soldadura

5/20/2014 10. Soldadura | METALOGRAFÍA - UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA

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10. SoldaduraPublicado el 23 julio, 2012 por estudiantesmetalografia

10. SOLDADURA

INDICE

10.1. La soldadura

10.2. Historia de la soldadura

10.3. Fundentes para la soldadura

10.4. Elementos para la soldadura

10.5. Soldabilidad

10.6. Ensayos de soldabilidad

10.7. Posiciones en soldadura

10.8. Tipos de soldadura

10.8.1. Soldadura (MIG/MAG)

10.8.2. Soldadura TIG

10.8.3. Soldadura por arco plasma

10.8.4. Soldadura por arco

10.8.5. Soldadura por arco manual con electrodo revestido

10.8.6. Soldadura por electrodo no consumible

10.8.7. Soldadura por electrodo consumible protegido

10.8.8. Soldadura por arco sumergido

10.8.9. Soldadura por electro-gas

10.8.10. Soldadura a gas

10.8.11. Soldadura oxciacetilenica

10.8.12. Soldadura por resistencia

10.8.12.1. Soldadura por punto

10.8.12.2. Soldadura por roldanas

10.8.12.3. Soldadura a tope

10.8.12.4. Soldadura a tope simple

10.8.12.5. Soldadura por centello directo

10.8.13. Soldadura por rayos laser

10.8.14. Soldadura con rayo de electrones

10.8.15. Soldadura de ultrasonido

10.8.16. Soldadura explosiva

10.8.17. Soldadura a frio

10.8.18. Soldadura por fricción

10.8.19. Soldadura por fricción agitación

10.8.20. Soldadura por difusión

10.9. Tipos de ensayos para la soldadura

10.9.1. Ensayos no destructivos

10.9.2. Ensayos destructivos

10.10. Seguridad en soldadura

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10.1 La soldadura.

Soldar es el proceso de unir o juntar metales, ya sea que se calientan las piezas de metal hasta que se fundan y

se unan entre sí o que se calienten a una temperatura inferior a su punto de fusión y se unan o liguen con un

metal fundido como relleno.

Otro método es calentarlas hasta que se ablanden lo suficiente para poder unirlas con un martillo a presión.

10. 2. HISTORIA DE LA SOLDADURA.

Es difícil obtener una relación exacta del perfeccionamiento de la soldadura y de las personas que

participaron, porque se estaban efectuando muchos experimentos y técnicas de soldadura en diferentes países

y al mismo tiempo.

Aunque el trabajo de los metales y la unión de los mismos datan de hace siglos, tal parece que la soldadura, tal

como la conocemos en la actualidad, hizo su aportación alrededor del año 1900.

La historia de la soldadura no estaría completa sin mencionar las contribuciones realizadas por los antiguos

metalúrgicos.

En el tiempo del Imperio Romano ya se habían desarrollado algunos procesos, los principales eran soldering

brazing y la forja.

10.3. FUNDENTES PARA LA SOLDADURA.

10.3.1. Tipos y usos de fundentes:

Clasificación según sus efectos operacionales:

Los fundentes también se clasifican según su efecto en los resultados finales de la operación de soldadura,

existen dos categorías en este sentido y son los Activos y los Neutros:

Activos: Los fundentes activos son aquellos que causan un cambio sustancial en la composición química final

del metal de soldadura cuando el voltaje de soldadura (y por consiguiente la cantidad de Fundente) es

cambiado. Los fundentes fundidos generalmente aportan grandes cantidades de Magnesio y Silicio al material

de aporte, incrementando la resistencia, pero cuando se usa fundente activo para hacer soldaduras de

multifases, puede ocurrir una excesiva acumulación de estos componentes resultando en una soldadura muy

vulnerable a las grietas y las fracturas, los fundentes activos deben ser usados limitadamente en las soldaduras

con pasos múltiples, especialmente sobre oxido y escamas metálicas, un cuidado especial en la regulación del

voltaje es recomendado cuando se usa este tipo de fundentes en el procedimiento de soldadura con pasos

múltiples para evitar la saturación de Magnesio y Silicio, en líneas generales, no es recomendado el uso de

fundentes activos en soldaduras de pasos múltiples en laminas de un diámetro superior a los 25 Mm. (1″).

Neutros: Como su clasificación misma lo dice este tipo de fundentes no causan cambios significativos en la

composición química del metal de aporte, ni siquiera con variaciones de voltaje.

Los fundentes neutros no afectan la fuerza de la soldadura indiferentemente al voltaje o numero de pases de

soldadura que se apliquen. Como regla general, los fundentes neutros deben ser parte de las especificaciones de

las soldaduras con pases múltiples.

El fundente: Entre las principales funciones del fundente para la soldadura de arco sumergido podríamos

enumerar las siguientes:



Protege la soldadura fundida de la interacción con la atmósfera.

- Limpia y desoxida la soldadura fundida

-Ayuda a controlar las propiedades químicas y mecánicas del metal de aporte en la soldadura.

- Existen dos métodos importantes para elaborar los fundentes, Granulados y fundido.

Uso de los fundentes:

El uso de estos es para fundir diferentes metales, entre ellos el plomo, el cobre, es muy utilizado en los sistemas

de soldaduras, El éxito de la soldadura depende en gran parte del fundente. El mismo evita la oxidación

durante el proceso de soldadura, reduce los óxidos ya formados y disminuye la tensión superficial del material

de aporte.

TABLA DE MATERIALES UTILIZADOS COMO COMPONENTES DE LOS FUNDENTES:

NOMBRE FORMULA NOMBRE FORMULA

Calcita CaCO3 Hierro Fe

Cordindón Al2O3 Óxido cálcico CaO

Criolita Na3AlF6 Magnesita MgCO3

Dolomita CaMg(CO3)2 Periclasa MgO

Ferosilicio FeSi2 Cuarzo SiO2

Fluorita CaF2 Rhodenita MnSiO3

Hausmanita Mn3O4

Hay diferentes tipos de fundente cada uno para la diferente clase de soldadura

Fundente líquido para la soldadura blanda a:

Base de cloruro de Zinc.

Fundente en pasta para la soldadura:

Blanda a base de cloruro de Zinc.

10.4. ELEMENTOS PARA LA SOLDADURA:

-Soplete: Es un aparato tubular en el que se inyecta por uno de sus extremos una mezcla de oxígeno y un gas

combustible, acetileno, hidrógeno, etc., que al salir por la boquilla del extremo opuesto produce una llama de

alto potencial calórico, utilizada para soldar o cortar metales. El operario que maneja el soplete lleva la cara y

las manos protegidas.

Su uso: Es utilizado con regularidad en este oficio para soldar y calentar piezas, aunque también es requerido

a la hora de cortar.

Su función: La función de un soplete es mezclar y controlar el flujo de gases necesarios para producir una

llama Oxigas. Un soplete consiste de un cuerpo con dos válvulas de entrada, un mezclador, y una boquilla de

salida. Mejorando la versatilidad puede disponer de un equipo de soldadura, y corte solo con el cambio de



algunos elementos sobre un rango común.

También el soplete tiene la función de dosificar los gases, mezclarlos y dar a la llama una forma adecuada para

soldar.

Tipos de sopletes:

Soplete de Soldadura: Estos se clasifican, en dos tipos, conforme a la forma de mezcla de los gases.

Soplete tipo mezclador

Soplete tipo inyector

-Soplete mezclador: Este tipo también llamado de presión media, requiere que los gases sean suministrados

a presiones, generalmente superiores a 1 psi (0.07 kg/cm2). En el caso del acetileno, la presión a emplear,

queda restringida entre 1 a 5 psi (0.07 a 1.05 kg/cm2) por razones de seguridad. El oxígeno, generalmente, se

emplea a la misma presión pre ajustada para el combustible.

-Soplete tipo inyector: Este tipo de soplete trabaja a una presión muy baja de Acetileno, inferior en algunos

casos a 1 psi (0.07 kg/cm2). Sin embargo, el oxígeno des suministrado en un rango de presión desde 10 a 40

psi (0.7 a 2.8 kg/cm2), aumentándose necesariamente en la medida que el tamaño de la boquilla sea mayor.

Su funcionamiento se basa en que el oxigeno aspira el acetileno y lo mezcla, antes de que ambos gases pasen a

la boquilla. [1]

10.5. SOLDABILIDAD

La soldabilidad puede definirse como la mayor o menor facilidad que presenta un metal para ser soldado;

permitiendo la obtención de soldaduras sanas, homogéneas, que respondan a las necesidades para las que

fueron realizadas, incluyendo los requisitos de fabricación.

Por su parte la definición establecida por el Instituto Internacional de Soldadura (International Institute of

Welding, IIW) dice que: “un material metálico es considerado soldable, en un grado dado, para un proceso y

para una aplicación específica, cuando una continuidad metálica puede ser obtenida mediante el uso de un

proceso adecuado, tal que la junta cumpla completamente con los requerimientos especificados tanto en las

propiedades locales como en su influencia en la construcción de la cuál forma parte”.

En el caso particular de la soldadura de aceros también la soldabilidad puede ser definida, simplemente, como

la mayor o menor facilidad que presentan los aceros para ser unidos mediante soldadura. De esta forma

podemos decir que la soldadabilidad de un acero depende en gran medida de su composición química, tanto

por el contenido de carbono como de otros elementos de composición que actúan de manera análoga. Cuanto

mayor sea el porcentaje en peso de carbono y otros elementos de composición mayor será la tendencia al

aumento de templabilidad del acero y consecuentemente menor su soldabilidad. La templabilidad indica la

tendencia a la formación de microestructuras de temple, martensíta, cuya susceptibilidad a la fisuración bajo

determinadas condiciones de soldadura es muy importante. En los aceros las características de temple se

evalúan a través de las curvas denominadas temperatura- tiempo- transformación (TTT) [1,7], figura 4, que

permiten medir la proporción de la transformación a temperatura constante (curvas isotérmicas).



image6

En soldadura para evaluar las transformaciones del acero, en relación con las características de soldabilidad

que posea, se aplican curvas de enfriamiento continuo (CCT) [9], figura 5. Dichas curvas miden la proporción

de la transformación en función del tiempo para una disminución continua de la temperatura. En las técnicas

de tratamientos térmicos las curvas CCT son normalmente utilizadas para analizar las transformaciones en el

acero que permitan establecer un camino para relacionar proceso con microestructura y propiedades

mecánicas resultantes. Considerando que en las uniones soldadas se produce un proceso de enfriamiento

relativamente rápido y continuo, de forma similar al tratamiento térmico del acero por aplicación de un medio

de enfriamiento(agua, aceite, aire, sales, etc), se puede extender la aplicación de las curvas CCT para evaluar,

en determinadas condiciones de soldadura y composición química del acero, la aparición de microestructuras

con fases frágiles (martensita) o las denominadas zonas locales frágiles (ZLF o LBZ en nomenclatura inglesa)

[10-11].

image7

Una forma práctica de evaluar la soldabilidad es por medio de un parámetro denominado carbono

equivalente(CE), el cual se expresa en un número dado como % de peso, que vincula al carbono y otras

elementos de aleación que inducen la templabilidad del acero. Se han desarrollado una gran cantidad de

fórmulas de CE [12], pero las más utilizadas o tomadas como referencias son las siguientes:

image3

Cuanto mayor sea el valor del CE (%) menor será la soldabilidad del acero y deberán tomarse medidas de

precaución para la soldadura de manera de evitar el riesgo a la aparición de fisuras. Con valores de CE (%),

según la fórmula del IIW menores que 0,30 tendríamos una muy buena soldabilidad del acero para diferentes

y variadas condiciones de soldadura.

