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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS “OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL GEL ANTIBACTERIAL EN LA EMPRESA CLEHAND S.A. DE C.V.” CIUDAD DE MÉXICO 2016 T E S I N A QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERO EN SISTEMAS COMPUTACIONALES P R E S E N T A JUAN CARLOS ALDANA ZAMORA QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE LICENCIADO EN ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL P R E S E N T A HIDECKEL BREÑA PAZ QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE LICENCIADO EN CIENCIAS DE LA INFORMÁTICA P R E S E N T A NATANAEL CASTRO SANTOS QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE I N G E N I E R O I N D U S T R I A L P R E S E N T A N ROMAN HERNANDEZ GUZMAN RICARDO MEZA RODRIGUEZ
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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS SOCIALES
Y ADMINISTRATIVAS
“OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL GEL ANTIBACTERIAL EN LA EMPRESA CLEHAND
S.A. DE C.V.”
CIUDAD DE MÉXICO 2016
T E S I N A
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERO EN SISTEMAS COMPUTACIONALES P R E S E N T A JUAN CARLOS ALDANA ZAMORA
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE LICENCIADO EN ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL P R E S E N T A HIDECKEL BREÑA PAZ QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE LICENCIADO EN CIENCIAS DE LA INFORMÁTICA
P R E S E N T A NATANAEL CASTRO SANTOS
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE I N G E N I E R O I N D U S T R I A L
P R E S E N T A N ROMAN HERNANDEZ GUZMAN RICARDO MEZA RODRIGUEZ
ÍNDICE
Resumen ............................................................................................................................................. i
Introducción ....................................................................................................................................... ii
Capítulo I. Marco Metodológico……………………………………………………….1
1.1 Planteamiento del Problema ......................................................................................................... 1
1.2 Objetivo General ........................................................................................................................... 5
1.2.1 Objetivos Específicos .......................................................................................................... 5
1.3 Técnicas de Investigación ............................................................................................................. 5
1.4 Justificación ................................................................................................................................... 6
1.5 Hipótesis ........................................................................................................................................ 6
Capítulo II. Marco Contextual………………………………………………………….7
2.1 Antecedentes de la Empresa ........................................................................................................ 7
2.2 Misión ............................................................................................................................................ 7
2.3 Visión ............................................................................................................................................. 7
2.4 Valores .......................................................................................................................................... 7
2.5 Productos ...................................................................................................................................... 8
2.5.1 Gel Antibacterial ................................................................................................................... 9
Capítulo III. Marco Teórico……………………………………………………………10
3.1 Productividad ............................................................................................................................... 10
3.1.1 Medición de la Productividad de la Empresa ..................................................................... 11
3.1.2 Factores que Afectan la Productividad .............................................................................. 11
3.2 Automatización ............................................................................................................................ 12
3.2.1 Objetivos de la automatización .......................................................................................... 13
3.2.2 Sistemas de control ............................................................................................................. 15
3.3 Estudio de los Métodos de Trabajo ............................................................................................. 15
3.3.1 Técnicas Empleadas .......................................................................................................... 15
3.3.2 Estudios de las Técnicas ................................................................................................... 16
3.3.2.1 Diagrama Sinóptico ................................................................................................ 16
3.3.2.2 Diagrama de Recorrido .......................................................................................... 19
3.4 Estudio del Trabajo ..................................................................................................................... 21
3.4.1 Utilidad de Medición de Tiempo ......................................................................................... 21
3.4.2 Estándar de Tiempo ........................................................................................................... 21
3.4.3 Importancia de los Estudios de Tiempo ............................................................................. 22
3.4.4 Objetivo de los Estudios de Tiempo ................................................................................... 22
3.5 Método CPM................................................................................................................................ 22
3.6 Cursograma Analítico .................................................................................................................. 23
3.7 Sistemas de Información ............................................................................................................. 24
3.8 Clasificación de Sistemas ........................................................................................................... 26
3.9 Sistema de Apoyo a la Toma de Decisiones .............................................................................. 27
3.10 Representación Gráfica ............................................................................................................. 28
3.10.1 Diagrama de casos de uso ............................................................................................ 28
3.10.2 Diagramas de flujo ......................................................................................................... 31
3.11 Diseño y distribución de planta ................................................................................................. 34
3.11.1 ¿Qué es la distribución de planta? ................................................................................ 34
3.11.2 Objetivos del diseño y distribución en planta ................................................................. 34
3.11.3 Tipos básicos de Distribución de Planta ........................................................................ 35
Capítulo IV. Procesamiento y Análisis de la Información………………………38
4.1 Análisis de la Información ........................................................................................................... 38
4.1.1 Medición de la Productividad ............................................................................................. 38
4.2 Indicador de Producción .............................................................................................................. 41
4.3 Diagrama de Casos de Uso ........................................................................................................ 44
4.4 Análisis por medio de Diagrama Sinóptico ................................................................................. 45
4.5 Diagrama de Recorrido ............................................................................................................... 47
4.6 Diagrama de Flujo ....................................................................................................................... 48
4.7 Diagrama de Ishikawa ................................................................................................................. 56
4.8 Cursograma Analítico .................................................................................................................. 59
4.9 Sistemas de Información ............................................................................................................. 60
Capítulo V. Propuesta de Optimización………………………………………….…63
5.1 Descripción del Proceso Propuesto para la Elaboración del Gel Antibacterial .......................... 63
5.1.1 Descripción General ........................................................................................................... 63
5.2 Descripción Detallada del Proceso Propuesto para la Elaboración del Gel Antibacterial .......... 64
5.2.1 Plataforma Estructural Metálica ......................................................................................... 64
5.2.2 Materia Prima (Compuestos Químicos) ............................................................................. 65
5.2.3 Proceso de Mezclado ......................................................................................................... 68
5.2.4 Proceso de Llenado ........................................................................................................... 69
5.2.5 Proceso de Tapado de la Botella ....................................................................................... 69
5.2.6 Proceso de Etiquetado ....................................................................................................... 69
5.2.7 Proceso de Empaquetado .................................................................................................. 69
5.3 Redistribución de Planta ............................................................................................................. 70
Conclusiones ....................................................................................................... 80
Bibliografía ........................................................................................................... 81
Anexos ................................................................................................................. 82
i
Resumen Este proyecto tiene como objetivo generar una propuesta de optimización de producción del
producto Gel Antibacterial a través de un sistema automatizado con la finalidad de incrementar la
productividad.
Esto debido a que la empresa CLEHAND S.A DE C.V. no cuenta con el sistema de producción
adecuado ya que parte de su sistema es semiautomático lo cual genera problemas altamente
importantes como extensos tiempos en su proceso y un alto desperdicio de Materia Prima.
La finalidad de este proyecto es la implementación de un sistema automatizado a la empresa
CLEHAND S.A. DE C.V.; ya que es una empresa en vía de crecimiento y con una alta probabilidad
de competencia en el mercado.
Esta implementación se llevará a cabo principalmente realizando una investigación mediante un
Diagrama de Ishikawa el cual nos mostrara las causas y factores que originan la problemática y a
partir de esto se aplicarán las técnicas adecuadas.
Para lograr el objetivo de este proyecto se realizará un diagrama de recorrido así como un estudio
de medición e indicadores de la producción; logrando una redistribución de la planta mediante un
LAYOUT, esto nos ayudará a despejar las áreas, definiendo cada una de ellas logrando cumplir con
el objetivo de este proyecto.
Esta propuesta logrará un mejoramiento en su productividad, mejorando la manipulación del
proceso productivo logrando evitar desperdicios de materia prima y principalmente mejorar la
disponibilidad de los productos para proveer las cantidades y en los tiempos requeridos; mejorará
las condiciones de trabajo, incrementando la seguridad de los trabajadores.
ii
Introducción El desarrollo del presente proyecto propuesto a la empresa CLEHAND S.A. DE C.V. pretende
implementar un sistema automatizado altamente efectivo para el mejoramiento del proceso de
producción de su producto Gel Antibacterial con el fin de incrementar la productividad y
competitividad en el mercado.
Este proyecto está constituido por cinco capítulos; Marco Metodológico, Marco Conceptual, Marco
Teórico, Procesamiento y Análisis de la Información y Propuesta de Optimización.
El primer capítulo Marco Metodológico, nos muestra los elementos a utilizar mediante
herramientas fundamentales las cuales se contextualizan profundamente en el problema para
obtener una óptima resolución del objetivo de la investigación.
El segundo capítulo Marco Conceptual, nos muestra los datos principales de la empresa donde se
hará la propuesta de investigación; abordando principalmente el producto en el que se enfoca dicha
investigación.
En el tercer capítulo Marco Teórico, se encuentra el conocimiento profundo de la teoría que le da
significado a la investigación.
El capítulo cuatro Procesamiento y Análisis de la Información, muestra el desarrollo metódico de la
investigación de una manera adecuada en la consecución de los objetivos propuestos para llegar a
la obtención y obtener un grado de validez y confiabilidad de la investigación deseada.
El capítulo cinco Propuesta, se desarrolla la interpretación en términos de los resultados de la
investigación.
1
Capítulo I. Marco Metodológico
1.1 Planteamiento del problema.
En la empresa CLEHAND S.A DE C.V. se crea el producto Gel Antibacterial desde la mezcla de
los elementos químicos hasta el envasado y empaquetado en cajas; en una presentación de 5ltrs.
Para el suministro de la materia prima, esta se debe transportar mediante un montacargas hasta
un segundo nivel donde se realizará la mezcla; para que la materia prima llegue a su destino se
realiza un movimiento el cual afecta los tiempos de proceso ya que dicho movimiento debe
traspasar el área productiva lo que ocasiona una demora total; esta problemática se debe a la
mala distribución de la planta.
Figura 1. Suministro de materia prima.
Fuente: Generación Propia.
2
La mezcla de los elementos químicos para la fabricación del Gel Antibacterial se realiza en tinacos
con una capacidad de 1000 litros; los cuales son activados mediante un motor para la realización
de la mezcla el cual tiene adherido aspas para realizar dicho movimiento.
Figura 2. Mezclador para sustancias básicas.
Fuente: Generación Propia.
Figura 3. Mezclador de sustancias ácidas.
Fuente: Generación Propia.
3
Para el proceso de llenado, este se realiza de forma manual a través de una manguera o en su
caso una llave la cual es conectada directamente al tinaco suministrando la mezcla en envases
(cubetas); posteriormente la mezcla pasa a una maquina llenadora la cual no trabaja a su totalidad
lo que ocasiona una problemática tanto en los tiempos como en el desperdicio de materia prima ya
que para cubrir la totalidad del envase de Gel Antibacterial el proceso se termina manualmente
mediante un envase (jarra) lo que ocasiona derrames.
Figura 4. Proceso de llenado.
Fuente: Generación Propia.
Posteriormente se realiza el proceso de Tapado el cual se lleva a cabo utilizando una maquina
tapadora neumática manual.
El proceso de Etiquetado se realiza por medio de una maquina etiquetadora semiautomática; se
colocan las botellas en la maquina realizando el etiquetado de una en una. Una vez etiquetadas se
realiza el proceso de Embalaje el cual se realiza colocando las botellas manualmente dentro de
una caja con una capacidad para 4 botellas (c/u 5 lts) de Gel Antibacterial; posteriormente se sella
la caja y se coloca en los Pallets para su posterior Emplayado.
4
Figura 5. Proceso de etiquetado.
Fuente: Generación Propia.
Al finalizar el Emplayado el producto terminado se coloca en el almacén de materia prima y si este
no cuenta con la capacidad suficiente se coloca en área productiva.
Figura 6. Proceso de almacenaje de producto terminado.
Fuente: Generación Propia.
5
1.2 Objetivo General
Generar una propuesta de optimización de producción del producto Gel Antibacterial a través de un
sistema automatizado con la finalidad de incrementar la productividad.
1.2.1 Objetivos Específicos
● Analizar el proceso de producción Gel Antibacterial.
● Analizar los tiempos de llenado y traslados del producto.
● Identificar los procesos productivos.
● Realizar una redistribución de planta.
● Implementar un sistema automático de producción del Gel Antibacterial
1.3 Técnicas de Investigación
Los tipos de investigación a emplear en la realización del proyecto se describen a continuación:
Según su fuente de información:
Investigación documental. Se emplearán fuentes relacionadas con el tema, como pueden ser;
libros especializados en automatización, revistas, páginas de internet, y toda fuente que pueda
proporcionar información relevante
Investigación de campo. La empresa CLEHAND S.A. DE C.V. proporcionará la información
histórica y actual, necesaria sobre las diversas situaciones en las que se encuentran para tener
una visión del estado actual y detectar posibles áreas de oportunidad. Para ello se realizaran
técnicas de observación directa en la ejecución de procesos y su metodología.
