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C.C.C.
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LEMA“Con Capacidad y Esfuerzo
Solidificamos las Ideas”
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“C.C.C. “EQUIPO DE ELITE”INTEGRANTES
Líder : Carlos Torres M.Vice-Líder : Juan Martínez B.Secretario : Rafael Sotero C.
Miembros : Roberto Montes J.DRicardo Salazar J. Alvaro Quispe V.Roberto García G.Ricardo Cavero C.
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PROYECTO
“ REDUCIR LOS TIEMPOS
MUERTOS EN LA MÁQUINA
DE COLADA CONTINUA”
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DEPARTAMENTO DE ACERÍA
COLADACONTINUA
HORNO ELÉCTRICO
HORNOCUCHARA
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METODOLOGÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
1. Definición del Problema
2. Colecta de Datos
3. Evaluación de las Posibles Causas
4. Evaluación de las Posibles Soluciones
5. Aplicación de las Mejoras
6. Evaluación de los Resultados
7. Estandarización
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DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
1er
PASO
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TORMENTA DE IDEAS
• Deterioro prematuro de los rodillos locos.• Falla de motor de pinch rolls.• Transmisión de pinch rolls rígida. • Articulación rígida del Pinch Roll.• Excesivo laminillo en el tren intermedio de rodillos.• Base soporte de rodillos locos inadecuados.• Desgaste de dados frecuentes.• Desgaste frecuente de guías de tren intermedio de rodillos.•Desalineamiento en rodillos de mesa de evacuación.• Demora de subida de barra falsa por pinch rolls fuera de servicio.• Guiado de barra falsa deficiente.
Problemas que existen en la Planta de Colada Continua
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TORMENTA DE IDEASProblemas que existen en la Planta de Colada Continua
• Sistema de refrigeración de rodillos locos inadecuados.• Excesivo tiempo en cambio de portalingoteras en inter-coladas.• Pérdida de tiempos y movimientos en traslados de grúa puente N° 6.• Congestionamiento de cables y mangueras en zona de linieros crea condiciones inseguras.• Rodillos locos se encuentran rígidos.• Incomodidad para el cambio de carrete guía entrada a Rokop.• Caída de temperatura por incremento de tiempos por tener línea perdida. Perforación por tirón de barra falsa.• Guía de entrada y salida de jaula con desgaste frecuente.• Incomodidad para el cambio de carrete guía entrada a Rokop.
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Diagrama de Afinidad
Baja Disponibilidad de la Máquina
• Falta de control de vida útil de equipos• Rotura de cadenas en jaula enderezadora • Falla de motor de Pinch roll• Transmisión de pinch rolls rígida• Articulación rígida del Pinch roll• Base soporte de rodillos locos inadecuados
Baja Productividad de la Máquina
• Parada de línea por atranque de palanquillas en mesa de evacuación• Perforación por tirón de barra falsa• Excesivo tiempo en cambio de portalingoteras en inter-coladas• Caída de temperatura por tomar demasiado tiempo en cambio de portalingoteras• Caída de temperatura por incremento de tiempos por tener línea perdida
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Diagrama de Afinidad
Presencia de Tiempos Muertos en la Máquina