La definición de soldabilidad en aceros se encuentra íntimamente asociada con la integridad estructural de la

unión soldada de un material en relación con el riesgo a fisuración en frío asistida por hidrógeno. Este tipo de



fisura implica la interacción de numerosas variables tales como: proceso de soldadura, materiales de aporte y

base, nivel de hidrógeno, tensiones, velocidades de enfriamiento y temperatura.

Una forma de visualizar este problema es utilizando el denominado Diagrama de Graville [13]. El mismo

permite una clasificación de los aceros en base a su soldabilidad asociada a problemas de fisuración en frío, en

función del porcentaje de carbono y de elementos de aleación medidos a través del carbono equivalente del

IIW. El diagrama agrupa a los aceros de acuerdo al tipo de curva de templabilidad (Ensayo de Jominy). La

figura 6 muestra el diagrama de Graville en el cual se distinguen tres zonas: I; II y III. En la zona I los aceros

tienen bajo carbono, consecuentemente aún bajo las condiciones más exigidas que puedan generarse durante

la soldadura (elevado nivel de hidrógeno y alta restricción) no son muy susceptibles a fisuración. En la Zona II

los aceros tienen altos contenidos de carbono y bajos elementos de aleación. Las curvas de templabilidad

indican un amplio rango de durezas, con lo cual para evitar microestructuras sensibles a la fisuración deberá

considerarse una disminución de la velocidad de enfriamiento de la ZAC, a través de un control en el aporte

térmico y empleo de precalentamiento al conjunto soldado. En la zona III los aceros poseen elevado carbono y

elementos de aleación, lo que les confiere un alto endurecimiento, por lo que la soldadura produciría

microestructuras susceptibles a fisuración bajo cualquier condición. Por lo tanto, para evitar la fisuración en

frío asistida por hidrógeno en los aceros ubicados en la zona III deberían emplearse procesos de soldadura y

consumibles de bajo hidrógeno, precalentamiento y eventualmente tratamientos térmicos post-soldadura.

10.6. ENSAYOS DE SOLDABILIDAD

El fenómeno de fisuración en frío es de tal importancia práctica que se han desarrollado numerosos ensayos

para estudiar la susceptibilidad de un material a la misma, permitiendo establecer una temperatura de

precalentamiento adecuada que garantice una soldadura libre de fisuras [7, 8, 13, 15]. Es por ello que puede

recurrirse a un análisis experimental mediante ensayos de soldabilidad a fin de establecer la temperatura de

precalentamiento y el aporte térmico más adecuados para evitar la aparición de fisuras y de esta forma

asegurar la integridad estructural de la unión soldada. Se han desarrollado diversos ensayos que permiten

evaluar la soldabilidad y particularmente el riesgo a la fisuración en frío entre los que podemos mencionar:

Lehigh

Tekken o JIS

Slot

WIC

CTS

TWI

G-BOP

Cruciforme

Ranura circular

Los ensayos en todos los casos consisten en realizar soldaduras con las características, materiales y variables

del proceso que se está analizando, pero bajo condiciones extremas de restricción física y térmica, que hacen

propicia la aparición de fisuras y otros defectos.



image9

Normalmente se utilizan varias probetas que serán ensayadas a diferentes temperaturas de precalentamiento

para determinar cual será el valor mínimo de la misma que verifique la no aparición de fisuras tanto para la

ZAC como para el metal de soldadura. En la figura 7 (a) podemos observar un esquema del ensayo CTS donde

se trabaja con un ángulo de 45° y bajo la restricción mecánica de un tornillo central y dos soldaduras laterales,

previo a aplicar la soldadura de ensayo. Esta configuración impide la libre dilatación generando tensiones, que

en caso de no ser óptimas las condiciones de soldabilidad, provocarán fisuras que luego serán detectadas

mediante métodos visuales o ensayos no destructivos. Por su parte la figura 7 (b) muestra un ensayo similar

pero con la placa en posición vertical y parcialmente sumergida en un baño de agua, agregando condiciones

térmicas desfavorables.

La figura 8 muestra la probeta para ensayo Tekken [19] donde la junta con bisel en Y inclinada provee una

importante restricción; una vez aplicada la soldadura de ensayo se observa la presencia de fisuras por medio

de ensayos no destructivos y exámenes metalográficos.

image10

10.7.



10.8. TIPOS DE SOLDADURA:

10.8.1. Soldadura (MIG/MAG ó GMAW).

Este procedimiento, conocido también como soldadura MIG/MAG, consiste en mantener un arco entre un

electrodo de hilo sólido continuo y la pieza a soldar. Tanto el arco como el baño de soldadura se protegen

mediante un gas que puede ser activo o inerte. El procedimiento es adecuado para unir la mayoría de

materiales, disponiéndose de una amplia variedad de metales de aportación.

Descripción del proceso de soldadura MIG/MAG:

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La soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible es un proceso en el que el Arco se establece

entre un electrodo de hilo continuo y la pieza a soldar, estando protegido de la atmósfera circundante por un

gas inerte (proceso MIG) o por un gas activo (proceso MAG).

En la siguiente figura se indican los elementos más importantes que intervienen en el proceso:

El proceso puede ser:

Fig. 1. Soldadura MIG. [2]

SEMIAUTOMÁTICO: La tensión de arco, la velocidad de alimentación del hilo, la intensidad de soldadura y

el caudal de gas se regulan previamente. El avance de la antorcha de soldadura se realiza manualmente.

AUTOMÁTICO: Todos los parámetros, incluso la velocidad de soldadura, se regulan previamente, y su

aplicación en el proceso es de forma automática.

ROBOTIZADO: Todos los parámetros de soldeo, así como las coordenadas de localización de la junta a

soldar, se programan mediante una unidad específica para este fin. La soldadura la efectúa un robot al

ejecutar esta programación.

Este tipo de soldadura se utiliza principalmente para soldar aceros de bajo y medio contenido de carbono, así

como para soldar acero inoxidable, aluminio y otros metales no férricos y tratamientos de recargue.

A continuación podemos observar los elementos más importantes que intervienen en el proceso:

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Fig.2. Proceso: 1. Dirección de la soldadura 2. Tubo de contacto 3. Hilo 4. Gas protector 5. Soldadura 6 y 7.

Piezas a unir. [3]

Ventajas de soldadura MIG/MAG:

Las principales ventajas que ofrece el proceso MIG/MAG son:

Se puede soldar en todas las posiciones

Ausencia de escoria para retirar

Buena apariencia o acabado (pocos salpicados)

Poca formación de gases contaminantes y tóxicos

Soldadura de buena calidad radiográfica

Soladura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparación de bordes

Proceso semiautomático o automático (menos dependiente de la habilidad de operador)

Alta productividad o alta tasa de metal adicionado (principal ventaja)

Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y excelente calidad; en otras palabras, se

puede depositar grandes cantidades de metal (tres veces más que con el proceso de electrodo revestido),

con una buena calidad.

Polaridad: Lo más normal es que en las máquinas de hoy en día se trabaje con polaridad inversa o positiva

(la pieza al negativo y el hilo de soldadura al positivo. En algunos casos concretos en los que se requiera mayor

temperatura en la pieza que en el hilo se utilizan la polaridad directa o negativa ya que los electrones siempre

van de polo negativo al positivo produciéndose un mayor aumento de temperatura en este último.

Constitución equipo de soldadura MIG/MAG: Las máquinas del tipo estándar están formadas por

diferentes elementos para poder llevar a cabo la soldadura MIG/MAG.




Fig. 3. Maquina de soldadura MIG/MAG. [4]

Un proceso relacionado, la SOLDADURA DE ARCO DE NÚCLEO FUNDENTE (FCAW), usa un equipo

similar al MIG pero utiliza un alambre que consiste en un electrodo de acero rodeando un material de relleno

en polvo. Este alambre nucleado es más costoso que el alambre sólido estándar y puede generar humos y/o

escoria, pero permite incluso una velocidad más alta de soldadura y mayor penetración del metal.

Fig. 4. Soldadura de arco de núcleo fundente. [5]

Hilos o alambres de soldadura: En la soldadura MIG/MAG, el electrodo consiste en un hilo macizo o

tubular continuo de diámetro que oscila entre 0,8 y 1,6 mm. Los diámetros comerciales son 0,8; 1,0; 1,2; y

1,6 mm, aunque no es extraño encontrarse en grandes empresas con el empleo de diámetros diferentes a

estos, y que han sido hechos fabricar a requerimiento expreso. En ciertos casos de soldeo con fuerte intensidad,

se emplea hilo de 2,4 mm de diámetro.

Debido a la potencia relativamente elevada empleada en la soldadura bajo gas protector, la penetración del

material en el metal de base es también alta. La penetración está pues, en relación directa con el espesor del

material de base y con el diámetro del hilo utilizado. El efecto de la elección de un diámetro de hilo muy

grande, es decir, que exija para su fusión una potencia también elevada, producirá una penetración

excesivamente grande, y por esta causa se puede llegar a atravesar o perforar la pieza a soldar. Por contra, un

hilo de diámetro demasiado pequeño, que no admite más que una potencia limitada, dará una penetración

poco profunda, y en muchos casos una resistencia mecánica insuficiente.

Se presenta enrrollado por capas en bobinas de diversos tamaños. El hilo suele estar recubierto de cobre para

favorecer el contacto eléctrico con la boquilla, disminuir rozamientos y protegerlo de la oxidación.

En general, la composición del hilo macizo suele ser similar a la del material base; no obstante, para su





elección, debe tenerse en cuenta la naturaleza del gas protector, por lo que se debe seleccionar la pareja hilo-

gas a conciencia.

Los hilos tubulares van rellenos normalmente con un polvo metálico o con flux, o incluso con ambos. El relleno

con polvo metálico, aparte de que puede aportar algún elemento de aleación, mejora el rendimiento

gravimétrico del hilo.

Gases de protección: En la soldadura MIG (Metal Inert Gas), el gas que actúa como protección es inerte, es

decir, que no actúa de manera activa en el propio proceso, y por tanto, muy estable. En contrapartida, en la

soldadura MAG (Metal Activ Gas), el gas de protección se comporta como un gas inerte a efectos de

contaminación de la soldadura, pero, sin embargo, interviene termodinámicamente en ella. [6] En efecto, en

las zonas de alta temperatura del arco, el gas se descompone absorbiendo calor, y se recompone

inmediatamente en la base del arco devolviendo esta energía en forma de calor.

10.8.2. SOLDADURA TIG.

La soldadura de arco, tungsteno y gas (GTAW), o la soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el

empleo de un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no

superiores a un 2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C), acompañada

de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases más

utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos.

Se utiliza gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de contaminación de

la soldadura por el oxígeno y nitrógeno presente en la atmósfera

Características y ventajas del sistema TIG:

No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura

No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a través del arco

Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión

Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de soldadura es claramente

visible

El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la pistola y/o el metal de aporte

Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la corrosión y más dúctiles que

las realizadas con electrodos convencionales.

Equipo:

El equipo para sistema TIG consta básicamente de:

Fuente de poder

Unidad de alta frecuencia

Pistola

Suministro gas de protección

Suministro agua de enfriamiento

La pistola asegura el electrodo de tungsteno que conduce la corriente, el que está rodeado por una boquilla

de cerámica que hace fluir concéntricamente el gas protector.

