Tecnología True Bevel – tablas de corte de compensación de ...

Tecnología True Bevel™ – tablas de corte de compensación de bisel de XPR™

Informe oficial

Introducción

El corte en bisel con sistemas de plasma de la industria de corte de metal se ha hecho durante años en mesas de corte especialmente diseñadas para ello (con cabezas biseladoras). Muchas de las piezas que se cortan en mesas de corte por plasma al final se biselan mediante operaciones colaterales posteriores, en la mayoría de los casos, como preparación para soldeo. El uso de una cabeza biseladora puede eliminar estas operaciones colaterales y aumentar la productividad.

No obstante, un gran obstáculo para materializar esta ventaja es que el arco de plasma cambia su comportamiento físico a medida que se inclina la antorcha. Cortar piezas que cumplan las medidas y ángulos de bisel buscados, necesita ajustes con vista a compensar el ángulo y sangría. El proceso de establecer estos valores de compensación consume mucho tiempo y una gran cantidad de material, además de ser muy iterativo. Muchos operadores consideran dicho proceso un gran impedimento para mantener la productividad de su mesa de corte en bisel. Algunos, incluso, han desistido y dejado ociosos sus costosos equipos automáticos.

Con la tecnología True Bevel™, Hypertherm le da tablas de corte de compensación de bisel flexibles y ajustables, o tablas de parámetros de proceso. Estas tablas le dan los valores de compensación que producen el mejor primer intento y necesitarán solo pequeños ajustes. Puede usar las tablas de parámetros de proceso de la tecnología True Bevel con cabezas biseladoras tipo AC (inclinación-rotación) y las de tipo ABXYZ (inclinación-inclinación [o inclinación doble] con compensación XYZ), el que produce un punto de pivote virtual.

Nota: en este informe oficial se supone que el avance de cabeza biseladora y su mecanismo (así como las ecuaciones de transformada correspondientes) se validaron antes de tratar de utilizar las tablas de compensación. Los materiales utilizados para la elaboración de este informe oficial estaban basados en las unidades habituales de EE. UU. (pulgadas). Las conversiones al sistema métrico se dan como referencia.

Requisitos mínimos a las tablas de parámetros de proceso de la tecnología True Bevel

Para que se puedan usar las tablas de parámetros de proceso de la tecnología True Bevel que ofrece Hypertherm, se deben cumplir los siguientes requisitos:

Todos los usuarios:

• Sistema de plasma XPR.

• Mesa de corte controlada numéricamente por computadora con cabeza biseladora tipo AC (inclinación-rotación) o ABXYZ (inclinación-inclinación con un punto de pivote bisel virtual por compensación XYZ) y las correspondientes ecuaciones de transformada, todas validadas.

• Microsoft® Excel® 2010 o posterior.

• Sistema operativo Microsoft Windows 7® o posterior.

Otros requisitos para los usuarios solo de XPR:

• Todos los requisitos indicados anteriormente que se aplican a todos los usuarios, además de:

– Control Numérico por Computadora (CNC).

– Software de fabricación asistida por computadora (CAM) para leer las salidas de las tablas parámetros de proceso de la tecnología True Bevel y la salida del código de programa de pieza.

Otros requisitos para los usuarios solo de la tecnología SureCut™ de Hypertherm:

• Todos los requisitos indicados anteriormente que se aplican a todos los usuarios, además de:

– EDGE® Connect con Phoenix® 10 o posterior.

– ProNest® 2019 v13.04 o posterior.

Definición tipo de corte en bisel

Las tablas de parámetros de proceso de la tecnología True Bevel de Hypertherm comprenden cinco tipos de corte en bisel: cortes en V, cortes en A, cortes en Y a tope, cortes en X y cortes en K. También se muestran los cortes I (o cortes verticales rectos) como referencia. Los cortes en V y en A son cortes en bisel de una pasada. Los cortes

en Y a tope y los cortes en X requieren dos pasadas. Los cortes en K requieren tres pasadas.

Nota: la secuencia de los cortes de varias pasadas afecta los resultados. Las tablas de parámetros de proceso de la tecnología True Bevel de Hypertherm dan valores basados en el corte desde abajo hacia arriba.

Figura 1 – Bisel a fondo, corte en V

Figura 2 – Bisel a fondo, corte en A

Corte en V (bisel a fondo, una sola pasada):

• Corte en bisel “positivo” convencional.

• Cuando los dos bordes con corte en V se alinean para soldeo, ellos forman una “V”.

Corte en A (bisel a fondo, una sola pasada):

• Corte en bisel “negativo” convencional.

• Cuando los dos bordes con corte en A se alinean para soldeo, ellos forman una “A”.

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Figura 3 – Bisel y talón, corte en Y a tope

Figura 4 – Bisel en X

Figura 5 – Bisel en K

Figura 6 – Corte I (corte recto)

Corte en Y a tope (varias pasadas):

• Corte “recto” convencional en la parte inferior del corte.

• Corte en bisel “positivo” convencional en la parte superior de la pieza.

• Cuando los dos bordes con corte en Y a tope se alinean para soldeo, ellos forman una “Y”

Corte en X (varias pasadas):

• Corte en bisel “negativo” convencional en la parte inferior de la pieza.


• Cuando se alinean dos bordes de corte en X para soldadura, forman una “X”.

Corte en K (varias pasadas):

• Corte en bisel “negativo” convencional en la parte inferior de la pieza.

• Corte “recto” convencional en la parte media del corte.


Corte I (una sola pasada):

• Corte “recto” convencional.

• Cuando los dos bordes con corte I se alinean para soldeo, ellos forman una “I”.

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Diferencias entre los cortes en bisel por plasmaLa física relacionada con el corte en bisel por plasma puede dar diferentes resultados en comparación con el corte en I, entre ellos, alteraciones específicas del corte basadas en el corte en bisel que se esté ejecutando, ya sea en V, A, Y, X o K. Estas diferencias se deben a cambios del punto de adherencia del arco, mayor altura de corte efectiva, rumbo del flujo de metal fundido (para cortes en bisel de varias pasadas) y el efecto de la gravedad sobre el flujo de metal fundido.

Corte en bisel a fondo V y AEn el corte por plasma, hay algunas diferencias entre los cortes en bisel V y A.

Cortes en V:

• Apariencia del borde de corte lisa, semejante a la del corte en I (Figura 7).

• Borde inferior puntiagudo (ángulo agudo).

• Pieza caída que se retiene por debajo de la estructura.

• Mayor tamaño (parte inferior) de la pieza que varía con el espesor de material y cambio de ángulo porque la antorcha sigue una ruta encima de la pieza a cortar.

Cortes en A:

• Apariencia del borde de corte más rugosa (Figura 7).

• Borde superior redondeado (ángulo agudo) debido a los gases a alta temperatura que se soplan directamente al borde.

• Pieza caída que descansa encima de la estructura.

• Menor tamaño (parte inferior) que varía con el espesor de material y cambio de ángulo porque la antorcha sigue una ruta encima de la pieza a cortar.

• Mayor tamaño que es ligeramente inferior al del corte en V debido al redondeo del borde (Figura 8).

• Es probable que no se pueda lograr 45º en los materiales más delgados.

– Los valores de compensación son tan altos como +9,9° (posibilidad de un ángulo de 54,9°), por lo que tal vez se necesite inclinar la antorcha por encima del límite físico de muchas cabezas biseladoras.

• La antorcha está diseñada para llegar a unos 52° sin afectar la separación o altura de corte efectiva (o ambas).

Figura 7 – Comparación del borde entre el corte en V y el corte en A

Figura 8 – Reducción del tamaño de pieza del corte en A debido al redondeo de la esquina superior

A

V

Borde superiorredondeado

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Corte en bisel y talón, Y a topeAdemás del ángulo de bisel y el tamaño completo de la pieza biselada a cortar, los cortes en Y a tope tienen una parte de talón recto (o parte I) que define la geometría buscada. La medida del talón es un parámetro que no tienen los cortes en V y en A (Figura 9).

Nota: la secuencia de los cortes de varias pasadas afecta los resultados. Las tablas de parámetros de proceso de la tecnología True Bevel de Hypertherm dan valores basados en el corte desde abajo hacia arriba. Para un corte en Y a tope, primero se corta el talón, seguido del corte en V.

Figura 9 – Medida talón corte en Y a tope

Corte en bisel en XLos cortes en X se definen por el ángulo superior, el ángulo inferior y la ubicación de la intersección de estos. Las tablas de parámetros de True Bevel de Hypertherm tienen parámetros para cortes simétricos en X, donde el ángulo superior es el mismo que el ángulo inferior y la intersección está en el medio del espesor. (Figura 10)

Nota: la secuencia de los cortes de varias pasadas afecta los resultados. Las tablas de parámetros de proceso de la tecnología True Bevel de Hypertherm dan valores basados en el corte desde abajo hacia arriba. Para un corte en X, el corte en A es el primero, y luego el corte en V.