• Deterioro prematuro de los rodillos locos• Falla de motor de pinch rolls• Transmisión de pinch rolls rígida• Articulación rígida• Base soporte de rodillos locos inadecuados• Desgaste de dados frecuentes• Desgaste frecuente de guías de tren intermedio de rodillos• Demora de subida de barra falsa por pinch rolls fuera de servicio• Guiado de barra falsa deficiente• Excesivo tiempo en cambio de portalingoteras en intercoladas• Pérdida de tiempos y movimientos en traslados de grúa puente N° 6• Incomodidad para el cambio de carrete guía salida de enderezadora• Incomodidad para el cambio de carrete guía entrada a Rokop
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MATRIZ DE SELECCIÓN
Item Ptje Descripción del Proyecto
B 58 Baja disponibilidad de la máquina
C 51 Baja productividad de la máquina de Colada Continua
A 85 Presencia de Tiempos Muertos en la MáquinaA 85 Presencia de Tiempos Muertos en la Máquina
F Facilidad para solucionarlo6. Muy fácil 3. Fácil 1. Difícil 1
A Afecta a otras áreas su implementación5. Sí 3. Algo 1. Nada 5
C Mejora la disponibilidad del equipo1. Poco 3. Medio 5. Mucho 6
T Tiempo que implica Solucionarlo1. L. Plazo 3. Med. Plazo 5. Corto Pl. 4
I Requiere Inversión1. Alta 3. Media 5. Poca 2
S Mejora la seguridad Industrial1. Poco 2. Medio 3. Mucho 3
Criterios de Selección P.PF A C T I
A 3 25 30 12 6
B 1 15 30 4 2
C 1 25 18 4 2
S
9
6
1
Ptos
85
58
51
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DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
Tiempo Muerto
Se define tiempo muerto a la no operatividad de la máquina por no encontrarse disponible, en nuestro caso esta condición se presenta en estas tres momentos: 1. Línea perdida.2. Subida de barra falsa.3. Cambio de portalingoteras.Estas tres situaciones de indisponibilidad de la máquina nos propician tiempos muertos, que se traducen en un incremento de nuestros costos.
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EFECTOS DEL PROBLEMA
Horas sin Producir
Durante el 2005 se contabilizaron 305 horas sin producir a causa de los tiempos muertos, lo que equivale a 19000 t de acero.
305 HORAS SIN PRODUCIR AL AÑO
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EFECTOS DEL PROBLEMA
Retraso en el Arranque de Producción
El retraso en el arranque de producción se produce porque no se cuenta con todos los requerimientos necesarios para el arranque; por efectos de mantenimiento o preparación de máquina.
El retraso promedio diario es de 25 minutos
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EFECTOS DEL PROBLEMA
Acumulación de Cucharas y Parada del Horno Eléctrico
El tener un tiempo superior a los 45 minutos de línea inoperativa, ocasiona que se acumulen las cucharas y posteriormente la parada del horno eléctrico.
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COLECTA DE DATOS
2do
PASO
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COLECTA DE DATOS
FUENTES DE INFORMACIÓN :
•CUADERNO DE REPORTE DEL SUPERVISOR
• CUADERNO DE REPORTE DEL MECÁNICO DE COLADA
•CONTROL DE PROCESO PARTE DE COLADA (PRPA001CC)
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COLECTA DE DATOS
Tiempos Muertos en la Colada Continua 2005
15
3141
19
39
79
32 2614 13
0
20
40
60
80
100
Ene-
05
Feb-
05
Mar
-05
Abr
-05
May
-05
Jun-
05
Jul-0
5
Ago
-05
Set-0
5
Oct
-05
TIEM
PO (H
ras)
TIEMPO PROMEDIO MENSUAL= 30.5 HORAS
Fuente: Parte de Colada Continua
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Tiempos Muertos en la Colada Continua 2005
711
1511
17
5 74
117
2024
9
21
44
10 916
2016
0.0
10.0
20.0
30.0
40.0
50.0
Ene-
05
Feb-
05
Mar
-05
Abr
-05
May
-05
Jun-
05
Jul-0
5
Ago
-05
Set-
05
Oct
-05
Tiem
po (H