La pistola normalmente se refrigera por aire. Para intensidades de corriente superiores a 200 A. Se utiliza

refrigeración por agua, para evitar recalentamiento del mango.

Aplicaciones típicas:

Soldeo de la primera pasada de tuberías de aceros aleados, aceros inoxidables y aleaciones de Níquel.



Soldeo de equipos de Al, Ti y aleaciones de Ni.

Soldeo de tubos a la placa de los intercambiadores de calor

Soldeo interno de reactores de urea en acero inoxidable y Ti.

Fig. 5. Soldadura TIG. [7]

10.8.3. SOLDADURA POR ARCO PLASMA.

Es conocida técnicamente como PAW (Plasma Arc Welding), y utiliza los mismos principios que la soldadura

TIG, por lo que puede considerarse como un desarrollo de este último proceso. Sin embargo, tanto la densidad

energética como las temperaturas son en este proceso mucho más elevadas ya que el estado plasmático se

alcanza cuando un gas es calentado a una temperatura suficiente para conseguir su ionización, separando así

el elemento en iones y electrones. La mayor ventaja del proceso PAW es que su zona de impacto es dos o tres

veces inferior en comparación a la soldadura TIG, por lo que se convierte en una técnica óptima para soldar

metal de espesores pequeños.

En la soldadura por plasma la energía necesaria para conseguir la ionización la proporciona el arco eléctrico

que se establece entre un electrodo de tungsteno y el metal base a soldar. Como soporte del arco se emplea un

gas, generalmente argón puro o en ciertos casos helio con pequeñas proporciones de hidrógeno, que pasa a

estado plasmático a través del orificio de la boquilla que estrangula el arco, dirigiéndose al metal base un

chorro concentrado que puede alcanzar los 28.000 ºC. El flujo de gas de plasma no suele ser suficiente para

proteger de la atmósfera al arco, el baño de fusión y al material expuesto al calentamiento. Por ello a través de

la envoltura de la pistola se aporta un segundo gas de protección, que envuelve al conjunto.

La soldadura por plasma – PAW – se presenta en tres modalidades




1. Soldadura micro plasma, con corrientes de soldadura desde 0.1 A. Hasta 20 A.

2. Soldadura por fusión metal a metal, con corrientes de soldadura desde 20 A. Hasta 100 Amp.

3. Soldadura Keyhole, por encima de los 100 Amp. En el cual el arco plasma penetra todo el espesor del

material a soldar.

Principalmente, se utiliza en uniones de alta calidad tales como en construcción aeroespacial, plantas de

procesos químicos e industrias petroleras.

Fig. 6. Boquilla de la soldadura por plasma. [8]

Fig. 7. Representacion de la soldarura por Plasma. [9]

Fuentes:

ASM HANDBOOK VOLUME. WELDING BRAZERING AND SOLDERING

10.8.4. SOLDADURA POR ARCO.

Fundamentos:

El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza, por la creación y mantenimiento de

un arco eléctrico entre una varilla metálica llamada electrodo, y la pieza a soldar. El electrodo recubierto está

constituido por una varilla metálica a la que se le da el nombre de alma o núcleo, generalmente de forma

cilíndrica, recubierta de un revestimiento de sustancias no metálicas, cuya composición química puede ser

muy variada, según las características que se requieran en el uso. El revestimiento puede ser básico, butílico y

celulósico. Para realizar una soldadura por arco eléctrico se induce una diferencia de potencial entre el

electrodo y la pieza a soldar, con lo cual se ioniza el aire entre ellos y pasa a ser conductor, de modo que se

cierra el circuito. El calor del arco funde parcialmente el material de base y funde el material de aporte, el cual

se deposita y crea el cordón de soldadura.

La soldadura por arco eléctrico es utilizada comúnmente debido a la facilidad de transporte y a la economía de

dicho proceso.

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Fig. 8. Soldadura Por Arco. [10]

-Plasma: Está compuesto por electrones que transportan la corriente y que van del polo negativo al positivo,

de iones metálicos que van del polo positivo al negativo, de átomos gaseosos que se van ionizando y

estabilizándose conforme pierden o ganan electrones, y de productos de la fusión tales como vapores que

ayudarán a la formación de una atmósfera protectora. Esta misma alcanza la mayor temperatura del proceso.

-Llama: Es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que éste, formada por átomos que

se disocian y recombinan desprendiendo calor por la combustión del revestimiento del electrodo. Otorga al

arco eléctrico su forma cónica.

-Baño de fusión: La acción calorífica del arco provoca la fusión del material, donde parte de éste se mezcla

con el material de aportación del electrodo, provocando la soldadura de las piezas una vez solidificado.

Cráter: Surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad vendrán dadas por el poder

de penetración del electrodo.

-Cordón de soldadura: Está constituido por el metal base y el material de aportación del electrodo y se

pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por impurezas que son segregadas durante la

solidificación y que posteriormente son eliminadas, y sobre el espesor, formado por la parte útil del material de

aportación y parte del metal base, la soldadura en sí.

-Electrodo: Son varillas metálicas preparadas para servir como polo del circuito; en su extremo se genera

el arco eléctrico. En algunos casos, sirven también como material fundente. La varilla metálica a menudo va

recubierta por una combinación de materiales que varían de un electrodo a otro. El recubrimiento en los

electrodos tiene diversa funciones, éstas pueden resumirse en las siguientes:

-Función eléctrica del recubrimiento

-Función física de la escoria

-Función metalúrgica del recubrimiento

10.8.5. SOLDADURA POR ARCO MANUAL CON ELECTRODOS REVESTIDOS.

La característica más importante de la soldadura con electrodos revestidos, en inglés Shield Metal Arc

Welding (SMAW) o Manual Metal Arc Welding (MMAW), es que el arco eléctrico se produce entre la pieza y

un electrodo metálico recubierto. El recubrimiento protege el interior del electrodo hasta el momento de la

fusión. Con el calor del arco, el extremo del electrodo funde y se quema el recubrimiento, de modo que se

obtiene la atmósfera adecuada para que se produzca la transferencia de metal fundido desde el núcleo del

electrodo hasta el baño de fusión en el material base. Además los aceros AWS en soldadura sirven para

soldaduras de baja resistencia y muy fuertes. Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida




procedente de la fusión del recubrimiento del arco. La escoria flota en la superficie y forma, por encima del

cordón de soldadura, una capa protectora del metal fundido.

Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido, será necesario reponerlos cuando se

desgasten. Los electrodos están compuestos de dos piezas: el alma y el revestimiento.

El alma o varilla es alambre (de diámetro original 5.5 mm) que se comercializa en rollos continuos. Tras

obtener el material, el fabricante lo decapa mecánicamente (a fin de eliminar el óxido y aumentar la pureza) y

posteriormente lo trefila para reducir su diámetro.

El revestimiento se produce mediante la combinación de una gran variedad de elementos (minerales varios,

celulosa, mármol, aleaciones, etc.) convenientemente seleccionados y probados por los fabricantes, que

mantienen el proceso, cantidades y dosificaciones en riguroso secreto.

La composición y clasificación de cada tipo de electrodo está regulada por AWS (American Welding Society),

organismo de referencia mundial en el ámbito de la soldadura.

Este tipo de soldaduras pueden ser efectuados bajo corriente tanto continua como alterna. En corriente

continua el arco es más estable y fácil de encender y las salpicaduras son poco frecuentes; en cambio, el

método es poco eficaz con soldaduras de piezas gruesas. La corriente alterna posibilita el uso de electrodos de

mayor diámetro, con lo que el rendimiento a mayor escala también aumenta. En cualquier caso, las

intensidades de corriente oscilan entre 10 y 500 amperios.

El procedimiento es excelente para trabajos, reparación, fabricación y construcción. Además, la soldadura

SMAW es muy versátil. Su campo de aplicaciones es enorme: casi todos los trabajos de pequeña y mediana

soldadura de taller se efectúan con electrodo revestido; se puede soldar metal de casi cualquier espesor y se

pueden hacer uniones de cualquier tipo.

Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta para su automatización o

semi-automatización; su aplicación es esencialmente manual. La longitud de los electrodos es relativamente

corta: de 230 a 700 mm. Por tanto, es un proceso principalmente para soldadura a pequeña escala.




10.8.6. SOLDADURA POR ELECTRODO NO CONSUMIBLE PROTEGIDO.

En este tipo de soldadura se utiliza como medio de protección un chorro de gas que impide la contaminación

de la junta. Tanto este como el siguiente proceso de soldeo tienen en común la protección del electrodo por

medio de dicho gas. La soldadura por electrodo no consumible, también llamada Soldadura (siglas

de Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente que normalmente, como

indica el nombre, es de tungsteno.

A diferencia que en las soldaduras de electrodo consumible, en este caso el metal que formará el cordón de

soldadura debe ser añadido externamente, a no ser que las piezas a soldar sean específicamente delgadas y no

sea necesario. El metal de aportación debe ser de la misma composición o similar que el metal base; incluso,

en algunos casos, puede utilizarse satisfactoriamente como material de aportación una tira obtenida de las

propias chapas a soldar.

La inyección del gas a la zona de soldeo se consigue mediante una canalización que llega directamente a la

punta del electrodo, rodeándolo. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C),

acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Es

conveniente, eso sí, repasar la terminación en punta, ya que una geometría poco adecuada perjudicaría en

gran medida la calidad del soldado. Respecto al gas, los más utilizados son el argón, el helio, y mezclas de

ambos. El helio, gas noble (inerte, de ahí el nombre de soldadura por gas inerte) es más usado en los Estados

Unidos, dado que allí se obtiene de forma económica en yacimientos de gas natural. Este gas deja un cordón de

soldadura más achatado y menos profundo que el argón. Este último, más utilizado en Europa por su bajo

precio en comparación con el helio, deja un cordón más triangular y que se infiltra en la soldadura. Una mezcla

de ambos gases proporcionará un cordón de soldadura con características intermedias entre los dos.

La soldadura TIG se trabaja con corrientes continua y alterna. En corriente continua y polaridad directa, las

intensidades de corriente son del orden de 50 a 500 amperios. Con esta polarización se consigue mayor

penetración y un aumento en la duración del electrodo. Con polarización inversa, el baño de fusión es mayor

pero hay menor penetración; las intensidades oscilan entre 5 y 60 A. La corriente alterna combina las ventajas

de las dos anteriores, pero en contra da un arco poco estable y difícil de cebar.

La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más resistentes, más

dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el

contacto entre la atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de

metales no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria

que pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco con protección gaseosa es la que permite obtener

soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al

arco transparente permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute

favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado superficial,

que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costes de

producción. Además, la deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de soldadura es menor.

Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la subsiguiente

instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone. Además, este método de soldadura

requiere una mano de obra muy especializada, lo que también aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los

métodos más utilizados sino que se reserva para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y

precisión.

10.8.7. SOLDADURA POR ELECTRODO CONSUMIBLE PROTEGIDO.

Este método resulta similar al anterior, con la salvedad de que en los dos tipos de soldadura por electrodo



consumible protegido, MIG (Metal Inert Gas) y MAG (Metal Active Gas), es este electrodo el alimento del

cordón de soldadura. El arco eléctrico está protegido, como en el caso anterior, por un flujo continuo de gas

que garantiza una unión limpia y en buenas condiciones.

En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no participa en modo alguno en la reacción de

soldadura. Su función es proteger la zona crítica de la soldadura de oxidaciones e impurezas exteriores. Se

emplean usualmente los mismos gases que en el caso de electrodo no consumible, argón, menos

frecuentemente helio, y mezcla de ambos.