Figura 10 – Dimensión y ángulos de X

Corte de bisel en KLos cortes en K se definen por el ángulo superior, el ángulo inferior y el tamaño y la altura del talón. Las tablas de parámetros de True Bevel de Hypertherm tienen parámetros para cortes simétricos en K, donde el ángulo superior es el mismo que el ángulo inferior y el talón está en el medio del espesor. (Figura 11)

Nota: la secuencia de los cortes de varias pasadas afecta los resultados. Las tablas de parámetros de proceso de la tecnología True Bevel de Hypertherm dan valores basados en el corte desde abajo hacia arriba. Para un corte en K, el corte en A es el primero, luego el corte del talón y luego el corte en V.

Figura 11 – Dimensión del talón, altura del talón, y ángulos en K

Medida talón

Altura del punto X

(Parámetro de ProNest: altura del talón)

Ángulo inferior

Ángulo superior

Altura del talón

Medida talón Ángulo superior

Ángulo inferior

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Alcance de espesor

Las tablas de parámetros de proceso de la tecnología True Bevel de Hypertherm contienen valores para espesores de acero al carbono que van de 6 mm (0.25 pulg.) a 38 mm (1.5 pulg.) para cortes en V, cortes en A y cortes en Y a tope. Este rango de espesores abarca toda la escala de procesos de corte en bisel (80 A a 300 A

para acero al carbono). Las combinaciones espesor/proceso que se muestran en la Tabla 1 y la Tabla 2 se eligieron a base de la capacidad del proceso para admitir un corte en bisel de hasta 50° para cortes en V y en Y a tope.

Las tablas de parámetros de proceso de la tecnología True Bevel de Hypertherm contienen valores para espesores de acero al carbono que van de 12 mm (0.5 pulg.) a 38 mm (1.5 pulg.) para cortes en X. Este rango de espesores abarca toda la escala de procesos de corte

en bisel (170 A a 300 A para acero al carbono). Las combinaciones espesor/proceso que se muestran en la Tabla 3 y la Tabla 4 se eligieron a base de la capacidad del proceso para admitir un corte en bisel de hasta 45° para X.

Tabla 1 – Alcance de espesor para cortes en V, cortes en A y cortes en Y a tope – unidades anglosajonas (pulgadas)

0.250 0.312 0.375 0.500 0.625 0.750 0.875 1.000 1.250 1.500

80 A

130 A

170 A

300 A

Tabla 2 – Alcance de espesor para cortes en V, cortes en A y cortes Y a tope – unidades métricas (mm)

6 8 10 12 15 19 20 22 25 32 38

80 A

130 A

170 A

300 A

Tabla 3 – Alcance de espesor para cortes en X – unidades anglosajonas (pulgadas)

0.500 0.625 0.750 0.875 1.000 1.250 1.500

170 A

300 A

Tabla 4 – Alcance de espesor para cortes en X – unidades métricas (mm)

12 15 19 20 22 25 32 38

170 A

300 A

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Las tablas de parámetros de proceso de la tecnología True Bevel de Hypertherm contienen valores para espesores de acero al carbono que van de 15 mm (0.625 pulg.) a 38 mm (1.5 pulg.) para cortes en K. Este rango de espesores abarca toda la escala de procesos

de corte en bisel (170 A a 300 A para acero al carbono). Las combinaciones espesor/proceso que se muestran en la Tabla 5 y la Tabla 6 se eligieron a base de la capacidad del proceso para admitir un corte en bisel de hasta 45° para K.

Tabla 5 – Alcance de espesor para cortes en K – unidades anglosajonas (pulgadas)

0.625 0.750 0.875 1.000 1.250 1.500

170 A

300 A

Tabla 6 – Alcance de espesor para cortes en K – unidades métricas (mm)

15 19 20 22 25 32 38

170 A

300 A

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Alcance de ángulo de bisel y densidad de talón

Las tablas de parámetros de proceso de la tecnología True Bevel de Hypertherm contienen valores para diferentes dimensiones de ángulos y de talones según el tipo de corte en bisel. Las combinaciones de ángulos y talones comprobadas en el laboratorio se muestran de la Tabla 7 a la Tabla 10.

Los parámetros de bisel para los cortes en V, cortes en A y cortes en Y a tope son dinámicos. Con parámetros dinámicos, usted puede agregar otras dimensiones de ángulos y talones a los rangos especificados en las tablas de parámetros de proceso de la tecnología True Bevel para mayor flexibilidad. Las tablas dan automáticamente los valores de salida recién calculados de compensación del ángulo, sangría, altura de corte, velocidad de corte y voltaje del arco.

Los parámetros de bisel para los cortes en X y cortes en K son estáticos. Con los parámetros estáticos, los parámetros solo se comprueban con ese ángulo o talón específico. Puede agregar otros ángulos o talones, pero podrían ser inexactos. Hypertherm le recomienda que lleve a cabo sus propias pruebas.

La convención de símbolos de ángulo está basada en la consideración que haga la cabeza biseladora de si el ángulo tope (corte en V) es positivo o negativo. Puede asignar automáticamente el símbolo del ángulo en la tabla de parámetros de proceso de la tecnología True Bevel seleccionando la orientación del ángulo de tope adecuada (positiva o negativa) para su cabeza biseladora en la tabla (Figura 25 en la página 20). A partir de ahí se aplican los signos correspondientes a todos los ángulos.

Tabla 7 – Alcance del ángulo de corte en V y en A

Ángulo de corte en V*

-50° -45° -40° -37,5° -35° -30° -27,5° -25° -22,5° -20° -17,5° -15°

Ángulo de corte en A*

45° 40° 37,5° 35° 30° 27,5° 25° 22,5° 20° 17,5° 15°

* Los signos de ángulos están basados en una cabeza con inclinación negativa.

Tabla 8 – Alcance talón y ángulo de corte en Y a tope

Ángulo* -50° -45° -37,5° -30° -27,5° -22,5°

Medida talón 20% 35% 50% 20% 35% 50% 20% 35% 50% 20% 35% 50% 20% 35% 50% 20% 35% 50%


Tabla 9 – Alcance del ángulo de corte en X

Ángulo de pasada superior* -45° -40° -37,5° -35° -30°

Ángulo de pasada inferior* 45° 40° 37,5° 35° 30°


Tabla 10 – Alcance del ángulo de corte y del talón en K

Ángulo de pasada superior* -45° -37,5° -35° -30°

Ángulo de pasada inferior* 45° 37,5° 35° 30°

Medida talón 10% 20% 35% 10% 20% 35% 10% 20% 35% 10% 20% 35%


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Geometría y nomenclatura de cabeza biseladora

Los siguientes parámetros afectan los valores de las tablas parámetros de proceso de la tecnología True Bevel:

• Separación

• Punto de pivote bisel

• Longitud de pivote antorcha (TPL)

Otros parámetros importantes son:

• Desplazamiento del proceso

• Compensación del proceso

• Longitud de pivote bisel – se utiliza solo en las cabezas biseladoras tipo ABXYZ

• Ángulo de inclinación máximo

SeparaciónLa separación es la distancia mínima buscada entre la antorcha y la parte superior de la pieza a cortar. El valor de separación predeterminado recomendado en las tablas parámetros de proceso de la tecnología True Bevel es 2,5 mm (0.100 pulg.) con un rango recomendado de 2 mm a 4 mm (0.080 pulg. a 0.160 pulg.)

Mayores separaciones reducen la probabilidad de colisiones de la antorcha, pero también traen como consecuencia mayores alturas de corte efectivas (lo que puede producir peor calidad de corte y exigir mayores compensaciones de ángulo) y voltajes de corte más altos (lo que puede afectar el ciclo de trabajo de la fuente de energía). Hypertherm recomienda cortar primero con los valores predeterminados de separación de antorcha y ajustar solo según sea necesario. Las tablas parámetros de proceso de la tecnología True Bevel le posibilitan cambiar individualmente las separaciones de antorcha a base del amperaje.

Figura 12 – Definición de separación

Separación

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Punto de pivote bisel y longitud de pivote antorcha (TPL)El punto de pivote bisel es el punto en un espacio tridimensional alrededor del cual se inclina la cabeza biseladora (punto de rotación), normalmente situado en la punta de la antorcha (o extremo del escudo frontal) en la mayoría de las cabezas biseladoras.

La longitud de pivote antorcha (TPL) es la proporción de distancia que hay entre la antorcha y el punto de pivote bisel de la cabeza biseladora.

El posicionamiento adecuado de la antorcha en relación con el punto de pivote bisel es esencial para lograr resultados aceptables con un desperdicio mínimo de materiales. La Figura 13 muestra el punto de pivote bisel situado en la punta de un escudo frontal de O2/aire de 170 A, así como el resultado de inclinar la antorcha a 45° alrededor del punto de pivote bisel.

Figura 13 – Ejemplo de punto de pivote bisel en la punta de un escudo frontal de 170 A

Punto de pivote bisel

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A los fines de las tablas de parámetros de proceso de la tecnología True Bevel, la longitud de pivote antorcha (TLP) se define como la distancia que media entre el punto de pivote bisel de la cabeza biseladora y el asiento de la boquilla de la antorcha.

