Tecnología í Emisiones TECNALIA VISUALIZA COMO UNA...
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Y\/||| I EMPRESAXXI A V I II I 15 DE FEBRERO DE 2019 EFICIENCIA ENERGETICA Tecnología í Emisiones TECNALIA VISUALIZA COMO UNA OPORTUNIDAD LA EFICIENCIA HA DESARROLLADO JUNTO A EGOIN UNA TECNOLOGÍA PARA LA REHABILITACIÓN ENERGÉTICA DE EDIFICIOS Trabaja en el sector de la automoción y en industrias con un gran consumo de energía para reducir y minimizar emisiones de C02 Tecnalia ha desarrollado un sistema experto de gestión energética basada en tecnologías digitales. La innovación y la trans formación tecnológica son las herramientas para con seguir una mejora energé tica y, por ende, una re ducción de costes y un au mento de la productividad. Con vistas a impulsar la transición energética de la industria, Tecnalia está in mersa en el desarrollo de tecnologías que permitan aprovechar las oportunida des de esa transición. Un claro ejemplo de esa apuesta es el proyecto que el centro tecnológico lleva a cabo junto a Fagor Eder- lan para minimizar las emisiones a través de la re ducción del peso de los mo tores. Hay que tener en cuenta que los fabricantes de automóviles están vol cados en la actualidad en el desarrollo de motores más ligeros y eficientes para re ducir el impacto de sus emisiones, a la vez que se ajustan a la próxima regu lación comunitaria Euro7, que entrará en vigor en 2020. de C02 a lo largo de la vi da útil del vehículo. El sector de la construc ción es otro ámbito en el que Tecnalia aboga por la eficiencia energética. Junto a la compañía Egoin, el centro ha desarrollado una tecnología para la rehabilitación energética de edificios con módulos de madera prefabricados. Destacada como caso de éxito por la Comisión Eu ropea, la solución permite rehabilitar la fachada e in troducir instalaciones co munitarias de agua calien te y ventilación que se dis tribuye por el exterior del edificio. Y sus posibilida des siguen evolucionando con la introducción de mo delos BIM. TECNALIA HA HECHO USO DE LAS TECNOLOGÍAS DIGITALES PARA LA CREACIÓN DE UN SISTEMA EXPERTO DE GESTIÓN ENERGÉTICA FAGOR EDERLAN Para hacer frente a esos nuevos desaños, Tecnalia y Fagor Ederlan trabajan en una tecnología que tiene a Renault como usuario final y validador del proceso. Se trata del proyecto CORE 4.0, en el que han desarro llado una tecnología que permite fabricar en alumi nio ligero los actuales blo ques de motor de hierro, que es el componente uni tario más pesado de un au tomóvil. Lo hacen median te un proceso de fundición de alta presión con una al ta productividad y con una calidad de pieza alta. De ese modo, estiman reducir su peso en 37,7 kg, lo que supone el 3 por ciento del peso total promedio de un vehículo. Esta cifra impli ca, a su vez, una rebaja de más de 500 kg de emisiones En la industria, los equipamientos de proceso y auxilia res son una importante fuente de gasto energético. Pero las nuevas tecnologías digitales permiten optimizar la ges tión de esos equipos, además de corregir ineficiencias en su operación, lo que puede implicar un ahorro de hasta un 5 por ciento del consumo total de la planta. Por todos es sabido que la digitalización de las plantas in dustriales permite disponer de una ingente cantidad de información acerca de su funcionamiento. Sin embargo, la cuestión es saber qué valor tienen en esos datos. Para ello, y mediante el empleo de tecnologías big data y data analytics, Tecnalia ha desarrollado junto a GHI Hornos Industriales, Gestamp Bizkaia y Gestamp North Europe un innovador sistema experto de gestión energética a tra vés del proyecto Naia. Este dispositivo maximiza el ratio producción-consumo con visión global de planta, proceso y máquina. Naia está integrado con los sistemas de gestión de la ener gía y de control de producción de la planta e identifica ineficiencias energética en los procesos, determinando en qué máquinas y en qué momento se produjeron. Además de esos parámetros, analiza picos de consumo eléctrico total y las cuasas que los determinan, según explican des de Tecnalia. El centro tecnológico también trabaja por aprovechar el calor residual de industrias con un gran consumo de ener gía, como son el cemento, el vidrio, el acero, la fundición y la petroquímica. Se tratan de unos ámbitos donde se pierden grandes cantidades de energía en forma de gases que se emiten a la atmósfera a gran temperatura. Con el objetivo de aprovechar mejor la energía de los ga ses residuales de esos procesos industriales, Tecnalia es tá desarrollando el proyecto Tasio en colaboración con di versas empresas, entre las que figuran Sidenor y Vidra- la. El objetivo es la creación y validación de una solución basada en el Ciclo Orgánico Rankine con intercambio di recto de calor, nuevos materiales resistentes a la corro sión y elevadas temperaturas, nuevos sistemas de control que puedan utilizarse con los gases procedentes de la fa bricación de cemento, vidrio, acero o productos petro- químicos. El resultado final es un demostrador de la tec nología de recuperación y transformación del calor que se validará en las instalaciones productivas de la empre sa italiana Cementi Rossi en Piacenza. Distribuido para [email protected] * Este artículo no puede distribuirse sin el consentimiento expreso del dueño de los derechos de autor.