En la soldadura MAG, en cambio, el gas utilizado participa de forma activa en la soldadura. Su zona de

influencia puede ser oxidante o reductora, ya se utilicen gases como el dióxido o el argón mezclado

con oxígeno. El problema de usar CO en la soldadura es que la unión resultante, debido al oxígeno liberado,

resulta muy porosa. Además, sólo se puede usar para soldar acero, por lo que su uso queda restringido a las

ocasiones en las que es necesario soldar grandes cantidades de material y en las que la porosidad resultante no

es un problema a tener en cuenta.

La flexibilidad es la característica más sobresaliente del método MIG / MAG, ya que permite soldar aceros de

baja aleación, aceros inoxidables, aluminio y cobre, en espesores a partir de los 0,5 mm y en todas las

posiciones. La protección por gas garantiza un cordón de soldadura continuo y uniforme, además de libre de

impurezas y escorias. Además, la soldadura MIG / MAG es un método limpio y compatible con todas las

medidas de protección para el medio ambiente. En contra, su mayor problema es la necesidad de aporte tanto

de gas como de electrodo, lo que multiplica las posibilidades de fallo del aparato, además del lógico

encarecimiento del proceso.

10.8.8. SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO.

La soldadura por arco sumergido (SAW) requiere una alimentación de electrodo consumible continua, ya sea

sólido o tubular (fundente). La zona fundida y la zona del arco están protegidos de la contaminación

atmosférica por estar “sumergida” bajo un manto de flujo granular compuesto de óxido, dióxido de silicio,

óxido de manganeso, fluoruro de calcio y otros compuestos. En estado líquido, el flux se vuelve conductor, y

proporciona una trayectoria de corriente entre el electrodo y la pieza. Esta capa gruesa de flux cubre

completamente el metal fundido evitando así salpicaduras y chispas, así como la disminución de la intensa

radiación ultravioleta y de la emisión humos, que son muy comunes en la soldadura manual de metal por

arco revestido (SMAW).

La SAW puede operarse tanto en modo automático como mecanizado, aunque también existe la SAW semi-

automática de pistola (portátil) con emisión de flujo de alimentación a presión o por gravedad. El proceso

normalmente se limita a las posiciones de soldadura plana u horizontal (a pesar de que las soldaduras en

posición horizontal se hacen con una estructura especial para depositar el flujo). Aunque el rango de

intensidades usadas normalmente van desde 300 a 2000 A, también se utilizan corrientes de hasta 5000 A

(arcos múltiples).

Esta soldadura utiliza un revestimiento en el electrodo de cinta plana (p. e. 60 mm de ancho x

0,5 mm de espesor). Se puede utilizar energía CC o CA, aunque la utilización de combinaciones

entre ambas son muy comunes en los sistemas de electrodos múltiples. Las fuentes de

alimentación más utilizadas son las de voltaje constante, aunque los sistemas actuales disponen

de una combinación de tensiones constantes con un detector de tensión en el cable alimentador.

Electrodo: El material de relleno para la SAW generalmente es un alambre estándar, así como otras formas

especiales. Este alambre tiene normalmente un espesor de entre 1,6 mm y 6 mm. En ciertas circunstancias, se

pueden utilizar un alambre trenzado para dar al arco un movimiento oscilante. Esto ayuda a fundir la punta de

2



la soldadura al metal base. [11]

Las variables clave del proceso SAW.

Velocidad de alimentación (principal factor en el control de corriente de soldadura).

Arco de tensión.

Velocidad de desplazamiento.

Distancia del electrodo o contacto con la punta de trabajo.

Polaridad y el tipo de corriente (CA o CC) y balance variable de la corriente CA.

Aplicaciones de los materiales:

Aceros al carbono (estructural y la construcción de barcos).

Aceros de baja aleación.

Aceros inoxidables.

Aleaciones de base níquel

Aplicaciones de superficie (frente al desgaste, la acumulación, superposición y resistente a la corrosión de

los aceros)

Ventajas:

Índices de deposición elevado (más 45 kg/h).

Factores de funcionamiento en las aplicaciones de mecanizado.

Penetración de la soldadura.

Se realizan fácilmente soldaduras robustas (con un buen proceso de diseño y control)

Profundidad.

Soldaduras de alta velocidad en chapas finas de acero de hasta 5 m/min.

La luz ultravioleta y el humo emitidos son mínimos comparados con el proceso de soldadura manual de

metal por arco revestido (SMAW).

Prácticamente no es necesaria una preparación previa de los bordes.

El proceso es adecuado para trabajos de interior o al aire libre.

Distorsión mucho menor.

Las soldaduras realizadas son robustas, uniformes, resistentes a la ductilidad y a la corrosión y tienen muy

buen valor frente a impacto.

El arco siempre está cubierto bajo un manto de flux, por lo tanto no hay posibilidad de salpicaduras de

soldadura.

Del 50% al 90% del flujo es recuperable.

10.5.9. SOLDADURA POR ELECTROGAS.

La soldadura por electro gas, es un desarrollo de la soldadura por electroescoria, siendo procedimientos

similares en cuanto a su diseño y utilización. En vez de escoria, el electrodo es fundido por un arco, que se

establece en un gas de protección, de la misma manera que en la soldadura MIG/MAG. Este método se utiliza

para soldar chapas con espesores desde 12 mm. Hasta 100 mm., utilizándose oscilación para materiales con

espesores fuertes. Normalmente, la junta es una simple unión-I con una separación. Las juntas- V también son

utilizadas. Cuando la soldadura es vertical – como por ejemplo, en tanques de gran tamaño -, se pueden

conseguir importantes ahorros de coste, si se compara con la soldadura manual MIG/MAG.

Como en otros tipos de soldadura por arco con protección por gas, se pueden utilizar hilos sólidos o tubulares,

utilizándose los mismos tipos de gases de protección. Comparado con la soldadura por electroescoria, este

sistema produce una zona térmicamente afectada (HAZ) más pequeña y por tanto mejores valores de



resiliencia. Con una extensión del electrodo más larga (stick – out), se puede conseguir una velocidad de

soldadura mayor, produciendo menor fusión de material base y por tanto menos aporte calorífico.

Fig. 9. Soldadura por Electro gas. [12]

10.8.10. SOLDADURA A GAS.

El proceso más común de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilénica, también conocida como soldadura

autógena o soldadura oxi-combustible. Es uno de los más viejos y más versátiles procesos de soldadura, pero en

años recientes ha llegado a ser menos popular en aplicaciones industriales. Todavía es usada extensamente

para soldar tuberías y tubos, como también para trabajo de reparación. El equipo es relativamente barato y

simple, generalmente empleando la combustión del acetileno en oxígeno para producir una temperatura de la

llama de soldadura de cerca de 3100 °C. Puesto que la llama es menos concentrada que un arco eléctrico, causa

un enfriamiento más lento de la soldadura, que puede conducir a mayores tensiones residuales y distorsión de

soldadura, aunque facilita la soldadura de aceros de alta aleación.

La soldadura a gas fue uno de los primeros procesos de soldadura de fusión desarrollados que demostraron ser

aplicables a una extensa variedad de materiales y aleaciones. Durante muchos años fue el método más útil

para soldar metales no ferrosos. Sigue siendo un proceso versátil e importante pero su uso se ha restringido

ampliamente a soldadura de chapa metálica, cobre y aluminio. El equipo de soldadura a gas puede emplearse

también para la soldadura fuerte, blanda y corte de acero.

Tanto el oxígeno como el gas combustible son alimentados desde cilindros, o algún suministro principal, a

través de reductores de presión y a lo largo de una tubería de goma hacia un soplete. En este, el flujo de los dos

gases es regulado por medio de válvulas de control, pasa a una cámara de mezcla y de ahí a una boquilla. El

caudal máximo de flujo de gas es controlado por el orificio de la boquilla. Se inicia la combustión de dicha

mezcla por medio de un mecanismo de ignición (como un encendedor por fricción) y la llama resultante funde

un material de aporte (generalmente acero o aleaciones de zinc, estaño, cobre o bronce) el cual permite un

enlace de aleación con la superficie a soldar y es suministrado por el operador del soplete.

Fig. 10. Soldadura por Gas. [13]





Tabla de las características térmicas de diversos gases combustibles se indican en la siguiente

tabla:

Gas combustible Temperatura de

flama teórica °C

Intensidad de

combustión

cal/cm3 /s

Uso

Acetileno 3 270 3 500 Soldadura y corte

Metano 3 100 1 700 Soldadura fuerte y

blanda

Propano 3 185 1 500 Soldadura en general

Hidrógeno 2 810 2 100 Uso limitado

El valor de una mezcla de gas combustible para el calentamiento depende de la temperatura de la llama y la

intensidad de la combustión.

En la práctica, esta soldadura es comúnmente usada con acetileno y oxígeno. El aspecto de la llama resultado

de esta combustión se muestra a continuación:

En el cono interno el acetileno, al ser oxidado, se transforma en hidrógeno y monóxido de carbono según la

siguiente reacción:

C2H2+O2→2CO+H2+E

En la parte externa de la flama estos gases se combinan con el oxígeno de la atmósfera para formar dióxido de

carbono y vapor de agua. Para obtener una flama neutra, las escalas del volumen del flujo de acetileno y de

oxígeno son ajustadas hasta que el cono interno alcanza su tamaño máximo con una frontera claramente

definida. La composición de la envoltura carece entonces de reacción a acero de bajo contenido de carbono. Si

se suministra oxígeno en dosis excesivas, el cono interno se hace más pequeño y puntiagudo y la flama

resultante descarburará el acero. Por otra parte, un exceso de acetileno hace que el cono desarrolle una

envoltura exterior en forma de pluma (como la de las aves) y la flama será carburante.

Para acero de alto contenido de carbono y en el tratamiento de superficies duras se utiliza flama carburante,

esto con el fin de evitar la descarburación y producir un depósito de fundición de alto contenido de carbono en

la superficie, que permitirá el enlace de la aleación de superficie sin dilución excesiva. Es especialmente

importante no soldar aceros austeníticos inoxidables con una flama carburante ya que dará lugar a una subida

de carbono, en consecuencia, corrosión inter-granular.

10.8.11. SOLDADURA OXIACETILÉNICA.

Generalidades del proceso:

La soldadura oxiacetilénica es un proceso de soldadura por fusión que utiliza el calor producido por una llama,

obtenida por la combustión del gas acetileno con el oxígeno, para fundir bien sea el metal base y el de

aportación si se emplea.

Para conseguir la combustión es necesario el empleo de dos gases. Uno de ellos tiene la calidad de consumirse

durante la combustión. Gases combustibles son el propano, metano, butano y otros, aunque en el proceso del

que estamos tratando empleamos el acetileno. El otro es un gas comburente, que es un gas que aviva o acelera

la combustión. Uno de los principales comburentes es el aire formado por una mezcla de gases (Nitrógeno

78%, Oxígeno 21% y el restante 1% de gases nobles). El gas comburente que se emplea en este procedimiento



de soldadura es el oxígeno puro.