RS)
Subida de Barra Falsa Lineas Perdidas
COLECTA DE DATOS
Fuente: Parte de Colada Continua
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Frecuencia de Lineas Perdidas 2005
710 11
5
12
19
5
11
35
0
5
10
15
20
25
Ene-
05
Feb-
05
Mar
-05
Abr-
05
May
-05
Jun-
05
Jul-0
5
Ago-
05
Set
-05
Oct
-05
Frec
uenc
ia
Fuente: Parte de Colada Continua
COLECTA DE DATOS
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COLECTA DE DATOS
Tiempos Usados en Cambio de Portalingoteras2005
2233
2045
2264
20862139
2172
2271 2290
2194
1900
2000
2100
2200
2300
2400
Ene-05 Feb-05 Mar-05 Abr-05 May-05 Jun-05 Jul-05 Ago-05 Set-05
Min
utos
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CONDICIÓN ACTUAL
205 horas/año=Tiempo Sin Producir por línea perdida
438 horas/año=Tiempo en Cambio de Portalingoteras
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DEFINICIÓN DEL OBJETIVO
Tiempo Promedio por Línea Perdida (min) del 2005
Tiempos Muertos por Líneas Perdidas (horas) 205
Total de Ocurrencias 88
Tiempo Promedio por Línea Perdida (min) 139
Objetivo del Proyecto
Tiempo de línea perdida (min) < 45
Porcentaje de Reducción planteado 68 %
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OBJETIVOS
Tiempo Total de Cambio de 4 Portalingoteras
Actualmente
Objetivo
70 minutos
25 minutos
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EVALUACIÓN DE LAS POSIBLES CAUSAS
3er
PASO
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EVALUACIÓN DE LAS POSIBLES CAUSASEVENTOS QUE OCASIONAN
TIEMPOS MUERTOS
Líneas PerdidasDemora en la Subida
de Barra Falsa
Cambio de PortalingoterasExcesivo Tiempo en
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EVALUACIÓN DE LAS POSIBLES CAUSAS
NO ES POSIBLE CAMBIAR EN PROCESO
SE REQUIERE ELCAMBIO DE LA PORTALINGOTERA
¿Porque?
TIEMPO MUERTO
POR LINEA PERDIDA
¿Porque?
¿Porque?
LINEA QUEDA INOPERATIVA
NO EXISTEN LAS CONDICIONES PARA EL CAMBIO
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Parte Superior del PL.
Parte Inferior del PL.
Línea Perdida por PerforaciónEVALUACIÓN DE LAS POSIBLES CAUSAS
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EVALUACIÓN DE LAS POSIBLES CAUSAS
Material
Excesivo TiempoEn cambio de
Portalingoteras
Mano de Obra
MaquinaMétodo
Falta deProcedimientopara el cambio.
VELOCIDAD DE GRUA 6 ESLENTA.
NO SE CUENTA CON EL STOCK ACTULIZADODE MATERIALES (EMPAQUE Y TUERCAS)
TUERCA DE MESA DE OSC. SEDESAJUSTAN
La rosca del perno especial sedaña rápidamente.
Labor realizada por una solapersona
Falla en sistemas deprotección de la grúa
NO HAY UN LUGARESTABLECIDO PARA
LAS PORTALINGOTERAS
Falta de pericia en manejo de GruaPuente
Falta de comunicación entre personal deProduccióny mantto.
Difícilacceso de gancho de la grua a zona de mesasDe oscilación.Layout de zona de
Nivel1 inadecuado
Cambiofrecuentede Empaquet.Por deterioroprematuro de las mismas
DIAGRAMA DE 4M
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EVALUACIÓN DE LAS POSIBLES CAUSAS
EL DISEÑO DE LA ROSCA DEAMBAS PIEZAS ES INADECUADO
8 TUERCAS DE MESA DE OSCILACION SE DESAJUSTAN
¿Porque?
LOS MECANICOS DE TURNO NO PREVEEN CONTAR CON DICHO STOCK
¿Porque? ¿Porque?
PORQUE NO EXISTE UN FORMATO DE CONTROL PARAPODER REALIZAR EL CHEQUEO Y LA REPOSICION
RESPECTIVA
8NO SECUENTA CON EL STOCK ACTUALIZADO DE MATERIALES
EXCESIVO TIEMPO EN CAMBIO DE PORTALIN-GOTERAS
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EVALUACIÓN DE LAS POSIBLES CAUSAS
NUMERO DE PORTALINGOTERAS SUPERIOR A LOS ESPACIOS PARA ALMACENAMIENTO.
