Herramientas de corte a mano en frío

Se entiende como corte a la separación de material.

Para el caso, el material empleado en el taller mecánico puede presentarse principalmente de estas tres maneras:

a) Piezas fundidas.b) Piezas forjadas o estampadas yc) Perfiles laminados.

Las piezas forjadas, fundidas o estampadas no necesitan de operaciones previas en el taller; pero los perfiles laminados se deben generalmente cortar o trocear.

Los procedimientos empleados para cortar el material son de tres tipos:

a) Corte mecánico sin desprendimiento de viruta.(corte con cincel, cillaza, etc.)

b) Corte mecánico con desprendimiento de viruta.(aserrado)

c) Procedimientos especiales(corte con soplete).

A continuación se explican en forma breve el corte mecánico sin desprendimiento de viruta.

Del corte con pincel, se emplea solamente para perfiles pequeños o chapas.

CORTE CON CIZALLAS:

El troceado en este sistema se obtiene por la acción de desgarramiento o cortadura de dos cuchillas (fig. 2), una fija (1), en la cual descansa la pieza que se ha de cortar (2), y otra móvil (3), que esta encima y en el mismo plano que la fija.

La fuerza necesaria para cortar depende del área de la sección y del material que ha de cortar. Un ejemplo de instrumento utilizado para el corte con cizalla es: la tijera de mano.

CORTE MECÁNICO CON DESPRENDIMIENTO DE VIRUTA:

Este tiene la ventaja sobre el corte por desgarramiento de que se puede aplicar a espesores mucho mayores y, además, da un trabajo mucho mas limpio.

El procedimiento u operación típica del corte mecánico con desprendimiento de viruta es el aserrado.

ASERRADO

Se puede definir el aserrado como:

Una operación de corte con desprendimiento de viruta, empleando una herramienta manual de múltiples filos

El aserrado en el taller mecánico, se realiza con una sierra de mano. Esta herramienta es de uso corriente en la mayoría de los trabajos realizados de ajuste mecánico.

El aserrado nos permite separa secciones grandes de materia, pero también, realizar cortes lo más próximos a las líneas de trazado, permitiendo así, ahorrar tiempo y esfuerzo para terminar una pieza mecánica.

Herramientas de corte a mano

La Sierra

PARTES DE UNA SIERRA MANUAL

Las sierras de arco de mano se utilizan para cortar metales; en forma general constan de las siguientes partes

1. Mango2. Marco o bastidor3. Tornillos y Tuercas de ajuste4. Puntas Receptoras de las hojas5. La Hoja.

a) Los Mangos: se encuentran o se fabrican en diferentes formas.

b) Los Marcos o Bastidores: pueden ser fijos o extensibles y su longitud puede variar para aceptar hojas de 8 a 12 pulgadas. Los marcos se fabrican en materiales sólidos (planos) o tubulares.

c) Las Puntas Receptoras: los receptores de las hojas pueden ser de pin o de tornillo.

d) Tornillo de Ajuste: este solamente es un tornillo de tuerca de mariposa. La cabeza del tornillo, se ha hecho en forma plana y se le ha colocado un pin para soportar la hoja de sierra.

CARACTERISTICAS DE LAS HOJAS DE SIERRA MANUAL

La mayoría de las hojas de sierra manual se fabrican de acero de alta velocidad, y con longitudes de 8, 10 y 12 pulgadas. La longitud de la hoja es la distancia entre los centros de los agujeros que lleva en sus extremos.

Las hojas de sierra manual miden por lo general 0.5 pulg. De ancho y 0.025 pulg. de espesor. La ranura o corte producido por la sierra manual es mas ancha que el espesor de la hija, esto se debe al triscado de la hoja.

El triscado de la hoja es de dos clases.

El primero es el Triscado Alterno y lleva un diente doblado hacia la derecha y el siguiente, doblado hacia la izquierda en toda la longitud de la hoja.

La segunda clase de triscado es el Ondulado, en el cual se dobla cierto número de dientes gradualmente hacia la derecha y luego hacia la izquierda.

A la separación de los dientes en una hoja de sierra de mano se le llama Paso y se expresa en dientes por pulgada de longitud.

Los pasos normales son 14, 18, 24 y 32 dientes por pulgada.

La dureza y el tamaño o espesor de una pieza de trabajo determina en gran parte el paso de la hoja a usar.

Como regla debe usarse una hoja de dientes gruesos en materiales blandos, para tener suficiente espacio para las rebabas, y una hoja de dientes finos en los materiales más duros. Pero también debe, haber por lo menos tres dientes cortando en cualquier momento dado, lo cual puede requerir una hoja de dientes finos en materiales blandos de sección transversal delgada.

Rasqueta:

Una rasqueta es una herramienta en forma de plancha metálica con los cantos afilados con un mango de madera. Tiene una estructura y función similar a una espátula con la diferencia de tener la base de la cuchilla más ancha.

La rasqueta se utiliza para retirar manchas, suciedades o restos mediante el deslizamiento de la plancha sobre la superficie en que se encuentran y ejerciendo una presión lateral sobre el

pegote para eliminarlo. Su sencillez de manejo y gran utilidad hace que sean muchas las profesiones o gremios que las cuentan entre sus herramientas habituales. Tal es el caso de pintores, escayolistas, fontaneros, o incluso panaderos.