Según su nivel de profundidad:
Investigación explicativa. Con base al apoyo de la investigación documental y la investigación de
campo, se utilizará esta metodología de investigación para poder determinar las posibles áreas
de oportunidad, explicar por qué ocurren, en qué condiciones se dan para, de este modo, poder
generar una propuesta que ayude a optimizar el proceso de producción.
6
1.4 Justificación
La empresa CLEHAND S. A. DE C. V. es una empresa dedicada a la creación de productos de
limpieza. Nos enfocaremos en la producción del Gel Antibacterial debido a que es el producto que
contiene el mayor número de elementos químicos para su elaboración y es el producto de mayor
constancia tanto en ventas como en producción para la empresa siendo este su producto líder.
Como Pasantes de Ingeniería Industrial aportaremos los conocimientos obtenidos en diseño,
mejora y control de procesos. Lograremos realizar una nueva distribución de planta tomando en
cuenta elementos automatizados para optimizar el flujo del proceso.
Como Pasantes de Administración Industrial aportaremos las bases teóricas de los tipos de
investigación que se van a emplear, así como la administración de procesos.
Como Pasantes de Ciencias de la Informática aportaremos los conocimientos técnicos y prácticos
sobre el manejo de la información de actores, procesos y elementos que complementaran los
métodos empleados por las diferentes disciplinas que integran este proyecto.
Como pasantes de ingeniería en sistemas computaciones aportaremos a estudiar y comprender la
realidad, con el propósito de implementar u optimizar sistemas informáticos complejos, en este caso
implementado la producción y la calidad en la elaboración del Gel Antibacterial en la empresa
CLEHAND S.A de C.V. a través del software de diseño.
1.5 Hipótesis
Mediante la implementación de un sistema automatizado y una nueva distribución de la planta se
pretende disminuir el desperdicio de materia prima y el tiempo de producción de los productos.
7
Capítulo II. Marco Contextual
2.1 Antecedentes de la Empresa
CLEHAND S.A. DE C.V. es una empresa innovadora, socialmente responsable y 100%
mexicana, con una gran variedad de productos y servicios de limpieza de la mejor calidad, que
brinda la mejor atención y servicio para cada uno de nuestros clientes divididos en dos segmentos:
Institucional
Comercial
CLEHAND S.A. DE C.V. opera instalaciones productivas en el Estado de México comercializando
nuestra mezcla de productos a través de una red de distribuidores así como una estructura propia a
nivel nacional.
2.2 Misión
Proveer al mercado nacional de productos de limpieza a precio accesible y en innovación continua,
que garantizarán su calidad y eficiencia en lo que a higiene y limpieza se refiere, ya sea en el
ámbito institucional, comercial o doméstico.
2.3 Visión
CLEHAND ha de utilizar su energía y creatividad para crecer en forma acelerada y con alta
rentabilidad, alcanzando al mismo tiempo una presencia global en aquellos negocios donde sea
necesario. Sus productos han de ser líderes, innovadores y con altos atributos de satisfacción del
cliente. Ha de gozar de un excelente prestigio y reconocimiento como empresa que cumple con los
más altos estándares de responsabilidad social.
2.4 Valores
Servicio
Innovación
Calidad
8
Medio ambiente
Trabajo en equipo
2.5 Productos
Multiusos
Multiusos
Pino Verde
Cuidado Personal
Shampoo Capilar
Gel Corporal
Cocina
Desengrasantes
Abrillantador de Vajillas
Papeles
Papeles
Germicidas
Desinfectante de Superficies.
Desinfectante Base Yodo
Lavandería
Suavizante de telas
Cloro
Limpiadores
Limpia Cristales
Quita Sarro
Limpiador Especial
Lava Alfombras
Despachadores
Desodorizantes
Automotriz
Shampoo con cera
Protector y Abrillantador
Gel para manos
Jabón de manos en gel
Aromatizantes
Aromatizante Bacteriostático
9
2.5.1 Gel Antibacterial El Gel Antibacterial o Gel Sanitizador es un producto antiséptico empleado para detener la
propagación de gérmenes.
Tabla 1. Componentes químicos del Gel Antibacterial.
COMPONENTES
FUNCIÓN PRINCIPAL
FÓRMULA
Glicerol
Compuesto Alcohólico con tres grupos (-OH) hidroxilos; considerado un higroscópico, lo que quiere decir que tiene la capacidad de ceder o absorber la humedad presente en el medio ambiente que lo rodea
C3H8O3
Alcohol
Compuesto químico que también se conoce bajo el nombre de alcohol etílico, el cual es un líquido sin color ni olor, bastante inflamable que posee un punto de ebullición en torno a 78ºC.
CH3-CH2-OH
Trietanolamina
Compuesto por tres grupos de hidroxilos: carbono, hidrógeno y óxido de nitrógeno, se obtiene por medio de la reacción del óxido de etileno con el amonio acuoso.
C6H15NO3
Carbopool Polímeros reticulados del ácido acrílico. Se le considera polímeros hidrofilicos, es decir, no repelen el agua
CH5-CH7-CH3-
H2O-CH3
Esencia
Sustancias aromáticas segregadas por glándulas especializadas.
Fuente. Elaboración propia
10
Capítulo III. Marco Teórico
3.1 Productividad
La palabra productividad se ha vuelto muy popular en la actualidad, ya que se considera, que el
mejoramiento de la productividad es el motor que está detrás del progreso económico y de las
utilidades de la corporación. La productividad también es esencial para incrementar los salarios y el
ingreso personal. Un país que no mejora su productividad pronto reducirá su estándar de vida.
Productividad se usa para promover un producto o servicio, como si fuera una herramienta de
comercialización; por lo cual hay una gran vaguedad sobre su significado. Es necesario definir un
criterio que nos relaciona el resultado de un proceso con los recursos empleados en el mismo, este
criterio es la productividad.
Por lo tanto, “Productividad es el cociente que se obtiene de dividir la producción por uno de los
factores de la producción”1. Es decir, la productividad es la razón entre la cantidad producida y los
insumos utilizados.
La productividad implica la mejora del proceso productivo, y aumenta cuando:
Existe una reducción de los insumos mientras las salidas permanecen constantes.
Existe un incremento de las salidas, mientras los insumos permanecen constantes.
Tipos de productividad
La productividad se puede englobar en tres etapas básicas:
a) Productividad parcial. Es la razón entre la cantidad producida y un solo tipo de insumo.
b) Productividad de factor total. Es la razón entre la productividad neta o valos añadido y la suma
asociada de los: insumos, mano de obra y capital.
c) Productividad total. Es la relación entre la productividad total y la suma de todos los factores de
insumo. Así la medida de productividad total refleja el importe conjunto de todos los insumos al
fabricar los productos.
11
En todas las definiciones anteriores, tanto la producción como los insumos se expresan en términos
reales o físicos, convirtiéndolos en pesos constantes (o cualquier otra moneda)
de un período de referencia.
3.1.1 Medición de la productividad en la empresa.
"Los gerentes de operaciones son los encargados de mejorar la productividad en una empresa".
2
Para mejorar la productividad, no basta con mejorar la productividad en la función de operaciones;
algunas de las áreas más importantes para mejorar la productividad son el área de ventas,
finanzas, personal, procesamiento de datos, etc. Por lo tanto la productividad debe considerarse
como un asunto de toda la organización.
Las diversas disciplinas profesionales involucradas en la gestión de las empresas tienen su propia
forma de definir, interpretar y medir la productividad.
3.1.2 Factores que afectan a la productividad.
Existen distintos factores que pueden influir directamente en el nivel de productividad que maneje la
empresa. Algunos de estos factores se enlistan a continuación:
Factores externos.
Incluyen la regulación del gobierno, competencia y demanda, están fuera del control de la empresa,
estos factores pueden afectar tanto al volumen de la salida como a la distribución de la entradas.
De producto.
Es un factor que puede influir grandemente en la productividad, usualmente se reconoce que la
investigación y desarrollo conducen a nuevas tecnologías las cuales mejoran la productividad.
Investigación de Desarrollo.
No todos están de acuerdo en que los gastos de investigación y desarrollo repercuten
necesariamente en la productividad, se dice que la mayor parte de la investigación y desarrollo está
enfocado al desarrollo de productos y a resolver problemas de ambiente más que al mejoramiento
12
de la productividad. Sin embargo, es innegable que la inversión en este rubro genera cambios
importantes en la tecnología misma que repercute directamente en la productividad.
Proceso.
Estos factores incluyen flujo del proceso, automatización, equipo y selección de tipos de proceso. Si
el tipo de proceso no se selecciona adecuadamente de acuerdo al producto y al mercado, pueden
resultar deficiencias. Dentro de un proceso dado existen muchas formas de organizar el flujo de
información, el material y los clientes. Estos flujos se pueden mejorar con nuevos equipos de
análisis de flujos de procesos, con incrementos en la productividad.
Fuerza de trabajo y de calidad.
La fuerza de trabajo es tal vez el más importante de todos, está asociado a un gran número de
factores: selección y ubicación, capacitación, diseño del trabajo, supervisión, estructura
organizacional, remuneraciones, objetivos y sindicatos.
La calidad.
Con respecto a la calidad, se sabe que una baja calidad conduce a una productividad pobre. La
prevención de errores y el hacer las cosas bien desde la primera vez son dos de los estimulantes
más poderosos tanto para la calidad como para la productividad.
3.2 Automatización.
La automatización es un sistema donde se trasfieren tareas de producción, realizadas
habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos tecnológicos.
Un sistema automatizado consta de dos partes principales:
La Parte Operativa es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los elementos que
hacen que la máquina se mueva y realice la operación deseada.
La Parte de Mando suele ser un autómata programable el cual se encuentra en el centro del
sistema. Este debe ser capaz de comunicarse con todos los elementos del sistema
automatizado.
13
3.2.1 Objetivos de la automatización.
El automatizar un proceso de producción tiene como principales objetivos aumentar la productividad
del proceso automatizado, reduciendo los costos y mejorando la calidad de la producción obtenida,
aumentando la seguridad en el área de trabajo.
Para poder lograr los objetivos anteriores existen distintos tipos de automatización, las cuales se
describen a continuación:
Automatización fija: las características típicas son:
Fuerte inversión inicial para equipo de ingeniería.
Altos índices de producción.
Relativamente inflexible en adaptarse a cambios en el producto.
La justificación económica para la automatización fija se encuentra en productos con grandes
índices de demanda y volumen.
Automatización programable: las características típicas son:
Fuerte inversión en equipo general.
Índices bajos de producción para la automatización fija.
Flexibilidad para lidiar con cambios en la configuración del producto.
Conveniente para la producción en montones.
Automatización flexible: las características típicas pueden resumirse como sigue:
Fuerte inversión para equipo de ingeniería.
Producción continua de mezclas variables de productos.
Índices de producción media.
Flexibilidad para lidiar con las variaciones en diseño del producto.
Las características esenciales que distinguen la automatización flexible de la programable son la
capacidad para cambiar partes del programa sin perder tiempo de producción y la capacidad para
cambiar sobre algo establecido físicamente asimismo sin perder tiempo de producción.
La automatización industrial es posible gracias a la unión de distintas tecnologías, por ejemplo la
instrumentación nos permite medir las variables de la materia en sus diferentes estados, gases,
14
sólidos y líquidos, la olehidraulica, la neumática, los servos y los motores son los encargados del
movimiento, nos ayudan a realizar esfuerzos físicos (mover una bomba, prensar o desplazar un
objeto), los sensores nos indican lo que está sucediendo con el proceso, donde se encuentra en un
momento determinado y dar la señal para que siga el siguiente paso, los sistemas de comunicación
enlazan todas las partes y los Controladores Lógicos Programables o por sus siglas PLC se
encargan de controlar que todo tenga una secuencia, toma decisiones de acuerdo a una
programación pre establecida, se encarga de que el proceso cumpla con una repetición, a esto
debemos añadir otras tecnologías como el vacío, la robótica, telemetría y otras más.
La automatización industrial la encontramos en muchos sectores de la economía, como en la
fabricación de alimentos, productos farmacéuticos, productos químicos, en la industria gráfica,
petrolera, automotriz, plásticos, telecomunicaciones entre otros, sectores en los cuales generan
grandes beneficios. No solo se aplica a maquinas o fabricación de productos, también se aplica la
gestión de procesos, de servicios, a manejo de la información, a mejorar cualquier proceso que con
lleven a un desempeño más eficiente, desde la instalación, mantenimiento, diseño, contratación e
incluso la comercialización.
Gracias al desarrollo e innovación de nuevas tecnologías, la automatización de procesos
industriales, a través del tiempo, ha dado lugar a avances significativos que le han permitido a las
compañías implementar procesos de producción más eficientes, seguros y competitivos.