Por ejemplo, si la antorcha se posicionara en la cabeza biseladora de modo que el punto de pivote bisel quedase en la punta del escudo frontal de O2/aire de 170 A, la TPL sería 26,97 mm (1.062 pulg.) como se muestra en la Figura 14. Consulte el método para determinar la TPL en la sección Determinar la longitud de pivote antorcha (TPL) en la página 18.

Figura 14 – Ejemplo de TPL del punto de pivote bisel en la punta de un escudo frontal de 170 A

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1 En las tablas de parámetros de proceso de la tecnología True Bevel, la TPL se mide a partir del asiento de la boquilla

2 26,97 mm (1.062 pulg.)

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Desplazamiento del procesoEl desplazamiento del proceso tiene lugar cuando el arco de plasma avanza por encima de la pieza a cortar durante la inclinación de la antorcha. Por ejemplo, la Figura 16 en la página 13 muestra un desplazamiento del proceso de 5,11 mm (0.201 pulg.) debido a la inclinación de 45º de un punto de pivote bisel situado en la punta de un escudo frontal de O2/aire de 170 A (con una longitud de pivote antorcha [TPL] de 26,97 mm [1.062 pulg.]), sin dejar de mantener una separación de 2,5 mm (0.100 pulg.). La Figura 15 muestra un gráfico que indica cómo los valores del desplazamiento del proceso para la TPL de 1.062 pulg. aumentan con la inclinación de la antorcha.

Existe una ubicación óptima de la antorcha con respecto al punto de pivote de cabeza biseladora que minimiza el desplazamiento del proceso en todos los cortes en bisel y a cualquier ángulo. Esta ubicación óptima la define una TPL de 33,86 mm (1.333 pulg.), la que pone el punto de pivote bisel a 6,88 mm (0.271 pulg.) fuera de la punta del escudo frontal de O2/aire de 170 A.

Como ejemplo, la Figura 15 muestra el gráfico del desplazamiento del proceso para la punta del escudo frontal de O2/aire de 170 A (TPL de 1.062 pulg.) y para la TPL óptima de 1.333 pulg. La Figura 17 en la página 13 muestra un desplazamiento del proceso de 0,23 mm (0.009 pulg.) que se obtiene de la TPL óptima de 33,86 mm (1.333 pulg.).

Figura 15 – Desplazamiento del proceso en comparación con el ángulo de bisel – TPL óptima de 1.333 pulg.

10 20 30 40 500

TPL de 1.062

TPL de 1.333

Desplazamiento del proceso en función del ángulo de biselBasado en longitud de pivote antorcha (TPL)

Valor

desp

lazam

iento

del p

roces

o (pu

lgada

s)

0.200

0.150

0.100

0.000

-0.050

0.250

Ángulo de bisel (grados)

0.041

0.250

-0.040

0.050

60

0.300

-0.100

12

Figura 16 – Influencia de la TPL en el desplazamiento del proceso si la TPL = 26,97 mm (1.062 pulg.)

Figura 17 – Influencia de la TPL en el desplazamiento del proceso si la TPL = 33,86 mm (1.333 pulg.)

45°

21

1 Separación mínima de 2,54 mm (0.1 pulg.)

2 Desplazamiento del proceso de 5,11 mm (0.201 pulg.)

45°

21


2 Desplazamiento del proceso de 0,23 mm (0.009 pulg.)

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Compensación del procesoLa compensación del proceso es un ajuste hecho a la ruta de antorcha para compensar el desplazamiento del proceso. Puede aplicar este ajuste a la ruta de herramienta sin procesar sumándole el valor de compensación del proceso en su software CAM o, puede sumárselo

(multiplicado por dos) al valor de sangría. El software ProNest de Hypertherm aplica automáticamente los valores de compensación del proceso a la ruta de herramienta sin procesar.

Nota: sumar el doble del valor de compensación del proceso al valor de sangría no funcionará en muchos CNC debido a que se pueden obtener valores negativos de sangría que quizá no estén admitidos.

Longitud de pivote biselA los fines de las tablas de parámetros de proceso de la tecnología True Bevel, la longitud de pivote bisel se define como la distancia que media entre la punta del escudo frontal de una antorcha de O2/aire de 170 A, cargada, y el centro instantáneo de rotación de una cabeza biseladora tipo ABXYZ. (Este tipo de cabeza biseladora utiliza los ejes X, Y y Z para crear un punto de pivote bisel virtual).

De usarse este tipo de cabeza con un EDGE Connect CNC de Hypertherm, se puede emplear el campo Longitud de pivote bisel del CNC. El valor a entrar en este campo será la distancia de la punta del escudo frontal de O2/aire de 170 A al centro instantáneo de rotación de la cabeza biseladora (Figura 18). El valor Longitud de pivote bisel ya existe en algunos ajustes del EDGE Connect CNC.

Figura 18 – Longitud de pivote bisel de una cabeza biseladora ABXYZ

Caso especial ABXYZ: sumar la altura de corte a la longitud de pivote biselEn el caso de las cabezas biseladoras ABXYZ, es posible mantener el punto de pivote bisel virtual de modo que esté siempre situado encima de la pieza a cortar. Esto se logra al tomar la altura de corte que el código de programa de pieza pasa al CNC y sumársela a la longitud de pivote bisel almacenada en el CNC.

Si la longitud de pivote bisel predeterminada es la punta del escudo frontal con los consumibles de O2/aire de 170 A cargados, al sumar la altura de corte se transfiere el punto de pivote bisel virtual desde la punta del escudo frontal a la parte de arriba de la pieza a cortar (Figura 19). Esto elimina la necesidad de compensación del proceso y también maximiza la utilización de la pieza a cortar porque no hay traslado del arco por encima de la pieza a cortar a medida que la antorcha se inclina (Figura 20 en la página 15 y Figura 21 en la página 15).

Figura 19 – Punto de pivote bisel virtual corrido a la parte de arriba de la pieza a cortar al sumar la altura de corte a la longitud de pivote bisel

Longitud de pivote bisel

Altura de corte

Punto de pivote bisel

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Figura 20 – Eliminación del desplazamiento del proceso al sumar la altura de corte a la longitud de pivote bisel

Figura 21 – Desplazamiento del proceso en comparación con el ángulo de bisel – al sumar la altura de corte a la longitud de pivote bisel para una cabeza ABXYZ

45°

2

3

1


2 0 (cero) desplazamiento del proceso

3 Altura de corte

Desplazamiento del proceso en función del ángulo de bisel Basado en longitud de pivote antorcha (TPL)

10 20 30 40 500

Valor

desp

lazam

iento

del p

roces

o (pu

lgada

s)

-0.050

0.200

0.150

0.100

0.050

0.000

Ángulo de bisel (grados)

0.250

TPL 1.062

TPL 1.333

Altura de corte sumada a longitud de pivote bisel

0.300

60

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Dado que el valor predeterminado de longitud de pivote bisel está basado en la longitud del consumible para corte en bisel de O2/aire de 170 A, de usarse otros procesos (por ejemplo, 80 A), se necesitará ajustar dicho valor en el CNC para compensar la diferencia de longitudes.

El EDGE Connect CNC de Hypertherm puede ajustar automáticamente de manera provisional el valor de longitud de pivote bisel, sumando o restando la diferencia de longitudes de distintos juegos de consumibles. El valor de la diferencia (o delta) puede pasarse por el código del

programa de pieza con un comando G93 (Corrección de consumible para corte en bisel) al principio del programa. Por ejemplo, para una O2/aire de 80 A, hay que usar el comando G93 X0.058.

La Tabla 11 da la diferencia de longitudes de los procesos de corte en bisel (un valor positivo indica que los consumibles son más largos).

Nota: las tablas de parámetros de proceso de la tecnología True Bevel de ProNest generan automáticamente el comando G93.

Ángulo de inclinación máximoLa inclinación máxima se puede limitar insertando el ángulo de inclinación máximo buscado en la tabla de parámetros de proceso de la tecnología True Bevel, de tal modo que la inclinación ordenada no sobrepase las posibilidades de la cabeza biseladora. Hacerlo es “delimitar” los comandos inclinación al valor especificado.

En el caso de los consumibles para corte en bisel, la inclinación máxima recomendada es 52,0° a una separación de 2,5 mm (0.1 pulg.). Puede seleccionar un ángulo de inclinación máximo mayor si dicho ángulo está dentro de las posibilidades de la cabeza biseladora y si, además, se entra un valor de separación mínima mayor.

Orientación del ángulo topeLa orientación del ángulo tope está basada en la forma en que reacciona la cabeza biseladora al recibir el comando de inclinación a un ángulo positivo o negativo. Por ejemplo, si se ordena a la cabeza biseladora inclinarse a un ángulo positivo de 45° y el resultado es un corte en V a 45° (o corte en bisel a tope), se considera que la cabeza tiene una orientación ángulo tope positiva. Si el resultado de un comando de ángulo positivo de 45° es un corte en A a 45°, se considera que la cabeza tiene una orientación ángulo tope negativa.

