disponibles, hay también tres factores de escala.

Factor de escala de Válvulas ProporcionalesEstablece el factor de proporcionalidad que permitirá ajustar los valores de tensión ocorriente de las salidas de Válvula Proporcional en función de los valores deseados.Por ejemplo, si la Válvula Proporcional suministra 8 bar cuando se le envía una señalde 10 V, el valor a programar como Factor de escala de esa salida analógica es 8.0.



5.4.3 Selectores de funciones especiales

Se dispone de tres parámetros cuyo valor numérico solo tiene significado si se inter-preta bit a bit y así es como se visualizan siempre. Cada uno de esos parámetros, de-nominados SW-2, SW-3 y SW-4 tiene 16 bits.Cada bit de esos parámetros tiene un significado particular y condiciona el funciona-miento del control. En las descripciones que siguen, si no se indica expresamente, seentenderá que se cumple lo descrito cuando el bit es 1 y lo contrario cuando es un 0.

5.4.3.1 SW2

Bit Descripción

0 Anula fallo de Tiristores disparados sin control del Grupo 1 (§ 4.2.16)1 Anula fallo de Tiristores disparados sin control del Grupo 22 Anula fallo de Tiristores disparados sin control del Grupo 33 Grupo 1 suelda con 1/2 período4 Grupo 2 suelda con 1/2 período5 Grupo 3 suelda con 1/2 período6 Selección de Programa con paridad impar (bit de imparidad = E14)7 No usado8 Función de Salida S4: 0 = Control listo 1 = Control NO listo9 Frecuencia de red: 0 = 50 Hz 1 = 60 Hz

10 No usado11 No usado12 Reset Tras Fresado siempre posible (§ 5.6)13 Reset de todos los contadores retardado 3 segundos14 Anulación de Petición/Permiso para soldar (conector NBS): § 4.2.17 y § 4.3.1515 Anulación de E15 como Termostato de Transformador

5.4.3.2 SW3

Bit Descripción

0 No usado1 Parpadeo de la/s salida/s de Electrodo Gastado durante Pre-alarma2 0=Modo Pinzas+apertura 1=Petición Fresado por Pinza + Teclado bloqueable3 Reservado4 Petición de Fresado bloquea el control (solo si bit 2=1)5 Módulo de VP: 0=MSV-4 1=MSV-3/1/A6 Bucle de corriente con MSV-3/1/A: 0=0-20mA 1=4-20mA7 No usado8 Entradas E5-E6 0=Reset de Fallo (pág. 4-5) 1=Condiciones de Salto (STA)9 No usado

10 InterBus-S: 0=según Perfil C0 1=Variante del bit 15 (§ 4.4)11 InterBus-S: 0=anulado 1=habilitado12 Reservado13 Reservado14 Anula reloj de tiempo real15 No usado



5.4.3.3 SW4

Bit Descripción

0 No usado1 TP-10 da aviso acústico y se ilumina en caso de fallo2 Visualización automática del Contador de Soldaduras en TP-103 No usado

-------15 No usado

5.4.4 Idioma activo en TP-10Selecciona el idioma utilizado para visualizar en la Unidad de Programación TP-10 losmensajes procedentes del SERRATRON 10iST.

Hay cuatro idiomas disponibles:

• 0 = Español 1 = Francés 2 = Inglés 3 = Alemán

5.4.5 Programa inicialEs el Número de Programa que se utiliza al activar Marcha cuando no hay ninguna en-trada de Selección de Programas activada.Posibles aplicaciones de este parámetro:

• En máquinas simples hace innecesario el uso de selectores de programas externos• En máquinas gobernadas por autómata, permite seleccionar un Programa ‘espe-

cial’, que genere algún código de fallo si se ejecuta, para detectar los casos en queel autómata no haya activado la selección de programas antes que la Marcha.

• Para seleccionar ‘por defecto’ un programa sin Grupo de Tiristores que sirva sola-mente para la temporización del cierre de las pinzas, en aplicaciones que realicenFresado de Electrodos.

5.4.6 Ajuste manual de potenciasSi este parámetro es cero las potencias usadas son las programadas. Si no es cero,produce una variación igual en todas las potencias de todos los programas. Si la poten-cia es en grados este parámetro la aumenta o disminuye en tantos grados como indi-que su valor. Si la potencia es en kA representa el porcentaje (%) de aumento o dis-minución de la corriente a obtener con respecto a la corriente programada.Advertencia: el ajuste manual modifica las corrientes de soldadura a obtener, pero losfallos por tolerancias se calculan con respecto a las corrientes programadas, de mane-ra que el margen de maniobra de este parámetro está limitado por las tolerancias pro-gramadas.

5.4.7 Reintentos de soldadura permitidosSi este parámetro no es cero, en caso de fallos de soldadura por poca o nula corriente,el control repite una vez los tiempos de soldadura sin abrir los electrodos, antes de blo-quearse dando el código de fallo correspondiente.Si la repetición tiene éxito y el fallo no vuelve a ocurrir, el control no se bloquea y puedehacer nuevos ciclos de soldadura. Cuando esta anomalía se repite en soldaduras con-secutivas un número de veces igual a este parámetro, el control se bloqueará de todosmodos pero con el fallo de N repeticiones consecutivas (Error 64).

Si este parámetro es cero no hay repeticiones de soldadura en ningún caso.



5.4.8 Tiempo de caída de disyuntorEl SERRATRON 10iST dispone de una función de temporización especial que permitela activación retardada de la salida Disyuntor (§ 4.3.13) tras un período de inactividad.Uso posible: evitar dejar la máquina conectada durante toda la noche o todo un fin desemana.Cualquier ciclo de trabajo realizado reinicia la cuenta del tiempo de retardo. Si éstetiempo llega a transcurrir sin ejecutarse ninguna maniobra, se activa la salida Disyuntorprovocando la caída del mismo y el corte de la alimentación. Ese tiempo es ajustable(en minutos) mediante el parámetro Tiempo de caída del disyuntor.Si este parámetro es cero, la función queda anulada: retardo infinito.

5.4.9 Ajuste de las sondas de medidaLos controles de soldadura SERRATRON 10iST se ajustan durante el proceso de fa-bricación con el fin de garantizar la precisión de las medidas efectuadas. Pero en esacuestión tiene una gran importancia la precisión de las sondas de medida externas alcontrol.La precisión atribuíble al control es del orden del 2%, pero en lo que respecta a las son-das exteriores hay dos variables: su propia precisión por construcción, y la que depen-de de la forma de montaje. Esta última, sobre todo en sondas móviles, depende engran medida de su posición y orientación, pero variaciones superiores al 5% puedenser habituales.Si el usuario dispone de un instrumento capaz de medir las corrientes de soldadura ydecide usarlo como ‘patrón de medida’ podrá lograr que las corrientes medidas conese ‘patrón’ y las obtenidas según el control sean iguales. Para ello deberá ajustar indi-vidualmente los parámetros de ajuste de sondas de medida correspondientes a lastres entradas de medida de corriente.Modo de calcular ese parámetro de ajuste en función de los valores numéricos obteni-dos al efectuar varias soldaduras (es conveniente asegurarse de que las desviacionesentre las medidas sean constantes):

-Im es la corriente medida según el SERRATRON 10iST-Ip es la corriente medida según el ‘patrón de medida’

Ajuste de sonda = ( Ip / Im ) x 100Son admisibles valores numéricos entre 50 y 150.

5.4.10 Soldadura con 1/2 períodoEste modo de soldadura consiste en regular y permitir el paso de corriente solo duranteun semiperíodo, en cada soldadura. Para evitar la saturación del núcleo del transforma-dor de soldadura, la polaridad del semiperíodo de conducción cambia en cada nuevasoldadura. El control recuerda la polaridad de la última soldadura realizada, con cadauno de los tres grupos de tiristores, incluso después de un corte de la tensión de ali-mentación.Para seleccionar este modo se utilizan los bits 3, 4 y 5 de SW2 (página 5-9) en funcióndel Grupo de Tiristores que deba trabajar con 1/2 período. Además, los Programas desoldadura que se utilicen deberán configurarse de la siguiente forma: Primera Soldadu-ra=1, Modo de ciclo=Unico ó Repetido, Impulsos=1.

NOTA: Aunque no se impide soldar en modo de Corriente Constante (KSR), por razo-nes de estabilidad se recomienda usar el modo de Vigilancia.



5.5 Compensación de Desgaste de Electrodos

La compensación de desgaste de electrodos se basa en el uso de curvas de desgastepredefinidas. Las potencias y presiones usadas en cada soldadura dependerán de losvalores iniciales y finales programados, así como de la curva de desgaste escogida ydel número de puntos de soldaduras realizados (desde que se puso un electrodo nue-vo) en relación al número máximo de puntos previstos con él (Figura 5-2).

NORMAL

Inicial

Final

Contador F[40]

Vida del electrodo F[41]

Potencia / Presión

Pre-alarma F[14]

Usada

F[60]=0

Curva F[42]0

2

9

1

Figura 5-2 Curvas de Desgaste de Electrodo

Los números de la forma F[xx] se refieren a la FUNCION de visualización en la Unidadde Programación TP-10.

A continuación se detallan los distintos parámetros y conceptos relacionados con estafunción.

Contador de puntos de soldadura de un electrodoHay un contador asociado a cada electrodo que se incrementa tras cada soldaduraefectuada con cualquier Programa que tenga asignado ese mismo número de Elec-trodo: el Electrodo 1 está asociado al Contador 1, el Electrodo 2 al Contador 2, y asísucesivamente.Por ejemplo: cada vez que se suelde con un Programa cuyo Número de Electrodosea el 3, se incrementará el Contador 3.Puede haber varios Programas con el mismo Electrodo. De hecho, el Número deElectrodo máximo es 15 mientras que hay 64 Programas disponibles.El número 0 no corresponde a ningún Electrodo.



Los parámetros que el usuario debe programar son:

• De forma única para todos los Electrodos:

Desgaste de Electrodo0 = Función de desgaste desactivada1 = Función de desgaste activada

En posición desactivada, las potencias y presiones utilizadas son siempre lasiniciales.

Para un electrodo en particular puede desactivarse la Función de Desgasteprogramando Vida=0

• Parámetros que dependen del Número de Electrodo

Vida del ElectrodoDuración prevista del electrodo en número de puntos de soldadura realizables se-gún unos parámetros de soldadura ‘patrón’. En realidad, esta magnitud se basaráen la experiencia previa del usuario con soldaduras de ‘similar’ importancia a lasque se vayan a realizar. Posteriormente, el usuario modificará este parámetro ba-sándose en resultados prácticos.

Curva de Desgaste (fn(x))Número entre 0 y 9. Las formas de curva son como en la Figura 5-2.No obstante, la curva 0 es editable libremente por el usuario. Ver § 7.4.

