Sistemas transcríticos de CO2 de 1 y 2 etapas Como...

Sistemas transcríticos de CO2 de 1 y 2 etapasComo controlar el sistema

Application Guide

ADAP-KOOL® Refrigeration control systems

2 Manual de aplicación RA8AA305 © Danfoss 7/2012 Sistemas transcríticos de CO2 de 1 y 2 etapas

Debido a la existencia de una conciencia medioambiental cada vez mayor, el CO2 se está convirtiendo en un refrigerante natural cada vez más atractivo gracias a sus bajos valores de potencial de agotamiento del ozono (PAO) y potencial de calentamiento global (PCG). El sistema transcrítico de CO2 de dos etapas (denominado habitualmente sistema transcrítico de CO2 tipo “Booster”) es uno de los sistemas más prometedores, sobre todo para las regiones con climas fríos. La razón es que su eficiencia energética es igual o mayor que la de los sistemas en los que se utiliza refrigerante R-404A y su diseño es relativamente sencillo. Además, los sistemas transcríticos de CO2 poseen unas características únicas de cara a la recuperación de calor; si desea obtener más información puede consultar la guía de aplicación “Heat reclaim in transcritical CO2 system” (Recuperación de calor en sistemas transcríticos de CO2).

Las propiedades del CO2, que presenta un punto crítico muy bajo (31 °C a 74 bar), hacen que se deban aplicar requisitos especiales de diseño mecánico y de control a estos sistemas.

Sistema de una etapa:Un sistema transcrítico de CO2 de una etapa típico se divide en dos secciones de presión: una sección de alta presión y una sección de presión intermedia.

La sección de alta presión comienza en el compresor de alta presión (1), incluye el " gas cooler"(2) y llega hasta la válvula de control de alta presión (3). La presión de diseño de esta sección se sitúa normalmente entre 90 y 120 bar.La sección de presión intermedia comienza en la válvula de expansión de alta presión (3), que hace que el caudal se divida en gas y líquido en el recipiente (4). La fase gaseosa se deriva a la línea de aspiración de los compresores de alta presión a través de la válvula de bypass del recipiente (5), mientras que el líquido fluye hasta la válvula de expansión MT (6), donde se expande antes de llegar a los evaporadores MT (8). El gas que sale de los evaporadores MT se mezcla con el gas procedente del bypass y entra a continuación en la línea de aspiración hasta llegar a los compresores de alta presión, completando el circuito.

Sistema de dos etapas:Los sistemas transcríticos de dos etapas tienen las mismas características que los sistemas de 1 etapa, con la única diferencia de que incorporan una sección de baja temperatura (baja presión). El líquido fluye desde el recipiente (4) hasta la válvula de expansión LT (7), donde se expande antes de llegar hasta los evaporadores LT (9). El gas que sale de los evaporadores LT se comprime en el compresor LT (10) y se mezcla con gas procedente de los evaporadores MT y del bypass de gas del recipiente.

Descripción general

Sistema de compresión transcrítico con bypass de gasDanfoss

R64-12049.11

LT

MT

GC

.10.02

HP High PressureHP Receiver PressureLP Suction Pressure MTLP Suction Pressure LT

HP Alta presiónHP Presión recipienteLP presión aspiración MTLP presión aspiración LT

Sistemas transcríticos de CO2 de 1 y 2 etapas Manual de aplicación RA8AA305 © Danfoss 7/2012 3

Controles

Controles para gas cooler

Los controles existentes en un sistema transcrítico de CO2 pueden dividirse en cuatro grupos: controles del gas cooler, controles de presión del recipiente, controles de capacidad de los compresores y controles de los evaporadores. En las aplicaciones en las que exista recuperación de calor se deben incorporar diversas funciones de control en torno al gas cooler.

A temperaturas y presiones superiores a las correspondientes al punto crítico no existe ninguna relación entre la presión y la temperatura (es decir, no existe ninguna expresión que las relacione tal como sucede en el proceso de refrigeración subcrítica); por este motivo, la temperatura y la presión deben controlarse individualmente.La temperatura mínima de salida de la corriente de gas del gas cooler se mantiene mediante el control de la capacidad de los ventiladores de este (ventiladores del condensador). Para conseguir un control óptimo de los ventiladores se utiliza una combinación de velocidad variable y etapas de ventiladores mediante un convertidor de frecuencia AKD y las salidas analógicas y de relés del controlador AK-PC 781. La referencia para el control óptimo de los ventiladores es una diferencia de temperatura mínima definida por el usuario entre la temperatura ambiente del aire (Sc3) y la temperatura del CO2 en fase gaseosa (Sgc) medida justo en la salida del gas cooler.