Tabla 11 – Diferencia de longitudes de consumibles para corte en bisel respecto a O2/aire de 170 A

Corte en bisel O2/aire de 80 A O2/aire de 130 A O2/aire de 170 A O2/aire de 300 A

Delta longitud consumibles (pulgadas)

0.058 0.030 0.000 -0.007

Delta longitud consumibles (mm) 1,47 0,76 0,00 –0,18

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Instalar los archivos de parámetros de corte en bisel

Para implementar las tablas de parámetros de proceso de la tecnología True Bevel de Hypertherm, tendrá que instalar uno de ocho archivos posibles de hojas de cálculo Microsoft Excel, así como el archivo de biblioteca de vínculos dinámicos (DLL) correspondiente. La hoja de cálculo de parámetros de corte en bisel a usar la definirá el tipo de sistema de avance de corte en bisel que se esté empleando, así como el software CAM y la configuración del CNC.

Los archivos de hoja de cálculo contienen los datos de la tabla de corte de parámetros de proceso True Bevel de Hypertherm y se ofrecen sin costo alguno para su uso con el software de anidamiento ProNest y/o los sistemas de plasma de Hypertherm. Cuatro de los archivos de hojas de cálculo están formateados para trabajar con el software de anidamiento ProNest, mientras que los otros cuatro incluyen solo la información necesaria de parámetros de proceso de corte en bisel y están concebidos para que los usuarios solo de XPR las usen con otros paquetes de CAM y/o CNC.

Asimismo, este informe hace referencia a estas dos clasificaciones de cabezas biseladoras como forma de indicar el tipo de cabeza biseladora a usar:

• ABXYZ con suma de altura de corte y longitud de pivote bisel habilitada

• Todas las demás

Cuatro de los archivos de hojas de cálculo de parámetros de proceso de la tecnología True Bevel están calculados para ABXYZ con la clasificación Suma de altura de corte y longitud de pivote bisel habilitada y, cuatro, para la clasificación Todas las demás.

El archivo DLL se requiere en todos los casos. Hay dos archivos DLL, uno para sistemas operativos Microsoft Windows de 32 bits y, otro, para 64 bits. Para usar los datos de parámetros de proceso de la tecnología True Bevel, debe tener instalados en su computadora la hoja de cálculo y el archivo DLL correctos.

En la Tabla 12 se identifican los ocho archivos de hojas de cálculo y ambos archivos DLL. De los diez archivos listados en esta tabla, solo se necesitan una hoja de cálculo y un DLL para utilizar por completo los beneficios de las tablas parámetros de proceso de la tecnología True Bevel.

Tabla 12 – Hojas de cálculo y archivos DLL de la tabla de parámetros de proceso de la tecnología True Bevel

Número de pieza Descripción de archivo Configuración de usuario

080031 Archivo de hoja de cálculo de Compensación de bisel ProNest ABXYZ, sistema anglosajón

Unidades anglosajonasABXYZ con suma de altura de corte y longitud de pivote bisel habilitadaCon ProNest

080032 Archivo de hoja de cálculo de Compensación de bisel ProNest AC, sistema anglosajón

Unidades anglosajonasTodas las demásCon ProNest

080033 Archivo de hoja de cálculo de Compensación de bisel ProNest ABXYZ, sistema métrico

Unidades métricasABXYZ con suma de altura de corte y longitud de pivote bisel habilitadaCon ProNest

080034 Archivo de hoja de cálculo de Compensación de bisel ProNest AC, sistema métrico

Unidades métricasTodas las demásCon ProNest

080035 Archivo de hoja de cálculo de Compensación de bisel solo XPR ABXYZ, sistema anglosajón

Unidades anglosajonasABXYZ con suma de altura de corte y longitud de pivote bisel habilitadaSolo XPR

080036 Archivo de hoja de cálculo de Compensación de bisel solo XPR AC, sistema anglosajón

Unidades anglosajonasTodas las demásSolo XPR

080037 Archivo de hoja de cálculo de Compensación de bisel solo XPR ABXYZ, sistema métrico

Unidades métricasABXYZ con suma de altura de corte y longitud de pivote bisel habilitadaSolo XPR

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Procedimiento de instalaciónComuníquese con su representante Hypertherm para obtener detalles o ayuda en relación con el proceso de instalación.

Determinar la longitud de pivote antorcha (TPL)Nota: en esta sección se aborda un procedimiento para determinar la TPL; hay otros métodos que también se pueden usar con éxito. Este procedimiento supone que se verificó el mecanismo de cabeza biseladora y que la misma puede llegar con precisión al ángulo buscado siempre que se le ordene.

Si no conoce la TPL, puede determinarla si el CNC puede mostrar los valores del eje elevador (eje Z) en pantalla. Este método usa una herramienta creada a propósito con una esfera de calibración exactamente posicionada. Hypertherm ofrece una herramienta de alineación de cabeza biseladora (428645) que puede usarse en este proceso. Esta herramienta tiene un resalto que acopla el asiento de la boquilla a la antorcha. El capuchón de retención retiene la herramienta. El otro extremo de la herramienta es una esfera de calibración colocada a una distancia conocida del hombro con respecto al centro de la esfera. La distancia de la herramienta al centro de la esfera se indica como la magnitud Distanciadelaherramientaalcentrodelaesfera. La dimensión nominal de Distanciadelaherramientaalcentrodelaesfera de la herramienta 428645 de Hypertherm es 31,92 mm (1.257 pulg.).

Nota: se puede usar una herramienta de alineación de cabeza biseladora semejante siempre y cuando se conozcan sus dimensiones (o sea, la dimensión Distanciadelaherramientaalcentrodelaesfera).

Para determinar la TPL (una vez conocida la magnitud Distanciadelaherramientaalcentrodelaesfera de la herramienta de alineación de cabeza biseladora).

1 Después de instalada la antorcha en la cabeza biseladora, la herramienta se instala en la antorcha de modo que el hombro se acomode sin holgura en el asiento del electrodo.

2 Se baja el elevador hasta que la esfera de calibración toque la superficie de una pieza a cortar nivelada (o calibre fijo [galga]) en la mesa de corte y el CNC registra el valor Z (Z0°). (Figura 22).

3 Se sube la antorcha y se le ordena inclinarse a un ángulo en específico (por ejemplo, 45°).

4 Se baja de nuevo el elevador hasta que la esfera de calibración toque la superficie de la pieza a cortar nivelada (o calibre fijo [galga]) aproximadamente en el mismo lugar y de nuevo el CNC registra el valor Z (Zα). (Figura 23).

5 Suponiendo que el sentido positivo del eje Z sea hacia abajo, se puede usar la siguiente ecuación para determinar la TPL:

TPL = +

Distanciadelaherramientaalcentrodelaesfera

Si el sentido hacia abajo del eje Z es negativo, se necesitará invertir los dos términos Z de esta ecuación (Zα – Z0°).

Ejemplo:

Al usar la herramienta 428645 de Hypertherm, se registra un valor Z0° de 2.900 pulgadas. La antorcha se inclina a 45° y se registra un valor Z45° de 2.875 pulgadas. La TPL que se entrará en la tabla parámetros de proceso de la tecnología True Bevel será entonces e 1.343 pulgadas, como sigue:

TPL = = 1.343 pulgadas

080038 Archivo de hoja de cálculo de Compensación de bisel solo XPR AC, sistema métrico

Unidades métricasTodas las demásSolo XPR

081342 Archivo DLL parámetros corte en bisel para 32 bits Todos los usuarios con versiones Windows 7 o posteriores de 32 bits

081343 Archivo DLL parámetros corte en bisel para 64 bits Todos los usuarios con versiones Windows 7 o posteriores de 64 bits

Tabla 12 – Hojas de cálculo y archivos DLL de la tabla de parámetros de proceso de la tecnología True Bevel

Número de pieza Descripción de archivo Configuración de usuario

Z0 Z–

1 cos–--------------------------

2.900 2.875–1 45cos–--------------------------------- 1.257+

Figura 22 – Ejemplo del uso de una herramienta de alineación de cabeza biseladora para la determinación de Z0°

Figura 23 – Ejemplo del uso de una herramienta de alineación de cabeza biseladora para la determinación de Z45°

Sentido Z+

Antorcha a 0°

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1 Registrar el valor Z del CNC cuando la esfera toque la pieza a cortar

2 Distanciadelaherramientaalcentrodelaesfera

Antorcha a 45°

1

Sentido Z+

2

1 Registrar el valor Z del CNC cuando la esfera toque la pieza a cortar

2 Distanciadelaherramientaalcentrodelaesfera

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20

Forma de usar las tablas parámetros de proceso de la tecnología True Bevel

Como se explicó en la sección Instalar los archivos de parámetros de corte en bisel en la página 17, este informe usa las siguientes dos clasificaciones de cabezas biseladoras para indicar el tipo de cabeza biseladora que se esté utilizando:

• ABXYZ con suma de altura de corte y longitud de pivote bisel habilitada

• Todas las demás

Para la clasificación ABXYZ con suma de altura de corte y longitud de pivote bisel habilitada no se usan valores de compensación del proceso al crear la salida del programa de pieza.