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Y \ / | | | I EM PRESAXXIA V I I I I 15 DE FEBRERO DE 2019 EFICIENCIA ENERGETICA
Tecnología í Emisiones
TECNALIA VISUALIZA COMO UNA OPORTUNIDAD LA EFICIENCIA
HA DESARROLLADO JUNTO A EGOIN UNA TECNOLOGÍA PARA LA REHABILITACIÓN ENERGÉTICA DE EDIFICIOS
Trabaja en el sector de la automoción y en industrias con un gran consumo de energía para reducir y minimizar emisiones de C02
T e c n a lia h a d e s a rro lla d o u n s is te m a e x p e r to d e g e s t ió n e n e rg é tic a ba sa d a e n te c n o lo g ía s d ig ita le s .
La innovación y la transformación tecnológica son las herramientas para conseguir una mejora energética y, por ende, una reducción de costes y un aumento de la productividad. Con vistas a impulsar la transición energética de la industria, Tecnalia está inmersa en el desarrollo de tecnologías que permitan aprovechar las oportunidades de esa transición.Un claro ejemplo de esa apuesta es el proyecto que el centro tecnológico lleva a cabo junto a Fagor Eder- lan para minimizar las emisiones a través de la reducción del peso de los motores. Hay que tener en cuenta que los fabricantes de automóviles están volcados en la actualidad en el desarrollo de motores más ligeros y eficientes para reducir el impacto de sus emisiones, a la vez que se ajustan a la próxima regulación comunitaria Euro7, que entrará en vigor en 2020.
de C02 a lo largo de la v ida útil del vehículo.El sector de la construcción es otro ámbito en el que Tecnalia aboga por la eficiencia energética. Junto a la compañía Egoin, el centro ha desarrollado
una tecnología para la rehabilitación energética de edificios con módulos de madera prefabricados. Destacada como caso de éxito por la Comisión Europea, la solución permite rehabilitar la fachada e in
troducir instalaciones comunitarias de agua caliente y ventilación que se distribuye por el exterior del edificio. Y sus posibilidades siguen evolucionando con la introducción de modelos BIM.
TECNALIA HA HECHO USO DE LAS TECNOLOGÍAS DIGITALES PARA LA CREACIÓN DE UN SISTEMA EXPERTO DE GESTIÓN ENERGÉTICA
FAGOR EDERLANPara hacer frente a esos nuevos desaños, Tecnalia y Fagor Ederlan trabajan en una tecnología que tiene a Renault como usuario final y validador del proceso. Se trata del proyecto CORE 4.0, en el que han desarrollado una tecnología que permite fabricar en aluminio ligero los actuales bloques de motor de hierro, que es el componente unitario más pesado de un automóvil. Lo hacen mediante un proceso de fundición de alta presión con una alta productividad y con una calidad de pieza alta. De ese modo, estiman reducir su peso en 37,7 kg, lo que supone el 3 por ciento del peso total promedio de un vehículo. Esta cifra implica, a su vez, una rebaja de más de 500 kg de emisiones
En la industria, los equipamientos de proceso y auxiliares son una importante fuente de gasto energético. Pero las nuevas tecnologías digitales permiten optimizar la gestión de esos equipos, además de corregir ineficiencias en su operación, lo que puede implicar un ahorro de hasta un 5 por ciento del consumo total de la planta.Por todos es sabido que la digitalización de las plantas industriales permite disponer de una ingente cantidad de información acerca de su funcionamiento. Sin embargo, la cuestión es saber qué valor tienen en esos datos. Para ello, y mediante el empleo de tecnologías big data y data analytics, Tecnalia ha desarrollado junto a GHI Hornos Industriales, Gestamp Bizkaia y Gestamp North Europe un innovador sistema experto de gestión energética a través del proyecto Naia. Este dispositivo maximiza el ratio producción-consumo con visión global de planta, proceso y máquina.Naia está integrado con los sistemas de gestión de la energía y de control de producción de la planta e identifica ineficiencias energética en los procesos, determinando en qué máquinas y en qué momento se produjeron. Además de esos parámetros, analiza picos de consumo eléctrico
total y las cuasas que los determinan, según explican desde Tecnalia.El centro tecnológico también trabaja por aprovechar el calor residual de industrias con un gran consumo de energía, como son el cemento, el vidrio, el acero, la fundición y la petroquímica. Se tratan de unos ámbitos donde se pierden grandes cantidades de energía en forma de gases que se emiten a la atmósfera a gran temperatura.Con el objetivo de aprovechar mejor la energía de los gases residuales de esos procesos industriales, Tecnalia está desarrollando el proyecto Tasio en colaboración con diversas empresas, entre las que figuran Sidenor y Vidra- la. El objetivo es la creación y validación de una solución basada en el Ciclo Orgánico Rankine con intercambio directo de calor, nuevos materiales resistentes a la corrosión y elevadas temperaturas, nuevos sistemas de control que puedan utilizarse con los gases procedentes de la fabricación de cemento, vidrio, acero o productos petro- químicos. El resultado final es un demostrador de la tecnología de recuperación y transformación del calor que se validará en las instalaciones productivas de la empresa italiana Cementi Rossi en Piacenza.
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