Los pintores y escayolistas las utilizan para eliminar los reboses de material que caen sobre los marcos de puertas o ventanas, rodapiés o el propio suelo. Los albañiles, para retirar el exceso de lechada de los azulejos o los restos de cemento del lucido. Los panaderos, para manejar la masa antes de hornearla cortándola, separándola de la mesa o trasladándola. Los fontaneros, para retirar el óxido y suciedad de cañerías y otras superficies metálicas. En serigrafía, se utiliza la rasqueta para empujar la tinta a través del tamiz para impregnar el soporte a la vez que se elimina la cantidad sobrante. Para ello, es preciso un óptimo afilado de la misma.

Otra utilidad de la rasqueta es la eliminación de escarcha, insectos y suciedad adherida al parabrisas del coche. Para ello, existen modelos con cantos de plástico para no dañar la superficie del cristal.

En la construcción de máquinas herramientas, uno de los problemas a resolver en el pasado, entre otros muchos, era el conseguir la adecuada alineación de las bancadas sobre las que deslizaban las mesas y o los carros, partiendo de piezas fundidas con el rigor de aquellos años y, posteriormente mecanizadas en cepillos.

El rasqueteado exige habilidad y gran experiencia.

El rasqueteador cubre toda la superficie de la pieza con "minio " para detectar las partes sobre las que debe trabajar. (Foto Amaia Ros).

         Las posibilidades de los medios de producción disponibles, daban lugar a mecanizados de precisión insuficiente, siendo necesarias posteriores operaciones manuales de ajuste que realizaban

los rasqueteadores, mediante "rascado" de las bancadas utilizando una herramienta específica llamada rasqueta.

         El trabajador cogía la herramienta con las dos manos, la derecha apoyando la palma sobre el mango y la izquierda cubriendo la rasqueta por su parte central, presionando fuertemente en la carrera hacia adelante, lo que evitaba al retroceder. De esta forma iba arrancando de la pieza trabajada pequeñas partículas de metal del orden de una centésima de milímetro por pasada en una pequeña zona de trabajo.

         Previamente el trabajador había detectado las partes de la pieza trabajada en las que era preciso eliminar material. Para ello cubría toda la superficie de las reglas y los mármoles con azul de Prusia aunque se le llama minio por ser posiblemente lo que se utilizaba en otras épocas en las que también se usó el añil. Las piezas coloreadas se apoyaban y se deslizaban en las superficies de las que había que corregir de modo que el mármol o regla rozará las protuberancias marcándolas de azul. Según que las irregularidades de la superficie fueran mayores o menores los tonos del tinte que quedaba eran más fuertes o débiles, conociendo de esta manera el rasqueteador el material que había que eliminar.

Aunque se ha reducido notablemente la necesidad de rasqueteado, sigue estando presente entre otras actividades en la construcción de máquinas-herramientas.

         Como quiera que era frecuente tener que rebajar hasta un milímetro, el número de horas necesarias para conseguir la calidad requerida era muy alto y en una bancada de cuatro metros de largo hace cuarenta años las horas de rasqueteado podían llegar a quinientas, a las que en muchos casos había que agregar las necesarias para terminar el trabajo totalmente con un rasqueteado más fino que dejaba una especie de dibujo en forma de escamas conocido con el nombre de "mosqueteado", y que era considerado como un indicador de buena calidad.

         Las condiciones en que se realizaban las operaciones iniciales de mecanizado, influían de forma importante en las horas necesarias de rasqueteado, que tenían como finalidad corregir

los errores y la falta de precisión de las máquinas. La introducción de las planeadoras en la construcción de máquinas herramienta permitió conseguir una mayor precisión en el acabado de bancadas reduciéndose paulatinamente el número de rasqueteadores. Asimismo la centésima de milímetro fue sustituida por la milésima como unidad de referencia.

Las rasquetas

         Con este nombre se conocen diversas herramientas que se emplean en la agricultura, en la construcción naval y la pesca así como la industria mecánica, siendo todas ellas consecuencia de la evolución a lo largo del tiempo de los primeros útiles que el hombre primitivo manejaba para "rascar" los materiales que trabajaba.

         Las más utilizadas en la industria, y de manera singular en la fabricación de bienes de equipo, como la máquina herramienta, tienen forma rectangular con una longitud de unos trescientas cincuenta milímetros, veinte a cuarenta de anchura y cinco de espesor, aunque pueden variar * sobre todo las de fabricación artesanal para adaptarse mejor al trabajador que las va a utilizar.

         Uno de sus extremos se preparaba para aplicarlo a un mango, similar al de las limas, y en el otro se afilaba las dos caras siendo muy importante conseguir que ambas aristas tengan ángulos iguales. Desde hace varias décadas a las rasquetas se le viene soldando una placa de metal duro de unos 2,5 milímetros de espesor lo que facilita su construcción y aumenta el rendimiento.

         Hasta épocas relativamente recientes se han utilizado las limas para la construcción de rasquetas hasta que fueron sustituidas por pletinas. Cada

especialista preparaba sus herramientas para superficies planas, chaflanes, colas de milano, triangulares para corregir superficies,etc, en las que marcaban su nombre con el orgullo del trabajo bien hecho. Desde hace pocos años se han comenzado a utilizar rasquetas eléctricas.

Las rasquetas son las herramientas fundamentales utilizadas por los rasqueteadores.