En el caso de Todas las demás, los valores de compensación del proceso se calculan a base del valor fijo TPL que se entró en la hoja de cálculo.

Para usar los datos de parámetros de proceso de la tecnología True Bevel debe tener instalados en su computadora la hoja de cálculo y el archivo DLL correspondientes.

Cinta de corte en bisel de HyperthermLas hojas de cálculo de parámetros de proceso de la tecnología True Bevel tienen una cinta de Corte en bisel de Hypertherm. Las siguientes funciones están disponibles en la cinta.

Figura 24

• Recalcular documento – Fuerza un recálculo de todos los valores en el archivo de hoja de cálculo.

• Orientación del ángulo tope – Cambia la orientación del ángulo tope de positiva a negativa o de negativa a positiva. Vea Para empezar en la página 20.

• Copiar fila – Inserta una copia de los datos de la fila seleccionada en la fila por debajo de la fila seleccionada. La nueva fila aparece resaltada de amarillo para indicar que es una fila creada por el usuario.

• Realizar una copia de seguridad del documento – Crea una copia de seguridad del documento en el directorio activo con un sello de tiempo.

• Definiciones de la geometría – Abre una página de ayuda de ProNest sobre las definiciones de la geometría de la antorcha del XPR.

• Separaciones mínimas – Ajusta las separaciones mínimas para cada amperaje. Vea Para empezar en la página 20.

• Inclinación/TPL máximas – Ajusta el ángulo de inclinación y la longitud de pivote antorcha (TPL) máximos. Vea Para empezar en la página 20.

Para empezar1 Abra la hoja de cálculo parámetros de proceso

de la tecnología True Bevel.

2 Si Excel lo pide, cerciórese de habilitar las macros ya que así deja que el archivo de hoja de cálculo consulte el archivo DLL instalado si se ha hecho cualquier cambio en la hoja de cálculo.

Nota: si es necesario, en Excel necesitará establecer la ubicación de la hoja de cálculo como una ubicación confiable, para que las macros puedan funcionar sin errores.

3 Elija la orientación del ángulo tope adecuada (positiva o negativa) como se muestra en laFigura 25. (Vea Orientación del ángulo tope en la página 16). Necesitará hacer esta elección una sola vez.

Figura 25 – Selección de la orientación del ángulo tope

4 Asigne las separaciones mínimas buscadas (Separaciones mínimas) para cada proceso (Figura 26). El rango de valores de separación recomendado es de 2 mm (0.080 pulg.) a 4 mm (0.160 pulg.), aunque el valor recomendado y predeterminado es 2,5 mm (0.100 pulg.)

Si se producen colisiones de la antorcha, aumentar el valor de separación mínima generará nuevas alturas de corte y voltajes del arco que subirán la antorcha, alejándola de la pieza a cortar, sin afectar el tamaño de la pieza. Hypertherm recomienda:

– Cambie el valor de separación mínima solo después de cortar piezas de muestra.

– Llevar a cabo la debida calibración de voltaje del arco antes de cambiar la separación mínima si el sistema de corte no usa muestreo voltaje del arco (u otra tecnología semejante). De lo contrario, será posible que las colisiones de la antorcha se deban al voltaje del arco indebido en lugar de la separación inadecuada.

5 Asigne el valor de longitud de pivote antorcha (TPL) correspondiente a la combinación de cabeza biseladora y antorcha (Figura 26). Esto se aplica solo a las cabezas biseladoras tipo AC y a las que caigan en la clasificación Todas las demás.

6 Asigne el ángulo de inclinación máximo (Inclinación máx.) de la cabeza biseladora (Figura 26). Este será el ángulo máximo que se podrá programar en el programa de pieza.

Figura 26 – Ajustar separación mínima, TPL (tipo AC y Todas las demás solamente) y el ángulo de inclinación máximo

Nota: en el caso de materiales delgados y ángulos grandes, a veces se necesitan ángulos de cabeza que sobrepasen 48° para obtener el debido ángulo en la pieza. Muchas cabezas, sin embargo, no pueden inclinarse más de 45° y llegar a 48°. Cuando el ángulo de inclinación máximo limita la salida del ángulo de inclinación, la fila se formateará en la hoja de cálculo en fondo rojo y letra blanca para indicar que el “Ángulo de salida” se ha delimitado (Figura 27). Si la salida de ángulos está delimitada, posiblemente no se esté en condiciones de lograr el ángulo buscado en el corte.

Figura 27 – Ángulo de inclinación máximo que ocasiona una salida del ángulo de inclinación delimitado

21

Valores de las tablas de parámetros de proceso de la tecnología True BevelLa hoja de cálculo de parámetros de corte en bisel saca los parámetros de proceso necesarios para situar satisfactoriamente la antorcha y generar el resultado buscado de corte en bisel a base de las entradas del usuario en el caso de los usuarios solo de XPR. Los parámetros solo de XPR se muestran en la Tabla 13.

Nota: los usuarios de ProNest tienen más especificaciones de proceso y bucle para definir por completo el proceso de corte en bisel.

Tabla 13 – Descripción de los parámetros del proceso de corte en bisel (usuarios solo de XPR)

Parámetro Descripción Tipo Categoría

MaterialTipo material (actualmente solo se admite acero al carbono [AC]) Editable por el usuario – debe

concordar con la hoja de cálculo de corte

Atributos de las piezas

EspesorEspesor de material (pulgadas o mm) Editable por el usuario – debe

concordar con la hoja de cálculo de corte


ClaseNivel de corriente y gases proceso

Nota: las clases con “True Bevel” indican tablas de corte True Bevel con ángulos de bisel y espesores comprobados en fábrica.

Editable por el usuario – debe concordar con la hoja de cálculo de corte


Ángulo de bisel buscado Ángulo de bisel buscado (valor absoluto, sin signo) (grados) Editable por el usuario Atributos del bisel

Tipo bisel Corte en V (v), corte en A (a), corte en Y a tope (y), corte en I (*), corte en X (x), corte en K (k)

Editable por el usuario Atributos del bisel

Ángulo de biselÁngulo de bisel buscado con el debido signo basado en la opción orientación ángulo tope. Este valor, combinado con el ajuste de ángulo, se necesita para la salida del código de programa de pieza (grados).

Calculado Atributos del bisel

Medida talón Dimensión buscada del talón para los cortes en K y en Y a tope (pulgadas o mm) Editable por el usuario Atributos del bisel

Velocidad de avance entrada de corte

No se suministran valores – use el valor de la columna Velocidad de avance. Puede editar este valor si necesita una velocidad de avance específica para una entrada de corte.

Editable por el usuario Controles de velocidad de avance

Velocidad de avance base Velocidad de avance para cortes I (pulg/min o mm/min) Calculado Controles de velocidad de avance

Velocidad de avance calculada Velocidad de avance calculada para el corte en bisel buscado (mm/min) Calculado Controles de velocidad de avance

Velocidad de avance Equivale a la Velocidad de avance calculada. Este valor se necesita para la salida del código programa de pieza (pulg/min o mm/min)

Editable por el usuario Controles de velocidad de avance

Sangría de base Valor de sangría recomendado para cortes en I (pulgadas o mm) Calculado Controles de sangría

Sangría calculada Valor de sangría calculado para el corte en bisel buscado (pulgadas o mm) Calculado Controles de sangría

Sangría Valor de sangría calculado que usa la sangría de base y la sangría calculada. Este valor se necesita para la salida del código programa de pieza (pulgadas o mm).

Editable por el usuario Controles de sangría

Ajuste del ángulo calculado Valor de ajuste del ángulo calculado para el corte en bisel buscado (grados) Calculado Ajustes del ángulo

Ajuste manual del ángulo Ajuste del ángulo buscado (grados) Editable por el usuario Ajustes del ángulo

22

Ajuste del ánguloCompensación de ángulo calculada para el corte en bisel buscado con el debido signo basado en la selección orientación ángulo tope. Este valor, combinado con el ángulo de bisel, se necesita para la salida del código del programa de pieza (grados).

Calculado Ajustes del ángulo

Ángulo de salida [solo con fines informativos]

Valor del ángulo de salida calculado (grados). Este es un valor que solamente se muestra.

Informativo Ajustes del ángulo

Compensación manual del proceso

Ajuste manual de la compensación del proceso Editable por el usuario Ajuste del tamaño de la pieza

Compensación del proceso Ajuste desplazamiento del proceso. El valor predeterminado del tipo de cabeza biseladora ABXYZ con suma altura de corte y longitud de pivote bisel habilitada está vacío porque no hay desplazamiento del proceso (pulgadas o mm).

Calculado Ajuste del tamaño de la pieza

ID de registro ID de proceso de corte de XPR Informativo -

Distancia de retardo de AHCDistancia del inicio del perfil al recorrido antes de encender el Control de altura automático

Editable por el usuario Parámetros de proceso y anulaciones

Corrección de consumiblesTiene en cuenta el tamaño del conjunto de antorcha, basado en consumibles de 170 A Calculado Parámetros

de proceso y anulaciones

Voltaje del arcoVoltaje del arco estándar basado en valores de corte en I. Informativo Parámetros


Anulación del voltaje del arco

Voltaje del arco calculado a base de velocidad de corte, altura de corte y espesor de material efectivo. Este valor puede que se necesite para la salida del código programa de pieza (volts).