Pre-alarmaEste parámetro establece el momento en que comienza a activarse la salida Pre-alarma antes del definitivo bloqueo del control por haber llegado un contador depuntos al valor Vida del Electrodo. Se programa en forma de número de piezassoldables por ese electrodo.Cuando el control se bloquea, la salida Pre-alarma se desactiva y se activa la sali-da Electrodo Gastado.En Modo de Entradas/Salidas MAN, donde se precisan dos avisadores indepen-dientes de Electrodo Gastado, la misma salida se emplea como avisador con losdos significados:

Salida activada intermitente: Pre-alarma.Salida activada permanente: Electrodo Gastado.

Puntos por PiezaValor que permite al control calcular cuántas piezas completas se pueden soldartodavía con el electrodo en situación de Pre-alarma.

• Parámetros que dependen del Número de Programa

Número de ElectrodoCada Programa de soldadura tiene asignado un número de Electrodo con el fin deque el control pueda llevar una estadística del número de veces que se suelda conese electrodo y así poder modificar los parámetros de potencia y presión a lo largode la vida del electrodo hasta su desgaste total.



Potencias baseLas necesarias para soldar con un electrodo nuevo (en grados y/o kA).

Potencias finalesLas del nivel a emplear con el electrodo gastado (en grados y/o kA).

Presión inicialLa adecuada para un electrodo nuevo.

Presión finalLa necesaria para un electrodo en situación de máximo desgaste.

Factor de DesgasteCon el fin de compensar las diferencias que se pueden generar a lo largo de la vidade un electrodo, por un uso dispar de Programas que impliquen grandes dife-rencias de desgaste en un mismo electrodo, se dispone de un parámetro asignadoa cada Programa que pondera la contribución de ese Programa al desgaste delElectrodo asociado.Un valor 100 implica que ese Programa desgasta su electrodo asociado el equiva-lente a un punto de soldadura ‘medio’ en términos de Vida del Electrodo, y cadavez que suelde, el contador se incrementará en una unidad (un punto).Un valor 120 indica que ese Programa desgasta el electrodo un 20% más que unpunto de soldadura ‘medio’ o ‘patrón’. En este caso, el control incrementará el con-tador de ese electrodo en un punto cada vez que se suelde, pero a la quinta vezque suelde (porque en este ejemplo 100/20=5) el contador se incrementará en unpunto más.Por el contrario, con un valor de 80 (100-80=20, y 100/20=5), de cada cinco vecesque se suelde con este Programa en una de ellas no se incrementará el contador.La forma en que este sistema de ‘compensación’ se realiza no exige que los valo-res distintos a 100 tengan que ser divisores exactos de 100, y es admisible cual-quier valor entre 20 y 200. El valor 20 significaría que ese Programa equivale a la‘quinta parte’ del desgaste producido por el Programa ‘medio’, y 200 que ese Pro-grama contribuye ‘el doble’ que el Programa ‘medio’ o ‘patrón’.

Algunos de estos parámetros no hay que programarlos en caso de que no haya VálvulaProporcional, o si se suelda con un solo impulso (IMP=1).

Cualquier parámetro de los indicados que se modifique, repercute en las potencias opresiones empleadas en la siguiente soldadura, pues el reescalado es automático. Losparámetros de potencia y presión realmente utilizados durante el proceso de soldadurase calculan de forma contínua (no a escalones) entre los valores inicial y final.



5.6 Fresado de ElectrodosLa función de Fresado de Electrodos tiene por objeto prolongar la vida útil del electrodoy a la vez mantener las características físicas del punto de soldadura constantes a lolargo de esa vida. Para ello debe existir una herramienta externa que permita meca-nizar (fresar, limar, lijar, pulir, etc.) periódicamente el electrodo o más concretamentesu punta. Para que esa operación se lleve a cabo hace falta que el control ‘avise’ cuan-do es necesaria y, asimismo, han de haber medios para ‘avisar’ al control de que ya hasido realizada.En la función Fresado de Electrodos intervienen una entrada y una salida. La salidaPetición de fresado sirve para avisar al robot, autómata u operario, de la necesidad deretocar el electrodo. La entrada Reset tras fresado sirve para indicar al control que elelectrodo ha sido ya fresado.Además, por cada Electrodo hay 4 parámetros y un contador que relacionan el Fresa-do de Electrodos con la función de Desgaste de Electrodos, la cual resulta afectadacada vez que ha tenido lugar un fresado y se da aviso al control mediante la activaciónde la entrada Reset tras fresado.

CON FRESADO F[60]>0

Final

Contador F[40]Vida del electrodo F[41]

Potencia / Presión

Puntos/pieza F[16]

Petición

Fresado

Usada

(si no se hace fresado)

Pre-alarma F[14]

del electrodo

Bloqueado

NO bloqueado

máx. 3 x Puntos/pieza F[16]

F[61]=Cadencia de Fresado

Si el bit de anulación=1

Ventanade fresado

S1

S3

S2

E1

de fresado

Electrodo gastado

a menos que esté activado el bit de anulación (F[18] bit 12)Si se supera ese intervalo queda inhabilitado el fresado,Reset

tras fresado

F[62]

Desplazamientos de laventana de fresado

tras el primer fresado

F[63]tras los siguientes

Inicial

Ventana desplazada

Fin de vida

I2

F2

I F

F-I=F[61]

Figura 5-3: Curva de Desgaste con Fresado de Electrodo

Los números de la forma F[xx] se refieren a la FUNCION de visualización en la Unidadde Programación TP-10.

Los parámetros que hay que programar para Fresado de Electrodo dependen sola-mente del Número de Electrodo:

Fresados admitidosEs el número de veces que el control permitirá hacer Reset tras Fresado.Si este parámetro es cero no hay Fresado de este electrodo



Distancia entre fresadosPuede denominarse también intervalo o cadencia de fresado.

Determina la frecuencia con que se realiza el Fresado de Electrodo. Este valorconstituye el ancho de lo que denominaremos Ventana de Fresado, caracterizadapor los valores inicial 'I' y final 'F' del contador de ese electrodo en cada recorrido en-tre dos fresados: el inicial es el que toma tras la orden de Reset tras Fresado y el fi-nal es aquél a partir del cual se activará de nuevo la Petición de fresado. La distanciaentre valores inicial y final (F-I) es siempre este parámetro.

Desplazamiento tras Primer FresadoTras la primera orden de Reset tras Fresado el contador del electrodo seleccionadoregresa, no a cero, sino a este valor inicial, provocando así un desplazamiento de laVentana de Fresado, lo que da lugar a que la potencia y presión de soldadura inicia-les usadas a continuación sea mayor que con electrodo nuevo.

Desplazamiento tras siguientes FresadosTras cada nueva orden de Reset tras Fresado la Ventana de Fresado se desplazaun número de puntos igual a este parámetro. El límite máximo absoluto al que la Ven-tana puede llegar es hasta 3 veces Puntos por pieza antes de Vida de Electrodo.

Contador de FresadosPor cada Electrodo hay un Contador de Fresados realizados, que se incrementauna unidad cada vez que se activa la entrada Reset tras Fresado. El máximo valorque puede alcanzar este contador es el del parámetro Fresados admitidos.

La salida Petición de Fresado se activa cuando el contador de puntos de soldadurarealizados alcanza el límite superior de la Ventana de Fresado, siempre y cuando elContador de Fresados realizados no haya alcanzado aún el número máximo admi-tido, en cuyo caso se activaría la función de Electrodo Gastado.

La Petición de Fresado permanece activada por espacio de 3 veces el valor del pa-rámetro Puntos por pieza. Si se continúa soldando con este electrodo y se sobrepasaese límite sin activar la entrada de Reset tras Fresado la salida Petición de Fresado sedesactiva, y el control no se bloquea en ningún caso sino que sigue su camino a lo lar-go de la curva, sin admitir ya una posterior orden de Reset tras Fresado hasta el finalde la vida del electrodo. En este caso ese 'final de vida' tendrá lugar cuando el contadorde soldaduras realizadas alcance un valor igual al más pequeño de los dos valores si-guientes:

• El parámetro Vida del Electrodo, o

• La suma: F (actual) + Fresados restantes x Distancia entre fresados

Puede admitirse Reset tras Fresado más allá del intervalo de 3 veces Puntos por pie-za si se pone a '1' el bit 12 de SW-2. En ese caso la salida Petición de Fresado perma-necerá activada hasta que se ejecute un Reset tras Fresado o hasta el final de la Vidadel Electrodo.

Una vez fresado el electrodo, la entrada de Reset tras Fresado deberá ser activadamomentáneamente para indicar al control este hecho. La respuesta del control serádesplazar la Ventana de Fresado en la forma descrita más arriba y poner el contadorde soldaduras al valor inicial (I) de esa ventana.



Cuando el número del Contador de fresados realizados es igual al de Fresados ad-mitidos, la salida Petición de Fresado ya no se vuelve a activar y el control prosiguecomo en el caso de desgaste de electrodo normal. Reset de Contador será la únicaorden atendida al final de este recorrido.

5.6.1 Reset de Contadores

La función Reset de Contadores provoca la puesta a cero del Contador de puntos delElectrodo seleccionado, así como la de su Contador de Fresados. Desactiva cual-quier salida relacionada con desgaste de electrodos relativa a este electrodo.Véanse en § 4.2.4 las particularidades en la selección de Contador/Electrodo segúnel Modo de E/S.

5.6.2 Reset tras FresadoLa función Reset tras Fresado incrementa el Contador de Fresados del electrodo se-leccionado, modifica su Contador de soldaduras en la forma descrita en § 5.6 y des-activa la salida Petición de Fresado.La orden tendrá éxito solamente si el electrodo seleccionado estaba realmente en si-tuación de Petición de Fresado. En tal caso, la salida Petición de Fresado se desacti-vará mientras se mantenga la pulsación, para activarse después si algún otro electrodorelacionado con la misma salida está también en situación de Petición de Fresado.

• MANEn modo MAN debe asignarse el Contador/Electrodo 1 a todos los Programas pa-res y el 2 a los impares por imposición del conexionado interno: La Pinza 1 ‘usa’ Pro-gramas pares y la Pinza 2 Programas impares.Si la orden corresponde a un electrodo mayor que 2 o a un electrodo que no está ensituación de Petición de Fresado, no se observará ninguna reacción en el estado de lasalida Petición de Fresado.