Importante: El sensor Sgc debe instalarse justo en la salida del gas cooler.

La presión mínima del enfriador de gas se mantiene mediante el control de la válvula de expansión de alta presión ICMTS/CCMT (Vhp). El controlador AK-PC 781 garantiza un rendimiento inmejorable del sistema ya que mantiene una presión óptima en el gas cooler cuando tiene lugar la regulación. El controlador siempre se optimizará hasta un estado subcrítico, salvo que haya recuperación de calor o existan otras funciones de anulación que demanden una presión más elevada. Para controlar la presión del gas cooler se deben utilizar una lectura de temperatura (Sgc/Shp; cuando funcione en modo de recuperación de calor y se establezca un bypass con respecto al enfriador de gas se utilizará la lectura Shp) y una lectura de presión (Pgc).

El sistema incorpora una función que permite aumentar automáticamente la capacidad de refrigeración. Dicha función comenzará a incrementar la presión del gas en función de una desviación definida por el usuario si el compresor alcanza el 100 % de su capacidad y esta situación se mantiene durante más de 5 minutos.

El controlador de grupo integrado AK-PC 781 está específicamente diseñado para controlar todas las funciones asociadas a las aplicaciones de los grupos de los sistemas transcríticos de CO2 de 1 o 2 etapas con recuperación de calor (en los sistemas de dos etapas se añade un segundo controlador AK-PC 781 para controlar la etapa de compresión de la sección de baja temperatura).


La función de recuperación de calor integrada en el controlador AK-PC 781 permite controlar la temperatura de calefacción de hasta dos circuitos independientes: uno de ellos se usa habitualmente para la producción de agua caliente sanitaria, mientras que el otro normalmente se emplea para la calefacción de espacios y presenta un nivel de temperatura inferior al del circuito anterior.Se puede aumentar la presión del gas cooler o incluso establecer un bypass con respecto a este para incrementar la cantidad de calor recuperada sin poner en riesgo la refrigeración de los alimentos.

ISi se ha configurado la recuperación de calor pero esta no resulta necesaria, el controlador establecerá un bypass con respecto a los intercambiadores de calor por medio de las válvulas V3tw y V3hr y las bombas tw y hr se detendrán. Si no resulta necesario recuperar calor, el proceso de refrigeración se controlará de forma que la temperatura del gas (Sgc) sea la mínima posible, siempre en función de la temperatura ambiente (Sc3) y la presión óptima, con el fin de garantizar que dicho proceso ofrezca siempre el máximo valor de COP posible.

Si desea obtener más información, puede consultar la guía de aplicación “Heat reclaim in transcritical CO2 system” (Recuperación de calor en sistemas transcríticos de CO2).

Recuperación de calor

Para reducir la presión de los sistemas de distribución, se introduce el bypass de gas. Tras la expansión de alta presión ,el gas y el líquido se separan y el gas se deriva directamente a la sección de aspiración del compresor. El líquido se distribuye hacia los evaporadores. Ello posibilita el uso de componentes de presión estándar.La presión del recipiente se puede controlar mediante la activación de la válvula Vrec por parte del controlador AK-PC 781, de forma que dicha presión se mantenga en un punto de referencia determinado. Para poder realizar este control se debe instalar una válvula de etapas CCM, un módulo de accionamiento de etapas y un transmisor de presión AKS 2050 (Prec).

Anulación en función de las presiones máxima y mínima del recipiente:La presión mínima del recipiente es la que se utiliza con mayor frecuencia como función de anulación. Si la presión del recipiente disminuye hasta un valor cercano a la presión de aspiración, la presión diferencial en las válvulas AKVH deja de existir y eso provoca que la carga de los compresores desaparezca y da lugar a la parada de estos. En estas condiciones el sistema no puede reiniciarse por sí mismo, por lo que es fundamental que esta situación nunca llegue a producirse.

Para garantizar que exista una presión mínima en el recipiente, el controlador AK-PC 781 incorpora una función de anulación que permite abrir gradualmente la válvula de alta presión ICMTS (Vhp) y presurizar el recipiente. Esta función se activa habitualmente durante los períodos fríos, pero también en aquellas situaciones en las que no existe una cantidad suficiente de refrigerante en el sistema.