Figura 7. Grado de Automatismo
Fuente: http://www.emb.cl/electroindustria/articulo.mvc?xid=81
15
3.2.2 Sistemas de control
La Automatización Industrial se hace posible mediante los Sistemas de Control, que son
organizaciones de equipos e instrumentos que combinados con procedimientos mentales o
algorítmicos trabajan en torno a propósitos previamente establecidos (lo deseado).
Las funciones principales de un Sistema de Control son la observación del proceso y sus variables
a automatizar, el acondicionamiento de las variables y parámetros observados, el procesamiento de
esta información y su comparación con lo deseado y, posteriormente, la acción de corrección de los
elementos terminales para conseguir lo deseado.
Los Sistemas de Control se manifiestan desde un sistema muy simple hasta altamente complejo.
Este grado de complejidad se dará según el tipo de instrumentación a usar, el tipo de
procesamiento y los alcances que se desea dar a la automatización. Estos alcances dependerán de
situaciones como, por ejemplo, Supervisión y Control de la Producción, Control de Procesos
Industriales, Sistemas de Seguridad en la Producción, Métodos de Producción y finalmente, el
factor económico.
3.3 Estudio de métodos del trabajo
El estudio de métodos del trabajo va a tratar de obtener un método mejor que el existente; busca
reducir el contenido del trabajo suplementario, trata de descubrir y eliminar después el tiempo
improductivo y consiguiendo esto incrementamos la producción.3
Lo intenta a partir de un método de trabajo que estamos poniendo en práctica analizándolo y
buscando un método mejor que el existente para realizar ese trabajo. En condiciones ideales el
estudio de métodos de trabajo lo que busca es el método ideal, su filosofía es que cualquier trabajo
es mejorable porque no se está realizando de manera ideal.
Los objetivos específicos, a medida que los vayamos alcanzando, estamos ya mejorando el método
actual, con solo alcanzar uno ya mejoramos el método actual.
3.3.1 Técnicas Empleadas Son técnicas estandarizadas, de común aceptación. El problema de este tipo de técnicas es la
denominación, porque a una misma técnica, personas distintas le asignan nombres distintos y esto
16
puede generar problemas a la hora de hablar.
Si hay tantas técnicas distintas es porque, dependiendo del tipo de trabajo que queramos realizar,
unas son mejores que otras y por lo tanto, unas están pensadas para un determinado tipo de
trabajo y otras pensadas para otro tipo del mismo; pero cualquier técnica se adapta a cualquier tipo
de trabajo.
En la práctica se suelen utilizar varias, y ya que se pueden complementar dichas técnicas, conviene
acudir a más de una.
3.3.2 Estudio de las técnicas
La medición de actividades de mantenimiento es el proceso por el cual se establece un tiempo y un
método estándar, o meta, que defina la cantidad y calidad de rendimiento que se espera de un
trabajo asignado o de la duración del tiempo de alimentación de una máquina
3.3.2.1 Diagrama Sinóptico
La mejor manera de registrar la información para iniciar el análisis de un proceso es por medio de
gráficas que utilicen símbolos estandarizados con los cuales pueda llevarse a cabo un estudio.
La importancia de que estos símbolos sean estandarizados radica en el hecho de que cualquier
analista que observe el diagrama será capaz de entenderlo rápidamente.
Las actividades principales en un proceso son: la operación y la inspección, pero en muchos casos
es conveniente dar a los diagramas mucho más detalle visual, por ello se utilizan los símbolos de
transporte, espera y almacenamiento que se ilustrarán en el Cursograma Analítico.
El diagrama sinóptico es ideal para la descripción y entendimiento de procesos de manera general
antes de realizar sobre ellos estudios minuciosos ya que permite dividir el proceso en sus
operaciones principales y visualizarlo en detalle.
Para poder desarrollar un diagrama sinóptico es necesario hacer un análisis del proceso, el cual se
puede definir como la subdivisión o la descomposición de un proceso de fabricación, o de un
procedimiento administrativo, en sus operaciones, componentes y en los movimientos de
17
materiales, de modo que cada operación y cada manipulación de material puedan estudiarse y
averiguar su necesidad y su eficacia en el proceso.
Las definiciones de las actividades principales son las siguientes:
Tabla 2. Descripción de actividades.
ACTIVIDAD
SÍMBOLO
DESCRIPCIÓN
Operación
Indica las principales fases del proceso,
método o procedimiento. Por lo común, la
pieza, materia o producto en estudio, se
modifica durante la operación.
Inspección
Indica que se verifica la calidad, la cantidad o
ambas.
Fuente.http://www.sites.upiicsa.ipn.mx/polilibros/ingMet1/POLILIBRO/2%20PORTAL/P3%20DI
AGRAMA%20SINOPTICO/GENERALIDADES_3.htm
Este diagrama señala el punto de entrada de todos los componentes y materiales al proceso o de
subconjuntos al ensamble con el conjunto principal pero exceptúa aquellas operaciones que se
refieren al manejo de los materiales.
Para concluir, se debe incluir un cuadro de resumen de las operaciones y las inspecciones y el
tiempo total para cada una de estas.
La elaboración de un diagrama sinóptico es de la siguiente manera:
1. Las operaciones o inspecciones de un proceso se deben enlistar en la secuencia adecuada para
cada componente en forma vertical de arriba hacia abajo.
18
Tabla 3. Descripción de Flujo de Actividades.
TIPO DE LÍNEA
REFERENCIA
Línea vertical
Flujo o secuencia del proceso.
Línea horizontal
Entrada de materiales o de componentes.
Fuente.http://www.sites.upiicsa.ipn.mx/polilibros/ingMet1/POLILIBRO/2%20PORTAL/P3%20DI
AGRAMA%20SINOPTICO/GENERALIDADES_3.htm
2. El componente más importante que generalmente es el chasis, (pieza principal), estará en el
extremo derecho y los demás componentes tendrán un espacio a la izquierda de este
componente, dependiendo del momento en el que entren al proceso.
3. Se debe incluir a la izquierda del símbolo los valores de tiempo para las operaciones o las
inspecciones y a la derecha del símbolo debe hacerse una breve descripción de la operación y
del departamento donde se realiza así como para las inspecciones se debe anotar lo que se
verifica, (cantidad, calidad o ambas) y en qué departamento se realiza.
4. Para cada componente es importante hacer notar que el diagrama debe contar con la mayor
cantidad de información como sea posible pero sin detenerse en operaciones sin importancia,
entre los datos que puede contener el diagrama están los de aleaciones o composición de la
materia prima, forma, cantidad, dimensiones, o estado físico en el que se encuentre.
El análisis de este diagrama se realiza con cuatro fines:
Los materiales, acabados y tolerancias; se examinan en cuanto a su función, confiabilidad,
servicio y costo.
Las operaciones; se revisan para encontrar otros métodos opcionales de procesamiento,
fabricación o ensamblado a fin de eliminarlas, combinarlas, mejorarlas, cambiar su secuencia o
en su caso el lugar donde se llevan a cabo o la persona o máquina en la que se realizan.
Las inspecciones; se estudian para buscar los niveles de calidad y establecer técnicas de
muestreo durante el proceso o por medio de la ampliación del puesto.
19
Los tiempos; se verifican en función de los métodos y herramientas alternativas o del uso de
servicios externos para equipos de aplicación especial.
3.3.2.2 Diagrama de recorrido
El diagrama de recorrido es un diagrama o modelo, más o menos a escala, que muestra el lugar
donde se efectúan actividades determinadas y el trayecto seguido por los trabajadores, los
materiales o el equipo a fin de ejecutarlas.
En las organizaciones productivas de bienes y/o servicios existen cinco factores determinantes
relacionados con las instalaciones, debido a que son en las instalaciones en donde se pueden
atacar una serie de problemas que surgen en el transcurso del proceso o actividad que se esté
desarrollando, por ello es allí en donde se presenta una gran oportunidad para aumentar la
productividad.
Estos cinco factores son:
1. Distribución de la planta.
2. Manejo de materiales.
3. Comunicaciones.
4. Servicios.
5. Edificios.
Es importante considerar que los factores anteriores se encuentran en estrecha relación unos con
otros debido a que todos interactúan y forman parte del sistema dentro de las instalaciones.
Para el caso del manejo de materiales y la distribución de la planta existe el problema de que si no
se cuenta con una distribución de planta adecuada o con un sistema adecuado de manejo de
materiales, por más que se trate de aumentar la eficiencia de la planta, no se obtendrán los
resultados óptimos, ya que el material y los trabajadores siguen con frecuencia una larga y
complicada trayectoria durante el proceso de fabricación con una pérdida de tiempo y energía y sin
que se agregue valor al producto.
En lo que se refiere a la distribución efectiva del equipo en la planta, su objetivo es desarrollar un
sistema de producción que permita la fabricación del número de productos deseados, con la calidad
también deseada y al menor costo posible.
Si se va a analizar el recorrido de los materiales por la planta, primero es necesario hacer un
20
recordatorio sobre los sistemas típicamente utilizados en la industria para la manufactura.
Los cuatro sistemas principales de disposición de la planta son:
Disposición con componente principal fijo, en el que el producto que se elabora no se desplaza
en la fábrica, sino que permanece en un sólo lugar y por lo tanto la maquinaria, la mano de obra
y demás equipo necesarios se llevan hacia él.
Disposición por proceso o función, en el que todas las operaciones de la misma naturaleza están
agrupadas.
Disposición por producto, en línea o en serie, en este caso, la maquinaria y equipo necesarios
para fabricar determinado producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo
con el proceso de fabricación.
Disposición por grupo o en célula de trabajo, es el que posibilita la aplicación de métodos de
producción por grupos, es decir, el equipo de operarios trabaja en un mismo producto y tiene a
su alcance todas las máquinas y accesorios necesarios para completar su trabajo.
Es común encontrar en algunas empresas combinaciones de dos o más sistemas o secciones de la
planta con uno de estos tipos de disposiciones. Una vez conocidos estos sistemas de disposición,
se puede pasar a analizar el recorrido de los materiales en la fábrica.
La elaboración del diagrama de recorrido consiste en:
1.- Trazar un esquema de la disposición de las instalaciones (pisos y edificios) en él que se debe
mostrar la ubicación de todas las actividades que se han registrado previamente en un curso grama
analítico. Este esquema no tiene que ser precisamente a escala o muy exacto, simplemente debe
ser representativo de las áreas de la planta.
2.- Las actividades se deben localizar en el lugar en el que suceden y se deben identificar por
medio de un símbolo y un número que debe corresponder al que se le asigno en el curso grama
analítico.
3.- La ruta que siguen los operarios, los materiales o los equipos debe ser trazada con líneas y la
dirección de dicha ruta debe de identificarse por medio de flechas que apunten en la dirección del
recorrido, en caso de que el movimiento regrese sobre la misma ruta o se repita en la misma
dirección, es necesario que se utilicen líneas separadas para cada desplazamiento. Si en el mismo
diagrama se registra el recorrido de dos o más elementos, es necesario utilizar líneas de color
diferente para hacer evidente su recorrido o en el caso en que se desea representar el método
actual y el método propuesto.
4.- La información que debe contener este diagrama, es un encabezado que indique cual es el
recorrido, un título que indique el proceso que se está analizando y la nomenclatura referente a las
instalaciones de la planta.
21
La aplicación principal de este diagrama, es seguir los movimientos de materias u objetos, pero
sobre todo para averiguar fácilmente la distancia que recorren los operarios, los materiales o las
máquinas en la planta.
3.4 Estudio del trabajo
Definir un tiempo adecuado para la ejecución de las operaciones, de acuerdo con la inter-relación
equilibrada de los componentes es el estudio del trabajo ya que permite establecer tiempo de
producción para todo el sistema productivo. Para desarrollar un centro de trabajo, se debe seguir un
procedimiento sistemático:
Obtención de los hechos
Presentación de los hechos
Efectuar un análisis
Desarrollo del método ideal
Presentación del método
Implantación del método
Desarrollo de un análisis de trabajo
Establecimiento de estándares de tiempo
Seguimiento del método
3.4.1 Utilidad de medición del tiempo
Planeación, programación y control de la producción
Calculo del tiempo total de manufactura
Calculo de costos de manufactura
Planeación y programación de la logística de materiales
Identificación de puntos de eficiencia
Evaluación el desempeño
3.4.2 Estándar de tiempo
Es el tiempo requerido para elaborar un producto en una estación de trabajo, manteniendo las
siguientes condiciones:
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Un operador calificado y bien capacitado
Velocidad e trabajo
Tareas específicas
3.4.3 Importancia de los estudios de tiempo
Determinación de número de máquinas y/o herramientas a adquirir
Determinación de número de personas de producción
Determinación de costos de manufactura
Programación de máquinas, operaciones
3.4.4 Objetivo de los estudios de tiempo
Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de trabajos
Conservar los recursos y minimizan los costos
Efectuar la producción sin perder de vista la disponibilidad de enérgicos o de la energía
Proporcionar un producto que es cada vez más confiable y de alta calidad
3.5 Método CPM
Este método busca el control y la optimización de los costos de operación mediante la planeación
adecuada de las actividades componentes del proyecto.