• Modo 2 Pinzas con Apertura: Bit 2-SW3 = 0 (§ 5.4.3.2 en página 5-9)Para hacer Reset tras Fresado hay que pulsar primero la entrada E1-Reset trasFresado, a continuación pulsar y soltar la entrada de Reset de Contador corres-pondiente (1 ó 2) y finalmente soltar E1:

E1 + E3 Modifica el Contador de Fresados 1E1 + E14 Modifica el Contador de Fresados 2

• Modo 2 Pinzas con Petición de Fresado para cada Pinza: Bit 2-SW3 = 1

E1 Modifica el Contador de Fresados 1E6 Modifica el Contador de Fresados 2

• STA-ROB-MUXEl Contador de Fresados modificado es el seleccionado por las entradas E8...E14en el momento de la activación de E1. La duración de esa activación es indiferente.Si el número de contador seleccionado es 0, no se modifica ningún contador.



5.6.3 Chequeo de Electrodos

Esta función solo opera en Modos de E/S STA, ROB y MUX.

La función de Chequeo de Electrodos se ejecuta al activar la entrada E2 y tiene por ob-jeto determinar qué electrodos se hallan en situación de Pre-alarma, Petición de Fresa-do o Electrodo gastado.

E2=0: Las salidas S1-Petición de Fresado, S2-Pre-alarma y S3-Electrodo gastado seactivan en cuanto hay un electrodo cualquiera en la situación que las define.

E2=1: Las salidas S1, S2 y S3 se activan según el estado del electrodo cuyo númeroes igual al codificado por las entradas de Selección de Programa (E8...E14). Siese número no es válido o el electrodo seleccionado no existe, las tres salidasse activarán a la vez, indicando así una situación incompatible.

Usando la entrada Chequeo de Electrodos (E2), el Autómata Programable o el Robotpueden conocer qué electrodos se hallan en situación de cambio o de fresado me-diante una exploración selectiva.

Cuando Interbus-S está en uso, el bit 2 de la palabra de control (word de entrada) ope-ra de la misma forma que lo descrito para la entrada ENT-E2 (ver página 3-16).Igualmente, los bits 1, 2 y 3 de la palabra de estado (word de salida) equivalen a lassalidas S1, S2 y S3 respectivamente.



5.7 Lista de parámetros usados en TP-10Se dan a continuación los números xx que en el campo FUNCION del visualizador dela Unidad de Programación TP-10 seleccionan los distintos parámetros o funcionesdescritos en este capítulo. En la columna Cap se indica el capítulo cuando es distintode éste, B cuando es un parámetro básico para un ciclo de soldadura, y C cuando esun parámetro de configuración.La columna Ind indica el número de valores numéricos de cada parámetro:

P...... un valor numérico para cada ProgramaE...... un valor numérico por cada ElectrodoT...... un valor numérico por cada TiristorEA... un valor numérico por cada Entrada AnalógicaVP ... un valor numérico por cada Válvula Proporciona

Función Cap Denominación Ind Límites

90 C Idioma 1 0=Español 1=Francés 2=Inglés 3=Alemán

0 7.1 Versión 1 Dirección del control en Red CPC-BUS1 B Modo de ciclo P 0...32 B Aproximación P 0...993 B Apriete P 1...994 B Soldadura 1 P 1...305 Pausa 1 P 0...996 Soldadura 2 P 1...307 Pausa 2 P 0...998 B Enfriamiento P 0...999 B Intervalo P 1...99

10 B Número de Impulsos P 1...911 C Ajuste manual 1 -5...+1512 Electrodo P 1...1513 Factor de desgaste P 20...20014 Pre-alarma E 0...9915 Ángulo de carga E 31...9016 Puntos por pieza E 1...9917 Desgaste de electrodo 1 0...118 C SW-2 1 16 bits19 C SW-3 1 16 bits20 C SW-4 1 16 bits21 B Tiristor que suelda P 0...322 --23 B Modo de control de Potencia P 0...224 B Tolerancia ancha P 1...9925 B Tolerancia estrecha P 1...99 (<F[24])26 C Ajuste de sondas T 50...15027 I medida en SO1 - resultado en kA (resolución 0.1kA)28 I medida en SO2 - id.29 I máxima posible - id.30 C Modo de E/S 1 0...331 Sobrepresión P 0...332 Estado de las Entradas - visualiza bit a bit estado actual (16 bits)33 Estado de las Salidas - id.34 C Factor de escala A1-A3 EA 50...5000 daN35 Entrada Analógica usada P 0...336 Valor actual E-Analógicas - visualiza valor medido por E-Analog.37 Consigna de E-Analógica P 0...999938 C Programa inicial 1 0...6339 Totalizador de soldaduras 1 0...65535 (contador no borrable)



Función Cap. Denominación Ind. Límites

40 Contador de soldaduras E 0...6553541 Vida del Electrodo E 0...6553542 Nº de Curva de Desgaste E 0...943 B Pot. inicial SO1 (grados) P 0...9944 Pot. final SO1 (grados) P 0...9945 Pot. usada SO1 (grados) - resultado de interpolar según curva usada46 Pot. inicial SO1 (kA) P 1.5 ...99.9 kA47 Pot. final SO1 (kA) P 1.5 ...99.9 kA48 Pot. usada SO1 (kA) - resultado de interpolar según curva usada49 Pot. inicial SO2 (grados) P 0...9950 Pot. final SO2 (grados) P 0...9951 Pot. usada SO2 (grados) - resultado de interpolar según curva usada52 Pot. inicial SO2 (kA) P 1.5 ...99.9 kA53 Pot. final SO2 (kA) P 1.5 ...99.9 kA54 Pot. usada SO2 (kA) - resultado de interpolar según curva usada55 C Factor de escala de VP VP 2.0 ... 20.0 bar56 Nº de VP activada P 0...757 Presión inicial P 2.0 ... 20.0 bar (<F[55])58 Presión final P id.59 Presión usada - resultado de interpolar según curva usada60 Fresados admitidos E 0...99961 Cadencia de Fresado E 0...999 (soldaduras)62 Desplazamiento 1 E 0...9963 Desplazamientos sucesivos E 0...9964 Contador de fresados E 0...99965 --66 Tiempo de subida de Pot. P 0...3067 Tiempo de bajada de Pot. P 0...3068 --69 C Repeticiones permitidas P 0...970 7.4 Editar Curva 0 -71 3.3.4.1 Condición de salto P 0...572 Piezas restantes E visualización del resultado de un cálculo73 Histórico de Fallos 512 0=el más reciente 511=el más antiguo74 Visualiza Fecha-Hora -75 --76 C Tpo. de caída de Disyuntor 1 0...99 min (0→∞)98 Pot. real SO1 (grados) P 0...99 (visualiza un resultado)99 Pot. real SO2 (grados) P id.



5.7.1 Funciones de visualización especiales

Dirección del control en una red de comunicacionesPermite diferenciar unos controles de otros cuando están conectados a una red decomunicaciones centralizada. Este número, entre 0 y 127, puede visualizarse y modi-ficarse con la Unidad de Programación TP-10 mediante la FUNCION[00]: es el núme-ro que aparece en el campo numérico DATO.

Corrientes medidasMuestran el último valor de corriente medido al soldar con el Programa seleccionado.

Corriente máximaResultado del cálculo efectuado por el control de la máxima corriente suministrablepor el transformador de potencia en las condiciones de red y carga actuales.

Estado actual de EntradasMuestra el estado lógico de las entradas ENT-E0 .. ENT-E15.Usando InterBus-S refleja el estado de los bits 0 a 14 de la palabra de control, peroel bit 15 es siempre el estado de la entrada digital ENT-E15 (§ 4.2.12).

Estado actual de SalidasMuestra el estado lógico de las salidas SAL-S0 .. SAL-S7 y EV1...EV4.Los bits 0...7 de la Figura 5-4 representan las salidas S0...S7 respectivamente, y losbits 8..11 las salidas EV1..EV4.Usando InterBus-S refleja el estado de los 16 bits de la palabra de estado, exceptoel bit 6 que refleja lo contrario que en la palabra de estado pero lo mismo que la salidaSAL-S6 (§ 4.3.7).

PROGR xx FUNCION 33ERROR 00 DATO >>SAL:0123456789012345 1110000000000001

F[33]UPF-8

Figura 5-4 Estado de las salidas

Lectura actual de las Entradas Analógicas

INDICE00 FUNCION 36ERROR 00 DATO xxAnalog. A1: daN

F[36]UPF-8

Figura 5-5 Valor actual de las entradas analógicas

DATO muestra el valor de la entrada analógica selecciona en valores escalados se-gún el Factor de escala F[34].La selección de la entrada a visualizar se realiza mediante INDICE: 0, 1 y 2 seleccio-nan las entradas analógicas A1, A2 y A3 respectivamente.



Totalizador de soldadurasContador de soldaduras totales realizadas por el control, sin distinción de programa oelectrodo. No es posible ‘editarlo’, y solamente se puede poner a cero mediante la se-cuencia de teclas F-5 C 3 1 5 1.

Potencias usadasSon los valores de potencia (en grados o kA) de cada Programa, calculados a partirde las Potencias inicial y final, de la curva de desgaste usada y del estado actualdel contador del electrodo con respecto a su Vida prevista. Los valores obtenidos de-ben estar entre los valores inicial y final. Si el valor final es menor que el inicial, seusará siempre el valor inicial. Estos valores se actualizan tras cada soldadura.

Potencias realesSon los valores de potencia en grados, de cada Programa, con los que se ha hechola última soldadura.Soldando en modo corriente constante, son los valores ‘buenos’ de potencia (engrados) que habría que usar si hubiera que cambiar provisionalmente a modo de po-tencia por control de fase; por ejemplo, en caso de rotura del cable de la sonda demedida.

Presion usadaLo mismo que en Potencias usadas, pero referido a las Presiones inicial y final.

Piezas restantesPara cada electrodo, previsión del número de piezas completas que se pueden soldartodavía. Este resultado está determinado en función del número de puntos que faltanhasta fin de Vida de electrodo y del parámetro Puntos por pieza. Si el resultado esmayor o igual que 100 se visualiza ‘>>‘.

Histórico de fallosCada código de fallo ocurrido se guarda con indicación de fecha y hora en la memoriadel control. Se guardan los últimos 512 fallos. Pueden visualizarse mediante la FUN-CION [73]: Fecha-Hora-Código de fallo.

ORDEN xx FUNCION 7324-07-00 13:00:25=83Termostato: 3-4/THYE15=0 ?

F[73]UPF-8

Figura 5-6 Histórico de fallosORDEN=0 muestra el fallo más reciente y ORDEN=511 el más antiguo guardado (siestá lleno). En las líneas de mensajes se describe el fallo.

Fecha-HoraMuestra la fecha en el orden Dia-Mes-Año y la hora: horas (24) : minutos : segundos.Para modificar la fecha-hora: poner el control en modo programación y el cursor en elcampo numérico DATO. La flecha-derecha permite seleccionar el campo numéricode fecha-hora, que será editado usando las teclas numéricas y la tecla E.