8 NO HAY LUGAR ESTABLECIDO PARA LAS PORTALINGOTERAS
¿Porque? ¿Porque?
FALTA DE CABALLETES
PARA ELALMACENAMIENTODE PORTALINGOTERAS POR SECCION Y CALIDADES.
LA CAPACIDAD DEL VARIADORDE VELOCIDAD ASI LO DETERMINA
¿Porque? ¿Porque?8VELOCIDADDE LA GRUA 6 DEMASIADO
LENTA
LA CAPACIDAD DE CARGA DE LA GRUA ES DE 35 TN
EXCESIVO TIEMPO EN CAMBIO DE PORTALIN GOTERAS
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EVALUACIÓN DE LAS POSIBLES CAUSAS
Maquina
DEMORA EN SUBIDA DE
BARRA FALSA
Mantenimiento
MaterialCondiciones de Trabajo
Sistema de refrigeración de rodillos deficiente
Escazo flujo de AguaRodillos de tren intermedio se agarrotan debido a
que el material no soporta el calor excesivo
Rodillos de tren intermedio trabados
Falta de Mantenimiento al equipopinch roll
laminillo
Acumulación de laminillopor diseño de estructura
Refrigeracion del Pinch Roll Inadecuada
Rodillos de tren intermedioSe corroen facilmente
Fugas de aire
Equipo Pinch RollTrabaja deficientemente
Pinch Roll expuesto a excesiva temperatura
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DEMORA EN
SUBIDA DE
BARRA FALSA
EVALUACIÓN DE LAS POSIBLES CAUSAS
DISEÑO INADECUADO PARA LAS CONDICIONES DE TRABAJO
¿Porque? ¿Porque?EXCESIVA EXPOSICION A LA RADIACION DETERIORA LAS PIEZAS PRINCIPALES
8EQUIPO PINCH ROLL TRABAJA DEFICIENTE.
NO SE CUENTA CON SISTEMAS DE
LUBRICACION PARA TRABAJOS EN ALTAS
TEMPERATURAS
¿Porque?
LA FRECUENCIA ES INADECUADA
¿Porque? ¿Porque?
EL EQUIPO SE DETERIORA RAPIDAMENTE DEBIDO A LAS CONDICIONES DE TRABAJO
8FALTA DE MANTENIMIENTO AL EQUIPO PINCH ROLL
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DEMORAEN
SUBIDADE BARRA
FALSA
EVALUACIÓN DE LAS POSIBLES CAUSASPOR QUE EL DISEÑO DE LA VIGA SOPORTE NO PERMITE SU FACIL EVACUACION
¿Porque?8ACUMULACION EXCESIVA DE LAMINILLO POR DISEÑO DE ESTRUCTURA.
INADECUADO PARA LAS CONDICIONES DE TRABAJO
¿Porque? ¿Porque? NO CUENTA CON SISTEMAS DE LUBRICACION
8AGARROTAMIENTO DE RODILLOS DE TREN INTERMEDIO
¿Porque?DISEÑO DE LOS
RODILLOS NO PERMITE LA
INSTALACION DE SISTEMAS DE
LUBRICACION
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Tren de Rodillos Intermedio
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Cambio de portalingoteras en preparación de máquina
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4to
PASOPOSIBLES
SOLUCIONES
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Demora en la Subida de Barra Falsa
Posibles SolucionesCausa - Raíz
- Pinch Roll no cuenta con sistemas de lubricación adecuados.- Acelerado deterioro del Pinch Roll debido a lascondiciones de trabajo.- Acumulación excesiva de laminillo debido al diseñode la estructura.
- Desgaste prematuro de ejes de rodillo de tren intermedio por falta de lubricación
- Instalar sistema de lubricación centralizada para el Pinch Roll.
- Eliminar Pinch Roll y diseñar nuevo sistema de transmisión para Barra Falsa.- Reemplazar por 2 vigas tipo C.