Ambos métodos aportaron los elementos administrativos necesarios para formar el método del
camino crítico actual, utilizando el control de los tiempos de ejecución y los costos de operación
para buscar que el proyecto total sea ejecutado en el menor tiempo y al menor costo posible.
El método del camino crítico es un proceso administrativo de planeación, programación, ejecución y
control de todas y cada una de las actividades componentes de un proyecto que debe desarrollarse
dentro de un tiempo crítico y al costo óptimo.
El método del camino crítico consta de dos ciclos:
Planeación y programación
Ejecución y control
23
El primer ciclo se compone de las siguientes etapas.
a. Definición del proyecto
b. Lista de actividades
c. Matriz de secuencias
d. Matriz de tiempos
e. Red de actividades
f. Costos y pendientes
g. Compresión de la red
h. Limitaciones de tiempo, de recursos y económicas
i. Matriz de elasticidad
j. Probabilidad de retraso
3.6 Cursograma Analítico
El Cursograma Analítico es un diagrama que aborda un proceso de modo más detallado, ya que en
él se encuentran incluidas e ilustradas las cinco actividades fundamentales. Es por ello que se toma
como una segunda etapa, en donde se introducen los detalles relativos al almacenamiento, la
manipulación y el movimiento de los materiales entre las operaciones inherentes a la fabricación.
Al Cursograma Analítico se le conoce como diagrama de flujo o curso de proceso, ya que expone la
"circulación o sucesión de los hechos en un proceso", debido a que representa gráficamente el
orden en que suceden las operaciones, las inspecciones, los transportes, las demoras y los
almacenamientos durante un proceso o un procedimiento, e incluye información adicional, tal como
el tiempo necesario y la distancia recorrida.
El Cursograma analítico es de gran utilidad cuando se requiere tener mayor detalle visual de las
actividades que se llevan a cabo en un proceso, por ello ahora se definen las cinco actividades
fundamentales que se pueden desarrollar en un proceso:4
Inspección.- Indica que se verifica la calidad, la cantidad o ambas.
Operación.- Indica las principales fases del proceso, método o procedimiento. Por lo común, la
pieza, materia o producto en estudio, se modifica durante la operación.
Transporte.- Indica el movimiento de los trabajadores, materiales y equipo de un lugar a otro.
Depósito Provisional o Espera.- Indica la demora en el desarrollo de los hechos; por ejemplo,
trabajo en suspenso entre dos operaciones sucesivas, o abandono momentáneo, no registrado,
de cualquier objeto hasta que se necesite.
24
Almacenamiento Permanente.- Indica el depósito de un objeto bajo vigilancia en un almacén
donde sea recibido o entregado, mediante alguna forma de autorización o donde se guarda con
fines de referencia.
Actividad Combinada.- Cuando se desea indicar que varias actividades son ejecutadas al mismo
tiempo o por el mismo operario en un mismo lugar de trabajo, se combinan los símbolos de tales
actividades.
3.7 Sistemas de Información
Un sistema es un conjunto de partes interrelacionadas que reciben una o más entradas y generan
una o más salidas.
Un sistema de información es un conjunto de partes o elementos que interactúan entre sí, que
reciben datos de entrada, se procesa y generan un resultado, que es la información. Como se ha
descrito, la información permite analizar una situación, discernir, adquirir mayor conocimiento y
tomar una decisión. Los datos son los atributos que identifican a los objetos, personas y acciones
que están presentes o se desarrollan en la vida cotidiana del ser humano, de una empresa y que
están presentes permanentemente. Estos datos organizados bajo cualquier criterio, es lo que hoy
se conoce genéricamente, como “bases de datos universales”.5
Los hechos y fenómenos de la humanidad y de las empresas en particular, están conformados por
múltiples sistemas, que a su vez interactúan entre sí, aumentando la complejidad y la comprensión
de los fenómenos que son propios del universo.
En las empresas los sistemas de información han existido siempre, ya que en todas ellas siempre
fue necesario registrar los hechos que iban ocurriendo y procesarlos periódicamente para saber y
analizar lo que estaba ocurriendo.
Para registrar los hechos, desde siempre las empresas utilizaron diferentes medios y herramientas.
El papel (formularios) y el lápiz en todas sus formas, fueron los elementos que prevalecieron para
registrar los hechos. Posteriormente aparecieron las máquinas de procesamiento de datos, que
trabajaban con tarjetas perforadas, y, a continuación, los computadores y los registros digitales.
Para que los sistemas de información computacional tengan una validez práctica, deben converger
una serie de componentes interrelacionados, como son: personas, procedimientos, software de
aplicaciones, hardware, software básico, elementos de comunicación, medios de grabación, etc.,
que interactúan entre sí, al recibir un impulso de entrada, manifestada por el ingreso de un registro
25
de datos, para generar una salida, manifestada por la actualización de una base de datos o la
generación de una información, que es necesaria para la toma de decisiones.
En la figura siguiente se muestra un sistema de información computacional, donde hay un DATO,
se genera un PROCESO y se obtiene una SALIDA.
Figura 8. Esquema de un Sistema de Información Computacional
Fuente.http://www.dbf.cl/Material%20Docente/Libro/Capitulo%2008%20Sistemas%20de
%20informacion%20aplicados%20a%20las%20areas%20funcionales.pdf
Si la figura anterior la ampliamos con los elementos que participan, nos encontramos con la
siguiente tabla:
Tabla 4. Esquema de un Sistema de Información Computacional
ENTRADA
PROCESA
SALIDA
Registro de datos que son propios de un suceso
Personas Procedimientos Software de aplicación (programas específicos) Hardware (servidor, terminales, impresora) Software básico (Windows, Base de datos: SQL Server; Oracle; Sybase; DB2; Informix) Red de Comunicación Medios de Almacenamiento (Cd; disco duro; disckette; Pendrive)
Actualización base de datos (ejemplo:Saldo en cuenta corriente) Información (papel, pantalla)
Fuente.http://www.dbf.cl/Material%20Docente/Libro/Capitulo%2008%20Sistemas%20de%20in
formacion%20aplicados%20a%20las%20areas%20funcionales.pdf
Se puede concluir que los sistemas computacionales no son otra cosa que una modernización y
creación de una herramienta más eficaz y eficiente para registrar y obtener información para la
administración. La diferencia fundamental entre lo que existía primitivamente y la tecnología actual,
es que ésta:
26
Tiende a una captura de datos más automática, esto es con mínima o sin ninguna intervención
humana.
Permite un almacenamiento de datos sin límites prácticos y con una confiabilidad que tiende al
100%.
Realiza un procesamiento de datos en tiempo real y a velocidades difícil de dimensionar por la
mente humana, esto es se dispone de información con mejor oportunidad, más confiable y
estructurada.
Facilita la superación del espacio, esto es podemos conocer y saber lo que sucedió en otro lugar
geográfico, en sólo segundos, sin necesidad que la persona que necesita la información se deba
desplazar como tampoco trasladar físicamente el medio donde está contenida dicha información.
Para que los sistemas de información computacional sean realidad, se requiere:
Sistemas de aplicación, diseñados para reemplazar procesos de negocios que anteriormente se
realizaban a través de acciones manuales o con ayuda de alguna máquina.
Equipamiento computacional, formado por servidores, computadoras personales, redes,
impresoras, otros elementos electrónicos. Esto es lo que se llama el “hardware”
Sistemas de apoyo u operacionales, que se pueden dividir en dos grupos: o Sistema operativo,
software de red, administradores de base de datos y software de programación, o Sistemas de
productividad personal, que apoyan la labor de una oficina, como son los procesadores de texto,
planillas, presentaciones, etc.
Manuales de procedimientos para el uso y manutención del software de aplicación
Personas capaces de usar los sistemas de aplicación
Infraestructura adecuada para operar ergonómicamente los sistemas.
3.8 Clasificación de Sistemas
El concepto sistémico es aplicable a cualquier disciplina humana como son los sistemas: biológico,
educacional, jurídico, parlamentario, eléctrico, empresa de gestión, etc. Para efectos de este
material de estudio, solamente se tratarán los sistemas que apoyan los procesos administrativos de
las empresas.
En cualquier sistema de información se pueden distinguir tres tipos o niveles de procesamiento de
datos:6
a) En un primer nivel se encuentran el procesamiento referido a los datos que contienen las
transacciones que realiza la empresa
b) En el segundo nivel se encuentran aquellas funciones relacionadas con el procesamiento de
datos para generar información de gestión.
27
c) En el nivel superior encontramos procesos que permiten obtener información que facilita la
visualización de un horizonte futuro, basado en datos operacionales y otros que se pueden
obtener en el medio externo (Web) donde se desenvuelve la empresa (por ejemplo: estimación
del índice de nivel de precio, valor de las divisas, etc.). A continuación se describe una
clasificación de un sistema administrativo, según sus principales funciones computacionales, y a
los destinatarios de quien usa la información por ellos generada.
Dentro de todos los sistemas que hay, solo nos enfocaremos a uno para la empresa CLEHAND
S.A. DE C.V. que son los Sistemas de Apoyo a la Toma de Decisiones: (DSS = Decision Support
System) que a continuación mencionaremos:
3.9 Sistemas de Apoyo a la Toma de Decisiones: (DSS = Decision Support
System)
Herbert Simon desarrolló un modelo para la toma de decisiones, el cual está basado en cuatro
fases, que son: inteligencia, diseño, selección y desarrollo (construcción e implementación) de la
solución. La aplicación de este modelo, conlleva que las decisiones se pueden clasificar en dos
tipos, a saber:6
Programadas: son aquellas que a través de un algoritmo (procedimiento normalizado), permiten
que dada una entrada se genere una salida. Estas son repetitivas y rutinarias y por lo mismo se
pueden programar computacionalmente.
No Programadas: son aquellas que frente a un proceso específico, no existe un algoritmo pre
definido para tomar la decisión, la cual la debe realizar el ser pensante según su propio criterio e
información que disponga. Estas, a su vez, se pueden clasificar en semiestructuradas y no
estructuradas y por lo mismo no responden a un programa computacional propiamente tal.
Para el primer caso, significa que los sistemas de información computacional, consideran una serie
de actividades automáticas, esto es, se reemplaza la toma de decisiones que era tomada por una
persona, por un algoritmo previamente definido y transformado en un programa computacional.
Es por ello que los sistemas computacionales sí pueden tomar las primeras y transformarlas en un
programa computacional, donde la decisión la toma el autómata según sea el algoritmo que se
programó. Como ejemplo de esta categoría se puede citar, la decisión de girar un monto de dinero
solicitado a través de un cajero automático, donde el propio autómata revisa el saldo disponible para
el giro solicitado.
28
En cambio para el segundo caso, los sistemas computacionales pueden generar información que
faciliten la toma de decisiones. Para ello utilizan modelos analíticos basados en datos contenidos en
la propia base de datos de la empresa y bases de datos especiales contenidos en la Web. Desde
ambos, convergen los datos para formar una información, para que la persona que deba tomar la
decisión lo haga en forma más objetiva que intuitiva.
En general este tipo de decisión está basado en un proceso interactivo entre los resultados que se
van obteniendo, análisis de los mismos y definir otras opciones (intercambiándolas, si corresponde,
con otras personas), hasta llegar la que parece más razonable a juicio del analista y tomador de
decisiones.
Este tipo de soluciones, tienen en cuanta que es la persona la que toma la decisión y el sistema lo
que le proporciona, es información que le facilitan el proceso decisional.
Los sistemas computacionales de hoy, conllevan una serie de programas donde aparte de procesar
registros tienen incorporados un algoritmo que permite tomar decisiones, en forma automática.
Pero también generan información discreta, donde el ser humano al analizar los datos de ese
informe más otros antecedentes que disponga, pueda tomar una decisión, la cual no siempre puede
ser coincidente con una similar tomada anteriormente sobre un asunto similar o que otra persona
sobre el mismo hecho decida otra cosa.
La tendencia se manifiesta en el sentido que:
Para las decisiones operacionales, y algunas de control de gestión y predictiva, cada vez se
trata de programarlas.
Para las decisiones de control de gestión y predictivas, se definen informes, lo más rico en
datos, de modo que ayude y facilite la toma de decisiones, por parte de la persona respectiva
3.10 Representación gráfica
3.10.1 Diagramas casos de uso.
Los diagramas casos de uso se utilizan para capturar el comportamiento de un sistema tal como se
le muestra a un usuario exterior. Reparte la funcionalidad del sistema en transacciones
significativas para los actores-usuarios.
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Las piezas interactivas se llaman casos de uso. Un caso de uso describe una interacción con los
actores como secuencia de mensajes entre el sistema y uno o más actores.