SERRATRON 10i : Manual de Usuario Capítulo 6 INSTALACIÓN


6. INSTALACIÓN

6.1 Emplazamiento del SERRATRON 10iST

El SERRATRON 10iST debe ser instalado en el interior de un armario y tan cerca de lamáquina de soldar como sea posible. No obstante, puede ser situado a distancias de10 m o más si se asegura un adecuado aislamiento de los cables: canalizaciones, blin-dajes, etc.

6.2 Alimentaciones

Ver § 2.6 Características eléctricas y § 3.5 Alimentación del Control. El consumo totaldebe incluir las cargas conectadas a las salidas, principalmente las del conector EV,que pueden llegar hasta 4 A.Un fusible externo de 5 A como máximo garantizará la protección de la alimentación.

6.3 Conexión de Entradas y Salidas digitales

Conectar siguiendo las recomendaciones de la Figura 4-1 y el Esquema 6-3 las entra-das y salidas necesarias según la aplicación particular. Es recomendable el uso de ca-nutillos de engaste en todos los cables que deban ser conectados a terminales de tor-nillo y evitar conectar dos cables a un mismo terminal. En caso necesario deberáninstalarse borneros externos para las conexiones comunes a 0V ó a 24V.

6.4 Conexión alternativa de E/S via InterBus-S

Ver información relativa a InterBus en § 3.7 y § 4.4.Si se utiliza la vía InterBus-S como interfaz para Entradas/Salidas, deberán usarse ca-bles y conectores conformes a esa norma, en la modalidad de conexión denominadaBus remoto.

En el control hay dos conectores tipo D de 9 terminales: macho (IN) y hembra (OUT).Uno está conectado al elemento de bus anterior y el otro al siguiente. Siempre es asíexcepto en el control situado al final de una rama del bus remoto, en el que solo habráun conector utilizado: no hay que conectar nada al que queda libre (OUT).Significado de los LEDs relacionados con InterBus-S (15, 17 y 19 en Figura 3-1):

• RD: LED 15 (rojo) Bus remoto desconectado• RC: LED 17 (verde) Bus remoto en orden hasta este control• BA: LED 19 (verde) Red InterBus-S en servicio• Todos apagados Módulo IBUS-1 no instalado

Capítulo 6 INSTALACIÓN SERRATRON 10i : Manual de usuario


6.5 Red de comunicaciones centralizada: CPC-10iST/RED

Para una descripción general de una red de comunicaciones véase el capítulo 3.9.La instalación de una red consta de dos partes:

•1 Ordenador central y sus accesorios, incluyendo la carta de conexión a bus,CPC-90adi

•2 Conexión de todos los SERRATRON 10iST

•• Cable recomendado:Denominación: LI-YCY 2x2x0.22 mm2

4 conductores (2 pares) hilo de CuSección: 0.22 mm2

Capacidad nominal: máx. 98 pF/mTensión de prueba: 1500 VRadio de curvatura: mín. 59 mm

Longitud máxima a usar: 500 m• Caja de conexiones:

(Una en el Ordenador central + una por cada SERRATRON 10iST)

Denominación: MT-PB (Referencia completa en Capítulo 2)

Permite conectar el cable sin necesidad de usar soldador y estaño, pues las co-nexiones son a tornillo (A).

La Figura 6-1 muestra la disposición de la caja MT-PB.

P ASWFigura 6-1 Caja de conexión para CPC-BUS

La malla de blindaje del cable debe arremangarse sobre el aislamiento exterior ydejarse sujeta por el puente P para garantizar su puesta a tierra.

Forma de conexión a los terminales A, propuesta para todas las cajas MT-PBusando el cable descrito más arriba:

• Cable de entrada: procedente del SERRATRON anteriorVerde = A1 Marrón = A2 Blanco = A3

• Cable de salida: hacia el siguiente SERRATRONVerde = B1 Marrón = B2 Blanco = B3

Posición de los contactos SW: Todos siempre OFF.Excepto en el último control de la red (no hay cable de salida): Todos ON



6.6 Puesta en marchaLo que sigue es una guía en forma de ‘check list’ del proceso a seguir para la puestaen funcionamiento de un SERRATRON 10iST, con indicación de los capítulos de esteManual donde se describe el concepto que se menciona en la lista.

Antes de aplicar tensión al control

• 1 Alimentación del control (§ 3.5). Hay dos alternativas:• 24Vcc: bornes 1 (+) y 5 (-) del conector PWR.Puede comprobarse midiendo entre bornes 1 y 5 del conector PWR (¡Atención ala polaridad!).

• 2 Tensión de sincronismo (§ 3.5 y § 4.2.14):27 Vca entre bornes 1 y 2 del conector SYN en fase con la tensión que alimentaal Grupo de Tiristores a controlar.Esta tensión solo hace falta en el momento de realizar ciclos de soldadura.

• 3 Conexión a tierra: borne 3 del conector SYN.El cable debe ser de color amarillo-verde y una sección mínima de 1.5 mm2.

• 4 Paro de emergencia: bornes 2-3-4 del conector PWR (§ 4.2.15).

• 5 Disyuntor: bornes 4-5-6 del conector SYN (§ 4.2.15 y § 4.3.13).

• 6 Encendido de Tiristores: conector THY (§ 4.3.14, § 4.2.13 y § 4.2.16).• Bornes 1 a 6: cuando hay un solo grupo de tiristores a controlar• Bornes 7 a 10: cuando hay 2 ó 3 grupos de tiristoresLos Termostato de los grupos 2 y 3 se conectarán en serie con el del grupo 1.Las conexiones de encendido y termostatos deben ser lo más cortas posible. Siel control no se instala junto a los grupos de tiristores los cables de encendidodeberán estar adecuadamente protegidos y separados de los cables de red y delresto del cableado.

• 7 Sondas de medida: conector CCS.Debe usarse cable trenzado (un par) y apantallado, con la pantalla puesta a tierraúnicamente en los terminales planos del Panel Frontal.Puede usarse el cable recomendado para RS-485 (§ 6.5) u otro de mayor sec-ción de Cu, o de mayor flexibilidad si ha de estar sometido permanentemente aflexiones (robots).

• 8 Entradas/Salidas digitales:Conectores ENT (De § 4.2.1 a § 4.2.12), SAL y EV (De § 4.3.1 a § 4.3.12)• Marcha• Selección de Programa• Soldadura SI• Reset de Fallos, Contadores, Fresado, etc..• Electroválvulas• Fin de ciclo, etc.Puede observarse el estado actual de las 16 entradas con ayuda de la Unidad deProgramación TP-10, seleccionando la FUNCION[32], y el de las 12 salidas me-diante la FUNCION[33]. En este último caso, los bits de salida 8, 9, 10 y 11 mues-tran el estado de las salidas EV1, EV2, EV3 y EV4 respectivamente, y los bits desalida 12, 13, 14 y 15 no significan nada.

• 9 Alternativa: Entradas/Salidas por InterBus-S (§ 3.7 y § 4.4)Conectores IN y OUT (Elementos 16 y 18 en la Figura 3-1)Las funciones F[32] y F[33] actúan de la misma manera que en el caso de lasE/S digitales, con la diferencia de que las salidas EV no tiene reflejo real via Inter-Bus-S, ni tampoco se pueden activar porque no hay nada que active los relés in-ternos de seguridad de esas salidas.



• 10 Entradas Analógicas: conector VP (§ 4.2.19)Medida de fuerza de apriete de electrodos, presión, etc.Los cables deben estar convenientemente apantallados.

• 11 Válvulas Proporcionales: conector VP• Módulo MSV-4: 3 salidas 0-10V (§ 4.3.16)• Módulo MSV-3/1/A: 1 salida bucle de corriente (§ 4.3.17)

La alimentación de las VP puede tomarse del propio conector VP: bornes 1 y 2.La instalación, normalmente en origen, del Módulo de Válvula Proporcional llevaaparejada la correcta disposición de un puente (jumper) en la carta CM-9. Véaseen la Figura 6-2 la localización del mismo en esa carta, visto desde la parte deatrás del control:

• Puente en 1 (abajo) ..........MSV-4• Puente en 2 (arriba)..........MSV-3/1/A

X8

CM-9

F2 F3

1J1

2

X6X12

F1

MSV-3/1/A

MSV-4

Figura 6-2 Puente J1

Tras aplicar tensión al control, pero antes de dar Marcha

• 12 Comprobar las alimentaciones:• Tensión de alimentación 24Vcc: LED 29 (Figura 3-1)• Sincronismo 27 Vca: LED 26• Termostato de Tiristores OK: LED 6• Módulo de VP instalado: LED 35• Control listo: LED 23• InterBus-S funcionando: LED 17 y LED 19

• 13 Conectar un medio de programación:Si hay un fallo en activo aparecerá inmediatamente en pantalla. Consúltese dete-nidamente el Capítulo 8 SERVICIO TÉCNICO y síganse sus instrucciones.

• 14 Borrado general de la memoria del control:• TP-10: Mediante la secuencia de teclas F-5 7 estando en programación.

(F-5 : Pulsar tecla F y sin soltarla pulsar y soltar la tecla 5).• CPC-10iST/V24: ¦• CPC-10iST/RED: ¦ Menú Fichero. Orden Borrar control.Si la orden se cumple aparecerá el código de fallo 85 como confirmación.No es necesario este paso si se procede a cargar los datos desde un fichero dedisco o mediante la función de copia de la TP-10.

• 15 Programar la Configuración del control:• TP-10: según § 7.2• CPC-10iST/V24• CPC-10iST/RED



• 16 Programar parámetros de soldadura:• TP-10: según § 7.3• CPC-10iST/V24• CPC-10iST/REDParámetros de soldadura recomendados para la primera prueba:

Impulsos / F[10]=1, Soldadura 1 / F[04]=5, Potencia 1 (grados) / F[43]=0Desgaste / F[17]=0.

Al hacer un ciclo de soldaduraHay situaciones de fallo que solamente se producen o detectan tras el inicio de un ciclode soldadura (programa inexistente o con datos incorrectos, fallos de presión, falta desincronismo de red, fallo de relés internos o en las sondas de medida de corriente,etc.), o bien al final del ciclo (fallos de soldadura, electrodo gastado, etc.).En todos esos casos consúltese detenidamente el Capítulo 8 SERVICIO TÉCNICO ysíganse sus instrucciones.

• 17 Efectuar ciclos de soldadura (con pieza o con electrodos en cortocircuito):La corriente medida F[27], así como la máxima calculada F[29] darán una idea delas corrientes mínima y máxima que la máquina puede suministrar en las condi-ciones de soldadura del ensayo con los parámetros del •16. Háganse varios ci-clos de soldadura para confirmar los resultados.Si no hay sonda de medida o el valor medido es inferior a 1.5 kA se visualizará‘<<‘ y si el valor está fuera de margen por exceso ‘>>‘.Si no se altera el visualizador de corriente medida a pesar de tener la sonda ins-talada y apreciarse claramente que hay corriente de soldadura (calentamiento dela pieza, ruido claramente audible, vibración del transformador de potencia y ca-bles secundarios, etc.) hay que comprobar:• si la sonda está conectada a la entrada correcta del conector CCS,• si la corriente de soldadura fluye realmente a través de la sonda,• si hay continuidad en la sonda y sus cables de conexión. Esto se detectará pa-

sando al •18: al intentar soldar dará fallo de sonda.