Nota: los valores calculados se basan en consumibles nuevos y condiciones de laboratorio. Posiblemente se necesite alguna compensación para tener en cuenta las diferencias con la máquina. Si no se usan rutinas de muestreo voltaje del arco, el operador necesitará hacer ajustes al voltaje del arco a medida que se desgasten los consumibles con vista a mantener el tamaño de pieza.

Calculado para filas compatibles con True Bevel.Editable por el usuario

Parámetros de proceso y anulaciones

Altura de transferenciaAltura de la antorcha para transferir el arco a la pieza a cortar. Este valor se necesita para la salida del código de programa de pieza.

Calculado Parámetros de proceso y anulaciones

Anulación de la altura de transferencia

Valor de anulación de la altura de transferencia buscado (pulgadas o mm) Editable por el usuario Parámetros de proceso y anulaciones

Altura de perforaciónAltura de la antorcha durante la operación de perforación. Este valor se necesita para la salida del código de programa de pieza.

Informativo Parámetros de proceso y anulaciones

Anulación de la altura de perforación

Valor de anulación de la altura de perforación buscado (pulgadas o mm) Editable por el usuario Parámetros de proceso y anulaciones

Tiempo de perforaciónRetardo antes de que el arco atraviese la pieza a cortar. Este valor se necesita para la salida del código programa de pieza (segundos).

Informativo Parámetros de proceso y anulaciones

Anulación del tiempo de perforación

Valor de anulación del tiempo de perforación buscado (segundos) Editable por el usuario Parámetros de proceso y anulaciones



23

Altura de corteAltura de corte estándar basada en valores de corte en I Informativo Parámetros


Anulación de la altura de corte

Altura de corte calculada que da la separación mínima buscada al ángulo de bisel buscado, sin dejar de mantener la altura de corte lo más cerca posible al valor de altura de corte para el espesor efectivo a cortar. Este valor se necesita para la salida del código programa de pieza (pulgadas o mm).

Calculado para filas compatibles con True Bevel.Editable por el usuario

Parámetros de proceso y anulaciones

Corriente de corteCorriente de corte basada en el proceso seleccionado Informativo Parámetros


Anulación de la corriente de corte

Anulación del usuario final para el valor de corriente de corte Editable por el usuario Parámetros de proceso y anulaciones

Flujo de protección de perforación

Rango de flujo del gas de protección durante la perforación Informativo Parámetros de proceso y anulaciones

Anulación del flujo de protección de perforación

Anulación del usuario final para el rango de flujo del gas de protección durante la perforación


Flujo de corte por plasmaRango de flujo de gas durante el corte Informativo Parámetros


Anulación del flujo de corte por plasma

Anulación del usuario final para el rango de flujo de gas durante el corte Editable por el usuario Parámetros de proceso y anulaciones

Flujo de protección de corteRango de flujo del gas de protección durante el corte Informativo Parámetros


Anulación del flujo de protección de corte

Anulación del usuario final para el rango de flujo del gas de protección durante el corte


Flujo de mezcla de H2 Rango de flujo de mezcla de H2 Informativo Parámetros


Anulación del flujo de mezcla de H2

Anulación del usuario final para el rango de flujo de mezcla de H2 Editable por el usuario Parámetros de proceso y anulaciones

Flujo de mezcla de ArRango de flujo de mezcla de Ar Informativo Parámetros


Anulación del flujo de mezcla de Ar

Anulación del usuario final del rango de flujo de mezcla de Ar Editable por el usuario Parámetros de proceso y anulaciones

Flujo de mezcla de N2Rango de flujo de mezcla de N2 Informativo Parámetros




24

Anulación del flujo de mezcla de N2

Anulación del usuario final para el rango de flujo de mezcla de N2 Editable por el usuario Parámetros de proceso y anulaciones

Escala de bucle Tamaño de la macro de bucle Editable por el usuario Bucle de bisel

Macro de bucle Nombre de la macro de bucle Editable por el usuario Bucle de bisel

Nombre de entrada de esquina Nombre de la macro de bisel de entrada de esquina Editable por el usuario Trayectoria de esquina

Escala de entrada de esquina Tamaño de la macro de bisel de entrada de esquina Editable por el usuario Trayectoria de esquina

Ángulo de entrada de esquina Ángulo de la macro de bisel de entrada de esquina Editable por el usuario Trayectoria de esquina

Extensión de entrada de esquina Extensión de la macro de bisel de entrada de esquina Editable por el usuario Trayectoria de esquina

Nombre de salida de esquina Nombre de la macro de bisel de salida de esquina Editable por el usuario Trayectoria de esquina

Escala de salida de esquina Tamaño de la macro de bisel de salida de esquina Editable por el usuario Trayectoria de esquina

Ángulo de salida de esquina Ángulo de la macro de bisel de salida de esquina Editable por el usuario Trayectoria de esquina

Extensión de salida de esquina Extensión de la macro de bisel de salida de esquina Editable por el usuario Trayectoria de esquina

Sobrecarrera de salida de esquina

Sobrecarrera de la macro de bisel de salida de esquina Editable por el usuario Trayectoria de esquina

Nombre de entrada de lateral Nombre de la macro de bisel de entrada de lateral Editable por el usuario Trayectoria de lateral

Escala de entrada de lateral Tamaño de la macro de bisel de entrada de lateral Editable por el usuario Trayectoria de lateral

Ángulo de entrada de lateral Ángulo de la macro de bisel de entrada de lateral Editable por el usuario Trayectoria de lateral

Extensión de entrada de lateral Extensión de la macro de bisel de entrada de lateral Editable por el usuario Trayectoria de lateral

Nombre de la salida de lateral Nombre de la macro de bisel de salida de lateral Editable por el usuario Trayectoria de lateral

Escala de la salida de lateral Tamaño de la macro de bisel de salida de lateral Editable por el usuario Trayectoria de lateral

Ángulo de salida de lateral Ángulo de la macro de bisel de salida de lateral Editable por el usuario Trayectoria de lateral

Extensión de salida de lateral Extensión de la macro de bisel de salida de lateral Editable por el usuario Trayectoria de lateral

Sobrecarrera de salida de lateral Sobrecarrera de la macro de bisel de salida de lateral Editable por el usuario Trayectoria de lateral

Macro de puente Nombre de la macro de puente Editable por el usuario Bisel avanzado

Nombre de entrada de obturador Nombre de la entrada de corte de macro de obturador cuando un bisel de obturador es el primer elemento de corte

Editable por el usuario Bisel avanzado



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Escala de entrada de obturador Tamaño de la entrada de corte para la macro de obturador cuando un bisel de obturador es el primer elemento de corte (pulgadas o mm)


Ángulo de entrada de corte de obturador

Ángulo de entrada de corte para la macro de obturador cuando un bisel de obturador es el último elemento de corte


Nombre de salida de obturador Nombre de la trayectoria de salida para la macro de obturador cuando un bisel de obturador es el último elemento de corte


Escala de salida de obturador Tamaño de la trayectoria de salida para la macro de obturador cuando un bisel de obturador es el último elemento de corte (pulgadas o mm)


Ángulo de salida de corte de obturador

Ángulo de la trayectoria de salida para la macro de obturador cuando un bisel de obturador es el último elemento de corte


Macro de bucle de inicio de obturador

Nombre de la macro de inicio de obturador Editable por el usuario Bisel avanzado

Escala de bucle de inicio de obturador

Tamaño del inicio de obturador (pulgadas o mm) Editable por el usuario Bisel avanzado

Macro de bucle de inicio de obturador

Nombre de la macro de fin de obturador Editable por el usuario Bisel avanzado

Escala de bucle de fin de obturador

Tamaño del fin de obturador (pulgadas o mm) Editable por el usuario Bisel avanzado

Grados por segundo bisel en A Velocidad de inclinación recomendada. Este valor puede que se necesite para la salida del código programa de pieza (grados/segundo).

Calculado/editable por el usuario Bisel avanzado

Radio de perforación Tamaño del radio de perforación previa Editable por el usuario Bisel avanzado

FA Frecuencia de las transiciones de velocidad de avance Calculado Bisel avanzado

Comprobación de errores Determina si hay un error de macro de Excel presente en la hoja de cálculo Calculado Bisel avanzado

Distancia IHS Distancia antes de volver a tomar una muestra de la altura de la antorcha Calculado/editable por el usuario Bisel avanzado



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Salidas adicionales de corte en Y a tope y corte en KAdemás de los parámetros indicados anteriormente, los cortes en bisel de varias pasadas tienen parámetros específicamente relacionados con la parte de corte I del corte en bisel. En la hoja de cálculo, estos valores se encuentran en el área de encabezamiento gris de la sección de espesor, fila y-0, como se muestra en la Figura 28.

Las salidas de la parte I del corte en Y a tope deberán tomarse de la fila y-0. Las salidas de la parte I del corte en K deberán tomarse de la fila k-0.