Para evitar que se alcance una presión demasiado alta en el recipiente, el controlador AK-PC 781 también incorpora una función de anulación que permite cerrar gradualmente la válvula de alta presión ICMTS (Vhp).

Importante:Durante la anulación se respetarán los grados de apertura mínimo y máximo que puedan seleccionarse para la válvula de alta presión. Las funciones de anulación pueden desactivarse ajustando el valor de la banda P correspondiente a 0.

Controles para recipientes


El controlador de grupo integrado AK-PC 781 puede controlar la presión de aspiración mediante el control de la capacidad estándar de los compresores, los descargadores y el compresor de velocidad variable en función de un determinado valor de ajuste (p. ej., -10 °C). Como sensor de control se utiliza el sensor AKS 2050 (Po).

En los sistemas de dos etapas (tipo “Booster”) simplemente se incorpora una etapa de compresión de baja temperatura al sistema transcrítico de una etapa descrito anteriormente, junto con un segundo controlador AK-PC 781 que se encarga de controlar la capacidad del compresor en función de un determinado valor de ajuste (p. ej., -30 °C).Para coordinar el control entre los compresores de media y baja temperatura se recomienda utilizar la función de coordinación LT/MT integrada, que fuerza el arranque de los compresores MT cuando así lo requiere la etapa de baja temperatura.

Dado que el CO2 es un refrigerante más dinámico que los refrigerantes HFC y otros refrigerantes existentes, se recomienda instalar un convertidor de frecuencia (p. ej., del modelo AKD) en el compresor principal para garantizar un control estable de la presión de aspiración.

Controles de capacidad del compresor

Controles para sistemas de dos etapas

Salida de liberación del compresor MT

Entrada de liberación del compresor LT

Entrada de demanda del compresor MT

Salida de demanda del compresor LT

Estabilidad de la capacidad de los compresores

Dado que el CO2 es un refrigerante más dinámico que los refrigerantes HFC y otros refrigerantes existentes, los ajustes convencionales no siempre resultan lo suficientemente robustos para garantizar un control seguro y fiable. Existen 2 parámetros principales que deben tomarse en consideración. El control de capacidad del compresor por parte del controlador AK-PC 781 se basa en un algoritmo de tipo PI, aunque se asimila bastante a un controlador de zona neutra en el que el tiempo de las zonas es una especie de tiempo de integración y la anchura de las zonas actúa a modo de banda proporcional. Los ajustes convencionales a menudo resultan aceptables, pero si el controlador debe reaccionar con mayor rapidez con frecuencia la mejor solución es aumentar el parámetro KpPo hasta un valor comprendido entre 4 y 10, en función de la dinámica del sistema.

Otro parámetro que debe modificarse frecuentemente en los sistemas de CO2 tipo “Booster” es el tiempo de arranque inicial (“Tiempo arranq inicial”, que se encuentra en el menú “Ajustes avanz controlador” y debería indicar “Yes”). Dicho parámetro indica el tiempo que la primera etapa del compresor debe funcionar antes de que el controlador PI inicie la cuenta para la etapa siguiente. Los problemas se observan principalmente durante la puesta en marcha del sistema, ya que durante esta el controlador reacciona con demasiada lentitud. Normalmente se utiliza un valor de 5 segundos para evitar problemas.


Configuración inteligente de los ajustes de control de alta presión y de control de la presión del recipiente

En los sistemas transcríticos de CO2 existen diversos ajustes interdependientes. Para garantizar un control robusto, pueden realizarse automáticamente diversos ajustes configurando simplemente dos parámetros: “Max. Pgc (Intelig.).” y “Ref Prec (Intelig.)”.Todos los ajustes asociados a dichos parámetros y propuestos automáticamente por el controlador pueden ajustarse manualmente con posterioridad en los distintos menús en los que se incluyen, si fuese necesario.

El controlador AK-PC 781 incorpora una función de gestión de aceite que permite a los usuarios obtener importantes ahorros. El sistema de gestión de aceite integrado es compatible con la mayoría de los sistemas actuales del mercado. Puede utilizarse con CO2, así como con otros refrigerantes convencionales y acepta señales de entrada de:• Interruptor de nivel en el compresor• Interruptor de nivel en el separador de aceite• Interruptor de nivel en el recipiente de aceite• Transmisor de presión en el recipiente de aceite

El suministro de aceite a los compresores se gestiona mediante la activación de válvulas solenoides a través de las secuencias de pulsos de tipo ON/OFF definidas por el usuario.