• 18 Prueba en kA y corriente constante:• Programar una Potencia en kA (F[46]) superior a la medida en •17 en al menos

un 10%.• Programar tolerancias: F[24] y F[25] = 5.• Seleccionar Modo de potencias en corriente constante F[23]=2 y hacer un

nuevo ciclo de soldadura (con la pieza a soldar o chapas de probeta): la co-rriente medida debe ser igual a la programada (+/- 0.1 kA). Si ello es así la má-quina está lista para ser programada con los valores definitivos.



6.7 Conexionado externo

6.7.1 Esquema general y E/S en Modo STA

12345

PWR COM+24V

0V

Paro

ENT

Demanda de

Encendido 1

4

123

E3

E0E1E2

E7

E4E5E6

E11

E8E9

E10

E15

E12E13E14

SYN

4

123

56

THY

4

123

56

10

789

NBS

4

123

de Soldadura

Soldadura Autorizada

0 V Encendido

24V (Termostato)Termostato

Tiristor 1 OFF

Tiristor 2 OFF

Tiristor 3 OFF

Encendido 2

Encendido 3

CCS

4

123

56

4

123

EVMarchaReset tras FresadoChequeo ElectrodosReset Contadores

Soldadura SI

Reset Fallos

Programa 1

Programa 4Programa 8

Programa 2

Programa 16

ImparidadTermostato de

Programa 32

27V~27V~

Transformador

ENTRADAS

SAL

S3

S0S1S2

S7

S4S5S6

Fin de ciclo (FK)Petición Fresado

Electrodo Gastado (1)Control listo / Fallo (2)

Pre-alarma

KSR no usadoSoldadura SI

Fallo de soldadura

SALIDAS

Autorización

VP

4

123

8

567

91011

+24V

E-Analógica 1

Presión OK

0-10V VP #2

0 V(+) 4-20 mA(-) 4-20 mA

0 V E-Analógicas

E-Analógica 2E-Analógica 3

0-10V VP #3

0-10V VP #1

MSV-3/1/A MSV-4

0V (VPs)

1

2

3

4

5

6

7

8

9

CPC-BUS

/DO - /RI

TIERRA

GND

DO - RI

5

4

3

2

1

9

8

7

6

IN

DI1

DO1

/DI1

/DO1

GND

1

2

3

4

5

6

7

8

9

OUT

/DI2

DO2

DI2

GND

InterBus-S

+5V

/DO2

RBST

+24V (Entradas)

0V (Salidas)

SONDA 1

0 VSONDA 20 VSONDA 30 V

Carrera de soldadura

Carrera de aproximaciónGiro de rodillos

Sobrepresión

Disyuntora emisión

24V=

de mínimaVer Manual

(1) Si Bit 1-SW3 = 1 esta salida parpadea en estado de Pre-alarma (2) Según bit 8-SW2: 0=Control listo 1=Fallo control

Esquema 6-3 Conexionado externo del SERRATRON 10iST



6.7.2 Modo MAN (doble pinza + apertura)

ENT

E3

E0E1E2

E7

E4E5E6

E11

E8E9

E10

E15

E12E13E14

Reset tras Fresado

Reset Contador 1

Soldadura SI

Reset Fallos

Programa 4Programa 8Programa 16

Termostato de

Programa 32

Transformador

ENTRADAS

SAL

S3

S0S1S2

S7

S4S5S6


Electrodo 2 Gastado (1)Control listo / Fallo (2)

KSR no usadoSoldadura SI

Fallo de soldadura

SALIDAS

4

123

EVCerrar Pinza 1

Abrir Pinza 1Abrir Pinza 2

Cerrar Pinza 2

-Doble Pinza + Apertura-Doble mando

Marcha 1 Pinza 1 (Prog=0)


Marcha 2 Pinza 1 (Prog=2)Marcha 2 Pinza 2 (Prog=3)

Abrir Pinza 1

Abrir Pinza 2

Reset Contador 2

Configuración: MAN + Bit 2-SW3 = 0

-Interbus inactivo


Electrodo 1 Gastado (1)

6.7.3 Modo MAN (doble pinza + petición fresado por pinza)

ENT

E3

E0E1E2

E7

E4E5E6

E11

E8E9

E10

E15

E12E13E14

Reset tras Fresado Pinza 1

Reset Contador 1

Soldadura SI

Reset Fallos


Termostato de

Programa 32

Transformador

ENTRADAS

SAL

S3

S0S1S2

S7

S4S5S6

Fin de ciclo (FK)Petición Fresado Pinza 1

Electrodo 2 Gastado (1)Control listo / Fallo (2)

Soldadura SI

Fallo de soldadura

SALIDAS

4

123

EVCerrar Pinza 1

Cerrar Pinza 2

-Doble Pinza + Sin apertura-Petición de Fresado por cada Pinza



Marcha 2 Pinza 1 (Prog=2)Marcha 2 Pinza 2 (Prog=3)

Inhibición del teclado

Reset Contador 2

Configuración: MAN + Bit 2-SW3 = 1

-Interbus inactivo

Reset tras Fresado Pinza 2

Petición Fresado Pinza 2

Electrodo 1 Gastado (1)




6.7.4 Modo ROB

ENT

E3

E0E1E2

E7

E4E5E6

E11

E8E9

E10

E15

E12E13E14

Reset tras Fresado

Reset Contadores

Soldadura SI

Reset Fallos


Termostato de

Programa 32

Transformador

ENTRADAS

SAL

S3

S0S1S2

S7

S4S5S6



Soldadura SI

Fallo de soldadura

SALIDAS

4

123

EVCerrar Pinza

-Una sola Pinza + Sin apertura

Marcha

Chequeo Electrodos


Imparidad

Configuración: ROB

-Interbus disponible

KSR no usado

Pre-alarma


Ver Manual

6.7.5 Modo MUX

ENT

E3

E0E1E2

E7

E4E5E6

E11

E8E9

E10

E15

E12E13E14

Reset tras Fresado

Reset Contadores

Soldadura SI

Reset Fallos


Termostato de

Programa 32

Transformador

ENTRADAS

SAL

S3

S0S1S2

S7

S4S5S6



Soldadura SI

Fallo de soldadura

SALIDAS

4

123

EVFin soldadura TIR 1

Marcha

Chequeo Electrodos


Imparidad

Configuración: MUX

-Interbus disponible

KSR no usado

Pre-alarma


Ver Manual

Fin soldadura TIR 2

Fin soldadura TIR 3

-No gobierna pinzas

•••

SERRATRON 10i : Manual de Usuario Capítulo 7 PROGRAMACIÓN


7. PROGRAMACIÓNSe denomina programación al conjunto de operaciones destinadas a editar y alma-cenar en la memoria interna del control todos los parámetros necesarios para su fun-cionamiento correcto como controlador de procesos de soldadura.

Hay tres medios de programación:

• TP-10

-Terminal de programación que se conecta al control vía canal serie V24.-Permite programar todos los parámetros.-Visualización de parámetros de uno en uno.-Salvaguarda de parámetros por batería para su copiado a otros controles.

• CPC-10i / V24

-PC-portátil dotado del paquete de programación CPC-10i conectado al controlvía canal serie V24, en lugar del terminal de programación TP-10.

-Permite programar todos los parámetros.-Visualización simultánea en pantalla de todos los parámetros significativos de unprograma de soldadura, así como muchos parámetros de configuración delcontrol.

-Uso de ‘menús’ de fácil interpretación y aprendizaje.-Permite la salvaguarda en disco duro y/o flexible de todos los parámetros de uncontrol, así como la obtención de listados impresos de los mismos o de otrasinformaciones extraíbles del control.

• CPC-10iST / RED (RS-485)

-Ordenador central tipo PC dotado del paquete de programación CPC-10iSTconectado al control vía canal serie CPC-BUS (RS-485).

-Programación centralizada de múltiples controles.-Todas las características del CPC-10iST/V24.-Múltiples funciones adicionales: monitorización de soldaduras críticas, históricode fallos de todos los controles conectados a la red de programación centraliza-da, aviso de cambio de electrodos, etc.

Hay dos clases de parámetros desde el punto de vista de la programación:

• Parámetros de configuración

Se trata de parámetros únicos o en número muy limitado, que afectan al funciona-miento del control de una manera general y se deben programar en primer lugardurante la fase de puesta en marcha, sin que ello quiera decir que no puedan sermodificados en cualquier momento.

• Parámetros dependientes de los programas de soldadura

Son parámetros múltiples pues hay tantos como ‘programas’ de soldadura: 64 enel SERRATRON 10iST.Algunos parámetros, no obstante, se relacionan con los programas de soldadura através del parámetro Número de Electrodo, y en ese caso su número es igual alde electrodos ‘controlables’ que en este control son 15.Por ejemplo: hay 64 parámetros de tiempo de Apriete, Enfriamiento, etc., perosolamente hay 15 parámetros de Vida de Electrodo, Fresados admitidos, etc.

Capítulo 7 PROGRAMACIÓN SERRATRON 10i : Manual de usuario


En este capítulo se explica el modo de programar un SERRATRON 10iST usando unaUnidad de Programación TP-10, aunque la mayor parte de los conceptos son aplica-bles a la programación mediante CPC-10iST.

7.1 Programación con TP-10

7.1.1 Visualizador

La Figura 7-1 muestra el aspecto típico del visualizador de la Unidad de ProgramaciónTP-10, y lo que aparece tras la puesta en marcha del SERRATRON 10iST.

Las dos primeras líneas tienen siempre el mismo aspecto, con cuatro campos numéri-cos. Las dos líneas inferiores están destinadas a visualizar mensajes explicativos de laFUNCION escogida o bien del ERROR en activo.Siempre hay uno de los cuatro campos numéricos en situación de parpadeo. Al campoparpadeante se le denomina ‘cursor’.En el ejemplo de la Figura 7-1 las líneas de mensajes muestran:

• SERRATRON-10iST Vx.x: Tipo de control y la versión actual del ‘software’ (Vx.x)• ROB ......... Modo de Entradas/Salidas• P1 ............. Módulo de Válvula Proporcional MSV-3/1/A si está instalado• P3 ............. Módulo de Válvula Proporcional MSV-4 si está instalado• IB .............. Módulo de InterBus-S si está instalado• H/L............ Velocidad CPC-BUS: L=125 kbaud H=187 kbaud• 12:00:00.... Hora actual• dd.............. Dirección de este control dentro de una Red de Programación CPC-10i

PROGR xx FUNCION 00ERROR 00 DATO ddSERRATRON-10iST Vx.xROB P3 IB H 12:00:00

Numero de Programa

Menu fijo

Zona demensajes

Número de Función

Valor del parámetro

Código de Erroro Parámetro

FUNCION relativo alprograma PROGR

Mensaje que describe laFUNCION y valores límite

Figura 7-1 Menu inicial

En todo este Manual se utiliza la abreviatura F[xx] para indicar la FUNCIÓN, siendo xx elnúmero de parámetro según se indica en la lista del Capítulo 5.7.