- Reemplazar rodillos por carretes montados sobre chumaceras lubricadas en tren intermedio.
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MATRIZ DE SELECCIÓN
FACTIS DE SELECCIÓN
N° POSIBLE SOLUCIÓN F A C T I S TOTAL
A Instalar sistema de lubricación centralizada a pinch roll. 5 3 18 1 4 2 33
B Instalar viga H que permita la fácil evacuación del laminillo. 15 15 30 3 4 4 71
C Rediseñar sistema de sujeción de portalingoteras. 15 9 18 3 4 4 53
D Reemplazar rodillos por carretes con chumaceras. 15 9 30 3 4 4 65
F Facilidad para solucionarlo6. Muy fácil 3. Fácil 1. Difícil 5
A Afecta a otras áreas su implementación5. Sí 3. Algo 1. Nada 3
C Mejora la disponibilidad del equipo1. Poco 3. Medio 5. Mucho 6
T Tiempo que implica Solucionarlo1. L. Plazo 3. Med. Plazo 5. Corto Pl. 1
I Requiere Inversión1. Alta 3. Media 5. Poca 4
S Mejora la seguridad Industrial1. Poco 2. Medio 3. Mucho 2
Criterios de Selección P.P
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Excesivo Tiempo en Cambio de Portalingoteras
Posibles SolucionesCausa - Raíz
- Diseñar un sistema de izaje que permita el cambio de las 4 portalin-goteras simultáneamente.
- El diseño de la rosca de la mesa es inadecuado.
- Falta de dispositivos de almacenamiento de Portalingoteras.
- Capacidad de la Grúa N° 6 no permite movimientos a mayor velocidad.
- Fabricar caballetes de almacenamiento para las portalin-goteras en el nivel cero.
- Modificar diseño de la rosca de mesa de oscilación y tuerca postiza.
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MATRIZ DE SELECCIÓN
FACTIS DE SELECCIÓN
N° POSIBLE SOLUCIÓN F A C T I S TOTAL
A Fabricar dispositivo para izar las 4 PLs simultaneamente. 9 4 30 3 25 4 75
B Fabricar caballetes para almacenamiento de PLs 9 4 18 5 25 4 65
C Rediseñar sistema de sujección de PLs 3 2 6 3 5 4 23
F Facilidad para solucionarlo6. Muy fácil 3. Fácil 1. Difícil 3
A Afecta a otras áreas su implementación5. Sí 3. Algo 1. Nada 2
C Mejora la disponibilidad del equipo1. Poco 3. Medio 5. Mucho 6
T Tiempo que implica Solucionarlo1. L. Plazo 3. Med. Plazo 5. Corto Pl. 1
I Requiere Inversión1. Alta 3. Media 5. Poca 5
S Mejora la seguridad Industrial1. Poco 2. Medio 3. Mucho 4
Criterios de Selección P.P
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Líneas Perdidas
Posibles SolucionesCausa - Raíz
- No existen condi-ciones para el cambio de portalingoteras en proceso.
- Reemplazar las mesas de oscilación por unas diseñadas para permitir el cambio de portalingoteras en proceso.
- Diseñar un dispositivo que permita montar y desmontar las Portalingoteras en proceso sin afectar las líneas restantes.