Fig. 11. Soldadura Oxiacetilénica [14]

Equipamiento necesario para el proceso:

La principal función de los equipos de soldadura oxiacetilénica es suministrar la mezcla de gases combustible y

comburente a una velocidad, presión y proporción correcta. El equipo oxiacetilénico está formado por:

Las botellas o cilindros de oxígeno y acetileno: entre ambas hay que destacar varias diferencias, pero la más

representativa, aparte el tamaño, es el color. La botella de oxígeno tiene el cuerpo negro y la ojiva blanca,

mientras que la de acetileno tiene el cuerpo rojo y ojiva marrón. Internamente la botella de oxígeno es

hueca de una pieza, mientras que la de acetileno tiene una sustancia esponjosa en su interior, ya que para

almacenarlo se disuelve en acetona debido a que si se comprime solo explota.

Los manorreductores o reguladores: su propósito o función principal es reducir la presión muy alta de una

botella a una presión de trabajo más bajo y seguro y además de permitir una circulación continua y

uniforme del gas.

Las mangueras: que son tubos flexibles de goma por cuyo interior circula el gas, siendo por tanto las

encargadas de transportarlo desde las botellas hasta el soplete. Los diámetros interiores son generalmente

de 4 a 9 mm para el oxígeno y de 6 a 11 mm para el acetileno. La manguera por la que circula el oxígeno es

de color azul y de color rojo por la que circula el acetileno.

Las válvulas de seguridad o anti retroceso: son las encargadas de prevenir un retroceso de la llama desde el

soplete hacia las mangueras o de las mangueras a las botellas. También impiden la entrada de oxígeno o de

aire en la manguera y en la botella del acetileno.

El soplete o antorcha: cuya misión principal es asegurar la correcta mezcla de los gases, de forma que exista

un equilibrio entre la velocidad de salida y la de inflamación.




Fig. 12. Instrumentos de soldadura oxiacetilénica. [15]

Gases utilizados en la soldadura oxiacetilénica:

Acetileno (C2H2): Es el más importante de los hidrocarburos gaseosos y como combustible es el elemento

más valioso. Es una composición química de carbono e hidrógeno (2 partes de carbono por 2 de hidrógeno).

El acetileno se produce al ocurrir la reacción del agua con carburo de calcio. El carburo de calcio se obtiene de

hornos eléctricos mediante la reducción de la cal viva con carbono.

El carburo de calcio y el agua se pone en contacto en recipientes adecuados llamados generadores;

generalmente los generadores de acetileno se construyen con accesorios que los hacen funcionar

automáticamente para producir acetileno en la misma cantidad que consume el soplete dejando de generar

tan pronto se acaba la llama. Esto era utilizado anteriormente ya que hoy en día se pueden adquirir fácilmente

los tanques con acetileno para poder utilizarlo directamente al soplete.

Características:

El acetileno es un gas incoloro e insípido sin sabor, pero de olor característico semejante al agua miel de la

caña.

Su potencia calorífica es de 13600 kcal/m3.

Dentro de sus varias propiedades posee una gran inestabilidad y bajo la acción del calor o de la presión,

puede descomponerse espontáneamente en sus dos elementos, carbono e hidrógeno, produciendo una

explosión.

Oxigeno (o2): Es un gas que se encuentra en la naturaleza mezclado o combinado con otros elementos

químicos, y es el principal en toda combustión: La llama oxiacetilénica lo utiliza como gas comburente. En el

aire existe mezclado con nitrógeno y con varios gases nobles. El oxígeno es un gas inodoro, incoloro e insípido.

La llama: se caracteriza por tener dos zonas bien delimitadas, el cono o dardo, de color blanco deslumbrante

y es donde se produce la combustión del oxígeno y acetileno y el penacho que es donde se produce la

combustión con el oxígeno del aire de los productos no quemados.





Fig. 13. Llama de la soldadura oxiacetilénica. [16]

La zona de mayor temperatura es aquella que esta inmediatamente delante del dardo y en el soldeo

oxiacetilénico es la que se usa ya que es la de mayor temperatura hasta 3200ºC, no en el caso del brazing.

La llama es fácilmente regulable ya que pueden obtenerse llamas estables con diferentes proporciones de

oxígeno y acetileno. En función de la proporción de acetileno y oxígeno se disponen de los siguientes tipos de

llama:

Llama de acetileno puro: se produce cuando se quema este en el aire. Presenta una llama que va del

amarillo al rojo naranja en su parte final y que produce partículas de hollín en el aire. No tiene utilidad en

soldadura.

Llama reductora: se genera cuando hay un exceso de acetileno. Partiendo de la llama de acetileno puro, al

aumentarse el porcentaje de oxígeno se hace visible una zona brillante, dardo, seguida de un penacho

acetilénico de color verde pálido, que desaparece al igualarse las proporciones. Una forma de comparar la

proporción de acetileno con respecto al oxígeno, es comparando la longitud del dardo con el penacho

acetilénico medido desde la boquilla. Si este es el doble de grande, habrá por tanto el doble de acetileno.

Llama neutra: misma proporción de acetileno que de oxígeno. No hay penacho acetilénico.

Llama oxidante: hay un exceso de oxígeno que tiende a estrechar la llama a la salida de la boquilla. No debe

utilizarse en el soldeo de aceros.

10.8.12. SOLDADURA POR RESISTENCIA.

En la soldadura por resistencia o presión las piezas de metal que van a unirse son presionadas juntas por los

electrodos de la máquina soldadora de manera que hagan un buen contacto eléctrico. Entonces se pasa la

corriente eléctrica a través de ellos, se los calienta hasta que empiecen a derretir en el punto donde están en

contacto El metal fundido de las dos piezas fluye y las piezas se unen; entonces la corriente se apaga y el metal

fundido se solidifica, formando una conexión metálica sólida entre las dos piezas.

Fig. 14. Representación De la Soldadura por Resistencia. [17]

El término “Soldadura de Resistencia” viene del hecho de que es la propiedad eléctrica de la resistencia del

metal a ser soldado la que causa el calor que se generará cuando la corriente fluye a través de él.




Fig. 15. Soldadura por resistencia mono punto, máquina tipo prensa. [18]

Usos: La soldadura por resistencia, y en particular la soldadura por puntos, está especialmente indicada para

el sector de la automoción, y particularmente para la soldadura de las carrocerías, debido a los reducidos

espesores de las chapas empleadas en las mismas. Otra aplicación también importante de la soldadura por

resistencia, aunque no por puntos, es en la unión de varillas para formar mallas (por ejemplo las típicas vallas

de cierre de obras). [19]-

10.8.12.1. TIPOS DE SOLDADURA A RESISTENCIA.

10.8.12.1.1 SOLDADURA POR PUNTO.

Es un método de soldadura por resistencia que se basa en presión y temperatura, en el que se calienta una

parte de las piezas a soldar por corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión

entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas, aplicable

normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.

El soldeo por puntos es el más común y simple de los procedimientos de soldadura por resistencia. Los

materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se encargan de aplicar secuencialmente la

presión y la corriente correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura.




Fig. 16. Soldadora de punto de la Universidad Tecnológica de Pereira.

Foto de: José Luis Nati Montalvo.

El proceso de soldadura por puntos tiende a endurecer el material, hacer que se deforme, reducir la resistencia

a la fatiga del material, y puede estirar el material. Los efectos físicos de la soldadura por puntos pueden crear

fisuras internas y grietas en la superficie. Las propiedades químicas afectadas son la resistencia interna del

metal y sus propiedades corrosivas. [20]

Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal base a soldar, se considera un

proceso en el cual los electrodos utilizados no son consumibles, además no se necesita material de aporte para

que se produzca la unión entre las dos piezas, se considera un tipo de soldadura rápida, limpia y fuerte.

El material utilizado de los electrodos es una aleación de cobre con Cd, Cr, Be, W con objeto de que presente

una baja resistencia y una elevada oposición a la deformación bajo una presión estando su dureza

comprendida entre 130 y 160 HB. [22]




Fig. 17. Maquina de soldadura de punto. [21]

Las ventajas de la soldadura por puntos:

-El método de soldadura por resistencia permite la unión exacta, segura y rápida de una gran variedad de

tipos de materiales y formas.

-Chapas, perfiles, barras, piezas estampadas, cables o cordones pueden ser soldados con mucha precisión entre

electrodos puntiformes.

-Para evitar deformaciones no deseadas en la parte externa de la pieza, el electrodo de contacto está concebido

en este proceso de tal manera que se produzca el mayor área de contacto posible.

-El uso de cabezales de soldadura múltiple es una solución viable para producir múltiples contactos de

soldadura por puntos para lograr así una mayor fuerza de unión y aumentar la precisión.

-La soldadura por puntos es un método de probada eficacia para soldar a largo plazo piezas con un gran

número de los cabezales de soldadura disponibles. [23]

10.8.12.1.2. SOLDADURA POR ROLDANAS.

Los electrodos suelen ser de aleación de cobre y aplican una fuerza constante a las superficies a unir a una

velocidad controlada. La corriente de soldadura es normalmente emitida en impulsos para dar una serie de

puntos discretos, pero puede ser continua para ciertas aplicaciones de alta velocidad donde las diferencias de

otro modo podrían producir problemas.




Fig. 18. Soldaduras por roldanas.

Esta corriente de soldadura se puede aplicar cuando los electrodos están en movimiento o una vez están

parados. Otro proceso es el de soldadura de puntos por roldanas en el que los puntos no son continuos sino que

están espaciados. Este último es similar al proceso de soldadura por puntos pero el tiempo de soldeo es inferior

y las corrientes aplicadas mayores.

Los equipos de soldadura son normalmente fijos y los componentes a soldar son manipulados entre las ruedas,

esto permite hacer largas soldaduras continuas. Una o las dos roldanas pueden ir movidas a motor. Al ser en

forma de disco los electrodos también pueden moverse o facilitar la circulación del material. Además el

proceso puede ser automatizado.

Fig. 19. Maquina de Soldadura por roldanas. [24]

Aplicación común: Una aplicación común de la soldadura de costura es la fabricación de tubos de aceros

redondos o rectangulares. La costura de soldadura se utilizaba para la fabricación de latas de bebidas de acero,





pero hoy en día ya no se utiliza para esta finalidad debido a que actualmente estas latas son de aluminio. [25]

10.5.12.1.3. SOLDADURA A TOPE.

Cuando en la unión de dos piezas toda la superficie en contacto entre ellas forma parte de la soldadura le

llamamos soldadura a tope. Este tipo de soldadura tiene que cumplir el objetivo común de todos los procesos a

soldar por resistencia. Llevar a las superficies a soldar hasta la temperatura de fusión y forja y aplicarles la

presión de forja necesaria entre ellas según la sección a soldar.

Se emplea principalmente para unir en prolongación o en Angulo perfiles laminados. Chapas, tubos y piezas

especiales con secciones soldadas de hasta 12000 mm2 y compite con ventajas con otros procedimientos

alternativos son más económicos y su presencia en el mercado está disminuyendo salvo para aplicaciones

especificas.

Fig. 20. Proceso Soldadura a tope.

10.8.12.1.3.1. TOPE SIMPLE.

Las piezas se ponen en contacto bajo presión y al conectar la corriente se produce un aumento de temperatura

en la zona de contacto que al alcanzar la temperatura de forja suelda las piezas al aplastarse de material

pastoso. En principio basta con sujetar los extremos a ser soldados con unas mordazas conectadas al

secundario de un transformador que es quien suministra la energía necesaria, poner esos extremos en contacto

bajo presión para que cuando se produzca el paso de amperios a través de la resistencia eléctrica de la zona de

contacto de las dos piezas se calienten, y se suelde bajo esa presión cuando alcancen la temperatura de forja.