7.1.2 MenúsEn el diagrama de la Figura 7-2 se describen los 'menús' disponibles en la TP-10 enmodo SERRATRON 10iST (§ 3.2) y las teclas que permiten llegar a ellos. En cadamenú final, delante de cada opción, se indica la tecla que debe pulsarse para escogerlao ejecutarla.

PROGR pp FUNCION xxERROR 00 DATO xxSERRATRON 10iST Vx.xSTA H 15:35:23

F3:NO PROGRAMACIONF2:PROGRAMACION

F5:FIN DE CICLO (FK)F4 RESET CONTADORES

F1:SERRATRON -> UPFF2:UPF -> SERRATRONF2

PROGR pp FUNCION 12ERROR 00 DATO xxF1:ELECTRODOF2:TODOS F3:PARCIAL

F4

F1

Vuelve al Menu inicial

El signo ':' que hay junto a algunas opcionesindica que éstas son ejecutadas de inmediato F1

Menú de copias

Figura 7-2 Menus propios de TP-10 en emulación SERRATRON 10i

• SERRATRON→UPF / UPF→SERRATRON (Menú de copia):Este menú permite transferir todos los datos de un SERRATRON a la memoria dela TP-10, y viceversa. Todos los datos incluye no solamente todos los parámetrosprogramables sino también el estado de todos los contadores.Al escoger cualquiera de ambas opciones aparecerá el mensaje:

CONFIRMAR: Teclas FE

Debe pulsarse la tecla F en primer lugar y sin soltarla pulsar también la tecla E. Sise pulsa cualquier otra tecla se sale del Menú de copia.Si no aparece la opción F2: UPF → SERRATRON al seleccionar el Menu de copias(F2) es debido a que el juego de datos en la memoria de la TP-10 no es válido.

• PROGRAMACIÓN / NO PROGRAMACIÓN:Para poder modificar parámetros del control desde la TP-10, aquél debe estar enmodo programación. Este modo no afecta a la operatividad del control, sino a laforma en que trata la información que se muestra en el visualizador. En modo pro-gramación, el programa previamente seleccionado en PROGR permanece visibleindefinidamente, mientras que en modo no programación va siendo actualizado amedida que se efectúan ciclos de soldadura.

• RESET DE CONTADORES (ELECTRODO / TODOS / PARCIAL):La puesta a cero de los contadores puede ser selectiva: Electrodo actúa sólo sobreel contador del electrodo que se esté visualizando mediante F[12].Todos actúa sobre todos los contadores sin más condiciones.Parcial permite efectuar 250 soldaduras más al electrodo que acaba de provocar elERROR[30] (Electrodo Gastado). No obstante, la salida Electrodo Gastado perma-necerá activada hasta que se haga Reset Total de ese electrodo.

• FIN DE CICLO (FK):Activa la salida Fin de ciclo (SAL-S0) durante 0.5 segundos.



7.1.3 Uso del teclado

Las teclas de flecha permiten cambiar la posición del 'cursor'.Las teclas '+' y '-' incrementan/decrementan en una unidad el valor del campo numéri-co activo.Las teclas numéricas '0'...'9' modifican el valor del campo numérico cuando ello estápermitido. ERROR no es modificable en ningún caso, mientras que DATO lo es cuan-do el control está en programación.

La tecla 'C' pone a cero el campo numérico si el valor 0 es admisible. En el caso deERROR es equivalente a pulsar el mando de Reset de Fallo.La tecla 'E' se utiliza para validar el valor numérico existente en la posición actual delcursor. Si éste campo es DATO y el control está en programación, el valor de DATOqueda guardado en la memoria del control de forma permanente cuando se pulsa 'E'.La tecla 'F' se utiliza para funciones especiales, siempre en combinación con otras te-clas. Son las siguientes:

• F-? ........Reset de TP-10• F-F5......Activa/Desactiva sonido audible a cada pulsación de tecla• F-5, 6 ....Activa programación• F-5, 5 ....Desactiva programación

• La indicación de la forma F-5 significa que hay que pulsar y soltar la tecla 5mientras se mantiene pulsada la tecla F.

• No debe confundirse la orden F-5 con la tecla F5

7.1.4 Posicionamiento automático del cursorSi se pulsa 'E' estando el control en programación y el cursor en PROGR, se inicia unproceso de posicionamiento automática del cursor (PAC) que permitirá recorrer to-dos los parámetros necesarios sin tener que usar más teclas que las numéricas y lade validación 'E'.

También se inicia ese proceso al pulsar 'E' estando el cursor en FUNCIÓN si ésta es[12] Electrodo, [17] Desgaste de Electrodo, [21] Tiristores, [27] Corriente medida enSO1, [30] Modo de E/S y [90] Idioma.En cuanto se pulsa cualquier tecla de flecha se interrumpe la función PAC.



7.2 Programar parámetros de Configuración

Para una descripción de los mismos véase § 5.4.Los parámetros de configuración pueden programarse siguiendo la función de posicio-namiento automático del cursor PAC iniciada en Idioma F[90] o Modo de E/S F[30].

La lista de parámetros de configuración y el orden en que los recorre la función PAC esla siguiente:

FUNCION Denominación Comentario

F[90] ....... IdiomaF[30] .......Modo de E/SF[34] .......Factor de escala de A1-A3 ......En F[34], F[55] y F[26] hay que programar

los 3 valores antes de seguir.En TP-10 el campo PROGR cambia a INDI-CE y la función PAC recorre INDICE y DATOhasta que se entra el DATO correspondientea INDICE=2

F[55] .......Factor de escala de VPs ........Salta esta función si no hay módulo de VPF[38] .......Programa inicial.......................Si no se va a usar póngase a 0F[11] .......Ajuste manual de potencia ......Debería ser siempre 0F[26] .......Ajuste de sondas de medida ...Inicialmente debe ser 100 (%)F[69] .......Repeticiones permitidas ..........Debería ser siempre 0F[76] .......Tiempo de disyuntorF[00] .......Versión.....................................Fin de Configuración. Listo para edición de

parámetros de Programas

Hay tres parámetros ‘de configuración’ que por la forma particular de ser programadosno se incluyen en el ‘recorrido’ de la función PAC: SW-2, SW-3 y SW-4 correspondien-tes a las funciones F[18], F[19] y F[20] respectivamente.En la Figura 7-3 se muestra la forma de programación de SW-2. Con el cursor en elcampo numérico DATO se pone a parpadear uno de los dígitos 0/1 de la cuarta línea.Pulsando ‘0’ ó ‘1’ puede cambiarse su valor. Las teclas ‘+’ y ‘-’ desplazan el parpadeo aderecha e izquierda repectivamente, y la tecla ‘E’ almacena en memoria la nueva com-binación de bits que se ha editado.

PROGR xx FUNCION 18ERROR 00 DATO <<SW2:0123456789012345 1110000000000001

F[18]UPF-8

Figura 7-3 Programación de SW-2



7.3 Editar un Programa de soldadura paso a paso

Una descripción completa de todos los parámetros se da en el Capítulo 5.Véase a continuación, con el uso de la función de posicionamiento automático del cur-sor PAC, el recorrido a lo largo de todos los parámetros que pueden ser necesarios enun proceso de soldadura.La función PAC puede comenzar en Versión F[00] o Tiristores F[21].


F[00]........VersiónF[21]........Grupo de Tiristores ................. Normalmente se usará el 1F[23]........Modo de Potencia.................... En pruebas: 0 En servicio normal: 2

Si se escoge 0 el PAC se saltará los dospróximos parámetros

F[24]........Tolerancia ancha..................... Valor recomendado: 5%. En pruebas inicia-les: 10%

F[25]........Tolerancia estrecha ................ Valor recomendado: F[24]F[01]........Modo de ciclo .......................... Normalmente: 0 (Ciclo unico)

El siguiente parámetro solo se pide siF[01]=2 y Modo de E/S=STA

F[71]........Condición de salto................... § 3.3.4.1F[02]........Aproximación........................... APX+APR ~ 10 a 20 períodosF[03]........AprieteF[04]........Soldadura 1 ............................. 1-30 períodos

Si F[01]=2 se salta a F[05]F[10]........Nº de Impulsos ....................... Lo mas habitual: 1

Si F[10]=1 se salta a F[08]F[05]........Pausa 1F[66]........Tiempo de subida (up-slope)F[06]........Soldadura 2 ............................. 1-30 períodos

Si F[10]=2 se salta a F[67]F[07]........Pausa 2F[67]........Tiempo de bajada (down-slope)F[08]........EnfriamientoF[09]........Intervalo................................... Si Modo E/S ≠ STA (F[30]≠1) saltará a F[35]F[31]........Sobrepresión........................... § 5.3F[35]........Entrada Analógica usada........ § 5.3

Si F[35]=0 se salta a F[12]F[37]........Nivel de consigna para E-AF[12]........Nº de Electrodo....................... § 5.5F[13]........Factor de desgaste ................. Normalmente: 100F[14]........Pre-alarmaF[15]........Ángulo de carga...................... § 5.2F[16]........Puntos por piezaF[17]........Desgaste de electrodos .......... Si F[17]=0 se salta a F[43]F[41]........Vida de electrodo..................... Si F[41]=0 se salta a F[43]F[42]........Nº de curva de desgasteF[60]........Fresados admitidos ................ Si F[60]=0 se salta a F[43]F[61]........Distancia entre fresadosF[62]........Desplazamiento tras 1er. fresadoF[63]........Desplazamiento tras fresado




F[43] .......Pot. inicial SO1 (grados) .........Si F[17]=0 se salta a F[46]F[44] .......Pot. final SO1 (grados)F[46] .......Pot. inicial SO1 (kA).................Si F[17]=0 se salta a:

→F[49] cuando se usa SO2→F[56] cuando no se usa SO2 pero hay VP→F[00] cuando se no usa SO2 ni hay VP

F[47] .......Pot final SO1 (kA) ....................Se salta a:→F[56] cuando no se usa SO2 pero hay VP→F[00] cuando se no usa SO2 ni hay VP

F[49] .......Pot. inicial SO2 (grados) .........Si F[17]=0 se salta a F[52]F[50] .......Pot. final SO2 (grados)F[52] .......Pot. inicial SO2 (kA).................Si F[17]=0 se salta a:

→F[56] cuando hay VP→F[00] cuando no hay VP

F[53] .......Pot. final SO2 (kA) ...................Se salta a:→F[56] cuando hay VP→F[00] cuando no hay VP

F[56] .......Válvula Proporcional. ...............Si F[56]=0 se salta a F[00]F[57] .......Presión inicial...........................Si F[17]=0 se salta a F[00]F[58] .......Presión finalF[00] .......Versión.....................................Listo para comenzar de nuevo con otro Pro-

grama



7.4 Editar curva de desgaste nº 0

Inicialmente la curva nº 0 tiene una forma de tipo exponencial como se muestra en laFigura 7-4.Las curvas se definen mediante 16 puntos intermedios de las mismas, lo que significa17 tramos lineales, pues los puntos origen y final son conocidos (ver Figura 7-4).Cada punto se define mediante dos coordenadas, X e Y:

• X toma valores de 0 a 1000 (1000 sería la vida prevista del electrodo)• Y toma valores de 0 a 99.9%

Recuérdese que los valores Y son porcentajes de variación entre las potencias inicial yfinal: 0 significa que se usa la potencia inicial y 99.9 que se usa la potencia final.