Figura 9. Notación de casos de uso.
Fuente.https://es.wikipedia.org/wiki/Caso_de_uso
Los actores son cualquier entidad externa al sistema pero que guarda una relación con este y que
le demanda una funcionalidad. Esto incluye los operadores humanos pero también incluye a todos
los sistemas externos, además de entidades abstractas, como el tiempo.
El propósito de un caso de uso es el definir una pieza de comportamiento coherente sin revelar la
estructura interna del sistema.
30
La definición de un caso de uso incluye todo el comportamiento que implica: las líneas principales,
las diferentes variaciones sobre el comportamiento normal, y todas las condiciones excepcionales,
que pueden ocurrir con tal comportamiento, junto con la respuesta deseada.
Desde el punto de vista de los usuarios estas pueden ser anormales.
Tabla 5. Tipos de relaciones.
RELACIÓN
SÍMBOLO
SIGNIFICADO
Comunica
Para conectar un actor con un caso de uso se utiliza una línea
sin puntas de flecha
Incluye
un caso de uso contiene un comportamiento común para más de un caso de uso. La
flecha apunta al caso de uso común.
Extiende
Un caso de uso distinto maneja las excepciones del caso de
uso básico. la flecha apunta del caso de uso extendido al
básico
Generaliza
Una “cosa” de UML es más general que otra “cosa”.
La flecha apunta a la “cosa” general.
Fuente. Análisis y diseño de sistemas, Kendall & Kendall, Pearson
Las relaciones activas se conocen como relaciones de comportamiento y se utilizan principalmente
en los diagramas de casos de uso. Hay cuatro tipos básicos de relaciones de comportamiento:
comunica, incluye, extiende y generaliza.
En la figura se muestran las flechas y líneas que se utilizan para dibujar diagramas de cada uno de
los cuatro tipos de relaciones de comportamiento.
31
Comunicación. Esa relación de comportamiento se utiliza para conectar un actor con un caso de
uso. Recuerde que la tarea del caso de uso es proporcionar cierto tipo de resultados que sea
benéfico para el actor del sistema. Por lo tanto, es importante documentar estas relaciones entre
los actores y los casos de uso.
Inclusión. Esta relación (también conocida como relación de usos) describe la situación en la que
un caso de uso contiene comportamiento común para más de un caso de uso. En otras palabras,
el caso de uso común se incluye en los otros casos de uso. Una flecha punteada que apunta al
caso de uso común indica la relación de inclusión.
Figura 10. Modo de uso de las relaciones
Fuente. Análisis y Diseño de Sistemas, Kendall & Kendall, Pearson
Extensión. Esta relación describe la situación en la que un caso de uso posee el comportamiento
que permite al nuevo caso de uso manejar la variación o excepción a partir del caso de uso básico.
Generalización. Esta relación implica que una cosa es más común que otra.
3.10.2 Diagramas de flujo.
Los diagramas de flujo son la representación visual del flujo de datos dentro de un sistema de
tratamiento de información.
32
Estos describen las operaciones y la secuencia de forma ordenada que se debe seguir paso a paso
hasta llegar a la solución de un problema.
Estos diagramas se utilizan para facilitar la comprensión de las actividades que se realizan dentro
del sistema y su relación entre ellas.
Entre las ventajas que se tiene al utilizar los diagramas de flujo son las siguientes:
Permite definir los límites de un proceso, cuál es su inicio y su fin.
Estimula el pensamiento analítico de un proceso, haciendo más factible la generación de
alternativas útiles.
Comprender el funcionamiento de un sistema y enfocarse en el flujo de algún dato en específico.
Facilita el estudio y aplicación de acciones que redunden en la mejora de las variables de tiempo
y costos de actividades y así poder aumentar la eficiencia y eficacia.
Constituye el punto de comienzo indispensable para acciones de mejora o reingeniería.
Para dibujar un diagrama de flujo se utilizan los siguientes símbolos estándar, pueden desarrollarse
cuando estos sean requeridos.
Tabla 6. Símbolos para Diagrama de Flujo
Inicio o fin del proceso
Pasos, procesos o líneas de instrucción de programa de cómputo
Operaciones de entrada y salida de datos
Toma de decisión o ramificación
Conector de unión para fragmentación del diagrama
Conector de página
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Líneas de flujo
Cinta magnética
Disco magnético
Salida a pantalla
Fuente. Análisis y Diseño de Sistemas, Kendall & Kendall, Pearson, México, octava edición
Las siguientes son acciones previas a la realización del diagrama de flujo:
Identificar las ideas principales al ser incluidas en el diagrama de flujo. Deben estar presentes
el autor o responsable del proceso, los autores o responsables del proceso anterior y posterior
y de otros procesos interrelacionados, así como las terceras partes interesadas.
Definir qué se espera obtener del diagrama de flujo.
Identificar quién lo empleará y cómo.
Establecer el nivel de detalle requerido.
Determinar los límites del proceso a describir.
Los pasos a seguir para construir el diagrama de flujo son:
Establecer el alcance del proceso a describir. De esta manera quedará fijado el comienzo y el
final del diagrama. Frecuentemente el comienzo es la salida del proceso previo y el final la
entrada al proceso siguiente.
Identificar y listar las principales actividades/subprocesos que están incluidos en el proceso a
describir y su orden cronológico.
Si el nivel de detalle definido incluye actividades menores, listarlas también.
Identificar y listar los puntos de decisión.
Construir el diagrama respetando la secuencia cronológica y asignando los correspondientes
símbolos.
Asignar un título al diagrama y verificar que esté completo y describa con exactitud el proceso
elegido.
34
3.11 Diseño y distribución en planta.
En un entorno globalizado cada vez más las compañías deben asegurar a través de los detalles
sus márgenes de beneficio. Por lo tanto, se hace imperativo evaluar con minuciosidad mediante un
adecuado diseño y distribución de la planta, todos los detalles acerca del qué, cómo, con qué y
dónde producir o prestar un servicio, así como los pormenores de la capacidad de tal manera que
se consiga el mejor funcionamiento de las instalaciones.
Esto aplica en todos aquellos casos en los que se haga necesaria la disposición de medios físicos
en un espacio determinado, por lo tanto se puede aplicar tanto a procesos industriales como a
instalaciones en las que se presten servicios.
3.11.1 ¿Qué es la distribución en planta?
La distribución en planta se define como la ordenación física de los elementos que constituyen una
instalación sea industrial o de servicios. Ésta ordenación comprende los espacios necesarios para
los movimientos, el almacenamiento, los colaboradores directos o indirectos y todas las actividades
que tengan lugar en dicha instalación. Una distribución en planta puede aplicarse en una
instalación ya existente o en una en proyección.
3.11.2 Objetivos del diseño y distribución en planta
El objetivo de un trabajo de diseño y distribución en planta es hallar una ordenación de las áreas
de trabajo y del equipo que sea la más eficiente en costos, al mismo tiempo que sea la más segura
y satisfactoria para los colaboradores de la organización. Específicamente las ventajas una buena
distribución redundan en reducción de costos de fabricación como resultados de los siguientes
beneficios:
Reducción de riesgos de enfermedades profesionales y accidentes de trabajo
Se contempla el factor seguridad desde el diseño y es una perspectiva vital desde la distribución,
de esta manera se eliminan las herramientas en los pasillos; los pasos peligrosos, se reduce la
probabilidad de resbalones, los lugares insalubres, la mala ventilación, la mala iluminación, etc.
Mejora la satisfacción del trabajador
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Con la ingeniería del detalle que se aborda en el diseño y la distribución se contemplan los
pequeños problemas que afectan a los trabajadores, el sol de frente, las sombras en el lugar de
trabajo, son factores que al solucionarse incrementan la moral del colaborador al sentir que la
dirección se interesa en ellos.
Incremento de la productividad
Muchos factores que son afectados positivamente por un adecuado trabajo de diseño y distribución
logran aumentar la productividad general, algunos de ellos son la minimización de movimientos, el
aumento de la productividad del colaborador, etc.
Disminuyen los retrasos
Al balancear las operaciones se evita que los materiales, los colaboradores y las máquinas tengan
que esperar. Debe buscarse como principio fundamental, que las unidades de producción no
toquen el suelo.
Optimización del espacio
Al minimizar las distancias de recorrido y distribuir óptimamente los pasillos, almacenes, equipo y
colaboradores, se aprovecha mejor el espacio. Como principio se debe optar por utilizar varios
niveles, ya que se aprovecha la tercera dimensión logrando ahorro de superficies.
Reducción del material en proceso
Al disminuir las distancias y al generar secuencias lógicas de producción a través de la distribución,
el material permanece menos tiempo en el proceso.
Optimización de la vigilancia
En el diseño se planifica el campo de visión que se tendrá con fines de supervisión.
3.11.3 Tipos Básicos de Distribución en Planta:
Existen cuatro tipos básicos de distribuciones en planta:
Distribución por Procesos.
36
Agrupa máquinas similares en departamentos o centros de trabajo según el proceso o la función
que desempeñan. Por ejemplo, la organización de los grandes almacenes responde a este
esquema.
El enfoque más común para desarrollar una distribución por procesos es el de arreglar los
departamentos que tengan procesos semejantes de manera tal que optimicen su colocación
relativa.
Este sistema de disposición se utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia gama de
productos que requieren la misma maquinaria y se produce un volumen relativamente pequeño de
cada producto.
Distribución por Producto o en Línea.
Conocida originalmente como cadena de montaje, organiza los elementos en una línea de acuerdo
con la secuencia de operaciones que hay que realizar para llevar a cabo la elaboración de un
producto concreto.
Figura 11. Distribución por producto.
Fuente:http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/sedes/manizales/4100002/lecciones/taxonomia/
distribucionproducto.ht
37
Características:
Toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar determinado producto se agrupan en una
misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de fabricación.
Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada demanda de uno ó varios
productos más o menos normalizados.
Distribución de Posición Fija.
Es típica de los proyectos en los que el producto elaborado es demasiado frágil, voluminoso o
pesado para moverse.
Características:
El producto permanece estático durante todo el proceso de producción.
Los trabajadores, las máquinas, los materiales o cualquier otro recurso productivo son llevados
hacia el lugar de producción.
La intensidad de utilización de los equipos es baja, porque a menudo resulta menos gravoso
abandonar el equipo en un lugar determinado. Donde será necesario de nuevo en pocos días, que
trasladarlo de un sitio a otro.
Con frecuencia las máquinas, ya que solo se utilizan durante un período limitado de tiempo, se
alquilan o se subcontratan.
Los trabajadores están especialmente cualificados para desempeñar las tareas que de ellos se
esperan, por este motivo cobran salarios elevados.
Distribuciones Híbridas: Las células de Trabajo.
Las formas híbridas de distribución en planta intentan combinar los tres tipos básicos que
acabamos de señalar para aprovechar las ventajas que ofrece cada uno de ellos. Son tres:
o La Distribución Celular.
o Los Sistemas de fabricación flexible.
o Las Cadenas de Montaje de Varios Modelos.
38
Capítulo IV. Procesamiento y Análisis de la Información
4.1 Análisis de la información.
En este capítulo se utilizara toda la información necesaria para poder desarrollar la propuesta
planteada, haciendo recurrir a los métodos que aplique, formando un conjunto de desarrollo
interdisciplinario.
4.1.1 Medición de la productividad.
Uno de los principales objetivos del presente trabajo es incrementar la productividad de la empresa
CLEHAND S.A. DE C.V., para lo cual fue requerido medir la productividad actual y la histórica para
poder obtener una referencia de la operación de la empresa.
Para realizar el análisis se obtuvieron los siguientes datos:
Tabla 7. Datos Históricos para Cálculo de Productividad
Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto
Producción mensual 4290 3740 3950 4100 3800 4000
Trabajadores 12 12 12 12 12 12
Días hábiles/mes 25 25 25 25 25 25
Horas/Semana 54 54 54 54 54 54
Horas/Día 9 9 9 9 9 9
Horas hombre 2700 2700 2700 2700 2700 2700
Fuente. Elaboración Propia
39
Ya con los datos históricos obtenidos se procede a realizar el cálculo de la productividad obtenida
en cada mes, quedando como sigue:
Productividad del mes de Marzo:
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑀𝑎𝑟𝑧𝑜 =4290 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑧
2700 𝐻𝐻
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑀𝑎𝑟𝑧𝑜 = 1.59𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠
𝐻𝐻
Productividad del mes de Abril:
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝐴𝑏𝑟𝑖𝑙 =3740 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑧
2700 𝐻𝐻
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑀𝑎𝑟𝑧𝑜 = 1.39𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠
𝐻𝐻
Productividad del mes de Mayo:
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑀𝑎𝑦𝑜 =3950 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑧
2700 𝐻𝐻
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑀𝑎𝑟𝑧𝑜 = 1.46𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠
𝐻𝐻
Productividad del mes de Junio:
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝐽𝑢𝑛𝑖𝑜 =4100 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑧
2700 𝐻𝐻
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝐽𝑢𝑛𝑖𝑜 = 1.52𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠
𝐻𝐻
40
Productividad del mes de Julio:
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝐽𝑢𝑙𝑖𝑜 =3800 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑧
2700 𝐻𝐻
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝐽𝑢𝑙𝑖𝑜 = 1.41𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠
𝐻𝐻
Productividad del mes de Agosto:
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝐴𝑔𝑜𝑠𝑡𝑜 =4000 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑧
2700 𝐻𝐻
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝐴𝑔𝑜𝑠𝑡𝑜 = 1.48𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠
𝐻𝐻
Con base en los cálculos anteriores podemos observar la siguiente gráfica, en la cual se muestra el
comportamiento de la Productividad durante los últimos seis meses, medida en términos de Piezas
por Horas Hombre laboradas:
Figura 12. Medición de la Productividad actual e Histórica en la Producción de Gel
Antibacterial
Fuente. Elaboración Propia
1.59
1.39
1.46
1.52
1.41
1.48
Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto
Productividad [Pza/HH]
41
Se puede observar que actualmente se produce 1.48 piezas en una hora hombre trabajada.