Fig. 21. Tope Simple

10.8.12.1.3.2. POR CENTELLO DIRECTO.

Las piezas se acercan a una velocidad variable mediante levas mecánicas o sistemas eléctricos, neumáticos o

hidráulicos e inicia una sucesión interrumpida de mini-cortocircuitos entre las piezas el centello. Cuando se

alcanza una temperatura uniforme de fusión en ambas superficies se aplica la presión de forja entre las piezas.

Muy apta para producciones seriadas pero obliga a una presentación de piezas muy regular y produce gran

cantidad de chipas por ser difícil el ajuste de los parámetros necesarios, permite soldar materiales diferentes y

secciones algo distintas en las piezas. [26]

Fig. 22. Por centello directo

10.8.12.1.4. SOLDADURA HILO AISLADO.

La unión sólida de cables aislados entre sí o con las piezas del conector en la fabricación de componentes





eléctricos y dispositivos que utilizan la soldadura por resistencia requiere, antes de iniciar la soldadura con la

corriente real de soldadura, la eliminación de la capa de aislamiento, por ejemplo, de forma mecánica, química

o térmica. Las ventajas de quitar el aislamiento y efectuar la soldadura en una sola operación son enormes.

[27]

Fig. 23. Aplicación de soldadura de hilo aislado.

Las ventajas de la soldadura de hilo de cobre esmaltado:

-Quitar el aislamiento y formación de la cinta en una operación.

-Especialmente apropiado en la automatización.

-Supervisión del proceso.

10.8.13. SOLDADURA POR RAYOS LÁSER.

Los métodos de soldadura por rayo de energía, llamados soldadura por rayo láser y soldadura

por rayo de electrones, son procesos relativamente nuevos que han llegado a ser absolutamente

populares en aplicaciones de alta producción. Los dos procesos son muy similares,

diferenciándose más notablemente en su fuente de energía. La soldadura de rayo láser emplea

un rayo láser altamente enfocado, mientras que la soldadura de rayo de electrones es hecha en

un vacío y usa un haz de electrones. Ambas tienen una muy alta densidad de energía, haciendo

posible la penetración de soldadura profunda y minimizando el tamaño del área de la soldadura.

Ambos procesos son extremadamente rápidos, y son fáciles de automatizar, haciéndolos

altamente productivos. Las desventajas primarias son sus muy altos costos de equipo (aunque

éstos están disminuyendo) y una susceptibilidad al agrietamiento.

10.8.13.1. SOLDADURA RAYOS LÁSER.

La soldadura por rayo láser es un proceso de soldadura por fusión que utiliza la energía aportada por un haz

láser para fundir y recristalizar el material o los materiales a unir, obteniéndose la correspondiente unión entre

los elementos involucrados. En la soldadura láser comúnmente no existe aportación de ningún material

externo y la soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a soldar, y la posterior aplicación de presión

entre estos puntos.

Mediante espejos se focaliza toda la energía del láser en una zona muy reducida del material. Cuando se llega a

la temperatura de fusión, se produce la ionización de la mezcla entre el material vaporizado y el gas protector.

La capacidad de absorción energética del plasma es mayor incluso que la del material fundido, por lo que




prácticamente toda la energía del láser se transmite directamente y sin pérdidas al material a soldar.

La alta presión y alta temperatura causadas por la absorción de energía del plasma, continúa mientras se

produce el movimiento del cabezal arrastrando la gota de plasma rodeada con material fundido a lo largo de

todo el cordón de soldadura. De ésta manera, gracias a la soldadura por haz láser se consigue un cordón

homogéneo dirigido a un pequeño área de la pieza, con lo que se reducen así las posibilidades de alterar

propiedades químicas y/o físicas del material soldado.

Características: Una única longitud de onda, en una sola dirección, un color puro, luz intensa.

Fig. 24. Representación Soldadura Rayos Láser. [28]

Fig. 25. Esquema de la Acción de la Soldadura a Laser. [29]

Principales materiales que se pueden soldar por láser: En la actualidad ha habido un gran avance en

este tipo de soldadura, ya que se puede soldar oro, aleación ligera, materiales disimilares, y





materiales plásticos, campo que está avanzando a grandes velocidades y que ya se encuentra muy desarrollado.

También existe la soldadura láser híbrida, que es la que combina la soldadura por rayo láser con la soldadura

de arco para así poder obtener posiciones más flexibles y velocidades de soldadura más altas.

Cobre, Níquel, Tungsteno, Aluminio, Acero inoxidable, Titanio, Columbio, Tántalo, Dumet, Kovar, Zirconio,

Plásticos.

Posicionamientos:

Para el proceso de soldadura por haz láser y en función de la aplicación se pueden utilizar diferentes

posicionamientos de las piezas a soldar.

-Soldadura en extremos: Se aplica el haz láser en la zona intermedia entre dos piezas de espesor entre 1 y

6mm, la zona de unión ofrecerá más resistencia a la tracción incluso que el material primitivo.

Fig. 26. Soldadura en extremos.

-Soldadura solapada: El láser se aplica sobre la superficie superior de una de las piezas cuyo espesor no

debe superar 3mm. La soldadura debido a la penetración, alcanza la pieza inferior uniendo así las dos.

Fig. 28. Soldadura solapa.

-Soldadura en T: El funcionamiento es similar al anterior método con la particularidad del posicionado de la

pieza inferior.



http://blog.utp.edu.co/metalografia/files/2010/11/28b.gif



Fig. 28. Soldadura T.

Campos de aplicación: En general cualquier sector industrial que requiera soldadura para piezas de

responsabilidad. En especial automoción, aeronáutica o ferrocarril, piezas unitarias grandes, con cordones de

soldadura largos. En series altas (alta productividad del proceso) y medias de piezas estampadas que requieran

soldadura de alta calidad.

10.8.14. SOLDADURA CON RAYO DE ELECTRONES.

La soldadura por haz de electrones es un proceso de soldadura de fusión, que se logra mediante el contacto de

la pieza a soldar con un haz de electrones de alta densidad energética. El haz de electrones es de pequeño

diámetro y elevada intensidad energética, lo cual permite atravesar grandes espesores de material (hasta 65

milímetros de una sola pasada aproximadamente). El principio de soldadura se puede explicar mediante el

efecto keyhole (también denominado como ojo de cerradura).

Fig. 29. Esquema de la Soldadura de haz de electrones.

Características:

-Capacidad para hacer soldaduras profundas y con cordones de soldadura estrechos en una sola pasada.

-Soldadura casi uniforme y limpia, debido a que se realiza en un ambiente de -vacío, lo cual evita la formación

de óxidos y nitruros.

-Cantidad reducida de calor transmitida a la pieza, por lo que su micro-estructura se ve menos alterada que

mediante otros procedimientos.

-No se necesita metal de aportación.

-Las velocidades de soldadura son muy elevadas (hasta 2000 mm/min).

-Permitir la unión de una gran diversidad de materiales e incluso de multitud de materiales distintos entre sí.

-El coste de los equipos es elevado.

-Genera rayos X, lo que requiere extremar las precauciones.

Proceso:

El proceso de soldadura mediante haz de electrones se efectúa en una cámara de vacío. Encima de dicha

cámara se encuentra una pistola de electrones. Las piezas a soldar se colocan en un manipulador motorizado

dentro de la cámara de vacío produciendo así soldaduras axiales o lineales. La pistola de haz de electrones,

consta de un cátodo y un ánodo entre los que se genera una diferencia de potencial y se induce el paso de

corriente. Debajo del ánodo, hay una lente magnética, para dirigir el haz de electrones hacia la zona de

soldadura.

Equipo necesario:

-Cámara de vacío: La forma más usual de la cámara de trabajo es la cúbica, ya que se puede trabajar con

piezas de diferente forma, aunque para piezas específicas como tubulares se puede diseñar una cámara de

trabajo con forma cilíndrica. La cámara de trabajo se ha de diseñar conforme a la pieza a trabajar. Para




generar la presión de trabajo en su interior se emplean diferentes tipos de bombas de vacío: rotativas,

difusoras y turbo-moleculares.

-Pistola de haz de electrones: En la pistola de electrones se encuentra el cátodo, formado por una banda

de Wolframio, por la cual fluye una fuerte corriente alcanzando grandes temperaturas (2500 °C) que emitirá

una corriente de electrones. Por debajo de la pistola se encuentra un anillo ánodo que acelera los electrones

hasta un 50-70% la velocidad de la luz. La pistola se conecta a un sistema de potencia, el cual genera la

diferencia de potencial necesaria entre cátodo y ánodo. Estos sistemas se pueden clasificar en dos tipos:

Equipos de baja tensión (15-60kV) y Equipos de alta tensión (100-200kV).

Metales Soldables:

Aceros al carbono y aleados, metales refractorios (W, Mo, Nb), Cobre y sus aleaciones, Aleaciones de Magnesio,

Aleaciones de Titanio, Berilio, Zirconio.

Aplicaciones:

-Industria aeroespacial.

-Industria automotriz: soldadura de engranes y turbocompresor.

-Construcción e ingeniería: valvulas, sierras, tanques blindados…

-Industria energética: calderas nucleares, recipientes para desechos nucleares, turbinas de vapor. [30]

10.8.15. SOLDADURA DE ULTRASONIDO.

La soldadura ultrasónica es un proceso relativamente nuevo. Consiste en una máquina con punta de base

plana, se colocan los materiales uno encima de otro y después se baja la punta de la máquina, esta emite

una onda ultrasónica que mueve las moléculas de ambos materiales provocando que estas se fundan. Los

parámetros deben de ser ajustados cada vez que se altera en espesor de pared de los materiales a fundir. Una

ejemplo de su uso en la industria es la de soldar cables a terminales.

Las piezas a soldar no se calientan hasta el punto de fusión, sino que se sueldan mediante la aplicación de

presión y vibraciones mecánicas de alta frecuencia, las vibraciones mecánicas usadas durante la soldadura

ultrasónica de metales se introducen en sentido horizontal.

Durante la soldadura ultrasónica de metales, un proceso complejo que se activa participación de las fuerzas

estáticas, fuerzas de cizallamiento oscilante y un aumento de la temperatura moderada en el área de

soldadura. La magnitud de estos factores depende del grosor de las piezas, su estructura de superficie, y sus

propiedades mecánicas.

Las piezas se colocan entre un elemento de la máquina fija, es decir, el yunque y el sonotrodo, que oscila

horizontalmente durante el proceso de soldadura a alta frecuencia (normalmente 20 o 35 o 40 kHz).



Fig. 30. Elementos de la Soldadura Ultrasónica.

Ventajas:

-La soldadura ultrasónica de metales uno muchas combinaciones de metales disimiles, como con aluminio.

-Los tiempos usuales es alta y uniforme.

-No hay efectos adversos al ambiente.

-Necesidad moderada de habilidad y entrenamiento del operador para producir uniones de alta calidad

uniforme.

-La soldadura ultrasónica de metales no utiliza combustibles potencialmente peligrosos, como soldadura o

fundente.

-No hay acumulación de calentamiento de modo que se provoca fragilización en zonas afectadas por el calor.

-La conductividad eléctrica es normalmente superior que la obtenida con conexiones trenzadas o saldadas.

Limitaciones:

-La soldadura ultrasónica de metales se restringe a soldadura de solpa; no puede hacer soldaduras de hilo.

-Solo se pueden soldar piezas con espesores menores a 3 mm.

-Solo se puede unir superficies planas o con curvatura mínima. Excepto para alambres.

-No es adecuada para unir partes estañadas.