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MATRIZ DE SELECCIÓN
FACTIS DE SELECCIÓN
N° POSIBLE SOLUCIÓN F A C T I S TOTAL
A Reemplazar mesas de oscilación con nueva tecnología . 4 25 30 2 3 2 66
B Diseñar un dispositivo que permita cambio de PL en proceso. 12 25 30 6 9 2 84
F Facilidad para solucionarlo6. Muy fácil 3. Fácil 1. Difícil 4
A Afecta a otras áreas su implementación5. Sí 3. Algo 1. Nada 5
C Mejora la disponibilidad del equipo1. Poco 3. Medio 5. Mucho 6
T Tiempo que implica Solucionarlo1. L. Plazo 3. Med. Plazo 5. Corto Pl. 2
I Requiere Inversión1. Alta 3. Media 5. Poca 3
S Mejora la seguridad Industrial1. Poco 2. Medio 3. Mucho 1
Criterios de Selección P.P
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APLICACIÓN DE LAS MEJORAS
5to
PASO
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40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
ALevantar diseño del estado actual de las posiciones de montaje de las portalingoteras
Roberto Montes
Carlos Torres
BLevantar diseño de apiladora en posición de trabajo
Ricardo Cavero Carlos Torres
CEnviar a empresa proveedora planos de dimenciones del equipo para su modificación
Ricardo Cavero
Carlos Torres
DEvaluar estado actual de las tapas de mesa de oscilación
Rafael Sotero Alvaro Quispe
ELevantar planos de zona de tapas de mesa de oscilación, hacer las correcciones necesarias
Roberto García
Rafael Sotero
FSacar a fabricación nuevas tapas de mesas de oscilación de acuerdo a correcciones definidas
Roberto García Christian Segovia
GLevantar nuevo diseño de guardas de protección Polleras
Rafael Sotero Alvaro Quispe
HSacar a fabricación nuevo diseño de guardas polleras
Rafael Sotero Alvaro Quispe
ISacar a fabricación nuevas tapas para piso en zona de linieros
Ricardo Cavero Oswaldo Ramos
JHacer correciones en bordes de piso
Roberto García Christian
KLevantamiento de datos de líneas perdidas de las hojas de proceso de diez meses atrás
Estamos
Incluidos Todos
LSacar tomas fotográficas del estado actual de las portalingoteras luego de quedar inoperativa
Roberto García
Roberto Montes
MHacer reordenamiento de de mangueras, cables y otros en parte superior de zona de linieros
Ricardo Cavero Christian Segovia
DIAGRAMA DE GANTT
Actividad 1: Desmontaje y Montaje de Portalingotera en operación
Semanas del año 2005 Semanas del año 2006Descripción de las actividades Reponsables
Actividad 1: Desmontaje y Montaje de Portalingoteras en proceso.
Tiempo total de ejecuciónTiempo adicional que tomo para realizar la actividad
1
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Tiempo total de ejecuciónTiempo adicional que tomo para realizar la actividad
CModificación de sistema de guiado en Tren Intermedio de Rodillos
Roberto García Christian
DRecolección de accesorios para montaje de rodillos con
Juan Martínez Rafael Sotero
ESacar a fabricación pernos y cajuelas para fijación de base
Carlos Torres Juan Martínez
Fdefinir fecha de instalación de nuevo sistema de viga soporte de tren intermedio de rodillos
GInstalación del sistema de refrigeración
HLevantar información referente a costos de mantenimiento de pinch rolls, frecuencia de intervenc.
Christian Segovia, Alvaro Quispe
ADiseño de balancin para izaje de portalingoteras
Oswaldo Ramos, Carlos
BDimencionado selección y compra de cadenas para izaje
Roberto Montes Carlos Torres
CCambio de ganchos de portalingoteras para izajes seguros
Roberto García Roberto Montes
DTomar mediciones de tiempos por cada cambio de portalingoteras, para sustentación de balancin
Rafael Sotero Christian Segovia
EFabricación de nueva estructura soporte de portalingoteras
Juan Martínez Rafael Sotero
Juan Martínez
Rafael Sotero
Roberto Montes
Alvaro Quispe
Actividad 3 : Cambio de Portalingoteras en Grupos
40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
DIAGRAMA DE GANTTSemanas del año 2005 Semanas del año 2006
Descripción de las actividades Reponsables
ALevantar dimenciones de viga actual y definir modificaciones
Juan Martínez Carlos Torres
BHacer nuevo diseño de viga de Tren intermedio de Rodillos
Carlos Torres Juan Martínez
Actividad 2 : Cambio de diseño de Tren Intermedio de Rodillos
IMPLEMENTACION
Actividad 2: Cambio de Diseño de Tren Intermedio de Rodillos.