Valores X

Curva 0 original

Curva 9

100000

99.9Curva 0 deseada

Valores Y

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15Puntos a definir

N=

Figura 7-4 Definición de la Curva nº 0

Una vez se dispone de los 16 pares de valores X,Y de la nueva curva nº 0, se puedeneditar y guardar en la memoria del SERRATRON 10iST mediante la FUNCION[70] (verla Figura 7-5).Cada punto tiene un índice N de 0 a 15 como se muestra en la Figura 7-4.

PROGR xx FUNCION 70 X= xxx Y=xx.x %Curva desgaste nº 0Xmax=1000 Ymax=99.9%

F[70]UPF-8

Figura 7-5 Programación de Curva nº 0Proceso a seguir para editar los puntos de la curva nº 0.

•1 Poner el cursor en PUNTO, seleccionar cualquier número entre 0 y 15 y pulsar ‘E’•2 El cursor salta al campo numérico X=•3 Editar el valor X del Punto N y pulsar ‘E’•4 El cursor salta al campo numérico Y=•5 Editar el valor Y del Punto N y pulsar ‘E’•6 El cursor salta al campo numérico PUNTO•7 Proseguir desde •1 con los valores X,Y de otro Punto

Pueden recuperarse los valores de la curva nº 0 original mediante la pulsación de lasecuencia de teclas siguiente: F-5 C 3 4 5 8 (§ 7.1.3).

SERRATRON 10i : Manual de Usuario Capítulo 8 SERVICIO TÉCNICO


8. SERVICIO TÉCNICOSe trata de los Códigos de Fallo relativos a un SERRATRON 10iST que pueden apare-cer en la Ventana de Fallos del paquete de software CPC-10iST, o bien en el camponumérico ERROR de la Unidad de Programación TP-10. Se detalla a continuación ca-da Código de Fallo, indicando sus causas y posibles soluciones.

8.1 Códigos de Fallo

Error 20 Soldadura NO externa

Entrada E7 inactiva Cerrar circuito que aplica 24Vcc a la entrada E7

Si se usa Interbus Activar el bit de Soldadura SI (página 3-16)

Error 21 Soldadura NO autorizada

Contacto externo entre 1-2/NBSabierto

Comprobar si está activado el contacto de salida3-4/NBS: Petición de Permiso para soldarPuentear 1-2/NBS o anular esta función poniendo a‘1’ el bit 14 de SW-2 (§ 5.4.3.1)

Error 23 Fallo de presión (durante Apriete)

La E-Analógica asignada al Pro-grama actual da una lectura

Verificar detector de presión o fuerza y señales quellegan a 7, 8 ó 9/VP (E-Analógicas 1, 2 y 3)

inferior al valor de consigna Reducir, si es preciso el valor de consigna

Error 25 Plena carga alcanzada en Soldadura 1 o Soldadura 2

Indica que no se puede pedir muchamás corriente que la de la soldaduraactual. La potencia requerida estápróxima a la máxima que la máquinapuede suministrar

Aumentar un punto la posición del conmutadordel transformador de potencia. Si ya está en elpunto máximo y la corriente de soldadura esclaramente insuficiente, debería instalarse untransformador mayor

Error 28 Pinza abierta (en Modo de E/S MAN)

Aviso del estado de la Pinza indicadatras varios segundos abierta

No es un fallo pero en esa condición no estánpermitidos los ciclos de soldadura

Error 29 Electrodo en Pre-alarma

El número de soldaduras realizablesantes del bloqueo del control por Finde Vida del Electrodo es menor queel valor Prealarma x Puntos-por-pieza

Cambiar el electrodo por uno nuevo y hacerReset de contadores antes de que el control sebloquee. El propósito de la función de Pre-alar-ma es evitar el bloqueo del control en medio dela soldadura de una pieza

Error 30 Fin de Vida del Electrodo o Electrodo Gastado

Alcanzado o sobrepasado el nú-mero máximo de puntos de

Cambiar el electrodo por uno nuevo y hacer Resetde Contadores

soldadura programados para esteelectrodo

Efectuar un Reset parcial sin cambiar electrodo, locual permite hacer 250 puntos de soldadura más

Capítulo 8 SERVICIO TÉCNICO SERRATRON 10i : Manual de usuario


Error 31 Fusible de encendido de tiristores THY fundido

Sobrecarga Averiguar si hay algún cortocircuito en los cables ocarta de encendido del Grupo de Tiristores.Sustituirlo por otro de 2.5 A

Error 32 Fusible de salidas S0...S7 fundido

Cortocircuito en alguna de estassalidas o en cables o elementosgobernados por ellas

Averiguar la causa del cortocircuito.Sustituirlo por otro de 1A

Error 33 Fusible de salidas EV fundido

Sobrecarga momentánea o per-manente

Averiguar la causa del cortocircuito.Sustituirlo por otro de 4A

MUY IMPORTANTE: No utilizar nunca fusibles de intensidades nominales superiores alas indicadas: pueden quedar inutilizadas las cartas de circuito impreso.Averiguar la causa del cortocircuito antes de la primera sustitución del fusible

Error 34 No entra relé de seguridad en Carta ESA-9 (solo en Modo de E/S MAN)

El relé indicado (K1 o K2) no seactiva cuando debe hacerlo

Comprobar ‘dip-switch’ SW-1 en la Carta ESA-9.Ambos contactos deben estar en posición ON

Error 35 Activado relé de seguridad en Carta ESA-9 (solo en Modo de E/S MAN)

El relé indicado (K1 o K2) estáactivado cuando no debe

Contacto del relé activado permanentemente. Peligrode activación indebida de las salidas EV1-4:¡¡Sustituir Carta ESA-9!!

Error 36 Fallo de encendido de tiristores

No se detecta disparo de tiris-tores durante los tiempos desoldadura. Posiblemente, seintenta soldar con un GT que noexiste o está averiado

Programar adecuadamente el grupo que debe soldaren ese paso de la secuencia o cambiar el GT averia-do. Puede anularse esta alarma colocando a ‘1’ el bitde SW-2 respectivo: Bit 0=THY#1, Bit 1=THY#2 y Bit 2=THY#3

Error 37 Petición de Fresado de Electrodo

Es un aviso de que el electrodo cuyonúmero se indica debe ser fresado.Ver § 5.6 Fresado de Electrodos

Fresar electrodo y activar Reset tras Fresado.Ello está permitido durante un número de sol-daduras igual a 3 veces Puntos por Pieza

Error 38 Poner a OFF ‘dip-switch’ SW-1 en Carta ESA-9

Aviso de que, en Modos de E/SSTA-ROB-MUX, hay que poneren posición OFF ambos contac-tos de SW-1

Peligro de activación indebida de las salidas EV1-4.Si el fallo persiste tras poner correctamente SW-1 yhacer Reset de Fallo sustituir Carta ESA-9



Error 40 Fallo canal serie V24. Control ↔ TP-10 / UPF-8a / PC

Cable defectuoso o conector flojo Comprobar cable de conexión (Ver Figura 3-12 yFigura 3-13)

Puerto V24 del control averiado Si con otra TP-10 prosigue el fallo, cambiar control

Puerto V24 de la TP-10 averiado Si con otra TP-10 desaparece el fallo, sustituirla

Error 41 Fallo canal serie InterBus-S

Cables defectuosos o sueltos Comprobar cables de conexión. Ver también § 6.4

Error 42 Fallo CPC-BUS (RS-485)

Cable defectuoso o conectorflojo

Comprobar cable de conexión según § 6.5 (pág. 6-2) (soldaduras, blindajes, resistencia terminal, ...)

Caja de conexión MT-PB malinstalada o defectuosa

Asegurarse que está perfectamente enchufada yconectada según § 6.5

Resistencias terminales no co-nectadas

Hágase solamente en el último módulo MT-PB dela red CPC-BUS (los 3 contactos del dip-switch ON)

Error 43 Fallo de sincronismo de red (no luce el LED del conector SYN)

No hay tensión de sincronismode red (27Vca entre 1-2 de SYN)y se intenta hacer una soldadura

Comprobarlo. Verificar transformador de sincronis-mo externo. Fusibles.Rearmar disyuntor

Error 48 No entra relé de seguridad en Carta ESA-9 (en Modo STA-ROB-MUX)

El relé indicado (K1 o K2) no seactiva cuando debe hacerlo

Comprobar ‘dip-switch’ SW-1 en la Carta ESA-9:ambos contactos deben estar en posición OFF.Sustituir Carta ESA-9 si el fallo persiste

Error 49 Activado relé de seguridad en Carta ESA-9 (en Modo STA-ROB-MUX)

El relé indicado (K1 o K2) estáactivado cuando no debe

Comprobar ‘dip-switch’ SW-1 en la Carta ESA-9:ambos contactos deben estar en posición OFF.Peligro de activación indebida de las salidas EV1-4:¡¡Sustituir Carta ESA-9!!

Error 50 Circuito de medida de corriente abierto (al activar Marcha)

Conector CCS no conectado Comprobarlo

Cable de la sonda o la propiasonda cortados

La resistencia total cable+sonda debe ser menorque 200 Ω

Error 51 Circuito de medida en cortocircuito (al activar Marcha)

Cortocircuito en cable o sondade medida

Comprobarlo: la resistencia total cable+sonda debeser mayor que 10 Ω



Error 53 No hubo corriente de soldadura o ha sido inferior a 0.5 kA

No lucen los LED de encendido du-rante los tiempos de Soldadura

Fallo en carta ESA-9

Los impulsos no llegan a las cartas deencendido de las unidades de potencia

Revisar continuidad de cables

Los impulsos existen pero el Grupo dePotencia no emite ningún sonido

Comprobar continuidad de cables de potenciaprimarios y secundarios, así como con-mutador primario (podría estar en posición 0)

Los Tiristores no se disparan Comprobar conexiones entre Tiristores ycartas de encendido

Los electrodos no hacen contacto conla pieza a soldar o hay partículas ais-lantes

Comprobar estado de electrodos y pieza, pre-sión de aire correcta, piezas oxidadas, trozosde papel o de plástico, etc.