-El costo de capital es usualmente mayor que para el de soldadura ordinaria.

Aplicaciones:

Aparatos dementicos, Industria automotriz, Industria electro- comunicaciones, Industria de acero/fundición,

Industria Eléctrica. [31]

10.5.16. SOLDADURA EXPLOSIVA.

El proceso de soldadura por explosión se basa en la detonación de una carga explosiva colocada

adecuadamente y que obliga a uno de los metales que se desean soldar a precipitarse aceleradamente sobre

otro.




Una de las condiciones fundamentales para que se realice esta soldadura es la existencia de un flujo o chorro

limpiador que viaja inmediatamente por delante del punto de colisión en el que la velocidad de la chapa,

presión, ángulo y velocidad del punto de colisión se controlan de manera que este flujo sea forzado a salir de

entre las chapas a alta velocidad, expulsando óxidos y contaminantes, dejando así limpias las superficies de

unión.

Entre las reducidas aplicaciones de esta soldadura están la calderería, para la fabricación de recipientes a

presión, y la industria eléctrica, para la fabricación de juntas de transición donde entran en juego materiales

difícilmente soldables entre sí como el aluminio y el cobre.

El proceso de unión de materiales diferentes mediante soldadura por explosión comienza por la limpieza de las

superficies a unir. Aunque el barrido de la onda explosiva ejerce una limpieza de la superficie es recomendable.

A continuación se coloca el material base, chapa #1, sobre el cual se va a explosionar y se le colocan una especie

de pequeñas pletinas de metal en forma de L distribuidas por toda la superficie. Su función es únicamente que

al colocar la chapa del otro material, chapa #2, quede una separación conocida y uniforme. Después se coloca

un pequeño cerco alrededor de esta “construcción”, de forma que al colocar el polvo explosivo sobre la chapa

#2 quede distribuido por todos los puntos incluidos los bordes y no se caiga. Por último se coloca el detonador,

generalmente a media distancia de la longitud media de la chapa pero junto a un extremo (depende de las

dimensiones de la chapa). Al realizar la detonación, la onda expansiva aprieta una chapa contra la otra

creando una “ola” que recorre toda la chapa. Debido a esta, todas las pletinas así como suciedad son

expulsadas y con el calor generado por la explosión, los materiales quedan unidos entre sí. [32]

Fig. 31. Soldadura por Explosión. [33]

10.8.17. SOLDADURA A FRIO.

La soldadura en frío o por contacto es un proceso de soldadura de estado sólido que se lleva a cabo sin

necesidad de ninguna fusión en la interfaz de unión de las dos partes a soldar. A diferencia de la soldadura por

fusión, los procesos de soldadura en frío se realizan, sin que ningún líquido (o fase líquida) esté presente en la

articulación de las dos piezas que se sueldan.

Proceso:

La soldadura en frío fue reconocida como un fenómeno de los materiales en la década de 1940. Entonces se

descubrió que dos superficies planas y limpias de metales similares, se adhieren firmemente si se ponen en

contacto aplicando el vacío y la presión apropiada. Un caso típico de soldadura en frío es una pepita de oro,

que se puede formar en los ríos auríferos por golpeo a lo largo de los años de pequeñas partículas de oro con las

piedras y cantos rodados del río.

En la soldadura en frío, se aplica presión a las piezas mediante matrices o rollos. Debido a la deformación

plástica que tiene lugar, es necesario que al menos una de las piezas a ensamblar sea dúctil (pero

preferiblemente las dos). Antes de la soldadura, la interfaz es desgrasada, con cepillo de alambre, y frotada

para sacar las manchas de óxido.




Aplicaciones

La soldadura en frío puede ser utilizada para unir piezas pequeñas hechas de metales blandos y dúctiles. Las

aplicaciones incluyen cables de almacenaje y conexiones eléctricas (como conectores con desplazamiento de

aislamiento). [34]

10.8.18. SOLDADURA POR FRICCIÓN.

La soldadura por fricción es un proceso de fase total de penetración sólida, el cual puede ser implementado en

la unión de laminas de metal (hasta ahora principalmente para aluminio) sin llegar a su punto de fusión.

La soldadura por fricción, un cilindro de sección plana y un rotor perfilado, son suavemente aproximados a las

áreas a juntar las cuales son enfrentadas de tope. Las partes tienen que ser aseguradas a una mesa de respaldo

para evitar que sean separadas por la fuerza a la que son sometidas. El calor de la fricción entre el cilindro

rotatorio de alta resistencia al desgaste y las piezas a ser soldadas causan que los materiales se suavicen sin

llegar al punto de fusión permitiendo al cilindro rotatorio seguir la línea de soldadura a través de las piezas a

trabajar. El material plastificado es transferido al riel de borde del cilindro y forjado por el contacto directo del

soporte y el rotor perfilado. En el proceso de enfriamiento, el proceso deja a su paso un cordón de fase sólida

entre las dos piezas.

Fig. 32. Representación de soldadura por fricción.

La soldadura por fricción puede ser usada para unir láminas de aluminio y planchas sin la necesidad de usar

material de aporte o ningún tipo de gases y materiales de un espesor de 1.6 hasta 30 mm pueden ser soldados

con total penetración, sin porosidad o evasiones internas. Soldaduras altamente integrales y de muy baja

distorsión pueden ser logradas con éxito en la mayoría de las aleaciones de aluminio, incluyendo aquellas

consideradas “difíciles de soldar” con las técnicas regulares.

Ventajas e inconvenientes:

Se trata de una soldadura que posee unos altos costes iniciales, en lo que a inversión de maquinaria se refiere,

pero no requiere costes adicionales porque no necesita material de relleno ni gas protector (como por ejemplo

la soldadura TIG) por lo que no se producen humos tóxicos. Es un proceso bastante seguro ya que no se

producen arcos, chispas ni llamas. Debido a que toda la superficie transversal está implicada en el proceso, se

obtendrá una alta resistencia, bajas tensiones de soldadura, las impurezas se eliminarán durante el proceso y

no existirá porosidad como sí pueden aparecer en otros procesos como la soldadura por arco. No es un proceso

tan versátil como puede ser la soldadura por fricción-agitación. [35]

Se pueden producir geometrías que no son posibles en la forja o la fundición, ahorrando material y

operaciones, reduciendo el tiempo de ciclo y aumentando la tasa de producción.




Aplicaciones:

Como se ha comentado anteriormente, la soldadura por fricción se suele emplear en volúmenes cilíndricos

como pueden ser los ejes de transmisión, turbocompresores o las válvulas de coches, camiones o trenes. [36]

10.8.19. SOLDADURA POR FRICCIÓN AGITACIÓN:

Es un nuevo concepto en soldadura en fase sólida por fricción especialmente apto para la soldadura del

aluminio y sus aleaciones que ofrece aspectos interesantes y que en muchos casos puede reemplazar con

ventaja a los procesos usuales por arco. Es un proceso automático que permite soldar juntas a tope y a solape

de gran longitud y por consiguiente supera la mayor limitación del proceso convencional por fricción que

consiste precisamente en la restricción de su aplicación a piezas con simetría de revolución.

Esta soldadura se basa esencialmente en la utilización de una herramienta cilíndrica de un perfil especial, la

cual se inserta entre las superficies de encuentro de los materiales a unir con una cierta velocidad de rotación y

bajo una fuerza determinada. Las piezas deben estar rígidamente vinculadas a tope o superpuestas para evitar

su movimiento cuando avanza la herramienta a lo largo de la junta produciendo la dispersión de los óxidos, la

plastificación localizada del material y la soldadura.

Fig. 33. Soldadura Fricción- Agitación [37]

Ventajas y limitaciones:

Las ventajas recogidas en este proceso son las mismas que las que se obtienen en la fricción, habilidad para

unir materiales disimilares, no necesita hilo de relleno ni gas protector evitando así humos tóxicos, chispas o

llamas, alta resistencia mecánica de la unión a fatiga, tracción y torsión, bajas tensiones de soldadura, también

se ahorra material y operaciones.

Pero además se puede realizar en casi cualquier tipo de geometría de las piezas, como veremos en la sección

geometría de las uniones, y no necesitará lijado ni cepillado posterior.

Por el contrario, en lo que a restricciones se refieren, las piezas a unir tendrán que estar firmemente ancladas,

no se podrán realizar uniones que requieran deposición del metal, y se quedará un agujero en el final de la

soldadura a no ser que se utilice un perno retraible. [38]

Aplicaciones:

Industria naval y marina, Industria Aeroespacial, Transporte terrestre.

10.8.20. SOLDADURA POR DIFUSIÓN.

La soldadura por difusión, puede considerarse una extensión del proceso de soldadura por presión a




temperatura elevada y larga duración. Es un proceso en estado sólido obtenido mediante la aplicación de calor

y presión en medio de una atmósfera controlada con un tiempo lo suficientemente necesario para que ocurra

la difusión o coalescencia. Dicha coalescencia se lleva a cabo mediante una difusión en estado sólido.

El proceso de difusión es utilizado para unir metales de misma o diferente composición, para la obtención de

difusión con metales de diferente composición se suele introducir con frecuencia entre los metales a unir una

pequeña capa de relleno como por ejemplo níquel, para promover la difusión de los dos metales base.

Este proceso se lleva a cabo en tres procedimientos:

* Hace que las dos superficies se suelden a alta temperatura y presión, aplanando las superficies de contacto,

fragmentando las impurezas y produciendo un área grande de contacto de átomo con átomo.

* Una vez obtenidas las superficies lo suficientemente comprimidas a temperaturas altas, los átomos se

difunden a través de los límites del grano, este paso suele suceder con mucha rapidez aislando los huecos

producidos por la difusión en los límites del grano.

* Por último se eliminan por completo los huecos mencionados en el segundo paso, produciéndose una difusión

en volumen, la cual es muy lenta respecto de la anterior.

Fig. 34. Pasos en la soldadura por difusión.

En el proceso de Soldadura o unión por difusión también se admiten dos formas de enlace o unión: en forma o

estado sólido y fase líquida.

Estado sólido: una delgada capa de óxido producida al inicio se disuelve en el metal base y se separa

difundiéndose, llegando a obtener la unión. La temperatura empleada en estado sólido es de unos

(0,7xTemperatura de fusión del metal base) y las presiones son de unos 5-15 N/mm². La unión concluirá

transcurridos unos 2 o incluso 480 minutos dependiendo del material.

Fase líquida: Es posible que sea formada cuando se introduce una capa intermedia o se ensamblan dos

metales distintos a la temperatura de soldadura; de hecho la temperatura de soldadura se ve limitada por la

temperatura en la cual se forma la fase líquida. Al rebosar la fase líquida sobre las caras de contacto esta ayuda

a la limpieza de dichas caras y proporciona un medio de enlace entre las superficies; esto favorece que se vea

reducida la necesidad de deformación en las superficies de contacto y la soldadura pueda obtenerse a presiones

muy pequeñas.