Actividad 3: Cambio de Portalingoteras en Grupo.
2 2
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SISTEMA DE IZAJE DEPORTALINGOTERA
Antes
Después
Ahora
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SISTEMA DE IZAJE DE PORTALINGOTERA
AHORAANTES
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CAMBIO DE PORTALINGOTERA EN PROCESO
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TREN INTERMEDIO DERODILLOS
Antes Ahora
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EVALUACIÓN DE RESULTADOS
6to
PASO
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24/2 A L - 1 100X100 1020 P3 1 PL 10 PL 06 23:55 00:50 55
4/3 B L- 3 100X100 1020 P3 1 PL 23 PL 06 04:45 05:27 42
8/3 A L - 3 100X100 1020 P3 1 PL 10 PL 29 01:05 01:56 51
17/3 C L - 1 130X130 1020B PL 46 PL 48 15:40 16:30 50
19/3 A L - 2 130X130 1020B PL 47 PL 45 02:30 03:10 40
12/4 A L-3 130X130 1535 PL 45 PL 39 00:30 01:21 51
28/4 B L-4 100X100 1020 P3 1 PL 29 PL 10 13:45 14:27 42
28/4 C L-1 100X100 1020 P3 1 PL 23 PL 29 23:40 00:25 45
28/4 C L-2 100X100 1020 P3 1 PL 30 PL 24 00:42 01:31 49
11/5 C L-4 100X100 1022 PL 30 PL 23 00:24 00:54 30
16/5 B L-1 100X100 1213 PL 6 PL 29 23:57 00.26 29
16/5 A L-4 100X100 1020 P3 1 PL 30 PL 25 15:00 15:28 28
TIEMPO TOTAL (MIN)
HORA FIN DE CAMBIO
HORA INICIO DE CAMBIO
FECHA PL SALIENTE
TURNO LINEA SECCION CALIDAD
EVALUACIÓN DE RESULTADOSPL
INGRESANTE
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EVALUACIÓN DE RESULTADOS
10/6 B L-2 130x130 1535 PL 35 PL 40 16:20 17:00 40
28/7 C L-4 130X130 1525 PL 41 PL 45 14:00 14:35 35
30/7 A L-2 130X130 1535 PL 39 PL 44 01:50 02:18 28
8/8 C L-2 130X130 1020B PL 48 PL 42 13:20
13:38
18
9/8 B L-3 130X130 1008A2 PL 31 PL 43 01:1501:45
30
21/8 B L-3 130X130 1535 PL 41 PL 38 02:2302:50
2723/8 C L-4 100X100 1020P3 PL 06 PL 17 10:15
10:4025
25/8 A L-1 100X100 DIN95M PL 17 PL 30 23:5000:20
30
TIEMPO TOTAL 745INCIDENCIAS 21
TIEMPO PROMEDIO X LINEA 36 MIN
PL INGRESANTE
TIEMPO TOTAL (MIN)
HORA FIN DE CAMBIO
HORA INICIO DE CAMBIO
FECHA PL SALIENTE
TURNO LINEA SECCION CALIDAD
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EVALUACIÓN DE RESULTADOS
GRÁFICA DE TIEMPO DE LINEAS PERDIDAS2005 -2006
18.9
38.8
78.6
32.026.0
12.93.1 3.2 1.5
13.9
0
20
40
60
80
100
Abr-05 May-05 Jun-05 Jul-05 Ago-05 Set-05 Oct-06 Mar-06 Abr-06 May-06
HO
RA
S
ANTES AHORA
139 min/Línea
36
min/Línea
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EVALUACION DE RESULTADOS
GRÁFICA DE TIEMPO EN CAMBIO DE LINGOTERAS 2005 -2006
2086 2139 2172 2271 22902140
749 753 760
2149
0
400
800
1200
1600
2000
2400
2800
Abr-05
M ay-05
Jun-05
Jul-05
Ago-05
Set-05
Oct-05
Ene-06
Feb-06
M ar-06
HO
RA
S
DESPUÉS
23 min/cambioANTES
70 min/cambio
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EVALUACION ECONÓMICA
Tundish 600 $Gas para calentar buzas 30 $Buzas de Recambio para Apertura de Líneas 148 $Retacado Líneas (Resorte, Tajada, Asbesto) 20 $Costo Total de Insumos 798 $