Gestión de aceite / equilibrado de aceite

IEn los sistemas transcríticos de CO2, la presión de refrigerante del recipiente es aproximadamente 10 bar mayor que la presión de evaporación y los niveles de presión del recipiente de aceite y del recipiente de refrigerante son prácticamente idénticos. Esto posibilita instalar una tubería que conecte ambos recipientes (o situar el recipiente de aceite en el interior del recipiente de refrigerante) para que en ambos exista el mismo nivel de presión. Al hacer esto, se elimina la válvula de retención accionada por muelle que se utiliza habitualmente para garantizar que la presión en el recipiente de aceite sea aproximadamente entre 3 y 5 bar mayor que la existente en la línea de aspiración. Esta válvula se avería periódicamente, haciendo que desaparezca el diferencial de presión y que los compresores dejen de recibir suministro de aceite.

¿Cómo afecta esto al control de la gestión del aceite?Básicamente no afecta a la gestión del aceite por parte del controlador, pero existe una posibilidad que puede ayudar a mejorar su funcionalidad. El software de gestión de aceite aporta la opción de utilizar un transmisor de presión instalado en el recipiente de aceite. El hecho de que el recipiente de aceite y el recipiente de refrigerante se encuentren a la misma presión permite usar este transmisor de presión instalado en dicho recipiente. Esto significa que si la presión en el recipiente de aceite

y en el recipiente de refrigerante es demasiado baja, la válvula de paso hacia el separador de aceite se abrirá para presurizar el recipiente de aceite. Además, otro efecto beneficioso adicional es que el recipiente de refrigerante también se presurizará. Esto sirve como protección adicional para evitar una presión baja en el recipiente en climas fríos sin necesidad de utilizar componentes adicionales en el sistema, sino simplemente usando de manera más inteligente el transmisor de presión existente en el recipiente de refrigerante.

Configuración convencional Configuración alternativa

ICMTS

ETSCCM

Liquid line

Suction line MT

CO2 receiver

PC

Suction line LT

ICMTS

ETSCCM

Liquid line

Suction line MT

CO2 receiver

Suction line LT


Controles de inyección de los evaporadores en armarios y cámaras frigoríficas

El control del recalentamiento en los evaporadores resulta ligeramente más complejo en el caso del CO2 que en el de los refrigerantes HFC u otros refrigerantes. Esto se debe principalmente a que muchos de los evaporadores existentes en el mercado en la actualidad no se han diseñado específicamente para utilizar CO2, sino que frecuentemente se adaptan para esta aplicación. Por tanto, la selección y la configuración del controlador del armario frigorífico son aspectos muy importantes.

En la gama de productos de Danfoss se incluyen dos controladores para armarios frigoríficos y cámaras frigoríficas que incorporan un algoritmo especial para el CO2 que detecta si existe un recalentamiento bajo y reacciona con mayor rapidez a esta situación. Se trata de los modelos de controladores AK-CC 550A y AK-CC 750.

Ajustes generalesSe recomienda utilizar un valor de 6 K como recalentamiento mínimo y de 12 K como recalentamiento máximo. El valor de ajuste de cierre del recalentamiento no debería ser inferior a 2 K.También recomendamos utilizar la función de control de la presión máxima de funcionamiento (MOP). Dicha función cierra la válvula cuando la presión hace que se alcance el valor de temperatura correspondiente a la presión de funcionamiento máxima (MOP). El uso de unos ajustes de -3 y -20 °C habitualmente resulta

adecuado para la temperatura intermedia y la baja temperatura, respectivamente. Esta función es enormemente útil cuando se pone en marcha el sistema por primera vez o después de producirse un fallo importante en el suministro eléctrico.La función de activación de la inyección también puede resultar de utilidad. El controlador de grupo envía la señal de activación de la inyección a los controladores de los armarios frigoríficos y las cámaras frigoríficas si el grupo no puede funcionar y las válvulas deben permanecer cerradas. Esta función puede activarse a través del sistema de gestión. Además, el sistema de gestión también puede utilizarse para escalonar los controladores del evaporador, de forma que el grupo no se vea sometido inmediatamente a las condiciones de carga completa.

Para medir el recalentamiento es importante seleccionar un transmisor de presión que cubra todo el rango de presión. Por ejemplo, en un sistema con una presión de 40 bar debería utilizarse un transmisor de presión AKS 2050-1 de 59 bar.