4.2 Indicador de producción.
Tabla 8. Datos Históricos para Cálculo de Indicador de producción.
Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Producción mensual 4290 3740 3950 4100 3800 4000
Materia prima
desperdiciada 38 45 35 32 28 25
Fuente: Elaboración propia.
Para poder identificar el nivel de desperdicio que se presenta durante la producción de Gel
Antibacterial es conveniente realizar el cálculo del indicador de producción.
A continuación se muestra la relación de producción total mensual contra el desperdicio presentado
durante el proceso de producción:
Figura 13. Relación de Producción contra desperdicio
Fuente. Elaboración Propia
4290
3740 3950
4100
3800 4000
38 45 35 32 28 25
MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO
Producción mensual Materia prima desperdiciada
42
Para poder establecer el nivel de merma o desperdicio que se presenta en la producción de Gel
Antibacterial dentro de la empresa CLEHAND S.A. DE C.V. se realizó el cálculo del indicador de
producción actual e histórica, obteniendo los siguientes resultados:
Porcentaje de desperdicio del mes de Marzo:
% 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑀𝑎𝑟𝑧𝑜 =38 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠
4290 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠∗ 100%
% 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑀𝑎𝑟𝑧𝑜 = 0.89%
Porcentaje de desperdicio del mes de Abril:
% 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝐴𝑏𝑟𝑖𝑙 =45 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠
3740 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠∗ 100%
% 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝐴𝑏𝑟𝑖𝑙 = 1.20%
Porcentaje de desperdicio del mes de Mayo:
% 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑀𝑎𝑦𝑜 =35 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠
3950 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠∗ 100%
% 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑀𝑎𝑦𝑜 = 0.89%
Porcentaje de desperdicio del mes de Junio:
% 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝐽𝑢𝑛𝑖𝑜 =32 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠
4100 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠∗ 100%
% 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝐽𝑢𝑛𝑖𝑜 = 0.78%
43
Porcentaje de desperdicio del mes de Julio:
% 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝐽𝑢𝑙𝑖𝑜 =28 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠
3800 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠∗ 100%
% 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝐽𝑢𝑙𝑖𝑜 = 0.74%
Porcentaje de desperdicio del mes de Agosto:
% 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝐴𝑔𝑜𝑠𝑡𝑜 =25 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠
4000 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠∗ 100%
% 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝐴𝑔𝑜𝑠𝑡𝑜 = 0.63%
Los resultados obtenidos se muestran en el siguiente gráfico:
Figura 14. Porcentaje de desperdicio actual e histórico en la Producción de Gel Antibacterial
Fuente. Elaboración Propia
0.89%
1.20%
0.89%
0.78% 0.74%
0.63%
Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto
Indicador de Producción
Indicador de Producción
44
4.3 Diagrama casos de uso Se ha realizado el diagrama de flujo para poder realizar la identificación de los procesos y los
actores que integran la creación del Gel Antibacterial.
Diagrama 1. Casos de uso del proceso productivo del Gel Antibacterial.
Fuente. Elaboración Propia
45
Se realizó la observación de todo el proceso y se logró identificar estos actores y los casos de usos.
Los procesos de la izquierda del diagrama 9 son los procesos centrales para la creación del Gel
Antibacterial.
Los casos de uso de la derecha que son los procesos de los cuales dependen los procesos
principales les llamaremos subprocesos.
Los actores o trabajadores que interactúan con los subprocesos, se observó que pueden llegar a
ser la misma persona, siempre y cuando esta persona se encuentre disponible no se cuenta con
una persona dedicada para cada subproceso, pero si es requerido personal de otras funciones se
involucran para la resolución de estas necesidades.
Los procesos principales dependen de que los subprocesos estén a tiempo de lo contrario estos
procesos principales se retrasaran, dado que los operarios de los procesos principales deberán
apoyar en las actividades secundarias.
4.4 Análisis por medio de Diagrama sinóptico
Para establecer todos los componentes, procesos e inspecciones que se requieres para poder
producir el Gel Antibacterial envasado se realizó un estudio por medio de un diagrama sinóptico, el
cual se muestra a continuación:
Con este análisis se nota que los tiempos de cada operación son muy tardados, dado que hay
operaciones innecesarias.
46
Diagrama 2. Diagrama sinóptico de la Producción y envasado de Gel Antibacterial
Fuente. Elaboración propia.
47
4.5 Diagrama de recorrido
Debido a que uno de los objetivos del presente trabajo es optimizar los tiempos, se utilizó la técnica
de Diagrama de Recorrido para establecer si la distribución de la planta es la adecuada. Al realizar
el análisis de la distribución actual de la planta y los recorridos que deben realizar los trabajadores
para poder realizar la producción de un pedido de Gel Antibacterial se obtuvieron los siguientes
desplazamientos:
Diagrama 3. Diagrama de recorrido de la Producción y envasado de Gel Antibacterial.
Fuente. Elaboración Propia
48
Los desplazamientos se identifican como sigue:
Tabla 9. Identificador de desplazamiento de materiales.
COLOR
RECURSO
Producto final
Envase
Materia prima 1
Materia prima 2
Empaque
Fuente. Elaboración Propia
Con base en el diagrama obtenido se establecen los siguientes hallazgos:
La distribución de planta actual no es la indicada ya que no hay definidas áreas específicas para
el almacenamiento de materia prima y de producto terminado.
Se presentan muchos cruces en los recorridos que realizan tanto los trabajadores como la
materia prima, lo cual entorpece el proceso de producción.
4.6 Diagrama de flujo
Para la obtención de estos diagramas a continuación, se utilizó la información de los diagramas de
casos de uso y de recorridos, así como también la observación física del lugar y del sistema.
49
Diagrama 4. Proceso de Producción del Gel Antibacterial
Materia Prima
Acomodo de materia prima Distribuida por todo el área
Mezclado
Preparación de materia prima
Recepción de orden de producción
Distribución de la mezcla hacia la llenadora
Llenado de botella con la mezcla Preparación de botellas PET
A
50
Fuente. Elaboración Propia
Tapado de PET Preparación de tapas
Preparación de cajas Empaquetado del producto
terminado
Colocación de etiquetas. Llegada de materia prima
Preparación de etiquetas
Acomodo de cajas en el almacén
Emplayado de cajas cerradas
Producto Terminado
¿El llenado cumple la cantidad
específica?
Llenado de botellas manualmente
Si
No
A
51
Diagrama 5. Proceso de preparación de botellas PET
Fuente. Elaboración Propia
Recepción de orden de producción
Acomodar las botellas en área temporal
Traslado de botellas al área de producción
Conteo de botellas en el almacén
¿Existe área disponible
para colocarlas?
Colocado de botellas en la banda transportadora
Acomodo de botellas junto a la máquina de llenado
Termino
52
Diagrama 6. Proceso de preparación de tapas
Fuente. Elaboración Propia
Recepción de orden de producción
Acomodar las tapas en área temporal
Traslado de tapas al área de producción
Conteo de tapas en el almacén
¿Existe área disponible
para colocarlas?
Acomodo de tapas junto a la temporada manual
Acomodo de tapas junto a la tapadora manual
Termino
53
Diagrama 7. Proceso de acomodo de cajas
Fuente. Elaboración Propia
Recepción de orden de producción
Acomodar las cajas en área temporal
Traslado de cajas al área de producción
Conteo de cajas en el almacén
¿Existe área disponible
para colocarlas?
Armado de cajas
Acomodo de cajas junto a la banda de distribución
Termino Colocado de cajas en la tarima
54
Diagrama 8. Proceso de acomodo de etiquetas
Fuente. Elaboración Propia
Recepción de orden de producción
Conteo de etiquetas en el almacén
Traslado de etiquetas al área de producción
Acomodo de etiquetas en la maquina de etiquetado
Termino
55
Diagrama 9. Proceso de preparación de materia prima
Fuente. Elaboración Propia
Búsqueda de la materia prima
Transportado de materia prima cerca de la mezcladora
Medición aproximada
Termino
Colocación de la materia prima lista cerca de la mezcladora
Recepción de orden de producción
56
En base a estos diagramas de flujo podemos observar que existe un actividad que se repite en los
subprocesos que es la de la colocación de los diferentes productos en áreas temporales (llámese a
estas áreas cualquier lugar en la zona de producción) y que posteriormente se deberán colocar en
un área cercana y más cómodo junto a las maquinarias de producción. Se puede observar en el
anexo A.
En el proceso de llenado de las botellas, estas no se llenan a la medida correcta por la maquina
llenadora de forma automática por lo cual se debe realizar una verificación humana y
posteriormente se realiza el llenado mediante jarras manualmente y verificando varias veces su
nivel hasta designar que son aptas para continuar a la siguiente estación.
En base a estos diagramas de flujo podemos observar que existe un actividad que se repite en los
subprocesos que es la de la colocación de los diferentes productos en áreas temporales (llámese a
estas áreas cualquier lugar en la zona de producción) y que posteriormente se deberán colocar en
un área cercana y más cómodo junto a las maquinarias de producción. Se puede observar en el
anexo A.
En el proceso de llenado de las botellas, estas no se llenan a la medida correcta por la maquina
llenadora de forma automática por lo cual se debe realizar una verificación humana y
posteriormente se realiza el llenado mediante jarras manualmente y verificando varias veces su
nivel hasta designar que son aptas para continuar a la siguiente estación.
También nos sirven para la identificación de todo el proceso de creación del Gel Antibacterial, y de
los subprocesos que alimentan a los procesos principales. Los subprocesos no presentan mucho
inconveniente pero como se observa en el diagrama de recorrido, estos procesos causan un tráfico
inusual y un desperdicio de tiempo innecesario.
4.7 Diagrama de Ishikawa
Se desarrolló este diagrama para facilitar el análisis del problema mediante la representación de
la relación entre un efecto y todas sus causas o factores que originan dicho efecto. Se obtuvo un
gráfico de fácil interpretación que pusiera de manifiesto las relaciones entre un efecto y las causas
que lo producen, de manera que quedasen expuestas visualmente todas las causas que
contribuyen a un efecto hasta el nivel que se desee.
De esta forma obtuvimos una gráfica ordenada y sistemática para representar el complejo
entramado de causas posibles que hay detrás de un efecto. Y lo empleamos para poner de
57
manifiesto las posibles causas asociadas a un efecto, facilitando de esta forma la tarea de
identificar los factores verdaderos.
En lo particular para este caso se utilizó para las siguientes razones:
Identificar las causas verdaderas, y no solamente sus síntomas, de una determinada situación y
agruparlas por categorías.
Resumir todas aquellas relaciones entre las causas y efectos de un proceso.
Promover la mejora de los procesos.
Consolidar aquellas ideas de los miembros del equipo sobre determinadas actividades
relacionadas con la calidad.
Favorecer también el pensamiento del equipo, lo que conllevará a una mayor aportación de
ideas.
Obtener una visión más global y estructurada de una determinada situación ya que se ha
realizado una identificación de un conjunto de factores básicos.
Al término del diagrama se aprecia que en general las ramas mantiene un promedio en sus
causas, por lo tanto se requiere un estudio con la misma profundidad, debido, tal a que el equipo
conoce suficientemente las partes del problema investigado.
El diagrama causa-efecto es una herramienta útil para el análisis de causas, pero no sustituye a la
comprobación de las mismas con datos reales. Por lo cual se realizaron otros métodos de estudio
del problema.