Nota: la secuencia de los cortes de varias pasadas afecta los resultados. Las tablas de parámetros de proceso de la tecnología True Bevel dan valores basados en el corte desde abajo hacia arriba.

Figura 28 – Parte del corte en I del corte en Y a tope y del corte en K

Forma de usar las tablas parámetros de proceso de la tecnología True BevelLas tablas parámetros de proceso de la tecnología True Bevel incluyen un rango relativamente apretado de ángulos, además de tres medidas de talón diferentes que deberán ser suficientes para la mayoría de las necesidades de biselado. No obstante, si se necesitan un ángulo o medida de talón diferentes, se puede modificar la hoja de cálculo. Con vista a obtener los mejores resultados, Hypertherm recomienda mantenerse dentro del rango de ángulos y talones que están actualmente en la hoja de cálculo (en otras palabras, se desconocen los resultados de una extrapolación). Puede hacer modificaciones utilizando cualquiera de los dos métodos siguientes:

• Modificar una fila existente: cambiar los valores de las columnas de entrada para Ángulo de bisel buscado, Tipo de bisel y/o Dimensión del talón – la hoja de cálculo generará nuevos valores de salida según las nuevas entradas

• Copiar e insertar una nueva fila: después de insertar una fila, entrar los valores buscados en las columnas editables por el usuario – la hoja de cálculo generará nuevos valores calculados según las entradas

También es posible hacer otras modificaciones, por ejemplo, modificar los valores buscados de separación mínima.

Nota: no se admiten salidas calculadas a base de agregar nuevos espesores, tipos ni clases de material a la hoja de cálculo.

27

Hacer ajustes finales (de ser necesario)Los valores de las tablas parámetros de proceso de la tecnología True Bevel deberán dar como resultado una pieza con medidas cercanas a las buscadas, pero puede que sean necesarios algunos ajustes. Usar las instrucciones de la sección que sigue para hacer estos ajustes finales. Antes de llevar a cabo cualquier prueba, asegúrese de que la pieza a cortar esté nivelada.

Nota: los resultados reales diferirán según el rendimiento de la cabeza biseladora. Consultar al fabricante de la mesa de cabeza biseladora para puntualizar los niveles de tolerancia previstos que pueden lograrse con el sistema. Además de la variabilidad del plasma, la capacidad del sistema estará condicionada por muchos otros factores, entre ellos, avance de la mesa y cabeza biseladora, ecuaciones de transformada, rendimiento del elevador y control de voltaje del arco.

Cortes en V y en A1 Ajuste del ángulo de bisel (Figura 29):

a Después de cortar una pieza de prueba de una pieza a cortar nivelada, mida el ángulo y determine la diferencia entre el ángulo medido y el buscado.

b Agregue la diferencia a la columna Ajuste manual del ángulo en la hoja de cálculo.

– Puede ingresar un valor positivo (+) o negativo (-).

– Tenga en cuenta que la columna Ajuste del ángulo se actualiza cuando usted actualiza la columna Ajuste manual del ángulo.

– Durante la salida, esta columna agrega o sustrae de la columna Ángulo de bisel. La columna Ángulo de bisel le da el ángulo final durante la salida.

c Vuelva a cortar la pieza usando el nuevo ajuste para verificar que el ángulo ahora sea el debido antes de pasar al próximo paso.

d Si el ángulo no es el debido, repita el paso 1.

Figura 29 – Ángulo de bisel corte en V y en A

Ángulo de bisel

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2 Ajuste del tamaño de la pieza (Figura 30 y Figura 31):

a Después de lograr el ángulo buscado, medir el tamaño de la pieza y determinar la diferencia entre las dimensiones medidas y las buscadas.

b Agregue la diferencia a la columna Compensación manual del proceso en la hoja de cálculo.


– Tenga en cuenta que la columna Compensación del proceso se actualiza cuando usted actualiza la columna Compensación manual del proceso.

– Esta columna agrega o sustrae de la ubicación de la pasada de bisel para ajustar el tamaño de la pieza.

c Vuelva a cortar la pieza usando el nuevo ajuste para verificar que el tamaño ahora sea el debido.

d Si el tamaño no es el debido, repita el paso 2.

Nota: al medir el tamaño de piezas con corte en A, Hypertherm recomienda tomar la medida del lado menor de la pieza (por el redondeo de esquinas) o, de ser posible, la de la esquina teórica. La medición de piezas con corte en V puede hacerse lo mismo en el lado menor que en el mayor, aunque, para eliminar el error debido a variaciones de espesor de material y obtener mejores resultados, deberá usarse el lado menor.

Figura 30 – Tamaño de pieza a cortar en A

Figura 31 – Tamaño de pieza a cortar en V

3 Guarde el archivo de hoja de cálculo.

Tamaño mayor teórico de pieza (cortes en A)

Tamaño menor de pieza (cortes en A)

Tamaño menor de pieza (cortes en V)

Tamaño mayor de pieza (cortes en V)

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30

Cortes en Y a tope1 Ajuste del tamaño de pieza en el talón (Figura 32):

a Después de cortar una pieza de prueba de una pieza a cortar nivelada, mida el tamaño de pieza en el talón.

Nota: si no hay talón, ajuste la Compensación manual del proceso hasta obtener un talón mesurable. Normalmente, esto requiere un ajuste positivo de la compensación del proceso. Después de obtener un talón mesurable, siga el procedimiento de ajuste.

b Calcule la diferencia entre el tamaño medido y el buscado.

c Agregue la diferencia a la columna Compensación manual del proceso del área de encabezamiento gris para la sección de espesor, fila y-0 de la hoja de cálculo, tal como se muestra en la Figura 35 en la página 31 (tenga presente que la compensación del proceso se aplica por cada lado).




d Vuelva a cortar la pieza usando el nuevo ajuste para verificar que el tamaño ahora sea el debido.

e Si el tamaño no es el debido, repita el paso 1.

Figura 32 – Tamaño de pieza a cortar en Y a tope en el talón

2 Ajuste del ángulo de la pieza (Figura 33):

a Después de lograr el tamaño de pieza buscado en el talón, mida el ángulo del bisel.

b Calcule la diferencia entre el ángulo medido y el buscado.

c Agregue la diferencia a la columna Ajuste manual del ángulo en la hoja de cálculo.



– Durante la salida, esta columna agrega o sustrae de la columna Ángulo de bisel. La columna Ángulo de bisel le da el ángulo final durante la salida.

d Vuelva a cortar la pieza usando el nuevo ajuste para verificar que el ángulo ahora sea el debido antes de pasar al próximo paso.

e Si el ángulo no es el debido, repita el paso 2.

Figura 33 – Ángulo de bisel de corte en Y a tope

Tamaño de pieza en talón

Ángulo de bisel

3 Ajuste de la dimensión del talón de la pieza (Figura 34):

a Después de lograr el ángulo buscado, mida la dimensión del talón.

b Calcule la diferencia entre la dimensión del talón medida y la buscada.

c Use la siguiente fórmula para calcular el ajuste de la compensación del proceso:

Ajuste de la compensación del proceso =

Diferencia de la dimensión del talón(tan[α])

donde α = ángulo real.

d Agregue o reste el valor de ajuste calculado del valor mostrado en la columna Compensación manual del proceso de la hoja de cálculo y sobrescriba el valor de la celda con el nuevo valor de ajuste.

e Vuelva a cortar la pieza usando el nuevo ajuste para verificar que la medida de talón ahora sea la debida.

f Si la dimensión del talón no es la debida, repita el paso 3.

Nota: la secuencia de los cortes de varias pasadas afecta los resultados. Las tablas de parámetros de proceso de la tecnología True Bevel de Hypertherm dan valores basados en el corte desde abajo hacia arriba. Para un corte en Y a tope, primero se corta el talón, seguido del corte en V.

Figura 34 – Dimensión del talón de corte en Y a tope

Figura 35 – Ajuste del tamaño de pieza a cortar en Y en el talón usando compensación del proceso


Medida talón

31

Cortes en X1 Ajustes del ángulo de bisel para la parte inferior y superior (Figura 36):

a Después de cortar una pieza de prueba de una pieza a cortar nivelada, mida los ángulos de bisel en la parte superior e inferior.

b Calcule la diferencia entre los ángulos medidos y los buscados para los ángulos de bisel en la parte inferior y superior.

c Agregue las diferencias calculadas al valor de la columna Ajuste manual del ángulo de las filas de bisel en la parte inferior y superior de la hoja de cálculo y sobrescriba el valor de la celda con el nuevo valor.



– Durante la salida, esta columna agrega o sustrae de la columna Ángulo de bisel. La columna Ángulo de bisel le muestra el ángulo final durante la salida.

d Vuelva a cortar la pieza usando los nuevos ajustes para verificar que los ángulos ahora sean los debidos antes de pasar al próximo paso.

e Si algún ángulo no es el debido, repita el paso 1.

Nota: la secuencia de los cortes de varias pasadas afecta los resultados. Las tablas de parámetros de proceso de la tecnología True Bevel de Hypertherm dan valores basados en el corte desde abajo hacia arriba. Para un corte en X, el corte en V es el primero, y luego el corte en A.