Cuándo deben utilizarse válvulas AKV o AKVHTanto en el lado HT como en el lado LT del sistema se pueden utilizar válvulas AKV estándar de 52 bar para un sistema de líquido que funcione a 40 bar. Cuando el sistema de líquido funcione a 60 bar se deberían emplear válvulas AKVH de 90 bar.

Funciones de seguridad y emergencia

El controlador AK-PC 781 incorpora diversas funciones de seguridad; mientras dicho controlador y las válvulas de control asociadas a este reciban suministro eléctrico, el controlador intentará mantener el sistema en funcionamiento. Si se registran presiones o temperaturas demasiado elevadas en comparación con los valores especificados, la capacidad del compresor se reducirá, las válvulas de alta presión se anularán o los ventiladores del enfriador de gas se anularán. Para garantizar que los alimentos no sufran daños, el controlador empleará todos los sensores instalados que sirvan como sensores redundantes (p. ej., utilizará el sensor Shp si el sensor Sgc se avería).

Los presostatos y termostatos de uso general pueden configurarse para activar las salidas de relés basadas en los transmisores de presión o sensores de temperatura que, a su vez, pueden activar las válvulas solenoides que abren o cierran partes del circuito de refrigeración con el fin de evitar la activación de las válvulas de seguridad y la pérdida de refrigerante correspondiente.

Si se produce un fallo en el suministro eléctrico del sistema, la válvula de bypass de gas y la válvula de alta presión permanecerán en las posiciones que presenten en ese momento. Esto genera un problema en el lado de baja presión, cuya presión de diseño es menor que la del lado de alta presión del recipiente. Esta situación provocará que el sistema iguale la presión, lo que frecuentemente conducirá a la apertura de la válvula de seguridad del lado de baja presión. Para garantizar que esto no suceda la válvula debe permanecer cerrada. La solución más económica es utilizar un sistema de alimentación ininterrumpida (SAI) que permita que los controladores y las válvulas reciban suministro eléctrico y garantice que las válvulas puedan cerrarse.El controlador AK-PC 781 incorpora una función de monitorización de la pérdida de suministro eléctrico externo (“Vgl. Perdida Tension”) que puede activarse, generando una señal de entrada digital. Al activar dicha señal de entrada digital se generará una alarma de ausencia de suministro eléctrico, pero el resto de alarmas se desactivarán. Al activarse tanto el interruptor principal externo como la señal de entrada digital de ausencia de suministro eléctrico, el controlador detendrá todas las funciones de control y cerrará completamente tanto la válvula de alta presión como la válvula de bypass.

Fallo en el suministro eléctrico


Recomendaciones para la puesta en marcha inicial de los sistemas transcríticos de CO2 tipo “Booster”

Una vez se haya llenado el sistema con refrigerante se deberían llevar a cabo los pasos siguientes de cara a la puesta en marcha inicial de la planta:

1. Aumente la presión mínima del enfriador de gas de los 45 bar habituales hasta un nivel de referencia fijo (p. ej., 80 bar).

2. Arranque el grupo HP (compresores y ventiladores del gas cooler); se deberán anular manualmente los compresores cuando sea necesario.

Controlador de grupo AK-PC 781

Controlador flexible para controlar la capacidad de los compresores y de los ventiladores de condensadores (ventiladores de gas cooler). Este dispositivo incorpora funciones de control de alta presión y del gas cooler y una función de recuperación de calor avanzada que pueden activarse para aplicaciones con sistemas transcríticos de CO2. El número de entradas y salidas puede ampliarse con módulos de ampliación AK-XM.

Funciones de control del grupo• 8 compresores con un máximo de hasta

3 descargadores• 8 ventiladores.• Control de velocidad variable de uno o dos

compresores principales y de los ventiladores del condensador.

• Funciones de gestión de aceite integradas• 120 entradas / salidas como máximo.

Funciones integradas para los sistemas transcríticos de CO2• Control de alta presión para garantizar un valor de

COP óptimo.• Control del gas cooler (control de los ventiladores).• Control de presión del recipiente (válvula de bypass

de gas).