58
Diagrama 10. Diagrama de Ishikawa
Fuente. Elaboración Propia
DESPERDICIOS DE MATERIA PRIMA Y
TIEMPOS ALTOS DE
PRODUCCIÓN
MAQUINARIA PLANTA PROCESO
PERSONAL MATERIALES
OBSOLETA
DEFICIENTE
INSUFICIENTE
MALA DISTRIBUCION
ÁREAS NO DELIMITADAS
SUCIA
DEFICIENTE DESPERDICIO DE TIEMPO
DESPERDICIO DE ACTIVIDADES
DESCUIDADO CON LA MATERIA PRIMA
SIN EQUIPO DE SEGURIDAD
DESORDENADO
NO APLICA MEJORA CONTINUA
PRSENTACION POCO PRÁCTICA
ALMACENAMIENTO INADECUADO
DESPERDICIO DE MATERIALES
MANEJO INADECUADO
59
4.8 Cursograma Analítico
Diagrama 11. Desarrollo del Cursograma Analítico de Gel Antibacterial
Fuente. Elaboración Propia
60
4.9 Sistemas de Información
TIPO DE DECISIÓN
NIVEL
OPERACIONAL
CONTROL DE GESTION
PLANIFICACION ESTRATEGICA
PROGRAMA: EL AUTÓMATA TOMA LA DECISIÓN, SEGÚN ALGORTMO DEFINIDO.
Compra de materia prima para elaborar el Gel Antibacterial
Distribución estratégica y óptima de la materia prima para ser transportada fácilmente. Antes: El usuario disponía de la materia prima según creía sus necesidades.
Traslado de forma óptima la materia prima para su mezclado por medio de 7 dosificadores Antes: El traslado de la materia prima al mezclador se hacía de forma manual.
Llenado de materia prima a la mezcladora por medio de tubería de una manera eficiente. Antes: Llenado manual con cubetas y mangueras de forma manual.
La empresa tiene un mezclador con el cual se reutilizara para la propuesta de producción. Utilización de un llenador automático ya que tiene la capacidad de ordenar las botellas y llenarlas a su nivel. Antes: Desacomodo de materia prima y desperdicio de llenado de las botellas.
No tiene control de gestión El huso de llenado automático proporciona al operario su fácil traslado a la llenadora. Antes: El operario realizaba doble trabajo debido a un desorden en el llenado de botellas.
No tiene planificación estratégica. Propuesta de llenadora automática ACASI que realizara el llenado de forma automática. Antes: La forma de llenado era semiautomática y lo restante del llenado era manual
Las botellas saldrán de la llenadora de forma lineal lo que facilitara un mejor movimiento ergonómico para su tapado. Antes: Acomodo desordenado ya que era al azar la producción.
Se colocaran las tapas que se encuentran en la parte inferior de los anaqueles. Antes: Desorden de las tapas ya que no contaban con un lugar específico de almacenamiento.
Reutilización de la máquina de tapado de botellas neumática que existe, por adaptación del proceso propuesto. Antes: Utilización de máquina de tapado de botellas.
61
Etiquetado adecuado y optimo después del tapado del producto terminado. Antes: Etiquetaban de más producto terminado lo que ocasionaba un descontrol en su producción.
Se transportan las etiquetas ubicadas en la parte inferior de los anaqueles, que están en la parte frontal de la máquina. Antes: Desorden de las etiquetas ya que no contaban con un lugar específico de almacenamiento.
Reutilización de etiquetado semiautomático de botellas, por adaptación del proceso propuesto. Antes: Etiquetadora semiautomática.
El producto terminado tendrá un área específica para su almacenaje Antes: El producto terminado no tenía un área de almacenaje específico.
Utilización de pallets y montacargas para su traslado al área específica. Antes: producto terminado en un área que decidiera el usuario.
Reutilización de montacargas para producto terminado por adaptación del proceso propuesto. Antes: Huso de montacargas inadecuado por espacios malos.
Fuente: Elaboración propia
62
TIPO
DE
DECISIÓN
NIVEL
OPERACIONAL
CONTROL DE GESTION PLANIFICACION
ESTRATEGICA
NO
PROGRAMADA:
SE GENERA
INFORMACION
CON
ANTECEDENTE
QUE FACILITAN LA
TOMA DE
DECICIONES
El gel Antibacterial
contiene 5 elementos
para su elaboración.
Se propone automatizar
el proceso de producción
del gel Antibacterial.
Al automatizar el
proceso del gel
Antibacterial, será la
base para fabricar los
demás compuestos
que tienen menos
elementos químicos.
La materia prima se
controla conforme a
la producción
establecida.
Antes: Compra de
materia prima sin un
stock y sin pedido.
Materia prima =
producción vs pedido.
Antes: Los pedidos no
tenían una orden de
compra lo cual generaba
producción innecesaria.
La materia prima se
propone almacenarla
en tinacos para su
huso en la producción.
Antes: Desperdicio de
materia prima, y una
mala producción.
Utilización y
reacomodo de
planta.
Antes: Espacios mal
utilizado y mal
distribuidos.
Proposición y
restructuración de la
bodega a través de Lay
Out y diagrama de
recorrido.
Antes: Plano Anticuado
de la planta.
Utilización de espacios
estratégicos y óptimos
de la bodega a través
de planos y estudio de
distribución de planta.
Antes: No tenían
espacios definidos para
sus procesos.
Mediciones de la
productividad por
año.
Antes: Bitácora de
venta por año.
Indicador de producción
para la elaboración del
gel Antibacterial.
Antes: Por petición de
ventas se hacia la
producción.
Producción realizada
en base a la
automatización
programada.
Antes: Producción
realizada en base a
pedidos
63
Capítulo V. Propuesta de Optimización
5.1 Introducción
En el presente capítulo, se aborda una reseña referente a la propuesta de optimización generada
por el análisis obtenido, mediante las técnicas de investigación utilizadas y descritas en los
capítulos anteriores.
Se describe de forma general el proceso propuesto, para tener un amplio panorama de toda la
estructura que conlleva; y así mismo especificando cada una de los procesos y herramientas
utilizadas para el desarrollo de este.
5.2 Descripción del proceso propuesto para la elaboración del Gel Antibacterial.
5.2.1 Descripción General.
Los compuestos químicos utilizados para la elaboración del Gel Antibacterial se almacenan en
contenedores plásticos diseñados para la contención de estos, los cuales son colocados en la parte
superior de la estructura metálica propuesta; estos son conectados a dosificadores que envían una
señal de arranque a una bomba de apoyo, para el traslado de los compuestos por medio de tubería
hacia el mezclador.
Los compuestos una vez transportados al mezclador, se homogenizan por medio de un agitador
automático, que los integra para obtener el Gel Antibacterial.
Una vez obtenido el gel Antibacterial en el mezclador, se direcciona a la maquina llenadora, para el
abastecimiento de las botellas, esto se realiza por medio de la programación de la llenadora
automática, conforme a la cantidad de botellas a llenar y al volumen requerido para estas.
El almacén de botellas vacías se encuentra en la parte inferior de la estructura metálica y las tapas
se almacenaran en la parte inferior de los anaqueles; Para surtir la cantidad necesaria de botellas y
tapas, se tendrá que realizar el conteo de forma manual y se colocaran directamente en la banda
transportadora, ubicándolas justo en el área de llenado.
El personal que colocara las botellas de forma acomodada en su posición correcta, también
verificara el estado óptimo de las mismas, con esto quedando preparadas para el proceso de
llenado.
64
Cuando la llenadora complete su ciclo, las botellas pasaran al área de tapado, donde el personal ira
colocando cada una de las tapas y la roscara totalmente; una función secundaria de este personal,
será la de supervisar el nivel especifico del gel en las botellas y en caso de que existiera una botella
con la cantidad de contenido no adecuado, se procederá a retirar la botella para posteriormente
reingresarla al proceso de llenado.
El almacenaje de las etiquetas, cajas y película plástica para Emplayar, se colocara en la parte baja
de los anaqueles. Cuando se requiera de estas materias primas se tendrá que realizar el conteo de
forma manual y se colocara enfrente de los equipos donde serán utilizados por el personal.
El rollo de etiquetas se deberá cargar en la máquina para que el personal coloque una por una en
las botellas; proceso que se realizara de forma semiautomática.
Cuando el proceso de etiquetado se completa; el personal a cargo de la colocación de las cajas
tendrá que realizar el armado de forma manual ubicándolas junto al área de Emplayado.
Las botellas una vez concluyendo los procesos descritos anteriormente, pasaran a una mesa de la
cual se tomaran para su acomodo dentro de las cajas; cuando las cajas estén abastecidas se
procederá al proceso de sellado y Emplayado para ser transportada al área de producto terminado.
5.3 Descripción detallada del proceso propuesto para la elaboración del Gel
Antibacterial
5.3.1 Plataforma Estructural metálica.
Actualmente se tiene una plataforma estructura metálica que cuenta con dos niveles; en el
segundo nivel se encuentra la materia prima el cual se encuentra en buenas condiciones en este
proyecto solo se propone la modificación del primer nivel de esta, la cual es utilizada para el soporte
de los tinacos mezcladores.
Se propone formar una plataforma escuadrada, para esta modificación se adicionara un tramo de
plataforma perpendicular a lo existente; quedando de un total de 15 mts lineales, respetando el
ancho que actualmente es de 2 mts.
65
5.3.2 La materia prima (Compuestos Químicos)
La materia prima se propone almacenarlos en Contenedores IBC 1000L con cuerpo fabricado en
polietileno de alta densidad y alto peso molecular (PEAD-APM), con estabilizante UV. Este
contenedor IBC 1000L viene con jaula de perfil cuadrado de acero galvanizado construida por
electrosoldadura automática, Lleva válvula de salida de 2” fabricada en polietileno de alta densidad
(PEAD) por inyección, con tapón incorporado autoprecintable y provisto de codo de vaciado,
Tiene una Tapa superior roscada de 150mm de diámetro; La base del Contenedor es un pallet de
madera, acero galvanizado o plástico de 4 entradas. Este tipo de contenedor nos permite el mejor
manejo y reabastecimiento de las materias primas, así como también a la mejor conservación de
las mismas.
Figura 15. Contenedor IBC.
Fuente: https://www.auer-packaging.com/co/ibc-container_190.html
66
Al poder retirar los contenedores fácilmente por sus características, con ayuda de un montacargas,
se agiliza el tiempo de suministro de la materia prima y su acomodo.
De esta manera el proceso no se detiene por falta de materia prima, ya que los contenedores se
encuentran equipados de conexiones rápidas. Y aun dado a esto la colocación en estiva de estos
contenedores, los hace de fácil intercambio para que no se detenga el proceso.
Se propone la colocación de 7 dosificadores automático de la marca Cobamaq r-2 que Incorpora
un preselector electrónico de fácil manejo que permite dosificar cantidades de líquidos entre 1-999
litros. Incluye una electroválvula que cierra automáticamente el paso del líquido al término de cada
cuenta.
Incluye aviso acústico de final de cuenta y sistema de alarma en caso de fallo.
Estos dosificadores se colocaran por cada uno de los compuestos químicos de la preparación con
la flexibilidad de que se puedan adaptar a la diversidad de productos que fábrica la empresa
CLEHAND S.A DE C.V.
Figura 16. Dosificador Cobamaq
Fuente: http://cobamaq.com/index_archivos/Page10833.htm
67
Al colocar este aditamento se evita el acarreo de la materia prima por un medio manual, ayudando
a eliminar el desperdicio de materia prima por derrames.
Este dosificador también da una composición mucho más exacta en sus componentes del Gel
Antibacterial, ya que al no ser medida la materia prima con elementos de apreciación, lo cual evitara
errores de medición.
Los contenedores serán colocados en el nivel superior de la estructura metálica en 7 columnas de 3
estibas cada una. Conteniendo estos, los diferentes compuestos que son utilizados para la
producción de la gama de productos de CLEHAND S.A DE C.V.
Una vez que la materia prima que es programada en los dosificadores pasa por este, con la ayuda
de una Bomba Superficie Horizontal IDEAL 10HP-STD-1000T que permite el transvase de líquidos,
en aplicaciones domésticas e industriales.
Con una Presión máxima 11bar, y que permite trabajar con Temperatura máxima del líquido 90ºC.
Y con su potencia desde 1HP hasta 15HP.
Figura 17. Bomba superficie horizontal Ideal.
Fuente: https://autosolar.es/bombas-agua-superficie/bomba-superficie-horizontal-ideal-1-
5cv-viph-150m_precio
68
Hace que todas las materias primas con sus diferentes densidades sean fáciles de transportar por
medio de las tuberías, para que lleguen de una forma completa y rápida al mezclador.
5.3.3 Proceso de mezclado
La empresa cuenta actualmente con un mezclador de una capacidad nominal de 5000 litros al
100% de agua. El cual se reutilizara ya que se encuentra en óptimas condiciones de uso y se
adapta a la nueva propuesta.