Error 55 Corriente débil (se indica el Tiempo de Soldadura)

Tolerancia ancha TA% muy pequeña Aumentarla un punto. Como valor orientativo,puede comenzarse con ±5%: valor óptimotanto en lo referente a calidad de soldaduracomo a comportamiento del Control

Error 57 Corriente excesiva (se indica el Tiempo de Soldadura)

Tolerancia ancha TA% muy pequeña Lo mismo que en Error 55

Error 59 Corriente mínima posible (se indica el Tiempo de Soldadura)

La corriente deseada requeriría pro-gramar una potencia en grados menorque 00

Disminuir un punto la posición del conmutadorprimario, o colocar un transformador más pe-queño

Error 61 Corriente débil consecutiva (se indica el Tiempo de Soldadura)

La corriente medida (inferior a la programada) haestado durante 3 soldaduras consecutivas dentrode la Tolerancia ancha TA% pero fuera de la To-lerancia estrecha TE%

Analizar los valores TA% y TE%actuales y si procede, aumentarlosun punto

Error 62 Corriente excesiva consecutiva (se indica el Tiempo de Soldadura)

La corriente medida (superior a la programada)ha estado durante 3 soldaduras consecutivasdentro de la Tolerancia ancha TA% pero fuera dela Tolerancia estrecha TE%

Analizar los valores TA% y TE%actuales y si procede, aumentarlosun punto

Error 63 Corriente máxima posible (se indica el Tiempo de Soldadura)

La corriente deseada requeriría pro-gramar una potencia en grados supe-rior a 99

Aumentar un punto la posición del conmutadorprimario, o colocar un transformador másgrande



Error 64 N repeticiones de soldadura consecutivas

Por fallos de falta de corriente o co-rriente débil ha habido el

Aumentar el número N de repeticiones consecu-tivas permitidas

número máximo de repeticionesprogramadas consecutivas

Estudiar la conveniencia de hacer algunas solda-duras conflictivas en modo Vigilancia, y no enmodo Corriente constante

Error 66 Fallo convertidor A/D

Fusible F5 en FAL-2 fundido Sustituirlo por uno de 0.5 A

Fallo en carta UCP-6Circuitos afines a U18

Consultar Servicio Técnico

Error 67 Offset de cero

Los cables de la sonda de medida Aislar completamente la sondano están bien aislados y apantalla-dos

Conectar a tierra los blindajes del cable

Error 68 Ajuste de RC

Fallo en carta UCP-6Circuitos afines a R23-C32


Error 70 Timer o Controlador de Interrupciones

Fallo en carta UCP-6Fallo en µC V40


Error 71 Fallo de Escala de medida de corrientes

Regulando potencia en grados(modos control de fase o vigilancia)se satura el sistema de medida

Elevar la corriente programada en kA de esemismo Programa por encima de 25.5 kA. Ellohace que el control use la escala de medida quealcanza hasta 99.9 kA con resolución de 0.4 kA

Error 72 Condiciones de soldadura anormales

El contacto electrodos-pieza ha si-do irregular

Comprobar si hay proyecciones de material endemasía. Piezas mal asentadas

Conexiones secundarias de pocasección y muy largas, o conexionesflexibles a punto de cortarse

Revisarlas. Comprobar también posibles con-tactos flojos en el circuito secundario (en el pri-mario es bastante menos probable)

Error 73 Fallo en bucle de corriente del mando de la Válvula ProporcionalSolo es posible cuando el Módulo de VP instalado es MSV-3/1/ANo es posible este fallo con el Módulo estandar MSV-4

Cable cortado en bucle de co-rriente: los que llegan a los bor-nes 3-4/VP (IBC<4mA)

Revisar y reparar. O hacer un puente entre 3 y 4 delconector VP si no se emplea Válvula Proporcional, oretirar el módulo MSV-3/1/A



Error 74 Presión incorrecta en la Válvula Proporcional

Presión programada excesiva opresión fondo-escala sin co-rrespondencia con la de la Vál-vula Proporcional

Reprogramar valores. Presión fondo-escala debeser igual a la máxima presión de trabajo. Las pre-siones programadas deben ser menores que esevalor

Módulo de control de VálvulaProporcional averiado o inade-cuado

Revisarlo. Ver manual de servicio del fabricante deese módulo. Comprobar el Dip-switch de configura-ción si lo hay

Si no se usa Válvula Proporcional hacer el puenteentre 1 y 5 del conector o retirar el módulo de VP

Error 75 Fallo frecuencia red

Frecuencia de trabajo mal se-leccionada en SW-2

Comprobar bit 9 en SW-2: '0' = 50 Hz '1' = 60 Hz

Error 80 Fallo de 24Vcc de entradas y salidas

Paro de emergencia abierto Cerrar contacto o efectuar puente entre 2-4 del co-nector PWR

No llegan +24Vcc al borne 4 delconector PWR

Averiguar la causa. Comprobar la fuente de ali-mentación usada (§ 3.5)

Error 81 Tiristores disparados sin control (se indica Grupo)

No se ha detectado tensión enese GT durante 3 periodos dered consecutivos (fuera de los

Tiristores cruzados o conexiones incorrectas depuerta-cátodo de Tiristores o posible mal funciona-miento de la carta ESA-9

tiempos de soldadura) Puede anularse esta alarma colocando a ‘1’ el bit deSW-2 respectivo: Bit 0=THY#1, Bit 1=THY#2 y Bit 2=THY#3

Error 82 Memoria EEPROM

Circuito integrado U34 de lacarta UCP-6

Pulsar reset de fallos y si persiste el fallo consultaral Servicio Técnico

Error 83 Temperatura excesiva

Circuito de Termostato de Tiris-tores abierto

Comprobar continuidad entre bornes 3 y 4 del co-nector THY a temperatura ambiente

Fallo refrigeración de Tiristores Comprobar paso de agua y su temperatura. Espe-rar enfriamiento

Fallo refrigeración del Transfor-mador de soldadura. Termostato

Comprobar paso de agua y su temperatura. Cerrarcircuito de E15

conectado a la entrada E15 Anular E15 poniendo a ‘1’ el bit 15 de SW-2

Error 85 Datos en RAM con valores mínimos

Se ha ejecutado desde TP-10 laorden de borrar datos en RAM

¡¡ No es ningún fallo !! Se trata de una confirmaciónde que la orden de borrado ha sido ejecutada



Error 86 Defecto en Memoria FLASH-EPROM

Circuito integrado U22 de UCP-6 Pulsar reset de fallos


Error 87 No hay programa válido al activar la señal de Marcha

Programa seleccionado mayor que 63 Seleccionar un Programa válido

Algún parámetro fuera de límites Comprobar, básicamente, los parámetros detiempos y potencias de ese Programa

Número de electrodo asignado mayorque 15

Verificar

Acercamientos y Enfriamiento tienensus valores mínimos (como tras un bo-rrado general de parámetros)

Verificar si el programa seleccionado es eldeseado. Si es así, prográmese adecuada-mente

En selección de programa se utilizaparidad y la selección efectuada es in-correcta

Seleccionar programa según tablas de pari-dad (ver § 4.2.10) o bien sin imparidad po-niendo a ‘0’ el bit 6 de SW-2 (§ 5.4.3.1)

Tiempos de soldadura incorrectos enmodo de soldadura con 1/2 período

Deben ser: Primera Soldadura=1, Modo Se-cuencia=Unico ó Repetido e Impulsos=1

Error 89 Defecto en Memoria RAM

Circuito integrado U24 de la CartaUCP-6




8.2 Otras anomalías

No se ilumina el LED del conector SYN(Generará Error 43 si se intenta hacer un ciclo con soldadura)

No hay tensión de sincronismo de red:27Vca entre 1-2 del conector SYN

Comprobarlo. Verificar transformador de sin-cronismo externo. Fusibles.Rearmar disyuntor

No se ilumina el LED de Alimentación auxiliar (situado entre PWR y SYN)

Situación normal. No se usa en SERRATRON 10iST.

No se ilumina el LED del conector PWR

No hay tensión 24Vcc en los bornes1(+) y 5(-) de PWR

Comprobar la tensión de alimentación quellega del exterior y su polaridad

Conector PWR o cables mal conectados Revisarlos

No se ilumina el LED de Control Listo

La TP-10 puede estar visualizando al-gún código de error

Efectuar el diagnóstico con ayuda de laTP-10

Utilizar el PC-Portátil para comprobar siexiste código de error

Efectuar el diagnóstico con ayuda delPC-Portátil

Carta electrónicas mal conectadas Revisarlas

Fusible F1 de carta FAL-2 fundido Sustituirlo por otro de 2 A

Fusible F4 de carta FAL-2 fundido Sustituirlo por otro de 0.5 A

El visualizador de la TP-10 permanece apagado, sin mostrar ningún texto

Fusible F3 de carta FAL-2 fundido Comprobar aislamiento chasis-conector deTP-10. Sustituirlo por otro de 0.5 A

Cable de TP-10 mal conectado Revisarlo

Al conectar el PC al SERRATRON aparece siempre fallo de comunicación

Cable PC↔SERRATRON mal conec-tado o demasiado largo (más de 25 m)

Comprobarlo según Figura 3-13

SERRATRON desconectado Comprobarlo

Canal serie del PC bloqueado o inactivo Desconectar y conectar de nuevo el PC

Fusible F4 de carta FAL-2 fundido Sustituirlo por otro de 0.5 A

Control averiado Consultar Servicio Técnico

SERRATRON 10i : Manual de Usuario Capítulo 9 MODIFICACIONES


9. MODIFICACIONESModificaciones del texto

Fecha Versión Asunto Páginas

Febrero ’96 1.3 Primera versión comercial de este controlSep. 2000 1.4 MAN: Salida de Fresado para cada Pinza 4-3, 4-5, 4-11, 4-12, 5-9

Petición de Fresado CON/SIN bloqueo 5-9Entrada para bloquear teclado de TP-10 4-5, 5-9Chequeo de electrodo via Interbus 3-16, 5-18Salidas de electrodos se actualizan al editar parámetrosBits 12/13-SW3 sin uso: Interbus siempre 1w 5-9Soldadura con 1/2 período 5-11

Correcciones de erratasFecha Versión Páginas

Capítulo 9 MODIFICACIONES SERRATRON 10i : Manual de usuario


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