Controlador AK-CC 550A para un solo evaporador

Control específico de la instalación de refrigeración con una gran flexibilidad para adaptarse a todos los tipos de muebles y armarios frigoríficos o cámaras frigoríficas. Control de las válvulas de expansión electrónicas AKV o AKVH de DanfossTermostato diurno / nocturno con función de apagado / encendido o modulación• Control adaptativo del recalentamiento • Desescarche adaptativo basado en el

rendimiento del evaporador• Desescarche natural, eléctrico o mediante gas

caliente• Función de limpieza del mueble para

documentar el procedimiento HACCP• Función de puerta• Control de luces

3. Realice el arranque secuencial de los evaporadores MT hasta que todos ellos funcionen con unas condiciones de carga estables.

4. Arranque el grupo de compresores LT.5. Realice el arranque secuencial de los evaporadores

LT hasta que todos ellos funcionen con unas condiciones de carga estables.

6. Vuelva a situar el gas cooler en sus condiciones de funcionamiento normales.

Durante toda la secuencia de puesta en marcha se debería monitorizar el nivel de refrigerante del recipiente; si detecta un nivel bajo de CO2, añada más refrigerante.

Control de 1 evaporador.

Presión en condiciones de parada

Es importante prestar especial atención a la presión en condiciones de parada (o lo que es lo mismo, cuando el sistema no se encuentra en funcionamiento); es decir, si la temperatura del lado LT o MT aumenta hasta alcanzar la temperatura ambiente (22 °C, lo que equivaldría a una presión de 60 bar en el caso del CO2), el diseño del sistema debe posibilitar a este soportar dicha presión o hacer que este active el sistema de refrigeración de emergencia, con el fin de evitar la activación de las válvulas de seguridad y la pérdida de refrigerante correspondiente.

Si el interruptor principal se desconecta, todas las funciones de control cesarán y tanto la válvula de alta presión como la válvula de bypass del recipiente se cerrarán. Si el sistema (es decir, el recipiente) no se ha diseñado para soportar esa presión en condiciones de parada y no se han incorporado funciones que permitan mantener la presión por debajo de los límites de diseño, la válvula de seguridad se abrirá en cuanto la presión alcance el valor asociado a la válvula de seguridad de alivio de presión.


Válvula motorizada de funcionamiento directo regulada por un actuador tipo ICAD 600TS.0/4->20 mA0/2->10 Volt

• Diseñado específicamente para sistemas de CO2 de alta presión con una presión de funcionamiento máxima de 140 bar (2030 psig).

• Los conos de regulación aseguran una inmejorable precisión de la regulación, concretamente en la carga parcial.

• Apertura manual posible a través del ICAD 600 TS o herramienta multifuncional.

• El asiento de PTFE proporciona una excelente estanqueidad de la válvula.

• Acoplamiento magnético: sellado hermético.

Válvula gradual de funcionamiento eléctrico • Diseñado específicamente para sistemas de CO2

de alta presión con una presión de funcionamiento máxima de 140 bar (2030 psig).

• La válvula puede funcionar como válvula de expansión, a modo de regulador de presión del enfriador de gas o como válvula de bypass de gas con regulación de contrapresión.

• MOPD hasta 90 bar (1305 psi).

Controlador flexible para muebles y armarios frigoríficos, para controlar un máximo de 4 evaporadores.

AK-CC 750 Controlador para varios evaporadores

ICMTS

CCMT

CCM Válvula gradual de funcionamiento eléctrico • Diseñado específicamente para su utilización con

sistemas de CO2 como válvulas de expansión, y como válvulas de bypass de gas en aplicaciones subcríticas.

• Presión de funcionamiento de hasta 90 bar (1305 psi)

• Precisión de la posición para un control óptimo de la presión intermedia

• Posibilidad de funcionamiento bi-flow• MOPD: hasta 50 bar (725 psi)

AKV /AKVH Válvula de expansión electrónica con modulación del ancho de pulso (PWM)• Diseñada específicamente para aplicaciones en

supermercados.• Puede utilizarse tanto con refrigerantes HFC como

con CO2.• Presión de trabajo máxima: presión en condiciones

de parada de hasta 52 bar (válvulas AKV) o 90 bar (válvulas AKVH).

Control de 4 evaporadores.


AD

AP-

KOO

L®

AKS 2050 Transmisor de presiónDiseñado específicamente para su uso en sistemas de CO2:- De 1 a 59 bar.- De 1 a 99 bar.- De 1 a 159 bar.• Las tecnologías de última generación que

incorpora este sensor se traducen en una regulación de alta precisión.

• Estabilizador de tensión incorporado.• Diseño robusto que proporciona protección

contra influencias mecánicas como golpes, vibraciones y sobrepresiones.

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