5.3.4 Proceso de Llenado
Por los datos que se obtuvieron en la fase de análisis, se observa que este es un punto crítico por lo
cual se propone el cambio del llenador actual a un llenador ACASI (ver anexo de la ficha técnica),
que realice el llenado de forma automática, programado por dosificación de volumen. Este recibirá
los compuestos homogeneizados (Gel Antibacterial) directamente de la mezcladora a través de
tubería.
Figura 18. Llenadora Acasi.
Fuente: http://equipnet.mx/es/llenadoras-equipment-43349/
69
Se realizara el conteo manual de las botellas que se encuentran en la parte inferior de la
estructura metálica colocándolas inmediatamente en la banda; la cuales se desplazaran mediante
la banda hasta llegar a la estación de llenado.
El llenador tiene la capacidad de colocar automáticamente las botellas para posteriormente realizar
el llenado mediante sus inyectores hasta un volumen específico. Una vez terminado el proceso de
llenado, se retraen los inyectores y desplaza las botellas hacia la siguiente estación. Repitiendo la
operación la cantidad de veces programada.
5.3.5 Área de Tapado de la Botella
Se transportaran las tapas que se encuentran en la parte inferior de los anaqueles hacia la zona de
picking la cual se encuentra en la zona frontal del área del proceso de Tapado.
Una vez que las botellas cuentan con la cantidad exacta de gel, se le irán colocando las tapas y
las roscan mediante un tapador manual neumático con el que la empresa cuenta actualmente. Y en
el caso de que existiera una botella que no contenga la cantidad requerida, se realizara un
reincorporo a la fase de llenado, programando el volumen faltante. Posteriormente las botellas
pasaran al proceso de etiquetado.
5.3.6 Proceso de Etiquetado.
Se transportan las etiquetas ubicadas en la parte inferior de los anaqueles, que están en la parte
frontal de la máquina. Una vez obtenido el rollo de etiquetas, se carga dentro de la máquina.
Esta máquina de etiquetado se reutilizara debido a que las condiciones son óptimas y su
funcionamiento se encuentra en buen estado.
Las botellas llegan a una mesa de donde se tomaran de a una, colocándolas sobre la máquina y
realizando el proceso de etiquetado. Finalizando este proceso se colocan en la mesa contigua para
realizar el empaquetado.
5.3.7 Proceso de Empaquetado.
Las cajas se encuentran en la parte inferior de los anaqueles las cuales se deberán contar e ir
armando manualmente y serán colocadas junto al área de empaquetado.
70
Las botellas terminadas pasaran a una mesa donde se hará el proceso de empaquetado colocando
las botellas dentro de la caja; se sellaran y serán colocadas en el pallet que se encuentra a un
costado del área.
Una vez concluido el número máximo de cajas empaquetadas, se realizara un proceso de
emplallado manualmente y se transportara al almacén de producto terminado.
5.4 Redistribución de planta
Se realiza la propuesta de una redistribución de planta debido al estudio realizado mediante un
diagrama de recorrido y LAY OUT actual.
Esta redistribución se describe de la siguiente manera
:El producto de jarcería que se encuentra en la parte inferior de los anaqueles, se deberá mover a
la primera bodega que se encuentra en el exterior. Ver figura 4. Este espacio liberado se utilizara
para el almacenaje de tapas, cajas, etiquetas y pallets.
Figura 19. Almacenamiento de tapas, cajas y pallets.
Fuente: Elaboración propia
71
En una segunda bodega que se encuentra en el exterior donde actualmente se almacenan las
botellas esta será liberada colocando las botellas en la planta baja de la estructura metálica
Figura 20. Almacenamiento de materia prima y botellas.
Fuente. Elaboración propia.
Se colocara un acceso en esta bodega transformándola en almacén de producto terminado.
La etiquetadora y las mesas deberán estar con una vista frontal a los anaqueles para que los
usuarios estén de frente a la estructura metálica, de esta forma se puede realizar el cambio de
materia prima de forma simultánea al proceso productivo sin afectación alguna.
72
Figura 21. Etiquetadora y mesas de empaque
Fuente: Elaboración propia.
La distribución propuesta se basa en el principio de un flujo intermitente, ya que la producción de la
empresa es por lotes y el proceso de producción de todos los artículos fabricados es similar.
Figura 22. Distribución de planta propuesta.
Fuente. Elaboración Propia
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Figura 23. Distribución de planta propuesta-Planta Baja
Fuente. Elaboración Propia
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Figura 24. Distribución de planta propuesta-Primer piso
Fuente. Elaboración Propia
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Para poder visualizar de una forma más clara los flujos de la materia prima y personal que se
presentan en la distribución propuesta, se generó el siguiente diagrama de recorrido:
Figura 25. Diagrama de Recorrido Propuesto – Planta Baja
Fuente. Elaboración Propia
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Figura 26. Diagrama de Recorrido Propuesto – Primer Nivel
Fuente. Elaboración Propia
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La identificación de los desplazamientos se puede identificar con base en la siguiente tabla:
Tabla 11. Identificación de flujo
COLOR
Flujo del producto
Operario programador
Operario de Emplayado
Operario de tapado
Operario de etiquetado
Operario de empaquetado
Fuente. Elaboración Propia
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Imágenes de la planta CLEHAND S.A. de C.V.
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Conclusiones
Como resultado de la investigación realizada, así como a los objetivos planteados al inicio de la
misma, se llegó a las siguientes conclusiones:
Se estableció que el problema principal de la empresa es el método de trabajo utilizado y la
distribución de planta actual.
Con el método de producción propuesto se logra disminuir el desperdicio de materia prima
gracias a la implementación de un sistema semiautomatizado basado en tecnología de
dosificación de compuestos químicos, alimentación de sustancias y llenado de envases.
Con la nueva distribución de planta se obtendrían los siguientes beneficios:
Se reducen las condiciones inseguras del área de trabajo, ya que existen áreas definidas
para cada una de las actividades.
Se disminuye el tiempo de producción, debido a la optimización de los desplazamientos de
los trabajadores.
Se optimiza el espacio de la planta, esto es propiciado por la reducción de distancias entre
los procesos y los materiales necesarios en cada uno de éstos.
Cabe mencionar que durante el desarrollo del proyecto hubo un imprevisto en la empresa, en la
cual realizo el presente proyecto, en donde se realizó un cambio de administración, eliminando la
relación y revocando los beneficios que se obtenían de la anterior administración. Se negó el
acceso a las instalaciones y no se permitió el uso del nombre real de la empresa, así como también
la negativa de revisión de documentación como estados financieros,
Esto ocasionó que no se pudiera realizar un estudio de tiempos para el proceso de producción de
Gel Antibacterial, lo cual repercutió directamente en uno de los objetivos particulares planteados al
inicio, que indica que se proponía realizar una reducción del tiempo de producción. Aunque no se
puede justificar cuantitativamente
el alcance de este objetivo, se justifica cualitativamente con la distribución de planta propuesta, ya
que, como se menciona en los puntos anteriores, se optimizan los desplazamientos de los
trabajadores y los materiales necesarios en cada actividad dentro del proceso de producción se
encuentran a una distancia mínima del operario y su área de trabajo, lo cual genera una
disminución del tiempo de cada actividad.
Con motivo de la propuesta se detectó que hace falta en la empresa CLEHAND S.A. DE C.V. la
integración del método de las 5s, que puede ser uno de los primeros pasos para la mejora continua,
la aplicación de esta técnica tiene un impacto a largo plazo.
81
Bibliografía
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Anexo
Fichas técnicas de los equipos propuestos LLENADORA MODELO ACASI GI 3100
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Máquina Automática De Llenado En Línea (No Transportadora Boquillas O Las Opciones Incluidas): Características Constructivas:
Acero inoxidable de alta resistencia 304 de acero inoxidable soldado C
marco.
20 galones tanque de desbordamiento de acero inoxidable
Cubierta de acero inoxidable para el tanque de rebose.
20 galones del tanque de alimentación con válvula de flotador.
Cubierta de acero inoxidable para la alimentación del tanque.
20 manguera inoxidable 304 colector de alimentación de acero.
Todas las piezas de contacto son de acero inoxidable, sanitarios, Teflon, Viton y
mangueras según sus necesidades.
Sellos especiales o mangueras por fin.
Guía de calibrado para los cambios de altura rápidas
Máquina montados sobre 4 ruedas de alta resistencia.
Nivelación de la máquina por 1 pulgada 304 tornillos de nivelación de acero inoxidable.
Características del panel de control:
Omron PLC para todas las funciones lógicas de la máquina, modificaciones especiales en
los programas disponibles para adaptaciones especiales.
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Panel frontal de llenado ajuste de la hora a través del temporizador Omron.
Control de Recepción de velocidad del panel de transporte para máquina vendida con el
transportador.
Panel frontal montada contra botella.
Panel frontal de inicio y parada de emergencia para facilitar el acceso.
Panel frontal código boquilla para cambiar las cantidades de boquilla.
Los sensores de fibra óptica por norma Omron para gating contenedor.
Expandible hasta 20 boquillas para aumentar la velocidad
Sin botella no llenan PLC controlado.
Características principales componentes:
40 galones por minuto de la bomba de doble diafragma para la alimentación de suministro
del tanque.
Acero inoxidables endurecidos ejes calibrados con rodamientos lineales para rack de
boquilla movimiento suavidad y durabilidad.
Cilindro neumático de carrera de 8 pulgadas con sensores magnéticos para la boquilla
hacia arriba y hacia abajo movimiento. Tapones.
Volante y eje montado para la altura y el ajuste de la carrera.
Las características estándar:
Boquilla espaciamiento totalmente ajustable a través de la parte superior del tornillo. •
Regulación de la altura del envase de 1 a 16 pulgadas de alto.
Ajustes de trazo Boquilla de 0 a 8 pulgadas
Entrada y botella de salida gating cilindros ajustable, hacia los lados, arriba y abajo y en el
interior y exterior.
Trabajaremos con recipientes de plástico o de vidrio.
No hay piezas de cambio necesarios para varios tipos de contenedores.
Aire filtro-regulador y la válvula de bloqueo de seguridad incluidas.
Regulador del filtro de aire, se montan la válvula de bloqueo de seguridad y la válvula
activada por flotador en el tanque en la bomba.
Separación y control botella adicional obtenida por los controles de flujo montados en
cilindros de compuerta de aire.
Eléctricos y neumáticos requisitos:
110 Volts, 60 Hz, 15 Amp • 10 CFM @ 80 PSI.
87
CONTENEDOR IBC 1000
MATERIALES
» Tanque
Polietileno de alta densidad y alto peso molecular.
» Armadura
Tubos de acero galvanizado a doble capa.
» Palet
Acero galvanizado.
» Orificio de llenado 2” diámetro.
» Cierres
2”diámetro – llave de bola.
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ESPECIFICACIONES
Capacidad real 1060 L
Altura total (+-10mm) 1170 mm
Ancho total (+-10mm) 1006 mm
Longitud total(+-10mm) 1208mm
Entrada de horquilla (+-5mm) 100mm
Peso Total 61.5 (+-3Kg)
Homologaciones BAM (Instituto Federal alemán de Invetigación y
Pruebas de Materiales.)
Apilado aconsejado 3 alturas
Densidad máxima del
contenido 1.9 (líquido estándar = agua)
Presión Hidráulica máxima 100 kpa
El contenedor IBC 1000L es apilable hasta 3 alturas. Los homologados son aptos para el transporte
de mercancías peligrosas según las reglamentaciones ADR, RID e IMO; además los depósitos
disponen de 4 cantoneras, fabricadas en polietileno, en las esquinas inferiores que protegen al
cuerpo de golpes durante su manipulación.
*Contenedores IBC 1000LT con cuerpo fabricado en polietileno de alta densidad y alto peso
molecular (PEAD-APM), con estabilizante UV. Color natural.
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DOSIFICADOR R-2
MODELO V:
Incorpora un preselector electrónico de fácil manejo que permite dosificar cantidades de agua entre
1-99 litros. Incluye una electroválvula que cierra automáticamente el paso del agua al término de
cada cuenta.
Incluye aviso acústico de final de cuenta y sistema de alarma en caso de fallo Rosca en boquillas:
Entrada 3/4'' (hembra). Salida 1'' (macho).
MODELO P:
Manual. Utilizar en combinación con una llave de paso de cierre manual, para dosificar cantidades
de agua.
Un marcador electrónico de fácil lectura permite llevar la cuenta de los litros. Antes de cada medida,
la cuenta puede ponerse a cero mediante un pulsador.
Roscas en boquillas: 1'' (macho).
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Bomba Superficie Horizontal IDEAL 10HP-STD-1000T
Aplicaciones de la Bomba Superficie Horizontal IDEAL 10HP-STD-1000T
Estas bombas de superficie centrífugas permiten el transvase de aguas o líquidos, en este caso
limpios y no abrasivos, en aplicaciones domésticas e industriales. Las recomendamos para grupos
de presión , riegos por aspersión, etc. Caudales y presiones medias.