Figura 36 – Ajustes del corte en X

Mayor tamaño en la altura del punto X

Menor tamaño en la parte superior

Menor tamaño en la parte inferior

Altura del punto X(Parámetro de ProNest: altura del talón)

Ángulo inferior

Ángulo superior

32

2 Ajuste del tamaño de la pieza para la parte superior e inferior (Figura 36):

a Después de lograr los ángulos de bisel buscados, mida el tamaño menor de la pieza para las pasadas en la parte superior e inferior

b Calcule la diferencia entre los tamaños medidos y los buscados y para las pasadas en la parte superior e inferior. Los tamaños buscados pueden calcularse usando la siguiente fórmula:

Menor tamaño deseado en la parte superior =Mayor tamaño deseado – 2(tan[α]) x (Espesor – Altura deseada del punto X)

donde α = el ángulo superior real.

Menor tamaño deseado en la parte inferior = Mayor tamaño deseado – 2(tan[ß]) x (Altura deseada del punto X)

donde ß = el ángulo inferior real.

c Agregue la diferencia calculada al valor de la columna Compensación manual del proceso de las filas de bisel en la parte superior e inferior de la hoja de cálculo y sobrescriba el valor de la celda con el nuevo valor.





e Si algún tamaño no es el debido, repita el paso 2.

Figura 37 – Ajuste del tamaño del corte en X usando la compensación del proceso

33

Cortes en K1 Ajuste del tamaño de pieza en el talón (Figura 39):

a Después de cortar una pieza de prueba de una pieza a cortar nivelada, mida el tamaño de pieza en el talón.

Nota: si no hay talón, ajuste la Compensación manual del proceso para los cortes de la parte superior e inferior hasta obtener un talón mesurable. Normalmente, esto requiere ajustes positivos de las compensaciones del proceso. Después de obtener un talón mesurable, siga el procedimiento de ajuste.

b Calcule la diferencia entre el tamaño medido y el buscado.

c Agregue la diferencia a la columna Compensación manual del proceso del área de encabezamiento gris para la sección de espesor, fila k-0º de la hoja de cálculo, tal como se muestra en la Figura 38.

– La compensación del proceso se aplica por cada lado.





e Si el tamaño no es el debido, repita el paso 1.

Figura 38 – Ajuste del tamaño de pieza a cortar en K en el talón usando compensación del proceso

2 Ajustes del ángulo de bisel para la parte inferior y superior (Figura 39):

a Después de lograr el tamaño de pieza buscado en el talón, mida los ángulos de bisel en la parte superior e inferior.

b Calcule la diferencia entre los ángulos medidos y los buscados para los ángulos de bisel en la parte inferior y superior.

c Agregue la diferencia calculada al valor de la columna Ajuste manual del ángulo de las filas de bisel en la parte inferior y superior de la hoja de cálculo y sobrescriba el valor de la celda con el nuevo valor.



– Durante la salida, esta columna agrega o sustrae de la columna Ángulo de bisel. La columna Ángulo de bisel le muestra el ángulo final durante la salida.

d Vuelva a cortar la pieza con el nuevo ajuste para verificar que los ángulos ahora sean los debidos antes de pasar a los próximos pasos.

e Si algún ángulo no es el debido, repita el paso 2.

Figura 39 – Ajustes del corte en K

Tamaño de pieza en talón

Medida talón

Altura del talón

Ángulo inferior

Ángulo superior

34

3 Ajuste de la altura del talón de la pieza (Figura 39):

a Después de lograr el tamaño de pieza en el talón y los ángulos buscados, mida la altura del talón

b Calcule la diferencia entre la altura del talón medida y la buscada.

c Use la siguiente fórmula para calcular el ajuste de la compensación del proceso para la pasada en la parte inferior:


Diferencia de altura del talón(tan[ß])

donde ß = el ángulo inferior real.

d Agregue o reste el valor de ajuste calculado del valor mostrado en la columna Compensación manual del proceso en la fila de la pasada de la parte inferior de K y sobrescriba el valor de la celda con el nuevo valor de ajuste.

e Vuelva a cortar la pieza usando el nuevo ajuste para verificar que la altura del talón ahora sea la debida.

f Si la altura del talón no es la debida, repita el paso 3.

4 Ajuste de la dimensión del talón de la pieza (Figura 39):

a Después de lograr el tamaño de pieza en el talón, los ángulos y la altura del talón buscados, mida la dimensión del talón

b Calcule la diferencia entre el tamaño del talón medido y el buscado.

c Use la siguiente fórmula para calcular el ajuste de la compensación del proceso para la pasada en la parte inferior:


Diferencia de la dimensión del talón(tan[α])

donde α = el ángulo superior real.

d Agregue o reste el valor de ajuste calculado del valor mostrado en la columna Compensación manual del proceso en la fila de la pasada de la parte superior de K y sobrescriba el valor de la celda con el nuevo valor de ajuste.

e Vuelva a cortar la pieza usando el nuevo ajuste para verificar que la medida de talón ahora sea la debida.

f Si la dimensión del talón no es la debida, repita el paso 4.


35

Agregar nuevos registros de bisel de corte en X y en K

Cómo agregar un nuevo registro de bisel en XCuando quiera agregar un corte en X al archivo de hoja de cálculo, debe agregar dos nuevos registros de corte en X. Un registro tiene el ángulo de bisel positivo, y el otro tiene el ángulo de bisel negativo.

Necesita hacer pruebas para asegurarse de tener los valores correctos en su hoja de cálculo.

1 Guarde o cree una copia de respaldo de la hoja de cálculo.

2 Seleccione la fila de corte en A con el ángulo que quiere usar, e inserte una fila en blanco debajo de la fila.

Nota: en este ejemplo, usamos los tipos de bisel V y A MS 0.3125 80 A O2/Air (True Bevel) de 45 grados.

3 Copie la fila del corte en A.

4 Seleccione la fila en blanco que insertó en el paso 2.

5 Use Pegar como especial > Valores.

Nota: si usted usa Pegar, las fórmulas se copian. No le recomendamos que copie las fórmulas para este uso.

6 Seleccione la fila de corte en V con el ángulo que quiere usar, e inserte una fila en blanco debajo de la fila.

7 Copie la fila del corte en V.




10 En las nuevas filas, asegúrese de que el Tipo de bisel esté ajustado en x.

Nota: usted usa estas nuevas filas de X para cambiar sus parámetros de proceso.

Figura 40 – Nuevas filas de bisel en X


36

Cómo agregar un nuevo registro de bisel en KCuando quiera agregar un corte en K al archivo de hoja de cálculo, debe agregar dos nuevos registros de corte en K para cada dimensión de talón. Esto garantiza que usted obtenga el registro coincidente correcto. También le permite realizar ajustes diferentes a las velocidades de avance, la compensación del proceso, el ajuste del ángulo, por tamaño de talón diferente.

Necesita hacer pruebas para asegurarse de tener los valores correctos en su hoja de cálculo.

1 Guarde o cree una copia de respaldo de la hoja de cálculo.

2 Seleccione la fila de corte en A con el ángulo que quiere usar, e inserte una fila en blanco debajo de la fila.

Nota: en este ejemplo, usamos los tipos de bisel V y A MS 0.3125 80 A O2/Air (True Bevel) de 45 grados.

3 Copie la fila del corte en A.




6 Seleccione la fila de corte en V con el ángulo que quiere usar, e inserte una fila en blanco debajo de la fila.

7 Copie la fila del corte en V.




10 En las nuevas filas, asegúrese de que el Tipo de bisel esté ajustado en k y especifique la Dimensión del talón.

Nota: usted usa estas nuevas filas de K para cambiar sus parámetros de proceso.

Figura 41 – Nuevas filas de bisel en K


37

Otros accesorios de bisel Hypertherm

Hypertherm ofrece accesorios concebidos específicamente para aplicaciones de corte en bisel y robótico.

• Herramienta de alineación de cabeza biseladora (428645)

– Use esta herramienta para determinar el punto de pivote bisel. (Vea Determinar la longitud de pivote antorcha (TPL) en la página 18.)

• Camisa de montaje rotatoria y soporte (corta: 420788, estándar: 420789, extendida: 420790)

– La camisa rotatoria fue concebida para utilizarse en aplicaciones en las que hay necesidad de torcer repetidamente los cables y mangueras de la antorcha.

Encuentre más información sobre True Bevel en www.hypertherm.com/truebevel

XPR, EDGE, Phoenix, True Bevel, ProNest, SureCut e Hypertherm son marcas comerciales de Hypertherm, Inc., y pueden estar registradas en Estados Unidos u otros países. Las demás marcas comerciales son propiedad exclusiva de sus respectivos propietarios.

Uno de los valores esenciales de Hypertherm desde hace muchos años es el énfasis en minimizar nuestro impacto al medio ambiente. Hacerlo es crucial para nuestro éxito y el de nuestros clientes. Nos esforzamos siempre por ser más responsables con el medio ambiente; es un proceso que nos interesa profundamente.

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