Ventajas:

Una de las ventajas más importantes que motivaron al desarrollo de este tipo de soldadura es la capacidad de

unión de metales diferentes incluyendo aquellos que son difíciles de unir por procesos convencionales de

fusión. Materiales no metálicos, como por ejemplo la cerámica o productos de metal sinterizado podían

ensamblarse a los metales de una forma extraordinariamente resistente que nunca antes había sido posible de

realizar. La capacidad de soslayar dificultades metalúrgicas mediante un ensamblaje de varios materiales a

través de una capa intermedia de níquel muestra una ventaja importante en este proceso; pero posiblemente




una de las más importantes es que la soldadura por difusión da un nuevo concepto de soldadura a si como

nuevos retos de unión sobre formas de unir materiales con una gran fiabilidad y resistencia, se pueden realizar

uniones en piezas con rebajes profundos, huecas totalmente cerradas o incluso una dentro de otra. También

cabe destacar que no hay un límite en el número de uniones que se puedan realizar de una sola operación, esto

nos ayuda a abaratar los costes de tiempo. [39]

10.9. Tipos de ensayos para la soldadura

10.9.1. Ensayos no destructivos

10.9.2. Ensayos destructivos

Ensayo de tracción

Ensayo de compresion

Ensayo de cizalladura

Ensayo de flexión

Ensayo de pandeo

Ensayo de torcion

10.10 Seguridad en soldadura




Protección de la vista

La protección de la vista es un asunto tan importante que merece consideración aparte. El arco eléctrico que se

utiliza como fuente calórica y cuya temperatura alcanza sobre los 4.000°C, desprende radiaciones visibles y no

visibles. Dentro de estasúltimas, tenemos aquellas de efecto más nocivo como son los rayos ultravioletas e

infrarrojos. El tipo de quemadura que el arco produce en los ojos no es permanente, aunque sí

es extremadamente dolorosa. Su efecto es como” tener arena caliente en los ojos”. Para evitarla, debe

utilizarse un lente protector(vidrio inactínico) que ajuste bien y, delante de éste, para su protección, siempre

hay que mantener una cubierta de vidrio transparente, la que debe ser sustituida inmediatamente en caso de

deteriorarse. A fin de asegurar una completa protección, el lente protector debe poseer la densidad adecuada al

proceso e intensidades corriente utilizada. La siguiente tabla le ayudará a seleccionar el lente adecuado:

Influencia de los rayos sobre el ojo humano:

Cuando se realiza una soldadura al arco durante la cual ciertas partes conductoras de energía eléctrica están al

descubierto, el operador tiene que observar con especial cuidado las reglas de seguridad, a fin de contar con la

máxima protección personal y también proteger a las otras personas que trabajan a su alrededor. En la mayor

parte de los casos, la seguridad es una cuestión de sentido común. Los accidentes pueden evitarse si se

cumplen las siguientes reglas:

Protección Personal

Siempre utilice todo el equipo de protección necesario para el tipo de soldadura a realizar. El equipo consiste

en:

1.Mascara de soldar, protege los ojos, la cara, el cuello y debe estar provista de filtros inactínicos de acuerdo

al proceso e intensidades de corriente empleadas.

2.Guantes de cuero, tipo mosquetero con costura in-terna, para proteger las manos y muñecas.

3.Coleto o delantal de cuero, para protegerse de sal-picaduras y exposición a rayos ultravioletas del arco.

4.Polainas y casaca de cuero, cuando es necesario hacer soldadura en posiciones verticales y sobre cabeza,

deben usarse estos aditamentos, para evitarlas severas quemaduras que puedan ocasionar las salpicaduras del

metal fundido.

5. Zapatos de seguridad, que cúbranlos tobillos para evitar el atrape de salpicaduras.

6. Gorro ,protege el cabello y el cuero cabelludo, especialmente cuando se hace soldadura en posiciones.




Seguridad al usar una máquina soldadora

Antes de usar la máquina de soldar al arco debe guardarse ciertas precauciones, conocer su operación y

manejo, como también los accesorios y herramientas adecuadas .Para ejecutar el trabajo con facilidad y

seguridad, debe observarse ciertas reglas muy simples:

MAQUINA SOLDADORA (Fuente de Poder) Circuitos con Corriente:

En la mayoría de los talleres el voltaje usado es 220 ó 380 volts. El operador debe tener en cuenta el hecho que

estos son voltajes altos, capaces de inferir graves lesiones. Por ello es muy importante que ningún trabajo se

haga en los cables, interruptores, controles, etc., antes de haber comprobado que la máquina ha sido

desconectada de la energía, abriendo el interruptor para des-energizar el circuito. Cualquier inspección en la

máquina debe ser hecha cuando el circuito ha sido des-energizado.

Línea a Tierra:

Todo circuito eléctrico debe tener una línea a tierra para evitar que la posible formación de corrientes

parásitas ON OFF produzca un choque eléctrico al operador, cuando este, por ejemplo, llegue a poner

una mano en la carcaza de la máquina. Nunca opere una máquina que no tenga su línea a tierra.

Cambio de Polaridad:

El cambio de polaridad se realiza para cambiar el polo del electrodo de positivo (polaridad invertida) a

negativo (polaridad directa). No cambie el selector de polaridad si la máquina está operando, ya que al hacerlo

saltará el arco eléctrico en los contactos del interruptor, destruyéndolos. Si su máquina soldadora no tiene

selector de polaridad, cambie los terminales cuidan-do que ésta no esté energizada.

Cambio del Rango de Amperaje:

En las máquinas que tienen 2 o más escalas de amperaje no es recomendable efectuar cambios de rango cuan-

do se está soldando, esto puede producir daños en las tarjetas de control ,u otros componentes tales como

tiristores, diodos, transistores, etc .En máquinas tipo clavijeros no se debe cambiar el amperaje cuando el

equipo está soldando ya que se producen serios daños en los contactos eléctricos, causados por la aparición de

un arco eléctrico al interrumpir la corriente .En máquinas tipo Shunt móvil, no es aconsejable regular el

amperaje sol-dando, puesto que se puede dañar el mecanismo que mueve el Shunt.

Circuito de Soldadura:

Cuando no está en uso el porta electrodos, nunca debe ser dejado encima de la mesa o en contacto con

cualquier otro objeto que tenga una línea directa a la superficie donde se suelda. El peligro en este caso es que

el porta electrodo en contacto con el circuito atierra, provoque en el transformador del equipo un corto

circuito .La soldadura no es una operación riesgosa si se respetan las medidas preventivas adecuadas. Esto

requiere un conocimiento de las posibilidades de daño que pueden ocurrir en las operaciones de soldar y una

precaución habitual de seguridad por el operador.

Seguridad al usar una máquina soldadora

Antes de usar la máquina de soldar al arco debe guardarse ciertas precauciones, conocer su operación y

manejo, como también los accesorios y herramientas adecuadas .Para ejecutar el trabajo con facilidad y

seguridad, debe observarse ciertas reglas muy simples:

MAQUINA SOLDADORA (Fuente de Poder) Circuitos con Corriente:



En la mayoría de los talleres el voltaje usado es 220 ó 380 volts. El operador debe tener en cuenta el hecho que

estos son voltajes altos, capaces de inferir graves lesiones. Por ello es muy importante que ningún trabajo se

haga en los cables, interruptores, controles, etc., antes de haber comprobado que la máquina ha sido

desconectada de la energía, abriendo el interruptor para des-energizar el circuito. Cualquier inspección en la

máquina debe ser hecha cuando el circuito ha sido des-energizado.

Línea a Tierra:

Todo circuito eléctrico debe tener una línea a tierra para evitar que la posible formación de corrientes

parásitas ON OFF produzca un choque eléctrico al operador, cuando este, por ejemplo, llegue a poner

una mano en la carcaza de la máquina. Nunca opere una máquina que no tenga su línea a tierra.

Cambio de Polaridad:

El cambio de polaridad se realiza para cambiar el polo del electrodo de positivo (polaridad invertida) a

negativo (polaridad directa). No cambie el selector de polaridad si la máquina está operando, ya que al hacerlo

saltará el arco eléctrico en los contactos del interruptor, destruyéndolos. Si su máquina soldadora no tiene

selector de polaridad, cambie los terminales cuidan-do que ésta no esté energizada.

Cambio del Rango de Amperaje:

En las máquinas que tienen 2 o más escalas de amperaje no es recomendable efectuar cambios de rango cuan-

do se está soldando, esto puede producir daños en las tarjetas de control ,u otros componentes tales como

tiristores, diodos, transistores, etc .En máquinas tipo clavijeros no se debe cambiar el amperaje cuando el

equipo está soldando ya que se producen serios daños en los contactos eléctricos, causados por la aparición de

un arco eléctrico al interrumpir la corriente .En máquinas tipo Shunt móvil, no es aconsejable regular el

amperaje sol-dando, puesto que se puede dañar el mecanismo que mueve el Shunt.

Circuito de Soldadura:

Cuando no está en uso el porta electrodos, nunca debe ser dejado encima de la mesa o en contacto con

cualquier otro objeto que tenga una línea directa a la superficie donde se suelda. El peligro en este caso es que

el porta eléctrodo, en contacto con el circuito atierra, provoque en el transformador del equipo un corto

circuito .La soldadura no es una operación riesgosa si se respetan las medidas preventivas adecuadas. Esto

requiere un conocimiento de las posibilidades de daño que pueden ocurrir en las operaciones de soldar y una

precaución habitual de seguridad por el operador.

Seguridad en operaciones de Soldadura

Condiciones ambientales que deben ser consideradas:

Riesgos de Incendio:

Nunca se debe soldar en la proximidad de líquidos inflamables, gases, vapores, metales en polvo o polvos

combustibles. Cuando el área de soldadura contiene gases, vapor eso polvos, es necesario mantener

perfectamente airea-do y ventilado el lugar mientras se suelda. Nunca soldar en la vecindad de materiales

inflamables o de combustibles no protegidos.

Riesgos de Incendio

COMBUSTIBLES



Ventilación:

Soldar en áreas confinadas sin ventilación adecuada puede considerarse una operación arriesgada, porque al

consumirse el oxígeno disponible, a la par con el calor de la soldadura y el humo restante, el operador que-da

expuesto a severas molestias y enfermedades.

Humedad:

La humedad entre el cuerpo y algo electrificado forma una línea a tierra que puede conducir corriente al

cuerpo del operador y producir un choque eléctrico .El operador nunca debe estar sobre una poza o sobresuelo

húmedo cuando suelda, como tampoco trabajaren un lugar húmedo. Deberá conservar sus manos, vestimenta

y lugar de tra-bajo continuamente secos.

Seguridad en Soldadura de Estanques

Soldar recipientes que hayan contenido materiales inflamables o combustibles es una operación de

soldadura extremadamente peligrosa. A continuación se detallan recomendaciones que deben ser observadas

en este tipo de trabajo:

a) Preparar el estanque para su lavado:

La limpieza de recipientes que hayan contenido combustibles debe ser efectuada sólo por personal

experimentado y bajo directa supervisión. No debe emplearse hidrocarburos clorados (tales como

tricloroetileno y tetracloruro de carbono), debido a que se descomponen por calor o radiación de la soldadura,

para formar fosfógeno, gas altamente venenoso.

b) Métodos de lavado:

La elección del método de limpieza depende generalmente de la sustancia contenida. Existen tres métodos:

agua, solución química caliente y vapor.

c) Preparar el estanque para la operación de soldadura:

Al respecto existen dos tratamientos:

• Agua

• Gas CO2-N2

El proceso consiste en llenar el estanque a soldar con alguno de éstos fluidos, de tal forma que los gases

inflamables sean desplazados desde el interior.[40]

Créditos

Recopilación y edición realizada por José Luis Nati Montalvo,Juan David Hernandez Munera,Rodrigo Alberto

Morales Araujo, Juan Camilo Saldarriaga,Cristian Camilo Holgin, Sebastian Arrieta estudiantes

de Ingeniería Mecánica de la Universidad Tecnológica de Pereira 2012-2013

BIBLIOGRAFÍA.



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