Ahorro por Insumos
Consumo promedio de energía 3 2 K w h / tColadas en atrazo 8 coladas (40 ton)Costo de energía 0. 0 2 6 4 $ /Kwh Costo Total 2 7 0.4 $
Energía
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EVALUACIÓN ECONÓMICA
Acero Remanente en Tundish 500 KgCierre y Apertura por 4 Líneas 600 Kg.Merma Total por Intercolada 1100 Kg.Costo promedio de tonelada de Palanquilla 320 $Costo Total por Merma 352 $
Ahorro por Mermas de Intercoladas
Ratio de Consumo 0.16 kg/KwConsumo promedio de energía 32 Kwh/tConsumo promedio de electrodo por tonelada 0.51Kg/tColadas en atrazo 8 coladas (40 ton)Consumo Total de Electrodo 163.2 KgCosto de Electrodo 2.48 $/Kg Costo Total por consumo de Electrodo 404.7 $
Electrodos
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EVALUACIÓN ECONÓMICA
Descripción US $
Costo por merma 352.00
Costo por insumos 798.00
Costo por energía eléctrica 270.40
Costo por consumo de electrodo 404.70
Costo total por Intercolada 1,825.10
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EVALUACION ECONOMICA
CANTIDAD DE CAMBIOS DE COSTO POR AHORROPORTALINGOTERAS EN PROCESO INTERCOLADA TOTAL
21 $ 1,825.1 $ 38,327.1
BENEFICIO ECONOMICO
88X $ 1825.1 =
EN EL PERIODO ENERO-OCTUBRE 2005 SE PRODUCIERON 88 INTERCOLADAS POR LINEAS PERDIDAS
$ 160 600
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EVALUACIÓN ECONÓMICA
Cambio de portalingotera en proceso 20,488.80Preparación de máquina - subida de B.F. 11,926.44Cambio de Portalingoteras en grupo 1,348.28
Costo Total $ 33,763.52
Inversion Total
BENEFICIO TOTAL - COSTO DE INVERSIÓN = BENEFICIO NETO
$ 160600 - $ 33763 = $ 126 837
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EVALUACIÓN ECONÓMICA
RETORNO DE LA INVERSIÓN
RETORNO INVER. = COSTO DE INVERSIÓN = $ 33,763 AHORRO X INTERCOLADA $ 1,825.1 RECUPERADAS
19 LINEAS PERDIDAS
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ESTANDARIZACIÓN
7to
PASO
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ESTANDARIZACIÓN
- Para el cambio de portalingotera en proceso, se ha diseñado un procedimiento, el cual ha originado una Instrucción ISO PIPA033CC el cual ha sido instruido a todo el personal de
Operaciones de Colada Continua.
-Para el montaje y desmontaje de portalingoteras en grupo,se ha incluido en la instrucción PIPA003CC
-Para la subida de Barra Falsa, se ha incluido en la PIPA022CC
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ESTANDARIZACIÓN
PIPA033CC
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TAPAS DE PORTALINGOTERAS
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COMPROMISO DE CONTINUIDAD
EL CIRCULO DE CONTROL DE CALIDAD EQUIPO DE ELITE, SE COMPROMETE A SEGUIR EN LA SENDA DE LA MEJORA CONTINUA PONIENDO AL SERVICIO DE
LA EMPRESA TODA NUESTRA CAPACIDAD Y EXPERIENCIA..
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¡! GRACIAS POR SU ATENCIÓN
C.C.C.